WO2020084214A1 - Procede d'assemblage de capot de vehicule automobile sur une ligne d'assemblage avec un systeme de vision artificielle - Google Patents

Procede d'assemblage de capot de vehicule automobile sur une ligne d'assemblage avec un systeme de vision artificielle Download PDF

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WO2020084214A1
WO2020084214A1 PCT/FR2019/052329 FR2019052329W WO2020084214A1 WO 2020084214 A1 WO2020084214 A1 WO 2020084214A1 FR 2019052329 W FR2019052329 W FR 2019052329W WO 2020084214 A1 WO2020084214 A1 WO 2020084214A1
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WO
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cover
assembly line
hood
positioning
motor vehicle
Prior art date
Application number
PCT/FR2019/052329
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English (en)
Inventor
Jose Ignacio Garcia De La Torre
Hector CONTRERAS
Eduardo Rodriguez
Miguel Lopez Quintana
Oscar DE PASCUAL
Original Assignee
Psa Automobiles Sa
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P21/00—Machines for assembling a multiplicity of different parts to compose units, with or without preceding or subsequent working of such parts, e.g. with programme control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
    • B62D65/02—Joining sub-units or components to, or positioning sub-units or components with respect to, body shell or other sub-units or components
    • B62D65/06—Joining sub-units or components to, or positioning sub-units or components with respect to, body shell or other sub-units or components the sub-units or components being doors, windows, openable roofs, lids, bonnets, or weather strips or seals therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P2700/00—Indexing scheme relating to the articles being treated, e.g. manufactured, repaired, assembled, connected or other operations covered in the subgroups
    • B23P2700/50—Other automobile vehicle parts, i.e. manufactured in assembly lines

Definitions

  • the present invention claims priority from French application 1859899 filed on October 26, 2018 whose content (text, drawings and claims) is here incorporated by reference.
  • the invention relates to the field of motor vehicles, more particularly to the assembly of motor vehicle hoods.
  • the assembly of a hood on a motor vehicle body is generally done on an assembly line.
  • the box is moved on the assembly line by means of a conveyor.
  • Two operators have a cover positioning template on the body and then position the cover manually on the body using the template. The two operators then screw on the cover and remove the template.
  • This process requires two operators and manual assembly, which makes the assembly of a hood on a motor vehicle body complex and time-consuming.
  • the published patent document WO 2017/103364 A1 discloses a station of an assembly line for mounting a plurality of components on a part.
  • the assembly line post is equipped with robotic means ensuring the simultaneous gripping of a plurality of components and the mounting of the components on said part.
  • This document does not however relate to the mounting of a motor vehicle hood on an assembly line.
  • the object of the invention is to overcome at least one of the drawbacks of the above-mentioned state of the art. More particularly, the invention aims to provide a solution simplifying the assembly of a hood on a motor vehicle body on an assembly line. The invention also aims at a simple, economical and robust solution.
  • the subject of the invention is a method of assembling a hood on a motor vehicle body, on a station of an assembly line, said method comprising the following steps: positioning the hood on the body, in open position; engagement and tightening of hood fixing nuts to the body; lowering the hood to a closed position; remarkable in that the stage of the hood is positioned exclusively by an industrial robot while the body is stopped on the assembly line.
  • said method comprises the prior step: stopping and positioning of the body.
  • the step of stopping and positioning the box comprises lateral guidance of a carriage supporting the box, by mechanical guide means.
  • the step of engaging and tightening the fixing nuts is carried out exclusively by at least one collaborative robot while the body is still stopped on the assembly line.
  • the step of engaging and tightening fixing nuts comprises loading nuts, from a supply system, by a screwdriver on at least one collaborative robot.
  • the step of lowering the cover is carried out by one or one of the collaborative robots while the body is still at a standstill on the assembly line.
  • the method comprises the additional step, between the step of positioning the cover and the step of lowering the cover: placing at least one stop of the cover on the body cover in closed state by at least one collaborative robot equipped with a gripper.
  • the step of positioning at least one stop on the body is carried out before the step of engaging and tightening fixing nuts.
  • the invention also relates to a hood assembly line on a motor vehicle body, comprising at least one magnetic guided carriage, capable of supporting the body; and an industrial robot; remarkable in that the industrial robot comprises a hand configured for gripping a cover, the assembly line being configured to carry out the method according to the invention.
  • said line further comprises at least one collaborative robot; a hood stop storage area; and a vision device configured to determine the positions of the stops on the storage area; said zone, said device and said at least one collaborative robot being configured to carry out the method according to one of the embodiments set out above.
  • the measures of the invention are advantageous in that the whole process of assembling the hood on a body of a motor vehicle is completely automated in a production line.
  • the installation of the cover is carried out exclusively by an industrial robot and thus makes it possible to facilitate the assembly of the cover.
  • the screwing of the cover is also automated and carried out exclusively by one or more collaborative robots.
  • the invention thus makes it possible to dispense with operators for the installation and screwing of the cover, reducing the risks of assembly faults of the cover such as forgetting to screw.
  • the invention also proposes the use of a collaborative robot for the automated positioning of stops on the vehicle body. The invention thus saves time and costs for mounting the hood on a motor vehicle body.
  • FIG. 1 shows a top view of a hood mounting station on a motor vehicle assembly line, according to the invention
  • FIG. 2 shows a perspective view of the hood mounting station shown in Figure 1;
  • FIG. 3 shows a side view of a motor vehicle body on a conveyor of the assembly station shown in Figures 1 and 2;
  • FIG. 4 shows a portion of a collaborative robot from the assembly station equipped with gripping grippers
  • FIG. 5 represents the motor vehicle body on which a cover is mounted.
  • Figures 1 and 2 show respectively top and perspective views of a station 2 of a hood assembly line 4 on a body 6 of a motor vehicle. There will also be described a method of assembling a hood on a motor vehicle body, at the station of the assembly line.
  • the assembly line station 2 comprises at least one carriage 8 with magnetic guidance, capable of supporting the body.
  • the station also includes an industrial robot 10.
  • the carriage 8 is advantageously an automatically guided vehicle also known by the acronym AGV (Automatic Guided Vehicle).
  • AGV Automatic Guided Vehicle
  • the carriage 8 is guided along a magnetic strip on the ground.
  • the carriage 8 is configured to transport the body independently, from one station of the assembly line to another.
  • the station has two safety light curtains (not shown) for entering and leaving the cash register, respectively, within the station.
  • the stop and positioning step of the body 6 comprises a lateral guide of the carriage 8 supporting the body 6, by mechanical guide means.
  • FIG. 3 illustrates a profile and front view of the body 6 on the carriage 8 where the mechanical guide means 12 are also shown.
  • the mechanical guide means 12 can comprise a re-jogging system and make it possible to provide a correct positioning of the body 6 of the motor vehicle along a direction of movement of the body and maintain said body in said position before the step of positioning the cover on the body.
  • the cover 4 is placed in position on the body, in the open position, this step being carried out exclusively by the industrial robot 10.
  • the cover 4 in the open position is visible in Figure 2.
  • the industrial robot 10 comprises a hand 14 configured for gripping the cover 4.
  • the station may include a supply belt 16 of covers 4 assembled.
  • the industrial robot 10 is configured to take a cover 4 from the supply belt 16 and position it on the body 6, the latter being stopped on the assembly line.
  • the station 2 comprises at least one collaborative robot 18.
  • At least one collaborative robot 18.1 is equipped with at least one screwdriver.
  • the station includes a supply system 20 for nuts.
  • the method comprises a step of engaging and tightening nuts for fixing the cover 4 to the body 6, after the step of positioning the cover 4 on the body 6 in the open position.
  • the or each collaborative robot 18.1 comprises two slave screwdrivers.
  • the step of engaging and tightening fixing nuts comprises loading nuts, from the supply system 20, by a screwdriver onto the at least one collaborative robot 18.1.
  • the or each collaborative robot 18.1 is configured to take two nuts from the supply system 20 and screw the left side of the cover. The robot 18.1 then takes two nuts to fix the right side of the cover 4 on the body 6.
  • a single collaborative robot 18.1 is shown.
  • the screwdriver (s) of the collaborative robot (s) 18.1 are electric screwdrivers controlled by a torque sensor.
  • the assembly station 2 can also include servo boxes (not shown) connected to the screwdrivers and configured to record the torque and the angle of each screwing performed. The analysis of these tightening parameters makes it possible to control the quality of each tightening carried out by the robot (s).
  • the assembly station may include an automaton (not shown) configured to carry out the control of each screwing by means of a signal sent by the boxes of the controlled screwdrivers.
  • the method comprises a step of lowering the cover 4. This step is carried out by one or more of the collaborative robots 18 while the body 6 is still stopped on the Assembly line.
  • At least one collaborative robot 18.2 is equipped with a gripper.
  • the method comprises an additional step of placing in position on the body 6 at least one stop 22 of the cover in the closed state, between the step of placing the cover in position and step d lowering the cover, said step being carried out by said collaborative robot 18.2 equipped with the gripper.
  • the station includes an area 24 for storing stops 22 of the cover and a vision device (not shown) configured to determine the positions of the stops on the storage area 24.
  • the vision device is configured, according to internal working algorithms, to enter and transmit the coordinates of each stop 22 to be entered in order to guide the collaborative robot or robots 18.2. These vision devices are well known per se.
  • FIG. 4 illustrates a portion of the collaborative robot 18.2 equipped with the gripper 26.
  • the collaborative robot equipped with the gripper 26 advantageously comprises a force sensor 28 configured to detect the gripping of more than one stop at a time by the robot 18.2.
  • a force sensor 28 configured to detect the gripping of more than one stop at a time by the robot 18.2.
  • an error signal is sent to the PLC.
  • FIG. 5 illustrates the body 6 of the vehicle with the cover 4 assembled in the closed position.
  • the stops 22 are also shown.
  • the stops 22 are arranged on a front portion of the body 6 and are intended to adjust the closed position of the cover to ensure a precise flush thereof with respect to the adjacent parts of the body.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
  • Automatic Assembly (AREA)

Abstract

L'invention a trait à un procédé d'assemblage d'un capot (4) sur une caisse (6) de véhicule automobile, sur une station (2) d'une ligne d'assemblage, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: mise en position du capot (4) sur la caisse, en position ouverte; engagement et serrage d'écrous de fixation du capot (4) à la caisse; abaissement du capot vers une position fermée et une étape de mise en position du capot (4) est réalisée exclusivement par un robot industriel (10) alors que la caisse (6) est à l'arrêt sur la ligne d'assemblage. L'invention a également trait à une ligne d'assemblage de capot sur une caisse de véhicule automobile configurée pour effectuer le procédé de l'invention.

Description

PROCEDE D’ASSEMBLAGE DE CAPOT DE VEHICULE AUTOMOBILE SUR UNE LIGNE D’ASSEMBLAGE AVEC UN SYSTEME DE VISION ARTIFICIELLE
La présente invention revendique la priorité de la demande française 1859899 déposé le 26 Octobre 2018 dont le contenu (texte, dessins et revendications) est ici incorporé par référence. L’invention a trait au domaine des véhicules automobiles, plus particulièrement à l’assemblage des capots de véhicules automobiles.
L’assemblage d’un capot sur une caisse de véhicule automobile se fait généralement sur une ligne d’assemblage. La caisse est déplacée sur la ligne d’assemblage au moyen d’un convoyeur. Deux opérateurs disposent un gabarit de positionnement du capot sur la caisse et positionnent ensuite le capot manuellement sur la caisse au moyen du gabarit. Les deux opérateurs vissent ensuite le capot et enlèvent le gabarit.
Ce procédé nécessite deux opérateurs et un montage manuel ce qui rend complexe et long l’assemblage d’un capot sur une caisse de véhicule automobile.
Le document de brevet publié WO 2017/103364 A1 divulgue un poste d’une ligne d’assemblage pour monter une pluralité de composants sur une pièce. Le poste de la ligne d’assemblage est équipé d’un moyen robotique assurant la préhension simultanée d’une pluralité de composants et le montage des composants sur ladite pièce. Ce document ne concerne cependant pas le montage d’un capot de véhicule automobile sur une ligne d’assemblage.
L’invention a pour objectif de pallier au moins un des inconvénients de l’état de la technique susmentionné. Plus particulièrement, l’invention a pour objectif de fournir une solution simplifiant l’assemblage d’un capot sur une caisse de véhicule automobile sur une ligne d’assemblage. L’invention a également pour objectif une solution simple, économique et robuste.
L’invention a pour objet un procédé d’assemblage d’un capot sur une caisse de véhicule automobile, sur une station d’une ligne d’assemblage, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : mise en position du capot sur la caisse, en position ouverte ; engagement et serrage d’écrous de fixation du capot à la caisse ; abaissement du capot vers une position fermée ; remarquable en ce que l’étape de mise en position du capot est réalisée exclusivement par un robot industriel alors que la caisse est à l’arrêt sur la ligne d’assemblage.
Selon un mode avantageux de l’invention, ledit procédé comprend l’étape préalable : arrêt et positionnement de la caisse.
Selon un mode avantageux de l’invention, l’étape d’arrêt et positionnement de la caisse comprend un guidage latéral d’un chariot supportant la caisse, par des moyens de guidage mécanique.
Selon un mode avantageux de l’invention, l’étape d’engagement et serrage des écrous de fixation est réalisée exclusivement par au moins un robot collaboratif alors que la caisse est toujours à l’arrêt sur la ligne d’assemblage.
Selon un mode avantageux de l’invention, l’étape d’engagement et serrage d’écrous de fixation comprend un chargement d’écrous, depuis un système d’approvisionnement, par une visseuse sur l’au moins un robot collaboratif.
Selon un mode avantageux de l’invention, l’étape d’abaissement du capot est réalisée par le ou un des robots collaboratifs alors que la caisse est encore à l’arrêt sur la ligne d’assemblage.
Selon un mode avantageux de l’invention, le procédé comprend l’étape additionnelle, entre l’étape de mise en position du capot et l’étape d’abaissement du capot : mise en position sur la caisse d’au moins une butée du capot à l’état fermé par l’au moins un robot collaboratif équipé d’une pince de préhension.
Selon un mode avantageux de l’invention, l’étape de mise en position sur la caisse d’au moins une butée est réalisée avant l’étape d’engagement et serrage d’écrous de fixation.
L’invention a également pour objet une ligne assemblage de capot sur une caisse de véhicule automobile, comprenant au moins un chariot à guidage magnétique, apte à supporter la caisse ; et un robot industriel ; remarquable en ce que le robot industriel comprend une main configurée pour la préhension d’un capot, la ligne d’assemblage étant configurée pour réaliser le procédé selon l’invention. Selon un mode avantageux de l’invention, ladite ligne comprend, en outre, au moins un robot collaboratif ; une zone de stockage de butées du capot ; et un dispositif de vision configuré pour déterminer les positions des butées sur la zone de stockage ; ladite zone, ledit dispositif et ledit au moins un robot collaboratif étant configurés pour réaliser le procédé selon l’un des modes de réalisation exposé ci-dessus.
Les mesures de l’invention sont intéressantes en ce que l’ensemble du procédé d’assemblage du capot sur une caisse de véhicule automobile est automatisé complètement dans une ligne de production. La mise en place du capot est réalisée exclusivement par un robot industriel et permet ainsi de faciliter l’assemblage du capot. Le vissage du capot est également automatisé et réalisé exclusivement par un ou plusieurs robots collaboratifs. L’invention permet ainsi de s’affranchir d’opérateurs pour la mise en place et le vissage du capot, diminuant les risques de défauts d’assemblage du capot tel que les oublis de vissage. L’invention propose également l’utilisation d’un robot collaboratif pour le positionnement automatisé de butées sur la caisse de véhicule. L’invention permet ainsi un gain de temps et de coût de montage du capot sur une caisse de véhicule automobile.
D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention seront mieux compris à l’aide de la description et des dessins parmi lesquels :
- [Fig. 1] représente une vue de dessus d’une station de montage de capot sur une ligne d’assemblage de véhicule automobile, conformément à l’invention ;
- [Fig. 2] représente une vue en perspective de la station de montage de capot représentée à la figure 1 ;
- [Fig. 3] représente une vue de profil et de face d’une caisse de véhicule automobile sur un convoyeur de la station de montage représentée aux figures 1 et 2 ;
- [Fig. 4] représente une portion d’un robot collaboratif de la station de montage équipé d’une pince de préhension de butées ;
- [Fig. 5] représente la caisse de véhicule automobile sur laquelle est montée un capot. Les figures 1 et 2 représentent respectivement des vues de dessus et en perspective d’une station 2 d’une ligne assemblage de capot 4 sur une caisse 6 de véhicule automobile. Il sera également décrit un procédé d’assemblage d’un capot sur une caisse de véhicule automobile, sur la station de la ligne d’assemblage. La station 2 de ligne d’assemblage comprend un moins un chariot 8 à guidage magnétique, apte à supporter la caisse. La station comprend également un robot industriel 10.
Le chariot 8 est avantageusement un véhicule à guidage automatique aussi connu sous l’acronyme anglo-saxon AGV (Automatic Guided Vehicle). Le chariot 8 est guidé le long d’une bande magnétique au sol. Le chariot 8 est configuré pour transporter la caisse de façon autonome, d’une station de la ligne d’assemblage à une autre.
Afin de garantir la sécurité au sein de la station, la station présente deux barrages immatériels de sécurité (non représentés) pour l’entrée et la sortie de la caisse respectivement, au sein de la station.
Lorsque la caisse 6 arrive dans la station 2, la caisse 6 est mise à l’arrêt et positionnée. L’étape d’arrêt et positionnement de la caisse 6 comprend un guidage latéral du chariot 8 supportant la caisse 6, par des moyens de guidage mécanique.
La figure 3 illustre une vue de profil et de face de la caisse 6 sur le chariot 8 où sont également représentés les moyens de guidage mécanique 12. Les moyens de guidage mécanique 12 peuvent comprendre un système de re-taquage et permettent d’assurer un positionnement correct de la caisse 6 du véhicule automobile le long d’une direction de déplacement de la caisse et maintiennent ladite caisse dans ladite position avant l’étape de positionnement du capot sur la caisse.
De retour aux figures 1 et 2, une fois la caisse 6 mise à l’arrêt et positionnée, le capot 4 est mis en position sur la caisse, en position ouverte, cette étape étant réalisée exclusivement par le robot industriel 10. Le capot 4 en position ouverte est visible à la figure 2. Le robot industriel 10 comprend une main 14 configurée pour la préhension du capot 4. La station peut comprendre un tapis d’approvisionnement 16 de capots 4 assemblés. Le robot industriel 10 est configuré pour prendre un capot 4 depuis le tapis d’approvisionnement 16 et le positionner sur la caisse 6, celle-ci étant à l’arrêt sur la ligne d’assemblage. La station 2 comprend au moins un robot collaboratif 18. Au moins un robot collaboratif 18.1 est équipé d’au moins une visseuse. La station comprend un système d’approvisionnement 20 en écrous. Le procédé comprend une étape d’engagement et serrage d’écrous de fixation du capot 4 à la caisse 6, après l’étape de mise en position du capot 4 sur la caisse 6 en position ouverte. Préférentiellement, le ou chaque robot collaboratif 18.1 comprend deux visseuses asservies. L’étape d’engagement et de serrage d’écrous de fixation comprend un chargement d’écrous, depuis le système d’approvisionnement 20, par une visseuse sur l’au moins un robot collaboratif 18.1 . Le ou chaque robot collaboratif 18.1 est configuré pour prendre deux écrous depuis le système d’approvisionnement 20 et visser le côté gauche du capot. Le robot 18.1 prend ensuite deux écrous pourfixer le côté droit du capot 4 sur la caisse 6. Un seul robot collaboratif 18.1 est représenté.
La ou les visseuses du ou des robots collaboratifs 18.1 sont des visseuses électriques asservies avec un capteur de couple. La station d’assemblage 2 peut également comprendre des coffrets d’asservissement (non représentés) connectés aux visseuses et configurés pour enregistrer le couple et l’angle de chaque vissage effectué. L’analyse de ces paramètres de vissage permet de contrôler la qualité de chaque vissage effectué par le ou les robots. La station d’assemblage peut comprendre un automate (non représenté) configuré pour effectuer le contrôle de chaque vissage au moyen d’un signal envoyé par les coffrets des visseuses asservies.
Après l’étape d’engagement et de serrage des écrous, le procédé comprend une étape d’abaissement du capot 4. Cette étape est réalisée par le ou un des robots collaboratifs 18 alors que la caisse 6 est encore à l’arrêt sur la ligne d’assemblage.
Selon un mode préférentiel de l’invention, au moins un robot collaboratif 18.2 est équipé d’une pince de préhension. Selon ce mode de réalisation, le procédé comprend une étape additionnelle de mise en position sur la caisse 6 d’au moins une butée 22 du capot à l’état fermé, entre l’étape de mise en position du capot et l’étape d’abaissement du capot, ladite étape étant effectuée par ledit robot collaboratif 18.2 équipé de la pince de préhension. La station comprend une zone 24 de stockage de butées 22 du capot et un dispositif de vision (non représenté) configuré pour déterminer les positions des butées sur la zone de stockage 24. Le dispositif de vision est configuré, selon des algorithmes internes de travail, pour saisir et transmettre les coordonnées de chaque butée 22 à saisir afin de guider le ou les robots collaboratifs 18.2. Ces dispositifs de vision sont bien connus en soi.
La figure 4 illustre une portion du robot collaboratif 18.2 équipé de la pince de préhension 26. Le robot collaboratif équipé de la pince de préhension 26 comprend avantageusement un capteur d’effort 28 configuré pour détecter la préhension de plus d’une butée à la fois par le robot 18.2. Dans le cas où le capteur d’effort détecte la présence de deux butées saisies par le robot, un signal d’erreur est envoyé à l’automate. La figure 5 illustre la caisse 6 du véhicule avec le capot 4 assemblé en position fermée. Les butées 22 sont également représentées. Les butées 22 sont disposées sur une portion avant de la caisse 6 et sont destinées à régler la position fermée du capot pour assurer un affleurement précis de celui-ci par rapport aux parties adjacentes de la caisse. De retour aux figures 1 et 2, une fois que le robot collaboratif 18.2 a abaissé le capot, la caisse est débloquée et sortie de la station au moyen du chariot 8.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé d’assemblage d’un capot (4) sur une caisse (6) de véhicule automobile, sur une station (2) d’une ligne d’assemblage, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
- mise en position du capot (4) sur la caisse (6), en position ouverte ;
- engagement et serrage d’écrous de fixation du capot (4) à la caisse (6);
- abaissement du capot (4) vers une position fermée ;
caractérisé en ce que l’étape de mise en position du capot (4) est réalisée exclusivement par un robot industriel (10) alors que la caisse est à l’arrêt sur la ligne d’assemblage.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ledit procédé comprend l’étape préalable :
- arrêt et positionnement de la caisse (6).
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l’étape d’arrêt et positionnement de la caisse (6) comprend un guidage latéral d’un chariot (8) supportant la caisse (4), par des moyens de guidage mécanique (12).
4. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’étape d’engagement et serrage d’écrous de fixation est réalisée exclusivement par au moins un robot collaboratif (18, 18.1 ) alors que la caisse est toujours à l’arrêt sur la ligne d’assemblage.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l’étape d’engagement et serrage d’écrous de fixation comprend un chargement d’écrous, depuis un système d’approvisionnement (20), par une visseuse sur l’au moins un robot collaboratif (18, 18.1 ).
6. Procédé selon l’une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que l’étape d’abaissement du capot (4) est réalisée par le ou un des robots collaboratifs (18.2) alors que la caisse (6) est encore à l’arrêt sur la ligne d’assemblage.
7. Procédé selon l’une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que ledit procédé comprend l’étape additionnelle, entre l’étape de mise en position du capot (4) et l’étape d’abaissement du capot :
- mise en position sur la caisse (6) d’au moins une butée (22) du capot (4) à l’état fermé par l’au moins un robot collaboratif (18.2) équipé d’une pince de préhension (26).
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l’étape de mise en position sur la caisse (6) d’au moins une butée (22) est réalisée avant l’étape d’engagement et serrage d’écrous de fixation.
9. Ligne assemblage de capot (4) sur une caisse de véhicule automobile, comprenant :
- au moins un chariot (8) à guidage magnétique, apte à supporter la caisse (6); et
- un robot industriel (10) ;
caractérisé en ce que le robot industriel (10) comprend une main (14) configurée pour la préhension d’un capot (4), la ligne d’assemblage étant configurée pour réaliser le procédé selon l’une des revendications 1 à 8.
10. Ligne d’assemblage selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite ligne comprend, en outre,
- au moins un robot collaboratif (18, 18.2) ;
- une zone de stockage (24) de butées (22) du capot (4); et
- un dispositif de vision configuré pour déterminer les positions des butées (22) sur la zone de stockage (24) ;
ladite zone (24), ledit dispositif et ledit au moins un robot collaboratif (18, 18.2) étant configurés pour réaliser le procédé selon l’une des revendications 7 et 8.
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Citations (8)

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