WO2020085486A1 - アルミニウム合金ブレージングシート及びその製造方法 - Google Patents

アルミニウム合金ブレージングシート及びその製造方法 Download PDF

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知樹 山吉
英敏 熊谷
田中　宏和
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株式会社Uacj
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Definitions

  • the present invention relates to an aluminum alloy brazing sheet used for brazing an aluminum material in an inert gas atmosphere or in a vacuum without using a flux.
  • Brazing is widely used as a joining method for products with many small joints, such as aluminum heat exchangers and machine parts.
  • aluminum materials including aluminum alloy materials
  • it is essential to destroy the oxide film covering the surface and bring the molten brazing material into contact with the base material or similarly molten brazing material.
  • it is roughly classified into a method of using a flux and a method of heating in vacuum, both of which have been put into practical use.
  • brazing and welding The application range of brazing and welding is wide-ranging.
  • the most typical one manufactured by brazing is an automobile heat exchanger.
  • Most of heat exchangers for automobiles such as radiators, heaters, condensers, and evaporators are made of aluminum, and most of them are manufactured by brazing.
  • the method of applying a non-corrosive flux and heating it in nitrogen gas occupies the majority at present.
  • the cost of the flux and the cost of the process of applying the flux increase, which is a factor that increases the manufacturing cost of the heat exchanger.
  • the vacuum brazing method has high equipment cost and maintenance cost of the heating furnace, and there are problems in productivity and stability of brazing. In particular, there is an increasing need for brazing without using flux.
  • Patent Document 1 A method of diffusing Mg added to the core material into the brazing filler metal has been proposed, which prevents the formation of an oxide coating on the brazing filler metal surface during the production of the clad material and during the heat applied to the brazing filler metal, and prevents the oxide coating from breaking on the brazing filler metal surface. Is disclosed to work effectively.
  • Patent Document 2 proposes a method in which an intermediate material is provided between a brazing material containing Li and a core material containing Mg, and Mg is contained in the intermediate material, which is added to the brazing material. It is disclosed that Li, the core material, and Mg added to the intermediate material destroy the oxide film on the surface of the brazing material during the brazing heat, thereby enabling brazing in an inert gas atmosphere without using flux.
  • the diffusion of Si in the brazing material into the core material during brazing becomes remarkable, so that the core material melts or is pressed.
  • the shape of the heat exchanger cannot be maintained, for example, the sub-crystal grains remain during brazing in the low-working part when the material is subjected to heat treatment and the diffusion of Si in the brazing material to the core material becomes significant, causing the core material to melt. There was a problem.
  • the intermediate material is provided, so that the amount of Mg added to the intermediate material is increased.
  • the brazing filler metal is thick or the temperature rising rate during brazing is fast, for example, diffusion of Mg does not occur sufficiently, and there is a possibility that a sufficient film destruction effect cannot be obtained.
  • Mg is rapidly added to the brazing material during the brazing heat. After the brazing filler metal is melted, the Mg is sufficiently dissolved in the molten brazing filler metal to effectively destroy the oxide film on the brazing filler metal surface, and Si in the brazing filler metal is diffused into the core material during brazing heat. It is intended to provide an aluminum alloy brazing sheet that suppresses the occurrence of heat and achieves excellent brazing properties.
  • the present invention (1) is an aluminum alloy brazing sheet used for brazing an aluminum material in an inert gas atmosphere or in a vacuum, A four-layer material in which the brazing material / intermediate material / core material / brazing material are laminated in this order,
  • the intermediate material is made of an aluminum alloy containing 0.40 to 6.00% by mass of Mg, the balance being aluminum and unavoidable impurities, and the intermediate material has a crystal grain size of 20 to 300 ⁇ m;
  • the core material contains 0.20 to 2.00 mass% Mg, 1.80 mass% or less Mn, 1.50 mass% or less Si, 1.00 mass% or less Fe, and 1.
  • the brazing material contains an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00% by mass of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the present invention provides an aluminum alloy brazing sheet.
  • the present invention (2) also provides the aluminum alloy brazing sheet of (1), wherein the intermediate material further contains Zn in an amount of 2.00% by mass or less.
  • the intermediate material further comprises 2.00% by mass or less of Mn, 1.20% by mass or less of Cu, 0.30% by mass or less of Cr and 0.30% by mass or less. Any one or more of Zr is contained, and the total content of Mn, Cr and Zr is 0.10% by mass or more (1) or (2) To provide an aluminum alloy brazing sheet.
  • the present invention (4) provides the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (1) to (3), characterized in that the brazing material further contains 1.00% by mass or less of Bi. Is.
  • the present invention (5) is characterized in that the brazing material further contains any one or two of 0.050 mass% or less Na and 0.050 mass% or less Sr.
  • the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (1) to (4) is provided.
  • the present invention (6) provides the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (1) to (5), wherein the brazing material further contains Mg in an amount of 2.00% by mass or less. Is.
  • the brazing material further comprises 8.00% by mass or less of Zn, 0.100% by mass or less of In, 0.100% by mass or less of Sn, and 4.00% by mass or less.
  • the present invention (8) provides the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (1) to (7), characterized in that the intermediate material further contains 13.00 mass% or less of Si. Is.
  • the present invention (9) provides the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (1) to (8), wherein the intermediate material further contains Bi in an amount of 1.00% by mass or less. Is.
  • the present invention (10) is characterized in that the intermediate material further contains any one or two of In of 0.100 mass% or less and Sn of 0.100 mass% or less.
  • the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (1) to (9) is provided.
  • the present invention (11) provides the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (1) to (10), characterized in that the intermediate material further contains 1.00% by mass or less of Fe. Is.
  • the present invention (12) provides the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (1) to (11), wherein the brazing material further contains 1.00 mass% or less of Fe. Is.
  • the present invention (13) is an aluminum alloy brazing sheet used for brazing an aluminum material in an inert gas atmosphere or in a vacuum, A five-layer material in which the brazing material / intermediate material / core material / intermediate material / brazing material is laminated in this order,
  • the intermediate material is made of an aluminum alloy containing 0.40 to 6.00% by mass of Mg, the balance being aluminum and unavoidable impurities, and the intermediate material has a crystal grain size of 20 to 300 ⁇ m;
  • the core material contains 0.20 to 2.00 mass% Mg, 1.80 mass% or less Mn, 1.50 mass% or less Si, 1.00 mass% or less Fe, and 1.
  • the brazing material contains an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00% by mass of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the present invention provides an aluminum alloy brazing sheet.
  • the present invention (14) provides the aluminum alloy brazing sheet according to (13), wherein the intermediate material further contains Zn in an amount of 2.00% by mass or less.
  • the intermediate material further comprises 2.00% by mass or less of Mn, 1.20% by mass or less of Cu, 0.30% by mass or less of Cr, and 0.30% by mass or less. Any one or more of Zr is contained, and the total content of Mn, Cr and Zr is 0.10 mass% or more (13) or (14) To provide an aluminum alloy brazing sheet.
  • the present invention (16) provides the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (13) to (15), characterized in that the brazing material further contains 1.00% by mass or less of Bi. Is.
  • the present invention (17) is characterized in that the brazing material further contains any one or two of 0.050 mass% or less Na and 0.050 mass% or less Sr.
  • the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (13) to (16) is provided.
  • the present invention provides the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (13) to (17), characterized in that the brazing material further contains 2.00% by mass or less of Mg. Is.
  • the brazing material further comprises: 8.00 mass% or less Zn, 0.100 mass% or less In, 0.100 mass% or less Sn, and 4.00 mass% or less.
  • the present invention (20) provides the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (13) to (19), characterized in that the intermediate material further contains 13.00 mass% or less of Si. Is.
  • the present invention (21) provides the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (13) to (20), characterized in that the intermediate material further contains 1.00% by mass or less of Bi. Is.
  • the present invention (22) is characterized in that the intermediate material further contains any one or two of In of 0.100 mass% or less and Sn of 0.100 mass% or less.
  • the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (13) to (21) is provided.
  • the present invention (23) provides the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (13) to (22), characterized in that the intermediate material further contains 1.00% by mass or less of Fe. Is.
  • the present invention provides the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (13) to (23), characterized in that the brazing material further contains 1.00% by mass or less of Fe. Is.
  • the present invention (25) provides at least hot working and cold working on a laminate in which a brazing material ingot / intermediate material ingot / core material ingot / brazing material ingot is laminated in this order.
  • a method for manufacturing an aluminum alloy brazing sheet wherein an aluminum alloy brazing sheet is obtained by performing one or more intermediate annealings between cold rolling passes and final annealing after the last cold working pass.
  • the ingot for intermediate material is made of an aluminum alloy containing 0.40 to 6.00 mass% of Mg and the balance aluminum and unavoidable impurities
  • the core material ingot contains 0.20 to 2.00% by mass of Mg, 1.80% by mass or less of Mn, 1.50% by mass or less of Si, and 1.00% by mass or less of Fe.
  • the ingot for brazing material is made of an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00 mass% of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the working ratio ((t a ⁇ t b ) / t a ) ⁇ 100) of the plate thickness t b before the final annealing with respect to the plate thickness t a after the final intermediate annealing in the intermediate annealing is 20 to 70%,
  • a method for manufacturing an aluminum alloy brazing sheet according to any one of (1) to (12) is provided.
  • the present invention provides the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to (25), characterized in that the ingot for intermediate material further contains 2.00 mass% or less of Zn. Is.
  • the ingot for intermediate material further comprises Mn of 2.00 mass% or less, Cu of 1.20 mass% or less, Cr of 0.30 mass% or less and 0.30 mass. % Or less of any one of Zr, and a total content of Mn, Cr and Zr is 0.10% by mass or more (25) or (26). ) A method for manufacturing any of the aluminum alloy brazing sheets is provided.
  • the present invention (28) is the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (25) to (27), characterized in that the ingot for brazing material further contains 1.00% by mass or less of Bi. A manufacturing method is provided.
  • the ingot for brazing material further contains any one or two of 0.050 mass% or less Na and 0.050 mass% or less Sr.
  • a method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to any one of (25) to (28) is provided.
  • the present invention (30) is the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (25) to (29), characterized in that the ingot for brazing filler metal further contains 2.00% by mass or less of Mg. A manufacturing method is provided.
  • the ingot for brazing material further comprises: 8.00 mass% or less Zn, 0.100 mass% or less In, 0.100 mass% or less Sn and 4.00 mass. % Of Cu or less, and a method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to any one of (25) to (30), characterized in that it contains any one or more of Cu.
  • the present invention (32) is the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (25) to (31), characterized in that the ingot for intermediate material further contains 13.00 mass% or less of Si. A manufacturing method is provided.
  • the present invention (33) is characterized in that the ingot for intermediate material further contains 1.00% by mass or less of Bi, and the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (25) to (32) A manufacturing method is provided.
  • the ingot for intermediate material further contains any one or two of In of 0.100 mass% or less and Sn of 0.100 mass% or less.
  • a method for manufacturing the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (25) to (33) is provided.
  • the present invention (35) is characterized in that the intermediate ingot further contains 1.00% by mass or less of Fe, and the production of the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (25) to (34). It provides a method.
  • the present invention (36) is characterized in that the ingot for brazing further contains 1.00% by mass or less of Fe, and the production of the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (25) to (35). It provides a method.
  • the present invention (37) provides at least hot working to a laminate in which a brazing material ingot / intermediate material ingot / core material ingot / intermediate material ingot / brazing material ingot is laminated in this order.
  • Aluminum alloy brazing to obtain an aluminum alloy brazing sheet by performing at least one intermediate annealing between cold working and rolling passes in cold working and final annealing after the last cold working pass A method of manufacturing a sheet,
  • the ingot for intermediate material is made of an aluminum alloy containing 0.40 to 6.00 mass% of Mg and the balance aluminum and unavoidable impurities,
  • the core material ingot contains 0.20 to 2.00% by mass of Mg, 1.80% by mass or less of Mn, 1.50% by mass or less of Si, and 1.00% by mass or less of Fe.
  • the ingot for brazing material is made of an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00 mass% of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the working ratio ((t a ⁇ t b ) / t a ) ⁇ 100) of the plate thickness t b before the final annealing with respect to the plate thickness t a after the final intermediate annealing in the intermediate annealing is 20 to 70%,
  • a method for manufacturing an aluminum alloy brazing sheet according to any one of (13) to (24) is provided.
  • the present invention (38) provides the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to (37), characterized in that the ingot for intermediate material further contains 2.00% by mass or less of Zn. Is.
  • the ingot for intermediate material further comprises 2.00% by mass or less of Mn, 1.20% by mass or less of Cu, 0.30% by mass or less of Cr and 0.30% by mass. % Or less of Zr, and the total content of Mn, Cr and Zr is 0.10% by mass or more (37) or (38). ) A method for manufacturing any of the aluminum alloy brazing sheets is provided.
  • the present invention (40) is the aluminum alloy according to any one of (37) to (39), wherein the ingot for brazing material further contains Bi in an amount of 1.00% by mass or less.
  • a method for manufacturing a brazing sheet is provided.
  • the ingot for brazing material further contains any one or two of 0.050 mass% or less Na and 0.050 mass% or less Sr.
  • a method for manufacturing an aluminum alloy brazing sheet according to any one of (37) to (40) is provided.
  • the present invention (42) is characterized in that the ingot for brazing filler metal further contains Mg in an amount of 2.00% by mass or less (37) to (41).
  • the present invention provides a method for manufacturing the same.
  • the ingot for brazing material further comprises: 8.00 mass% or less Zn, 0.100 mass% or less In, 0.100 mass% or less Sn, and 4.00 mass. % Of Cu or less, and a method for producing an aluminum alloy brazing sheet as set forth in any one of (37) to (42).
  • the present invention (44) is the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (37) to (43), characterized in that the ingot for intermediate material further contains 13.00 mass% or less of Si. A manufacturing method is provided.
  • the present invention (45) is the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (37) to (44), characterized in that the ingot for intermediate material further contains 1.00 mass% or less of Bi. A manufacturing method is provided.
  • the ingot for an intermediate material further contains any one or two of In of 0.100 mass% or less and Sn of 0.100 mass% or less.
  • a method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to any one of (37) to (45) is provided.
  • the present invention (47) is characterized in that the intermediate ingot further contains 1.00% by mass or less of Fe, and the production of the aluminum alloy brazing sheet according to any one of (37) to (46), It provides a method.
  • the present invention (48) is characterized in that the ingot for brazing further contains 1.00% by mass or less of Fe, and the production of the aluminum alloy brazing sheet according to any of (37) to (47) It provides a method.
  • Mg is rapidly supplied into the brazing material during the brazing heat. After the start of melting of the brazing filler metal, this Mg is sufficiently dissolved in the brazing filler metal to effectively destroy the oxide film on the surface of the brazing filler metal, and the Si in the brazing filler metal diffuses into the core material during the brazing heat. Therefore, it is possible to provide an aluminum alloy brazing sheet in which the brazing property is suppressed and excellent brazing property is achieved.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention is an aluminum alloy brazing sheet used for brazing an aluminum material in an inert gas atmosphere or in a vacuum, A four-layer material in which the brazing material / intermediate material / core material / brazing material are laminated in this order,
  • the intermediate material is made of an aluminum alloy containing 0.40 to 6.00% by mass of Mg, the balance being aluminum and unavoidable impurities, and the intermediate material has a crystal grain size of 20 to 300 ⁇ m;
  • the core material contains 0.20 to 2.00 mass% Mg, 1.80 mass% or less Mn, 1.50 mass% or less Si, 1.00 mass% or less Fe, and 1.
  • the brazing material contains an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00% by mass of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • a brazing material 1, an intermediate material 1, a core material, and a brazing material 2 are laminated in the order of brazing material 1 / intermediate material 1 / core material / brazing material 2. It is a four-layered material that is clad. That is, in the aluminum alloy brazing sheet of the present invention, the brazing material 1 and the intermediate material 1 are clad on one surface of the core material in the order of the intermediate material 1 / the brazing material 1 from the core material side, and on the other surface of the core material.
  • the brazing material 2 is a clad material.
  • the chemical composition of the brazing material 1 and the chemical composition of the brazing material 2 may be the same or different.
  • the intermediate material according to the aluminum alloy clad material of the first aspect of the present invention Containing 0.40 to 6.00 mass% Mg,
  • the balance consists of aluminum and an aluminum alloy containing inevitable impurities.
  • the intermediate material contains Mg. Since Mg contained in the intermediate material has a lower free energy for oxide formation than aluminum, it diffuses into the brazing material when the brazing material is heated and destroys the aluminum oxide film covering the surface of the brazing material.
  • the content of Mg in the intermediate material is 0.40 to 6.00% by mass, preferably 1.30 to 5.00% by mass, and particularly preferably 2.50 to 4.00% by mass. When the content of Mg in the intermediate material is within the above range, the oxide film is broken after the brazing material is melted, and the brazing property is improved.
  • the content of Mg in the intermediate material is less than the above range, the amount of Mg diffusing and eluting into the brazing material will be insufficient, and the effect of destroying the oxide film on the surface of the brazing material will be insufficient. If it exceeds, cracks are likely to occur during material production, making it difficult to produce a brazing sheet.
  • the intermediate material can further contain Zn.
  • Zn contained in the intermediate material can lower the solidus temperature of the intermediate material and increase the supply rate of Mg to the brazing material. Further, Zn contained in the intermediate material has an effect of making the potential base, and by containing Zn in the intermediate material, a potential difference between the intermediate material and the core material is formed, and a sacrificial anticorrosion effect is exhibited.
  • the Zn content in the intermediate material is 2.00 mass% or less, preferably 1.20 mass% or less. If the Zn content in the intermediate material exceeds the above range, the self-corrosion resistance becomes low, so that the intermediate material is consumed early and sufficient corrosion resistance cannot be exhibited.
  • the intermediate material may further contain any one kind or two or more kinds of Mn, Cu, Cr and Zr. Since Mn and Cu have the effect of increasing the deformation resistance at high temperature, the effect of increasing the deformation resistance of the intermediate material during clad in hot rolling and reducing the fluctuation of the clad ratio can be obtained. Cr and Zr are added to adjust the crystal grain size of the intermediate material.
  • the intermediate material further includes any one or two of 2.00% by mass or less of Mn, 1.20% by mass or less of Cu, 0.30% by mass or less of Cr, and 0.30% by mass or less of Zr. More than one species can be included.
  • the Mn content in the intermediate material is 2.00% by mass or less, preferably 0.10 to 2.00% by mass, particularly preferably 0.60 to 1.50% by mass. is there. If the Mn content in the intermediate material exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be formed during casting, resulting in poor plastic workability.
  • the intermediate material contains Cu
  • the content of Cu in the intermediate material is 1.20% by mass or less, preferably 0.05 to 1.00% by mass.
  • the content of Cu in the intermediate material exceeds the above range, intergranular corrosion is likely to occur.
  • the intermediate material contains Cr
  • the Cr content in the intermediate material is 0.30% by mass or less, preferably 0.05 to 0.30% by mass, particularly preferably 0.10 to 0.20% by mass.
  • the Zr content in the intermediate material is 0.30% by mass or less, preferably 0.05 to 0.30% by mass, particularly preferably 0.10 to 0.20% by mass. is there. If the Zr content in the intermediate material exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be formed during casting, resulting in poor plastic workability.
  • the total content of Mn, Cr and Zr in the intermediate material is 0.10 mass% or more, preferably 0. It is from 60 to 1.80% by mass, particularly preferably from 1.00 to 1.50% by mass.
  • the total content of Mn, Cr and Zr in the intermediate material is within the above range, the hot rolling property and the plastic workability are excellent.
  • the intermediate material can further contain Si. Since the intermediate material contains Si, the solidus temperature of the intermediate material becomes low, a liquid phase is generated in the temperature range in which the brazing material melts, and the intermediate material partially melts. The supply rate of Mg is increased. Furthermore, when the intermediate material contains Si, the intermediate material itself can function as a brazing material. When the intermediate material contains Si, the content of Si in the intermediate material is 13.00 mass% or less, preferably 1.00 to 13.00 mass%. If the Si content in the intermediate material exceeds the above range, coarse primary crystal Si is likely to be formed during casting, cracks are likely to occur during material production, and plastic workability is lowered. Further, the intermediate material may contain 0.05 to 1.00 mass% of Si.
  • the intermediate material may contain 1.00 mass% or less, preferably 0.05 to 0.50 mass% Fe.
  • the intermediate material can further contain Bi.
  • Bi contained in the intermediate material promotes the destruction of the oxide film by Mg supplied from the intermediate material or the core material to the brazing material during the brazing heat and improves the brazing property.
  • the content of Bi in the intermediate material is 1.00% by mass or less, preferably 0.004 to 0.50% by mass, particularly preferably 0.10 to 0.50% by mass. is there. If the Bi content in the intermediate material exceeds the above range, cracking is likely to occur during rolling of the material, making it difficult to manufacture a brazing sheet.
  • the intermediate material may further contain any one or two of In and Sn.
  • the intermediate material contains In
  • the In content in the intermediate material is 0.100 mass% or less, preferably 0.010 to 0.050 mass%.
  • the intermediate material contains Sn
  • the Sn content in the intermediate material is 0.100 mass% or less, preferably 0.010 to 0.100 mass%.
  • the core material according to the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention Containing 0.20 to 2.00 mass% of Mg, Furthermore, 1.80 mass% or less Mn, 1.50 mass% or less Si, 1.00 mass% or less Fe, 1.20 mass% or less Cu, 0.30 mass% or less Ti, 0.30 It is made of an aluminum alloy containing at least one of Zr in an amount of less than or equal to 3% by mass and Cr in an amount of less than or equal to 0.30% by mass, with the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the core material contains Mg.
  • Mg contained in the core material forms a solid solution in the matrix to improve the material strength by solid solution strengthening. Further, Mg contained in the core material reacts with Si to exert an effect of improving strength by aging precipitation of the Mg 2 Si compound, and since free energy of oxide formation is lower than that of aluminum, the brazing material is heated at the time of brazing addition heat. Diffuses in and destroys the aluminum oxide film covering the surface of the brazing material.
  • the Mg content in the core material is 0.20 to 2.00% by mass, preferably 0.50 to 1.50% by mass, and particularly preferably 0.50 to 1.00% by mass.
  • the content of Mg in the core material is less than the above range, the amount of Mg that diffuses and elutes into the brazing material will be insufficient and the effect of destroying the oxide film on the brazing material surface will be insufficient, and also exceeds the above range. In this case, the solidus temperature (melting point) of the core material becomes low, and there is a high possibility that the core material will melt during brazing.
  • the core material contains one or more of Mn, Si, Fe, Cu, Ti, Zr and Cr.
  • Mn contained in the core material forms an intermetallic compound of Al-Fe-Mn system, Al-Mn-Si system, Al-Fe-Mn-Si system together with Fe and Si, and acts as dispersion strengthening or matrix. Improves the strength of the material by solid solution and solid solution strengthening. Further, Mn contained in the core material also has an effect of making the potential noble and increasing the potential difference with the sacrificial anode material or the fins, thereby improving the anticorrosion effect due to the sacrificial anode effect.
  • the Mn content in the core material is 1.80 mass% or less, preferably 0.60 to 1.50 mass%. If the Mn content in the core material exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be generated during casting, resulting in low plastic workability.
  • Si contained in the core material forms an intermetallic compound of Al-Mn-Si system, Al-Fe-Si system, Al-Fe-Mn-Si system together with Fe and Mn, and acts as dispersion strengthening or matrix. Improves the strength of the material by solid solution and solid solution strengthening. Further, Si contained in the core material reacts with Mg and exerts an effect of improving strength by aging precipitation of the Mg 2 Si compound.
  • the Si content in the core material is 1.50% by mass or less, preferably 0.05 to 1.00% by mass, and particularly preferably 0.20 to 1.00% by mass. When the Si content in the core material exceeds the above range, the solidus temperature (melting point) of the core material is lowered, and the core material is more likely to melt during brazing.
  • Fe contained in the core material forms an Al-Fe-Mn-based, Al-Fe-Si-based, and Al-Fe-Mn-Si-based intermetallic compound together with Mn and Si, and acts as a dispersion strengthening material strength. Improve.
  • the core material contains Fe
  • the Fe content in the core material is 1.00 mass% or less, preferably 0.05 to 0.70 mass%. If the Fe content in the core material exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be formed during casting, resulting in low plastic workability.
  • Cu contained in the core material improves the material strength by solid solution strengthening. Further, Cu contained in the core material makes the potential noble and increases the potential difference with the sacrificial anode material and the fins, and exhibits the effect of improving the anticorrosion effect by the sacrificial anode effect.
  • the Cu content in the core material is 1.20% by mass or less, preferably 0.05 to 1.00% by mass. If the Cu content in the core material exceeds the above range, intergranular corrosion is more likely to occur, and the core material is more likely to be melted due to a lower melting point.
  • Ti contained in the core material has the effect of improving strength by solid solution strengthening and also improving corrosion resistance.
  • the Ti content in the core material is 0.30 mass% or less, preferably 0.10 to 0.20 mass%.
  • the Ti content in the core material exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be formed during casting, resulting in low plastic workability.
  • the Zr contained in the core material improves the strength by solid solution strengthening, and also precipitates Al-Zr-based fine compounds, which acts to coarsen the crystal grains after brazing.
  • the Zr content in the core material is 0.30 mass% or less, preferably 0.10 to 0.20 mass%. If the Zr content in the core material exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be formed during casting, resulting in poor plastic workability.
  • the Cr contained in the core material improves strength by solid solution strengthening, and also precipitates Al-Cr-based fine compounds, which acts on coarsening of crystal grains after brazing.
  • the Cr content in the core material is 0.30 mass% or less, preferably 0.10 to 0.20 mass%. If the Cr content in the core material exceeds the above range, a giant intermetallic compound is likely to be formed during casting, resulting in poor plastic workability.
  • the crystal grain size of the core material is 20 to 300 ⁇ m, preferably 50 to 200 ⁇ m
  • the crystal grain size of the intermediate material is 20 to 300 ⁇ m, preferably 50 to 200 ⁇ m.
  • the brazing property is excellent. If the crystal grain size of the core material and the intermediate material is small, Si contained in the brazing material on the side directly clad with the core material or the intermediate material tends to diffuse near the crystal grain boundaries of the core material or the intermediate material. The amount is small and the brazing property is low. If the crystal grain sizes of the core material and the intermediate material are large, the diffusion amount of Si is suppressed.
  • the brazing property becomes low, and if the crystal grain size of the core material and the intermediate material exceeds the above range, roughening occurs when the aluminum alloy brazing sheet is plastically processed.
  • the brazing material (brazing material 1, brazing material 2) relating to the aluminum alloy brazing sheet of the first embodiment of the present invention, Containing 4.0 to 13.00 mass% of Si,
  • the balance consists of aluminum and an aluminum alloy containing inevitable impurities.
  • the chemical composition of the brazing material 1 and the chemical composition of the brazing material 2 may be the same or different.
  • the Si content in the brazing filler metal is 4.00 to 13.00% by mass. If the Si content in the brazing material is less than the above range, the brazing property is insufficient, and if it exceeds the above range, coarse primary crystal Si is likely to be formed during casting, and cracking occurs during material production. And the plastic workability becomes low.
  • the brazing material may further contain Bi.
  • Bi contained in the brazing material promotes the destruction of the oxide film by Mg supplied from the intermediate material or the core material to the brazing material at the time of heating the brazing material, and improves the brazing property.
  • the Bi content in the brazing material is 1.00% by mass or less, preferably 0.004 to 0.50% by mass, particularly preferably 0.05 to 0.30% by mass. is there.
  • the content of Bi in the brazing material exceeds the above range, discoloration of the brazing material is accompanied and the brazing property is remarkably lowered.
  • the brazing material may further contain any one or two of Na and Sr. Na or Sr is added to the brazing filler metal for refining Si particles.
  • the brazing material contains Na
  • the Na content in the brazing material is 0.050% by mass or less, preferably 0.003 to 0.050% by mass, particularly preferably 0.005 to 0.030% by mass. is there.
  • the brazing material contains Sr
  • the Sr content in the brazing material is 0.050% by mass or less, preferably 0.003 to 0.050% by mass, particularly preferably 0.005 to 0.030% by mass. is there.
  • the brazing material may further contain Mg.
  • Mg in the brazing material destroys the aluminum oxide film covering the surface of the brazing material and improves the brazing property.
  • the content of Mg in the brazing material is 2.00 mass% or less, preferably 0.01 to 1.00 mass%. If the Mg content in the brazing filler metal exceeds the above range, the brazing property is deteriorated because MgO is formed on the brazing filler metal surface before the brazing filler metal melts during heat addition.
  • the brazing material may further contain any one or more of Zn, In, Sn and Cu. With Zn, In, and Sn in the brazing material, the potential of the brazing material remaining on the surface of the core material after brazing can be lowered. The sacrificial anticorrosive effect of the brazing material can further improve the corrosion resistance of the aluminum product after brazing.
  • the brazing material contains Zn
  • the Zn content in the brazing material is 8.00% by mass or less, preferably 0.50 to 3.00% by mass.
  • the brazing material contains In
  • the In content in the brazing material is 0.100 mass% or less, preferably 0.010 to 0.050 mass%.
  • the Sn content in the brazing material is 0.100 mass% or less, preferably 0.010 to 0.100 mass%.
  • Cu can increase the potential of the brazing material.
  • the brazing material potential is excessively lowered by Zn, In, and Sn, by containing Cu, it has a function of adjusting the potential to a more appropriate value.
  • the Cu content in the brazing material is 1.20% by mass or less, preferably 0.01 to 0.50% by mass, and particularly preferably 0.05 to 0.30% by mass.
  • the brazing material may contain 1.00 mass% or less, preferably 0.05 to 0.50 mass% Fe.
  • K a / K b) is 0.50 or more, preferably 0.60 or more.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the second aspect of the present invention is an aluminum alloy brazing sheet used for brazing an aluminum material in an inert gas atmosphere or in a vacuum, A five-layer material in which the brazing material / intermediate material / core material / intermediate material / brazing material is laminated in this order,
  • the intermediate material is made of an aluminum alloy containing 0.40 to 6.00% by mass of Mg, the balance being aluminum and unavoidable impurities, and the intermediate material has a crystal grain size of 20 to 300 ⁇ m;
  • the core material contains 0.20 to 2.00 mass% Mg, 1.80 mass% or less Mn, 1.50 mass% or less Si, 1.00 mass% or less Fe, and 1.
  • the brazing material contains an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00% by mass of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the brazing material 1, the intermediate material 1, the core material, the intermediate material 2, and the brazing material 2 are brazing material 1 / intermediate material 1 / core material / intermediate material. It is a five-layer material in which 2 / wax material 2 are laminated in this order and clad.
  • the brazing material 1 and the intermediate material 1 are clad on one surface of the core material in this order from the core material side to the intermediate material 1 / the brazing material 1 and Is a clad material in which the intermediate material 2 / the brazing material 2 is clad on the other surface in the order of the intermediate material 2 / the brazing material 2 from the core material side.
  • the chemical composition of the brazing material 1 and the chemical composition of the brazing material 2 may be the same or different.
  • the chemical composition of the intermediate material 1 and the chemical composition of the intermediate material 2 may be the same or different.
  • the core material, the intermediate material (intermediate material 1, intermediate material 2) and the brazing material (brazing material 1, brazing material 2) of the aluminum alloy brazing sheet according to the second aspect of the present invention are the aluminum according to the first aspect of the present invention. It is the same as the core material, intermediate material and brazing material for the alloy brazing sheet.
  • K a / K b) is 0.50 or more, preferably 0.60 or more.
  • the intermediate material or core material of the aluminum alloy brazing sheet contains Mg
  • the solidus temperature of the intermediate material or the core material is low
  • the aluminum alloy brazing sheet is strained before the brazing heat
  • recrystallization occurs at the time of additional heat and the grain size becomes coarse
  • sub-crystal grains remain and Si penetrates into the sub-grain boundaries of the sub-crystal grains, so that erosion easily occurs. Therefore, in the manufacturing process of the aluminum alloy brazing sheet, the work ratio before the final annealing is lowered to optimize the crystal grain size of the raw material and increase the heat input amount after the hot working, so that a fine Mn-based compound can be obtained.
  • the present inventors set the workability before the final annealing to 20 to 70% in the manufacturing process of (I) the aluminum alloy brazing sheet, specifically, between the cold rolling passes in the cold working.
  • adding 5% strain by cold rolling means adding a process for reducing the thickness corresponding to 5% of the plate thickness before applying strain to the test material. For example, when the plate thickness of the test material before applying the strain was 0.500 mm, the strain when the plate thickness was reduced to 0.475 mm by cold rolling was 5%.
  • the flow coefficient is determined by the drop type fluidity test using the test material before the strain is applied and the test material after the strain of 5% is applied.
  • the weight (W0) was measured and the weight was hung as shown in FIG. : 15 to 20 ppm)
  • the temperature is increased from room temperature to 600 ° C. at an average temperature rising rate of 20 ° C./min to a reached temperature of 600 ° C., and the temperature is kept at 600 ° C. for 3 minutes. After heating, as shown in FIG.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention and the aluminum alloy brazing sheet of the second aspect of the present invention an aluminum material without using a flux in an inert gas atmosphere such as a nitrogen gas atmosphere or in a vacuum. It is preferably used for brazing, that is, fluxless brazing.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is used for a tube that serves as a flow path constituent material through which a refrigerant or the like passes, a plate that is joined to the tube to form a heat exchanger structure, and the like.
  • the thickness of the brazing sheet of the present invention is about 0.15 to 0.5 mm, and the clad ratio of the brazing material and the intermediate material is usually about 3 to 30%.
  • the thickness of the brazing sheet of the present invention is used as a plate material, the thickness of the brazing sheet is about 0.8 to 5 mm, and the clad ratio of the brazing material and the intermediate material is about 3 to 30%.
  • the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the present invention is the same as the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the first aspect of the present invention.
  • the ingot for brazing material / the ingot for intermediate material / the ingot for core material / the casting for brazing material In the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the second aspect of the present invention, a brazing material ingot / intermediate material ingot / core material ingot / intermediate material ingot is provided in the order of ingots.
  • the ingot for intermediate material is made of an aluminum alloy containing 0.40 to 6.00 mass% of Mg and the balance aluminum and unavoidable impurities,
  • the core material ingot contains 0.20 to 2.00% by mass of Mg, 1.80% by mass or less of Mn, 1.50% by mass or less of Si, and 1.00% by mass or less of Fe. , 1.20% by mass or less of Cu, 0.30% by mass or less of Ti, 0.30% by mass or less of Zr, and 0.30% by mass or less of Cr.
  • the ingot for brazing material is made of an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00 mass% of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the working ratio ((t a ⁇ t b ) / t a ) ⁇ 100) of the plate thickness t b before the final annealing with respect to the plate thickness t a after the final intermediate annealing in the intermediate annealing is 20 to 70%, Is a method for producing an aluminum alloy brazing sheet of the present invention.
  • the manufacturing method of the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention and the manufacturing method of the aluminum alloy brazing sheet of the second aspect of the present invention are the same except that the laminate subjected to hot rolling is different. Is.
  • the manufacturing method of the aluminum alloy brazing sheet of the first embodiment of the present invention, and the manufacturing method of the aluminum alloy brazing sheet of the second embodiment of the present invention, the common points, the first embodiment of the present invention The method for producing an aluminum alloy brazing sheet and the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the second embodiment of the present invention will be collectively described as the method for producing an aluminum alloy brazing sheet of the present invention.
  • an aluminum alloy having a desired component composition to be used for a core material, an intermediate material and a brazing material is melted and cast, respectively, to form a core material ingot, an intermediate material casting material. Ingots and ingots for leather are made.
  • the melting and casting methods are not particularly limited, and ordinary methods can be used.
  • the ingot for the core material, the ingot for the intermediate material, and the ingot for the brazing material are homogenized, if necessary.
  • the preferable temperature range for the homogenization treatment is 400 to 600 ° C., and the homogenization treatment time is 2 to 20 hours.
  • the intermediate material After chamfering the ingot for core material, the ingot for intermediate material, and the ingot for skin material, to a predetermined thickness, on one surface of the ingot for core material, in order from the core ingot side, the intermediate material
  • the ingot for brazing and the ingot for brazing material are superposed, and the ingot for brazing material is superposed on the other surface of the ingot for core material to form a laminate, or on one surface of the ingot for core material.
  • the intermediate material ingot and the brazing material ingot are superposed, and on the other surface of the core material ingot, in order from the core ingot side, the intermediate material ingot and the brazing material
  • the ingots for use are piled up to form a laminate.
  • the ingot for intermediate material contains 0.40 to 6.00% by mass, preferably 1.30 to 5.00% by mass, and particularly preferably 2.50 to 4.00% by mass of Mg, and the balance aluminum and It is made of an aluminum alloy containing inevitable impurities.
  • the ingot for intermediate material may further contain 2.00% by mass or less, preferably 1.20% by mass or less of Zn.
  • the ingot for intermediate material further comprises 2.00% by mass or less, preferably 0.10 to 2.00% by mass, particularly preferably 0.60 to 1.50% by mass Mn, 1.20% by mass or less, Preferably 0.05 to 1.00% by mass Cu, 0.30% by mass or less, preferably 0.05 to 0.30% by mass, particularly preferably 0.10 to 0.20% by mass Cr and 0.
  • the content of Zr may be 30% by mass or less, preferably 0.05 to 0.30% by mass, and particularly preferably 0.10 to 0.20% by mass, and one or more kinds of Zr.
  • the ingot for intermediate material further contains any one kind or two kinds or more of Mn, Cr and Zr
  • the total content of Mn, Cr and Zr is 0.10 mass% or more, preferably Is 0.60 to 1.80% by mass, particularly preferably 1.00 to 1.50% by mass.
  • the ingot for intermediate material may further contain Si.
  • the content of Si in the ingot for intermediate material is 13.00% by mass or less, preferably 1.00 to 13.00% by mass. Further, the ingot for intermediate material may contain 0.05 to 1.00 mass% of Si.
  • the ingot for intermediate material may further contain Fe.
  • the content of Fe in the ingot for intermediate material is 1.00 mass% or less, preferably 0.05 to 0.50 mass%.
  • the ingot for intermediate material may further contain Bi.
  • the content of Bi in the ingot for intermediate material is 1.00 mass% or less, preferably 0.004 to 0.50 mass%, particularly preferably 0.10. There is up to 0.50% by mass.
  • the ingot for intermediate material further comprises 0.100 mass% or less, preferably 0.010 to 0.050 mass% In and 0.100 mass% or less, preferably 0.010 to 0.100 mass% Sn. Any one or two of the above can be contained.
  • the ingot for core material contains 0.20 to 2.00% by mass, preferably 0.50 to 1.50% by mass, and particularly preferably 0.50 to 1.00% by mass of Mg. 80 mass% or less, preferably 0.60 to 1.50 mass% Mn, 1.50 mass% or less, preferably 0.05 to 1.00 mass%, more preferably 0.20 to 1.00 mass% Si, 1.00 mass% or less, preferably 0.05 to 0.70 mass% Fe, 1.20 mass% or less, preferably 0.05 to 1.00 mass% Cu, 0.30 mass% Below, preferably 0.10 to 0.20 mass% Ti, 0.30 mass% or less, preferably 0.10 to 0.20 mass% Zr and 0.30 mass% or less, preferably 0.10 to Aluminum containing any one or more of 0.20 mass% of Cr and the balance aluminum An aluminum alloy consisting of um and unavoidable impurities.
  • the brazing material ingot is made of an aluminum alloy containing 4.00 to 13.00 mass% of Si and the balance aluminum and unavoidable impurities.
  • the ingot for brazing material may further contain Bi.
  • the Bi content in the ingot for brazing material is 1.00 mass% or less, preferably 0.004 to 0.50 mass%, particularly preferably 0.05 to It is 0.30 mass%.
  • the brazing material ingot may further contain any one or two of Na and Sr.
  • the ingot for brazing material contains Na
  • the Na content in the ingot for brazing material is 0.050 mass% or less, preferably 0.003 to 0.050 mass%, particularly preferably 0.005 to It is 0.03 mass%.
  • the ingot for brazing material contains Sr
  • the Sr content in the ingot for brazing material is 0.050 mass% or less, preferably 0.003 to 0.050 mass%, particularly preferably 0.005 to It is 0.03 mass%.
  • the ingot for brazing material may further contain Mg.
  • the content of Mg in the brazing material is 2.00% by mass or less, preferably 0.01 to 1.00% by mass.
  • the brazing material ingot may further contain any one kind or two or more kinds of Zn, In, Sn and Cu.
  • Zn the Zn content in the brazing material ingot is 8.00 mass% or less, preferably 0.50 to 3.00 mass%.
  • the ingot for brazing material contains In, the In content in the ingot for brazing material is 0.100 mass% or less, preferably 0.010 to 0.050 mass%.
  • the ingot for brazing material contains Sn
  • the Sn content in the ingot for brazing material is 0.100 mass% or less, preferably 0.010 to 0.100 mass%.
  • the ingot for brazing material contains Cu
  • the Cu content in the ingot for brazing material is 1.20% by mass or less, preferably 0.01 to 0.50% by mass, particularly preferably 0.05 to It is 0.30 mass%.
  • the ingot for brazing material may further contain Fe.
  • the content of Fe in the brazing material ingot is 1.00% by mass or less, preferably 0.05 to 0.50% by mass.
  • a layered product in which a brazing material ingot / intermediate material ingot / core material ingot / brazing material ingot is laminated in this order (a method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the first embodiment of the present invention) Or a laminate obtained by laminating the ingot for brazing material / the ingot for intermediate material / the ingot for core material / the ingot for intermediate material / the ingot for brazing material (in the aluminum alloy brazing sheet of the second embodiment of the present invention).
  • Manufacturing method is hot rolled at 400 to 550 ° C. In hot rolling, for example, rolling is performed until the plate thickness becomes 2 to 8 mm.
  • cold working the hot rolled product obtained by hot working is cold rolled.
  • cold rolling is performed in multiple passes.
  • the temperature of the intermediate annealing is 200 to 500 ° C, preferably 250 to 400 ° C.
  • the temperature may be raised to the intermediate annealing temperature and, after reaching the intermediate annealing temperature, cooling may be started immediately, or after reaching the intermediate annealing temperature, after being held at the intermediate annealing temperature for a certain time, Cooling may be started.
  • the holding time of the intermediate annealing is 0 to 10 hours, preferably 1 to 5 hours.
  • the cold-rolled product obtained by cold working is subjected to final annealing in which it is annealed at 300 to 500 ° C, preferably 350 to 450 ° C.
  • the temperature may be raised to the final annealing temperature, and after reaching the final annealing temperature, cooling may be started immediately, or after reaching the final annealing temperature, after holding for a certain time at the final annealing temperature, Cooling may be started.
  • the holding time of the final annealing is 0 to 10 hours, preferably 1 to 5 hours.
  • working ratio ((t a ⁇ t b ) / t a ) ⁇ 100) of the plate thickness t b before final annealing with respect to the plate thickness t a after the final intermediate annealing to 20 to 70%
  • the crystal grain size of the core material and the intermediate material can be adjusted to 20 to 300 ⁇ m, preferably 50 to 200 ⁇ m.
  • the method for producing the aluminum alloy clad material of the present invention (the method for producing the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention or the method for producing the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention) is performed.
  • the aluminum alloy clad material of the present invention (the aluminum alloy brazing sheet of the first embodiment of the present invention or the aluminum alloy brazing sheet of the first embodiment of the present invention) is obtained.
  • a brazing material, an intermediate material, and a core material ingot having the chemical components shown in Tables 1 and 2 are produced by continuous casting. Then, the ingot for core material is homogenized and then subjected to chamfering so that the thickness of the ingot for core material becomes a predetermined thickness. Next, the ingot for brazing material and the ingot for intermediate material are hot-rolled to make the plate thickness of the ingot for brazing material and the ingot for intermediate material to be a predetermined thickness. The ingot for brazing material, the ingot for intermediate material, and the ingot for core material thus obtained are stacked in the combinations shown in Tables 1 and 2 to produce a laminate.
  • the obtained laminate is hot-rolled to bond the core material ingot and the brazing material ingot to produce a clad material having a plate thickness of 3.0 mm.
  • the obtained clad material was subjected to cold rolling, intermediate annealing, cold rolling, and final annealing in this order to obtain a test material having a plate thickness of 0.5 mm.
  • the intermediate annealing and the final annealing were performed at a holding temperature of 400 ° C. and a holding time of 3 hours.
  • Crystal grain size ( ⁇ m) (length of line segment (mm) ⁇ 1000) / (number of cut crystal grains ⁇ photograph magnification)”.
  • the number of crystal grains at the end of the line segment is 0.5.
  • the crystal grain sizes of the intermediate material and the core material are shown in Tables 1 and 2 as X when they exceed 300 ⁇ m, A when 300 ⁇ m or less and 100 ⁇ m or more, B when less than 100 ⁇ m and 20 ⁇ m or more and less than 20 ⁇ m.
  • the nitrogen gas furnace was a batch-type experimental furnace, and the oxygen concentration during brazing was 15 to 20 ppm.
  • the ultimate temperature of each test piece was set to 600 ° C.
  • the corrugated fins were excised from the mini-core after brazing. And about the trace of the fillet which exists on each flat plate, the length in the width direction of a flat plate is measured, and these totals are calculated. Separately from this, the total length of the fillet in the plate width direction is calculated assuming that the flat plate and the corrugated fin are completely joined. Then, the ratio of the former value to the latter value is taken as the joining rate (%) of the corrugated fins in each test body.
  • the bonding rate was calculated for each of the upper test material and the lower test material. The latter value can be calculated, for example, by multiplying the width of the corrugated fin by the number of tops of the corrugated fin.
  • ⁇ Drop type fluidity test> Using the 0.5 mm test material obtained above and the 0.5 mm thick test material obtained above by cold rolling to a test material (strain 5%) rolled to a plate thickness of 0.475 mm, Each flow coefficient was determined by a drop type fluidity test.
  • the rolling direction is set as the longitudinal direction and cut out into a width of 40 mm and a length of 60 mm to provide two suspending holes 3 ⁇ , and then the weight (W0) is measured and suspended as shown in FIG.
  • the temperature was raised from room temperature to 600 ° C. at an average temperature rising rate of 20 ° C./min, the temperature reached was reached to 600 ° C., and the temperature was held at 600 ° C. for 3 minutes.
  • the test material containing Zn in the intermediate material was degreased with acetone having a plate thickness of 0.5 mm and 50 mm ⁇ 100 mm, and was provided with one hole 5 ⁇ for suspension and then suspended.
  • the brazing heat was applied in a nitrogen gas furnace.
  • the ultimate temperature of each test piece was set to 600 ° C.
  • the hanging upper part 10 mm including the hanging hole and the brazing lower part 20 mm of the lower hanging part are removed, and the opposite surface and the end of the brazing material 1 are masked with a silicone resin so that the brazing material 1 surface is exposed. 40 mm ⁇ 70 mm length was exposed to obtain a corrosion test piece.
  • both the bonding rate on the core side and the bonding rate on the intermediate layer side were 80% or more. In some cases, it was described as ⁇ , and when less than 80% was described as x. In the evaluation of the brazing property of this example, the case where the average of the bonding rates is 80% or more is judged to be acceptable because the brazing property is excellent. In addition, when the average of the bonding rate is less than 80%, the brazing property is inferior, and thus it is determined as a failure.
  • test material of the present invention example can obtain a bonded state with an excellent pass level and a flow coefficient ratio ⁇ of 0.50 or more. Further, the maximum corrosion depth was as good as 0.200 mm or less.
  • the results of the comparative example were as shown below.
  • the crystal grain size of the core material was large, and the skin was rough.
  • the crystal grain sizes of the core material and the intermediate material were small, the brazing material Si diffused into the core material and the intermediate material, and the core material and the intermediate material were melted, so that the flow coefficient ratio decreased.
  • the Mg concentration of the intermediate material was low, the oxide film was not sufficiently destroyed during the heat applied by the brazing, and the bonding ratio was lowered.
  • the intermediate material had a high Mg concentration, and cracks occurred during the manufacture of the test material, and a sound plate material could not be obtained.
  • the Mg concentration of the core material was low, the oxide film was not sufficiently destroyed during the brazing heat, and the bonding ratio was lowered.
  • the Mg concentration of the core material was high, the melting point of the core material was lowered, and the brazing material Si was diffused into the core material and the core material was melted, so that the flow coefficient ratio was lowered.
  • the Si concentration of the brazing material was low, the bonding rate was lowered, and the flow coefficient ratio was also lowered.
  • test material R8 and R16 the Si concentration of the brazing material was high, and cracks occurred during the manufacture of the test material, and a sound plate material could not be obtained.
  • test material R9 the Zn concentration in the intermediate layer was high, the wear rate of the intermediate layer in SWAAT was high, and sufficient corrosion protection performance was not exhibited, resulting in reduced corrosion resistance.

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Abstract

ろう材／中間材／心材／ろう材からなる４層材であり、該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒの１種又は２種以上を含有し、該心材及び該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋｂに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋａの比α（α＝Ｋａ／Ｋｂ）が、０．５０以上であるアルミニウム合金ブレージングシート。　本発明によれば、フラックスレスろう付において、優れたろう付性が達成されるアルミニウム合金ブレージングシートを提供することができる。

Description

アルミニウム合金ブレージングシート及びその製造方法
　本発明は、不活性ガス雰囲気中又は真空中でフラックスを使用せずに、アルミニウム材をろう付するために用いられるアルミニウム合金ブレージングシートに関する。
　アルミニウム製の熱交換器や機械用部品など、細かな接合部を多数有する製品の接合方法としてろう付接合が広く用いられている。アルミニウム材（アルミニウム合金材を含む）をろう付接合するには、表面を覆っている酸化皮膜を破壊して、溶融したろう材を母材あるいは同じく溶融したろう材に接触させることが必須である。アルミニウム材の酸化皮膜を破壊するためには、大別してフラックスを使用する方法と、真空中で加熱する方法とがあり、いずれも実用化されている。
　ろう付接合の適用範囲は多岐に及んでいる。ろう付け接合により製造される最も代表的なものとして自動車用熱交換器がある。ラジエータ、ヒータ、コンデンサ、エバポレータ等の自動車用熱交換器の殆どはアルミニウム製であり、その殆どがろう付接合によって製造されている。そのうち、非腐食性のフラックスを塗布して窒素ガス中で加熱する方法が現在では大半を占めている。
　しかし、フラックスろう付法においては、フラックス費とフラックスを塗布する工程に要する費用が嵩み、熱交換器製造コストが増大する要因になっている。熱交換器を真空ろう付によって製造する方法もあるが、真空ろう付法は加熱炉の設備費とメンテナンス費が高く、生産性やろう付の安定性にも問題のあることから、窒素ガス炉中でフラックスを使用せずにろう付接合するニーズが高まっている。
　このニーズに応えるため、ろう付加熱中にろう材へＭｇを拡散させることによって、不活性ガス雰囲気中でフラックスを使用することなしにろう付接合を可能とする方法として、例えば、特許文献１には、心材に添加したＭｇをろう材中に拡散させる手法が提案されており、クラッド材の製造時やろう付加熱中にろう材表面の酸化皮膜形成が防止され、ろう材表面の酸化皮膜破壊にＭｇが有効に作用することが開示されている。
　また、例えば、特許文献２には、Ｌｉを含有するろう材とＭｇを含有する心材の間に中間材を設け、その中間材にＭｇを含有させる手法が提案されており、ろう材に添加したＬｉと心材、中間材に添加したＭｇによってろう付加熱中にろう材表面の酸化皮膜を破壊し、不活性ガス雰囲気中でフラックスを用いずにろう付を可能とすることが開示されている。
特開２００４－３５８５１９号公報 特開２０１４－２３３５５２号公報
　しかしながら、心材に添加したＭｇをろう材中に拡散させる方法では、心材の固相線温度をろう付温度以上に確保することが必要であるため、心材に添加することができるＭｇ量に制限があり、ろう付時に酸化皮膜を破壊するのに十分なＭｇ量を添加することができず、良好なろう付性を確保できない場合がある。
　さらに、心材のＭｇ量を制限したとしても、心材の結晶粒径が小さい場合には、ろう付中に心材へのろう材中のＳｉの拡散が著しくなることにより心材が溶融したり、プレス加工などを施した際の低加工部でろう付中に亜結晶粒が残存して心材へのろう材中のＳｉの拡散が著しくなることにより心材が溶融するなど、熱交換器の形状を維持できない問題があった。
　また、Ｌｉを含有するろう材とＭｇを含有する心材の間に中間材を設け、その中間材にＭｇを含有させる手法では、中間材を設けていることで、中間材へのＭｇの添加量に制約はなくなるものの、例えば、ろう材が厚い場合や、ろう付時の昇温速度が速い条件などでＭｇの拡散が十分に起こらず、十分な皮膜破壊効果が得られないおそれがある。
　従って、本発明の目的は、窒素ガス雰囲気などの不活性ガス雰囲気中又は真空中でフラックスを使用せずにアルミニウム材をろう付する場合において、ろう付加熱中に、Ｍｇがろう材中に速やかに供給され、ろう材溶融開始後にこのＭｇが溶融ろう中に十分に溶出されて、ろう材表面の酸化皮膜が効果的に破壊されるとともに、ろう付加熱中にろう材中のＳｉが心材へ拡散されることが抑制され、優れたろう付性が達成されるアルミニウム合金ブレージングシートを提供することにある。
　上記課題は、以下の本発明により解決される。
　すなわち、本発明（１）は、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　ろう材／中間材／心材／ろう材の順に積層されている４層材であり、
　該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
　該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（２）は、前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする（１）のアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（３）は、前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする（１）又は（２）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（４）は、前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（１）～（３）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（５）は、前記ろう材が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（１）～（４）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（６）は、前記ろう材が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする（１）～（５）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（７）は、前記ろう材が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１）～（６）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（８）は、前記中間材が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする（１）～（７）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（９）は、前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（１）～（８）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１０）は、前記中間材が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（１）～（９）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１１）は、前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（１）～（１０）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１２）は、前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（１）～（１１）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１３）は、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　ろう材／中間材／心材／中間材／ろう材の順に積層されている５層材であり、
　該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
　該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１４）は、前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする（１３）のアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１５）は、前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする（１３）又は（１４）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１６）は、前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（１３）～（１５）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１７）は、前記ろう材が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（１３）～（１６）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１８）は、前記ろう材が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする（１３）～（１７）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１９）は、前記ろう材が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１３）～（１８）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（２０）は、前記中間材が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする（１３）～（１９）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（２１）は、前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（１３）～（２０）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（２２）は、前記中間材が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（１３）～（２１）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（２３）は、前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（１３）～（２２）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（２４）は、前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（１３）～（２３）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（２５）は、ろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工での圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
　該中間材用鋳塊が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該心材用鋳塊が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする（１）～（１２）いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（２６）は、前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする（２５）のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（２７）は、前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする（２５）又は（２６）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（２８）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（２５）～（２７）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（２９）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（２５）～（２８）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（３０）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする（２５）～（２９）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（３１）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（２５）～（３０）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（３２）は、前記中間材用鋳塊が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする（２５）～（３１）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（３３）は、前記中間材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（２５）～（３２）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（３４）は、前記中間材用鋳塊が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（２５）～（３３）いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（３５）は、前記中間用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（２５）～（３４）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（３６）は、前記ろう用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（２５）～（３５）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（３７）は、ろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／中間材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工での圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
　該中間材用鋳塊が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該心材用鋳塊が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする（１３）～（２４）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（３８）は、前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする（３７）のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（３９）は、前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする（３７）又は（３８）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（４０）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（３７）～（３９）いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（４１）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（３７）～（４０）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（４２）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする（３７）～（４１）いずれか１のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（４３）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（３７）～（４２）いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（４４）は、前記中間材用鋳塊が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする（３７）～（４３）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（４５）は、前記中間材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（３７）～（４４）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（４６）は、前記中間材用鋳塊が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（３７）～（４５）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（４７）は、前記中間用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（３７）～（４６）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（４８）は、前記ろう用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（３７）～（４７）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　本発明によれば、窒素ガス雰囲気などの不活性ガス雰囲気中又は真空中でフラックスを使用せずにアルミニウム材をろう付する場合において、ろう付加熱中に、Ｍｇがろう材中に速やかに供給され、ろう材溶融開始後にこのＭｇが溶融ろう中に十分に溶出されて、ろう材表面の酸化皮膜が効果的に破壊されるとともに、ろう付加熱中にろう材中のＳｉが心材へ拡散されることが抑制され、優れたろう付性が達成されるアルミニウム合金ブレージングシートを提供することを提供することすることができる。
実施例で作製したミニコアを示す図である。 本発明のアルミニウム合金ブレージングシートにおけるドロップ型流動性試験の加熱後の様子を示す図である。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　ろう材／中間材／心材／ろう材の順に積層されている４層材であり、
　該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
　該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、ろう材１と、中間材１と、心材と、ろう材２とが、ろう材１／中間材１／心材／ろう材２の順に積層されてクラッドされている４層材である。つまり、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートは、心材の一方の面に、ろう材１及び中間材１が、心材側から中間材１／ろう材１の順にクラッドされ、且つ、心材の他方の面に、ろう材２がクラッドされているクラッド材である。なお、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートでは、ろう材１の化学組成とろう材２の化学組成とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金クラッド材に係る中間材は、
　０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、
　残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
　中間材はＭｇを含有する。中間材に含有されるＭｇは、酸化物生成自由エネルギーがアルミニウムよりも低いため、ろう付加熱時にろう材中へ拡散して、ろう材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を破壊する。中間材中のＭｇ含有量は、０．４０～６．００質量％、好ましくは１．３０～５．００質量％、特に好ましくは２．５０～４．００質量％である。中間材中のＭｇ含有量が上記範囲にあることにより、ろう材溶融後の酸化皮膜の破壊が起こり、ろう付性が良好となる。一方、中間材中のＭｇ含有量が、上記範囲未満だと、ろう材中へ拡散及び溶出するＭｇ量が不足して、ろう材表面の酸化皮膜の破壊効果が不十分となり、また、上記範囲を超えると、材料製造時に割れが生じ易くなり、ブレージングシートの製造が困難となる。
　中間材は、更に、Ｚｎを含有することができる。中間材に含有されるＺｎは、中間材の固相線温度を低下させ、ろう材へのＭｇの供給速度を上げることができる。また、中間材に含有されるＺｎは、電位を卑にする効果があり、中間材がＺｎを含有することにより、中間材と心材の電位差が形成され、犠牲防食効果が発揮される。中間材がＺｎを含有する場合、中間材中のＺｎ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは１．２０質量％以下である。中間材中のＺｎ含有量が上記範囲を超えると、自己耐食性が低くなるため、早期に消耗し、十分な防食性が発揮されない。
　中間材は、更に、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｃｒ及びＺｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。ＭｎとＣｕは、高温の変形抵抗を上げる効果があることから、熱間圧延におけるクラッド時に中間材の変形抵抗を増し、クラッド率の変動を小さくできる効果が得られる。また、ＣｒとＺｒは、中間材の結晶粒径の調整のために添加される。中間材は、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。中間材がＭｎを含有する場合、中間材中のＭｎ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは０．１０～２．００質量％、特に好ましくは０．６０～１．５０質量％である。中間材中のＭｎ含有量が上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。中間材がＣｕを含有する場合、中間材中のＣｕの含有量は、１．２０質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％である。中間材のＣｕの含有量が、上記範囲を超えると、粒界腐食が発生するおそれが高くなる。中間材がＣｒを含有する場合、中間材中のＣｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．０５～０．３０質量％、特に好ましくは０．１０～０．２０質量％である。中間材中のＣｒ含有量が上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。中間材がＺｒを含有する場合、中間材中のＺｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．０５～０．３０質量％、特に好ましくは０．１０～０．２０質量％である。中間材中のＺｒ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
　中間材が、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有する場合、中間材中のＭｎ、Ｃｒ及びＺｒの合計含有量は、０．１０質量％以上、好ましくは０．６０～１．８０質量％、特に好ましくは１．００～１．５０質量％である。中間材中のＭｎ、Ｃｒ及びＺｒの合計含有量が上記範囲にあることにより、熱間圧延性と塑性加工性に優れる。
　中間材は、更に、Ｓｉを含有することができる。中間材がＳｉを含有することにより、中間材の固相線温度が低くなり、ろうが溶融する温度域において液相が生成して中間材が一部溶融することで、上述したろう材へのＭｇの供給速度が上がる。更に、中間材がＳｉを含有することにより、中間材自身がろう材として機能することもできる。中間材がＳｉを含有する場合、中間材中のＳｉの含有量は、１３．００質量％以下、好ましくは１．００～１３．００質量％である。中間材中のＳｉ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に粗大な初晶Ｓｉが形成され易くなり、材料製造時に割れが発生し易くなり、塑性加工性が低くなる。また、中間材は、０．０５～１．００質量％のＳｉを含有していてもよい。
　また、中間材は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．５０質量％のＦｅを含有していてもよい。
　中間材は、更に、Ｂｉを含有することができる。中間材に含有されるＢｉは、ろう付加熱時に中間材や心材からろう材へ供給されるＭｇによる酸化皮膜の破壊を促進し、ろう付性を向上させる。中間材がＢｉを含有する場合、中間材中のＢｉの含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．００４～０．５０質量％、特に好ましくは０．１０～０．５０質量％ある。中間材中のＢｉ含有量が、上記範囲を超えると、材料の圧延時に割れを生じ易くなり、ブレージングシートの製造が困難になる。
　中間材は、更に、Ｉｎ及びＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。中間材がＩｎを含有する場合、中間材中のＩｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．０５０質量％である。中間材がＳｎを含有する場合、中間材中のＳｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．１００質量％である。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材は、
　０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、
　更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
　心材はＭｇを含有する。心材に含有されるＭｇは、マトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、心材に含有されるＭｇは、Ｓｉと反応してＭｇ2Ｓｉ化合物の時効析出による強度向上に効果を発揮するとともに、酸化物生成自由エネルギーがアルミニウムよりも低いため、ろう付加熱時にろう材中へ拡散して、ろう材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を破壊する。心材中のＭｇ含有量は、０．２０～２．００質量％、好ましくは０．５０～１．５０質量％、特に好ましくは０．５０～１．００質量％である。一方、心材中のＭｇ含有量が、上記範囲未満だと、ろう材中へ拡散及び溶出するＭｇ量が不足してろう材表面の酸化皮膜の破壊効果が不十分となり、また、上記範囲を超えると、心材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に心材溶融が起こるおそれが高くなる。
　心材は、Ｍｎ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有する。
　心材に含有されるＭｎは、Ｆｅ、ＳｉとともにＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、あるいはマトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、心材に含有されるＭｎは、電位を貴にして犠牲陽極材やフィンとの電位差を大きくし、犠牲陽極効果による防食効果を向上させる効果も発揮する。心材中のＭｎ含有量は、１．８０質量％以下、好ましくは０．６０～１．５０質量％である。心材中のＭｎ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が生成され易く、塑性加工性が低くなる。
　心材に含有されるＳｉは、Ｆｅ、ＭｎとともにＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、或いはマトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、心材に含有されるＳｉは、Ｍｇと反応してＭｇ2Ｓｉ化合物の時効析出による強度向上に効果を発揮する。心材がＳｉを含有する場合、心材中のＳｉ含有量は、１．５０質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％、特に好ましくは０．２０～１．００質量％である。心材中のＳｉ含有量が、上記範囲を超えると、心材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に心材溶融が起こるおそれが高くなる。
　心材に含有されるＦｅは、Ｍｎ、ＳｉとともにＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、材料強度を向上させる。心材がＦｅを含有する場合、心材中のＦｅ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．７０質量％である。心材中のＦｅ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
　心材に含有されるＣｕは、固溶強化により材料強度を向上させる。また、心材に含有されるＣｕは、電位を貴にして犠牲陽極材やフィンとの電位差を大きくし、犠牲陽極効果による防食効果を向上させる効果も発揮する。心材がＣｕを含有する場合、心材中のＣｕ含有量は、１．２０質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％である。心材中のＣｕ含有量が、上記範囲を超えると、粒界腐食が発生するおそれが高くなるとともに、心材の融点低下による溶融のおそれが高まる。
　心材に含有されるＴｉは、固溶強化により強度を向上させ、また、耐食性を向上させる効果を発揮する。心材がＴｉを含有する場合、心材中のＴｉ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。心材中のＴｉ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
　心材に含有されるＺｒは、固溶強化により強度を向上させ、また、Ａｌ－Ｚｒ系の微細化合物を析出させ、ろう付後の結晶粒粗大化に作用する。心材がＺｒを含有する場合、心材中のＺｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。心材中のＺｒ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
　心材に含有されるＣｒは、固溶強化により強度を向上させ、また、Ａｌ－Ｃｒ系の微細化合物を析出させ、ろう付後の結晶粒粗大化に作用する。心材がＣｒを含有する場合、心材中のＣｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。心材中のＣｒ含有量が、上記範囲を超えると鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
　心材の結晶粒径は、２０～３００μｍ、好ましくは５０～２００μｍであり、且つ、中間材の結晶粒径は、２０～３００μｍ、好ましくは５０～２００μｍである。心材及び中間材の結晶粒径が上記範囲にあることにより、ろう付性に優れる。心材及び中間材の結晶粒径が小さいと、心材又は中間材と直接クラッドされた側のろう材に含有されているＳｉが、心材又は中間材の結晶粒界近傍で拡散し易くなるため、ろう量が少なくなり、ろう付け性が低くなる。心材及び中間材の結晶粒径が大きいと、Ｓｉの拡散量が抑制される。心材及び中間材の結晶粒径が、上記範囲未満だと、ろう付性が低くなり、また、上記範囲を超えると、アルミニウム合金ブレージングシートを塑性加工する際に肌荒れを生じる原因となる。なお、アルミニウム合金ブレージングシートの製造工程において、冷間加工のパス間に行う中間焼鈍のうち、最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）を２０～７０％とすることにより、心材及び中間材の結晶粒径を上記範囲とすることができる。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係るろう材（ろう材１、ろう材２）は、
　４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、
　残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。なお、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートにおいて、ろう材１の化学組成とろう材２の化学組成は、同一であっても、異なってもよい。
　ろう材中のＳｉ含有量は、４．００～１３．００質量％である。ろう材中のＳｉ含有量が、上記範囲未満だと、ろう付性が十分でなく、また、上記範囲を超えると、鋳造時に粗大な初晶Ｓｉが形成され易くなり、材料製造時に割れが発生し易くなり、塑性加工性が低くなる。
　ろう材は、更に、Ｂｉを含有することができる。ろう材に含有されるＢｉは、ろう付加熱時に中間材や心材からろう材へ供給されるＭｇによる酸化皮膜の破壊を促進し、ろう付性を向上させる。ろう材がＢｉを含有する場合、ろう材中のＢｉ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．００４～０．５０質量％、特に好ましくは０．０５～０．３０質量％である。ろう材中のＢｉ含有量が上記範囲を超えると、ろう材の変色を伴って、ろう付性が著しく低くなる。
　ろう材は、更に、Ｎａ及びＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。Ｎａ又はＳｒは、Ｓｉ粒子微細化のために、ろう材に添加される。ろう材がＮａを含有する場合、ろう材中のＮａ含有量は、０．０５０質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５０質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３０質量％である。ろう材がＳｒを含有する場合、ろう材中のＳｒ含有量は、０．０５０質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５０質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３０質量％である。
　ろう材は、更に、Ｍｇを含有することができる。ろう材中のＭｇは、ろう材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を破壊し、ろう付性が向上する。ろう材がＭｇを含有する場合、ろう材中のＭｇ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは０．０１～１．００質量％である。ろう材中のＭｇ含有量が上記範囲を超えると、ろう付加熱中のろうが溶融する前に、ろう材表面にＭｇＯが形成されるためろう付性が低下する。
　ろう材は、更に、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎ及びＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。ろう材中のＺｎ、Ｉｎ、Ｓｎともに、ろう付後に心材の表面に残留するろう材の電位を低下させることができる。そして、ろう材の犠牲防食効果により、ろう付後のアルミニウム製品の耐食性をより向上させることができる。ろう材がＺｎを含有する場合、ろう材中のＺｎ含有量は、８．００質量％以下、好ましくは０．５０～３．００質量％である。ろう材がＩｎを含有する場合、ろう材中のＩｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．０５０質量％である。ろう材がＳｎを含有する場合、ろう材中のＳｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．１００質量％である。ろう材がＣｕを含有する場合、Ｃｕはろう材の電位を高めることができる。Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎによりろう材電の電位が過度に低下した場合に、Ｃｕを含有させることで、電位をより適切な値に調整する機能を有する。ろう材中のＣｕ含有量は、１．２０質量％以下、好ましくは０．０１～０．５０質量％、特に好ましくは０．０５～０．３０質量％である。
　また、ろう材は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．５０質量％のＦｅを含有していてもよい。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上、好ましくは０．６０以上である。ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、上記範囲にあることにより、ろう付加熱時にエロージョンが生じ難くなる。一方、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、上記範囲未満だと、ろう付加熱時にエロージョンが生じる。なお、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）の測定方法については後述する。
　本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　ろう材／中間材／心材／中間材／ろう材の順に積層されている５層材であり、
　該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
　該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、ろう材１と、中間材１と、心材と、中間材２と、ろう材２とが、ろう材１／中間材１／心材／中間材２／ろう材２の順に積層されてクラッドされている５層材である。つまり、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、心材の一方の面に、ろう材１及び中間材１が、心材側から中間材１／ろう材１の順にクラッドされ、且つ、心材の他方の面に、中間材２／ろう材２が、心材側から中間材２／ろう材２の順にクラッドされているクラッド材である。なお、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートでは、ろう材１の化学組成とろう材２の化学組成とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。また、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートでは、中間材１の化学組成と中間材２の化学組成とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。
　本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材、中間材（中間材１、中間材２）及びろう材（ろう材１、ろう材２）は、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材、中間材及びろう材と同様である。
　本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上、好ましくは０．６０以上である。ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、上記範囲にあることにより、ろう付加熱時にエロージョンが生じ難くなる。一方、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、上記範囲未満だと、ろう付加熱時にエロージョンが生じる。なお、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）の測定方法については後述する。
　アルミニウム合金ブレージングシートの中間材又は心材がＭｇを含有する場合、中間材や心材の固相線温度が低くなっている上に、アルミニウム合金ブレージングシートに、ろう付加熱前にひずみが加わると、ろう付加熱時に、再結晶が生じ、粒径が粗大化するものの、亜結晶粒が残存し、亜結晶粒の亜粒界にＳｉが浸透するため、エロージョンが生じ易くなる。そこで、アルミニウム合金ブレージングシートの製造工程において、最終焼鈍前の加工率を低くして、素材の結晶粒径を最適化し、熱間加工以降の入熱量を大きくすることで、微細なＭｎ系化合物を粗大化させ、加えてＭｇを析出させることで、再結晶温度を高くし、ろう付加熱中の再結晶粒径を大きくするとともに、亜結晶粒の生成を抑制することにより、エロージョンを抑制することができる。そして、本発明者らは、（Ｉ）アルミニウム合金ブレージングシートの製造工程において、最終焼鈍前の加工度を２０～７０％とすること、詳細には、冷間加工における冷間圧延のパス間に行う中間焼鈍のうち、最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）を２０～７０％とすることにより、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上、好ましくは０．６０以上であるアルミニウム合金ブレージングシートが得られること、及び（ＩＩ）ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上、好ましくは０．６０以上であるアルミニウム合金ブレージングシートは、ろう付前に所定の形状に加工されるときにひずみが加わっても、エロージョンが生じ難いこと、すなわち、ドロップ型流動性試験における、アルミニウム合金ブレージングシートの「ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）」を、０．５０以上、好ましくは０．６０以上とすることにより、ろう付加熱時のエロージョンを抑制できることを見出した。
　なお、本発明において、ドロップ型流動性試験によるひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）は、以下の手順により求められる。試験材のアルミニウム合金ブレージングシート（ひずみが加えられる前）を２つ用意し、一方に、冷間圧延により５％のひずみを加え、５％のひずみが加えられた試験材を作製する。なお、冷間圧延により５％のひずみを加えるとは、試験材に対し、ひずみを加える前の板厚の５％に相当する厚み分を減ずる加工を加えることを指す。例えば、ひずみを加える前の試験材の板厚が０．５００ｍｍであった場合は、冷間圧延により、板厚を０．４７５ｍｍまで減ずる加工を行ったときのひずみは５％である。次いで、ひずみが加えられる前の試験材と、５％のひずみが加えられた後の試験材を用いて、ドロップ型流動性試験により流動係数を求める。圧延方向を長手方向として幅４０ｍｍ×長さ６０ｍｍに切り出して吊り下げ用の穴３φを二個設けた後、重量（Ｗ０）を測定し、図２のように吊り下げて、窒素ガス（酸素濃度：１５～２０ｐｐｍ）炉中で、室温から６００℃までの平均昇温速度２０℃／分で、到達温度６００℃まで加熱し、６００℃で３分間保持する。加熱後、図２に示すように、ろう溜まり部（Ｂ）を切断して、重量（ＷＢ）を測定し、下記式（１）：
　　　Ｋ＝（４ＷＢ－Ｗ０）／（３Ｗ０×クラッド率）　　　　（１）
により流動係数（Ｋ）を求める。ひずみが加えられる前の試験材の流動係数（Ｋb）と、５％のひずみが加えられた後の試験材の流動係数（Ｋa）と、を求め、下記式（２）：
　　　α＝Ｋa／Ｋb　　　（２）
により、ひずみが加えられる前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみが加えられた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）を算出する。なお、ろう材１とろう材２の成分が異なることにより、あるいは、中間材と心材の成分が異なることにより、あるいは、中間材１と中間材２の成分が異なることにより、ろう材１側とろう材２側の流動係数が異なる場合は、上記の流動係数比αは、ろう材１側とろう材２側の平均値として求められることになる。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシート及び本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、窒素ガス雰囲気などの不活性ガス雰囲気中又は真空中でフラックスを使用せずにアルミニウム材をろう付、すなわち、フラックスレスろう付に、好適に用いられる。本発明のアルミニウム合金ブレージングシートは、冷媒などが通る流路構成材となるチューブや、チューブと接合されて熱交換器の構造を形作るプレートなどに使用される。本発明のアルミニウム合金ブレージングシートがチューブ材に用いられる場合、ブレージングシートの厚みは、０．１５～０．５ｍｍ程度であり、ろう材及び中間材のクラッド率は、通常３～３０％程度である。本発明のアルミニウム合金ブレージングシートがプレート材に用いられる場合、ブレージングシートの厚みは、０．８～５ｍｍ程度であり、ろう材及び中間材のクラッド率は、３～３０％程度である。
　次に、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法について説明する。本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、ろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、また、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、ろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／中間材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工の圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
　該中間材用鋳塊が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該心材用鋳塊が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法である。つまり、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法とでは、熱間圧延に供する積層物が異なること以外は同様である。以下、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法とで、共通する点については、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を、総称して、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と記載して説明する。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、先ず、心材、中間材及びろう材に用いる所望の成分組成を有するアルミニウム合金を、それぞれ溶解、鋳造することによって、心材用鋳塊、中間材用鋳塊及び皮材用鋳塊を作製する。これら溶解、鋳造の方法は、特に限定されるものではなく通常の方法が用いられる。
　次いで、心材用鋳塊、中間材用鋳塊及びろう材用鋳塊を、必要に応じて、均質化処理する。均質化処理の好ましい温度範囲は、４００～６００℃であり、均質化処理時間は２～２０時間である。
　次いで、心材用鋳塊、中間材用鋳塊及び皮材用鋳塊を面削した後、所定の厚さにし、心材用鋳塊の一方の面に、心材用鋳塊側から順に、中間材用鋳塊とろう材用鋳塊を重ね合わせ、心材用鋳塊の他方の面に、ろう材用鋳塊を重ね合わせて、積層物とするか、または、心材用鋳塊の一方の面に、心材用鋳塊側から順に、中間材用鋳塊とろう材用鋳塊を重ね合わせ、心材用鋳塊の他方の面に、心材用鋳塊側から順に、中間材用鋳塊とろう材用鋳塊を重ね合わせて、積層物とする。
　中間材用鋳塊は、０．４０～６．００質量％、好ましくは１．３０～５．００質量％、特に好ましくは２．５０～４．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
　中間材用鋳塊は、更に、２．００質量％以下、好ましくは１．２０質量％以下のＺｎを含有することができる。
　中間材用鋳塊は、更に、２．００質量％以下、好ましくは０．１０～２．００質量％、特に好ましくは０．６０～１．５０質量％のＭｎ、１．２０質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％のＣｕ、０．３０質量％以下、好ましくは０．０５～０．３０質量％、特に好ましくは０．１０～０．２０質量％のＣｒ及び０．３０質量％以下、好ましくは０．０５～０．３０質量％、特に好ましくは０．１０～０．２０質量％のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上と、を含有することができる。中間材用鋳塊が、更に、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有する場合、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計は、０．１０質量％以上、好ましくは０．６０～１．８０質量％、特に好ましくは１．００～１．５０質量％である。
　中間材用鋳塊は、更に、Ｓｉを含有することができる。中間材用鋳塊がＳｉを含有する場合、中間材用鋳塊中のＳｉの含有量は、１３．００質量％以下、好ましくは１．００～１３．００質量％である。また、中間材用鋳塊は、０．０５～１．００質量％のＳｉを含有してもよい。
　中間材用鋳塊は、更に、Ｆｅを含有することができる。中間材用鋳塊がＦｅを含有する場合、中間材用鋳塊中のＦｅの含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．５０質量％である。
　中間材用鋳塊は、更に、Ｂｉを含有することができる。中間材用鋳塊がＢｉを含有する場合、中間材用鋳塊中のＢｉの含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．００４～０．５０質量％、特に好ましくは０．１０～０．５０質量％ある。
　中間材用鋳塊は、更に、０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．０５０質量％のＩｎ及び０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．１００質量％のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。
　心材用鋳塊は、０．２０～２．００質量％、好ましくは０．５０～１．５０質量％、特に好ましくは０．５０～１．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下、好ましくは０．６０～１．５０質量％のＭｎ、１．５０質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％、さらに好ましくは０．２０～１．００質量％のＳｉ、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．７０質量％のＦｅ、１．２０質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％のＣｕ、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％のＴｉ、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％のＺｒ及び０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
　ろう材用鋳塊は、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
　ろう材用鋳塊は、更に、Ｂｉを含有することができる。ろう材用鋳塊がＢｉを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＢｉ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．００４～０．５０質量％、特に好ましくは０．０５～０．３０質量％である。
　ろう材用鋳塊は、更に、Ｎａ及びＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。ろう材用鋳塊がＮａを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＮａ含有量は、０．０５０質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５０質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。ろう材用鋳塊がＳｒを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＳｒ含有量は、０．０５０質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５０質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。
　ろう材用鋳塊は、更に、Ｍｇを含有することができる。ろう材用鋳塊がＭｇを含有する場合、ろう材中のＭｇ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは０．０１～１．００質量％である。
　ろう材用鋳塊は、更に、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎ及びＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。ろう材用鋳塊がＺｎを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＺｎ含有量は、８．００質量％以下、好ましくは０．５０～３．００質量％である。ろう材用鋳塊がＩｎを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＩｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．０５０質量％である。ろう材用鋳塊がＳｎを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＳｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．１００質量％である。ろう材用鋳塊がＣｕを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＣｕ含有量は、１．２０質量％以下、好ましくは０．０１～０．５０質量％、特に好ましくは０．０５～０．３０質量％である。
　ろう材用鋳塊は、更に、Ｆｅを含有することができる。ろう材用鋳塊がＦｅを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＦｅの含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．５０質量％である。
　熱間加工では、ろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物（本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法）、又はろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／中間材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物（本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法）を、４００～５５０℃で熱間圧延する。熱間圧延では、例えば、２～８ｍｍの板厚となるまで圧延を行う。
　冷間加工では、熱間加工を行い得られる熱間圧延物を、冷間で圧延する。冷間加工では、冷間での圧延を、複数回のパスで行う。
　冷間加工において、冷間での圧延のパス間に、１回又は２回以上の中間焼鈍を行う。中間焼鈍の温度は、２００～５００℃、好ましくは２５０～４００℃である。中間焼鈍では、中間焼鈍温度まで昇温し、中間焼鈍温度に達した後、速やかに冷却を開始してもよいし、あるいは、中間焼鈍温度に達した後、中間焼鈍温度で一定時間保持後、冷却を開始してもよい。中間焼鈍の保持時間は、０～１０時間、好ましくは１～５時間である。
　冷間圧延後、冷間加工を行い得られる冷間圧延物を、３００～５００℃、好ましくは３５０～４５０℃で焼鈍する最終焼鈍を行う。最終焼鈍では、最終焼鈍温度まで昇温し、最終焼鈍温度に達した後、速やかに冷却を開始してもよいし、あるいは、最終焼鈍温度に達した後、最終焼鈍温度で一定時間保持後、冷却を開始してもよい。最終焼鈍の保持時間は、０～１０時間、好ましくは１～５時間である。
　そして、本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法では、中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％である。つまり、本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法では、最後の中間焼鈍を行った後、最終焼鈍までの冷間圧延で、加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％となるように冷間加工を行う。最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）を２０～７０％とすることにより、心材及び中間材の結晶粒径を、２０～３００μｍ、好ましくは５０～２００μｍに調整することができる。
　このようにして、本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法（本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法又は本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法）を行うことにより、本発明のアルミニウム合金クラッド材（本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシート又は本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシート）を得る。
　以下に、実施例を示して、本発明を具体的に説明するが、本発明は、以下に示す実施例に限定されるものではない。
　連続鋳造により、表１及び表２に示す化学成分を有するろう材、中間材、心材用鋳塊を作製する。次いで、心材用鋳塊を均質化した後面削を施し、心材用鋳塊の板厚を所定の厚さとする。次いで、ろう材用鋳塊と中間材用鋳塊に熱間圧延を行い、ろう材用鋳塊と中間材用鋳塊の板厚を所定の厚さとする。このようにして得られたろう材用鋳塊、中間材用鋳塊と心材用鋳塊を表１及び表２に示す組み合わせで重ね合わせ、積層物を作製する。得られた積層物に熱間圧延を行い、心材用鋳塊とろう材用鋳塊とを接合し、板厚３．０ｍｍのクラッド材を作製する。得られたクラッド材に、冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延、最終焼鈍の順に行い、板厚０．５ｍｍの試験材を得た。なお、中間焼鈍と最終焼鈍に関しては、保持温度は４００℃、また、保持時間３時間で行った。また、中間焼鈍後の板厚（ｔa）から最終焼鈍前の板厚（ｔb）までの加工度（加工度（％）＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）を表１及び表２に示す。
＜結晶粒径の測定＞
　作製した試験材の断面（Ｌ－ＬＴ面）を鏡面研磨して面出しし、その後バーカーエッチングを行い、顕微鏡写真を撮影する。顕微鏡写真において、中間材の結晶粒径については、ろう材と中間材の界面に平行な線分を中間材上に引き、線分によって切断される結晶粒を数え、中間材の結晶粒径を、「結晶粒径（μｍ）＝（線分の長さ（ｍｍ）×１０００）／（切断された結晶粒の数×写真倍率）」の計算式によって算出した。心材の結晶粒径については、顕微鏡写真において、中間材と心材の界面に平行な線分を心材上に引き、線分によって切断される結晶粒を数え、心材の結晶粒径を、「結晶粒径（μｍ）＝（線分の長さ（ｍｍ）×１０００）／（切断された結晶粒の数×写真倍率）」の計算式によって算出した。なお、線分端部の結晶粒数は０．５とする。中間材と心材の結晶粒径については、３００μｍを超える場合をＸ、３００μｍ以下１００μｍ以上をＡ、１００μｍ未満２０μｍ以上をＢ、２０μｍ未満をＹとして表１及び表２に示す。
＜ろう付性の評価＞
　５０ｍｍ×５０ｍｍの試験材をアセトンで脱脂処理のみ行ったもの（エッチング無し）、及びアセトンで脱脂処理後、弱酸でエッチング処理したもの（エッチング有り）、並びに０．１ｍｍ厚さの３００３合金板材をコルゲート加工した後に脱脂したものを準備し、図１に示すミニコアに組付けた。ミニコアの上側試験材は、コルゲートフィンとろう材１側で接触しており、下側試験材はコルゲートフィンとろう材２側で接触している。
　次いで、ろう付加熱を、窒素ガス炉中で行った。窒素ガス炉は、バッチ式実験炉であり、ろう付時の酸素濃度は１５～２０ｐｐｍとした。試験片の到達温度をいずれも６００℃とした。
　次いで、ろう付後のミニコアからコルゲートフィンを切除した。そして、各平板上に存在するフィレットの痕跡について平板の幅方向における長さを測定し、これらの合計を算出する。これとは別に、平板とコルゲートフィンとが完全に接合されたと仮定した場合のフィレットの板幅方向における長さの合計を算出する。そして、後者の値に対する前者の値の比率を各試験体におけるコルゲートフィンの接合率（％）とする。接合率は、上側試験材と下側試験材それぞれで算出した。なお、後者の値は、例えば、コルゲートフィンの幅と、コルゲートフィンの頂部の数とを掛け合わせることにより算出できる。
＜ドロップ型流動性試験＞
　上記で得られた０．５ｍｍの試験材と、上記で得られた０．５ｍｍ厚の試験材を冷間圧延により、板厚０．４７５ｍｍまで圧延した試験材（ひずみ５％）を用いて、ドロップ型流動性試験によりそれぞれの流動係数を求めた。
　まず、圧延方向を長手方向として幅４０ｍｍ×長さ６０ｍｍに切り出して吊り下げ用の穴３φを二個設けた後、重量（Ｗ０）を測定し、図２のように吊り下げて、窒素ガス炉中で、室温から６００℃までの平均昇温速度２０℃／分で昇温し、到達温度６００℃まで加熱し、更に、６００℃で３分間保持した。加熱試験後、ろう溜まり部（Ｂ）を切断して重量（ＷＢ）を測定し、下記式（１）：
　　　Ｋ＝（４ＷＢ－Ｗ０）／（３Ｗ０×クラッド率）　　　　（１）
により、流動係数（Ｋ）を求めた。次いで、ひずみが加えられる前の試験体の流動係数Ｋbと、５％のひずみが加えられた後の試験体の流動係数Ｋaの比αを、下記式（２）：
　　　α＝Ｋa／Ｋb　　　　（２）
により算出した。αについては、０．７０以上をＡ、０．７０未満０．５０以上をＢ、０．５０未満をＸとして表１及び表２に示す。
＜耐食性の評価＞
　試験材のうち中間材にＺｎを含有する試験材について、板厚０．５ｍｍで５０ｍｍ×１００ｍｍの試験材をアセトンで脱脂処理後、吊り下げ用の穴５φを一個設けた後、吊り下げた状態で窒素ガス炉中でろう付加熱した。試験片の到達温度をいずれも６００℃とした。吊り下げ用の穴を含む吊り下げ上部１０ｍｍと、吊り下げ下部のろう溜まり２０ｍｍを除去し、ろう材１面が露出するようにろう材１の反対面と端部をシリコン樹脂でマスキングし、幅４０ｍｍ×長さ７０ｍｍ露出させて腐食試験片とした。これらをＡＳＴＭ Ｇ８５に準拠したＳＷＡＡＴ（Ｓｅａ ＷａｔｅｒＡｃｅｔｉｃ＿ Ａｃｉｄ Ｔｅｓｔ）試験に供した。ＳＷＡＡＴ試験後、表面のシリコン樹脂を剥離し、次いで、ヒータで昇温したリン酸クロム酸液に浸漬して、供試材表面の腐食生成物を除去して、測定顕微鏡を用いて最大腐食深さを測定した。最大腐食深さが０．２０ｍｍ以下である場合を○、０．２０ｍｍを越える場合を×として表１及び表２に示す。
　表１及び表２中の「ミニコア試験体のろう付結果」欄には、ミニコア試験体についてろう付を行った結果、心材側の接合率と中間層側の接合率の両方が８０％以上である場合を○、８０％未満を×と記載した。本例のろう付性の評価においては、接合率の平均が８０％以上の場合を、優れたろう付性を有するため合格と判定する。また、接合率の平均が８０％未満の場合を、ろう付性に劣っているため不合格と判定する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表１及び表２に示すように、本発明例である試験材は、合格レベルの優れた接合状態と０．５０以上の流動係数比αが得られることが確認された。また、最大腐食深さは０．２００ｍｍ以下と良好であった。
　一方、比較例は以下に示すような結果となった。
　試験材Ｒ１及びＲ１０は、心材の結晶粒径が大きく、肌荒れを生じるレベルであった。試験材Ｒ２及びＲ１１は、心材及び中間材の結晶粒径が小さく、ろう材Ｓｉが心材及び中間材に拡散し、心材及び中間材が溶融したため流動係数比が低下した。試験材Ｒ３及びＲ１２は、中間材のＭｇ濃度が低く、ろう付加熱中の酸化皮膜破壊が不十分で接合率が低下した。試験材Ｒ４及びＲ１３は、中間材のＭｇ濃度が高く、試験材製造途中で割れを生じて健全な板材を得られなかった。試験材Ｒ５及びＲ１４は、心材のＭｇ濃度が低く、ろう付加熱中の酸化皮膜破壊が不十分で接合率が低下した。試験材Ｒ６は、心材のＭｇ濃度が高く、心材の融点が低下するとともに、ろう材Ｓｉが心材に拡散し、心材が溶融したため流動係数比が低下した。試験材Ｒ７及びＲ１５は、ろう材のＳｉ濃度が低く、接合率が低下するとともに、流動係数比も低下した。試験材Ｒ８及びＲ１６は、ろう材のＳｉ濃度が高く、試験材製造途中で割れを生じて健全な板材を得られなかった。試験材Ｒ９は、中間層のＺｎ濃度が高く、ＳＷＡＡＴにおいて中間層の消耗速度が速く十分な防食性能が発揮されず、耐食性が低下した。

Claims (48)

  1. 　不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　ろう材／中間材／心材／ろう材の順に積層されている４層材であり、
    　該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
    　該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
    　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  2. 　前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする請求項１記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  3. 　前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする請求項１又は２いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  4. 　前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項１～３いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  5. 　前記ろう材が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項１～４いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  6. 　前記ろう材が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする請求項１～５いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  7. 　前記ろう材が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１～６いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  8. 　前記中間材が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする請求項１～７いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  9. 　前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項１～８いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  10. 　前記中間材が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項１～９いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  11. 　前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項１～１０いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  12. 　前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項１～１１いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  13. 　不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　ろう材／中間材／心材／中間材／ろう材の順に積層されている５層材であり、
    　該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
    　該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
    　該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  14. 　前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする請求項１３記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  15. 　前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする請求項１３又は１４いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  16. 　前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項１３～１５いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  17. 　前記ろう材が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項１３～１６いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  18. 　前記ろう材が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする請求項１３～１７いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  19. 　前記ろう材が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１３～１８いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  20. 　前記中間材が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする請求項１３～１９いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  21. 　前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項１３～２０いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  22. 　前記中間材が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項１３～２１いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  23. 　前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項１３～２２いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  24. 　前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項１３～２３いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  25. 　ろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工での圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
    　該中間材用鋳塊が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該心材用鋳塊が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
    を特徴とする請求項１～１２いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  26. 　前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする請求項２５記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  27. 　前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする請求項２５又は２６いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  28. 　前記ろう材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項２５～２７いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  29. 　前記ろう材用鋳塊が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項２５～２８いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  30. 　前記ろう材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする請求項２５～２９いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  31. 　前記ろう材用鋳塊が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項２５～３０いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  32. 　前記中間材用鋳塊が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする請求項２５～３１いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  33. 　前記中間材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項２５～３２いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  34. 　前記中間材用鋳塊が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項２５～３３いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  35. 　前記中間用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項２５～３４いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  36. 　前記ろう用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項２５～３５いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  37. 　ろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／中間材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工での圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
    　該中間材用鋳塊が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該心材用鋳塊が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
    を特徴とする請求項１３～２４いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  38. 　前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする請求項３７記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  39. 　前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする請求項３７又は３８いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  40. 　前記ろう材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項３７～３９いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  41. 　前記ろう材用鋳塊が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項３７～４０いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  42. 　前記ろう材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする請求項３７～４１いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  43. 　前記ろう材用鋳塊が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項３７～４２いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  44. 　前記中間材用鋳塊が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする請求項３７～４３いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  45. 　前記中間材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項３７～４４いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  46. 　前記中間材用鋳塊が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項３７～４５いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  47. 　前記中間用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項３７～４６いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  48. 　前記ろう用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項３７～４７いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
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