WO2020059842A1 - コンテナクレーン装置及びコンテナクレーン装置の制御方法 - Google Patents

コンテナクレーン装置及びコンテナクレーン装置の制御方法 Download PDF

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WO2020059842A1
WO2020059842A1 PCT/JP2019/036894 JP2019036894W WO2020059842A1 WO 2020059842 A1 WO2020059842 A1 WO 2020059842A1 JP 2019036894 W JP2019036894 W JP 2019036894W WO 2020059842 A1 WO2020059842 A1 WO 2020059842A1
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cargo handling
truck
container
unit
tractor head
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PCT/JP2019/036894
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English (en)
French (fr)
Inventor
唯明 門前
Original Assignee
住友重機械搬送システム株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C13/00—Other constructional features or details
    • B66C13/18—Control systems or devices
    • B66C13/22—Control systems or devices for electric drives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C15/00—Safety gear
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C19/00—Cranes comprising trolleys or crabs running on fixed or movable bridges or gantries

Definitions

  • the present invention relates to a container crane device and a method for controlling the container crane device.
  • a container crane device that performs cargo handling in a harbor includes a cargo handling unit provided with a trolley that holds containers, and a girder that movably supports the cargo handling unit. Then, the container crane device carries out the work of placing the container on the chassis from the container storage area in the work area which is the movable area of the cargo handling unit by the girder, or receiving the container from the chassis and storing it in the container storage area.
  • the object of the present invention is to suppress occurrence of a contact accident between a trailer head of a truck that pulls a chassis and a cargo handling unit.
  • the container crane device In a container crane device that mounts a container on a truck chassis, A cargo handling unit that holds the container, A crane body that movably supports the cargo handling unit, A position detection unit that detects a position of a tractor head of a truck stopped at a specified cargo handling position below the crane body, A control unit for controlling the cargo handling operation of the cargo handling unit,
  • the control unit includes: The tractor head of the truck detected by the position detection unit, when viewed from the vertical direction, determines whether or not the position overlaps the moving range of the cargo handling unit, Unless it is determined that the tractor head of the truck does not overlap the moving range of the cargo handling unit, the cargo handling operation of the cargo handling unit with respect to the truck is not performed.
  • the control method of the container crane device In a method of controlling a container crane device that mounts a container on a truck chassis,
  • the container crane device includes a cargo handling unit that holds the container, a crane body that movably supports the cargo handling unit, and a position of a tractor head of a truck stopped at a prescribed cargo handling position below the crane body.
  • a position detection unit that detects the, and a control unit that controls the cargo handling operation of the cargo handling unit determines whether or not the tractor head of the truck detected by the position detection unit is located at a position overlapping the moving range of the cargo handling unit when viewed from the vertical direction, Unless it is determined that the tractor head of the truck does not overlap the moving range of the cargo handling unit, the cargo handling operation of the cargo handling unit with respect to the truck is not performed.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing positions of a plurality of light-receiving points of a first laser scanner when a truck has not arrived at a mounting work area.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing positions of a plurality of light-receiving points of a first laser scanner in a state where a truck is stopped in a mounting work area.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing a position of a light-receiving point of a first laser scanner with respect to a tractor head of a truck in a mounting work area. It is an explanatory view showing a position of a light spot of a first laser scanner with respect to a container mounted on a truck in a mounting work area. It is explanatory drawing which shows the center position calculated
  • FIG. 4 is an explanatory diagram in a case where a plurality of first laser scanners are provided. It is explanatory drawing which shows the example which provided the reflection plate on the upper surface of the tractor head of the truck. It is a front view which shows the example of a bridge type container crane apparatus.
  • FIG. 1 is a perspective view of a container crane device according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a view of the container crane device as viewed from the front and rear
  • FIG. 3 is a plan view of the container crane device
  • FIG. FIG. 5 is a block diagram showing the container crane device 10.
  • the illustrated container crane device 10 is for mounting the container C on the chassis 101 of the truck 100, and the container crane device 10 and the truck 100 constitute a container crane system.
  • the container C on which the container crane device 10 performs cargo handling is a container such as an ISO standard container.
  • the container C has a long rectangular parallelepiped shape, and has a predetermined length, for example, 20 feet or 40 feet in the longitudinal direction.
  • a 40-foot container C is exemplified, but the present invention is applicable to other sizes of the container C.
  • the container C constitutes a row R that is stacked in a plurality of stages in the container storage area A1 shown in FIG.
  • a plurality of rows R are formed in the container storage area A1 in the left-right direction and the front-back direction.
  • the rows R are arranged such that all the longitudinal directions of the containers C constituting the respective rows R are parallel to the front-rear direction of the container crane device 10 described later.
  • the container crane apparatus 10 holds and picks up the container C located at the top of any row R, or moves the container C to a position at the top of the prescribed position of any row R. Store C.
  • the container crane apparatus 10 includes a crane main body 20, a spreader 30 as a cargo handling unit, a control unit 40, and a first laser scanner 41 as a position detecting unit. I have.
  • one of the straight traveling directions is “front”, and the other is “rear”.
  • a left-hand side which is a direction orthogonal to the direction of linear movement and facing forward, is defined as “left”, and a right-hand side is defined as “right”.
  • the left-right direction corresponds to the direction in which the girder extends, which will be described later.
  • the front-back direction coincides with a direction orthogonal to the left-right direction and the up-down direction.
  • the crane body 20 includes a traveling device 21, a frame 22, and a trolley 23.
  • the traveling device 21 moves the container crane device 10 to an arbitrary position in the front-rear direction.
  • the traveling device 21 includes a wheel 211 including a tire and a wheel, and a driving device thereof.
  • the driving device mainly includes a traveling motor 213 for driving the wheels 211 and a steering mechanism 214 for steering the wheels.
  • the driving devices are individually provided at the lower ends of a pair of legs 222 (described later) provided on both left and right sides of the frame 22, respectively.
  • Each drive device is provided with wheels 211 individually at the left and right ends of the front and rear axles. In addition, it is good also as a structure which has two wheels at the right and left both ends of each axle.
  • the frame 22 has a portal structure including a pair of girders 221 extending in the left-right direction, and a total of four legs 222 individually supporting the left and right ends of each girder 221 from below.
  • the pair of girders 221 are arranged side by side in the front-rear direction, and individually support the front end and the rear end of the trolley 23.
  • the pair of girders 221 movably supports the trolley 23 along the left-right direction.
  • An inner area is defined between the left leg 222 and the right leg 222 of the frame 22.
  • the inner area is divided into a container storage area A1 (left side) and a loading work area A2 (right side).
  • the container storage area A1 is a space for storing a plurality of containers.
  • a plurality of rows R are arranged in the container storage area A1 in the left-right direction.
  • the loading work area A2 is a cargo handling position for performing a cargo handling operation on the truck 100.
  • the truck 100 on which the cargo handling work of the container C is performed stops with the vehicle body facing in the front-rear direction.
  • the mounting work area A2 is set to have a width in which one truck 100 can stop.
  • the mounting work area A2 may be set to have a size that allows a plurality of trucks 100 to stop side by side in the left-right direction.
  • the trolley 23 adjusts the position of the spreader 30 in the left-right direction by moving itself in the left-right direction.
  • the trolley 23 is supported by two girders 221 so as to be movable in the left-right direction.
  • the trolley 23 is provided with a transfer device for moving the trolley 23 right and left along the girder 221.
  • the trolley 23 is equipped with a hoisting device that suspends the spreader 30.
  • the transport device includes a transport motor 231 that positions the trolley 23 and the spreader 30 at arbitrary positions in the left-right direction under the control of the control unit 40.
  • the trolley 23 has an operator cab 24 that accommodates an operator who controls the container crane device 10.
  • the hoisting device raises and lowers the spreader 30 to an arbitrary height.
  • the winding device includes a wire 232 for suspending the spreader 30, a drum 233 for winding the wire 232, and a winding motor 234 serving as a rotation drive source for the drum 233.
  • the take-up motor 234 can move the spreader 30 up and down to an arbitrary height under the control of the control unit 40.
  • the spreader 30 is a member for holding the container C.
  • the spreader 30 includes a spreader body 31 and a lock pin 32 that is a member that engages with the container C.
  • the spreader 30 may include a second laser scanner 33 as a sensor for measuring the distance to the container C.
  • the spreader main body 31 is a rectangular frame whose width in front, rear, left and right is almost equal to the upper surface of the container C in plan view.
  • the spreader 30 can be adjusted to have a length corresponding to the size of the container C to be held. Alternatively, the spreader 30 may be replaced with a spreader 30 corresponding to the size of each container C.
  • the lock pins 32 are provided to protrude downward from the four corners of the spreader body 31.
  • Each lock pin 32 holds the container C with respect to the spreader 30 by being inserted into holding holes (not shown) provided at the four upper corners of the container C.
  • holding holes not shown
  • FIG. 4 only a part of the lock pin 32 is shown, and the others are omitted.
  • the lock pin 32 is a twist lock pin, and after being inserted into the holding hole, is rotated, so that the locking portion at the distal end portion is locked inside the holding hole, so that a lock state in which the lock pin cannot be removed is obtained. Further, the lock pin 32 can be brought into a separable state in which the lock state is released by rotating in the opposite direction to that at the time of insertion.
  • the second laser scanner 33 includes a light source and a light receiving element for laser light, and determines a distance to a container C as a measurement target based on a time until the laser light is reflected from the measurement target and returns. calculate.
  • the second laser scanner 33 scans the laser light with the left-right direction as the main scanning direction and the front-rear direction as the sub-scanning direction, and determines the irradiation direction of each laser light and the measurement distance at that time for a plurality of landing points. It is a three-dimensional sensor that acquires the coordinates of each light-receiving point based on the three-dimensional sensor.
  • the control unit 40 recognizes the distance from the spreader 30 to the container C by the second laser scanner 33, so that the lock pin 32 can properly hold the container C.
  • the container crane device 10 includes a sensor that calculates a distance to the truck 100 stopped at the loading work area A2.
  • the sensor is, for example, the first laser scanner 41.
  • the first laser scanner 41 is a laser scanner having the same structure as the second laser scanner 33, and calculates the distance to the truck 100 stopped at the mounting work area A2 which is a measurement target.
  • the first laser scanner 41 is supported above the pair of legs 222 on the right side of the frame 22 so that the irradiation direction of the laser beam is directed substantially obliquely downward to the left.
  • the first laser scanner 41 also scans the laser light with the left-right direction as a main scanning direction and the front-rear direction as a sub-scanning direction.
  • the first laser scanner 41 can scan the entire upper area of the truck 100 stopped at an appropriate position in the mounting work area A2 with laser light.
  • the control unit 40 recognizes the distance from the first laser scanner 41 to the entire upper area of the track 100 from the detection output of the first laser scanner 41 and performs a process of detecting the height of the track 100 over the entire length thereof.
  • Execute. In FIG. 2 and FIG. 14, which will be described later, the direction of the truck 100 in the mounting work area A2 is opposite to that in the other drawings. May be oriented either forward or backward. However, it is desirable to determine in advance which direction the truck 100 should stop in the loading work area A2 before and after, and to carry out the cargo handling work with each truck 100 always facing a certain direction.
  • the truck 100 includes a chassis 101 and a tractor head 102.
  • the chassis 101 includes a frame having a size on which the container C can be placed in a plan view, and a biaxial wheel provided at a rear end of the frame. That is, the front, rear, left and right dimensions of the loading platform at the top of the frame are set to be approximately the same as or slightly larger than the front, rear, left and right dimensions of the container C. Two wheels are provided at both left and right ends of each shaft.
  • a king pin (not shown) is provided at the front end of the chassis 101, and can be connected to a coupler (not shown) of the tractor head 102.
  • the tractor head 102 is a vehicle that has a drive system and pulls the chassis 101. As shown in FIG. 8, the front portion 103 of the tractor head 102 has a high vehicle height, and the rear portion 104 has a low vehicle height. The front portion 103 of the tractor head 102 has a cab on which a driver rides, and the rear portion 104 has a traction portion for connecting the chassis 101 via a coupler. Therefore, when the state where the chassis and the tractor head 102 are connected is viewed from above vertically, a part of the rear portion 104 of the tractor head 102 is covered by the chassis 101.
  • the track may have a structure in which the chassis and the tractor head are fixedly connected.
  • the control unit 40 performs operation control and processing of the container crane device 10. Specifically, although not shown, the control unit 40 includes a CPU (Central Processing Unit), a RAM (Random Access Memory), and a ROM (Read Only Memory), and performs a cargo handling operation in accordance with various control programs (not shown). Performs control and processing. For this reason, as shown in FIG. 5, the control unit 40 controls the traveling motor 213 and the steering mechanism 214 of the driving device, the transport motor 231 and the winding motor 234 of the trolley 23, the lock pin 32 of the spreader 30 and the second The laser scanner 33 and the first laser scanner 41 are connected.
  • a CPU Central Processing Unit
  • RAM Random Access Memory
  • ROM Read Only Memory
  • the cargo handling operation by the container crane device 10 includes the operation of mounting the container C disposed in the container storage area A1 on the chassis 101 of the truck 100 stopped at the mounting work area A2 and the operation of the truck 100 stopped at the mounting work area A2. And storing the container C mounted on the chassis 101 in the container storage area A1.
  • the control unit 40 controls each device according to an input by a driver in the cab 24.
  • the operator may operate the container crane device 10 from a position away from the container crane device 10.
  • control of each device is executed by an operation of the operator through an external operation device 42 provided at a remote place. For this reason, the control unit 40 is connected to the external operation device 42 through a communication line or a network.
  • the operation control of the cargo handling operation by the spreader 30 on the container storage area A1 side may be autonomously executed by the control unit 40.
  • the operation of the cargo handling work by the spreader 30 on the side of the loading work area A2 is performed by the operation of the pilot in consideration of safety.
  • the movement of the spreader 30 from the container storage area A1 to the loading storage area A2 and the movement from the loading work area A2 to the container storage area A1 may be performed under the control of the control unit 40, or may be controlled through the external operation device 42.
  • the operation may be performed by a user.
  • the control unit 40 determines that the front portion 103 of the tractor head 102 of the truck 100 stopped at the loading work area A2 has a moving range M of the spreader 30 when viewed from the vertical direction (see FIG. 3). ) Is determined.
  • the control unit 40 executes the cargo handling operation control so as not to perform the cargo handling operation of the spreader 30 on the truck 100 unless it determines that the tractor head 102 of the truck 100 does not overlap the moving range M of the spreader 30.
  • a state where the front portion 103 of the tractor head 102 overlaps the moving range M of the spreader 30 when viewed from the vertical direction is described as “the tractor head 102 and the spreader 30 interfere”.
  • the external operation device 42 or the driver's cab 24 is provided with a display unit 43 that displays the necessity of guidance and whether the vehicle should be guided forward or backward, and the display unit 43 is also provided to the control unit 40. It is connected.
  • the control unit 40 causes the trolley 23 and the spreader 30 to stand by at the position shown in FIG. 2, that is, at the end on the loading work area A2 side in the container storage area A1 (step S1).
  • the above-described position where the spreader 30 waits is referred to as a standby position.
  • control unit 40 determines whether the truck 100 has arrived at the mounting work area A2 by the first laser scanner 41 (step S3). This determination is repeatedly performed until the truck 100 arrives.
  • FIG. 7 shows a state where the truck 100 has not arrived at the mounting work area A2
  • FIG. 8 shows a state where the truck 100 has stopped at the mounting work area A2.
  • the control unit 40 detects the height of each part in the entire length in the front-rear direction of the track 100 from the detection output of the first laser scanner 41.
  • the control unit 40 detects the height 0 [m] from the detection output of the first laser scanner 41 over the entire length in the front-rear direction at the center in the left-right direction of the mounting work area A2, for example. Can be determined that there is no truck 100 in the mounting work area A2.
  • a height equal to or more than a predetermined value for example, the height of the upper surface of the chassis 101 of the truck 100
  • the control unit 40 may set a predetermined height slightly lower than the height of the upper surface of the chassis 101 of the truck 100 as the threshold.
  • a plurality of distances indicating heights equal to or greater than the threshold value in the front-rear direction of the mounting work area A2 are acquired, it may be determined that the truck 100 exists in the mounting work area A2.
  • the mounting operation is performed when a certain height or more is continuously obtained during a certain period in which the scanning is repeated a plurality of times. It may be determined that the track 100 exists in the area A2.
  • the control unit 40 uses the first laser scanner 41 to move the truck 100 in the mounting work area A2 before and after the tractor head 102 (more specifically, the front part 103). The position in the direction is detected (step S5).
  • FIG. 9 shows a state in which the track 100 in the mounting work area A2 is being scanned with laser light.
  • the light-receiving points P by laser light irradiation are arranged on the upper part of the track 100 over the entire length thereof, and the control unit 40 receives the detection output of the first laser scanner 41 from the tractor head 102 (more specifically, , The height (for example, about 2.7 [m]) of the light arrival point P in the front part 103) is detected.
  • the light-receiving point P behind the light-receiving point P1 at the rear end of the front part 103 (cab) of the tractor head 102 has a lower height and has a drop.
  • control unit 40 uses the first laser scanner 41 to determine whether the truck 100 in the mounting work area A2 has the container C mounted on the chassis 101 (step S7).
  • FIG. 10 shows a state where the container C is mounted on the truck 100 in the mounting work area A2.
  • the container C is sufficiently longer than the tractor head 102 in the front-rear direction, and is higher than the tractor head 102. Therefore, the control unit 40 detects the height (for example, about 4.0 to 4.3 [m]) of the light-receiving point P on the upper surface of the container C from the detection output of the first laser scanner 41 by a predetermined distance or more in the front-rear direction. In this case, it can be determined that there is a container C. On the other hand, when the container C is not mounted on the chassis 101, as shown in FIG. 8, since the light-receiving point P having a height equivalent to the container C is not detected, it can be determined that there is no container C. it can.
  • the control unit 40 detects the position of the container C on the chassis 101 in the front-rear direction (step S9).
  • FIG. 11 is an explanatory diagram for detecting the position of the container C on the truck 100 in the front-back direction.
  • the light arrival point P on the container C is detected at a height corresponding to the container C and within a predetermined length in the front-rear direction.
  • the height of the light spot P3 at the front end of the container C is sharply higher than that of the light spot P on the front side, and the light spot P4 at the rear end of the container C is rearward.
  • the height of the light spot P is sharply lower than that of the light arrival point P4. From these height changes, it is possible to specify the front-back position of the light-emitting point P3 at the front end of the container C and the light-emitting point P4 at the rear end of the container C.
  • the control unit 40 can determine the center position H of the container C in the front-rear direction from the positions in the front-rear direction of the light-receiving points P3 and P4.
  • the control unit 40 determines whether the spreader 30 and the tractor head 102 of the truck 100 interfere with each other in the front-back direction, and further, whether the spreader 30 and the container C on the chassis 101 are at appropriate positions in the front-back direction ( Step S11).
  • FIG. 12 is a left side view showing a state where the spreader 30 and the tractor head 102 of the truck 100 do not interfere in the front-rear direction
  • FIG. 13 is a state showing an interference state.
  • step S5 the control unit 40 can determine interference from the detected position at this time.
  • 12 and 13 show a state in which the spreader 30 holds the container C. However, even when the spreader 30 does not hold the container C, interference between the spreader 30 and the tractor head 102 may occur. The same applies to the positional relationship where there is no interference and the positional relationship where interference occurs.
  • the control unit 40 determines this state as an appropriate position. Since the front end, the rear end, and the center position H of the container C have already been detected in step S9, the control unit 40 can determine whether the position is appropriate based on the detected position at this time. .
  • the control unit 40 determines that either one of the determination that the positional relationship does not cause interference between the spreader 30 and the tractor head 102 and the determination that the spreader 30 and the container C are at the proper positions are not satisfied. Then, a warning process for instructing movement of the truck 100 is executed by the display unit 43 (step S13). At this time, when interference between the spreader 30 and the tractor head 102 occurs, the control unit 40 performs a display for instructing the truck 100 to move forward. If the spreader 30 and the container C are not at the proper positions, the truck 100 should be moved in any of the front and rear directions from the front end, the rear end, and the center position H of the container C detected in step S9. Is determined, and a display for instructing movement in the movement direction according to the determination is performed.
  • the driver of the cab 24 or the external operation device 42 instructs the driver of the truck 100 to move in any one of the front and rear directions through a sound output unit such as a speaker.
  • a sound output unit such as a speaker.
  • the moving direction may be displayed to the truck driver.
  • a signal for instructing the movement of the truck 100 may be transmitted.
  • the control unit 40 executes the processing from step S5 again on the track 100 moved according to the movement command.
  • the control unit 40 executes a process of instructing the truck 100 to wait at the current position (step S15).
  • the driver of the cab 24 or the external operation device 42 instructs the driver of the truck 100 to stand by at the current position through a sound output unit such as a speaker.
  • the standby instruction is not limited to voice, but may be a display of a standby instruction or an input of a standby instruction to the control device of the truck 100.
  • step S25 the control part 40 performs a cargo handling work.
  • the container C since the container C is mounted on the chassis 101 of the truck 100, the container C is held by the spreader 30 and stored in one of the rows R in the container storage area A1.
  • the control unit 40 switches the operation by the cab 24 or the external operation device 42 to the permission state. Thereby, the subsequent operations are executed based on the operation of the operator's cab 24 or the external operation device 42 by the operator.
  • step S9 the position of the container C on the chassis 101 of the truck 100 has already been detected in the front-rear direction.
  • the control unit 40 acquires not only the position of the container C in the front-back direction but also the position of the container C in the left-right direction. Therefore, the trolley 23 and the spreader 30 are moved to an appropriate position in the left-right direction while referring to the already obtained position in the left-right direction of the container C on the chassis 101. Thereafter, the spreader 30 is lowered by operation, and the container C is connected to the spreader 30 by the fixing operation of each lock pin 32. Again, by operation, the spreader 30 is raised and moved to the container storage area A1.
  • the control unit 40 switches the operation by the cab 24 or the external operation device 42 to the non-permitted state. Thereafter, the control unit 40 controls the cargo handling operation. That is, the trolley 23 is moved above the predetermined row R, the spreader 30 is lowered, the lock pins 32 are released, and the container C is stored. Then, the control unit 40 raises the spreader 30 and moves the spreader 30 to an initial standby position which is an end on the loading work area A2 side in the container storage area A1, and ends the cargo handling operation.
  • step S7 if it is determined in step S7 that the container C is not mounted on the chassis 101 of the truck 100, the control unit 40 detects the position of the loading platform, which is the upper surface of the chassis 101, in the front-rear direction (step S17). .
  • the control unit 40 determines that the plurality of light-receiving points P detected at a height equivalent to the height of the loading platform are arranged in the front-rear direction, P2 is recognized as the rear end of the loading platform of the chassis 101.
  • control unit 40 determines whether the spreader 30 and the tractor head 102 of the truck 100 interfere with each other in the front-rear direction, and further, whether the spreader 30 and the bed of the chassis 101 are at appropriate positions in the front-rear direction (step S19). ).
  • the interference between the spreader 30 and the tractor head 102 is the same as in step S11.
  • the control unit 40 determines an appropriate position. The position is determined. Since the position of the rear end of the loading platform of the chassis 101 has already been detected in step S17, the control unit 40 can determine whether or not the position is appropriate from the detected position at this time.
  • the control unit 40 does not hold either one of the determination that the spreader 30 and the tractor head 102 do not interfere with each other and the determination that the spreader 30 and the platform of the chassis 101 are at the proper positions. If so, the display unit 43 executes a warning process for instructing movement of the truck 100 (step S21). At this time, when interference between the spreader 30 and the tractor head 102 occurs, the control unit 40 performs a display for instructing the truck 100 to move forward. If the spreader 30 and the bed of the chassis 101 are not at the proper positions, the truck 100 should be moved forward or backward from the position of the rear end of the bed of the chassis 101 detected in step S17. Is determined, and a display for instructing movement in the movement direction according to the determination is performed.
  • the instruction of the operator of the external operation device 42 based on the display unit 43 is the same as that in step S13 described above. Then, after displaying the movement command on the display unit 43, the control unit 40 executes the processing from step S5 again on the track 100 moved in accordance with the movement command.
  • step S23 the display unit 43 executes a process of instructing the truck 100 to wait at the current position (step S23).
  • the operator of the external operation device 42 instructs the driver of the truck 100 to stand by at the current position through audio output means such as a speaker.
  • the standby instruction is not limited to voice, but may be a display of a standby instruction or an input of a standby instruction to the control device of the truck 100.
  • step S25 the control part 40 performs a cargo handling work.
  • the container C since the container C is not mounted on the chassis 101 of the truck 100, the container C is held by the spreader 30, and the container C stored in any one of the rows R of the container storage area A1 is loaded on the platform of the chassis 101. The work of mounting will be performed.
  • control unit 40 moves the trolley 23 to a position above a predetermined row R, lowers the spreader 30, and activates each lock pin 32 to hold the container C. Then, the spreader 30 is raised, and the trolley 23 is moved to an end of the container storage area A1 on the side of the mounting work area A2.
  • control unit 40 switches the operation by the cab 24 or the external operation device 42 to the permission state. Thereby, the subsequent operations are executed based on the operation of the operator's cab 24 or the external operation device 42 by the operator.
  • the operator moves the trolley 23 from the container storage area A1 to the loading work area A2 using the cab 24 or the external operation device 42 (see FIG. 14). Then, the trolley 23 and the spreader 30 are moved in the left-right direction while referring to the position in the left-right direction of the bed of the chassis 101 obtained based on the detection result of the position detection in the front-rear direction of the bed of the chassis 101 performed in step S17. Move to the proper position. After that, the spreader 30 is lowered by maneuvering, and the container C is mounted on the loading platform of the chassis 101 by the operation of releasing the lock pins 32 from being fixed. Then, the operator raises the spreader 30 and moves the spreader 30 to the initial standby position, which is the end of the container storage area A1 on the side of the loading work area A2, and ends the cargo handling operation.
  • the control unit 40 determines whether the tractor head 102 of the truck 100 detected by the first laser scanner 41 interferes with the spreader 30, and Unless it is determined that the truck 100 does not interfere with the spreader 30, the control is performed so that the cargo handling operation of the spreader 30 on the truck 100 is not performed. For this reason, it is possible to effectively suppress occurrence of a contact accident between the spreader 30 and the tractor head 102 of the truck 100, and to improve safety.
  • the control unit 40 moves the spreader 30 in the range of the mounting work area A2 (loading position) in the moving direction (left-right direction) of the spreader 30.
  • the control is performed so as to be in a standby state within the outside container storage area A1. For this reason, the occurrence of a contact accident between the spreader 30 and the tractor head 102 of the truck 100 can be more effectively suppressed, and safety can be further improved.
  • the control unit 40 determines whether or not the container C held by the spreader 30 is held unless it is determined that the container C is not placed on the chassis 101 of the truck 100 by the processing in step S7 of the cargo handling operation control of FIG.
  • the control which does not carry the cargo on the chassis 101 is performed. For this reason, it is possible to effectively suppress occurrence of a contact accident between the container C mounted on the chassis 101 of the truck 100 and the container C held by the spreader 30, and to improve safety.
  • the control unit 40 executes a warning process for moving the truck 100 when it is determined that the tractor head 102 of the truck 100 interferes with the spreader 30. Thereby, contact between the tractor head 102 and the spreader 30 can be avoided, and the cargo handling operation can be promptly resumed in an appropriate state.
  • FIG. 15 illustrates a case where two first laser scanners 41 are provided, more first laser scanners 41 may be provided.
  • a reflector 105 serving as a reflector is provided on the upper surface of the front portion 103 of the tractor head 102 of the truck 100 to enhance the reflectivity of the laser beam from the first laser scanner 41. May be. Further, a reflective plate having retroreflectivity may be used as the reflective plate 105. In this case, as shown by the dotted arrow in FIG. 16, the laser light can be more effectively reflected to the first laser scanner 41 side, and the detection accuracy of the distance and height of the light arrival point P can be improved. Becomes possible.
  • the controller 40 controls the spreader 30 to wait outside the mounting work area A2 unless the tractor head 102 of the truck 100 determines that the tractor head 102 does not interfere with the spreader 30 in the cargo handling operation control.
  • the standby position of the spreader 30 is not limited to this.
  • the control unit 40 determines that the tractor head 102 of the truck 100 does not interfere with the spreader 30 in the cargo handling operation control
  • the control unit 40 controls the spreader 30 to stand by above the mounting work area A2 (arrangement in FIG. 14). May be.
  • the spreader 30 can be immediately shifted to the cargo handling work, which can speed up the cargo handling work and improve the work efficiency. Becomes
  • control unit 40 determines in advance that the spreader 30 Control may be performed so as to wait in a state of holding.
  • the control unit 40 when the control unit 40 detects the front-back position of the tractor head 102 of the truck 100 and the front-back position of the loading platform of the chassis 101, the control unit 40 uses the difference in height generated at each of these positions. Then, the configuration for individually detecting the respective positions is illustrated, but the present invention is not limited to this. For example, if the control unit 40 stores dimension data of each part of the track 100 in advance and detects one or a plurality of specific locations of the track 100, the control unit 40 refers to the dimension data to determine the positions of all other locations. May be required.
  • the control unit 40 stores the dimension data for each type of the truck 100, identifies the type of the truck 100 before the cargo handling operation control, and selects the dimension data, so that the On the other hand, the configuration may be such that a plurality of positions can be obtained.
  • identification of the type of the truck 100 is performed by reading characters, symbols, and other display information written on the surface of the truck 100, communicating identification data from the truck 100, and detecting external characteristics of the truck 100 based on captured images. The identification can be performed by various methods such as identification and input of identification information by the driver of the truck 100.
  • the configuration in which the operation of the cargo handling operation by the spreader 30 on the side of the mounting work area A2 is executed by the operator's operation is exemplified.
  • the operation of the mounting work area A2 is also controlled by the control unit 40. It is good also as a structure performed autonomously.
  • the configuration in which the tractor head of the truck has a cab and is driven by the driver is exemplified, but the truck may be configured to be remotely operated or automatically driven.
  • remote operation in the above-mentioned cargo handling operation control of FIG. 6, the instruction of movement or standby performed by the truck driver through audio output means such as a speaker is transmitted to the remote operation device.
  • the notification is made by voice or display.
  • automatic operation it is preferable to perform the operation by an operation command to a control device that performs automatic operation.
  • the first laser scanner 41 is exemplified as the position detection unit.
  • the present invention is not limited thereto. Can be used.
  • the position of the tractor head 102 may be detected by image processing using an imaging unit such as a camera instead of the sensor, and performing image processing.
  • the portal crane is exemplified as the container crane device.
  • the features of the present invention are applied to various container crane devices that transport the spreader horizontally and carry out the loading / unloading operation of the container by the elevating operation.
  • the crane body 221A is provided with a crane main body 20A that extends toward the left and right sides of the frame 22A, and the container storage area A1 and the container storage area A1 are provided below one of the extending ends of the girder 221A.
  • the so-called bridge-type container crane device 10A or the like in which the loading work area A2 is provided and the cargo handling work is performed can also effectively perform the above-described cargo handling operation control.
  • the configuration in which the container crane apparatus 10 moves by wheels provided with tires is exemplified, but the present invention is not limited to this.
  • the present invention is also applicable to a crane device having no wheels and a frame body fixedly installed on the ground.
  • the container crane device according to the present invention has industrial applicability for a container crane device that transports containers horizontally and moves up and down to perform cargo handling operations.

Landscapes

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Abstract

荷役部とトラックのトラクタヘッドとの接触を抑止する。　このため、コンテナＣをトラック１００のシャーシ１０１に搭載するコンテナクレーン装置１０において、コンテナを保持する荷役部３０と、荷役部を移動可能に支持するクレーン本体部２０と、クレーン本体部の下側で規定の荷役位置Ａ２に停車したトラックのトラクタヘッドの位置を検出する位置検出部４１と、荷役部の荷役動作を制御する制御部４０とを備えている。そして、制御部は、位置検出部で検出したトラックのトラクタヘッドが、鉛直方向から見て、荷役部の移動範囲に重なる位置であるか否かを判定し、トラックのトラクタヘッドが、荷役部の移動範囲に重なる位置ではないと判定しない限り、トラックに対する荷役部の荷役動作を行わない構成としている。

Description

コンテナクレーン装置及びコンテナクレーン装置の制御方法
　本発明は、コンテナクレーン装置及びコンテナクレーン装置の制御方法に関する。
　例えば、港湾において荷役を行うコンテナクレーン装置は、コンテナを保持するトロリーを備えた荷役部と、荷役部を移動可能に支持するガーダとを備えている。そして、コンテナクレーン装置は、ガーダによる荷役部の可動域である作業領域内のコンテナ蔵置エリアからコンテナをシャーシに載置し、或いは、シャーシからコンテナを受け取ってコンテナ蔵置エリアに蔵置する作業を実施している（例えば、特許文献１参照）。
特開２０１７－２１４１７６号公報
　本発明は、シャーシを牽引するトラックのトレーラーヘッドと荷役部との接触事故の発生を抑制することを目的とする。
　本発明に係るコンテナクレーン装置は、
　コンテナをトラックのシャーシに搭載するコンテナクレーン装置において、
　前記コンテナを保持する荷役部と、
　前記荷役部を移動可能に支持するクレーン本体部と、
　前記クレーン本体部の下側で規定の荷役位置に停車したトラックのトラクタヘッドの位置を検出する位置検出部と、
　前記荷役部の荷役動作を制御する制御部とを備え、
　前記制御部は、
　前記位置検出部で検出した前記トラックのトラクタヘッドが、鉛直方向から見て、前記荷役部の移動範囲に重なる位置であるか否かを判定し、
　前記トラックのトラクタヘッドが、前記荷役部の移動範囲に重なる位置ではないと判定しない限り、前記トラックに対する前記荷役部の荷役動作を行わない構成とした。
　本発明に係るコンテナクレーン装置の制御方法は、
　コンテナをトラックのシャーシに搭載するコンテナクレーン装置の制御方法において、
　前記コンテナクレーン装置は、前記コンテナを保持する荷役部と、前記荷役部を移動可能に支持するクレーン本体部と、前記クレーン本体部の下側で規定の荷役位置に停車したトラックのトラクタヘッドの位置を検出する位置検出部と、前記荷役部の荷役動作を制御する制御部とを備え、
　前記制御部は、前記位置検出部で検出した前記トラックのトラクタヘッドが、鉛直方向から見て、前記荷役部の移動範囲に重なる位置であるか否かを判定し、
　前記トラックのトラクタヘッドが、前記荷役部の移動範囲に重なる位置ではないと判定しない限り、前記トラックに対する前記荷役部の荷役動作を行わない構成とした。
　本発明によれば、シャーシのトレーラーヘッドと荷役部との接触事故の発生を抑制するという効果がある。
本発明の実施形態であるコンテナクレーン装置の斜視図である。 コンテナクレーン装置を前後方向から見た図である。 コンテナクレーン装置の平面図である。 コンテナクレーン装置の部分斜視図である。 コンテナクレーン装置を示すブロック図である。 荷役動作制御のフローチャートである。 搭載作業エリアにトラックが到着していない状態での第一のレーザスキャナの複数の着光点の位置を示す説明図である。 搭載作業エリアにトラックが停車している状態での第一のレーザスキャナの複数の着光点の位置を示す説明図である。 搭載作業エリア内のトラックのトラクタヘッドに対する第一のレーザスキャナの着光点の位置を示す説明図である。 搭載作業エリア内のトラックに搭載されたコンテナに対する第一のレーザスキャナの着光点の位置を示す説明図である。 搭載作業エリア内のトラックに搭載されたコンテナの着光点から求まる中心位置を示す説明図である。 トラクタヘッドとスプレッダとが干渉しない場合のコンテナクレーン装置の左側面図である。 トラクタヘッドとスプレッダとが干渉する場合のコンテナクレーン装置の左側面図である。 スプレッダが搭載作業エリアに位置する状態でのコンテナクレーン装置を前後方向から見た図である。 第一のレーザスキャナを複数設けた場合の説明図である。 トラックのトラクタヘッドの上面に反射板を設けた例を示す説明図である。 橋型のコンテナクレーン装置の例を示す正面図である。
　以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。
　図１は本発明の実施形態であるコンテナクレーン装置の斜視図、図２はコンテナクレーン装置を前後方向から見た図、図３はコンテナクレーン装置の平面図、図４はコンテナクレーン装置の部分斜視図である。図５は、コンテナクレーン装置１０を示すブロック図である。
　図示のコンテナクレーン装置１０は、コンテナＣをトラック１００のシャーシ１０１に搭載する作業を行うためのものであり、当該コンテナクレーン装置１０とトラック１００とからコンテナクレーンシステムを構成する。
［コンテナ］
　コンテナクレーン装置１０が荷役を行うコンテナＣは、ＩＳＯ規格コンテナ等のコンテナである。コンテナＣは、長尺の直方体状を呈し、その長手方向において例えば２０フィート、４０フィートといった所定の長さを有している。本実施形態では４０フィートのコンテナＣを例示するが、コンテナＣの他のサイズについても本発明を適用可能である。
　コンテナＣは、図２に示すコンテナ蔵置エリアＡ１に複数段積み上げられてなるロウＲを構成する。ロウＲは、コンテナ蔵置エリアＡ１において、左右方向及び前後方向について複数形成される。各ロウＲは、それぞれのロウＲを構成するコンテナＣの長手方向が全て後述するコンテナクレーン装置１０の前後方向に平行となるように並べられる。
　コンテナクレーン装置１０は、コンテナ蔵置エリアＡ１において、いずれかのロウＲの最上段に位置するコンテナＣを保持して取り上げるか、或いは、いずれかのロウＲの規定位置における最上段となる位置にコンテナＣを蔵置する。
［コンテナクレーン装置］
　コンテナクレーン装置１０の構成について説明する。図１～図５に示すように、コンテナクレーン装置１０は、クレーン本体部２０と、荷役部としてのスプレッダ３０と、制御部４０と、位置検出部としての第一のレーザスキャナ４１とを備えている。
　なお、コンテナクレーン装置１０において、その直進移動方向の一方を「前」、他方を「後」とする。また、直進移動方向に直交する方向であって前方を向いて左手側を「左」、右手側を「右」と定義する。言い換えると、左右方向は、後述するガーダの延在方向と一致する。前後方向は、左右方向及び上下方向と直交する方向と一致する。
　クレーン本体部２０は、走行装置２１とフレーム２２とトロリー２３とを備えている。コンテナクレーン装置１０は、走行装置２１により前後方向の任意の位置に移動される。
　そして、上記走行装置２１は、タイヤとホイールからなる車輪２１１とその駆動装置とを備えている。
　駆動装置は、車輪２１１の駆動を行う走行モータ２１３と、車輪の操舵を行う操舵機構２１４とから主に構成される。駆動装置は、フレーム２２の左右両側にそれぞれ設けられた一対の脚部２２２（後述）の下端部に個別に設けられている。
　個々の駆動装置は、前後の車軸の左右両端部に個別に車輪２１１を備えている。なお、各車軸の左右両端部に二つずつ車輪を有する構成としても良い。
　フレーム２２は、左右方向に延在する一対のガーダ２２１と、各ガーダ２２１の左右の両端部を個別に下から支持する合計四本の脚部２２２とを備える門型構造を呈している。
　一対のガーダ２２１は、前後に並んで配設され、トロリー２３の前端部と後端部とを個別に支持している。そして、一対のガーダ２２１は、左右方向に沿ってトロリー２３を移動可能に支持している。
　フレーム２２の左側の脚部２２２と右側の脚部２２２の間には、内側領域が定められる。内側領域は、コンテナ蔵置エリアＡ１（左側）、搭載作業エリアＡ２（右側）に分割される。
　コンテナ蔵置エリアＡ１は、複数のコンテナを蔵置するスペースである。コンテナ蔵置エリアＡ１には、複数のロウＲが左右方向に並んで配置される。
　また、搭載作業エリアＡ２は、トラック１００に対する荷役動作を行うための荷役位置である。搭載作業エリアＡ２には、コンテナＣの荷役作業が行われるトラック１００が前後方向に車体を向けた状態で停車する。
　実施形態では、搭載作業エリアＡ２は、一台のトラック１００が停車することが可能な幅に設定されている。搭載作業エリアＡ２は、左右方向について、複数台のトラック１００が並んで停車することが可能な広さに設定しても良い。
　トロリー２３は、自身が左右方向に移動することで、スプレッダ３０の左右方向位置を調整する。トロリー２３は、二本のガーダ２２１によって左右方向に移動可能に支持されている。そして、トロリー２３には、ガーダ２２１に沿ってトロリー２３が左右に移動するための搬送装置が併設されている。また、トロリー２３には、スプレッダ３０を吊下する巻き上げ装置が搭載されている。
　搬送装置は、制御部４０の制御の下、トロリー２３及びスプレッダ３０を左右方向における任意の位置に位置決めする搬送モータ２３１を備えている。
　トロリー２３には、コンテナクレーン装置１０を制御する操縦者を収容する運転室２４を有している。
　巻き上げ装置は、スプレッダ３０を任意の高さに昇降させる。巻き上げ装置は、スプレッダ３０を吊下するワイヤ２３２と、ワイヤ２３２を巻き取るドラム２３３と、ドラム２３３の回転駆動源となる巻き取りモータ２３４とを備えている。
　巻き取りモータ２３４は、制御部４０の制御により、スプレッダ３０を任意の高さに昇降させることができる。
［スプレッダ］
　スプレッダ３０は、コンテナＣを保持するための部材である。スプレッダ３０は、スプレッダ本体部３１と、コンテナＣに係合する部材であるロックピン３２と、を備える。スプレッダ３０は、コンテナＣまでの距離を測定するセンサとして、第二のレーザスキャナ３３を備えてもよい。
　スプレッダ本体部３１は、平面視においてコンテナＣの上面と前後左右の幅がほぼ等しい矩形の枠体である。なお、スプレッダ３０は、保持するコンテナＣの寸法に対応する長さに調節することが可能である。又は、各コンテナＣのサイズに対応するスプレッダ３０に交換しても良い。
　ロックピン３２は、スプレッダ本体部３１の四隅から下側に突出して設けられている。各ロックピン３２は、コンテナＣの上部の四隅に設けられた図示しない保持穴に挿入することで、スプレッダ３０に対するコンテナＣの保持を行う。なお、図４ではロックピン３２を一部のみ図示して、他は省略している。
　例えば、ロックピン３２は、ツイストロックピンであって、保持穴に挿入後、回転することで、先端部の係止部が保持穴内部に係止されて抜脱不能なロック状態となる。また、ロックピン３２は、挿入時と逆方向に回転することでロック状態を解除する分離可能状態にすることができる。
　第二のレーザスキャナ３３は、レーザ光の光源と受光素子とを備え、レーザ光が測定対象物から反射して戻って来るまでの時間に基づいて、測定対象物としてのコンテナＣまでの距離を算出する。この第二のレーザスキャナ３３は、左右方向を主走査方向、前後方向を副走査方向としてレーザ光を走査して、複数の着光点について各々のレーザ光の照射方向とその時の測定距離とに基づいて、それぞれの着光点の座標を取得する三次元センサである。
　制御部４０は、第二のレーザスキャナ３３によりスプレッダ３０からコンテナＣまでの距離を認識することで、ロックピン３２は、適正にコンテナＣを保持することができる。
［第一のレーザスキャナ］
　コンテナクレーン装置１０は、搭載作業エリアＡ２に停車したトラック１００までの距離を算出するセンサを備える。センサは、例えば、第一のレーザスキャナ４１である。第一のレーザスキャナ４１は、第二のレーザスキャナ３３と同じ構造のレーザスキャナであり、測定対象物である搭載作業エリアＡ２に停車したトラック１００までの距離を算出する。この第一のレーザスキャナ４１は、フレーム２２の右側の一対の脚部２２２の上部において、レーザ光の照射方向が概ね左斜め下方向を向くように支持されている。そして、この第一のレーザスキャナ４１も、左右方向を主走査方向、前後方向を副走査方向としてレーザ光を走査する。
　第一のレーザスキャナ４１は、搭載作業エリアＡ２の適正な位置に停車したトラック１００の上部全域に対して、レーザ光の走査を行うことができる。
　制御部４０は、第一のレーザスキャナ４１の検出出力から当該第一のレーザスキャナ４１からトラック１００の上部全域までの距離を認識し、トラック１００の全長に渡ってその高さを検出する処理を実行する。
　なお、図２及び後述する図１４では、搭載作業エリアＡ２のトラック１００の向きが他の図とは逆向きとなっているが、この図のように、搭載作業エリアＡ２内のトラック１００の向きは前後いずれに向いていても良い。但し、搭載作業エリアＡ２においてトラック１００を前後いずれの向きで停車させるべきかは、予め、定めを設け、常に、各トラック１００が一定の方向を向いて、荷役作業を行うことが望ましい。
［トラック］
　トラック１００は、シャーシ１０１とトラクタヘッド１０２とを備えている。
　シャーシ１０１は、平面視でコンテナＣを載置することが可能なサイズのフレームと当該フレーム後端部に装備された二軸の車輪とを有している。即ち、フレーム上部の荷台は、その前後左右の寸法が、コンテナＣの前後左右の寸法と同程度か或いは幾分大きく設定されている。
　車輪は各軸の左右両端部に二つずつ設けられている。また、シャーシ１０１の前端部には、図示しないキングピンが設けられ、トラクタヘッド１０２の図示しないカプラに連結することができる。
　トラクタヘッド１０２は、駆動系を備え、シャーシ１０１を牽引する車両である。図８に示すように、トラクタヘッド１０２の前部１０３は車高が高く、後部１０４は車高が低い。トラクタヘッド１０２の前部１０３には、運転手が搭乗するキャブを有し、後部１０４には、カプラを介してシャーシ１０１を連結する牽引部を有している。
　そのため、シャーシとトラクタヘッド１０２が連結された状態を鉛直上側から見ると、トラクタヘッド１０２の後部１０４の一部はシャーシ１０１に覆われる。
　なお、トラックは、シャーシとトラクタヘッドが固定的に連結されている構造であっても良い。
［制御部］
　制御部４０は、コンテナクレーン装置１０の動作制御及び処理を実行するものである。具体的には、制御部４０は、図示は省略するが、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）を備え、各種制御プログラム（図示略）に従って荷役動作の制御及び処理を行う。
　このため、図５に示すように、制御部４０は、駆動装置の走行モータ２１３及び操舵機構２１４と、トロリー２３の搬送モータ２３１及び巻き取りモータ２３４と、スプレッダ３０のロックピン３２及び第二のレーザスキャナ３３と、第一のレーザスキャナ４１とが接続されている。
　また、コンテナクレーン装置１０による荷役動作は、コンテナ蔵置エリアＡ１に配置されたコンテナＣを搭載作業エリアＡ２に停車したトラック１００のシャーシ１０１に搭載する作業と、搭載作業エリアＡ２に停車したトラック１００のシャーシ１０１に搭載されたコンテナＣをコンテナ蔵置エリアＡ１に蔵置する作業とからなる。
　制御部４０は、運転室２４の操縦者による入力に従い、各機器を制御する。なお、操縦者は、コンテナクレーン装置１０から離れた位置からコンテナクレーン装置１０を操縦してもよい。その場合、各機器の制御は、遠隔地に設けられた外部操作装置４２を通じて操縦者の操作によって実行される。
　このため、制御部４０には、通信回線やネットワークを通じて外部操作装置４２と接続されている。
　また、コンテナ蔵置エリアＡ１側でのスプレッダ３０による荷役作業の動作制御は、制御部４０により自律的に実行されてもよい。一方、搭載作業エリアＡ２側でのスプレッダ３０による荷役作業の動作は、安全を考慮して、操縦者の操作によって実行されることが好ましい。
　また、スプレッダ３０のコンテナ蔵置エリアＡ１から搭載作業エリアＡ２への移動及び搭載作業エリアＡ２からコンテナ蔵置エリアＡ１への移動は、制御部４０の制御により行っても良いし、外部操作装置４２を通じて操縦者の操作によって行っても良い。
　そして、制御部４０は、上記荷役動作制御の中で、搭載作業エリアＡ２に停車したトラック１００のトラクタヘッド１０２の前部１０３が、鉛直方向から見て、スプレッダ３０の移動範囲Ｍ（図３参照）に重なる位置であるか否かを判定する。制御部４０は、トラック１００のトラクタヘッド１０２が、スプレッダ３０の移動範囲Ｍに重なる位置ではないと判定しない限り、トラック１００に対するスプレッダ３０の荷役動作を行わないように荷役動作制御を実行する。
　なお、以下の説明では、トラクタヘッド１０２の前部１０３が鉛直方向から見て、スプレッダ３０の移動範囲Ｍに重なる位置である状態を「トラクタヘッド１０２とスプレッダ３０とが干渉する」と記載する。
　上記荷役動作制御において、トラック１００のトラクタヘッド１０２とスプレッダ３０の干渉が生じる配置と認識されると、トラック１００の運転手に対して、搭載作業エリアＡ２において前方又は後方への誘導を行う必要がある。この誘導は、例えば、コンテナクレーン装置１０の操縦者がスピーカー等の音声出力手段を通じてトラック１００の運転手に対して行われる。このため、外部操作装置４２または運転室２４には、誘導の必要性及び前方又は後方へのいずれに誘導すべきかを表示する表示部４３が併設されており、当該表示部４３も制御部４０に接続されている。
［荷役動作制御］
　制御部４０により実行される荷役動作制御の詳細な内容について図６に示すフローチャートに基づいて説明する。
　まず、制御部４０は、トロリー２３及びスプレッダ３０を図２に示す配置、即ち、コンテナ蔵置エリアＡ１内の搭載作業エリアＡ２側の端部で待機させる（ステップＳ１）。スプレッダ３０が待機する上述の位置を待機位置とする。
　そして、制御部４０は、第一のレーザスキャナ４１により、搭載作業エリアＡ２にトラック１００が到着したか否かを判定する（ステップＳ３）。この判定は、トラック１００の到着まで繰り返し実行される。
　図７は搭載作業エリアＡ２にトラック１００が到着していない状態、図８は搭載作業エリアＡ２にトラック１００が停車している状態を示している。
　第一のレーザスキャナ４１は略前後方向を副走査方向として三次元的にレーザ光の走査を行うので、トラック１００が到着していない状態では、図７に示すように、搭載作業エリアＡ２の路面にレーザ光の照射による着光点Ｐが並ぶ。従って、制御部４０は、第一のレーザスキャナ４１の検出出力から、搭載作業エリアＡ２の前後方向の照射範囲全域に渡って高さ0[m]を検出する。
　一方、トラック１００が停車している状態では、図８に示すように、トラック１００の全長に渡ってその上部にレーザ光の照射による着光点Ｐが並ぶ。従って、制御部４０は、第一のレーザスキャナ４１の検出出力から、トラック１００の前後方向全長における各部の高さを検出する。
　このように、制御部４０は、第一のレーザスキャナ４１の検出出力から、例えば、搭載作業エリアＡ２の左右方向中央部における前後方向の全長に渡って高さ0[m]を検出した場合には、搭載作業エリアＡ２にトラック１００なしと判定することができる。また、搭載作業エリアＡ２の左右方向中央部において、一定の以上の高さ（例えば、トラック１００のシャーシ１０１上面の高さ）を検出した場合には、搭載作業エリアＡ２にトラック１００ありと判定することができる。
　この場合、制御部４０は、トラック１００のシャーシ１０１上面の高さよりも幾分低い所定の高さを閾値として設定してもよい。そして、搭載作業エリアＡ２の前後方向について、閾値以上の高さを示す距離を複数取得した場合には、搭載作業エリアＡ２にトラック１００ありと判定してもよい。
　また、第一のレーザスキャナ４１による走査は、短時間周期で繰り返し行われることから、当該走査が複数回繰り返される一定期間において、継続的に一定の以上の高さを取得した場合に、搭載作業エリアＡ２にトラック１００ありと判定しても良い。
　搭載作業エリアＡ２にトラック１００が到着したと判定すると、制御部４０は、第一のレーザスキャナ４１により、搭載作業エリアＡ２のトラック１００のトラクタヘッド１０２（より具体的には前部１０３）の前後方向における位置を検出する（ステップＳ５）。
　図９は搭載作業エリアＡ２のトラック１００にレーザ光の走査を行っている状態を示している。
　図示のように、トラック１００の全長に渡ってその上部にレーザ光の照射による着光点Ｐが並び、制御部４０は、第一のレーザスキャナ４１の検出出力から、トラクタヘッド１０２（より具体的には前部１０３）における着光点Ｐの高さ（一例として、2.7[m]程度）を検出する。
　さらに、トラクタヘッド１０２の前部１０３（キャブ）の後端部の着光点Ｐ１より後方の着光点Ｐは高さが低くなり、落差があるので、第一のレーザスキャナ４１の検出出力から、前後方向について着光点Ｐの高さが急激な下降を示す手前の着光点Ｐ１をトラクタヘッド１０２の前部１０３（キャブ）の後端部と認識することができる。
　つぎに、制御部４０は、第一のレーザスキャナ４１により、搭載作業エリアＡ２内のトラック１００がシャーシ１０１にコンテナＣが搭載されているか否かを判定する（ステップＳ７）。
　図１０は搭載作業エリアＡ２のトラック１００にコンテナＣが搭載された状態を示している。
　図示のように、コンテナＣは、前後方向についてトラクタヘッド１０２よりも十分に長く、トラクタヘッド１０２よりも高さも高い。
　従って、制御部４０は、第一のレーザスキャナ４１の検出出力から、コンテナＣの上面における着光点Ｐの高さ（一例として、4.0～4.3[m]程度）を前後方向について所定距離以上検出した場合に、コンテナＣありと判定することができる。
　一方、シャーシ１０１にコンテナＣが搭載されていない場合には、図８に示すように、コンテナＣ相当の高さとなる着光点Ｐが検出されないので、これにより、コンテナＣなしと判定することができる。
　そして、トラック１００のシャーシ１０１にコンテナＣが搭載されていると判定した場合には、制御部４０は、シャーシ１０１上のコンテナＣの前後方向における位置を検出する（ステップＳ９）。
　図１１はトラック１００上のコンテナＣの前後方向の位置を検出するための説明図である。
　図示のように、コンテナＣ上の着光点Ｐは、コンテナＣに相当する高さで前後方向に所定長さの範囲で検出される。そして、コンテナＣの前端部における着光点Ｐ３はそれより前側の着光点Ｐに比べて急激に高さが上昇しており、コンテナＣの後端部における着光点Ｐ４の後側の着光点Ｐは着光点Ｐ４に比べて急激に高さが下降している。これらの高さ変化から、コンテナＣの前端部における着光点Ｐ３と後端部における着光点Ｐ４のぞれぞれの前後方向位置を特定することができる。
　さらに、制御部４０は、着光点Ｐ３と着光点Ｐ４のそれぞれの前後方向における位置から、コンテナＣの前後方向の中心位置Ｈを求めることができる。
　そして、制御部４０は、スプレッダ３０とトラック１００のトラクタヘッド１０２とが前後方向について干渉するか、さらに、前後方向についてスプレッダ３０とシャーシ１０１上のコンテナＣとが互いに適正な位置かを判定する（ステップＳ１１）。
　図１２はスプレッダ３０とトラック１００のトラクタヘッド１０２とが前後方向について干渉しない状態、図１３は干渉する状態を示す左側面図である。
　図１２のように、トラクタヘッド１０２の前部１０３の後端部がスプレッダ３０の前端部よりも前方に位置していれば、スプレッダ３０がトラック１００上方から下降した場合に、トラクタヘッド１０２との干渉を生じない。
　トラクタヘッド１０２の前部１０３の後端部の前後方向における位置は、ステップＳ５において既に検出されているので、このときの検出位置から制御部４０は、干渉を判定することができる。
　なお、図１２及び図１３では、スプレッダ３０がコンテナＣを保持している状態を図示しているが、スプレッダ３０がコンテナＣを保持していない場合でも、スプレッダ３０とトラクタヘッド１０２の干渉が生じない位置関係及び干渉が生じる位置関係については同様となる。
　さらに、スプレッダ３０の前端部及び後端部の前後方向における位置が、トラック１００のシャーシ１０１上のコンテナＣの前端部及び後端部の前後方向における位置と略一致している場合に、スプレッダ３０がコンテナＣを保持することができるので、制御部４０は、この状態を適正な位置と判定する。
　コンテナＣの前端部、後端部、中心位置Ｈは、ステップＳ９において既に検出されているので、このときの検出位置から制御部４０は、適正な位置であるか否かを判定することができる。
　制御部４０は、スプレッダ３０とトラクタヘッド１０２の干渉が生じない位置関係であるとの判定と、スプレッダ３０とコンテナＣとが適正な位置であるとの判定のいずれか一方でも成立しなかった場合には、表示部４３により、トラック１００の移動を指令する警告処理を実行する（ステップＳ１３）。
　このとき、制御部４０は、スプレッダ３０とトラクタヘッド１０２の干渉が生じている場合には、トラック１００の前進移動を指示すべき表示を行う。
　また、スプレッダ３０とコンテナＣとが適正な位置ではない場合には、ステップＳ９において検出されたコンテナＣの前端部、後端部、中心位置Ｈから、トラック１００を前後いずれの方向に移動させるべきかを判定し、当該判定に応じた移動方向への移動を指示すべき表示を行う。
　表示部４３によるこれらの表示を受けて、運転室２４または外部操作装置４２の操縦者は、トラック１００の運転手に対して、スピーカー等の音声出力手段を通じて、前後いずれかの方向への移動を指示する。なお、移動の指示は、音声には限られない。トラックの運転手に移動方向を表示してもよい。あるいは、トラックの１００の制御装置に移動を指示する信号を発信してもよい。
　制御部４０は、表示部４３による移動指令を表示した後には、移動指令に応じて移動したトラック１００に対して、ステップＳ５以降の処理を再度実行する。
　また、制御部４０は、スプレッダ３０とトラクタヘッド１０２の干渉が生じない位置関係であるとの判定と、スプレッダ３０とコンテナＣとが適正な位置であるとの判定の両方が成立した場合には、表示部４３により、トラック１００が現在位置で待機するよう指令する処理を実行する（ステップＳ１５）。
　表示部４３によるこれらの表示を受けて、運転室２４又は外部操作装置４２の操縦者は、トラック１００の運転手に対して、スピーカー等の音声出力手段を通じて、現在位置で待機するよう指示する。
　この場合も、待機の指示は、音声には限らず、待機指示の表示やトラック１００の制御装置に対する待機指令の入力を行っても良い。
　そして、制御部４０は、荷役作業を実行する（ステップＳ２５）。
　この場合、トラック１００のシャーシ１０１にコンテナＣが搭載されているので、これをスプレッダ３０で保持して、コンテナ蔵置エリアＡ１のいずれかのロウＲに蔵置する作業を行うことになる。
　但し、スプレッダ３０は、既に、コンテナ蔵置エリアＡ１内の搭載作業エリアＡ２側の端部で待機しているので、制御部４０は、運転室２４又は外部操作装置４２による操縦を許可状態に切り替える。これにより、これ以降の動作は、操縦者による運転室２４又は外部操作装置４２の操縦に基づいて実行される。
　即ち、操縦者は、図１４に示すように、運転室２４又は外部操作装置４２により、トロリー２３をコンテナ蔵置エリアＡ１から搭載作業エリアＡ２内に移動させる。
　このとき、ステップＳ９において、既にトラック１００のシャーシ１０１上のコンテナＣの前後方向における位置検出が行われているが、第一のレーザスキャナ４１は三次元センサであることから、このときの検出結果から、制御部４０は、コンテナＣの前後方向における位置だけでなく、左右方向におけるコンテナＣの位置も取得している。
　従って、既に取得されているシャーシ１０１上のコンテナＣの左右方向の位置を参照しつつ、トロリー２３及びスプレッダ３０を左右方向における適正な位置まで移動させる。
　その後、操縦により、スプレッダ３０を下降させて、各ロックピン３２の固定動作によりスプレッダ３０にコンテナＣを連結する。
　再び、操縦により、スプレッダ３０を上昇させて、コンテナ蔵置エリアＡ１まで移動させる。
　スプレッダ３０が再びコンテナ蔵置エリアＡ１内に移動すると、制御部４０は、運転室２４又は外部操作装置４２による操縦を不許可状態に切り替える。これ以降は、制御部４０が荷役動作の制御を実行する。即ち、トロリー２３を所定のロウＲの上方まで移動させ、スプレッダ３０を下降させて、各ロックピン３２を解除し、コンテナＣを蔵置する。
　そして、制御部４０は、スプレッダ３０を上昇させると共にコンテナ蔵置エリアＡ１における搭載作業エリアＡ２側の端部である初期の待機位置まで移動させて、荷役動作を終了する。
　一方、ステップＳ７において、トラック１００のシャーシ１０１にコンテナＣが搭載されていないと判定した場合には、制御部４０は、シャーシ１０１の上面である荷台の前後方向における位置を検出する（ステップＳ１７）。
　この場合、制御部４０は、図９に示すように、荷台の高さ相当の高さで検出された複数の着光点Ｐが前後方向について並んだ状態において、最も後方に位置する着光点Ｐ２をシャーシ１０１の荷台の後端部と認識する。
　そして、制御部４０は、スプレッダ３０とトラック１００のトラクタヘッド１０２とが前後方向について干渉するか、さらに、前後方向についてスプレッダ３０とシャーシ１０１の荷台とが互いに適正な位置かを判定する（ステップＳ１９）。
　スプレッダ３０とトラクタヘッド１０２との干渉については、ステップＳ１１の場合と同様である。
　また、前後方向におけるスプレッダ３０の後端部の位置に対して、シャーシ１０１の荷台の後端部がより後方であって規定の距離範囲内に位置する場合には、制御部４０は、適正な位置と判定する。
　シャーシ１０１の荷台の後端部の位置は、ステップＳ１７において既に検出されているので、このときの検出位置から制御部４０は、適正な位置であるか否かを判定することができる。
　制御部４０は、スプレッダ３０とトラクタヘッド１０２の干渉が生じない位置関係であるとの判定と、スプレッダ３０とシャーシ１０１の荷台とが適正な位置であるとの判定のいずれか一方でも成立しなかった場合には、表示部４３により、トラック１００の移動を指令する警告処理を実行する（ステップＳ２１）。
　このとき、制御部４０は、スプレッダ３０とトラクタヘッド１０２の干渉が生じている場合には、トラック１００の前進移動を指示すべき表示を行う。
　また、スプレッダ３０とシャーシ１０１の荷台とが適正な位置ではない場合には、ステップＳ１７において検出されたシャーシ１０１の荷台の後端部の位置から、トラック１００を前後いずれの方向に移動させるべきかを判定し、当該判定に応じた移動方向への移動を指示すべき表示を行う。
　表示部４３に基づく外部操作装置４２の操縦者の指示については、前述したステップＳ１３の場合と同様である。
　そして、制御部４０は、表示部４３による移動指令を表示した後には、移動指令に応じて移動したトラック１００に対して、ステップＳ５以降の処理を再度実行する。
　また、制御部４０は、スプレッダ３０とトラクタヘッド１０２の干渉が生じない位置関係であるとの判定と、スプレッダ３０とシャーシ１０１の荷台とが適正な位置であるとの判定の両方が成立した場合には、表示部４３により、トラック１００が現在位置で待機するよう指令する処理を実行する（ステップＳ２３）。
　表示部４３によるこれらの表示を受けて、外部操作装置４２の操縦者は、トラック１００の運転手に対して、スピーカー等の音声出力手段を通じて、現在位置で待機するよう指示する。
　この場合も、待機の指示は、音声には限らず、待機指示の表示やトラック１００の制御装置に対する待機指令の入力を行っても良い。
　そして、制御部４０は、荷役作業を実行する（ステップＳ２５）。
　この場合、トラック１００のシャーシ１０１にはコンテナＣが搭載されていないので、これをスプレッダ３０で保持して、コンテナ蔵置エリアＡ１のいずれかのロウＲに蔵置されたコンテナＣをシャーシ１０１の荷台に搭載する作業を行うことになる。
　まず、制御部４０は、所定のロウＲの上方までトロリー２３を移動させて、スプレッダ３０を下降させると共に、各ロックピン３２を作動させてコンテナＣを保持する。
　そして、スプレッダ３０を上昇させると共に、トロリー２３をコンテナ蔵置エリアＡ１における搭載作業エリアＡ２側の端部まで移動させる。
　そして、制御部４０は、運転室２４又は外部操作装置４２による操縦を許可状態に切り替える。これにより、これ以降の動作は、操縦者による運転室２４又は外部操作装置４２の操縦に基づいて実行される。
　即ち、操縦者は、運転室２４又は外部操作装置４２により、トロリー２３をコンテナ蔵置エリアＡ１から搭載作業エリアＡ２内に移動させる（図１４参照）。
　そして、ステップＳ１７において行われたシャーシ１０１の荷台の前後方向における位置検出の検出結果に基づいて取得されたシャーシ１０１の荷台の左右方向の位置を参照しつつ、トロリー２３及びスプレッダ３０を左右方向における適正な位置まで移動させる。
　その後、操縦により、スプレッダ３０を下降させて、各ロックピン３２の固定解除動作によりシャーシ１０１の荷台上にコンテナＣを搭載する。
　そして、操縦により、スプレッダ３０を上昇させると共にコンテナ蔵置エリアＡ１における搭載作業エリアＡ２側の端部である初期の待機位置まで移動させて、荷役動作を終了する。
［発明の実施形態における技術的効果］
　以上のように、コンテナクレーン装置１０では、制御部４０が、第一のレーザスキャナ４１により検出したトラック１００のトラクタヘッド１０２がスプレッダ３０に干渉するか否かを判定し、トラック１００のトラクタヘッド１０２がスプレッダ３０に干渉しないと判定しない限り、トラック１００に対するスプレッダ３０の荷役動作を行わない制御を実行している。
　このため、スプレッダ３０とトラック１００のトラクタヘッド１０２との接触事故の発生を効果的に抑制し、安全性の向上を図ることが可能となる。
　また、制御部４０は、トラック１００のトラクタヘッド１０２がスプレッダ３０に干渉しないと判定しない限り、スプレッダ３０を、当該スプレッダ３０の移動方向（左右方向）について、搭載作業エリアＡ２（荷役位置）の範囲外となるコンテナ蔵置エリアＡ１の範囲内で待機させた状態とする制御を行っている。
　このため、スプレッダ３０とトラック１００のトラクタヘッド１０２との接触事故の発生をより効果的に抑制し、安全性のさらなる向上を図ることが可能となる。
　また、制御部４０は、前述した図６の荷役動作制御のステップＳ７の処理によって、トラック１００のシャーシ１０１上にコンテナＣが載置されていないと判定しない限り、スプレッダ３０が保持するコンテナＣのシャーシ１０１上への荷役を行わない制御を実施している。
　このため、トラック１００のシャーシ１０１上に載置されているコンテナＣとスプレッダ３０が保持するコンテナＣとの接触事故の発生を効果的に抑制し、安全性の向上を図ることが可能となる。
　また、制御部４０は、トラック１００のトラクタヘッド１０２がスプレッダ３０に干渉すると判定した場合に、トラック１００を移動させるための警告処理を実行している。
　これにより、トラクタヘッド１０２とスプレッダ３０の接触を回避し、適正な状態で速やかに荷役動作を再開させることが可能となる。
［その他］
　以上、本発明の実施形態について説明した。しかし、本発明は上記の実施形態に限られず、実施の形態で示した細部は、発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
　例えば、第一のレーザスキャナ４１による着光点Ｐが、前後方向について第一のレーザスキャナ４１から離隔するにつれて、レーザ光の入射方向が、鉛直方向に対して大きく傾斜し、反射光が第一のレーザスキャナ４１とは逆側に反射する傾向が顕著になる。これにより、第一のレーザスキャナ４１から遠い着光点Ｐの距離や高さの検出精度が低下する。
　従って、図１５に示すように、前後方向について、第一のレーザスキャナ４１を複数設けても良い。
　これにより、トラック１００の各所において、第一のレーザスキャナ４１から着光点Ｐまでの距離を短縮し、反射光の逆側の反射を抑制して、着光点Ｐの距離や高さの検出精度を向上させることが可能となる。
　なお、図１５では第一のレーザスキャナ４１を二基設ける場合を例示したが、より多くの第一のレーザスキャナ４１を設けてもよい。
　また、図１６に示すように、トラック１００のトラクタヘッド１０２の前部１０３の上面には、反射部材としての反射板１０５を設けて、第一のレーザスキャナ４１からのレーザ光の反射性を高めても良い。
　さらに、反射板１０５は、再帰反射性を有する反射板を使用しても良い。その場合、図１６の点線矢印に示すように、レーザ光をより効果的に第一のレーザスキャナ４１側に反射させることができ、着光点Ｐの距離や高さの検出精度を向上させることが可能となる。
　また、前述した実施形態では、制御部４０が、荷役動作制御において、トラック１００のトラクタヘッド１０２がスプレッダ３０と干渉しないと判定しない限り、スプレッダ３０を搭載作業エリアＡ２の外側で待機させる制御を行う場合を例示したが、スプレッダ３０の待機位置についてはこれに限られない。
　例えば、制御部４０が、荷役動作制御において、トラック１００のトラクタヘッド１０２がスプレッダ３０と干渉しないと判定しない限り、スプレッダ３０を搭載作業エリアＡ２の上方（図１４の配置）で待機させる制御を行っても良い。
　この場合、トラクタヘッド１０２がスプレッダ３０と干渉しないとの判定が得られ次第、即座に、スプレッダ３０を荷役作業に移行させることができ、荷役作業の迅速化及び作業効率の向上を図ることが可能となる。
　また、制御部４０は、例えば、シャーシ１０１にコンテナＣを搭載してないトラック１００に対して、コンテナ蔵置エリアＡ１のコンテナＣを搭載する作業を行う場合には、予め、スプレッダ３０がコンテナＣを保持した状態で待機するように制御しても良い。
　また、前述した荷役動作制御では、制御部４０が、トラック１００のトラクタヘッド１０２の前後方向の位置やシャーシ１０１の荷台の前後方向の位置を検出する場合に、これら各位置に生じる高低差を利用して当該各位置を個別に検出する構成を例示しているが、これに限定されない。
　例えば、制御部４０が、トラック１００の各部の寸法データを予め記憶しておき、トラック１００の一又は複数の特定箇所を検出すれば、寸法データを参照することで、他の全ての箇所の位置を求められる構成としても良い。
　さらに、この場合、制御部４０は、トラック１００の種別ごとに寸法データを記憶し、荷役動作制御の前にトラック１００の種別を識別した上で寸法データを選択することで、各種のトラック１００に対して、複数箇所の位置を求めることができるように構成としても良い。この場合、トラック１００の種別の識別は、トラック１００の表面に記載された文字、記号、その他の表示情報の読み取り、トラック１００からの識別データの通信、トラック１００の撮像画像による外形的特徴からの識別、トラック１００の運転手による識別情報の入力等の各種方法で行うことが可能である。
　また、上記実施形態では、搭載作業エリアＡ２側でのスプレッダ３０による荷役作業の動作が操縦者の操作によって実行される構成を例示したが、搭載作業エリアＡ２の動作も、制御部４０の制御により自律的に行われる構成としても良い。
　また、上記実施形態では、トラックのトラクタヘッドにキャブを有し、運転手により運転される構成を例示したが、トラックは、遠隔操作や自動運転が行われる構成としても良い。なお、遠隔操縦の場合には、前述した図６の荷役動作制御において、トラックの運転手に対して、スピーカー等の音声出力手段を通じて行われていた移動や待機の指示は、遠隔操作装置への音声又は表示による通知で行うことが好ましい。また、自動運転の場合には、自動運転を行う制御装置に対する動作指令で行うことが好ましい。
　また、上記実施形態では、位置検出部として第一のレーザスキャナ４１を例示しているが、これに限らず、トラック１００のトラクタヘッド１０２（前部１０３）の前後方向の位置を検出可能な種々のセンサを使用することが可能である。また、センサに限らず、カメラのような撮像手段によりトラクタヘッド１０２を撮像し、画像処理によってトラクタヘッド１０２の位置を検出しても良い。
　また、上記実施形態では、コンテナクレーン装置として門型構造のクレーンを例示したが、スプレッダを水平に搬送し、昇降動作によりコンテナの荷役動作を行う種々のコンテナクレーン装置について、本発明の特徴を適用することが可能である。
　例えば、図１７に示すように、フレーム２２Ａの左右両側に向かってガーダ２２１Ａが長く延出されたクレーン本体部２０Ａを備え、ガーダ２２１Ａの一方の延出端部の下方に、コンテナ蔵置エリアＡ１及び搭載作業エリアＡ２が設けられて荷役作業が行われる、いわゆる橋型のコンテナクレーン装置１０Ａ等でも、前述した荷役動作制御を効果的に行うことが可能である。
　また、上記実施形態では、コンテナクレーン装置１０は、タイヤを備えた車輪により移動を行う構成を例示したが、これに限定されない。例えば、図１７のコンテナクレーン装置１０Ａのように、タイヤを使用しない車輪２１１Ａによりレール上を移動する構成であっても良い。
　さらに、本発明は、車輪を持たず、フレーム本体を地面に固定的に設置したクレーン装置にも適用可能である。
　本発明に係るコンテナクレーン装置は、コンテナを水平に搬送し、昇降して荷役作業を行うコンテナクレーン装置について産業上の利用可能性がある。
１０　コンテナクレーン装置
２０　クレーン本体部
２１　走行装置
２１１　車輪
２２　フレーム
２２１　ガーダ
２２２　脚部
２３　トロリー
３０　スプレッダ（荷役部）
４０　制御部
４１　第一のレーザスキャナ（位置検出部）
１００　トラック
１０１　シャーシ
１０２　トラクタヘッド
１０３　前部
１０５　反射板（反射部材）
Ａ１　コンテナ蔵置エリア
Ａ２　搭載作業エリア（荷役位置）
Ｍ　移動範囲
Ｐ　着光点
Ｐ１～Ｐ４　着光点

Claims (9)

  1. 　コンテナをトラックのシャーシに搭載するコンテナクレーン装置において、
    　前記コンテナを保持する荷役部と、
    　前記荷役部を移動可能に支持するクレーン本体部と、
    　前記クレーン本体部の下側で規定の荷役位置に停車したトラックのトラクタヘッドの位置を検出する位置検出部と、
    　前記荷役部の荷役動作を制御する制御部とを備え、
    　前記制御部は、
    　前記位置検出部で検出した前記トラックのトラクタヘッドが、鉛直方向から見て、前記荷役部の移動範囲に重なる位置であるか否かを判定し、
    　前記トラックのトラクタヘッドが、前記荷役部の移動範囲に重なる位置ではないと判定しない限り、前記トラックに対する前記荷役部の荷役動作を行わないコンテナクレーン装置。
  2. 　前記制御部は、
    　前記トラックのトラクタヘッドが、前記荷役部の移動範囲に重なる位置ではないと判定しない限り、
    　前記荷役部を、当該荷役部の移動方向について、前記荷役位置の範囲外で待機させた状態とする請求項１に記載のコンテナクレーン装置。
  3. 　前記制御部は、
    　前記トラックのトラクタヘッドが、前記荷役部の移動範囲に重なる位置ではないと判定しない限り、
    　前記荷役部を、前記荷役位置の上方で待機させた状態とする請求項１に記載のコンテナクレーン装置。
  4. 　前記制御部は、
    　前記トラックの前記シャーシ上に前記コンテナが載置されていないと判定しない限り、前記荷役部が保持する前記コンテナの前記シャーシ上への荷役を行わない請求項１から３のいずれか一項に記載のコンテナクレーン装置。
  5. 　前記位置検出部はレーザセンサであり、当該レーザセンサが前記荷役位置に出入りする前記トラックの進行方向に沿って複数個設けられている請求項１から４のいずれか一項に記載のコンテナクレーン装置。
  6. 　前記制御部は、
    　前記位置検出部で検出した前記トラックのトラクタヘッドが、鉛直方向から見て、前記荷役部の移動範囲に重なる位置であると判定した場合に、
    　前記トラックを移動させるための警告処理を実行する請求項１から５のいずれか一項に記載のコンテナクレーン装置。
  7. 　前記位置検出部はレーザセンサであり、
    　当該レーザセンサは、前記トラックのトラクタヘッド上面に設けられた反射部材から反射したレーザを検知する請求項１から６のいずれか一項に記載のコンテナクレーン装置。
  8. 　コンテナをトラックのシャーシに搭載するコンテナクレーン装置の制御方法において、
    　前記コンテナクレーン装置は、前記コンテナを保持する荷役部と、前記荷役部を移動可能に支持するクレーン本体部と、前記クレーン本体部の下側で規定の荷役位置に停車したトラックのトラクタヘッドの位置を検出する位置検出部と、前記荷役部の荷役動作を制御する制御部とを備え、
    　前記制御部は、前記位置検出部で検出した前記トラックのトラクタヘッドが、鉛直方向から見て、前記荷役部の移動範囲に重なる位置であるか否かを判定し、
    　前記トラックのトラクタヘッドが、前記荷役部の移動範囲に重なる位置ではないと判定しない限り、前記トラックに対する前記荷役部の荷役動作を行わないコンテナクレーン装置の制御方法。
  9. 　前記位置検出部はレーザセンサであり、
    　前記トラックのトラクタヘッド上面に反射部材を設け、
    　前記レーザセンサは、前記トラクタヘッド上面の反射部材から反射したレーザを検知する請求項８に記載のコンテナクレーン装置の制御方法。
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