WO2020027115A1 - 制音体付き空気入りタイヤ，及びその製造方法 - Google Patents

制音体付き空気入りタイヤ，及びその製造方法 Download PDF

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WO2020027115A1
WO2020027115A1 PCT/JP2019/029800 JP2019029800W WO2020027115A1 WO 2020027115 A1 WO2020027115 A1 WO 2020027115A1 JP 2019029800 W JP2019029800 W JP 2019029800W WO 2020027115 A1 WO2020027115 A1 WO 2020027115A1
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WO
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pneumatic tire
sound
tire
tread
polyol
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PCT/JP2019/029800
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English (en)
French (fr)
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湯川　直樹
翔 松波
佐藤　拓也
冴子 木南
信一郎 佐渡
博章 井戸
淳司 浦野
Original Assignee
住友ゴム工業株式会社
コベストロ、ドイチュラント、アクチエンゲゼルシャフト
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C19/00—Tyre parts or constructions not otherwise provided for
    • B60C19/002—Noise damping elements provided in the tyre structure or attached thereto, e.g. in the tyre interior
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/0061—Accessories, details or auxiliary operations not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
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    • B60C19/00—Tyre parts or constructions not otherwise provided for
    • B60C19/12—Puncture preventing arrangements

Definitions

  • the present invention relates to a pneumatic tire with a sound deadening member having an improved road noise reduction effect, and a method for manufacturing the same.
  • Patent Literatures 1 and 2 below disclose a continuous ribbon-shaped sound suppressor that is spirally wound in the tire circumferential direction by applying a liquid compound having a foaming agent to the tire inner surface. A directly formed pneumatic tire and a method of manufacturing the same have been proposed.
  • the working efficiency can be greatly improved as compared with a case where a ribbon-shaped sponge body that has been foam-formed in advance is attached to the inner surface of the tire using, for example, a double-sided adhesive tape.
  • Another object of the first invention is to provide a pneumatic tire with a sound damper that can suppress damage to the sound damper and improve sound damping performance.
  • Another object of the second invention is to provide a manufacturing method capable of producing the pneumatic tire with a sound damper of the first invention with excellent work efficiency.
  • a first invention is a pneumatic tire with a sound deadening member including a pneumatic tire and a sound deadening member made of a porous resin foam disposed on an inner surface of a tread of the pneumatic tire,
  • the sound suppressor is formed of a single annular body extending continuously in the tire circumferential direction,
  • the sound damping body has a core density ⁇ 1 of 35 to 65 kg / m 3 and an overall density ⁇ 0 of 50 to 105 kg / m 3
  • the maximum height H of the noise control body from the inner surface of the tread is in a range of 12 to 30 mm.
  • the ratio ⁇ 1 / ⁇ 0 between the core density ⁇ 1 and the overall density ⁇ 0 is preferably 0.4 to 0.8.
  • a cross-sectional area of the sound damper is 7.4 to 12.4% of a cross-sectional area of a tire cavity of the pneumatic tire.
  • the sound damper is adhered to the inner surface of the tread via a sealant layer for preventing puncture.
  • a second invention is a method for manufacturing a pneumatic tire with a sound damper according to the first invention,
  • the porous resin foam is a polyurethane foam,
  • the sound damping body is formed by an application step of applying a reaction mixture of the polyisocyanate component (X) and the polyol-containing component (Y) to the inner surface of the tread of the pneumatic tire.
  • the applying step includes applying the reaction mixture to the inner surface of the tread of the pneumatic tire rotating in a standing state using a nozzle. preferable.
  • the applying step includes, in a lower half portion from the center of the pneumatic tire rotating in the upright state, a rotation direction rearward side with respect to a tread inner surface in a lower half.
  • the reaction mixture is preferably applied at an angle ⁇ of about 70 °.
  • a distance between the nozzle and the inner surface of the tread is preferably 1 to 30 cm.
  • the reaction mixture preferably has a cream time of 10 seconds or less, a gel time in a range of 20 to 60 seconds, and a rise time of 90 seconds or less. .
  • the number of revolutions of the pneumatic tire be 10 to 60 rpm.
  • the polyol-containing component (Y) is obtained by ring-opening addition polymerization of propylene oxide and ethylene oxide, has an average number of functional groups of 2 to 3, and a hydroxyl value of 20 to 20. It is preferable to contain a polyol component (a) which is a polyoxyalkylene polyol of 70 mgKOH / g and water (d) as a foaming agent in an amount of 3 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyol component (a).
  • the sound damping body made of the porous resin foam is made of a single annular body extending continuously in the tire circumferential direction. Therefore, a wide width of the sound damper itself can be secured, and deformation due to stress applied during traveling can be suppressed to suppress damage. In addition, since there is no continuous groove, a large cross-sectional area of the noise control body can be secured, and high noise control performance can be exhibited.
  • the core density ⁇ 1 is smaller than the overall density ⁇ 0, and the core density ⁇ 1 is regulated in the range of 35 to 65 kg / m 3 and the overall density ⁇ 0 is regulated in the range of 50 to 105 kg / m 3. ing.
  • the overall density ⁇ 0 is high, that is, the density on the surface layer side is high while the core density ⁇ 1 is low. Therefore, while exhibiting the sound damping performance of the porous resin foam, the deformation is reduced as compared with the porous resin foam having a constant density, and excellent durability is exhibited.
  • the core density ⁇ 1 of the noise suppressor is restricted to a range of 35 to 65 kg / m 3 and the overall density ⁇ 0 is restricted to a range of 50 to 105 kg / m 3 , the effect of improving the noise control performance and the noise control Thus, the effect of suppressing damage to the object can be further enhanced.
  • the core density ⁇ 1 is lower than 35 kg / m 3 and when the overall density ⁇ 0 is lower than 50 kg / m 3 , the physical properties of the sound damper, particularly the elasticity and strength, become too small. As a result, the deformation at the time of running becomes large , and the effect of suppressing the damage of the sound damping body tends to decrease.
  • the core density ⁇ 1 is in the range of 35 to 65 kg / m 3
  • the overall density ⁇ 0 is in the range of 50 to 105 kg / m 3
  • the maximum height H from the tread inner surface is 12 to The range is 30 mm.
  • the maximum height H is within this range, the sound damping performance and the effect of suppressing damage to the sound damping body can be exhibited in a better balance. If the maximum height H is less than 12 mm, the noise control performance will be insufficient. If the maximum height H is more than 30 mm, the effect of suppressing damage to the sound damper tends to decrease.
  • the reaction mixture of the polyisocyanate component (X) and the polyol-containing component (Y) is applied to the inner surface of the tread by a coating step, and is formed of a single annular body extending continuously in the tire circumferential direction.
  • a polyurethane foam sound suppressor is formed.
  • the pneumatic tire with the sound damper of the first invention can be produced with excellent work efficiency.
  • the sound damper is formed of a single annular body, the work efficiency is excellent as compared with a case where the sound damper is spirally wound a plurality of times.
  • FIG. 1 is a meridional cross-sectional view showing one embodiment of a pneumatic tire with a sound deadening member formed by a manufacturing method of the present invention. It is a circumferential sectional view of the pneumatic tire with a sound damper.
  • (A) is a circumferential sectional view schematically showing a coating step, and a meridional sectional view. It is a meridional sectional view showing another example of a pneumatic tire with a sound damper.
  • a pneumatic tire T with a sound damping body of the present embodiment includes a pneumatic tire 1 and a sound damping body 20 made of a porous resin foam disposed on a tread inner surface 2S. .
  • the pneumatic tire 1 is a tubeless tire and may have a well-known structure.
  • the pneumatic tire 1 of this example has a carcass 6 extending from a tread portion 2 to a bead core 5 of a bead portion 4 through a sidewall portion 3 and a belt disposed radially outside the carcass 6 and inside the tread portion 2. And a layer 7.
  • the carcass 6 is formed from one or more (one in this example) carcass plies 6A having carcass cords arranged at an angle of, for example, 75 to 90 ° with respect to the tire circumferential direction.
  • the bead portion 4 is provided with a bead apex rubber 8 extending from the bead core 5 outward in the tire radial direction for reinforcing the bead.
  • the belt layer 7 is formed of a plurality (for example, two) of belt plies 7A and 7B having belt cords arranged at an angle of, for example, 10 to 40 ° with respect to the tire circumferential direction.
  • the belt plies 7A and 7B are stacked with the belt cords having different inclination directions.
  • a band layer (not shown) in which a band cord is spirally wound in the circumferential direction may be provided outside the belt layer 7 in the radial direction.
  • Inner side of the carcass 6 is disposed an inner liner layer 9 which forms a tire bore surface Ts.
  • the inner liner layer 9 is made of a rubber such as butyl rubber having air impermeability, and keeps the tire pressure airtight.
  • the sound damping body 20 made of a porous resin foam is adhered to the tread inner surface 2S.
  • the tread inner surface 2S is a radial inner surface of the tread portion 2 and constitutes a part of the tire cavity surface Ts.
  • the sound damping body 20 is formed from a single annular body 21 extending continuously in the tire circumferential direction.
  • a two-component reaction type polyurethane foam in which a polyisocyanate component (X) and a polyol-containing component (Y) are reacted is employed as the porous resin foam of the sound damper 20 as the porous resin foam of the sound damper 20, a two-component reaction type polyurethane foam in which a polyisocyanate component (X) and a polyol-containing component (Y) are reacted is employed.
  • the core density ⁇ 1 of the sound damper 20 is smaller than the overall density ⁇ 0. Moreover, the core density ⁇ 1 is regulated in the range of 35 to 65 kg / m 3 , and the overall density ⁇ 0 is regulated in the range of 50 to 105 kg / m 3 .
  • the overall density ⁇ 0 is large while the core density ⁇ 1 is small, that is, the density on the surface layer side is large. Therefore, while exhibiting the sound damping performance of the porous resin foam, the deformation is reduced as compared with the porous resin foam having a constant density, and excellent durability is exhibited.
  • the ratio ⁇ 1 / ⁇ 0 is preferably in the range of 0.4 to 0.8.
  • the lower limit of the ratio ⁇ 1 / ⁇ 0 is more preferably 0.5 or more, and the upper limit is more preferably 0.7 or less.
  • the “core density ⁇ 1” is defined as the density of the remaining portion (core portion) of the sound damping body 20 in which the surface layer portion is cut out with a thickness of 2 mm or more and conforms to JIS K 7222: 2005 (“apparent”). Core density "). Specifically, a sample of the core portion of the noise control body 20 (50 mm (tread width direction) x 200 mm (length direction) x 10 mm (height direction)) is obtained from three or more positions in the circumferential direction, and the average value of the density is obtained. “Core density ⁇ 1” is required.
  • the overall density ⁇ 0 is defined as the density of the entire sound damping body 20 including the surface layer portion, and is measured in accordance with JIS K 7222: 2005 (corresponding to “the apparent overall density”).
  • the volume is obtained from the cross-sectional area x length from the vertical cross-sectional area of the tread surface and the length in the tread surface direction (200 mm) by actual measurement of the noise suppressor 20, and “overall density” is obtained from volume / weight. ⁇ 0 ”is obtained.
  • the core density ⁇ 1 of the sound damping body 20 is regulated in the range of 35 to 65 kg / m 3 and the overall density ⁇ 0 is regulated in the range of 50 to 105 kg / m 3 , the effect of improving the sound damping performance and the damping effect are improved.
  • the effect of suppressing the damage to the sound body can be further enhanced.
  • the core density ⁇ 1 is less than 35 kg / m 3
  • the overall density ⁇ 0 is less than 50 kg / m 3
  • the physical properties, particularly elasticity and strength, of the noise damper 20 become too small. As a result, the deformation at the time of traveling becomes large, and the effect of suppressing the damage of the noise suppression body 20 tends to decrease.
  • the width of the sound suppressor 20 itself can be widened, and deformation due to stress applied during traveling can be suppressed. Become.
  • a large cross-sectional area of the noise control body 20 can be secured, which can contribute to improvement in noise control performance.
  • the maximum height H of the noise control body 20 from the tread inner surface 2S is preferably in the range of 12 to 30 mm. If the maximum height H is less than 12 mm, the noise control performance tends to decrease. Conversely, if it exceeds 30 mm, the stress applied during traveling increases, and the durability tends to decrease.
  • the cross-sectional area Sa of the sound damper 20 is preferably in the range of 7.4 to 12.4% of the cross-sectional area Sb of the tire cavity TH of the pneumatic tire 1. If the cross-sectional area Sa is smaller than 7.4% of the cross-sectional area Sb, the noise control performance tends to decrease. Conversely, if it exceeds 12.4%, the stress acting during traveling increases, and the durability tends to decrease.
  • the width Wa of the noise suppressor 20 in the tire axial direction is preferably 30% or more of the tire cross-sectional width Wb. If the width Wa is less than 30%, the noise suppression performance tends to decrease.
  • the production method includes an application step K of applying a reaction mixture of the polyisocyanate component (X) and the polyol-containing component (Y) to the tread inner surface 2S. .
  • an application step K of applying a reaction mixture of the polyisocyanate component (X) and the polyol-containing component (Y) to the tread inner surface 2S.
  • a polyurethane foam sound damping body 20 consisting of one annular body 21 extending continuously in the tire circumferential direction is formed.
  • the reaction mixture is formed on the inner surface 2S of the tread of the pneumatic tire 1 rotating in a standing state by using the nozzle 22 while forming a film of the reaction mixture to an appropriate width corresponding to the tire width. It is preferable to apply.
  • a flat nozzle having a flat injection shape and a wide injection angle can be suitably used as the nozzle 22.
  • the distance h between the nozzle 22 and the tread inner surface 2S is preferably in the range of 1 to 30 cm. If it is less than 1 cm, it is difficult to obtain the width Wa in the above range. On the other hand, if it exceeds 30 cm, it becomes difficult to control the width Wa of the sound damping body 20 with high accuracy, which causes a disadvantage in sound damping performance.
  • the reaction mixture is applied by inclining at an angle ⁇ of 20 to 70 degrees rearward in the rotational direction with respect to the tread inner surface 2S in a lower half portion from the center of the pneumatic tire rotating in a standing state. Is preferred.
  • the direction of the injection in this way, the spattered reaction mixture can be prevented from scattering.
  • the number of revolutions n of the pneumatic tire is 10 to 60 rpm. If the number of revolutions n exceeds 60 rpm #, deformation occurs before the reaction mixture liquid foams and its shape is stabilized, which may cause a reduction in the accuracy of forming the sound damping body 20. Conversely, if the rotation speed n is less than 10 rpm #, the working efficiency is disadvantageously reduced.
  • Reference numeral 25 in the drawing denotes a tire holding jig, which includes a roller 25A that straddles and supports the pneumatic tire 1 in an upright state.
  • Reference numeral 26 denotes a mixer, which mixes the polyisocyanate component (X) and the polyol-containing component (Y), and sends the reaction mixture to the nozzle 22 under pressure.
  • the polyisocyanate component (X) constituting the reaction mixture is not particularly limited, and is an aromatic, alicyclic, or aliphatic polyisocyanate having two or more isocyanate groups; And modified polyisocyanates obtained by modifying these.
  • polyisocyanate component (X) examples include tolylene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI), polymethylene polyphenyl polyisocyanate (commonly called crude MDI), xylylene diisocyanate (XDI), and isophorone diisocyanate (IPDI). , Hexamethylene diisocyanate (HMDI) and the like.
  • modified polyisocyanate include a prepolymer-type modified product, a nurate-modified product, a urea-modified product, and a carbodiimide-modified product of each of the above polyisocyanates.
  • MDI, crude MDI, or a modified product thereof is preferable.
  • Use of MDI, crude MDI or a modified product thereof is preferable from the viewpoints of improvement of foaming stability, improvement of durability, and price.
  • the viscosity (mPa ⁇ s / 25 ° C) of the polyisocyanate component (X) is not particularly limited, but is preferably 50 to 2,000, more preferably 100 to 1,000, and further preferably 120 to 500.
  • the specific gravity of the polyisocyanate component (X) is not particularly limited, but may be, for example, 1.1 to 1.25.
  • Polyol-containing component (Y) > The polyol-containing component (Y) constituting the reaction mixture contains a polyol component (a), a catalyst (b), a foam stabilizer (c), and water (d) as a foaming agent.
  • the polyol component (a) is preferably a polyether polyol, and more preferably a polyoxyalkylene polyol. Particularly preferably, the polyol component (a) is a polyoxyalkylene polyol having an average number of functional groups of 2 to 3 and a hydroxyl value of 20 to 70 mgKOH / g obtained by ring-opening addition polymerization of propylene oxide and ethylene oxide.
  • the “average number of functional groups” refers to the number of functional groups per molecule, and means the average value of the number of active hydrogens in the initiator.
  • the average number of functional groups of the polyol component (a) is in the above range, it is advantageous for avoiding a problem that physical properties such as compression set under dry heat of the polyurethane foam are significantly reduced. Further, it is also preferable in order to avoid a decrease in elongation of the resulting polyurethane foam, an increase in hardness and a decrease in physical properties such as tensile strength.
  • the hydroxyl value of the polyol component (a) is from 20 to 70 mgKOH / g, preferably from 25 to 65 mgKOH / g, and more preferably from 25 to 60 mgKOH / g. It is advantageous for the hydroxyl value of the polyol component (a) to be 20 mgKOH / g or more from the viewpoint of suppressing collapse and the like and stably producing a polyurethane foam molded article. Further, it is preferable that the hydroxyl value of the polyol be 70 mgKOH / g or less, from the viewpoint of obtaining sound absorbing performance without impairing the flexibility of the polyurethane foam.
  • the hydroxyl value in the present invention is the number of mg of potassium hydroxide required to acetylate the hydroxyl group contained in 1 g of a sample (solid content). Then, the hydroxyl group in the sample is acetylated using acetic anhydride, and the unused acetic acid is titrated with a potassium hydroxide solution.
  • the polyol component (a) can be produced by a known method in the art using a polymerization unit such as an initiator, a polymerization catalyst, and an alkyl oxide.
  • a polymerization unit such as an initiator, a polymerization catalyst, and an alkyl oxide.
  • the polymerization catalyst used in the production of the polyol include an alkali metal catalyst, a cesium catalyst, a phosphate-based catalyst, and a double metal cyanide complex catalyst (DMC catalyst).
  • a compound having 2 or 3 active hydrogen atoms in the molecule is preferably used alone or in combination.
  • Specific examples of the compound having an active hydrogen number of 2 include ethylene glycol, propylene glycol, 1,4-butanediol, diethylene glycol, and dipropylene glycol.
  • specific examples of the compound having three active hydrogen atoms include glycerin and trimethylolpropane.
  • the polyol component (a) preferably uses an alkylene oxide as a ring-opening addition polymerization unit.
  • alkylene oxide examples include ethylene oxide, propylene oxide, 1,2-epoxybutane, and 2,3-epoxybutane, and propylene oxide or a combination of propylene oxide and ethylene oxide is preferable.
  • propylene oxide and ethylene oxide are used in combination, each may be separately subjected to ring-opening addition polymerization to form a block polymer chain, or a mixture of propylene oxide and ethylene oxide is subjected to ring-opening addition polymerization to form a random polymer chain. May be.
  • the order of the ring-opening addition polymerization of the alkylene oxide is preferably propylene oxide and ethylene oxide in this order, or ethylene oxide is added first, and then propylene oxide and ethylene oxide are preferably added in that order.
  • a polyester polyol obtained by reacting a polycarboxylic acid and a low molecular weight hydroxyl group-containing compound, a polycarbonate polyol obtained by ring-opening polymerization of caprolactone, an amination of the hydroxyl group of a polyether polyol, or It may be a polyether polyamine obtained by hydrolyzing an isocyanate prepolymer of an ether polyol.
  • the polyol component (a) may be one type, or two or more types may be mixed.
  • the content of the polyol component (a) in the polyol-containing component (Y) is preferably 50 to 100 parts by mass, more preferably 50 to 90 parts by mass, based on 100 parts by mass of the polyol-containing component (Y). And more preferably 70 to 90 parts by mass.
  • the urethanization catalyst is advantageous in causing the polyols to react with the polyisocyanate component.
  • the urethanization catalyst any catalyst that promotes the urethanization reaction can be used.
  • the content of the catalyst is preferably 0.1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyol component (a).
  • the foam stabilizer (c) may be a single type or a composition combining two or more types of components.
  • Specific examples of the foam stabilizer (c) include a silicone-based foam stabilizer and a fluorine-containing compound-based foam stabilizer, and a silicone-based foam stabilizer is preferable.
  • the silicone foam stabilizer is a silicone foam stabilizer containing a polyoxyalkylene-dimethylpolysiloxane copolymer as a main component.
  • the silicone-based foam stabilizer may be a polyoxyalkylene / dimethylpolysiloxane copolymer alone or may contain other concomitant components.
  • the foam stabilizer (c) is at least two kinds selected from a polyoxyalkylene-dimethylpolysiloxane copolymer, a polyalkylmethylsiloxane and a polyoxyalkylene compound. It is a composition containing. Such compositions are particularly advantageous in terms of foam stability.
  • foam stabilizers examples include MOMENTIVE brand names: L-580, L-590, L-620, L-680, L-682, L-690, SC-154, SC-155, SC-240, L-598, L-2100, L-2171, SH-210, L-2114, SE-232, L-533, L-534, L-539, M-6682B, L-626, L- 627, L-3001, L-3111, L-3415, L-3002, L-3010, L-3222, L-3416, L-3003, L-3333, L-3417, L-2171, L-3620, L-3630, L-3640, L-3170, L-3360, L-3350, L-3555, L-3167, L-3150, L-3151, L-5309, SH-209, L-3184 etc.
  • examples of other commercially available products include trade names of Dow Corning Toray: SF-2964, SF-2962, SF-2969, SF-2971, SF-2902L, SF-2904, SF-2908, SF-2909, SRX-274C, SZ-1328, SZ-1329, SZ-1330, SZ-1336, SZ-1346, SZ-3601, SRX-294A, SRX-280A, SRX-294A, SRX-298, SH- 190, SH-192, SH-194.
  • examples of other commercially available products include brand names manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd .: F-327, F-345, F-305, F-242T, and brand names manufactured by BYK Chemie: Silbyk 9700, Silbyk 9705 and Silbyk ⁇ 9710 ⁇ .
  • trade names manufactured by EVONIC include B4113, B4900, B8002, B8110, B8123, B8228, B8232, B8715LF2, B8724LF2, BF2370, BF2470, and the like.
  • the content of the foam stabilizer (c) may be appropriately selected, but is preferably 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyol component (a).
  • the use of water (d) is particularly advantageous for reducing the density of the polyurethane foam.
  • the amount of water (d) used is preferably 3 to 10 parts by mass, more preferably 3 to 6 parts by mass, per 100 parts by mass of the polyol component (a). It is preferable to use the water in an amount of 10 parts by mass or less in order to ensure the stability of the polyurethane foam during molding.
  • Desirable ingredients include fillers such as potassium carbonate and barium sulfate: surfactants such as emulsifiers; anti-aging agents such as antioxidants and ultraviolet absorbers; flame retardants, plasticizers, coloring agents, antifungal agents, Examples include a foaming agent, a dispersant, and a discoloration inhibitor.
  • a flame retardant may be contained in the reaction mixture as a desired component.
  • the flame retardant is preferably a phosphorus-based flame retardant, and preferred examples thereof include tricresyl phosphate (TCP), triethyl phosphate (TEP), tris ( ⁇ -chloroethyl) phosphate (TCEP), and tris ( ⁇ -chloropropyl). ) Phosphate (TCPP) and the like.
  • TCP triresyl phosphate
  • TEP triethyl phosphate
  • TCEP tris ( ⁇ -chloropropyl).
  • TCPP Phosphate
  • One type of flame retardant may be used, or a plurality of types may be used in combination.
  • flame retardants examples include metal oxides (eg, iron oxide, titanium oxide, cerium oxide), metal hydroxides (eg, aluminum hydroxide), brominated compounds (eg, brominated diphenyl ether, brominated diphenyl alkane) , Brominated phthalimide), phosphorus compounds (eg, red phosphorus, phosphate ester, phosphate ester salt, phosphoric amide, organic phosphine oxide), nitrogen compounds (eg, ammonium polyphosphate, phosphazene, triazine, melamine cyan) Nurate). These flame retardants may be used alone or in combination of two or more.
  • metal oxides eg, iron oxide, titanium oxide, cerium oxide
  • metal hydroxides eg, aluminum hydroxide
  • brominated compounds eg, brominated diphenyl ether, brominated diphenyl alkane
  • Brominated phthalimide brominated compounds
  • phosphorus compounds eg, red phosphorus,
  • a so-called cross-linking agent having a polyisocyanate-reactive active hydrogen and having a relatively small molecular weight may be blended as required.
  • the crosslinking agent include compounds having two or more hydroxyl groups.
  • Suitable crosslinking agents include compounds having an average number of functional groups of 2.0 to 8.0 and a hydroxyl value of 200 to 2000 mgKOH / g.
  • the crosslinking agent one type may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the amounts of the polyisocyanate component (X) and the polyol-containing component (Y) used are such that the ratio of the polyol-containing component (Y) and the polyisocyanate component (X) in the raw material is 80 to 120 in isocyanate index. It is preferred to use it in an amount.
  • the isocyanate index is represented by [(ratio of equivalent of isocyanate group of polyisocyanate component (X) to equivalent of active hydrogen in polyol-containing component (Y)) ⁇ 100].
  • the temperature of the reaction mixture at the time of applying the reaction mixture is a temperature that does not hinder the formation of the polyurethane foam, and is, for example, 20 to 60 ° C, preferably 30 to 50 ° C. Further, the viscosity of the reaction mixture at the time of applying the reaction mixture is preferably 1000 to 5000 mPa ⁇ s / 25 ° C.
  • the discharge amount of the reaction mixture may be appropriately set according to the size of the sound damping body 20 and the reactivity of the raw material, but is, for example, 1 to 2000 g / sec, and preferably 10 to 1000 g / Seconds.
  • the cream time, the gel time, and the rise time are preferably short from the viewpoint of suppressing dripping and quickly forming a polyurethane foam.
  • the reaction mixture preferably has a cream time of 10 seconds or less, a gel time in the range of 20 to 60 seconds, and a rise time of 90 seconds or less.
  • the cream time exceeds 10 seconds
  • the gel time exceeds 60 seconds
  • the rise time exceeds 90 seconds
  • thickening and foaming are delayed, leading to liquid dripping and poor molding of the polyurethane foam.
  • the gel time is less than 20 seconds, the viscosity increases too quickly, which may impair the applicability or cause the nozzle 22 to be clogged.
  • cream time means that when a reaction mixture obtained by mixing a polyisocyanate component (X) and a polyol-containing component (Y) is foamed, a change in hue starts to occur in the reaction mixture from the start of mixing. It means the time until foaming starts.
  • Gel time refers to the time from the start of mixing when the reaction mixture is foamed to the time when thickening occurs and resinification starts (for example, when the liquid is touched with a rod-shaped solid, the liquid begins to draw a thread).
  • “Rise time” means the time from the start of mixing to the end of foaming (for example, the rise of the foam surface due to foaming stops) when foaming the reaction mixture.
  • the cream time, the gel time, and the rise time are determined by the average value of the time measured by visual inspection by a plurality of trained (for example, 10) inspectors.
  • a porous resin foam having a core density ⁇ 1 smaller than the overall density ⁇ 0 can be obtained. Further, the core density ⁇ 1 and the overall density ⁇ 0 are determined according to the mixing ratio of the polyisocyanate component (X) and the polyol-containing component (Y), and the polyol component (a), the catalyst (b), It can be adjusted by adjusting the type and the mixing ratio of the foaming agent (c) and the water (d).
  • the ratio ⁇ 1 / ⁇ 0 may be adjusted, for example, by adjusting the reaction rate by selecting the polyol component (a) or the catalyst (b), adjusting the foaming power by selecting the foam stabilizer (c),
  • the expansion ratio can be adjusted by adjusting the amount of water (d).
  • FIG. 4 shows another embodiment of the pneumatic tire T with a sound deadening member.
  • the sound damping body 20 is adhered to the tread inner surface 2S via a sealant layer 10 for preventing puncture.
  • the puncture sealing property can be exhibited without impairing the noise control performance (road noise reduction effect).
  • the sealant layer 10 is disposed on the tire inner surface Ts including at least the tread inner surface 2S.
  • the sealant material forming the sealant layer 10 contains a rubber component, a liquid polymer, a crosslinking agent and the like.
  • a rubber component butyl rubber such as butyl rubber and halogenated butyl rubber is used.
  • the butyl rubber and the diene rubber can be mixed, but from the viewpoint of fluidity and the like, the content of the butyl rubber in 100 parts by mass of the rubber component is 90 parts by mass or more. Is preferred.
  • liquid polymer examples include liquid polybutene, liquid polyisobutene, liquid polyisoprene, liquid polybutadiene, liquid poly ⁇ -olefin, liquid isobutylene, liquid ethylene ⁇ -olefin copolymer, liquid ethylene propylene copolymer, and liquid ethylene butylene copolymer. No. Of these, liquid polybutene is preferred from the viewpoint of imparting tackiness and the like.
  • the content of the liquid polymer is preferably at least 50 parts by mass, more preferably at least 100 parts by mass, based on 100 parts by mass of the rubber component. If the amount is less than 50 parts by mass, the adhesiveness may be reduced.
  • the upper limit of the content is preferably 400 parts by mass or less, more preferably 300 parts by mass or less. If the amount exceeds 400 parts by mass, the sealant material may flow during traveling.
  • cross-linking agent a known compound can be used, but an organic peroxide is preferable. Adhesiveness, sealability, fluidity, and processability are improved by using a butyl rubber or a liquid polymer in the organic peroxide crosslinking system.
  • organic peroxide examples include acyl peroxides such as benzoyl peroxide, dibenzoyl peroxide, p-chlorobenzoyl peroxide, 1-butylperoxyacetate, t-butylperoxybenzoate, and t-butylperoxy.
  • acyl peroxides such as benzoyl peroxide, dibenzoyl peroxide, p-chlorobenzoyl peroxide, 1-butylperoxyacetate, t-butylperoxybenzoate, and t-butylperoxy.
  • Peroxyesters such as phthalate, ketone peroxides such as methyl ethyl ketone peroxide, alkyl peroxides such as di-t-butylperoxybenzoate, 1,3-bis (1-butylperoxyisopropyl) benzene, t- Hydroperoxides such as butyl hydroperoxide, dicumyl peroxide, t-butylcumyl peroxide and the like can be mentioned. Among them, acyl peroxides are preferred, and dibenzoyl peroxide is particularly preferred, from the viewpoint of adhesiveness and fluidity.
  • the content of the organic peroxide (crosslinking agent) is preferably at least 0.5 part by mass, more preferably at least 1.0 part by mass based on 100 parts by mass of the rubber component. If the amount is less than 0.5 parts by mass, the crosslink density may be low, and the sealant material may flow.
  • the upper limit of the content is preferably 40 parts by mass or less, more preferably 20 parts by mass or less. If the amount exceeds 40 parts by mass, the crosslink density may increase, and the sealing property may decrease.
  • the noise control performance (road noise performance), the high-speed durability of the tire, The durability of the sound body and the formation efficiency of the sound damping body are evaluated.
  • a polyurethane foam in which a reaction mixture of a polyisocyanate component (X) and a polyol-containing component (Y) was applied and foamed freely as a sound damping body, and the core density ⁇ 1 and the overall density ⁇ 0 were changed. Form a porous resin foam. Then, the above-described performance of the pneumatic tire with a sound damper is evaluated.
  • the polyisocyanate component (X) a prepolymer-modified MDI polyisocyanate (isocyanate group content: 25%, viscosity: 260 mPa ⁇ s / 25 ° C.) manufactured by Sumika Kovestoururethane Co., Ltd. is used.
  • polyol component (a) of the polyol-containing component (Y) a polyoxyalkylene polyol obtained by subjecting propylene oxide (PO) and ethylene oxide (EO) to ring-opening addition polymerization in this order using glycerin as an initiator is used. Is done.
  • the average number of functional groups of the polyoxyalkylene polyol is 3, and the hydroxyl value is 28 mgKOH / g.
  • the core density ⁇ 1 and the overall density ⁇ 0 are changed depending on the type of the catalyst (b), the foam stabilizer (c), and the amount of the foaming agent (water).
  • Comparative Example 1 a ribbon-shaped porous resin foam having a width of 24 mm is spirally wound 4.6 times as a sound suppressor. Therefore, in Comparative Example 1, a spiral continuous groove having a width of 15 mm is formed between each winding portion.
  • the tire section width Wb of each tire is 178 mm.
  • Table 1 or a value close thereto can be obtained. As shown in the table, in the examples, excellent noise control performance can be exhibited while increasing the durability of the noise control body. Further, in the embodiment, since the sound damping body is a single annular body, and in the coating step, the sound damping body is formed only by one rotation of the tire, the sound damping body is formed in Comparative Example 1 (spiral wound sound damping body). In comparison, the formation efficiency of the sound damper is improved.

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Abstract

制音体付き空気入りタイヤＴは、トレッド内面２Ｓに配される多孔質樹脂発泡体からなる制音体２０を具える。制音体２０は、タイヤ周方向に連続してのびる１本の環状体２１からなる。制音体２０のコア密度δ１は、３５～６５kg/m３、オーバーオール密度δ０は５０～１０５kg/m３である。制音体２０のトレッド内面２Ｓからの最大高さＨは１２～３０mmの範囲である。

Description

制音体付き空気入りタイヤ，及びその製造方法
　本発明は、ロードノイズ低減効果を高めた制音体付き空気入りタイヤ、及びその製造方法に関する。
　下記の特許文献１、２には、発泡剤を有する液状配合物を、タイヤ内面に塗布することにより、タイヤ周方向に螺旋状に巻回する連続リボン状の制音体を、タイヤ内面上に直接形成した空気入りタイヤ、及びその製造方法が提案されている。
　この提案の製造方法では、予め発泡成形したリボン状のスポンジ体を、例えば両面粘着テープを用いてタイヤ内面に貼り付ける場合に比して、作業効率を大幅に向上することができる。
　又タイヤにおいては、螺旋状の制音体の巻回部分間に連続溝が形成されているため、放熱性が高まり高速耐久性が改善される。しかし、本発明者の研究の結果、制音体を、タイヤ周方向に連続してのびる１本の環状体とした場合と比較して、高速耐久性に顕著な差異は発生しないことが判明した。
　しかも、螺旋状の制音体の場合、制音体自体の巾が狭いため、走行時に受ける応力により制音体自体が変形し、損傷を招く傾向があることが判明した。又連続溝を有するため制音体全体の断面積が小となり、制音性能（ロードノイズ低減効果）が十分に発揮されないことも判明した。
特許第５６５８７６６号公報 特許第５８６０４１１号公報
　そこで第１の発明は、制音体の損傷を抑制できかつ制音性能の向上を図りうる制音体付き空気入りタイヤを提供することを課題としている。又第２の発明は、第１の発明の制音体付き空気入りタイヤを、優れた作業効率を有して生産しうる製造方法を提供することを課題としている。
　第１の発明は、空気入りタイヤと、この空気入りタイヤのトレッド内面に配される多孔質樹脂発泡体からなる制音体とを具えた制音体付き空気入りタイヤであって、
　前記制音体は、タイヤ周方向に連続してのびる１本の環状体からなり、
　かつ前記制音体は、コア密度δ１が３５～６５kg/m３、かつオーバーオール密度δ０が５０～１０５kg/m３であり、
前記制音体の前記トレッド内面からの最大高さＨは、１２～３０mmの範囲である。
　本発明に係る制音体付き空気入りタイヤでは、前記コア密度δ１とオーバーオール密度δ０との比δ１／δ０は０．４～０．８であるのが好ましい。
　本発明に係る制音体付き空気入りタイヤでは、前記制音体の断面積は、前記空気入りタイヤのタイヤ内腔部の断面積の７．４～１２．４％であるのが好ましい。
　本発明に係る制音体付き空気入りタイヤでは、前記制音体は、パンク防止用のシーラント層を介して前記トレッド内面に接着されるのが好ましい。
　第２の発明は、第１の発明の制音体付き空気入りタイヤの製造方法であって、
　前記多孔質樹脂発泡体は、ポリウレタンフォームであり、
　ポリイソシアネート成分（Ｘ）とポリオール含有成分（Ｙ）との反応混合液を、空気入りタイヤの前記トレッド内面に塗布する塗布工程により、前記制音体が形成される。
　本発明に係る制音体付き空気入りタイヤの製造方法では、前記塗布工程は、起立状態で回転する前記空気入りタイヤの前記トレッド内面に、前記反応混合液を、ノズルを用いて塗布するのが好ましい。
　本発明に係る制音体付き空気入りタイヤの製造方法では、前記塗布工程は、前記起立状態で回転する前記空気入りタイヤの中心から下半分部分において、トレッド内面に対して回転方向後方側に２０～７０度の角度θで傾斜させて、前記反応混合液を塗布するのが好ましい。
　本発明に係る制音体付き空気入りタイヤの製造方法では、前記塗布工程は、前記ノズルと前記トレッド内面との間の距離が１～３０cmであるのが好ましい。
　本発明に係る制音体付き空気入りタイヤの製造方法では、前記反応混合液は、クリームタイムが１０秒以下、ゲルタイムが２０～６０秒の範囲、かつライズタイムが９０秒以下であるのが好ましい。
　本発明に係る制音体付き空気入りタイヤの製造方法では、前記塗布工程は、前記空気入りタイヤの回転数が１０～６０rpm であるのが好ましい。
本発明に係る制音体付き空気入りタイヤの製造方法では、前記ポリオール含有成分（Ｙ）は、プロピレンオキシドとエチレンオキシドを開環付加重合させた、平均官能基数が２～３、水酸基価が２０～７０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオキシアルキレンポリオールであるポリオール成分（ａ）と、ポリオール成分（ａ）１００質量部に対して発泡剤としての水（ｄ）を３～１０質量部含有するのが好ましい。
　第１の発明では、多孔質樹脂発泡体からなる制音体が、タイヤ周方向に連続してのびる１本の環状体からなる。そのため、制音体自体の巾を広く確保でき、走行時に受ける応力による変形を抑えて損傷の発生を抑制しうる。しかも連続溝を有しないため、制音体の断面積を広く確保でき、高い制音性能を発揮しうる。
　又制音体では、コア密度δ１がオーバーオール密度δ０よりも小であり、しかも、コア密度δ１は３５～６５kg/m３の範囲、かつオーバーオール密度δ０は５０～１０５kg/m３の範囲に規制されている。この制音体では、コア密度δ１を小としながら、オーバーオール密度δ０が大、即ち、表層部側の密度が大となる。そのため、多孔質樹脂発泡体による制音性能を発揮しながら、密度一定の多孔質樹脂発泡体に比して変形が減じ、優れた耐久性が発揮される。
　しかも、制音体のコア密度δ１が３５～６５kg/m３の範囲、及びオーバーオール密度δ０が５０～１０５kg/m３の範囲に規制されることにより、制音性能の向上効果、及び制音体の損傷抑制の効果がより高く発揮されうる。なお、コア密度δ１が３５kg/m３を下回る場合、及びオーバーオール密度δ０が５０kg/m３を下回る場合には、制音体の物性、特に弾力性及び強度が過小となってしまう。その結果、走行時の変形が大きくなって、制音体の損傷抑制効果が低下傾向となる。又、コア密度δ１が６５kg/m３を越える場合、及びオーバーオール密度δ０が１０５kg/m３を越える場合、制音体の質量が増し、走行時に受ける応力自体が高まる。そのため、この場合にも制音体の損傷抑制効果が低下傾向となる。
さらに本制音体では、コア密度δ１が３５～６５kg/m３の範囲、及びオーバーオール密度δ０が５０～１０５kg/m３の範囲であり、かつ前記トレッド内面からの最大高さＨは、１２～３０mm の範囲である。最大高さＨがこの範囲であることにより、制音性能と制音体の損傷抑制の効果がよりバランスよく発揮されうる。最大高さＨが１２ｍｍ未満であると制音性能が不足する。最大高さＨが３０ｍｍ超であると制音体の損傷抑制の効果が低下傾向となる。
　第２の発明では、ポリイソシアネート成分（Ｘ）とポリオール含有成分（Ｙ）との反応混合液を、トレッド内面に塗布する塗布工程により、タイヤ周方向に連続してのびる１本の環状体からなるポリウレタンフォーム製の制音体を形成している。
　従って、第１の発明の制音体付き空気入りタイヤを、優れた作業効率を有して生産しうる。特に制音体は、１本の環状体からなるため、螺旋状に複数回巻回する場合に比して、作業効率に優れる。
本発明の製造方法によって形成された制音体付き空気入りタイヤの一実施例を示す子午断面図である。 制音体付き空気入りタイヤの周方向断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は塗布工程を略示する周方向断面図、及び子午断面図である。 制音体付き空気入りタイヤの他の実施例を示す子午断面図である。
　以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
　図１に示すように、本実施形態の制音体付き空気入りタイヤＴは、空気入りタイヤ１と、そのトレッド内面２Ｓに配される多孔質樹脂発泡体からなる制音体２０とを具える。
　空気入りタイヤ１は、チューブレスタイヤであって、周知構造のものが採用できる。本例の空気入りタイヤ１は、トレッド部２からサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア５に至るカーカス６と、このカーカス６の半径方向外側かつトレッド部２の内部に配されるベルト層７とを具える。
　カーカス６は、タイヤ周方向に対して例えば７５～９０°の角度で配列するカーカスコードを有する１枚以上（本例では１枚）のカーカスプライ６Ａから形成される。ビード部４には、ビードコア５からタイヤ半径方向外方にのびるビード補強用のビードエーペックスゴム８が配される。
　ベルト層７は、タイヤ周方向に対して例えば１０～４０°の角度で配列するベルトコードを有する複数枚（例えば２枚）のベルトプライ７Ａ、７Ｂから形成される。各ベルトプライ７Ａ、７Ｂは、ベルトコードの傾斜の向きを互いに違えて積層される。要求により、ベルト層７の半径方向外側に、バンドコードを周方向に対して螺旋状に巻回させたバンド層（図示省略）を設けても良い。
　前記カーカス６の内側には、タイヤ内腔面Ｔｓをなすインナーライナ層９が配される。このインナーライナ層９は、空気非透過性を有するブチルゴム等のゴムからなり、タイヤ内圧を気密に保持する。
　そして、トレッド内面２Ｓに多孔質樹脂発泡体からなる制音体２０が接着される。トレッド内面２Ｓとは、トレッド部２の半径方向内面であって、タイヤ内腔面Ｔｓの一部を構成する。
　図２に示すように、制音体２０は、タイヤ周方向に連続してのびる１本の環状体２１から形成される。本例では、制音体２０の多孔質樹脂発泡体として、ポリイソシアネート成分（Ｘ）とポリオール含有成分（Ｙ）とを反応させた２液反応型のポリウレタンフォームが採用される。
　本発明では、制音体２０のコア密度δ１は、オーバーオール密度δ０よりも小である。しかも、コア密度δ１は３５～６５kg/m３の範囲、かつオーバーオール密度δ０は５０～１０５kg/m３の範囲に規制されている。
　この制音体２０では、コア密度δ１を小としながら、オーバーオール密度δ０が大、即ち、表層部側の密度が大となる。そのため、多孔質樹脂発泡体による制音性能を発揮しながら、密度一定の多孔質樹脂発泡体に比して変形が減じ、優れた耐久性が発揮される。
　しかし比δ１／δ０が小さ過ぎる場合には、多孔質樹脂発泡体の中央部側が中空状に近づき、かつ表層部が厚くなる傾向となる。この傾向により、逆に多孔質樹脂発泡体が割れやすくなり、多孔質樹脂発泡体の耐久性に不利を招く。また多孔質樹脂発泡体の表面で空洞共鳴音を反射してしまい、制音性能の低下も招く。そのために、前記比δ１／δ０は、０．４～０．８の範囲が好ましい。特には、比δ１／δ０の下限は０．５以上がより好ましく、上限は０．７以下がより好ましい。
　本発明において、「コア密度δ１」は、制音体２０から、表層部分を厚さ２mm以上で切除した残りの部分（コア部分）における密度として定義され、ＪＩＳ　Ｋ　７２２２：２００５に準拠（「見掛けコア密度」に相当）して測定される。詳細には、周方向の３箇所以上から制音体２０のコア部分のサンプル（５０ｍｍ(トレッド幅方向)ｘ２００ｍｍ(長さ方向)ｘ１０ｍｍ(高さ方向)）を取得し、その密度の平均値として「コア密度δ１」が求められる。
　又オーバーオール密度δ０は、表層部分を含む制音体２０全体の密度として定義され、ＪＩＳ　Ｋ　７２２２：２００５に準拠（「見掛け全体密度」に相当）して測定される。詳細には、制音体２０の実測により、そのトレッド面の垂直方向の断面積と、トレッド面方向の長さ（２００ｍｍ）から、断面積ｘ長さより体積を求め、体積÷重量より「オーバーオール密度δ０」が求められる。
　ここで、制音体２０のコア密度δ１が３５～６５kg/m３の範囲、及びオーバーオール密度δ０が５０～１０５kg/m３の範囲に規制されることにより、制音性能の向上効果、及び制音体の損傷抑制の効果がより高く発揮されうる。コア密度δ１が３５kg/m３を下回る場合、及びオーバーオール密度δ０が５０kg/m３を下回る場合、制音体２０の物性、特に弾力性及び強度が過小となる。その結果、走行時の変形が大きくなって、制音体２０の損傷抑制効果が低下傾向となる。又コア密度δ１が６５kg/m３を越える場合、及びオーバーオール密度δ０が１０５kg/m３を越える場合、制音体２０の質量が大となり、走行時に受ける応力自体が高まる。そのため、この場合にも、制音体２０の損傷抑制効果が低下傾向となる。
　又制音体付き空気入りタイヤＴでは、制音体２０が１本の環状体２１からなるため、制音体２０自体の巾を広く確保でき、走行時に受ける応力による変形を抑えることが可能となる。しかも、連続溝を有しないため、制音体２０の断面積を広く確保でき、制音性能の向上に貢献しうる。
　ここで、制音性能と耐久性との観点から、図１に示すように、制音体２０のトレッド内面２Ｓからの最大高さＨは、１２～３０mmの範囲が好ましい。最大高さＨが１２mmを下回ると、制音性能が低下傾向となる。逆に３０mmを越えると、走行時に作用する応力が増すため、耐久性が低下傾向となる。
　同じ観点から、制音体２０の断面積Ｓａは、空気入りタイヤ１のタイヤ内腔部ＴＨの断面積Ｓｂの７．４～１２．４％の範囲が好ましい。断面積Ｓａが断面積Ｓｂの７．４％を下回ると、制音性能が低下傾向となる。逆に１２．４％を越えると、走行時に作用する応力が増すため、耐久性が低下傾向となる。
　又同じ観点から、制音体２０のタイヤ軸方向の巾Ｗａは、タイヤ断面巾Ｗｂの３０％以上が好ましく、３０％を下回ると、制音性能が低下傾向となる。
　次に、制音体付き空気入りタイヤＴの製造方法を説明する。図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、製造方法は、ポリイソシアネート成分（Ｘ）とポリオール含有成分（Ｙ）との反応混合液を、トレッド内面２Ｓに塗布する塗布工程Ｋを具える。この塗布工程Ｋにより、タイヤ周方向に連続してのびる１本の環状体２１からなるポリウレタンフォーム製の制音体２０を形成している。
　塗布工程Ｋでは、起立状態で回転する空気入りタイヤ１のトレッド内面２Ｓに、前記反応混合液を、ノズル２２を用いて、タイヤ幅に合わせた適度な幅に反応混合液の膜を形成させながら塗布することが好ましい。特に、制音体２０の巾Ｗａをタイヤ断面巾Ｗｂの３０％以上とするために、ノズル２２として、噴射形状がフラット、しかも広い噴射角度を有するフラットノズルが好適に採用しうる。
　このとき、上記範囲の巾Ｗａを得るために、ノズル２２とトレッド内面２Ｓとの間の距離ｈは、１～３０cmの範囲が好ましい。１cmを下回ると上記範囲の巾Ｗａを得ることが難しい。又３０cmを越えると、制音体２０の巾Ｗａを精度よくコントロールすることが困難になり、制音性能に不利を招く。
　塗布工程Ｋでは、起立状態で回転する前記空気入りタイヤの中心から下半分部分において、トレッド内面２Ｓに対して回転方向後方側に２０～７０度の角度θで傾斜させて、反応混合液を塗布するのが好ましい。このように噴射の向きを規定することで、噴出した反応混合液の飛び散りを抑えることができる。
　又塗布工程Ｋでは、空気入りタイヤの回転数ｎが１０～６０rpm であるのが好ましい。回転数ｎが６０rpm を越えると、反応混合液が発泡して形状が安定するまでの間に変形が生じ、制音体２０の形成精度の低下原因となりうる。逆に回転数ｎが１０rpm を下回ると作業効率に不利を招く。
　図中の符号２５はタイヤ保持治具であって、空気入りタイヤ１を跨らせて起立状態で支持するローラ２５Ａを具える。又符号２６は混合機であって、ポリイソシアネート成分（Ｘ）とポリオール含有成分（Ｙ）とを混合し、その反応混合液をノズル２２に圧送する。
　次に、制音体２０に好適な反応混合液について説明する。
＜１．ポリイソシアネート成分（Ｘ）＞
　反応混合液を構成するポリイソシアネート成分（Ｘ）としては、特に制限はなく、イソシアネート基を２以上有する芳香族系、脂環族系、脂肪族系等のポリイソシアネート；前記ポリイソシアネートの２種類以上の混合物；これらを変性して得られる変性ポリイソシアネート等が挙げられる。
　ポリイソシアネート成分（Ｘ）の具体例としては、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート（通称：クルードＭＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）等が挙げられる。また変性ポリイソシアネートの具体例としては、上記各ポリイソシアネートのプレポリマー型変性体、ヌレート変性体、ウレア変性体、カルボジイミド変性体等が挙げられる。これらのうちでも、ＭＤＩ、クルードＭＤＩ、またはこれらの変性体が好ましい。ＭＤＩ、クルードＭＤＩまたはその変性体を用いることは、発泡安定性の向上、耐久性の向上、及び価格等の観点から好ましい。
　ポリイソシアネート成分（Ｘ）の粘度（ｍＰａ・ｓ／２５℃）は、特に限定されないが、好ましくは５０～２０００であり、より好ましくは１００～１０００であり、さらに好ましくは１２０～５００である。
　ポリイソシアネート成分（Ｘ）の比重は、特に限定されないが、例えば、１．１～１．２５とすることができる。
＜２．ポリオール含有成分（Ｙ）＞
　反応混合液を構成するポリオール含有成分（Ｙ）は、ポリオール成分（ａ）、触媒（ｂ）、整泡剤（ｃ）、及び発泡剤としての水（ｄ）を含む。
＜２－１．ポリオール成分（ａ）＞
　ポリオール成分（ａ）は、好ましくはポリエーテルポリオールであり、より好ましくはポリオキシアルキレンポリオールである。特に好ましくは、ポリオール成分（ａ）は、プロピレンオキシドとエチレンオキシドを開環付加重合させた平均官能基数が２～３、水酸基価が２０～７０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオキシアルキレンポリオールである。
　本発明において、「平均官能基数」とは、一分子当たりの官能基の数をいい、開始剤の活性水素数の平均値を意味する。ポリオール成分（ａ）の平均官能基数を上記範囲とすることは、ポリウレタンフォームの乾熱圧縮永久歪等の物性が著しく低下する不具合を回避する上で有利である。また、得られるポリウレタンフォームの伸びが低下して硬度が高くなり引っ張り強度等の物性が低下することを回避する上でも好ましい。
　ポリオール成分（ａ）の水酸基価は、２０～７０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、より好ましくは２５～６５ｍｇＫＯＨ／ｇ、さらに好ましくは２５～６０ｍｇＫＯＨ／ｇである。ポリオール成分（ａ）の水酸基価を２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上とすることは、コラップス等を抑制しポリウレタンフォーム成形品を安定して製造する上で有利である。また、ポリオールの水酸基価を７０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下とすることは、ポリウレタンフォームの柔軟性を損なわず、かつ、吸音性能を得る上で好ましい。ここで、本発明における水酸基価とは、試料（固形分）１ｇ中に含まれる水酸基をアセチル化するために要する水酸化カリウムのｍｇ数である。そして、無水酢酸を用いて試料中の水酸基をアセチル化し、使われなかった酢酸を水酸化カリウム溶液で滴定した後、下記の式により求められる。
　水酸基価〔ｍｇＫＯＨ／ｇ〕＝［（（Ａ－Ｂ）×ｆ×２８．０５）／Ｓ］＋酸価
　　　Ａ：空試験に用いた０．５ｍｏｌ/ｌ水酸化カリウムエタノール溶液の量(ｍｌ)
　　　Ｂ：滴定に用いた０．５ｍｏｌ/ｌ水酸化カリウムエタノール溶液の量(ｍｌ)
　　　ｆ：ファクター
　　　Ｓ：試料採取量（ｇ）
　ポリオール成分（ａ）は、開始剤、重合触媒、アルキオキシド等の重合単位を用いて当該技術分野における公知の手法により製造することができる。ポリオールの製造に用いられる重合触媒としては、アルカリ金属触媒、セシウム触媒、ホスフェイト系触媒、複合金属シアン化物錯体触媒（ＤＭＣ触媒）等が挙げられる。
　ポリオール成分（ａ）の製造に用いられる開始剤としては、分子中の活性水素数が２または３である化合物を、単独で用いるか、または併用することが好ましい。活性水素数が２である化合物の具体例としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコールが挙げられる。また活性水素数が３である化合物の具体例としては、グリセリン、トリメチロールプロパンが挙げられる。
　また、ポリオール成分（ａ）は、上述の通り、アルキレンオキシドを開環付加重合単位として用いることが好ましい。アルキレンオキシドとしては、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、１，２－エポキシブタン、２，３－エポキシブタン等が挙げられるが、プロピレンオキシド、またはプロピレンオキシドとエチレンオキシドとの併用が好ましい。プロピレンオキシドとエチレンオキシドとを併用する場合、それぞれを別々に順次開環付加重合させてブロック重合鎖を形成してもよく、プロピレンオキシドとエチレンオキシドの混合物を開環付加重合させてランダム重合鎖を形成しても良い。さらに、ランダム重合鎖の形成とブロック重合鎖の形成を組み合せてもよい。ブロック重合鎖を形成させる場合、アルキレンオキシドを開環付加重合させる順序は、プロピレンオキシド、エチレンオキシドの順で付加するか、または先にエチレンオキシドを付加し、プロピレンオキシド、エチレンオキシドの順に付加することが好ましい。
　また、別の種類としては、ポリカルボン酸と低分子量の水酸基含有化合物を反応して得られるポリエステルポリオール、カプロラクトンを開環重合して得たポリカーボネートポリオール、ポリエーテルポリオールの水酸基をアミノ化し、あるいはポリエーテルポリオールのイソシアネートプレポリマーを加水分解して得られるポリエーテルポリアミンであってもよい。ポリオール成分（ａ）は１種類であってもよいし、２種類以上を混合してもよい。
　ポリオール含有成分（Ｙ）におけるポリオール成分（ａ）の含有量は、ポリオール含有成分（Ｙ）１００質量部に対して、好ましくは５０～１００質量部であり、より好ましくは５０～９０質量部であり、さらに好ましくは７０～９０質量部である。
＜２－２．触媒（ｂ）＞
　触媒（ｂ）の好適な例としては、ウレタン化触媒が挙げられる。ウレタン化触媒は、ポリオール類とポリイソシアネート成分とを反応させる上で有利である。ウレタン化触媒としては、ウレタン化反応を促進する全ての触媒を使用でき、例えば、トリエチレンジアミン、ジメチルアミノエタノール、ビス（２－ジメチルアミノエチル）エーテル、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラメチルヘキサメチレンジアミン等の３級アミン類；酢酸カリウム、２－エチルヘキサン酸カリウム等のカルボン酸金属塩；スタナスオクトエート、ジブチルスズジラウレート等の有機金属化合物が挙げられる。触媒の含有量は、ポリオール成分（ａ）１００質量部に対して、好ましくは０.１～５質量部である。
＜２－３．整泡剤（ｃ）＞
　整泡剤（ｃ）は、ポリウレタンフォームにおいて良好なセルを形成する観点から含有される。整泡剤（ｃ）の種類とその組み合わせ、使用量を適宜決定することにより、制音体２０に適した吸音性軟質ポリウレタンフォームのセル構造を調整できる。発泡後にフォーム崩壊や収縮が起こらないことはもちろんのこと、優れた吸音特性を発揮するためには、整泡剤（ｃ）を用いて、平均セルサイズと通気量とを適切に調整することが好ましい。
　整泡剤（ｃ）は、１種であってもよく、２種以上の成分を組み合わせた組成物であってもよい。整泡剤（ｃ）の具体的な例としては、シリコーン系整泡剤、含フッ素化合物系整泡剤等が挙げられるが、シリコーン系整泡剤が好ましい。本発明の好ましい一態様によれば、シリコーン系整泡剤は、ポリオキシアルキレン・ジメチルポリシロキサンコポリマーを主成分とするシリコーン整泡剤である。該シリコーン系整泡剤はポリオキシアルキレン・ジメチルポリシロキサンコポリマー単独であっても、これに他の併用成分を含んでいてもよい。他の併用成分としては、ポリアルキルメチルシロキサン、グリコール類およびポリオキシアルキレン化合物等が例示できる。また、本発明の整泡剤の別の好ましい態様によれば、整泡剤（ｃ）は、ポリオキシアルキレン・ジメチルポリシロキサンコポリマー、ポリアルキルメチルシロキサンおよびポリオキシアルキレン化合物から選択される２種以上を含む組成物である。かかる組成物は、フォームの安定性の点から特に有利である。整泡剤の市販品の例としては、MOMENTIVE社製の商品名：L-580、L-590、L-620、L-680、L-682、L-690、SC-154、SC-155、SC-240、L-598、L-2100、L-2171、SH-210、L-2114、SE-232、L-533、L-534、L-539、M-6682B、L-626、L-627、L-3001、L-3111、L-3415、L-3002、L-3010、L-3222、L-3416、L-3003、L-3333、L-3417、L-2171、L-3620、L-3630、L-3640、L-3170、L-3360、L-3350、L-3555、L-3167、L-3150、L-3151、L-5309、SH-209、L-3184 などが挙げられる。また、別の市販品の例としては、東レ・ダウ・コーニング社製の商品名：SF-2964、SF-2962、SF-2969、SF-2971、SF-2902L、SF-2904、SF-2908、SF-2909、SRX-274C、SZ-1328、SZ-1329、SZ-1330、SZ-1336、SZ-1346、SZ-3601、SRX-294A、SRX-280A、SRX-294A、SRX-298、SH-190、SH-192、SH-194 などが挙げられる。また、別の市販品の例としては、信越化学工業社製の商品名：F-327、F-345、F-305、F-242T などや、BYK Chemie社製の商品名：Silbyk 9700、Silbyk 9705、Silbyk 9710 などが挙げられる。また、EVONIC社製の商品名：B4113、B4900、B8002、B8110、B8123、B8228、B8232、B8715LF2、B8724LF2、BF2370、BF2470 などが挙げられる。
　整泡剤（ｃ）の含有量は、適宜選択してよいが、ポリオール成分（ａ）１００質量部に対して、好ましくは０．１～１０質量部である。
＜２－４．水（ｄ）＞
　水（ｄ）は、ポリイソシアネート成分（Ｘ）と反応した後、二酸化炭素を放出し、ポリウレタンフォームの生成に寄与する。水（ｄ）の使用は、ポリウレタンフォームの密度を小さくするためには特に有利である。水（ｄ）の使用量は、好ましくはポリオール成分（ａ）１００質量部に対し、３～１０質量部、さらに好ましくは３～６質量部である。水の使用量を１０質量部以下とすることは成形時のポリウレタンフォームの安定性を確保するために好ましい。
＜２－５．その他の成分＞
　制音体２０を形成する際、上述した成分以外に所望の成分を反応混合液に配合してもよい。所望の成分としては、炭酸カリウム、硫酸バリウム等の充填剤：乳化剤等の界面活性剤；酸化防止剤、紫外線吸収剤等の老化防止剤；難燃剤、可塑剤、着色剤、抗カビ剤、破泡剤、分散剤、変色防止剤等が挙げられる。
　安定性確保の観点から、所望の成分として、反応混合液に難燃剤を含有させてもよい。難燃剤は、好ましくはリン系難燃剤であり、好適な例としては、トリクレジルホスフェート（ＴＣＰ）、トリエチルホスフェート（ＴＥＰ）、トリス（β－クロロエチル）ホスフェート（ＴＣＥＰ）、トリス（β－クロロプロピル）ホスフェート（ＴＣＰＰ）等が挙げられる。難燃剤は１種でもよく、複数を組み合わせて用いてもよい。他の難燃剤の例として、金属酸化物（例えば、酸化鉄、酸化チタン、酸化セリウム）、金属水酸化物（例えば、水酸化アルミニウム）、臭素系化合物（例えば、臭素化ジフェニルエーテル、臭素化ジフェニルアルカン、臭素化フタルイミド）、リン系化合物（例えば、赤リン、リン酸エステル、リン酸エステル塩、リン酸アミド、有機フォスフィンオキサイド）、窒素系化合物（例えば、ポリリン酸アンモニウム、フォスファゼン、トリアジン、メラミンシアヌレート）が挙げられる。これら難燃剤を単独使用してもよいし、複数の種類を併用してもよい。
　所望の成分として、ポリイソシアネート反応性の活性水素を有する、比較的分子量の小さい所謂架橋剤を、必要に応じて配合してもよい。架橋剤としては、水酸基を２個以上有する化合物が挙げられる。好適な架橋剤としては、平均官能基数が２．０～８．０、水酸基価が２００～２０００ｍｇＫＯＨ／ｇである化合物が挙げられる。架橋剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　反応混合液において、ポリイソシアネート成分（Ｘ）とポリオール含有成分（Ｙ）の使用量は、原料中のポリオール含有成分（Ｙ）とポリイソシアネート成分（Ｘ）の割合がイソシアネートインデックスで８０～１２０となる量で使用することが好ましい。イソシアネートインデックスとは［（ポリイソシアネート成分（Ｘ)のイソシアネート基の当量とポリオール含有成分（Ｙ）中の活性水素の当量との比）×１００］で表される。
　塗布工程Ｋにおいて、反応混合液を塗布する際の反応混合液の温度は、ポリウレタンフォームの形成を妨げない温度であって、例えば、２０～６０℃、好ましくは３０～５０℃である。又、反応混合液を塗布する際の反応混合液の粘度は、１０００～５０００ｍＰａ・ｓ／２５℃が好ましい。
　塗布工程Ｋにおいて、反応混合液の吐出量は、制音体２０のサイズ、原料の反応性に応じて適宜設定してよいが、例えば、１～２０００ｇ/秒であり、好ましくは１０～１０００ｇ/秒である。
　反応混合液では、クリームタイム、ゲルタイム、およびライズタイムは、液垂れを抑制して迅速にポリウレタンフォームを形成する観点から、短時間であることが好ましい。
　具体的には、反応混合液は、クリームタイムが１０秒以下、ゲルタイムが２０～６０秒の範囲、かつライズタイムが９０秒以下であるのが好ましい。クリームタイムが１０秒を超える場合、ゲルタイムが６０秒を超える場合、ライズタイムが９０秒を超える場合、増粘化や発泡化が遅れ、液垂れを招いたりポリウレタンフォームの成形不良を招く。又ゲルタイムが２０秒を下回ると、増粘化が早すぎとなり、塗布性を損ねたり、ノズル２２の目詰まりなどを招く恐れが生じる。
　本発明において「クリームタイム」とは、ポリイソシアネート成分（Ｘ）とポリオール含有成分（Ｙ）とを混合させた反応混合液を発泡させるとき、混合開始から、反応混合液に色相の変化が起こり始めて発泡が開始するまでの時間を意味する。「ゲルタイム」とは、反応混合液を発泡させるとき、混合開始から、増粘が起こって樹脂化が始まる（例えば、棒状の固体で触った際に、液が糸を引き始める）までの時間を意味する。「ライズタイム」とは、反応混合液を発泡させるとき、混合開始から、発泡が終了する（例えば、発泡によるフォーム表面の上昇が停止する）までの時間を意味する。
　クリームタイム及びゲルタイムを短くする手法としては、例えば触媒（ｂ）の含有量を増やすことなどが挙げられる。ライズタイムを短くする手法としては、例えば水（ｄ）及び／又は触媒（ｂ）の含有量を増やすことなどが挙げられる。
　クリームタイム、ゲルタイム、およびライズタイムは、後述する実施例も含め、訓練された複数人（例えば１０人）の検査員が目視判定にて測定した時間の平均値によって求める。
　反応混合液を、トレッド内面２Ｓ上で自由発泡させることにより、コア密度δ１がオーバーオール密度δ０よりも小とした多孔質樹脂発泡体を得ることができる。又コア密度δ１及びオーバーオール密度δ０は、ポリイソシアネート成分（Ｘ）とポリオール含有成分（Ｙ）との配合割合、及びポリオール含有成分（Ｙ）内における、ポリオール成分（ａ）、触媒（ｂ）、整泡剤（ｃ）、水（ｄ）の種類及び配合割合を調整することで、調整することができる。
又比δ１／δ０は、例えば、ポリオール成分（ａ）の選択や触媒（ｂ）の選択により反応速度を調整する、整泡剤（ｃ）の選択により整泡力を調整する、発泡剤としての水（ｄ）の量により発泡倍率を調整する、などによって調整しうる。
　図４に、制音体付き空気入りタイヤＴの他の実施例を示す。本例では、制音体２０は、パンク防止用のシーラント層１０を介してトレッド内面２Ｓに接着される。この場合、制音性能（ロードノイズ低減効果）を損ねることなく、パンクシール性を発揮することができる。シーラント層１０は少なくともトレッド内面２Ｓを含むタイヤ内腔面Ｔｓに配される。
　シーラント層１０をなすシーラント材は、ゴム成分と、液状ポリマーと、架橋剤等とを含有する。ゴム成分として、ブチルゴム及びハロゲン化ブチルゴム等のブチル系ゴムが採用される。なおゴム成分として、前記ブチル系ゴムと、ジエン系ゴムとを混用しうるが、流動性等の観点から、ゴム成分１００質量部中のブチル系ゴムの含有量は、９０質量部以上とするのが好ましい。
　液状ポリマーとして、液状ポリブテン、液状ポリイソブテン、液状ポリイソプレン、液状ポリブタジエン、液状ポリα－オレフィン、液状イソブチレン、液状エチレンα－オレフィン共重合体、液状エチレンプロピレン共重合体、液状エチレンブチレン共重合体等が挙げられる。なかでも、粘着性付与等の観点から、液状ポリブテンが好ましい。
　液状ポリマーの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、５０質量部以上、さらには１００質量部以上が好ましい。５０質量部未満では、粘着性が低下するおそれがある。該含有量の上限は、４００質量部以下、さらには３００質量部以下が好ましい。４００質量部を超えると、走行時、シーラント材が流動する恐れを招く。
　架橋剤として、周知の化合物を使用できるが、有機過酸化物が好ましい。有機過酸化物架橋系において、ブチル系ゴムや液状ポリマーを用いることで、粘着性、シール性、流動性、加工性が改善される。
　有機過酸化物としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ジベンゾイルパーオキサイド、ｐ－クロロベンゾイルパーオキサイド等のアシルパーオキサイド類、１－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ－ブチルパーオキシフタレートなどのパーオキシエステル類、メチルエチルケトンパーオキサイドなどのケトンパーオキサイド類、ジ－ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、１，３－ビス（１－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼンなどのアルキルパーオキサイド類、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイドなどのハイドロパーオキサイド類、ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド等が挙げられる。なかでも、粘着性、流動性の観点から、アシルパーオキサイド類が好ましく、ジベンゾイルパーオキサイドが特に好ましい。
　有機過酸化物（架橋剤）の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．５質量部以上、さらには１．０質量部以上が好ましい。０．５質量部未満では、架橋密度が低くなり、シーラント材の流動が生じるおそれがある。該含有量の上限は、４０質量部以下、さらには２０質量部以下が好ましい。４０質量部を超えると、架橋密度が高くなり、シール性が低下するおそれがある。
　以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
評価
　図１に示す基本構造を有し、かつ表１の仕様の制音体が配される制音体付き空気入りタイヤに対して、制音性能（ロードノイズ性能）、タイヤの高速耐久性、制音体の耐久性、制音体の形成効率が、評価される。
　評価では、制音体として、ポリイソシアネート成分（Ｘ）とポリオール含有成分（Ｙ）との反応混合液を塗布して自由発泡させ、コア密度δ１とオーバーオール密度δ０とを変化させたポリウレタンフォーム製の多孔質樹脂発泡体を形成する。そして、制音体付き空気入りタイヤの上記性能が評価される。ポリイソシアネート成分（Ｘ）として、住化コベストロウレタン社製のプレポリマー型変性ＭＤＩポリイソシアネート（イソシアネート基含有率２５％、粘度２６０ｍＰａ・ｓ／２５℃）が 使用される。又ポリオール含有成分（Ｙ）のうちのポリオール成分（ａ）として、開始剤としてグリセリンを用い、プロピレンオキシド（ＰＯ）、エチレンオキシド（ＥＯ）をこの順で開環付加重合させたポリオキシアルキレンポリオールが使用される。ポリオキシアルキレンポリオールの平均官能基数は３、水酸基価は２８ｍｇＫＯＨ／ｇ）である。又コア密度δ１及びオーバーオール密度δ０は、触媒（ｂ）、整泡剤（ｃ）の種類、発泡剤（水）量により変化される。
　比較例１では、制音体として、巾２４mmのリボン状の多孔質樹脂発泡体が、螺旋状に４．６周巻回される。従って、比較例１には、各巻回部分間に巾１５mmの螺旋状の連続溝が形成される。各タイヤのタイヤ断面巾Ｗｂは１７８mmである。
＜制音性能＞
制音体付き空気入りタイヤを車両の全輪に装着し、ロードノイズ計測路（アスファルト粗面路）を走行して車内騒音を計測する。結果は、比較例１を基準とした増減値で示し、－（マイナス）表示は、ロードノイズの低減を意味する。
＜タイヤ高速耐久性＞
ＥＣＥ３０に基づいてステップスピード方式の荷重／速度性能テストを行ったときに、タイヤが破壊する速度（km／H ）を求める。値が大きいほど優れている。
＜制音体の耐久性＞
制音体付き空気入りタイヤを、ドラム上で、速度１００km/hにて距離８０００kmを走行させたときの制音体の損傷状況を観察する。結果は、比較例１を１００とする指数で評価する。数値が大きいほど耐久性に優れている。
＜制音体の形成効率＞
トレッド内面に制音体が形成されるまでの時間を求め、比較例１を１００とする指数で評価する。数値が小さいほど優れている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
上記のようにして得られる試験タイヤを使用した上記の評価を行うことで表１又はそれに近い値が得られるようになる。表に示されるように、実施例では、制音体の耐久性を高めながら、優れた制音性能を発揮しうる。又実施例は、制音体が１本の環状体であり、塗布工程において、タイヤを一回転するだけで制音体が形成されるため、比較例１（螺旋巻き状の制音体）に比して、制音体の形成効率が向上される。
なお図４に示すように、パンク防止用のシーラント層を介して制音体を接着させた制音体付き空気入りタイヤを試作すると、シーラント層によるパンク防止効果を損ねることなく、シーラント層がない場合と同様の制音性能、耐久性が発揮された。
１　空気入りタイヤ
２Ｓ　トレッド内面
１０　シーラント層
２０　制音体
２１　環状体
２２　ノズル
Ｋ　塗布工程
Ｔ　制音体付き空気入りタイヤ

Claims (11)

  1. 　空気入りタイヤと、この空気入りタイヤのトレッド内面に配される多孔質樹脂発泡体からなる制音体とを具えた制音体付き空気入りタイヤであって、
    　前記制音体は、タイヤ周方向に連続してのびる１本の環状体からなり、
    　かつ前記制音体は、コア密度δ１が３５～６５kg/m３、かつオーバーオール密度δ０が５０～１０５kg/m３であり、
    前記制音体の前記トレッド内面からの最大高さＨは、１２～３０mmの範囲である制音体付き空気入りタイヤ。
  2. 　前記コア密度δ１とオーバーオール密度δ０との比δ１／δ０は０．４～０．８である請求項１記載の制音体付き空気入りタイヤ。
  3. 　前記制音体の断面積は、前記空気入りタイヤのタイヤ内腔部の断面積の７．４～１２．４％である請求項１又は２記載の制音体付き空気入りタイヤ。
  4. 　前記制音体は、パンク防止用のシーラント層を介して前記トレッド内面に接着される請求項１～３の何れかに記載の制音体付き空気入りタイヤ。
  5. 　請求項１～４の何れかに記載の制音体付き空気入りタイヤの製造方法であって、
    　前記多孔質樹脂発泡体は、ポリウレタンフォームであり、
    　ポリイソシアネート成分（Ｘ）とポリオール含有成分（Ｙ）との反応混合液を、空気入りタイヤの前記トレッド内面に塗布する塗布工程により、前記制音体が形成される制音体付き空気入りタイヤの製造方法。
  6. 　前記塗布工程は、起立状態で回転する前記空気入りタイヤの前記トレッド内面に、前記反応混合液を、ノズルを用いて塗布する請求項５記載の制音体付き空気入りタイヤの製造方法。
  7. 　前記塗布工程は、前記起立状態で回転する前記空気入りタイヤの中心から下半分部分において、トレッド内面に対して回転方向後方側に２０～７０度の角度θで傾斜させて、前記反応混合液を塗布する請求項６記載の制音体付き空気入りタイヤの製造方法。
  8. 　前記塗布工程は、前記ノズルと前記トレッド内面との間の距離が１～３０cmである請求項６又は７記載の制音体付き空気入りタイヤの製造方法。
  9. 　前記反応混合液は、クリームタイムが１０秒以下、ゲルタイムが２０～６０秒の範囲、かつライズタイムが９０秒以下である請求項６～８の何れかに記載の制音体付き空気入りタイヤの製造方法。
  10. 　前記塗布工程は、前記空気入りタイヤの回転数が１０～６０rpm である請求項６～９の何れかに記載の制音体付き空気入りタイヤの製造方法。
  11. 　前記ポリオール含有成分（Ｙ）は、プロピレンオキシドとエチレンオキシドを開環付加重合させた、平均官能基数が２～３、水酸基価が２０～７０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオキシアルキレンポリオールであるポリオール成分（ａ）と、ポリオール成分（ａ）１００質量部に対して発泡剤としての水（ｄ）を３～１０質量部含有する、請求項５～１０の何れかに記載の制音体付き空気入りタイヤの製造方法。 
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