WO2020080150A1 - タイヤ - Google Patents

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WO2020080150A1
WO2020080150A1 PCT/JP2019/039340 JP2019039340W WO2020080150A1 WO 2020080150 A1 WO2020080150 A1 WO 2020080150A1 JP 2019039340 W JP2019039340 W JP 2019039340W WO 2020080150 A1 WO2020080150 A1 WO 2020080150A1
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less
tan
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rubber
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PCT/JP2019/039340
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郭葵 中島
Original Assignee
住友ゴム工業株式会社
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    • C08K2201/002—Physical properties
    • C08K2201/006—Additives being defined by their surface area

Definitions

  • the present invention relates to a tire including a clinch apex composed of a rubber composition for a clinch apex having predetermined rubber physical properties.
  • Patent Document 1 does not mention the viscoelastic properties at higher temperatures, and there is still room for improvement in its high-speed durability.
  • an object of the present invention is to provide a tire having improved low heat generation and high-speed durability while maintaining functions as a clinch apex such as steering stability and riding comfort.
  • the present invention is [1] Complex elastic modulus E * at 70 ° C. and 1% strain (E * (70 ° C.)) is 6.0 to 13.0 MPa, preferably 7.0 to 12.0 MPa, and more preferably 8.0 to 11 MPa. 0.0 MPa, and the loss tangent tan ⁇ (tan ⁇ (70 ° C.)) at 70 ° C. and 1% strain is 0.10 or less, preferably 0.04 to 0.09, and more preferably 0.05 to 0.08.
  • Clin ⁇ at 100 ° C. and 0.5% strain (tan ⁇ (100 ° C.)) is 0.07 or less, preferably 0.06 or less, more preferably 0.05 or less, and the clinch satisfying the following formula (1).
  • a tire comprising a clinch apex composed of a rubber composition for apex, Formula (1) tan ⁇ (70 ° C.) / E * (70 ° C.) ⁇ 1000 ⁇ 10.0 (preferably 3.0 ⁇ tan ⁇ (70 ° C.) / E * (70 ° C.) ⁇ 1000 ⁇ 9.0, more preferably Is 4.5 ⁇ tan ⁇ (70 ° C.) / E * (70 ° C.) ⁇ 1000 ⁇ 8.0), [2]
  • the clinch apex rubber composition contains 100 parts by mass of a diene rubber component.
  • the complex elastic modulus E * (E * (70 ° C.)) at 70 ° C. and 1% strain is 6.0 to 13.0 MPa
  • the loss tangent tan ⁇ (tan ⁇ (tan ⁇ (tan ⁇ ( 70 ° C.)) is 0.10 or less, tan ⁇ at 100 ° C.
  • FIG. 1 is a schematic partial cross-sectional view of a pneumatic tire according to an embodiment of the present invention.
  • the tire of the present disclosure has a complex elastic modulus E * (E * (70 ° C.)) of 6.0 to 13.0 MPa at 70 ° C. and 1% strain, and a loss tangent tan ⁇ (tan ⁇ (tan ⁇ (tan ⁇ ( 70 ° C.)) is 0.10 or less, tan ⁇ at 100 ° C. and 0.5% strain (tan ⁇ (100 ° C.)) is 0.07 or less, and formula (1): tan ⁇ (70 ° C.) / E * (70 ° C.) ⁇ 1000 ⁇ 10.0 It is characterized by comprising a clinch apex composed of a rubber composition for a clinch apex.
  • the function as a clinch apex equivalent to the conventional one is not impaired as compared to a tire using a clinch apex that uses the same composition, and heat generation around the bead portion during high speed running is suppressed, and high speed durability performance is improved.
  • the complex elastic modulus E * (also expressed as E * (70 ° C.)) at a dynamic strain amplitude of 1% at 70 ° C. of the rubber composition for clinch apex used for the tire of the present disclosure is 6.0 MPa or more, It is preferably 7.0 or more, more preferably 8.0 or more.
  • E * (70 ° C.) is less than 6.0 MPa, steering stability tends to deteriorate.
  • E * (70 ° C.) is 13.0 MPa or less, preferably 12.0 or less, and more preferably 11.0 or less. If E * (70 ° C.) exceeds 13.0 MPa, the riding comfort tends to deteriorate.
  • E * (70 ° C.) is a value obtained by the measuring method described in Examples described later.
  • the loss tangent tan ⁇ (also referred to as tan ⁇ (70 ° C.)) at a dynamic strain amplitude of 1% at 70 ° C. of the rubber composition for clinch apex used for the tire of the present disclosure is 0.10 or less and 0.09. The following is preferable, 0.08 or less is more preferable, and 0.07 or less is more preferable. If tan ⁇ (70 ° C.) exceeds 0.10, heat generation tends to be high, and rolling resistance and high-speed durability tend to be poor. Further, tan ⁇ (70 ° C.) is preferably 0.04 or more, more preferably 0.05 or more.
  • tan ⁇ (70 ° C.) By setting tan ⁇ (70 ° C.) to 0.04 or more, a proper damping property is obtained, and the riding comfort tends not to be deteriorated.
  • tan ⁇ (70 ° C.) is preferably 0.03 or more or 0.05 or less from the viewpoint that the effect of the present disclosure can be more effectively exhibited. It should be noted that tan ⁇ (70 ° C.) is a value obtained by the measuring method described in Examples described later.
  • E * (70 ° C.) and tan ⁇ (70 ° C.) of the clinch apex rubber composition used for the tire of the present disclosure is expressed by the formula (1): tan ⁇ (70 ° C.) / E * (70 ° C.) ⁇ 1000. ⁇ 10.0 is satisfied, and tan ⁇ (70 ° C.) / E * (70 ° C.) ⁇ 1000 is preferably 9.0 or less, and more preferably 8.0 or less.
  • tan ⁇ (70 ° C) / E * (70 ° C) ⁇ 1000 exceeds 10.0, deformation in rolling becomes too large, so that the fuel economy performance of the tire cannot be sufficiently improved and the temperature rises due to running.
  • tan ⁇ (70 ° C.) / E * (70 ° C.) ⁇ 1000 is preferably 3.0 or more, more preferably 4.3 or more, and further preferably 4.5 or more.
  • the formula (1) is preferably 2.0 ⁇ tan ⁇ (70 ° C.) / E * (70 ° C.) ⁇ 1000 ⁇ 10.0, from the viewpoint that the effect of the present disclosure can be better exhibited. It is more preferable that 0.0 ⁇ tan ⁇ (70 ° C.) / E * (70 ° C.) ⁇ 1000 ⁇ 4.2.
  • the loss tangent tan ⁇ (also referred to as tan ⁇ (100 ° C.)) at a dynamic strain amplitude of 0.5% at 100 ° C. of the rubber composition for clinch apex used for the tire of the present disclosure is 0.07 or less and 0. 0.06 or less is preferable, 0.05 or less is more preferable, and 0.03 or less is further preferable.
  • tan ⁇ 100 ° C.
  • tan ⁇ (100 ° C.)
  • tan ⁇ (100 ° C.) is a value obtained by the measuring method described in Examples described later.
  • the rubber composition for clinch apex used in the tire of the present disclosure has a complex elastic modulus E * (E * (70 ° C.)) of 6.0 to 13.0 MPa at 70 ° C. and 1% strain, 70 ° C. and 1%.
  • the loss tangent tan ⁇ (tan ⁇ (70 ° C.)) at strain is 0.10 or less, the tan ⁇ at 100 ° C.
  • tan ⁇ (100 ° C) 0.07 or less
  • the formula (1) To satisfy tan ⁇ (70 ° C.) / E * (70 ° C.) ⁇ 1000 ⁇ 10.0, for example, a modified butadiene rubber and a butadiene rubber containing a syndiotactic polybutadiene crystal are used, and other compounding agents are used. By adjusting the amounts of carbon black, oil, vulcanizing agent, etc., it can be carried out by a person skilled in the art without imposing an excessive burden.
  • the rubber component is not particularly limited, and a diene rubber such as natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR) can be used.
  • NR natural rubber
  • IR isoprene rubber
  • BR butadiene rubber
  • the rubber component one kind or two or more kinds can be used. Among them, it is preferable that the rubber composition is made of natural rubber and butadiene rubber or contains butadiene rubber because the effect of the present disclosure can be exhibited more effectively.
  • NR is not particularly limited, and those normally used in the rubber industry can be used, and specific examples include RSS # 3 and TSR20.
  • the content of NR in the rubber component is not particularly limited, but from the viewpoint of sufficient effect of the present disclosure, 20% by mass or more is preferable, 24% by mass or more is more preferable, and 28% by mass or more is more preferable. It is preferably 30% by mass or more, and more preferably 30% by mass or more. Further, the content is preferably 60% by mass or less, more preferably 50% by mass or less, more preferably 40% by mass or less, and further preferably 35% by mass or less, from the viewpoint of low fuel consumption.
  • the BR is not particularly limited, and examples thereof include BR having a cis 1,4 bond content of less than 50% (low cis BR), BR having a cis 1,4 bond content of 90% or more (high cis BR), and rare earth.
  • Rare earth butadiene rubber synthesized using elemental catalyst rare earth BR
  • BR containing syndiotactic polybutadiene crystals SPB containing BR
  • modified BR high cis modified BR, low cis modified BR
  • modified BR and SPB-containing BR in combination, modified BR and rare earth BR in combination, modified BR, or rare earth BR.
  • BR is preferably modified BR and rare earth-based BR alone, modified BR and SPB-containing BR alone, modified BR alone, or rare earth-based BR alone.
  • 1 type (s) or 2 or more types can be used.
  • SPB-containing BR examples include those in which 1,2-syndiotactic polybutadiene crystals are not simply dispersed in BR but are dispersed after being chemically bonded to BR.
  • SPB-containing BR examples include VCR-303, VCR-412 and VCR-617 manufactured by Ube Industries, Ltd.
  • the melting point of SPB is preferably 180 ° C or higher, more preferably 190 ° C or higher. By setting the melting point of SPB to 180 ° C. or higher, it is possible to prevent the crystals from melting in the granules of the tire in the press and to suppress the decrease in hardness.
  • the melting point of SPB is preferably 220 ° C or lower, more preferably 210 ° C or lower. By setting the melting point of SPB to 220 ° C. or less, it is possible to prevent the molecular weight of BR containing SPB from becoming too large and the dispersibility in the rubber composition from being deteriorated.
  • the content of SPB is preferably 2.5% by mass or more, more preferably 10% by mass or more.
  • the SPB content in the SPB-containing BR is preferably 20% by mass or less, and more preferably 18% by mass or less.
  • the content of SPB in the SPB-containing BR indicates the content of boiling n-hexane insoluble matter.
  • the modified BR is obtained by polymerizing 1,3-butadiene with a lithium initiator and then adding a tin compound, and further, the terminal of the modified BR molecule is bound with a tin-carbon bond (tin. Modified BR), butadiene rubber having a condensed alkoxysilane compound at the active end of butadiene rubber (modified BR for silica), and the like.
  • modified BR examples include BR1250H (tin modified) manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd., S-modified polymer (modified for silica) manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., and the like.
  • lithium initiators include lithium-based compounds such as alkyl lithium, aryl lithium, allyl lithium, vinyl lithium, organic tin lithium, and organic nitrogen lithium compounds.
  • a tin-modified BR having a high vinyl content and a low cis content can be produced by using a lithium compound as an initiator.
  • tin compound examples include tin tetrachloride, butyltin trichloride, dibutyltin dichloride, dioctyltin dichloride, tributyltin chloride, triphenyltin chloride, diphenyldibutyltin, diphenyltin dioctanoate, divinyldimethyltin, tetrabenzyltin, dibutyltin distearate, Examples thereof include tetraallyl tin and p-tributyl tin styrene, which may be used alone or in combination of two or more kinds.
  • the content of tin atoms in the tin-modified BR is preferably 50 ppm or more, more preferably 60 ppm or more.
  • the content of tin atoms is preferably 3000 ppm or less, more preferably 2500 ppm or less, and further preferably 250 ppm or less.
  • the rare earth-based BR is synthesized using a rare earth element-based catalyst and has a vinyl bond amount (1,2-bond butadiene unit amount) of preferably 1.8% or less, more preferably 1.0% or less, and further preferably 0%. It is preferably 0.8% or less, and the cis content (cis 1,4 bond content) is preferably 90% or more, more preferably 95% or more, more preferably 96% or more, further preferably 97% or more. Can be used. When the vinyl bond amount and the cis content are within the above ranges, the effect that the effect of the present disclosure can be exhibited more effectively can be obtained.
  • the vinyl bond content and cis content of the rare earth BR are values measured by the infrared absorption spectrum analysis method.
  • the rare earth element-based catalyst used in the synthesis of the rare earth-based BR known catalysts can be used. Can be given. Among them, lanthanum series rare earth element compounds are preferable from the viewpoint that BR having a high cis content and a low vinyl bond content can be obtained, and among these, Nd-based catalysts using neodymium (Nd) -containing compounds are preferable.
  • the content of BR in the rubber component is not particularly limited, but is preferably 40% by mass or more, more preferably 50% by mass or more, further preferably 60% by mass or more, and further preferably 65% by mass or more.
  • the content of BR in the rubber component is 40% by mass or more, sufficient bending crack growth resistance tends to be obtained.
  • the content of BR in the rubber component is preferably 80% by mass or less, and more preferably 70% by mass or less. When the content of BR in the rubber component is 80% by mass or less, the crack resistance tends to be less likely to deteriorate.
  • the content of SPB-containing BR in the rubber component is not particularly limited, but is preferably 10% by mass or more, and 20% by mass. The above is more preferable, 25 mass% or more is still more preferable, and 30 mass% or more is the most preferable.
  • the content of the SPB-containing BR in the rubber component is preferably 50% by mass or less, more preferably 40% by mass or less, and further preferably 35% by mass or less.
  • the content of the SPB-containing BR in the rubber component is preferably 30% by mass or less, and more preferably 25% by mass or less, from the viewpoint that the effect of the present disclosure can be exhibited more effectively.
  • the BR contains tin-modified BR
  • the content of the tin-modified BR in the rubber component is not particularly limited, but is preferably 20% by mass or more, and 30% by mass. The above is more preferable, and 35 mass% or more is still more preferable.
  • the content of tin-modified BR is 20% by mass or more, tan ⁇ (70 ° C) and tan ⁇ (100 ° C) tend to be lowered.
  • the content of tin-modified BR is preferably 50% by mass or less, more preferably 45% by mass or less, more preferably 40% by mass or less, and further preferably 35% by mass or less.
  • the content of the tin-modified BR is 50% by mass or less, good workability tends to be obtained.
  • the content of tin-modified BR in the rubber component is preferably 40% by mass or more or 65% by mass or less from the viewpoint that the effect of the present disclosure can be more effectively exhibited.
  • BR contains a rare earth BR
  • the content of the rare earth BR in the rubber component is not particularly limited, but is preferably 10% by mass or more, and 20% by mass. The above is more preferable, 25 mass% or more is still more preferable, and 35 mass% or more is still more preferable.
  • the content of the rare earth BR in the rubber component is preferably 75% by mass or less, more preferably 70% by mass or less, more preferably 65% by mass or less, more preferably 60% by mass or less, and 50% by mass or less. More preferable.
  • the content of the rare earth-based BR in the rubber component is within the above range, it is possible to obtain the effect that the effect of the present disclosure can be more effectively exhibited.
  • the content of natural rubber and butadiene rubber in the rubber component is preferably 20 to 60% by mass of natural rubber and 40 to 80% by mass of butadiene rubber. More preferably, the natural rubber is 20 to 35% by mass, the butadiene rubber is 65 to 80% by mass, and further preferably the natural rubber is 30 to 35% by mass and the butadiene rubber is 65 to 70% by mass.
  • Carbon black is not particularly limited, and those generally used in the tire industry such as GPF, FEF, HAF, ISAF, SAF, etc. can be used. These may be used alone or in combination of two or more.
  • Nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of carbon black is preferably at least 40 m 2 / g from the viewpoints of weather resistance and reinforcing properties, more preferably at least 50 m 2 / g, more preferably at least 60m 2 / g, 70m 2 / G or more is more preferable. Also, N 2 SA of carbon black is low fuel consumption, dispersibility, preferably 250 meters 2 / g or less from the viewpoint of fracture properties and durability, and more preferably at most 220 m 2 / g.
  • the N 2 SA of carbon black in this specification is in accordance with the method A of JIS K 6217-2 "Basic characteristics of carbon black for rubber-Part 2: Determination of specific surface area-Nitrogen adsorption method-single point method". It is the value measured by
  • the carbon black dibutyl phthalate (DBP) oil absorption is preferably 110 ml / 100 g or more, more preferably 115 ml / 100 g or more, and even more preferably 120 ml / 100 g or more.
  • DBP dibutyl phthalate
  • the DBP is preferably 170 ml / 100 g or less, more preferably 160 ml / 100 g or less, and more preferably 128 ml / 100 g or less.
  • DBP dibutyl phthalate
  • the content of carbon black with respect to 100 parts by mass of the rubber component is preferably 40 parts by mass or more, more preferably 43 parts by mass or more, and further preferably 45 parts by mass or more. By setting the content of carbon black to 40 parts by mass or more, there is a tendency that sufficient abrasion resistance with the rim can be ensured.
  • the content of carbon black with respect to 100 parts by mass of the rubber component is preferably 55 parts by mass or less, more preferably 53 parts by mass or less, and further preferably 50 parts by mass or less. When the content of carbon black is 55 parts by mass or less, sufficient low heat buildup tends to be obtained.
  • the content of carbon black in the compounding composition for producing the rubber composition is preferably 26.0 mass% or more, more preferably 26.1 mass% or more, and 28.0 mass% or more. More preferably, 29.0 mass% or more is still more preferable.
  • the content of carbon black in the composition is preferably 32.0% by mass or less, more preferably 31.7% by mass or less, more preferably 31.5% by mass or less, and more preferably 31.4% by mass or less. 31.0 mass% or less is more preferable, and 29.7 mass% or less is further preferable.
  • the content of carbon black in the composition is 32.0% by mass or less, sufficient exothermicity tends to be obtained.
  • compounding agents generally used in the conventional rubber industry for example, reinforcing filler other than carbon black, silane coupling agent, oil. , Tackifier resins, waxes, processing aids, various anti-aging agents, softening agents, vulcanizing agents such as zinc oxide, stearic acid and sulfur, various vulcanization accelerators and the like can be appropriately contained.
  • reinforcing filler other than carbon black As the reinforcing filler other than carbon black, silica, aluminum hydroxide, calcium carbonate, alumina, clay, talc, and the like conventionally used in the rubber composition for clinch apex can be blended.
  • silica is used. By adding silica, it is possible to improve fuel economy, wear resistance and wet grip performance.
  • the silica is not particularly limited.
  • silica prepared by a dry method anhydrous silica
  • silica prepared by a wet method hydrous silica prepared by a wet method is preferable because it has many silanol groups.
  • Silica may be used alone or in combination of two or more kinds.
  • the nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of silica is preferably 20 m 2 / g or more, more preferably 30 m 2 / g or more, still more preferably 100 m 2 / g or more. Further, N 2 SA is preferably 400 m 2 / g or less, more preferably 300 m 2 / g or less, still more preferably 280 m 2 / g or less. Within the above range, fuel economy and processability tend to be obtained in a better balance.
  • the N 2 SA of silica in the present specification is a value measured by the BET method according to ASTM D3037-81.
  • the content of silica is preferably 20 parts by mass or more, and more preferably 30 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. When the content of silica is 20 parts by mass or more, the effect of improving wear resistance tends to be sufficiently obtained.
  • the content of silica is preferably 50 parts by mass or less, and more preferably 40 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component. When the content of silica exceeds 50 parts by mass, the dispersibility of silica in rubber deteriorates, and the fuel economy performance and the wear resistance performance tend to deteriorate.
  • silane coupling agent When silica is contained, it is preferably used together with a silane coupling agent.
  • silane coupling agent any silane coupling agent that has been conventionally used in combination with silica in the rubber industry can be used, and examples thereof include bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide and bis (3-triethoxy). Silylpropyl) tetrasulfide and other sulfides, 3-mercaptopropyltrimethoxysilane, Momentive NXT-Z100, NXT-Z45, NXT and other mercapto-based silane coupling agents, vinyltriethoxysilane.
  • Vinyl-based such as 3-aminopropyltriethoxysilane, amino-based such as ⁇ -glycidoxypropyltriethoxysilane, nitro-based such as 3-nitropropyltrimethoxysilane, 3-chloropropyltrimethoxysilane Down like chloro systems such. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the content relative to 100 parts by mass of silica is preferably 3 parts by mass or more, and more preferably 6 parts by mass or more. If the content of the silane coupling agent is less than 3 parts by mass, the effect of improving the silica dispersibility tends to be insufficient.
  • the content of the silane coupling agent is preferably 15 parts by mass or less, more preferably 12 parts by mass or less. When the content of the silane coupling agent exceeds 15 parts by mass, the effect commensurate with the cost tends not to be obtained.
  • oils examples include mineral oils such as aromatic oils, process oils and paraffin oils. Among them, it is preferable to use a process oil for the reason of reducing the load on the environment, and more preferable is a process oil having a low content of polycyclic aromatic compound (PCA) (low PCA content process oil).
  • PCA polycyclic aromatic compound
  • TDAE Treated Distillate Aromatic Extract
  • MES mild extraction solvates
  • the content of 100 parts by mass of the rubber component when the oil is contained is preferably 2 parts by mass or more, more preferably 3 parts by mass or more, and further preferably 5 parts by mass or more, from the viewpoints of improvement in elongation at break, workability, and the like. More preferably, it is 10 parts by mass or more.
  • the content of 100 parts by mass of the rubber component in the case of containing oil is preferably 30 parts by mass or less, and 25 parts by mass or less, from the viewpoint that the tackiness may become too low and the processability and the productivity may decrease.
  • the amount is preferably not more than 20 parts by mass, more preferably not more than 20 parts by mass, still more preferably not more than 15 parts by mass. In one embodiment, the content is preferably 7 parts by mass or less.
  • tackifying resin examples include cyclopentadiene resin, coumarone resin, petroleum resin (C5 petroleum resin, aromatic petroleum resin, alicyclic petroleum resin, etc.), phenolic resin, rosin derivative and the like.
  • the C5 petroleum resin is a resin obtained by polymerizing a C5 (carbon number 5) petroleum hydrocarbon, in other words, a resin having a structural unit based on the C5 petroleum hydrocarbon.
  • C5-based petroleum hydrocarbon refers to a C5 fraction (fraction having 5 carbon atoms) obtained by thermal decomposition of naphtha, specifically, isoprene, 1,3-pentadiene, dicyclopentadiene, piperylene, etc.
  • diolefins such as 2-methyl-1-butene, 2-methyl-2-butene and cyclopentene.
  • the anti-aging agent is not particularly limited, but, for example, amine-based, quinoline-based, phenol-based, imidazole-based compounds, and anti-aging agents such as metal carbamic acid may be appropriately selected and blended. These antioxidants may be used alone or in combination of two or more. Of these, amine anti-aging agents and quinoline anti-aging agents are preferable, and N- (1,3-dimethylbutyl) -N'-phenyl-p-phenylenediamine and N-isopropyl-N'-phenyl-p-phenylenediamine.
  • N, N'-diphenyl-p-phenylenediamine N, N'-di-2-naphthyl-p-phenylenediamine, N-cyclohexyl-N'-phenyl-p-phenylenediamine, N, N'-bis ( 1-methylheptyl) -p-phenylenediamine, N, N'-bis (1,4-dimethylpentyl) -p-phenylenediamine, N, N'-bis (1-ethyl-3-methylpentyl) -p- Phenylenediamine, N-4-methyl-2-pentyl-N'-phenyl-p-phenylenediamine, N, N'-diaryl-p-phenylenediamine, hindered diene More preferred are p-phenylenediamine compounds such as aryl-p-phenylenediamine, phenylhexyl-p-phenylenediamine,
  • the content of the antioxidant with respect to 100 parts by mass of the rubber component is not particularly limited, but is preferably 0.5 parts by mass or more, and more preferably 0.8 parts by mass or more.
  • the content of the anti-aging agent with respect to 100 parts by mass of the rubber component is preferably 5.0 parts by mass or less, more preferably 4.0 parts by mass or less, and further preferably 3.0 parts by mass or less.
  • wax processing aid, zinc oxide, and stearic acid
  • those conventionally used in the rubber industry can be used.
  • the vulcanizing agent is not particularly limited, and those generally used in the rubber industry can be used, but those containing a sulfur atom are preferable, for example, powdered sulfur, precipitated sulfur, colloidal sulfur, surface-treated sulfur, Insoluble sulfur etc. are mentioned.
  • the content of the vulcanizing agent with respect to 100 parts by mass of the rubber component is preferably 0.5 part by mass or more, more preferably 1.0 part by mass or more, and further preferably 1.5 parts by mass or more.
  • the content of the vulcanizing agent with respect to 100 parts by mass of the rubber component is 5.0 parts by mass or less, preferably 4.0 parts by mass or less, and more preferably 3.0 parts by mass or less.
  • the vulcanization accelerator is not particularly limited, and examples thereof include sulfenamide-based, thiazole-based, thiuram-based, thiourea-based, guanidine-based, dithiocarbamic acid-based, aldehyde-amine-based or aldehyde-ammonia-based, imidazoline System, a xanthate type vulcanization accelerator is mentioned, and a sulfenamide type vulcanization accelerator is preferable from the viewpoint that a desired effect can be obtained more preferably.
  • Sulfenamide-based vulcanization accelerators include CBS (N-cyclohexyl-2-benzothiazolyl sulfenamide), TBBS (Nt-butyl-2-benzothiazolyl sulfenamide), N-oxyethylene- 2-benzothiazylsulfenamide, N, N'-diisopropyl-2-benzothiazylsulfenamide, N, N-dicyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide and the like can be mentioned.
  • Examples of the thiazole vulcanization accelerator include 2-mercaptobenzothiazole and dibenzothiazolyl disulfide.
  • Examples of the thiuram-based vulcanization accelerator include tetramethylthiuram monosulfide, tetramethylthiuram disulfide, and tetrabenzylthiuram disulfide (TBzTD).
  • Examples of the guanidine vulcanization accelerator include diphenylguanidine (DPG), dioltotolylguanidine, orthotolylbiguanidine, and the like. These may be used alone or in combination of two or more. Among them, CBS is particularly preferable because the desired effect can be obtained more suitably.
  • the content with respect to 100 parts by mass of the rubber component is preferably 1 part by mass or more, more preferably 2 parts by mass or more, still more preferably 3 parts by mass or more.
  • the content of the vulcanization accelerator with respect to 100 parts by mass of the rubber component is preferably 6 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or less, and further preferably 4 parts by mass or less.
  • the method for producing the rubber composition for clinch apex is not particularly limited, and a known method can be used. For example, using a rubber kneading device such as an open roll, a Banbury mixer, a kneader, and a closed kneader, kneading components other than the vulcanizing agent and the vulcanization accelerator among the above components (base kneading step), and then kneading It can be produced by a method such as adding a vulcanizing agent and a vulcanization accelerator and further kneading (finishing step) to obtain an unvulcanized rubber composition for clinch apex, followed by vulcanization.
  • a rubber kneading device such as an open roll, a Banbury mixer, a kneader, and a closed kneader
  • the kneading conditions are not particularly limited, but in the case of the rubber composition for clinch apex, the base kneading step is performed at a discharge temperature of 160 to 180 ° C. for 3 to 7 minutes, and the finishing kneading step is performed at 90 to It is preferable to knead for 2 to 6 minutes until the temperature reaches 120 ° C.
  • the vulcanization condition is not particularly limited, but it is usually molded into a clinch apex in an unvulcanized state, and an unvulcanized tire is manufactured together with other members to be vulcanized. Sulfurization conditions are preferable, and vulcanization at 160 to 180 ° C. for 8 to 16 minutes is preferable.
  • the tire of the present disclosure has a complex elastic modulus E * (E * (70 ° C.)) of 6.0 to 13.0 MPa at 70 ° C. and 1% strain, and a loss tangent at 70 ° C. and 1% strain.
  • E * E * (70 ° C.)
  • tan ⁇ (tan ⁇ (70 ° C.)) is 0.10 or less, tan ⁇ at 100 ° C.
  • tan ⁇ (100 ° C.) is 0.07 or less, and the following formula (1): tan ⁇ ( 70 ° C.) / E * (70 ° C.) ⁇ 1000 ⁇ 10.0, which is provided with a clinch apex composed of a rubber composition for a clinch apex, and a pneumatic tire is preferable.
  • a pneumatic tire tires for passenger cars, high-performance tires for passenger cars, tires for heavy loads such as trucks and buses, tires for two-wheeled vehicles, tires for competition and the like can be used in general.
  • the high performance tire in the present specification is a tire having particularly excellent grip performance, and is a concept including a competition tire used for a competition vehicle.
  • the tire of the present disclosure can be produced by a usual method using the above-mentioned rubber composition for clinch apex. That is, in the case of a vulcanized rubber composition, the complex elastic modulus E * (E * (70 ° C.)) at 70 ° C. and 1% strain is 6.0 to 13.0 MPa, and at 70 ° C. and 1% strain.
  • the loss tangent tan ⁇ (tan ⁇ (70 ° C.)) is 0.10 or less, the tan ⁇ at 100 ° C.
  • Preferred embodiments of the present disclosure include: [1] Complex elastic modulus E * at 70 ° C. and 1% strain (E * (70 ° C.)) is 6.0 to 13.0 MPa, preferably 6.0 to 12.0 MPa, and 70 ° C. and 1% strain Loss tangent tan ⁇ (tan ⁇ (70 ° C.)) is 0.10 or less, preferably 0.03 to 0.08, more preferably 0.03 to 0.07, and still more preferably 0.03 to 0.05. , Tan ⁇ at 100 ° C. and 0.5% strain (tan ⁇ (100 ° C.)) is 0.07 or less, preferably 0.02 to 0.07, more preferably 0.02 to 0.05, and further preferably 0.
  • a tire having a clinch apex which is 02 to 0.03 and is composed of a rubber composition for a clinch apex, which satisfies the following formula (1), Formula (1) tan ⁇ (70 ° C.) / E * (70 ° C.) ⁇ 1000 ⁇ 10.0 (preferably 2.0 ⁇ tan ⁇ (70 ° C.) / E * (70 ° C.) ⁇ 1000 ⁇ 10.0, more preferably Is 2.0 ⁇ tan ⁇ (70 ° C.) / E * (70 ° C.) ⁇ 1000 ⁇ 4.2), [2]
  • the rubber composition for clinch apex contains 40 to 55 parts by mass of carbon black having a DBP oil absorption of 110 ml / 100 g or more, preferably 115 to 128 ml / 100 g, based on 100 parts by mass of the diene rubber component.
  • the diene rubber component contains butadiene rubber in an amount of 40% by mass or more, preferably 40 to 80% by mass, more preferably 40 to 70% by mass, and further preferably 65 to 70% by mass.
  • the diene rubber component contains butadiene rubber in an amount of 40% by mass or more, preferably 40 to 80% by mass, more preferably 40 to 70% by mass, further preferably 65 to 70% by mass, and tin is contained in the butadiene rubber.
  • the diene rubber component contains butadiene rubber in an amount of 40% by mass or more, preferably 40 to 80% by mass, more preferably 40 to 70% by mass, still more preferably 65 to 70% by mass, and the butadiene rubber contains rare earth elements.
  • the diene rubber component contains butadiene rubber in an amount of 40% by mass or more, preferably 40 to 80% by mass, more preferably 40 to 70% by mass, further preferably 65 to 70% by mass, and the butadiene rubber contains tin.
  • SPB 1,2-syndiotactic polybutadiene crystals
  • the diene rubber component contains butadiene rubber in an amount of 40% by mass or more, preferably 40 to 80% by mass, more preferably 40 to 70% by mass, still more preferably 65 to 70% by mass, and tin is contained in the butadiene rubber.
  • the content of the butadiene rubber containing 1,2-syndiotactic polybutadiene crystals (SPB) in the diene rubber component is 10 to 50% by mass, preferably 20 to 35% by mass, more preferably 20 to 30% by mass.
  • the content of tin-modified butadiene rubber in the diene rubber component is 20 to 65% by mass, preferably 30 to 65% by mass, more preferably 35 to 65% by mass, and further preferably 40 to 65% by mass.
  • the content of the rare earth butadiene rubber synthesized by using the rare earth element catalyst in the diene rubber component is 10 to 75% by mass, preferably 20 to 70% by mass, more preferably 25 to 65% by mass, More preferably, the tire according to the above [5], which is 35 to 65 mass%, [11]
  • the content of the tin-modified butadiene rubber in the diene rubber component is 20 to 45% by mass, preferably 30 to 45% by mass, more preferably 35 to 45% by mass, and further preferably 40 to 45% by mass.
  • the content of butadiene rubber containing 1,2-syndiotactic polybutadiene crystals (SPB) in the diene rubber component is 20 to 35% by mass, preferably 20 to 30% by mass, more preferably 20 to 25% by mass.
  • the content of the tin-modified butadiene rubber in the diene rubber component is 20 to 60% by mass, preferably 30 to 45% by mass, and the rare earth element is synthesized by using the rare earth element-based catalyst in the diene rubber component.
  • the tire according to the above [7], wherein the content of the butadiene rubber is 20 to 60% by mass, preferably 35 to 50% by mass.
  • the rubber composition for a clinch apex contains 2 to 30 parts by mass, preferably 2 to 15 parts by mass, and more preferably 2 to 7 parts by mass of oil based on 100 parts by mass of the diene rubber component.
  • ⁇ NR TSR20 BR1: BR150B manufactured by Ube Industries, Ltd. (vinyl bond content: 1.5%, cis 1,4 bond content: 97%)
  • BR2 BR1250H manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.
  • BR3 VCR617 (syndiotactic-1,2-polybutadiene crystal dispersion, 1,2-syndiotactic polybutadiene crystal melting point: 200 ° C., boiling n-hexane insoluble content, manufactured by Ube Industries, Ltd .: 15-18% by mass, 1,2-syndiotactic polybutadiene crystal content: 17% by mass, cis-1,4 bond content: 92%) BR4: BR730 manufactured by JSR Corporation (BR synthesized using Nd-based catalyst, cis 1,4 bond content: 95%, vinyl bond: 0.8%) BR5: CB25 manufactured by LANXESS (BR synthesized using Nd-based catalyst, cis-1,4 bond
  • -Oil VivaTec 400 (TDAE oil, Tg: -58 ° C) manufactured by H & R Co., Ltd.
  • ⁇ Wax Ozoace 0355 (paraffin type) manufactured by Nippon Seiro Co., Ltd.
  • -Anti-aging agent 1 Antigen 6C (N- (1,3-dimethylbutyl) -N'-phenyl-p-phenylenediamine) manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
  • Anti-aging agent 2 Antigen RD (2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline polymer) manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
  • -Zinc oxide Zinc Hua No. 1 manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd.
  • -Stearic acid Beads stearic acid camellia manufactured by NOF Corporation.
  • Vulcanization accelerator 1 Nocceller CZ (N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide (CBS)) manufactured by Ouchi Shinko Chemical Industry Co., Ltd.
  • Vulcanization accelerator 2 Nocceller NS (Nt-butyl-2-benzothiazolylsulfenamide (TBBS)) manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd.
  • Examples 1 to 20 and Comparative Examples 1 to 8 According to the formulations shown in Tables 1 to 3, using a 1.7 L closed Banbury mixer, the chemicals other than sulfur and the vulcanization accelerator were kneaded for 5 minutes until the discharge temperature reached 170 ° C. to obtain a kneaded product. It was Next, sulfur and a vulcanization accelerator were added to the obtained kneaded product using a biaxial open roll, and the mixture was kneaded for 4 minutes to 105 ° C. to obtain an unvulcanized rubber composition. The unvulcanized rubber composition obtained was press-vulcanized at 170 ° C. for 12 minutes to prepare a test rubber composition, and the loss tangent tan ⁇ and the complex elastic modulus E * were measured by the following methods. The results are shown in Tables 1 to 3.
  • the unvulcanized rubber composition is extruded into a shape of a tire clinch apex by an extruder equipped with a die having a predetermined shape, and is bonded together with other tire members to form an unvulcanized tire at 170 ° C.
  • a tire (size: 205 / 65R15, studless tire) was manufactured by press vulcanizing for 12 minutes under the conditions of.
  • Tires (205 / 65R15) were mounted on all wheels of the vehicle (3000 cc), and the actual vehicle was run on a test course under general running conditions.
  • the test driver sensory-evaluated the control stability (steering stability) and the riding comfort during steering, and the comparative example 1 was set as 100 and indicated as an index.
  • the driving stability index has a target value of 105 or more
  • the riding comfort index has a target value of 102 or more.
  • the comparative example 1 was set to 100 and displayed as an index. The higher the value, the lower the rolling resistance and the better the fuel economy.
  • the low fuel consumption index has a target value of 107 or more, more preferably 110 or more.
  • ⁇ H / S performance> The tire was assembled into a regular rim of 15 ⁇ 6JJ, and the tire was filled with air to have an internal pressure of 230 kPa.
  • the tire was mounted on a drum type running tester with a negative camber angle. The camber angle was -3 °. A longitudinal load of 3.74 kN was applied to this tire.
  • the tire was run at a speed of 270 km / h on a drum having a radius of 1.7 m.
  • the running time until the tire was broken was measured. The tires were all destroyed by damage to the beads.
  • the numerical value of this running time was indexed with the result of Comparative Example 1 as 100. The larger this value is, the better the H / S performance is.
  • the target value is 107 or more, and more preferably 110 or more is the target value.
  • the H / S performance means high speed performance.

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Abstract

本発明の、７０℃かつ１％歪みにおける複素弾性率Ｅ*（Ｅ*（７０℃））が６．０～１３．０ＭＰａであり、７０℃かつ１％歪みにおける損失正接ｔａｎδ（ｔａｎδ（７０℃））が０．１０以下であり、１００℃かつ０．５％歪みにおけるｔａｎδ（ｔａｎδ（１００℃））が０．０７以下であり、式（１）：ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦１０．０を満たすクリンチエイペックス用ゴム組成物で構成されるクリンチエイペックスを備えるタイヤによれば、操縦安定性や乗り心地といったクリンチエイペックスとしての機能は維持しながら、低発熱性および高速耐久性能が向上されたタイヤを提供することができる。

Description

タイヤ
　本発明は、所定のゴム物性を有するクリンチエイペックス用ゴム組成物により構成されるクリンチエイペックスを備えたタイヤに関する。
　近年、低燃費志向の市場において、タイヤ単体の低発熱化が強く求められている。そのような市場ニーズへの対応として、タイヤにおいて唯一地面に接しているキャップトレッドの低発熱性と耐摩耗性とを向上させ、できるだけゴムゲージを薄くするといった手法が一般的に広く知られている。しかしながら、ゴムゲージを薄くすること自体にも限界があり、一部の市場においては、溝の浅いタイヤは早期に溝がなくなる印象を与えるため、市場において受け入れらない場合がある。また、昨今のタイヤでは、トレッドゴムの進歩が目覚ましく、トレッドゴムの低発熱性の向上とともに、それ以外の部材の発熱性への寄与が無視できないレベルとなってきている。
　タイヤのクリンチエイペックス部分において低燃費を実現するための技術としては、クリンチエイペックス配合の補強剤を減量することが最も効果的である。しかしながら、同時にゴム配合の硬度やモジュラスといった硬さを表す物性が低下することが多く、実車に装着して操縦安定性を評価したとき、旋回時の横剛性が低下し、操縦安定性が劣ることが多い。そこで、特許文献１では、タイヤの操縦安定性と転がり抵抗特性とを同時に向上させることを目的に、リニア成分の多いポリブタジエンゴムおよび／またはシンジオタクチック－１，２－ポリブタジエンゴムを配合し、特定の粘弾性物性を有するクリンチエイペックス用ゴム組成物が開示されている。
特開２００４－１０６７９６号公報
　しかし、特許文献１は、より高温での粘弾性物性については言及されておらず、その高速耐久性能にはなお改善の余地がある。
　そこで、本発明は、操縦安定性や乗り心地といったクリンチエイペックスとしての機能は維持しながら、低発熱性および高速耐久性能が向上されたタイヤを提供することを目的とする。
　上記課題に鑑み、本発明者は、タイヤ転動時にリムに挟まれた中で変形を繰り返すクリンチエイペックスの発熱性の影響が大きくなりつつあることに着目して鋭意検討した結果、７０℃かつ１％歪みにおける複素弾性率Ｅ*（Ｅ*（７０℃））が６．０～１３．０ＭＰａであり、７０℃かつ１％歪みにおける損失正接ｔａｎδ（ｔａｎδ（７０℃））が０．１０以下であり、１００℃かつ０．５％歪みにおけるｔａｎδ（ｔａｎδ（１００℃））が０．０７以下であり、さらにｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００が１０．０以下であるクリンチエイペックス用ゴム組成物で構成されるクリンチエイペックスを備えるタイヤとすることにより、特に高速走行時におけるビード部周辺の発熱を抑制し、上記課題を解決できることを見出し、さらに検討を重ねて本発明を完成した。
　すなわち、本発明は、
［１］７０℃かつ１％歪みにおける複素弾性率Ｅ*（Ｅ*（７０℃））が６．０～１３．０ＭＰａ、好ましくは７．０～１２．０ＭＰａ、より好ましくは８．０～１１．０ＭＰａであり、７０℃かつ１％歪みにおける損失正接ｔａｎδ（ｔａｎδ（７０℃））が０．１０以下、好ましくは０．０４～０．０９、より好ましくは０．０５～０．０８であり、１００℃かつ０．５％歪みにおけるｔａｎδ（ｔａｎδ（１００℃））が０．０７以下、好ましくは０．０６以下、より好ましくは０．０５以下であり、以下の式（１）を満たすクリンチエイペックス用ゴム組成物で構成されるクリンチエイペックスを備えるタイヤ、
式（１）　　ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦１０．０（好ましくは３．０≦ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦９．０、より好ましくは４．５≦ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦８．０）、
［２］クリンチエイペックス用ゴム組成物が、ジエン系ゴム成分１００質量部に対して、
ＤＢＰ吸油量が１１０ｍｌ／１００ｇ以上、好ましくは１１５～１７０ｍｌ／１００ｇ、より好ましくは１２０～１６０ｍｌ／１００ｇであるカーボンブラックを４０～５５質量部、好ましくは４３～５３質量部、より好ましくは４５～５０質量部含有し、かつカーボンブラックを配合物中に２６．０～３２．０質量％、好ましくは２８．０～３１．５質量％、より好ましくは２９．０～３１．０質量％含むゴム組成物である上記［１］記載のタイヤ、ならびに
［３］ジエン系ゴム成分が、ブタジエンゴムを４０質量％以上、好ましくは５０～８０質量％、より好ましくは６０～７０質量％含み、該ブタジエンゴム中に１，２－シンジオタクチックポリブタジエン結晶（ＳＰＢ）を含有するブタジエンゴムを含有する上記［２］記載のタイヤ
に関する。
　本発明によれば、７０℃かつ１％歪みにおける複素弾性率Ｅ*（Ｅ*（７０℃））が６．０～１３．０ＭＰａであり、７０℃かつ１％歪みにおける損失正接ｔａｎδ（ｔａｎδ（７０℃））が０．１０以下であり、１００℃かつ０．５％歪みにおけるｔａｎδ（ｔａｎδ（１００℃））が０．０７以下であり、さらに式（１）：ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦１０．０を満たすクリンチエイペックス用ゴム組成物で構成されるクリンチエイペックスを備えるタイヤとすることにより、タイヤの操縦安定性や乗り心地といったクリンチエイペックスとしての機能は維持しながら、低発熱性および高速耐久性能を向上させることができる。
本発明の一実施態様に係る空気入りタイヤの概略部分断面図である。
　本開示のタイヤは、７０℃かつ１％歪みにおける複素弾性率Ｅ*（Ｅ*（７０℃））が６．０～１３．０ＭＰａであり、７０℃かつ１％歪みにおける損失正接ｔａｎδ（ｔａｎδ（７０℃））が０．１０以下であり、１００℃かつ０．５％歪みにおけるｔａｎδ（ｔａｎδ（１００℃））が０．０７以下であり、さらに式（１）：ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦１０．０を満たすクリンチエイペックス用ゴム組成物で構成されるクリンチエイペックスを備えることを特徴とする。この特徴により、同様の配合を用いるクリンチエイペックスを用いるタイヤと比較して従来と同等のクリンチエイペックスとしての機能は損なわず、高速走行時におけるビード部周辺の発熱を抑制し、高速耐久性能を向上することができる。具体的には、式（１）を満たすことにより、走行による温度の上昇速度を抑制し、ｔａｎδ（１００℃）を０．０７以下とすることにより、最終到達温度を従来よりも下げることができ、相乗的に高速耐久性能を向上させることができると考えられる。
　本開示のタイヤに用いるクリンチエイペックス用ゴム組成物の７０℃における動的歪振幅１％での複素弾性率Ｅ*（Ｅ*（７０℃）とも表わす。）は、６．０ＭＰａ以上であり、７．０以上が好ましく、８．０以上がより好ましい。Ｅ*（７０℃）が６．０ＭＰａ未満であると、操縦安定性が悪化する傾向がある。また、Ｅ*（７０℃）は、１３．０ＭＰａ以下であり、１２．０以下が好ましく、１１．０以下がより好ましい。Ｅ*（７０℃）が１３．０ＭＰａを超えると、乗り心地性が悪化する傾向がある。なお、Ｅ*（７０℃）は、後述する実施例に記載の測定方法により得られる値である。
　本開示のタイヤに用いるクリンチエイペックス用ゴム組成物の７０℃における動的歪振幅１％での損失正接ｔａｎδ（ｔａｎδ（７０℃）とも表わす。）は、０．１０以下であり、０．０９以下が好ましく、０．０８以下がより好ましく、０．０７以下がより好ましい。ｔａｎδ（７０℃）が０．１０を超えると、発熱性が高くなり、転がり抵抗、高速耐久性が悪くなる傾向がある。また、ｔａｎδ（７０℃）は、０．０４以上が好ましく、０．０５以上がより好ましい。ｔａｎδ（７０℃）を０．０４以上とすることにより、適度な減衰性が得られ、乗り心地性を悪化させにくい傾向がある。ここで、ｔａｎδ（７０℃）は、本開示の効果をより良好に発揮できるという観点からは、０．０３以上、または、０．０５以下が好ましい。なお、ｔａｎδ（７０℃）は、後述する実施例に記載の測定方法により得られる値である。
　本開示のタイヤに用いるクリンチエイペックス用ゴム組成物のＥ*（７０℃）とｔａｎδ（７０℃）との関係は、式（１）：ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦１０．０を満たすものであり、ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００は９．０以下が好ましく、８．０以下がより好ましい。ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００が１０．０を超えると、転動における変形が大きくなり過ぎるため、タイヤの低燃費性能を十分に向上できない傾向や、走行による温度の上昇速度を十分に抑制できない傾向がある。また、ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００は、３．０以上が好ましく、４．３以上がより好ましく、４．５以上がより好ましい。ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００を３．０以上とすることにより、十分な乗り心地性を確保することができる傾向がある。ここで、式（１）は、本開示の効果をより良好に発揮できるという観点からは、２．０≦ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦１０．０が好ましく、２．０≦ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦４．２がより好ましい。
　本開示のタイヤに用いるクリンチエイペックス用ゴム組成物の１００℃における動的歪振幅０．５％での損失正接ｔａｎδ（ｔａｎδ（１００℃）とも表わす。）は、０．０７以下であり、０．０６以下が好ましく、０．０５以下がより好ましく、０．０３以下がさらに好ましい。ｔａｎδ（１００℃）が０．０７を超えると、高速走行時におけるビード部周辺の発熱性を十分に抑制できず、高速耐久性能の十分な向上効果が得られない傾向がある。また、ｔａｎδ（１００℃）の下限を特に設ける必要はないが、加工性の観点から０．０２以上あることが好ましい。なお、ｔａｎδ（１００℃）は、後述する実施例に記載の測定方法により得られる値である。
　本開示のタイヤに用いるクリンチエイペックス用ゴム組成物の７０℃かつ１％歪みにおける複素弾性率Ｅ*（Ｅ*（７０℃））が６．０～１３．０ＭＰａであり、７０℃かつ１％歪みにおける損失正接ｔａｎδ（ｔａｎδ（７０℃））が０．１０以下であり、１００℃かつ０．５％歪みにおけるｔａｎδ（ｔａｎδ（１００℃））が０．０７以下であり、式（１）：ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦１０．０を満たすものとすることは、例えば、変性ブタジエンゴムとシンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するブタジエンゴムとを用い、その他の配合剤である、カーボンブラック、オイル、加硫剤などの量を調節することなどにより、当業者により過度の負担を強いることなく行われ得る。
＜クリンチエイペックス用ゴム組成物＞
（ゴム成分）
　ゴム成分は特に限定されるものではなく、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）などのジエン系ゴムを用いることができる。ゴム成分は、１種または２種以上を用いることができる。なかでも、本開示の効果をより良好に発揮できるという理由から、天然ゴムおよびブタジエンゴムからなるものであるか、またはブタジエンゴムを含むものであることが好ましい。
　ＮＲとしては特に限定されるものではなく、通常ゴム工業で使用されるものを用いることができ、具体的には、ＲＳＳ＃３、ＴＳＲ２０などが挙げられる。
　ＮＲのゴム成分中の含有量は、特に限定されるものではないが、本開示の十分な効果の観点から、２０質量％以上が好ましく、２４質量％以上がより好ましく、２８質量％以上がより好ましく、３０質量％以上がさらに好ましい。また、該含有量は、低燃費性の観点から、６０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましく、４０質量％以下がより好ましく、３５質量％以下がさらに好ましい。
　ＢＲとしては特に限定されるものではなく、例えば、シス１，４結合含有率が５０％未満のＢＲ（ローシスＢＲ）、シス１，４結合含有率が９０％以上のＢＲ（ハイシスＢＲ）、希土類元素系触媒を用いて合成された希土類系ブタジエンゴム（希土類系ＢＲ）、シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するＢＲ（ＳＰＢ含有ＢＲ）、変性ＢＲ（ハイシス変性ＢＲ、ローシス変性ＢＲ）等タイヤ工業において一般的なものを使用することができる。これらのＢＲのなかでも、変性ＢＲおよびＳＰＢ含有ＢＲを併用すること、変性ＢＲおよび希土類系ＢＲを併用すること、変性ＢＲを使用すること、あるいは、希土類系ＢＲを使用することが好ましい。一実施態様においては、ＢＲとしては、変性ＢＲおよび希土類系ＢＲのみ、変性ＢＲおよびＳＰＢ含有ＢＲのみ、変性ＢＲのみ、あるいは、希土類系ＢＲのみが好ましい。ＢＲとしても、１種または２種以上を用いることができる。
　ＳＰＢ含有ＢＲは、１，２－シンジオタクチックポリブタジエン結晶が、単にＢＲ中に結晶を分散させたものではなく、ＢＲと化学結合したうえで分散しているものが挙げられる。このようなＳＰＢ含有ＢＲとしては、宇部興産（株）製のＶＣＲ－３０３、ＶＣＲ－４１２、ＶＣＲ－６１７等が挙げられる。ＳＰＢ含有ＢＲを用いることにより、同じ複素弾性率Ｅ*を得る場合でも架橋密度を小さくすることができ、破壊強度、耐久性、耐摩耗性、亀裂成長性などを向上させることができ、リム組時の破損を防止することができる。
　ＳＰＢの融点は１８０℃以上であることが好ましく、１９０℃以上であることがより好ましい。ＳＰＢの融点を１８０℃以上とすることにより、プレスにおけるタイヤの顆粒中に結晶が溶融することを防ぎ、硬度の低下を抑えることができる傾向がある。また、ＳＰＢの融点は、２２０℃以下が好ましく、２１０℃以下がより好ましい。ＳＰＢの融点を２２０℃以下とすることにより、ＳＰＢを含むＢＲの分子量が大きくなり過ぎてゴム組成物中において分散性が悪化するのを防ぐことができる傾向がある。
　ＳＰＢ含有ＢＲ中において、ＳＰＢの含有量は、２．５質量％以上が好ましく、１０質量％以上がより好ましい。ＳＰＢの含有量を２．５質量％以上とすることにより、ゴム組成物の十分な硬度が得られる傾向がある。また、ＳＰＢ含有ＢＲ中において、ＳＰＢの含有量は、２０質量％以下が好ましく、１８質量％以下がより好ましい。ＳＰＢの含有量を２０質量％以下とすることにより、ゴム組成物中での良好な分散や良好な加工性を得ることができる傾向がある。ここで、ＳＰＢ含有ＢＲ中におけるＳＰＢの含有量とは、沸騰ｎ－ヘキサン不溶物の含有量を示す。
　変性ＢＲとしては、リチウム開始剤により１，３－ブタジエンの重合を行なったのち、スズ化合物を添加することにより得られ、さらに変性ＢＲ分子の末端がスズ－炭素結合で結合されているもの（スズ変性ＢＲ）や、ブタジエンゴムの活性末端に縮合アルコキシシラン化合物を有するブタジエンゴム（シリカ用変性ＢＲ）等が挙げられる。このような変性ＢＲとしては、例えば、日本ゼオン（株）製のＢＲ１２５０Ｈ（スズ変性）、住友化学工業（株）製のＳ変性ポリマー（シリカ用変性）等が挙げられる。スズ変性ＢＲを使用することにより、ポリマーのＴｇ（ガラス転移温度）を低下することができ、またカーボンブラック等のフィラーとポリマーとの結合を強固にすることもできる。
　リチウム開始剤としては、アルキルリチウム、アリールリチウム、アリルリチウム、ビニルリチウム、有機スズリチウム、有機窒素リチウム化合物などのリチウム系化合物が挙げられる。リチウム系化合物を開始剤とすることで、高ビニル、低シス含量のスズ変性ＢＲを作製することができる。
　スズ化合物としては、四塩化スズ、ブチルスズトリクロライド、ジブチルスズジクロライド、ジオクチルスズジクロライド、トリブチルスズクロライド、トリフェニルスズクロライド、ジフェニルジブチルスズ、ジフェニルスズジオクタノエート、ジビニルジメチルスズ、テトラベンジルスズ、ジブチルスズジステアレート、テトラアリルスズ、ｐ－トリブチルスズスチレンなどが挙げられ、これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　スズ変性ＢＲのスズ原子の含有量は、５０ｐｐｍ以上が好ましく、６０ｐｐｍ以上がより好ましい。スズ原子の含有量を５０ｐｐｍ以上とすることにより、スズ変性ＢＲ中のカーボンブラックの分散を促進する効果が発揮されやすく、ｔａｎδの増大を抑制し得る傾向がある。また、スズ原子の含有量は、３０００ｐｐｍ以下が好ましく、２５００ｐｐｍ以下がより好ましく、２５０ｐｐｍ以下がさらに好ましい。スズ原子の含有量を３０００ｐｐｍ以下とすることにより、混練物のまとまりが良く、混練物の良好な押出し加工性が得られる傾向がある。
　希土類系ＢＲとしては、希土類元素系触媒を用いて合成され、ビニル結合量（１，２結合ブタジエン単位量）が好ましくは１．８％以下、より好ましくは１．０％以下、さらに好ましくは０．８％以下であり、シス含量（シス１，４結合含有率）が好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上、より好ましくは９６％以上、さらに好ましくは９７％以上のものを好適に用いることができる。ビニル結合量およびシス含量が上記範囲内であることにより、本開示の効果をより良好に発揮できるという効果が得られる。なお、希土類系ＢＲのビニル結合量およびシス含量は、赤外吸収スペクトル分析法によって測定される値である。
　希土類系ＢＲの合成に使用される希土類元素系触媒としては、公知のものを使用でき、例えば、ランタン系列希土類元素化合物、有機アルミニウム化合物、アルミノキサン、ハロゲン含有化合物、必要に応じてルイス塩基を含む触媒があげられる。なかでも、高シス含量、低ビニル結合量のＢＲが得られるという点から、ランタン系列希土類元素化合物が好ましく、このうち、ネオジム（Ｎｄ）含有化合物を用いたＮｄ系触媒が好ましい。
　ＢＲのゴム成分中の含有量は、特に限定されるものではないが、４０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましく、６０質量％以上がさらに好ましく、６５質量％以上がさらに好ましい。ＢＲのゴム成分中の含有量を４０質量％以上とすることにより、十分な耐屈曲亀裂成長性が得られる傾向がある。また、ＢＲのゴム成分中の含有量は、８０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましい。ＢＲのゴム成分中の含有量を８０質量％以下とすることにより、耐亀裂発生性が悪化しにくい傾向がある。
　さらに一実施態様においては、ＢＲ中にＳＰＢ含有ＢＲを含むことが好ましく、ＳＰＢ含有ＢＲのゴム成分中の含有量は、特に限定されるものではないが、１０質量％以上が好ましく、２０質量％以上がより好ましく、２５質量％以上がさらに好ましく、３０質量％以上が最も好ましい。ゴム成分中のＳＰＢ含有ＢＲの含有量を１０質量％以上とすることにより、十分な破壊特性が得られ、リム組時の破損を防止できる傾向がある。また、ゴム成分中のＳＰＢ含有ＢＲの含有量は、５０質量％以下が好ましく、４０質量％以下がより好ましく、３５質量％以下がさらに好ましい。ゴム成分中のＳＰＢ含有ＢＲの含有量を５０質量％以下とすることにより、未加硫ゴムの加工性の悪化を予防することができる傾向がある。ここで、ゴム成分中のＳＰＢ含有ＢＲの含有量は、本開示の効果をより良好に発揮できるという観点からは、３０質量％以下が好ましく、２５質量％以下がより好ましい。
　さらに一実施態様においては、ＢＲ中にスズ変性ＢＲを含むことが好ましく、スズ変性ＢＲのゴム成分中の含有量は、特に限定されるものではないが、２０質量％以上が好ましく、３０質量％以上がより好ましく、３５質量％以上がさらに好ましい。スズ変性ＢＲの含有量を２０質量％以上とすることにより、ｔａｎδ（７０℃）およびｔａｎδ（１００℃）を低下させることができる傾向がある。また、スズ変性ＢＲの含有量は、５０質量％以下が好ましく、４５質量％以下がより好ましく、４０質量％以下がより好ましく、３５質量％以下がさらに好ましい。スズ変性ＢＲの含有量を５０質量％以下とすることにより、良好な加工性が得られる傾向がある。ここで、ゴム成分中のスズ変性ＢＲの含有量は、本開示の効果をより良好に発揮できるという観点からは、４０質量％以上、または、６５質量％以下が好ましい。
　さらに一実施態様においては、ＢＲ中に希土類系ＢＲを含むことが好ましく、希土類系ＢＲのゴム成分中の含有量は、特に限定されるものではないが、１０質量％以上が好ましく、２０質量％以上がより好ましく、２５質量％以上がさらに好ましく、３５質量％以上がさらに好ましい。また、ゴム成分中の希土類系ＢＲの含有量は、７５質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましく、６５質量％以下がより好ましく、６０質量％以下がより好ましく、５０質量％以下がさらに好ましい。ゴム成分中の希土類系ＢＲの含有が上記範囲内であることにより、本開示の効果をより良好に発揮できるという効果が得られる。
　ゴム成分が天然ゴムおよびブタジエンゴムからなるものである場合、ゴム成分中の天然ゴムおよびブタジエンゴムの含有量は、好ましくは天然ゴムが２０～６０質量％、ブタジエンゴムが４０～８０質量％であり、より好ましくは天然ゴムが２０～３５質量％、ブタジエンゴムが６５～８０質量％であり、さらに好ましくは天然ゴムが３０～３５質量％、ブタジエンゴムが６５～７０質量％である。
（カーボンブラック）
　カーボンブラックとしては特に限定されず、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなど、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。これらは単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
　カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）は、耐候性や補強性の観点から４０ｍ2／ｇ以上が好ましく、５０ｍ2／ｇ以上がより好ましく、６０ｍ2／ｇ以上がより好ましく、７０ｍ2／ｇ以上がさらに好ましい。また、カーボンブラックのＮ2ＳＡは、低燃費性、分散性、破壊特性および耐久性の観点から２５０ｍ2／ｇ以下が好ましく、２２０ｍ2／ｇ以下がより好ましい。なお、本明細書におけるカーボンブラックのＮ2ＳＡは、ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－２「ゴム用カーボンブラック基本特性－第２部：比表面積の求め方－窒素吸着法－単点法」のＡ法に準じて測定される値である。
　カーボンブラックのジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量は、１１０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましく、１１５ｍｌ／１００ｇ以上がより好ましく、１２０ｍｌ／１００ｇ以上がさらに好ましい。カーボンブラックのジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量を１１０ｍｌ／１００ｇ以上とすることにより、良好な操縦安定性が得られる傾向がある。また、該ＤＢＰは、１７０ｍｌ／１００ｇ以下が好ましく、１６０ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましく、１２８ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましい。カーボンブラックのジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量を１７０ｍｌ／１００ｇ以下とすることにより、良好な低発熱性が得られる傾向がある。なお、カーボンブラックのＤＢＰは、ＪＩＳ　Ｋ　６２１７－４：２００１に準拠して測定される。
　カーボンブラックのゴム成分１００質量部に対する含有量は４０質量部以上が好ましく、４３質量部以上がより好ましく、４５質量部以上がさらに好ましい。カーボンブラックの含有量を４０質量部以上とすることにより、リムとの間の耐摩耗性を十分に確保することができる傾向がある。また、カーボンブラックのゴム成分１００質量部に対する含有量は５５質量部以下が好ましく、５３質量部以下がより好ましく、５０質量部以下がさらに好ましい。カーボンブラックの含有量を５５質量部以下とすることにより、十分な低発熱性が得られる傾向がある。
　さらに、カーボンブラックは、ゴム組成物を製造する際の配合物中の含有量が２６．０質量％以上であることが好ましく、２６．１質量％以上がより好ましく、２８．０質量％以上がより好ましく、２９．０質量％以上がさらに好ましい。カーボンブラックの配合物中の含有量を２６．０質量％以上とすることにより、十分な通電性が得られ、タイヤの電気抵抗の悪化を抑制する傾向がある。また、カーボンブラックの配合物中の含有量は３２．０質量％以下が好ましく、３１．７質量％以下がより好ましく、３１．５質量％以下がより好ましく、３１．４質量％以下がより好ましく、３１．０質量％以下がより好ましく、２９．７質量％以下がさらに好ましい。カーボンブラックの配合物中の含有量を３２．０質量％以下とすることにより、十分な発熱性が得られる傾向がある。
　本開示のタイヤに用いるクリンチエイペックス用ゴム組成物には、前記成分以外にも、従来ゴム工業で一般に使用される配合剤、例えば、カーボンブラック以外の補強用充填剤、シランカップリング剤、オイル、粘着付与樹脂、ワックス、加工助剤、各種老化防止剤、軟化剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、硫黄などの加硫剤、各種加硫促進剤などを適宜含有することができる。
（カーボンブラック以外の補強用充填剤）
　カーボンブラック以外の補強用充填剤としては、シリカ、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルクなど、従来からクリンチエイペックス用ゴム組成物において用いられているものを配合することができる。
シリカ
　一の実施態様では、シリカが使用される。シリカを配合することにより、低燃費性、耐摩耗性、ウェットグリップ性能を向上できる。シリカとしては、特に限定されるものではなく、例えば、乾式法により調製されたシリカ（無水シリカ）、湿式法により調製されたシリカ（含水シリカ）など、タイヤ工業において一般的なものを使用することができる。なかでもシラノール基が多いという理由から、湿式法により調製された含水シリカが好ましい。シリカは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）は、２０ｍ2／ｇ以上が好ましく、３０ｍ2／ｇ以上がより好ましく、１００ｍ2／ｇ以上がさらに好ましい。また、Ｎ2ＳＡは、４００ｍ2／ｇ以下が好ましく、３００ｍ2／ｇ以下がより好ましく、２８０ｍ2／ｇ以下がさらに好ましい。上記範囲内であれば、低燃費性および加工性がよりバランス良く得られる傾向がある。なお、本明細書におけるシリカのＮ2ＳＡは、ＡＳＴＭ　Ｄ３０３７－８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。
　シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、２０質量部以上が好ましく、３０質量部以上がより好ましい。シリカの含有量を２０質量部以上とすることにより、耐摩耗性能の向上効果が十分に得られる傾向がある。シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましく、４０質量部以下がより好ましい。シリカの含有量が５０質量部を超えると、シリカのゴムへの分散性の悪化により、低燃費性能および耐摩耗性能が低下する傾向がある。
（シランカップリング剤）
　シリカを含有する場合は、シランカップリング剤と併用することが好ましい。シランカップリング剤としては、ゴム工業において、従来からシリカと併用される任意のシランカップリング剤を使用することができ、例えば、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィドなどのスルフィド系、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社製のＮＸＴ－Ｚ１００、ＮＸＴ－Ｚ４５、ＮＸＴなどのメルカプト系（メルカプト基を有するシランカップリング剤）、ビニルトリエトキシシランなどのビニル系、３－アミノプロピルトリエトキシシランなどのアミノ系、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシランなどのグリシドキシ系、３－ニトロプロピルトリメトキシシランなどのニトロ系、３－クロロプロピルトリメトキシシランなどのクロロ系などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　シランカップリング剤を含有する場合のシリカ１００質量部に対する含有量は、３質量部以上が好ましく、６質量部以上がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が３質量部未満の場合は、シリカ分散性の改善効果が十分に得られない傾向がある。また、シランカップリング剤の含有量は、１５質量部以下が好ましく、１２質量部以下がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が１５質量部を超える場合は、コストに見合った効果が得られない傾向がある。
（オイル）
　オイルとしては、例えば、アロマチックオイル、プロセスオイル、パラフィンオイル等の鉱物油等が挙げられる。なかでも、環境への負荷低減という理由からプロセスオイルを使用することが好ましく、多環式芳香族化合物（ｐｏｌｙｃｙｃｌｉｃ　ａｒｏｍａｔｉｃ　ｃｏｍｐｏｕｎｄ：ＰＣＡ）の含量の低いプロセスオイル（低ＰＣＡ含量プロセスオイル）がより好ましい。
　低ＰＣＡ含量プロセスオイルとしては、芳香族系プロセスオイルを再抽出したＴｒｅａｔｅｄ　Ｄｉｓｔｉｌｌａｔｅ　Ａｒｏｍａｔｉｃ　Ｅｘｔｒａｃｔ（ＴＤＡＥ）、アスファルトとナフテン油の混合油であるアロマ代替オイル、軽度抽出溶媒和物（ｍｉｌｄ　ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ　ｓｏｌｖａｔｅｓ：ＭＥＳ）、重ナフテン系オイルなどが挙げられ、ＴＤＡＥがより好ましい。
　オイルを含有させる場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、破断伸びの向上、加工性などの観点から２質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましく、５質量部以上がより好ましく、１０質量部以上がさらに好ましい。また、オイルを含有させる場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、粘着性が低くなりすぎて加工性や生産性が低下する可能性があるなどの観点から３０質量部以下が好ましく、２５質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がより好ましく、１５質量部以下がさらに好ましい。一実施態様においては、該含有量は、７質量部以下が好ましい。
（粘着付与樹脂）
　粘着付与樹脂としては、シクロペンタジエン系樹脂、クマロン樹脂、石油系樹脂（Ｃ５系石油樹脂、芳香族系石油樹脂、脂環族系石油樹脂等）、フェノール系樹脂、ロジン誘導体等が挙げられる。Ｃ５系石油樹脂は、Ｃ５（炭素数５）系石油系炭化水素を重合して得られる樹脂、言い換えると、Ｃ５系石油炭化水素に基づく構成単位を有する樹脂である。Ｃ５系石油炭化水素とは、ナフサの熱分解により得られるＣ５留分（炭素数５の留分）のことをいい、具体的には、イソプレン、１，３－ペンタジエン、ジシクロペンタジエン、ピペリレンなどのジオレフィン類や２－メチル－１－ブテン、２－メチル－２－ブテン、シクロペンテンなどのものオレフィン類が挙げられる。
（老化防止剤）
　老化防止剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、アミン系、キノリン系、フェノール系、イミダゾール系の各化合物や、カルバミン酸金属塩などの老化防止剤を適宜選択して配合することができ、これらの老化防止剤は、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。なかでもアミン系老化防止剤やキノリン系老化防止剤が好ましく、Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－イソプロピル－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ジフェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ジ－２－ナフチル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－シクロヘキシル－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ビス（１－メチルヘプチル）－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ビス（１，４－ジメチルペンチル）－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ビス（１－エチル－３－メチルペンチル）－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－４－メチル－２－ペンチル－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ジアリール－ｐ－フェニレンジアミン、ヒンダードジアリール－ｐ－フェニレンジアミン、フェニルヘキシル－ｐ－フェニレンジアミン、フェニルオクチル－ｐ－フェニレンジアミンなどのｐ－フェニレンジアミン系がより好ましく、なかでもＮ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミンおよび２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン重合体を併用することが特に好ましい。
　老化防止剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、特に限定されるものではないが、０．５質量部以上が好ましく、０．８質量部以上がより好ましい。また、老化防止剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、５．０質量部以下が好ましく、４．０質量部以下がより好ましく、３．０質量部以下がさらに好ましい。老化防止剤の含有量が上記範囲内である場合、充填剤が良好に分散されやすく、得られるゴム組成物は混練されやすい。
　その他、ワックス、加工助剤、酸化亜鉛、ステアリン酸は、従来ゴム工業で使用されるものを用いることができる。
（加硫剤）
　加硫剤は特に限定されるものではなく、ゴム工業において一般的なものを使用することができるが、硫黄原子を含むものが好ましく、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄、不溶性硫黄などが挙げられる。
　加硫剤のゴム成分１００質量部に対する含有量は、０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましく、１．５質量部以上がさらに好ましい。また、加硫剤のゴム成分１００質量部に対する含有量は、５．０質量部以下であり、４．０質量部以下が好ましく、３．０質量部以下がより好ましい。
（加硫促進剤）
　加硫促進剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド－アミン系もしくはアルデヒド－アンモニア系、イミダゾリン系、キサンテート系加硫促進剤が挙げられ、なかでも、所望の効果がより好適に得られる点から、スルフェンアミド系加硫促進剤が好ましい。
　スルフェンアミド系加硫促進剤としては、ＣＢＳ（Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）、ＴＢＢＳ（Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）、Ｎ－オキシエチレン－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジイソプロピル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ－ジシクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミドなどが挙げられる。チアゾール系加硫促進剤としては、２－メルカプトベンゾチアゾール、ジベンゾチアゾリルジスルフィドなどが挙げられる。チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）などが挙げられる。グアニジン系加硫促進剤としては、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、ジオルトトリルグアニジン、オルトトリルビグアニジンなどが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、所望の効果がより好適に得られる点から、ＣＢＳが特に好ましい。
　加硫促進剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、１質量部以上が好ましく、２質量部以上がより好ましく、３質量部以上がさらに好ましい。また、加硫促進剤のゴム成分１００質量部に対する含有量は、６質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましく、４質量部以下がさらに好ましい。加硫促進剤の含有量を上記範囲内とすることにより、破壊強度および伸びが確保できる傾向がある。
（クリンチエイペックス用ゴム組成物の製造方法）
　クリンチエイペックス用ゴム組成物の製造方法としては特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、オープンロール、バンバリーミキサー、ニーダー、密閉式混練機等のゴム混練装置を用いて上記各成分のうち、加硫剤および加硫促進剤以外の成分を混練し（ベース練り工程）、その後加硫剤および加硫促進剤を加えてさらに混練りして（仕上げ練り工程）未加硫のクリンチエイペックス用ゴム組成物を得、その後加硫する方法等により製造することができる。
　混練条件としては特に限定されるものではないが、クリンチエイペックス用ゴム組成物の場合、ベース練り工程では、排出温度１６０～１８０℃で３～７分間混練りし、仕上げ練り工程では、９０～１２０℃になるまで２～６分間混練することが好ましい。加硫条件としては、特に限定されるものではないが、通常未加硫状態でクリンチエイペックスに成型し、その他の部材と共に未加硫タイヤを製造し加硫するものであるから、タイヤの加硫条件とすることが好ましく、１６０～１８０℃で８～１６分間加硫することが好ましい。
＜タイヤ＞
　本開示のタイヤは、上述の通り、７０℃かつ１％歪みにおける複素弾性率Ｅ*（Ｅ*（７０℃））が６．０～１３．０ＭＰａであり、７０℃かつ１％歪みにおける損失正接ｔａｎδ（ｔａｎδ（７０℃））が０．１０以下であり、１００℃かつ０．５％歪みにおけるｔａｎδ（ｔａｎδ（１００℃））が０．０７以下であり、以下の式（１）：ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦１０．０を満たすクリンチエイペックス用ゴム組成物で構成されるクリンチエイペックスを備えるものであり、空気入りタイヤが好ましい。空気入りタイヤとしては、乗用車用タイヤ、乗用車用高性能タイヤ、トラックやバス等の重荷重用タイヤ、二輪車用タイヤ、競技用タイヤ等タイヤ全般に用いることができる。なお、本明細書における高性能タイヤとは、グリップ性能に特に優れたタイヤであり、競技車両に使用する競技用タイヤをも含む概念である。
＜タイヤの製造方法＞
　本開示のタイヤは、上述のクリンチエイペックス用ゴム組成物を用いて、通常の方法により製造できる。すなわち、加硫ゴム組成物とした場合に、７０℃かつ１％歪みにおける複素弾性率Ｅ*（Ｅ*（７０℃））が６．０～１３．０ＭＰａであり、７０℃かつ１％歪みにおける損失正接ｔａｎδ（ｔａｎδ（７０℃））が０．１０以下であり、１００℃かつ０．５％歪みにおけるｔａｎδ（ｔａｎδ（１００℃））が０．０７以下であり、以下の式（１）：ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦１０．０を満たすことを確認した未加硫のゴム組成物を、クリンチエイペックスの形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、通常の方法にて成型することにより、未加硫タイヤを形成し、この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、タイヤを製造することができる。
　本開示の好ましい実施形態としては、以下が挙げられる。
［１］７０℃かつ１％歪みにおける複素弾性率Ｅ*（Ｅ*（７０℃））が６．０～１３．０ＭＰａ、好ましくは６．０～１２．０ＭＰａであり、７０℃かつ１％歪みにおける損失正接ｔａｎδ（ｔａｎδ（７０℃））が０．１０以下、好ましくは０．０３～０．０８、より好ましくは０．０３～０．０７、さらに好ましくは０．０３～０．０５であり、１００℃かつ０．５％歪みにおけるｔａｎδ（ｔａｎδ（１００℃））が０．０７以下、好ましくは０．０２～０．０７、より好ましくは０．０２～０．０５、さらに好ましくは０．０２～０．０３であり、以下の式（１）を満たすクリンチエイペックス用ゴム組成物で構成されるクリンチエイペックスを備えるタイヤ、
式（１）　　ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦１０．０（好ましくは２．０≦ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦１０．０、より好ましくは２．０≦ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦４．２）、
［２］クリンチエイペックス用ゴム組成物が、ジエン系ゴム成分１００質量部に対して、ＤＢＰ吸油量が１１０ｍｌ／１００ｇ以上、好ましくは１１５～１２８ｍｌ／１００ｇであるカーボンブラックを４０～５５質量部、好ましくは４３～５５質量部、より好ましくは４３～５０質量部含有し、かつカーボンブラックを配合物中に２６．０～３２．０質量％、好ましくは２６．１～３１．７質量％、より好ましくは２６．１～３１．４質量％、さらに好ましくは２６．１～２９．７質量％含むゴム組成物である上記［１］記載のタイヤ、
［３］ジエン系ゴム成分が、ブタジエンゴムを４０質量％以上、好ましくは４０～８０質量％、より好ましくは４０～７０質量％、さらに好ましくは６５～７０質量％含み、該ブタジエンゴム中に１，２－シンジオタクチックポリブタジエン結晶（ＳＰＢ）を含有するブタジエンゴムを含有する上記［２］記載のタイヤ、
［４］ジエン系ゴム成分が、ブタジエンゴムを４０質量％以上、好ましくは４０～８０質量％、より好ましくは４０～７０質量％、さらに好ましくは６５～７０質量％含み、該ブタジエンゴム中にスズ変性ブタジエンゴムを含有する上記［２］記載のタイヤ、
［５］ジエン系ゴム成分が、ブタジエンゴムを４０質量％以上、好ましくは４０～８０質量％、より好ましくは４０～７０質量％、さらに好ましくは６５～７０質量％含み、該ブタジエンゴム中に希土類元素系触媒を用いて合成された希土類系ブタジエンゴムを含有する上記［２］記載のタイヤ、
［６］ジエン系ゴム成分が、ブタジエンゴムを４０質量％以上、好ましくは４０～８０質量％、より好ましくは４０～７０質量％、さらに好ましくは６５～７０質量％含み、該ブタジエンゴム中にスズ変性ブタジエンゴムおよび１，２－シンジオタクチックポリブタジエン結晶（ＳＰＢ）を含有するブタジエンゴムを含有する上記［２］記載のタイヤ、
［７］ジエン系ゴム成分が、ブタジエンゴムを４０質量％以上、好ましくは４０～８０質量％、より好ましくは４０～７０質量％、さらに好ましくは６５～７０質量％含み、該ブタジエンゴム中にスズ変性ブタジエンゴムおよび希土類元素系触媒を用いて合成された希土類系ブタジエンゴムを含有する上記［２］記載のタイヤ、
［８］ジエン系ゴム成分中の１，２－シンジオタクチックポリブタジエン結晶（ＳＰＢ）を含有するブタジエンゴムの含有量が１０～５０質量％、好ましくは２０～３５質量％、より好ましくは２０～３０質量％、さらに好ましくは２０～２５質量％である上記［３］記載のタイヤ、
［９］ジエン系ゴム成分中のスズ変性ブタジエンゴムの含有量が２０～６５質量％、好ましくは３０～６５質量％、より好ましくは３５～６５質量％、さらに好ましくは４０～６５質量％である上記［４］記載のタイヤ、
［１０］ジエン系ゴム成分中の希土類元素系触媒を用いて合成された希土類系ブタジエンゴムの含有量が１０～７５質量％、好ましくは２０～７０質量％、より好ましくは２５～６５質量％、さらに好ましくは３５～６５質量％である上記［５］記載のタイヤ、
［１１］ジエン系ゴム成分中のスズ変性ブタジエンゴムの含有量が２０～４５質量％、好ましくは３０～４５質量％、より好ましくは３５～４５質量％、さらに好ましくは４０～４５質量％であり、ジエン系ゴム成分中の１，２－シンジオタクチックポリブタジエン結晶（ＳＰＢ）を含有するブタジエンゴムの含有量が２０～３５質量％、好ましくは２０～３０質量％、より好ましくは２０～２５質量％である上記［６］記載のタイヤ、
［１２］ジエン系ゴム成分中のスズ変性ブタジエンゴムの含有量が２０～６０質量％、好ましくは３０～４５質量％であり、ジエン系ゴム成分中の希土類元素系触媒を用いて合成された希土類系ブタジエンゴムの含有量が２０～６０質量％、好ましくは３５～５０質量％である上記［７］記載のタイヤ、
［１３］クリンチエイペックス用ゴム組成物が、ジエン系ゴム成分１００質量部に対して、オイルを２～３０質量部、好ましくは２～１５質量部、より好ましくは２～７質量部含むゴム組成物である上記［１］～［１２］のいずれかに記載のタイヤ。
　以下、本開示を実施例に基づいて説明するが、本開示はこれら実施例のみに限定されるものではない。
　以下、実施例および比較例において用いた各種薬品をまとめて示す。
・ＮＲ：ＴＳＲ２０
・ＢＲ１：宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂ（ビニル結合量：１．５％、シス１，４結合含有率：９７％）
・ＢＲ２：日本ゼオン（株）製のＢＲ１２５０Ｈ（スズ変性ＢＲ、開始剤としてリチウムを用いて重合、ビニル結合量：１０～１３％、シス１，４結合含有率：４０％、Ｍｗ／Ｍｎ：１．５、スズ原子の含有量：２５０ｐｐｍ）
・ＢＲ３：宇部興産（株）製のＶＣＲ６１７（シンジオタクチック－１，２－ポリブタジエン結晶分散体、１，２－シンジオタクチックポリブタジエン結晶の融点：２００℃、沸騰ｎ－ヘキサン不溶物の含有量：１５～１８質量％、１，２－シンジオタクチックポリブタジエン結晶の含有量：１７質量％、シス１，４結合含有率：９２％）
・ＢＲ４：ＪＳＲ（株）製のＢＲ７３０（Ｎｄ系触媒を用いて合成したＢＲ、シス１，４結合含有率：９５％、ビニル結合量：０．８％）
・ＢＲ５：ランクセス社製のＣＢ２５（Ｎｄ系触媒を用いて合成したＢＲ、シス１，４結合含有率：９７％、ビニル結合量：０．７％）
・カーボンブラック１：三菱ケミカル（株）製のダイアブラック（登録商標）ＳＨ（ＡＳＴＭ　Ｎｏ．Ｎ３４７、Ｎ2ＳＡ：７８ｍ2／ｇ、ＤＢＰ：１２８ｍｌ／１００ｇ）
・カーボンブラック２：三菱ケミカル（株）製のダイアブラック（登録商標）Ｅ（ＦＥＦ、Ｎ５５０、Ｎ2ＳＡ：４１ｍ2／ｇ、ＤＢＰ：１１５ｍｌ／１００ｇ）
・カーボンブラック３：三菱ケミカル（株）製のダイアブラック（登録商標）Ｇ（Ｎ６６０、Ｎ2ＳＡ：２８ｍ2／ｇ、ＤＢＰ：８４ｍｌ／１００ｇ）
・オイル：Ｈ＆Ｒ（株）製のＶｉｖａＴｅｃ４００（ＴＤＡＥオイル、Ｔｇ：－５８℃）
・ワックス：日本精蝋（株）製のオゾエース０３５５（パラフィン系）
・老化防止剤１：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ（Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン）
・老化防止剤２：住友化学（株）製のアンチゲンＲＤ（２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン重合体）
・酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
・ステアリン酸：日油（株）製のビーズステアリン酸つばき
・硫黄：日本乾溜工業（株）製のセイミＯＴ（１０％オイル含有不溶性硫黄）
・加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＣＺ（Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ））
・加硫促進剤２：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ－t－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ））
実施例１～２０および比較例１～８
　表１～３に示す配合処方にしたがい、１．７Ｌの密閉型バンバリーミキサーを用いて、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を排出温度１７０℃になるまで５分間混練りし、混練物を得た。次に、２軸オープンロールを用いて、得られた混練物に硫黄および加硫促進剤を添加し、４分間、１０５℃になるまで練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で１２分間プレス加硫することで、試験用ゴム組成物を作製し、以下の方法により、損失正接ｔａｎδおよび複素弾性率Ｅ*を測定した。結果を表１～３に示す。
＜損失正接ｔａｎδおよび複素弾性率Ｅ*の測定＞
　（株）上島製作所製のスペクトロメーターを用いて、各試験用加硫ゴムシートの動的歪振幅１％、周波数１０Ｈｚ、温度７０℃の条件下でｔａｎδおよびＥ*を測定した。また、温度１００℃、動的歪振幅０．５％、周波数１０Ｈｚでのｔａｎδを測定した。
　また、前記未加硫ゴム組成物を所定の形状の口金を備えた押し出し機でタイヤクリンチエイペックスの形状に押し出し成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせて未加硫タイヤを形成し、１７０℃の条件下で１２分間プレス加硫することにより、タイヤ（サイズ：２０５／６５Ｒ１５、スタッドレスタイヤ）を製造した。
　各実施例および比較例により得られたタイヤについて、以下の評価を行なった。その結果を表１～３に示す。
＜操縦安定性、乗り心地性＞
　タイヤ（２０５／６５Ｒ１５）を車両（３０００ｃｃ）の全輪に装着させ、一般的な走行条件のテストコースにて実車走行を行なった。操舵時のコントロールの安定性（操縦安定性）および乗り心地性をテストドライバーが官能評価し、比較例１を１００として指数表示した。操縦安定性指数が大きいほど操縦安定性が優れることを示し、乗り心地性指数が大きいほど乗り心地性能が優れることを示す。操縦安定性指数は１０５以上を目標値とし、乗り心地性指数は１０２以上を目標値とする。
＜転がり抵抗（低燃費性指数）＞
　転がり抵抗試験機を用い、タイヤを、リム（１５×６ＪＪ）、内圧（２３０ｋＰａ）、荷重（３．４３ｋＮ）、速度（８０ｋｍ／ｈ）で走行させたときの転がり抵抗を測定し、その逆数を比較例１を１００として指数表示した。数値が大きいほど転がり抵抗が小さく、低燃費性に優れる。低燃費指数は１０７以上を目標値とし、より好ましくは１１０以上を目標値とする。
＜Ｈ／Ｓ性能＞
　タイヤを正規リム１５×６ＪＪに組み込み、このタイヤに空気を充填して内圧を２３０ｋＰａとした。このタイヤをドラム式走行試験機にネガティブキャンバー角を付して装着した。このキャンバー角は－３°であった。このタイヤに３．７４ｋＮの縦荷重を負荷した。このタイヤを、２７０ｋｍ／ｈの速度で、半径が１．７ｍであるドラムの上を走行させた。タイヤが破壊するまでの走行時間を測定した。タイヤの破壊は、いずれもビード部の損傷によるものだった。この走行時間の数値について比較例１の結果を１００として指数表示した。この数値は大きいほどＨ／Ｓ性能が優れていることを示し、１０７以上を目標値とし、より好ましくは１１０以上を目標値とする。なお、このＨ／Ｓ性能は、ハイスピード性能を意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表１～３の結果より、７０℃かつ１％歪みにおける複素弾性率Ｅ*（Ｅ*（７０℃））が６．０～１３．０ＭＰａであり、７０℃かつ１％歪みにおける損失正接ｔａｎδ（ｔａｎδ（７０℃））が０．１０以下であり、１００℃かつ０．５％歪みにおけるｔａｎδ（ｔａｎδ（１００℃））が０．０７以下であり、式（１）：ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦１０．０を満たすクリンチエイペックス用ゴム組成物で構成されるクリンチエイペックスを備えることにより、得られるタイヤは、操縦安定性や乗り心地といったクリンチエイペックスとしての機能は維持しながら、低発熱性および高速耐久性能を向上できることがわかる。
　１　サイドウォール
　２　クリンチエイペックス
　３　ビードコア
　４　ビード
　５　インナーライナー
　６　ベルト
　７　トレッド

Claims (3)

  1. ７０℃かつ１％歪みにおける複素弾性率Ｅ*（Ｅ*（７０℃））が６．０～１３．０ＭＰａであり、７０℃かつ１％歪みにおける損失正接ｔａｎδ（ｔａｎδ（７０℃））が０．１０以下であり、１００℃かつ０．５％歪みにおけるｔａｎδ（ｔａｎδ（１００℃））が０．０７以下であり、以下の式（１）を満たすクリンチエイペックス用ゴム組成物で構成されるクリンチエイペックスを備えるタイヤ。
    式（１）　　ｔａｎδ（７０℃）／Ｅ*（７０℃）×１０００≦１０．０
  2. クリンチエイペックス用ゴム組成物が、ジエン系ゴム成分１００質量部に対して、
    ＤＢＰ吸油量が１１０ｍｌ／１００ｇ以上であるカーボンブラックを４０～５５質量部含有し、かつカーボンブラックを配合物中に２６．０～３２．０質量％含むゴム組成物である請求項１記載のタイヤ。
  3. ジエン系ゴム成分が、ブタジエンゴムを４０質量％以上含み、該ブタジエンゴム中に１，２－シンジオタクチックポリブタジエン結晶（ＳＰＢ）を含有するブタジエンゴムを含む請求項２記載のタイヤ。
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