WO2020026659A1 - 内燃機関のバルブタイミング制御装置 - Google Patents

内燃機関のバルブタイミング制御装置 Download PDF

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WO2020026659A1
WO2020026659A1 PCT/JP2019/025725 JP2019025725W WO2020026659A1 WO 2020026659 A1 WO2020026659 A1 WO 2020026659A1 JP 2019025725 W JP2019025725 W JP 2019025725W WO 2020026659 A1 WO2020026659 A1 WO 2020026659A1
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WO
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control device
valve timing
internal combustion
combustion engine
timing control
Prior art date
Application number
PCT/JP2019/025725
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
保英 ▲高▼田
Original Assignee
日立オートモティブシステムズ株式会社
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/34—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear characterised by the provision of means for changing the timing of the valves without changing the duration of opening and without affecting the magnitude of the valve lift
    • F01L1/344—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear characterised by the provision of means for changing the timing of the valves without changing the duration of opening and without affecting the magnitude of the valve lift changing the angular relationship between crankshaft and camshaft, e.g. using helicoidal gear
    • F01L1/356—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear characterised by the provision of means for changing the timing of the valves without changing the duration of opening and without affecting the magnitude of the valve lift changing the angular relationship between crankshaft and camshaft, e.g. using helicoidal gear making the angular relationship oscillate, e.g. non-homokinetic drive

Definitions

  • the present invention relates to a valve timing control device for controlling the opening / closing timing of an intake valve and an exhaust valve of an internal combustion engine.
  • Patent Document 1 As a conventional valve timing control device for an internal combustion engine, there is a device described in Patent Document 1 below.
  • the vane rotor housed in the housing so as to be relatively rotatable has one end face in the rotation axis direction coupled to one end of the cam shaft in the rotation axis direction by a fastening force of a cam bolt. Further, a friction disk having a high coefficient of friction is sandwiched between one end face of the vane rotor and the tip end face of one end of the camshaft.
  • the friction disk When the cam bolt is used for fastening, the friction disk obtains a large friction torque between the vane rotor and the camshaft to increase the fastening force between the vane rotor and the camshaft.
  • the friction disk is formed in a thin annular plate shape, and tabs of a predetermined length are provided at four positions in the circumferential direction of the outer peripheral edge so as to protrude in the radial direction. These tabs are engaged with the inner peripheral surface of the fitting groove of the vane rotor so as to hold the entire friction disk in the fitting groove. Thus, the friction disk is prevented from being accidentally dropped from the fitting groove before the vane rotor is fastened to the cam shaft by the cam bolt.
  • the four tabs for holding are integrally provided in the outer peripheral edge of the friction disk in the radial direction, the outer diameter of the friction disk is large. As a result, the device may be enlarged.
  • the present invention has been devised in view of the above-mentioned conventional technical problems, and has as its object to provide a valve timing control device for an internal combustion engine that can suppress an increase in the size of a device by reducing the diameter of a friction plate. For one purpose.
  • the friction plate has a first contact surface that comes into contact with the end face of the driven rotating body, the friction coefficient of which is higher than the friction coefficient of the end face of the driven rotating body.
  • a plate-like portion having a friction coefficient of a second contact surface with which contact is higher than a friction coefficient of an end surface of the camshaft, and the plate-like portion being held by the driven rotating body or the camshaft in the rotation axis direction of the driven rotating body. And a holding portion to be formed.
  • FIG. 1 is a vertical sectional view of a valve timing control device for an internal combustion engine according to a first embodiment of the present invention. It is the whole valve timing control device schematic diagram of this embodiment. It is an exploded perspective view of the hydraulic control valve provided for this embodiment. It is a perspective view of the friction plate provided for this embodiment. It is a front view of the vane rotor provided to this embodiment. It is a perspective view of the same vane rotor.
  • FIG. 6 is a sectional view taken along line AA of FIG. 5.
  • FIG. 2 is a partial cross-sectional view of a sleeve of a hydraulic control valve provided in the present embodiment, where A is a perspective view as viewed from a rear side, and B is a perspective view as viewed from a front side.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view illustrating a state where a friction plate is held by a rotor unit. It is a perspective view of a friction plate provided for a 3rd embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view illustrating a state in which the friction plate of the embodiment is held by a rotor unit.
  • FIG. 13 is an exploded perspective view showing a state in which a friction plate provided in a fourth embodiment of the present invention is attached to a camshaft. It is a front view showing the state where the friction plate was attached to the cam shaft similarly.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view illustrating a state in which the friction plate of the embodiment is held by a rotor unit.
  • valve timing control device of an internal combustion engine is applied to the intake valve side, but may be applied to the exhaust valve side.
  • FIG. 1 is an overall configuration diagram showing a sectional view of a valve timing control device for an internal combustion engine according to a first embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is an overall schematic diagram showing a hydraulic circuit of the valve timing control device of the present embodiment.
  • the valve timing control device includes a timing sprocket (hereinafter, referred to as a sprocket) 1, which is a driving rotating body that is rotationally driven by a crankshaft of an engine via a timing chain (not shown).
  • a sprocket a timing sprocket
  • a camshaft 2 on the intake side provided rotatably with respect to the sprocket 1, and a phase changing mechanism 3 disposed between the sprocket 1 and the camshaft 2 for converting the relative rotational phase of the sprocket 1 and the camshaft 2;
  • a lock mechanism 4 for locking the phase change mechanism 3 at the most retarded phase position; and a hydraulic circuit 5 for operating the phase change mechanism 3 and the lock mechanism 4.
  • the driving rotary member may be a timing pulley to which a rotational force is transmitted by a timing belt.
  • the sprocket 1 is formed in a disk shape, and has a gear portion 1a around which a timing chain is wound around the outer periphery thereof, and a bearing hole which is formed through the center and is rotatably supported on the outer periphery of one end portion 2a of the camshaft 2. 1b.
  • female screw holes 1c are formed at four positions in the circumferential direction of the outer peripheral portion at equal intervals in the circumferential direction.
  • the sprocket 1 is configured as a rear cover that closes a rear end opening of a housing 6 described later in a liquid-tight manner.
  • the camshaft 2 is rotatably supported on a cylinder head (not shown) via a plurality of cam bearings.
  • a rotary cam that opens an intake valve (not shown) against a spring force of a valve spring is fixed at a predetermined position on the outer peripheral surface for each cylinder at a predetermined position in the axial direction.
  • a female screw hole 2b into which a valve body 27 functioning as a cam bolt described later is screwed is formed in the direction of the inner axial center of the one end 2a of the camshaft 2.
  • the phase changing mechanism 3 includes a housing 6 having a working chamber therein, a vane rotor 7 which is a driven rotating body rotatably housed in the housing 6, and a working chamber of the housing 6. (In the present embodiment, four in each of the embodiments).
  • Each of the four retard operation chambers 9 and the advance operation chamber 10 includes four shoes 8 projecting from an inner peripheral surface of a housing main body 11 described later, and four vanes 15a to 15d of a vane rotor 7 described later. Is divided by
  • the housing 6 includes a cylindrical housing body 11 integrally formed of a so-called sintered metal material formed by sintering a compacted metal, and a front body formed by press molding and closing a front end opening of the housing body 11.
  • the cover includes a cover 12 and the sprocket 1 as a rear cover for closing a rear end opening.
  • the housing body 11 is formed in a cylindrical shape, and has four shoes 8 protruding from the inner peripheral surface. Four bolt insertion holes 11a are formed through the respective shoes 8 in the axial direction.
  • the housing body 11 may be formed integrally with the sprocket 1.
  • the front cover 12 has a relatively large insertion hole 12a formed at the center thereof.
  • the front cover 12 seals the inside of each of the retard and advance operating chambers 9 and 10 between the inner peripheral surface excluding the insertion hole 12a and one opposing side surface of the vane rotor 7.
  • bolt insertion holes 12b into which the bolts 13 are inserted are formed at four positions of the outer peripheral portion at substantially equal intervals in the circumferential direction.
  • the sprocket 1, the housing body 11 and the front cover 12 are axially connected by four bolts 13 which are inserted into the respective bolt insertion holes 12b and the respective bolt insertion holes 10a and screwed into the female screw holes 1c.
  • FIG. 4 is a perspective view of a friction plate provided in the present embodiment
  • FIG. 5 is a front view of a vane rotor provided in the present embodiment
  • FIG. 6 is a perspective view of the vane rotor
  • FIG. 7 is a line AA in FIG. It is sectional drawing.
  • the vane rotor 7 is integrally formed of a sintered metal material similarly to the housing main body 11.
  • the vane rotor 7 has a rotor portion 14 fixed to one end 2a of the camshaft 2 via a friction plate 71 by a tightening torque of a valve body 27, which will be described later, and an outer circumferential surface of the rotor portion 14 having a substantially 90 degree circumferential direction.
  • a plurality of (four in the present embodiment) vanes 15a to 15d protruding radially at equidistant positions.
  • the rotor portion 14 is formed in a cylindrical shape having a relatively large diameter, and a bolt insertion hole 14a continuous with the female screw hole 2b of the camshaft 2 penetrates in a central inner axial direction. Further, the rotor portion 14 has a circular fitting groove 14b formed on one end face in the rotation axis direction (the rear end face on the camshaft 2 side). The tip of one end 2a of the camshaft 2 in the rotation axis direction is fitted into the fitting groove 14b from the outside in the rotation axis direction.
  • the recess 70 is formed at a predetermined position in the circumferential direction of the fitting groove 14b, that is, at a position radially corresponding to the first vane 15a of the rotor portion 14.
  • the recess 70 is cut out in a U-shape from the bottom surface 14c, which is the end surface of the fitting groove 14b, and is a substantially rectangular space that is long in the circumferential direction.
  • the concave portion 70 is formed with both side surfaces 70b and 70c which are circumferentially opposed inner surfaces rising from the bottom surface 70a along the rotation axis direction of the vane rotor 7. Further, chamfered portions 70d and 70e are formed at both circumferential edges of the opening of the recess 70, respectively.
  • Each of the vanes 15 a to 15 d has a relatively short radial projection length, and is disposed between the respective shoes 8.
  • the three vanes 15b to 15d other than the one vane 15a are set to have substantially the same width in the circumferential direction and are formed relatively thin.
  • One vane 15a has a large circumferential width, and a part of the lock mechanism 4 is provided inside.
  • the friction plate 71 is formed of, for example, an iron-based metal into a thin annular shape having a thickness of, for example, about 0.1 mm, and has an elastic force (spring force).
  • the friction plate 71 is composed of a plate main body 71a, which is an annular plate-like portion divided at a predetermined position in the circumferential direction, and holding portions provided integrally with the divided opposite ends of the plate main body 71a. A pair of bent pieces 71b and 71c.
  • the plate body 71a is fixed by the axial torque of the valve body 27 while being sandwiched between the bottom surface 14c of the fitting groove 14b and the tip end surface 2d of the one end 2a of the camshaft 2.
  • the plate main body 71a has an insertion hole 71d having an inner diameter slightly larger than the bolt insertion hole 14a formed on the inner periphery.
  • the insertion hole 71d is formed in a substantially circular shape as in the outer diameter of the plate body 71a.
  • the plate body 71a is formed such that its radial width W is smaller than the radial width W1 of the annular bottom surface 14c of the fitting groove 14b, and the entire lower surface (back surface) in FIG. It is in contact with the bottom surface 14c of the mating groove 14b.
  • both bent pieces 71b and 71c are bent outward from the both ends of the plate body 71a in the same direction, slightly outwardly from a substantially right angle.
  • both bent pieces 71b and 71c are bent in the direction of the rotation axis from the surface of the plate body 71a facing the end surface of the rotor member 14.
  • the bent pieces 71b and 71c are slightly inclined in opposite directions (directions of both side surfaces 70b and 70c of the concave portion 70) in the free state where they are not fitted in the concave portion 70, as shown by the dashed line in FIG. It is bent to make.
  • the gap S between the bent pieces 71b and 71c in the free state shown in FIG. 4 is slightly larger than the gap between the opposing side surfaces 70b and 70c of the recess 70.
  • Friction plate 71 is subjected to a surface treatment to increase the coefficient of friction (friction resistance) on the entire upper surface (front surface) and lower surface (rear surface).
  • a surface treatment for example, an uneven portion is mechanically formed on the entire front and back surfaces, or the uneven portion is formed using a chemical agent or the like.
  • the coefficient of friction of the upper surface of the plate body 71a is larger than the tip end surface 2d of the one end 2a of the camshaft 2.
  • the friction coefficient of the lower surface of the plate body 71a is larger than the bottom surface 14c of the fitting groove 14b of the rotor portion 14.
  • a seal groove 15e formed on the distal end surface of each of the vanes 15a to 15d and a seal groove formed on the distal end surface of each shoe 8 have an outer peripheral surface and a distal end surface, respectively, an inner peripheral surface of the housing body 11 and a rotor portion. Seal members 16a and 16b are provided to seal between the outer peripheral surface and the outer peripheral surface.
  • the above-mentioned retard operation chamber 9 and advance operation chamber 10 are provided between both sides of the vanes 15a to 15d in the forward and reverse rotation directions and both sides of each shoe 8.
  • Each of the retard operation chambers 9 and the advance operation chambers 10 is connected to the hydraulic circuit 5 through four retard passage holes 17 and advance passage holes 18 formed substantially in the radial direction inside the rotor portion 14. Are in communication with each other.
  • the lock mechanism 4 holds the vane rotor 7 at the most retarded rotation position (the position shown in FIG. 2) with respect to the housing 6.
  • the lock mechanism 4 includes a lock hole 19 formed at a predetermined position on the inner surface of the sprocket 1 and a pin formed in the inner axial direction of the first vane 15 a of the vane rotor 7.
  • a lock pin 21 provided in the accommodating hole 20 so as to be movable forward and backward, a coil spring 22 for urging the lock pin 21 in the direction of the lock hole 19, and the lock pin 21 being subjected to the spring force of the coil spring 22 by the supplied hydraulic pressure. It mainly comprises a release pressure receiving chamber 19a for retreating from the lock hole 19 to release the lock, and a lock passage 23 for supplying hydraulic pressure to the release pressure receiving chamber 19a via the hydraulic circuit 5. .
  • the lock hole 19 is formed in a circular shape having a larger diameter than the outer diameter of the small diameter tip portion of the lock pin 21, and at a position corresponding to the most retarded rotation position of the vane rotor 7 on the inner surface of the sprocket 1. Is formed.
  • the lock pin 21 has a small-diameter distal end inserted or removed from the lock hole 19. That is, the tip of the lock pin 21 is inserted into the lock hole 19 by the spring force of the coil spring 22 to lock the vane rotor 7 with respect to the housing 6.
  • the lock position is the rotational position on the most retarded side of the vane rotor 7 with respect to the housing 6.
  • the lock pin 21 receives the hydraulic pressure supplied to the release pressure receiving chamber 19a on the pressure receiving surface at the distal end, moves backward, comes out of the lock hole 19, and is unlocked.
  • the release pressure receiving chamber 19a is formed inside the lock hole 19.
  • the hydraulic circuit 5 is provided on a bearing journal portion of the camshaft 2 and a supply passage 24 formed in an axial direction inside the camshaft 2, and provided on a downstream side of the supply passage 24.
  • An oil pump 25 that discharges hydraulic pressure from the discharge passage 25a to the supply passage 24;
  • a hydraulic control valve 26 for switching the flow path of each advance passage hole 18, and a discharge passage communicating with the hydraulic control valve 26 and discharging hydraulic oil from each of the retard and advance operating chambers 9 and 10 to an oil pan 51. 43.
  • the upstream of the supply passage 24 is in communication with the discharge passage 25a of the oil pump 25, while the downstream is in communication with the distal end of the female screw hole 2b of the camshaft 2.
  • the oil pump 25 is of a general type, for example, a vane type or trochoid type.
  • FIG. 8 is a partial cross-sectional view of the sleeve of the hydraulic control valve 26, where A is a perspective view as viewed from the rear side, and B is a perspective view as viewed from the front side.
  • the hydraulic control valve 26 includes a valve body 27 made of an iron-based metal material which is a cam bolt for fixing the vane rotor 7 to the one end 2a of the camshaft 2 in the axial direction.
  • the valve body 27 is formed in a hollow cylindrical shape by a valve hole 27a, a head portion 27b having an outer peripheral surface formed in a hexagonal surface, and a bolt insertion hole of the rotor portion 14.
  • the camshaft 2 includes a shaft portion 27c inserted into the shaft portion 14a, and a male screw portion 27d formed on the outer periphery of the distal end portion of the shaft portion 27c and screwed into the female screw hole 2b of the camshaft 2.
  • valve body 27 When the valve body 27 is fastened to the camshaft 2, the head 27 b is disposed in the insertion hole 12 a of the front cover 12, and the seating surface 27 f of the flange 27 e provided on the base side of the shaft 27 c is engaged.
  • the rotor portion 14 is seated on the peripheral surface on the opening edge side of the bolt insertion hole 14a.
  • the -shaft portion 27c has four retard ports 32 formed at positions substantially near the head 27b in the axial direction so as to penetrate in the cross-radial direction of the peripheral wall. Further, four advance ports 33 are formed in the shaft portion 27c on the side closer to the distal end of each retard port 32 in the cross radial direction of the peripheral wall.
  • each of the retard ports 32 and each of the advance ports 33 have a groove having an inner opening facing the valve hole 27a and an outer opening having a groove in each of the retard passage hole 17 and each of the advance passage holes 18. It communicates from the radial direction through the groove.
  • annular annular groove 34 is formed on the inner periphery of the tip of the shaft portion 27c.
  • the annular groove 34 is formed to have a diameter larger than the inner diameter of the inner peripheral surface of the valve hole 27a, and a step surface 34a is formed at the inner end in the radial direction.
  • the sleeve 28 is integrally formed of, for example, a synthetic resin material or a metal material. As shown in FIGS. 8A and 8B, the sleeve 28 is integrally formed with a solid cylindrical sleeve main body 28a and one axial end of the sleeve main body 28a. And a flange portion 28b.
  • the sleeve body 28a has a first oil passage 36 and a second oil passage 37 partitioned by a partition wall 35 integrally provided therein.
  • a valve housing recess 38 is formed inside the sleeve body 28a on the side of the flange portion 28b.
  • the first and second oil passages 36 and 37 are formed along the axial direction by cutting out the solid inside of the sleeve body 28a.
  • the outer diameter of a portion corresponding to the valve housing recess 38 of the axial one end portion 28c on the flange portion 28b side is formed to be slightly larger.
  • a plurality of guide grooves 28d are formed on the inner peripheral surface of the one end 28c along the axial direction. Each guide groove 28d has a function of guiding the hydraulic oil flowing between the guide groove 28d and the outer peripheral surface of the ball valve body 45 described later into the sleeve main body 28a.
  • the partition wall 35 has a cross section in a direction perpendicular to the axis formed in a cross shape, and is constituted by four partition portions 35b, 35c, 35d, and 35e centering on the central shaft portion 35a. Further, a first end wall 39a for closing the axial end of the first oil passage 36 is integrally provided at an end of the partition wall 35 opposite to the valve housing recess 38 in the axial direction. In addition, a second end wall 39b that closes an axial end of the second oil passage 37 is integrally provided at an end of the valve housing recess 38 side. Further, a projection 40 is provided at a center position of the partition wall 35 on the side of the second end wall 39b, and protrudes in the direction of the valve housing recess 38 in a form in which the central shaft portion 35a is extended.
  • the first oil passage 36 and the second oil passage 37 are formed in parallel along the axial direction of the sleeve main body 28a, and are radially symmetrical with each other via the cross-shaped partition wall 35, that is, 180 ° symmetrical position. Are formed two by two.
  • Each of the oil passages 36 and 37 is formed in a fan shape in section by the partition wall 35.
  • the first oil passage 36 has a rectangular first opening 36a formed in the vicinity of the first end wall 39a of the sleeve body 28a.
  • the first opening 36a communicates with each retard port 32 or each advance port 33 through a communication hole 29c of the spool valve 29, which will be described later.
  • a valve housing recess 38 faces the introduction port 36b on the side opposite to the first end wall 39a of the first oil passage 36 in the axial direction.
  • the second oil passage 37 has a rectangular second opening 37a formed in the vicinity of the second end wall 39b of the sleeve body 28a.
  • the second opening 37a is appropriately connected to the advance port 33 via a first cylindrical passage (not shown) formed between the outer peripheral surface of the sleeve body 28a and the inner peripheral surface of the valve hole 27a of the valve body 27. It is designed to communicate.
  • a discharge port 37b is formed at an end of the second oil passage 36 opposite to the second end wall 39b. The discharge port 37b opens to the discharge passage 43 and the oil pan 51 via a cylindrical member 50 described later.
  • the first end wall 39a has a first inclined surface 39c formed on the inner surface on the first oil passage 36 side for guiding hydraulic oil from the first oil passage 36 to the first opening 36a.
  • the second end wall 39b has a second inclined surface 39d formed on the inner surface on the second oil passage 37 side for guiding hydraulic oil from the first cylindrical passage to the second oil passage 37.
  • each of the retard ports 32 is formed between the outer peripheral surface of the cylindrical member 50 and the inner peripheral surface of the valve body 27 when the spool valve 29 is held at the maximum rightward movement position. Is connected to the oil pan 51 through the second cylindrical passage.
  • the flange portion 28b is disposed inside the annular groove 34 as shown in FIG. Further, the flange portion 28b is disposed so as to be sandwiched in the axial direction between a spring retainer 42 in which one end portion in the axial direction of the valve spring 30 is resilient and a valve seat 46 described later.
  • the spring retainer 42 is formed in an annular shape with a metal plate, and the outer peripheral portion 42a is bent in an approximately L-shaped cross-section along the axial direction, and is large in the center.
  • a large insertion hole 42b is formed through.
  • the outer peripheral portion 42a has an outer peripheral surface press-fitted into the inner peripheral surface of the annular groove 34, and an annular front end wall 42c abuts the step surface 34a of the annular groove 34 in the axial direction.
  • the outer diameter of the flange portion 28 b is smaller than the inner diameter of the outer peripheral portion 42 a of the spring retainer 42.
  • a radial clearance of, for example, about 0.4 mm is formed between the outer peripheral surface of the flange portion 28b and the outer peripheral portion 42a of the spring retainer 42. Further, an axial clearance of about 0.02 mm is formed between the front end surface of the flange portion 28b and the opposing surface of the valve seat 46 which faces the front end surface in the axial direction. Due to the existence of these clearances, the entire sleeve 28 is held movably in the radial and axial directions with respect to the valve body 27.
  • a check valve 44 is housed in the valve housing recess 38.
  • the check valve 44 includes a ball valve body 45, a valve seat 46 on which the ball valve body 45 is detached and seated, and a check spring 47 for urging the ball valve body 45 toward the valve seat 46. .
  • the ball valve body 45 is formed in a spherical shape made of a metal material, for example, steel, and has an outer diameter sufficiently smaller than the inner diameter of the valve accommodating recess 38, so that the outer surface and the inner peripheral surface of the valve accommodating recess 38 are formed. A relatively large gap is formed between them.
  • the valve seat 46 is formed in the shape of a disk plate, and has a passage hole 46a formed in a central portion that is swelled and deformed in the direction of the ball valve body 45. Further, the outer peripheral portion 46b is inserted and arranged in the inner peripheral side of the annular groove 34 from the axial direction, and the front end face of the outer peripheral portion 46b is spring-loaded by the axial pressing force of the fixing portion 48 fixed to the annular groove 34.
  • the retainer 42 is arranged in contact with an axial end edge of an outer peripheral portion 42 a of the retainer 42.
  • the ball valve body 45 is adapted to be seated at the edge of the passage hole 46a of the valve seat 46 to open and close the passage hole 46a.
  • the check spring 47 urges the ball valve body 45 in a direction to be seated on the edge of the passage hole 46a.
  • the spring force is set to such a size that it is compressed and deformed by a predetermined operating oil pressure acting on the ball valve body 45 from the passage hole 46a to retreat the ball valve body 45 to open the passage hole 46a.
  • the fixing portion 48 is formed of a metal material or a synthetic resin material, and has an outer peripheral surface pressed into an inner peripheral surface of the annular groove 34 in an axial direction. In the center of the fixing portion 48, a through hole 48a is formed to communicate the bottom side of the female screw hole 2b of the camshaft 2 with the passage hole 46a. Note that the fixing portion 48 can be fixed to the annular groove 34 by screwing with a female screw.
  • a filtration filter 49 is sandwiched and fixed between the valve seat 46 and the fixing portion 48.
  • the filtration filter 49 is a general one, and an outer peripheral portion 49 a is fixed by being sandwiched between the fixing portion 48 and the valve seat 46. Further, the filtration filter 49 collects dust and the like in the hydraulic oil passing through the filter part 49b at the center.
  • the spool valve 29 is formed in a substantially cylindrical shape as shown in FIG. 3, and has an inner peripheral surface slidably provided on the outer peripheral surface of the sleeve main body 28a in the axial direction. Further, the spool valve 29 is provided with a first land portion 29a and a second land portion 29b which are annular on the outer periphery of both ends in the axial direction. Between the land portions 29a and 29b, four communication holes 29c are formed in the radial direction so as to appropriately communicate the retard port 32 and the first oil passage 36.
  • Each communication hole 29c is formed so as to penetrate the peripheral wall of the spool valve 29 in a substantially cross shape from the radial direction.
  • a first groove 29d which is a first concave groove, is formed on the outer peripheral surface of the spool valve 29 where the four communication holes 29c are located.
  • a second groove 29e which is a second groove, is formed on the inner peripheral surface where the communication hole 29c is located. The second groove 29e is formed facing the outer opening of each communication hole 29c.
  • the width of the second groove 29e in the axial direction is formed to be as large as the formation positions of the land portions 29a and 29b. The large width of the second groove 29e ensures communication between the first opening 36a of the sleeve 28 and each communication hole 29c during a predetermined movement range of the spool valve 29.
  • the one end of the valve spring 30 in the axial direction is in elastic contact with the front end wall 42c of the spring retainer 42 as described above.
  • the other end in the axial direction is in elastic contact with the axial end face of the spool valve 29 on the side of the second land portion 29b to urge the spool valve 29 toward the electromagnetic actuator 31.
  • a cylindrical member 50 that receives a pressing force from the electromagnetic actuator 31 from the right in FIG. 1 and transmits this to the spool valve 29 is provided. I have.
  • the cylindrical member 50 is formed integrally with a metal material, and has an outer diameter that is large and small in the axial direction. It has a cylindrical portion 50a and a small-diameter cylindrical portion 50b on the electromagnetic actuator 31 side.
  • the large-diameter cylindrical portion 50a has one end in the axial direction abutting on the axial end surface of the spool valve 29 from the axial direction.
  • the large-diameter cylindrical portion 50a has its inner peripheral surface slidably fitted to the outer periphery of the axial end of the sleeve main body 28a where the spool valve 29 is provided.
  • the small-diameter cylindrical portion 50b is formed to have a bottom, and the push rod 61 of the electromagnetic actuator 31 is in contact with the distal end surface of the bottom wall 50d in the axial direction.
  • the small-diameter cylindrical portion 50b holds the spool valve 29 at a predetermined axial position in cooperation with the spring force of the valve spring 30.
  • a plurality of discharge holes 50e for discharging the hydraulic oil that has passed through the second oil passage 37 to the outside are formed in a part of the large-diameter cylindrical portion 50a and a part of the step portion 50c in a radial direction.
  • Each of the discharge holes 50e has four at equal intervals at 90 ° in the circumferential direction of the cylindrical member 50.
  • a stopper member 52 that presses and fixes the movement of the cylindrical member 50 to the maximum left direction in FIG. 1 is fixed in the other end of the valve body 27 on the head 27b side.
  • the stopper member 52 is formed in a cup shape from a metal material or a synthetic resin material, and includes a cylindrical portion 52a having a predetermined thickness and a disk-shaped bottom wall 52b provided at one axial end of the cylindrical portion 52a. ing.
  • the cylindrical portion 52a is press-fitted and fixed to the inner peripheral surface at the other axial end of the valve body 27.
  • the bottom wall 52b has an inclined surface 52c formed on the outer surface of the connecting portion with the cylindrical portion 52a, and a circular hole 52d through which a small-diameter cylindrical portion 50b of the cylindrical member 50 can be inserted is formed at the center. Also, three semicircular drain holes 52e are cut out at approximately 120 ° positions in the circumferential direction of the edge of the circular hole 52d.
  • the bottom wall 52b functions as a stopper because the outer surface of the step portion 50c of the cylindrical member 50 abuts the hole edge of the circular hole 52d. It has become.
  • Each drain hole 52e communicates the second oil passage 37 with the oil pan 51 via each discharge hole 50e of the cylindrical member 50.
  • the electromagnetic actuator 31 surrounds a casing 53 made of a synthetic resin material, an annular coil 55 housed inside the casing 53 via a bobbin 54 made of a magnetic material, and an outer periphery of the coil 55. And a pair of first and second fixed iron cores 57 and 58 of a magnetic material arranged and fixed on the inner peripheral side of the bobbin 54.
  • the electromagnetic actuator 31 includes a sleeve 59 made of a non-magnetic material and a cylindrical movable iron core slidably disposed in the sleeve 59 in the axial direction. 60, a push rod 61 attached to the distal end of the movable core 60, and a holding plate 62 made of a magnetic material fixed to the front end side of the first fixed core 57 on the front side.
  • the casing 53 has a tubular portion 53a, a pair of bosses 53b, 53b extending radially outward from both sides of the outer peripheral surface of the tubular portion 53a, and an integral unit at the rear end of the tubular portion 53a.
  • a connector unit 53c that is electrically connected to a certain control unit 64.
  • the cylindrical portion 53a is formed in a thin cylindrical shape with a bottom, has an opening at the front end, and has a cylindrical member 56 fixed to the inner peripheral surface.
  • Each of the bosses 53b, 53b is formed with two bolt insertion holes 53d through which a plurality of (two in this embodiment) bolts (not shown) to be coupled to a cylinder block or the like are inserted into the outer peripheral portion.
  • the connector 53c is connected to the coil 55 at one end of each of a pair of terminal pieces substantially entirely embedded in the casing 53.
  • the other end 53e exposed to the outside is connected to the terminal of the male connector on the control unit 64 side.
  • the first and second fixed iron cores 57 and 58 are arranged so as to cover the inner peripheral side of the bobbin 54, and the respective cylindrical tubular portions 57a and 58a are arranged so as to face each other in the axial direction. I have.
  • a sleeve 59 is inserted into the inner peripheral surface of each of the tubular portions 57a, 58a in a press-fit state.
  • the sleeve 59 is formed in a slender, thin, cylindrical shape with a bottom, and integrally has a flange (not shown) at the front end and a disk-shaped bottom wall at the rear end.
  • the bottom wall is formed in a mortar-like shape that is recessed inward, and one end surface of the movable iron core 60 can contact the inner bottom surface.
  • the movable iron core 60 is formed in a cylindrical shape by a magnetic material, and has an insertion hole 60a through which a rear end portion of the push rod 61 is inserted in an inner axial direction.
  • the movable iron core 60 comes into contact with the inner bottom surface of the sleeve 59 by the spring force of the valve spring 30 when the coil 55 is not energized.
  • the push rod 61 is formed in a cylindrical shaft shape, and a steel spherical pressing portion 61b is insert-molded on the tip surface of the tip portion 61a in the axial direction.
  • the pressing portion 61b comes into contact with the bottom wall 50d of the small-diameter cylindrical portion 50b of the cylindrical member 50 from the axial direction.
  • the push rod 61 has an air vent 61c, which is a ventilation hole, penetratingly formed from the rear end to the inner axial direction of the front end 61a. Further, a lateral hole 61d communicating with the air vent hole 61c is formed on the side of the distal end portion 61a along the radial direction.
  • the holding plate 62 is formed in a disk shape, and has an annular recess 62a which is recessed toward the movable iron core 60 in the inner peripheral portion.
  • An insertion hole into which the distal end portion 61a of the push rod 61 is inserted is formed through the center of the annular concave portion 62a.
  • the coil 55 is energized by energization from the control unit 64, and moves the movable iron core 60 and the push rod 61 rightward in FIG. 1 by this excitation. As a result, the push rod 61 moves the spool valve 29 rightward against the spring force of the valve spring 30.
  • the spool valve 29 is controlled to move to the maximum leftward position (first movement position) in FIG. 1 by the spring force of the valve spring 30 when the coil 55 is not energized.
  • the spool valve 29 is controlled to move to the right intermediate position (holding position) and the maximum right direction position (second moving position) in FIG. 1 in accordance with the amount of current applied to the coil 55 during energization. .
  • the cylindrical member 56 is formed by bending a long plate made of a rectangular iron-based metal material into a cylindrical shape by press molding.
  • the tubular member 56 integrally has a plurality (four in the present embodiment) of claw portions 63 at the front end edge on the valve body 27 side in the axial direction.
  • an internal computer detects a current rotation phase of a crank angle sensor (engine speed detection), an air flow meter, an engine water temperature sensor, an engine temperature sensor, a throttle valve opening sensor, and a camshaft 2 (not shown). Information signals from various sensors such as a cam angle sensor are input to detect the current engine operating state.
  • control unit 64 controls the spool valve 29 to the first movement position by cutting off the power supply to the coil 55 of the electromagnetic actuator 31.
  • a pulse signal is output to the coil 55 to control the energization amount (duty ratio), and the variable control is continuously performed so as to be the second and third movement positions.
  • the spool valve 29 is held at the maximum rightward first position by the spring force of the valve spring 30.
  • the check valve 44 has the ball valve body 45 seated on the valve seat 46 by the spring force of the check spring 47 to close the passage hole 46a.
  • the oil pump 25 is also driven to pump hydraulic oil into the discharge passage 25a.
  • the hydraulic oil in the initial stage of the start retreats the ball valve body 45 against the spring force of the check spring 47, and opens the passage hole 46a while separating from the valve seat 46.
  • the ball valve body 45 moves backward to the maximum until it comes into contact with the protruding portion 40 by hydraulic pressure, and secures a sufficient flow rate of the supplied hydraulic oil.
  • the hydraulic oil that has flowed into the supply passage 24 from the oil pump 25 via the discharge passage 25a flows into the two first oil passages 36 through the through holes 48a and the filter 49. Further, from here, it flows into the retard port 32 through the first opening hole 36a, the respective groove grooves 29d and 29e of the spool valve 29, and the communication hole 29c. Supplied.
  • each advance operation chamber 10 passes through the advance port 33 and the first cylindrical passage, and then flows through the first tubular passage.
  • the oil flows into the second oil passage 37 from the two opening holes 37a. Further, from here, the oil passes through the cylindrical member 50 and is discharged from the discharge holes 50 e and the drain holes 52 e into the oil pan 51 via the discharge passage 43.
  • valve timing of the intake valve is controlled to an intermediate phase position between the most retarded angle and the most advanced angle, for example, engine rotation can be stabilized during steady operation and fuel efficiency can be improved.
  • the hydraulic oil in each of the retard working chambers 9 flows into the second cylindrical passage from each of the retard passage holes 17 through the retard port 32.
  • the hydraulic oil that has flowed into the oil pan 51 is quickly discharged into the oil pan 51 through the circular hole 52d of the stopper member 52 and the drain holes 52e.
  • the hydraulic oil pumped from the oil pump 25 flows into each of the first oil passages 36 via the check valve 44 previously opened by the hydraulic pressure of the supply passage 24. From here, it flows into each advance port 33 from each communication hole 29c through each groove 29d and 29e of the spool valve 29, and is supplied to each advance operation chamber 10 from each advance passage hole 18.
  • the vane rotor 7 rotates clockwise from the solid line position in FIG. 2 and relatively rotates toward the maximum advance side.
  • the valve timing of the intake valve becomes the most advanced phase, the valve overlap with the exhaust valve increases, the intake charging efficiency increases, and the output torque of the engine can be improved.
  • the friction plate 71 is held in the fitting groove 14b of the rotor portion 14 in advance.
  • a plurality of fingers or the like grip two positions substantially at the center of both sides of the bent pieces 71b and 71c on the outer peripheral edge of the friction plate 71 and reduce the diameter of the friction plate 71 in a direction radially inward toward each other.
  • the friction plate 71 is held in the fitting groove 14b by the two bent pieces 71b and 71c not from the radial direction of the vane rotor 7 but from the rotation axis direction. That is, the both bent pieces 71b and 71c are arranged inside the outer periphery without protruding radially outside the outer periphery of the friction plate 71. Therefore, there is no need to increase the outer diameter of the friction plate 71, and it is smaller than the inner diameter of the fitting groove 14b. Therefore, it is possible to suppress an increase in the radial direction of the entire apparatus including the vane rotor 7. As a result, the mountability of the valve timing control device in the engine room is improved, and the weight can be reduced.
  • the vane rotor 7 and the camshaft 2 are fixed by the tightening torque (axial torque) of the valve body 27 via the friction plate 71. For this reason, the fastening force between the two 2 and 7 is increased by the frictional force of the friction plate 71, so that the tightening torque of the valve body 27 can be reduced accordingly.
  • the friction plate 71 is previously held in the fitting groove 14b of the rotor section 14 via both the bent pieces 71 and 71b and the recess 70. For this reason, the friction plate 71 can sufficiently prevent inadvertent dropping from the vane rotor 7 before being assembled to the camshaft 2.
  • the friction plate 71 is configured such that a positioning pin 74 (projection) provided on the camshaft 2 can be inserted between the two bent pieces 71b and 71c. Therefore, there is no need to separately provide a hole through which the positioning pin 74 is inserted, and the structure is simplified.
  • bent pieces 71b and 71c are bent to the opposite sides when in the free state, they come into contact with both sides 70b and 70c of the recess 70 with strong elastic force. Thereby, the holding force on the friction plate 71 is improved.
  • the concave portion 70 is provided in the rotor portion 14.
  • the concave portion 70 is provided in the tip end surface 2 d of the one end portion 2 a of the camshaft 2, and both bent pieces 71 b and 71 c of the friction plate 71 are It is also possible to set to enter.
  • the positioning pin 74 is fixed to the rotor section 14, while the friction plate 71 is attached to the camshaft 2.
  • the vane rotor 7 is fixed to the camshaft 2 via the rotor section 14.
  • FIGS. 9 and 10 show a second embodiment, in which the basic structure is the same as that of the first embodiment, but the structure of both bent pieces 71b, 71c of the friction plate 71 is changed.
  • portions 71e and 71e which are bent from both ends of the plate body 71a toward the concave portion 70 are bent in a curved shape. Further, the tip portions 71f, 71f on the tip side from the curved portions 71e, 71e are formed flat.
  • the provision of the curved portions 71e, 71e further enhances the spring reaction force of the bent pieces 71b, 71c.
  • the flat tip portions 71f, 71f strongly abut against both side surfaces 70b, 70c of the concave portion 70 by a linear spring reaction force in the radially increasing direction. Therefore, the entire friction plate 71 can be held against the recess 70 with a stronger spring reaction force.
  • FIGS. 11 and 12 show a third embodiment, in which the friction plate 71 has no bent pieces and a cylindrical portion 71g is formed at a predetermined position in the circumferential direction of the plate body 71a so as to project in a direction perpendicular to the plate body 71a. Have been.
  • the cylindrical portion 71g is simultaneously formed by, for example, deep drawing by a press.
  • the cylindrical portion 71g has a pin insertion hole 71h into which a fixing pin 72 described later is press-fitted.
  • the camshaft 2 has a concave portion 70 for positioning on the tip end surface of the one end 2a.
  • the rotor portion 14 has a pin hole 14d provided on the bottom surface 14c of the fitting groove 14b. This pin hole 14d is provided at a position corresponding to the concave portion 70, and a positioning pin 72 is press-fitted and fixed in advance therein.
  • the pin 72 protrudes from the bottom surface 14c of the fitting groove 14b, and the amount of protrusion is substantially the same as the height of the cylindrical portion 71g.
  • the pin 72 is inserted into the pin hole 14d of the fitting groove 14b. Is press-fitted and fixed in advance. Thereafter, the entire friction plate 71 is positioned on the bottom surface 14c of the fitting groove 14b. At the same time, the pin insertion hole 71h of the cylindrical portion 71g is pressed into the exposed other end portion 72b of the pin 72 from above, that is, from the direction of the rotation axis of the vane rotor 7. Thereby, the friction plate 71 is stably held on the bottom surface 14c of the fitting groove 14b.
  • the pin 72 and the cylindrical portion 71 g are inserted into the concave portion 70 of the camshaft 2 and positioned. That is, the positioning between the vane rotor 7 and the camshaft 2 is performed by utilizing the configuration in which the friction plate 71 is held by the rotor section 14. Therefore, the efficiency of the entire assembling work including positioning can be improved, and the number of parts can be reduced.
  • FIGS. 13 and 14 show a fourth embodiment, in which a friction plate 71 is held at one end 2 a of a camshaft 2.
  • the camshaft 2 has the concave portion 70 formed at a predetermined position in the circumferential direction on the outer peripheral portion of the distal end surface 2d of the one end portion 2a.
  • the concave portion 70 is formed in a rectangular shape with the outer peripheral surface side of the one end 2a opened, and has inner side surfaces 70b and 70c which are circumferentially opposed.
  • the friction plate 71 is similar to that of the first embodiment, and includes a plate main body 71a and a pair of bent pieces 71b provided at the separated opposite ends of the plate main body 71a and bent toward the recess 70. , 71c.
  • the plate main body 71a has an insertion hole 71d on the inner peripheral side which is not a perfect circular shape like the bolt insertion hole 2c of the camshaft 2, but along the bent pieces 71b, 71c. It is formed in a long slot shape. That is, the length (short axis X) of the inner diameter X in a direction substantially perpendicular to the both bent pieces 71b and 71c is formed shorter than the length of the inner diameter Y (long axis Y) orthogonal to this. Therefore, in the plate main body 71a, the portions 71i, 71i facing the short axis X project more inward than the portions indicated by the dashed line. Thus, the area is increased by the portions 71i, 71i.
  • the structure of the two bent pieces 71b and 71c is previously bent obliquely in the opposite direction at a slight angle to each other, and elasticity is applied.
  • the entire bottom surface 14c of the fitting groove 14b of the rotor portion 14 is formed flat.
  • the friction plate 71 inserts the two bent pieces 71 b and 71 c into the recess 70 from the axial direction to elastically abut the side faces 70 b and 70 c. Thereby, the friction plate 71 can be held firmly and one-touch with respect to the camshaft 2.
  • the friction plate 71 may be displaced along the long axis Y direction (up and down direction in FIG. 14) in the concave portion 70 in both the bent pieces 71b and 71c.
  • the insertion hole 71d is formed in the shape of a long hole, it becomes possible to absorb the displacement. Accordingly, it is possible to suppress the occurrence of a displacement when the insertion hole 71d of the friction plate 71 and the bolt insertion hole 2c of the camshaft 2 are overlapped.
  • the rotor portion 14 of the vane rotor 7 is temporarily fixed to the one end 2a of the camshaft 2 via the friction plate 71. Thereafter, when the rotor portion 14 is tightened to the camshaft 2 by the valve body 27 with a predetermined tightening torque, the vane rotor 7 can be firmly assembled to the camshaft 2 by the frictional force of the friction plate 71.
  • FIGS. 15 and 16 show the fifth embodiment, in which the friction plate 71 is fixed to the bottom surface 14 c of the fitting groove 14 b of the rotor portion 14 by a fixing pin 73 (pin member) from the rotation axis direction of the vane rotor 7. Things.
  • the fixing pin 73 has a cylindrical head 73a and a shaft 73b protruding from one axial end surface of the head 73a.
  • the entire friction plate 71 is formed in an annular plate shape without being separated at a predetermined position in the circumferential direction. Further, the outer diameter of the friction plate 71 is formed slightly smaller than the inner diameter of the fitting groove 14 b of the rotor portion 14. Further, the friction plate 71 has a pin insertion hole 71j through which a shaft portion 73b of the fixing pin 73 is inserted at a predetermined position in the circumferential direction.
  • the rotor portion 14 has a pin press-fit hole 14e into which the shaft portion 73b is press-fitted, at a position corresponding to the pin insertion hole 71j on the bottom surface 14c of the fitting groove 14b.
  • the camshaft 2 has a cylindrical relief groove 2e formed on the tip end surface 2d of the one end 2a to avoid the head 73a of the fixing pin 73.
  • the friction plate 71 is placed on the bottom surface 14c of the fitting groove 14b of the rotor portion 14 with the pin insertion hole 71j and the pin press-fitting hole 14e positioned in advance. Thereafter, the shaft portion 73b of the fixing pin 73 is press-fitted into the pin press-fitting hole 14e from the rotation axis direction of the vane rotor 7 via the pin insertion hole 71j. Thereby, the friction plate 71 is fixed on the bottom surface 14c of the fitting groove 24b.
  • the friction plate 71 does not accidentally fall off from the vane rotor 7 even during, for example, transportation.
  • one end 2 a of the camshaft 2 is fitted into the fitting groove 14 b of the vane rotor 7.
  • the relief groove 2 e of the camshaft 2 is fitted to the head 73 a of the fixing pin 73. Avoid interference by fitting.
  • the vane rotor 7 can be firmly assembled to the camshaft 2 by the frictional force of the friction plate 71.
  • the fixing pin 73 is fixed to the rotor section 14, but may be fixed to the end face of the camshaft 2.
  • the relief groove 2e is provided in the rotor section 14.
  • the present invention is not limited to the configuration of each of the above embodiments.
  • the thickness, width, and the like of the friction plate 71 can be arbitrarily changed.
  • the surface treatment applied to the entire surface of the friction plate 71 to secure the frictional force can be performed by any of mechanical, chemical, and other processes.
  • valve timing control device for the internal combustion engine based on the above-described embodiment, for example, the following embodiments can be considered.
  • a driving rotating body to which a rotational force from a crankshaft is transmitted, and a driven rotation fixed to a camshaft and arranged inside the driving rotating body so as to be rotatable relative to the driving rotating body.
  • Body a plate-like member sandwiched between opposed end faces of the driven rotating body and the camshaft, wherein a coefficient of friction of a first contact surface that is in contact with the end face of the driven rotating body has an end face of the driven rotating body.
  • a friction plate provided on a surface or a surface facing the camshaft, the holding plate being held by the driven rotating body or the camshaft in a rotational direction.
  • the recess is provided on the driven rotating body or the camshaft and is recessed in a rotation axis direction of the driven rotating body, and the holding portion is configured to rotate from the plate-shaped portion in a rotation axis direction of the driven rotating body. And is held in the recess.
  • the friction plate is held in advance by the holding portion in the recessed portion of the driven rotating body or the camshaft, it is possible to prevent the friction plate from being inadvertently dropped when the driven rotating body is assembled to the camshaft. .
  • the friction plate has an elastic force, and the holding portion is held on the inner surface of the concave portion by the elastic force.
  • the friction plate is held in the concave portion by the elastic force of the holding portion itself, it is not necessary to separately hold the friction plate with a component such as a bolt, so that the structure can be simplified.
  • the friction plate is formed in an annular shape in which the plate-shaped portion is separated at a predetermined position in a circumferential direction, and the holding portion is configured such that the plate-shaped portion is separated from opposite ends of the separated portion of the plate-shaped portion. It is formed by a pair of bent pieces bent in the rotation axis direction of the shape portion.
  • the pair of bent pieces are formed such that the circumferential gap width is larger than the circumferential width of the recess, and the plate-shaped portion is reduced in diameter. In the recess.
  • the friction plate has a structure in which each holding portion is elastically brought into contact with the opposing inner side surface of the recess by the elastic restoring force in the diameter increasing direction due to the diameter reduction deformation, so that the entire structure is held. This work is easy because it is easy and one-touch installation is possible.
  • the recess has a chamfered portion at a hole edge of an opening into which the pair of bent pieces are inserted.
  • each holding portion is guided by the chamfered portion, thereby facilitating the insertion operation.
  • each of the pair of bent pieces is bent at opposite ends in opposite directions.
  • each of the holding portions since each of the holding portions is bent in the opposite direction to each other, each of the holding portions has an elastic force, and thus comes into contact with the opposing side surface of the concave portion with a strong elastic force. Thereby, the holding force of the friction plate by each holding portion is improved.
  • the pair of bent pieces are each formed in a flat plate shape parallel to each other from the bent portion.
  • the bolt insertion hole formed in the inner peripheral edge of the plate-shaped portion is formed such that an inner diameter in a direction perpendicular to a direction along each of the bent pieces is shorter than an inner diameter in a direction along each of the bent pieces.
  • the whole is formed in a long oval shape along each of the bent pieces.
  • the bolt insertion holes By forming the bolt insertion holes in an oval shape along each bent piece in this manner, even when the friction plate is displaced in the direction along each bent piece when the friction plate is attached, The bolt insertion hole can absorb this displacement. Therefore, the displacement at the time of overlapping the bolt insertion hole of the friction plate with the bolt insertion hole of the camshaft or the like is suppressed.
  • the width of the plate portion on the short axis side can be increased, so that the tightening area is increased and the frictional force when tightening the bolt can be improved.
  • the concave portion is provided on a surface of the driven rotating body opposite to a distal end surface of the camshaft, and the camshaft projects from the distal end surface and is inserted into the concave portion together with the holding portion. It has a projection.
  • a positioning pin can be used as the projection of the camshaft, and a positioning groove can be used as the recess of the driven rotary member. For this reason, the manufacturing workability is improved.
  • the holding portion is formed such that a coefficient of friction at a portion in contact with an inner surface of the recess is higher than a coefficient of friction at an end surface of the driven rotating body.
  • the friction coefficient of the surface of the holding portion is also high, it is difficult for the holding portion to come out of the concave portion after being inserted into the concave portion.
  • the holding portion is formed in a cylindrical shape protruding from the plate-shaped portion in the rotation axis direction of the driven rotating body.
  • the driven rotating body or the camshaft has a projection, and the projection is inserted into the cylindrical holding portion.
  • SYMBOLS 1 Timing sprocket (drive rotary body), 2 ... Cam shaft, 2a ... One end part, 2c ... Bolt insertion hole, 2d ... Tip face, 7 ... Vane rotor, 14 ... Rotor, 14b ... Fitting groove, 14c ... Bottom face (End face) ), 15a to 15d: vane, 27: valve body (cam bolt), 70: concave portion, 70a: bottom surface, 70b / 70c: both side surfaces (opposed inner side surfaces), 70d / 70e: chamfered portion, 71: friction plate, 71a ...
  • Plate body, 71b / 71c bent piece (holding portion), 71d: bolt insertion hole, 71e / 71e: curved portion, 71f / 71f: tip end, 71g: cylindrical portion, 71h: pin insertion hole, 71j: pin insertion Hole, 73: fixing pin, S: gap.

Abstract

カムシャフト２の一端部２ａの先端面２ｄとベーンロータのロータ部１４の嵌合溝１４ｂの底面１４ｃとの間に配置された摩擦プレート７１は、前記嵌合溝の底面と接触する表面の摩擦係数が底面の摩擦係数よりも高く、カムシャフトの前記先端面と接触する裏面の摩擦係数がカムシャフトの先端面の摩擦係数よりも高いプレート本体７１ａと、プレート本体がベーンロータの回転軸方向において前記嵌合溝に形成された凹部７０に保持される一対の折り曲げ片７１ｂ、７１ｃと、を有している。これによって、摩擦プレートの小径化を図ることにより装置の大型化を抑制することができる。

Description

内燃機関のバルブタイミング制御装置
　本発明は、内燃機関の吸気弁や排気弁の開閉タイミングを制御するバルブタイミング制御装置に関する。
　従来における内燃機関のバルブタイミング制御装置としては、以下の特許文献１に記載されたものがある。
　このバルブタイミング制御装置において、ハウジング内に相対回転可能に収容されたベーンロータは、回転軸方向の一端面がカムシャフトの回転軸方向の一端部にカムボルトの締結力によって結合されている。また、ベーンロータの一端面とカムシャフトの一端部の先端面との間には、摩擦係数の高いフリクションディスクが挟まれている。
　そして、前記カムボルトによる締結時に、前記フリクションディスクによって、ベーンロータとカムシャフトとの間の大きな摩擦トルクを得てベーンロータとカムシャフトの締結力が高められるようになっている。
　フリクションディスクは、薄肉な円環板状に形成されて、外周縁の周方向の四箇所に所定長さのタブが径方向へ突出して設けられている。この各タブは、ベーンロータの前記嵌合溝の内周面に係り止めされて、フリクションディスク全体を嵌合溝内に保持するようになっている。これによって、フリクションディスクは、ベーンロータがカムボルトによってカムシャフトに締結される前において、前記嵌合溝内からの不用意な脱落が抑制されるようになっている。
米国特許番号　８４５３６１６　Ｂ２
　しかしながら、前記従来のバルブタイミング制御装置にあっては、前記フリクションディスクの外周縁に、保持用の４つの前記タブが径方向へ一体に設けられていることから、このフリクションディスクの外径が大きくなって装置が大型化するおそれがある。
　本発明は、前記従来の技術的課題に鑑みて案出されたもので、摩擦プレートの小径化を図ることにより装置の大型化を抑制し得る内燃機関のバルブタイミング制御装置を提供することを一つの目的としている。
　本発明の好ましい態様によれば、とりわけ、摩擦プレートは、従動回転体の端面と接触する第１接触面の摩擦係数が前記従動回転体の端面の摩擦係数よりも高く、前記カムシャフトの端面と接触する第２接触面の摩擦係数が前記カムシャフトの端面の摩擦係数よりも高い板状部と、前記板状部が前記従動回転体の回転軸方向において前記従動回転体または前記カムシャフトに保持される保持部と、を有していることを特徴としている。
　本発明の好ましい態様によれば、摩擦プレートの小径化によって装置の大型化を抑制することが可能になる。
本発明の第１実施形態に係る内燃機関のバルブタイミング制御装置の縦断面図である。 本実施形態のバルブタイミング制御装置の全体概略図である。 本実施形態に供される油圧制御弁の分解斜視図である。 本実施形態に供される摩擦プレートの斜視図である。 本実施形態に供されるベーンロータの正面図である。 同ベーンロータの斜視図である。 図５のＡ－Ａ線断面図である。 本実施形態に供される油圧制御弁のスリーブを一部断面して示し、Ａは後方側から視た斜視図、Ｂは前方側から視た斜視図である。 本発明の第２実施形態に供される摩擦プレートの斜視図である。 摩擦プレートがロータ部に保持された状態を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に供される摩擦プレートの斜視図である。 本実施形態の摩擦プレートがロータ部に保持された状態を示す断面図である。 本発明の第４実施形態に供される摩擦プレートがカムシャフトに取り付けられる状態を示す分解斜視図である。 同じく摩擦プレートがカムシャフトに取り付けられた状態を示す正面図である。 本発明の第５実施形態に供される摩擦プレートと固定用ピンを示す斜視図である。 本実施形態の摩擦プレートがロータ部に保持された状態を示す断面図である。
　以下、本発明に係る内燃機関のバルブタイミング制御装置の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、本実施形態では、内燃機関のバルブタイミング制御装置を吸気弁側に適用したものを示しているが、排気弁側に適用することも可能である。
　図１は本発明の第１実施形態に係る内燃機関のバルブタイミング制御装置を断面して示す全体構成図、図２は本実施形態のバルブタイミング制御装置の油圧回路を示す全体概略図である。
　バルブタイミング制御装置は、図１及び図２に示すように、機関のクランクシャフトにより図外のタイミングチェーンを介して回転駆動される駆動回転体であるタイミングスプロケット（以下、スプロケットという。）１と、スプロケット１に対して相対回転可能に設けられた吸気側のカムシャフト２と、スプロケット１とカムシャフト２との間に配置されて、該両者１，２の相対回転位相を変換する位相変更機構３と、該位相変更機構３を最遅角位相位置でロックさせるロック機構４と、位相変更機構３とロック機構４を作動させる油圧回路５と、を備えている。
　なお、駆動回転体としては、タイミングベルトによって回転力が伝達されるタイミングプーリであっても良い。
　スプロケット１は、円盤状に形成されて、外周にタイミングチェーンが巻回される歯車部１ａと、中央に貫通形成されて、カムシャフト２の一端部２ａの外周に回転自在に支持される軸受孔１ｂと、を有している。また、スプロケット１は、外周部の円周方向の４箇所に雌ねじ孔１ｃが周方向の等間隔位置に形成されている。このスプロケット１は、後述するハウジング６の後端開口を液密的に閉塞するリアカバーとして構成されている。
　カムシャフト２は、図外のシリンダヘッド上に複数のカム軸受を介して回転自在に支持されている。このカムシャフト２は、外周面の所定位置に図外の吸気弁をバルブスプリングのばね力に抗して開作動させる回転カムが軸方向の所定位置の気筒毎に固定されている。また、カムシャフト２の一端部２ａの内部軸心方向には、後述するカムボルトとして機能するバルブボディ２７が螺着される雌ねじ孔２ｂが形成されている。
　位相変更機構３は、図１及び図２に示すように、内部に作動室を有するハウジング６と、ハウジング６内に回転自在に収容された従動回転体であるベーンロータ７と、ハウジング６の作動室内に形成された複数（本実施形態ではそれぞれ４つ）の遅角作動室９及び進角作動室１０と、を備えている。
　このそれぞれ４つの遅角作動室９と進角作動室１０は、後述するハウジング本体１１の内周面に突設された４つのシュー８と、後述するベーンロータ７の４枚のベーン１５ａ～１５ｄとによって仕切られている。
　ハウジング６は、圧粉金属を焼結して成形されたいわゆる焼結金属材によって一体に形成された円筒状のハウジング本体１１と、プレス成形によって形成され、ハウジング本体１１の前端開口を閉塞するフロントカバー１２と、後端開口を閉塞するリアカバーとしての前記スプロケット１と、から構成されている。
　ハウジング本体１１は、円筒状に形成されて、内周面に４つのシュー８が突設されている。この各シュー８の内部軸方向には、４つのボルト挿入孔１１ａが貫通形成されている。なお、ハウジング本体１１は、スプロケット１と一体に形成されていても良い。
　フロントカバー１２は、中央に比較的大径な挿入孔１２ａが貫通形成されている。このフロントカバー１２は、挿入孔１２ａを除く内周面とベーンロータ７の対向一側面との間で各遅角、進角作動室９，１０内をシールするようになっている。また、フロントカバー１２は、外周部の周方向のほぼ等間隔位置の４箇所にそれぞれボルト１３が挿入されるボルト挿通孔１２ｂが貫通形成されている。
　そして、スプロケット１とハウジング本体１１及びフロントカバー１２は、各ボルト挿通孔１２ｂや各ボルト挿入孔１０ａを挿入して雌ねじ孔１ｃに螺着する４本のボルト１３によって軸方向から結合されている。
　図４は本実施形態に供される摩擦プレートの斜視図、図５は本実施形態に供されるベーンロータの正面図、図６は同ベーンロータの斜視図、図７は図５のＡ－Ａ線断面図である。
　ベーンロータ７は、図２、図５及び図６にも示すように、ハウジング本体１１と同じく焼結金属材によって一体に形成されている。ベーンロータ７は、後述するバルブボディ２７の締め付けトルクによって、カムシャフト２の一端部２ａに摩擦プレート７１を介して固定されたロータ部１４と、該ロータ部１４の外周面に円周方向のほぼ９０°等間隔位置に放射状に突設された複数（本実施形態では４枚）のベーン１５ａ～１５ｄと、から構成されている。
　ロータ部１４は、比較的大径な円筒状に形成され、中央の内部軸方向にカムシャフト２の雌ねじ孔２ｂと連続するボルト挿入孔１４ａが貫通形成されている。また、ロータ部１４は、回転軸方向の一端面（カムシャフト２側の後端面）に円形状の嵌合溝１４ｂが形成されている。この嵌合溝１４ｂには、カムシャフト２の回転軸方向の一端部２ａの先端部が回転軸方向の外側から嵌合するようになっている。
　また、この嵌合溝１４ｂは、円周方向の所定位置、つまりロータ部１４の第１ベーン１５ａと径方向で対応する位置に、凹部７０が形成されている。
　この凹部７０は、嵌合溝１４ｂの端面である底面１４ｃからコ字形状に切欠形成されて円周方向に長いほぼ長方体の空間になっている。また、凹部７０は、底面７０ａから立ち上がった円周方向の対向する内側面である両側面７０ｂ、７０ｃがベーンロータ７の回転軸方向に沿って形成されている。また、この凹部７０の開口部の周方向両端縁には、面取り部７０ｄ、７０ｅがそれぞれ形成されている。
　各ベーン１５ａ～１５ｄは、その径方向の突出長さが比較的短く形成されて、それぞれが各シュー８の間に配置されている。また、１つのベーン１５ａ以外の３つのベーン１５ｂ～１５ｄは、円周方向の巾がほぼ同一に設定されて比較的薄肉に形成されている。一つのベーン１５ａは、周方向の幅が大きく形成されて内部にロック機構４の一部が設けられている。
　そして、摩擦プレート７１は、図４～図７に示すように、例えば鉄系金属によって厚さが例えば約０．１ｍｍの薄板円環状に形成されて弾性力（ばね力）を有している。この摩擦プレート７１は、円周方向の所定位置で分断された円環状の板状部であるプレート本体７１ａと、該プレート本体７１ａの分断された対向する両端部に一体に設けられた保持部である一対の折り曲げ片７１ｂ、７１ｃと、を有している。
　プレート本体７１ａは、嵌合溝１４ｂの底面１４ｃとカムシャフト２の一端部２ａの先端面２ｄとの間に挟まれた状態でバルブボディ２７の軸トルクによって固定されている。このプレート本体７１ａは、内周にボルト挿入孔１４ａよりも内径が僅かに大きな挿入孔７１ｄが形成されている。この挿入孔７１ｄは、プレート本体７１ａの外径と同じくほぼ円形状に形成されている。また、プレート本体７１ａは、その径方向の幅Ｗが嵌合溝１４ｂの円環状の底面１４ｃの径方向幅Ｗ１よりも小さく形成されて一側面である図７中の下面（裏面）全体が嵌合溝１４ｂの底面１４ｃに当接している。
　両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃは、図４及び図７に示すように、プレート本体７１ａの両端部から同一方向へほぼ直角よりも僅かに外側に向かって折曲されている。換言すれば、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃは、プレート本体７１ａのロータ部材１４の端面との対向面から回転軸方向に折り曲げられている。つまり、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃは、凹部７０内に嵌合していない自由状態時には図７の一点鎖線で示すように、互いに反対方向（凹部７０の両側面７０ｂ、７０ｃ方向）へ僅かに傾斜するように折り曲げられている。したがって、図４に示す自由状態にある両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃの間の隙間Ｓは、凹部７０の対向両側面７０ｂ、７０ｃの間の隙間よりも僅かに大きくなっている。これによって、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃを、凹部７０内へ挿入した際に、両側面７０ｂ、７０ｃに対して弾性的に当接して高い保持力が得られるようになっている。
　なお、摩擦プレート７１は、例え自身に弾性特性を有しないとしても、前述のように、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃの互いの反対方向への折り曲げによって弾性力が付与することが可能である。
　また、摩擦プレート７１は、上面（表面）と下面（裏面）全体に摩擦係数（摩擦抵抗）を増加する表面処理が施されている。この表面処理としては、例えば、表面と裏面全体に機械的に凹凸部を形成するとか、化学薬品などを用いて凹凸部を形成する。これによって、プレート本体７１ａの上面の摩擦係数は、カムシャフト２の一端部２ａの先端面２ｄよりも大きくなっている。一方、プレート本体７１ａの下面の摩擦係数は、ロータ部１４の嵌合溝１４ｂの底面１４ｃよりも大きくなっている。
　なお、各折り曲げ片７１ｂ、７１ｃのそれぞれの表面、裏面全体にも摩擦抵抗を増加させる表面処理が施されていることは勿論である。
　各ベーン１５ａ～１５ｄの先端面にそれぞれ形成されたシール溝１５ｅと、各シュー８の先端面に形成されたシール溝には、各外周面と先端面それぞれハウジング本体１１の内周面とロータ部１４の外周面との間をシールするシール部材１６ａ、１６ｂがそれぞれ設けられている。
　また、ベーンロータ７は、図２に示すように、遅角側(反時計方向)へ相対回転すると、第１ベーン１５ａの一側面が対向する一つのシュー８の対向側面８ａに当接する。これによって、ベーンロータ７は、最大遅角側の回転位置が規制されるようになっている。また、ベーンロータ７が、進角側(図２の時計方向)へ相対回転すると、同じく第１ベーン１５ａの他側面が対向する他のシュー８の段差状の対向側面８ｂに当接する。これによって、最大進角側の回転位置が規制されるようになっている。
　各ベーン１５ａ～１５ｄの正逆回転方向の両側面と各シュー８の両側面との間には、前述した各遅角作動室９と各進角作動室１０が設けられている。各遅角作動室９と各進角作動室１０は、ロータ部１４の内部にほぼ径方向に沿って形成されたそれぞれ４つの遅角通路孔１７と進角通路孔１８を介して油圧回路５にそれぞれに連通している。
　ロック機構４は、ハウジング６に対してベーンロータ７を最遅角側の回転位置（図２に示す位置）に保持するものである。
　すなわち、ロック機構４は、図１及び図２に示すように、スプロケット１の内側面の所定位置に形成されたロック穴１９と、ベーンロータ７の第１ベーン１５ａの内部軸方向に形成されたピン収容孔２０に進退動自在に設けられたロックピン２１と、該ロックピン２１をロック穴１９方向へ付勢するコイルスプリング２２と、供給された油圧によってロックピン２１をコイルスプリング２２のばね力に抗してロック穴１９から後退移動させてロックを解除する解除用受圧室１９ａと、該解除用受圧室１９ａに油圧回路５を介して油圧を供給するロック通路２３と、から主として構成されている。
　ロック穴１９は、ロックピン２１の小径な先端部の外径より大径な円形状に形成されていると共に、スプロケット１の内側面のベーンロータ７の最遅角側の回転位置に対応した位置に形成されている。
　ロックピン２１は、小径な先端部がロック穴１９に挿入あるいは抜け出すようになっている。つまり、ロックピン２１は、コイルスプリング２２のばね力によって先端部がロック穴１９の内部に挿入してベーンロータ７をハウジング６に対してロックするようになっている。前記ロック位置は、前述したように、ハウジング６に対してベーンロータ７の最遅角側の回転位置となる。
　また、ロックピン２１は、先端部の受圧面に解除用受圧室１９ａに供給された油圧を受けて後退移動してロック穴１９から抜け出してロックが解除される。
　解除用受圧室１９ａは、ロック穴１９の内部に形成されている。
　油圧回路５は、図１及び図２に示すように、カムシャフト２の軸受ジャーナル部やカムシャフト２の内部軸方向に形成された供給通路２４と、該供給通路２４の下流側に設けられて、吐出通路２５ａから供給通路２４に作動油圧を吐出するオイルポンプ２５と、ロータ部１４の内部軸方向に設けられて、機関運転状態に応じて供給通路２４に対して各遅角通路孔１７と各進角通路孔１８の流路を切り換える油圧制御弁２６と、該油圧制御弁２６に連通し、各遅角、進角作動室９、１０からの作動油をオイルパン５１に排出する排出通路４３と、を備えている。
　供給通路２４は、上流部がオイルポンプ２５の吐出通路２５ａと連通している一方、下流側がカムシャフト２の雌ねじ孔２ｂの先端部に連通している。
　オイルポンプ２５は、一般的な例えばベーンタイプあるいはトロコイドタイプのものが用いられている。
　図８は油圧制御弁２６のスリーブを一部断面して示し、Ａは後方側から視た斜視図、Ｂは前方側から視た斜視図である。
　油圧制御弁２６は、図１～図３に示すように、ベーンロータ７をカムシャフト２の一端部２ａに軸方向から固定するカムボルトである鉄系金属材からなるバルブボディ２７と、該バルブボディ２７の内部軸方向に貫通形成されたバルブ孔２７ａ内に収容配置されたスリーブ２８と、該スリーブ２８の外周面とバルブ孔２７ａの内周面との間に配置されたスプール弁２９と、該スプール弁２９を図１の左方向へ付勢するバルブスプリング３０と、スプール弁２９をバルブスプリング３０のばね力に抗して他方向へ押し出す電磁アクチュエータ３１と、から主として構成されている。
　バルブボディ２７は、図３にも示すように、バルブ孔２７ａによって内部中空状の円筒状に形成されており、外周面が六角面に形成された頭部２７ｂと、ロータ部１４のボルト挿入孔１４ａに挿通する軸部２７ｃと、該軸部２７ｃの先端部外周に形成されて、カムシャフト２の雌ねじ孔２ｂに螺着する雄ねじ部２７ｄと、から構成されている。
　頭部２７ｂは、バルブボディ２７がカムシャフト２に締結された状態では、フロントカバー１２の挿入孔１２ａ内に配置されて、軸部２７ｃの付け根側に設けられたフランジ部２７ｅの着座面２７ｆがロータ部１４のボルト挿入孔１４ａの開口縁側の周面に着座している。
　軸部２７ｃは、軸方向のほぼ頭部２７ｂ寄りの位置に遅角ポート３２が周壁の十字径方向へ４つ貫通形成されている。また、軸部２７ｃの各遅角ポート３２の先端部寄り側部には、進角ポート３３が周壁の十字径方向へ４つ貫通形成されている。
　各遅角ポート３２と各進角ポート３３は、図１に示すように、それぞれの内側開口がバルブ孔２７ａに臨み、外側開口が各遅角通路孔１７と各進角通路孔１８にそれぞれグルーブ溝を介して径方向から連通している。
　また、軸部２７ｃの先端部の内周には、円環状の環状溝３４が形成されている。この環状溝３４は、バルブ孔２７ａの内周面の内径よりも大径に形成されて、内端に径方向に沿った段差面３４ａが形成されている。
　スリーブ２８は、例えば、合成樹脂材あるいは金属材によって一体に形成され、図８Ａ，Ｂに示すように、中実な円柱状のスリーブ本体２８ａと、該スリーブ本体２８ａの軸方向の一端部に一体に有するフランジ部２８ｂと、から構成されている。
　スリーブ本体２８ａは、内部に一体に設けられた仕切壁３５によって第１油通路３６と第２油通路３７が仕切られている。また、このスリーブ本体２８ａのフランジ部２８ｂ側の内部には、バルブ収容凹部３８が形成されている。
　つまり、スリーブ本体２８ａの中実な内部を切り欠いて第１、第２油通路３６，３７が軸方向に沿って形成されている。また、スリーブ本体２８ａは、フランジ部２８ｂ側の軸方向の一端部２８ｃのバルブ収容凹部３８に対応する部位の外径がやや大径状に形成されている。さらに、一端部２８ｃの内周面に複数の案内溝２８ｄが軸方向に沿って形成されている。この各案内溝２８ｄは、後述するボール弁体４５の外周面との間を通流する作動油をスリーブ本体２８ａの内部に案内する機能を有している。
　仕切壁３５は、軸直角方向の断面が十字形状に形成されて、中央軸部３５ａを中心として４つの仕切部３５ｂ、３５ｃ、３５ｄ、３５ｅによって構成されている。また、仕切壁３５のバルブ収容凹部３８と軸方向で反対側の端部には、第１油通路３６の軸方向端部を閉塞する第１端壁３９ａが一体に設けられている。また、バルブ収容凹部３８側の端部には、第２油通路３７の軸方向端部を閉塞する第２端壁３９ｂが一体に設けられている。さらに、仕切壁３５の第２端壁３９ｂ側の中心位置には、中央軸部３５ａを延長した形でバルブ収容凹部３８方向へ突出した突部４０が設けられている。
　第１油通路３６と第２油通路３７は、スリーブ本体２８ａの軸方向に沿って並行に形成されて、十字状の仕切壁３５を介して互いに径方向の対称位置、つまり１８０°の対称位置に２つずつ形成されている。また、各油通路３６，３７は、仕切壁３５によってそれぞれが断面扇状に形成されている。
　第１油通路３６は、スリーブ本体２８ａの第１端壁３９ａ付近に矩形状の第１開口孔３６ａが貫通形成されている。この第１開口孔３６ａは、スプール弁２９の後述する連通孔２９ｃを介して各遅角ポート３２あるいは各進角ポート３３に適宜連通するようになっている。また、第１油通路３６の第１端壁３９ａと軸方向で反対側の導入口３６ｂには、バルブ収容凹部３８が臨んでいる。
　第２油通路３７は、スリーブ本体２８ａの第２端壁３９ｂ付近に矩形状の第２開口孔３７ａが貫通形成されている。この第２開口孔３７ａは、スリーブ本体２８ａの外周面とバルブボディ２７のバルブ孔２７ａの内周面との間に形成された図外の第１筒状通路を介して進角ポート３３に適宜連通するようになっている。また、第２油通路３６の第２端壁３９ｂと反対側の端部には、排出口３７ｂが形成されている。この排出口３７ｂは、後述する円筒部材５０を介して排出通路４３とオイルパン５１に開口している。
　また、第１端壁３９ａは、第１油通路３６側の内面に該第１油通路３６から第１開口孔３６ａに作動油を案内する第１傾斜面３９ｃが形成されている。一方、第２端壁３９ｂは、第２油通路３７側の内面に前記第１筒状通路から第２油通路３７へ作動油を案内する第２傾斜面３９ｄが形成されている。
　さらに、各遅角ポート３２は、スプール弁２９が最大右方向の移動位置に保持されている状態では、円筒部材５０の外周面とバルブボディ２７の内周面との間に形成された図外の第２筒状通路を介してオイルパン５１に連通している。
　フランジ部２８ｂは、図１に示すように、環状溝３４の内部に配置されている。また、フランジ部２８ｂは、バルブスプリング３０の軸方向の一端部が弾持されるスプリングリテーナ４２と後述するバルブシート４６との間に軸方向から挟み込まれるように配置されている。
　つまり、スプリングリテーナ４２は、図３に示すように、金属プレートで円環状に形成されて、外周部４２ａが軸方向に沿って断面ほぼＬ字形状に折曲形成されていると共に、中央に大径な挿入孔４２ｂが貫通形成されている。外周部４２ａは、外周面が環状溝３４の内周面に圧入されていると共に、環状の前端壁４２ｃが環状溝３４の段差面３４ａに軸方向から当接している。
　フランジ部２８ｂは、外径がスプリングリテーナ４２の外周部４２ａの内径よりも小さく形成されている。
　したがって、組み付け後において、フランジ部２８ｂの外周面とスプリングリテーナ４２の外周部４２ａとの間に、例えば０．４ｍｍ程度の径方向クリアランスが形成されている。また、フランジ部２８ｂの前端面と該前端面と軸方向で対向するバルブシート４６の対向面との間には、約０．０２ｍｍ程度の軸方向クリアランスが形成されている。これらの各クリアランスの存在によって、スリーブ２８全体が、バルブボディ２７に対して径方向及び軸方向へ僅かに移動可能に保持されている。
　バルブ収容凹部３８には、逆止弁４４が収容配置されている。この逆止弁４４は、ボール弁体４５と、該ボール弁体４５が離着座するバルブシート４６と、ボール弁体４５をバルブシート４６方向へ付勢するチェックスプリング４７と、から構成されている。
　ボール弁体４５は、金属材である例えば鋼製の球状に形成されていると共に、外径がバルブ収容凹部３８の内径よりも十分小さく形成されて、外面とバルブ収容凹部３８の内周面との間に比較的大きな隙間が形成されている。
　バルブシート４６は、円板プレート状に形成されて、ボール弁体４５の方向へ膨出変形した中央部位に通路孔４６ａが貫通形成されている。また、外周部４６ｂは、環状溝３４の内周側に軸方向から挿入配置されていると共に、環状溝３４に固定された固定部４８の軸方向の押圧力によって外周部４６ｂの前端面がスプリングリテーナ４２の外周部４２ａの軸方向端縁に当接配置されている。
　ボール弁体４５は、バルブシート４６の通路孔４６ａの孔縁に離着座して通路孔４６ａを開閉するようになっている。
　チェックスプリング４７は、ボール弁体４５を通路孔４６ａの孔縁に着座する方向へ付勢している。そのばね力は、通路孔４６ａからボール弁体４５に作用する所定の作動油圧によって圧縮変形してボール弁体４５を後退移動させて通路孔４６ａを開く程度の大きさに設定されている。
　固定部４８は、金属材あるいは合成樹脂材によって形成されて、外周面が環状溝３４の内周面に軸方向から圧入されている。また、固定部４８の中央には、カムシャフト２の雌ねじ孔２ｂの底部側と通路孔４６ａとを連通する通孔４８ａが貫通形成されている。なお、固定部４８は、環状溝３４に対して雌雄ねじによるねじ込みにより固定することも可能である。
　また、バルブシート４６と固定部４８との間に濾過フィルタ４９が挟み込まれて固定されている。
　濾過フィルタ４９は、一般的なもので、外周部４９ａが固定部４８とバルブシート４６との間に挟まれて固定されている。また、濾過フィルタ４９は、中央部のフィルタ部４９ｂを通過する作動油内の塵等を捕集するようになっている。
　スプール弁２９は、図３に示すように、ほぼ円筒状に形成されて、内周面がスリーブ本体２８ａの外周面を軸方向へ摺動可能に設けられている。また、スプール弁２９は、軸方向の両端部外周に円環状の第１ランド部２９ａと第２ランド部２９ｂが設けられている。この両ランド部２９ａ、２９ｂの間には、遅角ポート３２と第１油通路３６とを適宜連通させる４つの連通孔２９ｃが径方向に貫通形成されている。
　各連通孔２９ｃは、スプール弁２９の周壁を径方向からほぼクロス状に貫通して形成されている。また、この４つの連通孔２９ｃが位置するスプール弁２９の外周面には、第１凹溝である第１グルーブ溝２９ｄが形成されている。また、連通孔２９ｃが位置する内周面には、第２凹溝である第２グルーブ溝２９ｅが形成されている。この第２グルーブ溝２９ｅは、各連通孔２９ｃの外側開口に臨んで形成されている。第２グルーブ溝２９ｅは、その軸方向の幅長さが両ランド部２９ａ、２９ｂの形成位置まで大きく形成されている。この大きな幅の第２グルーブ溝２９ｅによって、スプール弁２９の所定移動範囲の間において、スリーブ２８の第１開口孔３６ａと各連通孔２９ｃとの連通を確保するようになっている。
　バルブスプリング３０は、軸方向の一端部が前述したようにスプリングリテーナ４２の前端壁４２ｃに弾接している。一方、軸方向の他端部は、スプール弁２９の第２ランド部２９ｂ側の軸方向端面に弾接して、スプール弁２９を電磁アクチュエータ３１方向へ付勢している。
　スプール弁２９の第１ランド部２９ａ側の軸方向端面には、図１中、電磁アクチュエータ３１からの右方向からの押圧力を受けてこれをスプール弁２９に伝達する円筒部材５０が設けられている。
　この円筒部材５０は、金属材によって一体に形成され、図３に示すように、外径が軸方向で大小径状に形成され、ほぼ中央に有する段差部５０ｃを挟んでスプール弁２９側の大径筒部５０ａと、電磁アクチュエータ３１側の小径筒部５０ｂと、を有している。
　大径筒部５０ａは、軸方向の一端部がスプール弁２９の軸方向端面に軸方向から当接している。また、大径筒部５０ａは、内周面がスリーブ本体２８ａのスプール弁２９が設けられた軸方向の端部外周に摺動可能に嵌合している。
　小径筒部５０ｂは、有底状に形成されて、底壁５０ｄの先端面に電磁アクチュエータ３１のプッシュロッド６１が軸方向から当接している。また、小径筒部５０ｂは、電磁アクチュエータ３１に通電されない場合は、スプール弁２９を、バルブスプリング３０のばね力と協働して軸方向の所定位置に保持している。
　大径筒部５０ａと段差部５０ｃの一部には、第２油通路３７内を通った作動油を外部に排出する複数の排出用孔５０ｅが径方向に沿って貫通形成されている。この各排出用孔５０ｅは、円筒部材５０の円周方向の９０°位置に等間隔で４つ有している。
　バルブボディ２７の頭部２７ｂ側の他端部内には、円筒部材５０を図１中、最大左方向の移動規制するストッパ部材５２が圧入固定されている。
　このストッパ部材５２は、金属材あるいは合成樹脂材によってカップ状に形成され、所定肉厚の円筒部５２ａと、該円筒部５２ａの軸方向一端部に有する円盤状の底壁５２ｂと、から構成されている。
　円筒部５２ａは、バルブボディ２７の軸方向他端部の内周面に圧入固定されている。
　底壁５２ｂは、円筒部５２ａとの結合箇所の外面に傾斜面５２ｃが形成され、中央部に円筒部材５０の小径筒部５０ｂが挿入可能な円形孔５２ｄが貫通形成されている。また、この円形孔５２ｄの孔縁の円周方向の約１２０°位置には、それぞれ半円形状の３つのドレン孔５２ｅが切欠形成されている。
　底壁５２ｂは、円筒部材５０の小径筒部５０ｂが円形孔５２ｄに最大挿入された状態で、円形孔５２ｄの孔縁部に円筒部材５０の段差部５０ｃの外面が当接してストッパとして機能するようになっている。
　各ドレン孔５２ｅは、円筒部材５０の各排出用孔５０ｅを介して第２油通路３７とオイルパン５１とを連通している。
　電磁アクチュエータ３１は、図１に示すように、合成樹脂材のケーシング５３と、該ケーシング５３の内部に磁性材のボビン５４を介して収容された環状のコイル５５と、該コイル５５の外周を取り囲むように配置された磁性材の筒状部材５６と、ボビン５４の内周側に配置固定された磁性材の一対の第１、第２固定鉄心５７、５８と、を備えている。
　また、電磁アクチュエータ３１は、両固定鉄心５７、５８の内周面に当接配置された非磁性材のスリーブ５９と、該スリーブ５９の内部に軸方向へ摺動可能に有する円柱状の可動鉄心６０と、該可動鉄心６０の先端部に取り付けられたプッシュロッド６１と、前側の第１固定鉄心５７の前端側に固定された磁性材である保持プレート６２と、を備えている。
　ケーシング５３は、筒状部５３ａと、該筒状部５３ａの外周面両側から径方向外側に延びる一対のボス部５３ｂ、５３ｂと、筒状部５３ａの後端部に一体に有し、ＥＣＵであるコントロールユニット６４に電気的に接続されるコネクタ部５３ｃと、を備えている。
　筒状部５３ａは、有底の薄肉円筒状に形成されて、前端が開口形成されていると共に、内周面に筒状部材５６が固定されている。
　各ボス部５３ｂ、５３ｂは、外周部にシリンダブロックなどと結合する図外の複数（本実施形態では２本）のボルトが挿入される２つのボルト挿入孔５３ｄが貫通形成されている。
　コネクタ部５３ｃは、ほぼ全体がケーシング５３内に埋設された一対の端子片の各一端部がコイル５５に接続されている。一方、外部に露出した各他端部５３ｅが、コントロールユニット６４側の雄コネクタの端子に接続されている。
　第１、第２固定鉄心５７、５８は、ボビン５４の内周側を覆うような形に配置されて、それぞれの円筒状の筒状部５７ａ、５８ａが軸方向から近接して対向配置されている。また、各筒状部５７ａ、５８ａの内周面には、スリーブ５９が圧入状態で挿入されている。
　スリーブ５９は、細長い薄肉な有底円筒状に形成されて、前端に図外のフランジ部を一体に有し、後端部に円盤状の底壁を有している。この底壁は、内方へ凹んだすり鉢状に形成されて、この内底面に可動鉄心６０の一端面が当接可能になっている。
　可動鉄心６０は、磁性材よって円柱状に形成され、内部軸心方向にプッシュロッド６１の後端部が挿入される挿入孔６０ａが貫通形成されている。また、この可動鉄心６０は、コイル５５への非通電時には、バルブスプリング３０のばね力によってスリーブ５９の内底面に当接するようになっている。
　プッシュロッド６１は、円柱軸状に形成されて、軸方向の先端部６１ａの先端面に鋼球状の押圧部６１ｂがインサート成型されている。この押圧部６１ｂは、円筒部材５０の小径筒部５０ｂの底壁５０ｄに軸方向から当接するようになっている。
　また、このプッシュロッド６１は、後端部から先端部６１ａの内部軸心方向に通気孔である空気抜き孔６１ｃが貫通形成されている。さらに、先端部６１ａの側部には、空気抜き孔６１ｃと連通する横孔６１ｄが径方向に沿って形成されている。
　保持プレート６２は、円盤状に形成されて、内周部に可動鉄心６０方向へ凹んだ円環凹部６２ａを有している。この円環凹部６２ａの中央には、プッシュロッド６１の先端部６１ａが挿入される挿入孔が貫通形成されている。
　コイル５５は、コントロールユニット６４からの通電により励磁され、この励磁によって可動鉄心６０とプッシュロッド６１を図１の右方向へ移動させる。これによって、プッシュロッド６１は、スプール弁２９をバルブスプリング３０のばね力に抗して右方向へ移動させるようになっている。
　なお、スプール弁２９は、コイル５５への非通電によってバルブスプリング３０のばね力で図１の最大左方向位置(第１移動位置)に移動制御される。
　また、スプール弁２９は、コイル５５への通電中における通電量に応じて、図１中、右方向の中間移動位置(保持位置)と最大右方向位置(第２移動位置)に移動制御される。
　筒状部材５６は、長方形状の鉄系金属材である長板をプレス成形によって円筒状に折曲形成されている。筒状部材５６は、軸方向のバルブボディ２７側の前端縁に複数（本実施形態では４つ）の爪部６３を一体に有している。
　コントロールユニット６４は、内部のコンピュータが図外のクランク角センサ（機関回転数検出）やエアーフローメータ、機関水温センサ、機関温度センサ、スロットルバルブ開度センサおよびカムシャフト２の現在の回転位相を検出するカム角センサなどの各種センサ類からの情報信号を入力して現在の機関運転状態を検出している。
　また、コントロールユニット６４は、前述したように、電磁アクチュエータ３１のコイル５５への通電を遮断してスプール弁２９を第１移動位置に制御する。あるいは、コイル５５へパルス信号を出力して通電量(デューティ比)を制御して、第２，第３移動位置となるように連続的に可変制御するようになっている。
〔本実施形態の作用〕
　以下、本実施形態に供されるバルブタイミング制御装置の作用を簡単に説明する
　機関停止状態になると、オイルポンプ２５も停止されて吐出通路２５ａから作動油が供給されないと共に、コントロールユニット６４からコイル５５への通電もなく非通電状態となる。
　したがって、スプール弁２９は、バルブスプリング３０のばね力で最大右方向の第１ポジションの移動位置に保持されている。
　このとき、逆止弁４４は、ボール弁体４５がチェックスプリング４７のばね力によってバルブシート４６に着座して通路孔４６ａを閉塞している。
　次に、機関が始動されると、オイルポンプ２５も駆動して吐出通路２５ａに作動油を圧送する。この始動初期の作動油は、ボール弁体４５がチェックスプリング４７のばね力に抗して後退移動して、バルブシート４６から離間しつつ通路孔４６ａを開く。このとき、ボール弁体４５は、油圧によって突部４０に当接するまで最大に後退移動して供給作動油の十分な流量を確保する。
　このため、オイルポンプ２５から吐出通路２５ａを介して供給通路２４内に流入した作動油は、通孔４８ａと濾過フィルタ４９を通って２つの第１油通路３６に流入する。さらに、ここから第１開口孔３６ａとスプール弁２９の各グルーブ溝２９ｄ、２９ｅと連通孔２９ｃを通って遅角ポート３２に流入し、各遅角通路孔１７から各遅角作動室９内に供給される。
　同時に、スプール弁２９は、各進角ポート３３と第１筒状通路を連通させることから、各進角作動室１０の作動油は、各進角ポート３３と第１筒状通路を通って第２開口孔３７ａから第２油通路３７に流入する。さらに、ここから円筒部材５０内を通って各排出用孔５０ｅ及び各ドレン孔５２ｅから排出通路４３を介してオイルパン５１内に排出される。
　したがって、ベーンロータ７は、最遅角の相対回転位置に維持されていることから、吸気弁のバルブタイミングが遅角側に制御された状態になる。これによって、機関の始動性が良好になる。
　また、この時点では、ロック通路２３を介して解除用受圧室１９ａに遅角作動室９と同じ油圧が供給されるが、クランキング初期の時点では解除用受圧室１９ａ内の油圧が上昇しない。このため、ロックピン２１は、ロック穴１９内に係入してロックされた状態となる。したがって、カムシャフト２に発生する交番トルクによるベーンロータ７のばたつきなどを抑制できる。
　その後、ロック通路２３を介して解除用受圧室１９ａに供給された油圧が高くなると、ロックピン２１が、コイルスプリングのばね力に抗して後退移動してロック穴１９とのロック状態が解除される。これによって、ベーンロータ７は、回転規制が解除されてフリーな状態になる。
　次に、機関運転状態の変化に伴って、コントロールユニット６４からコイル５５への通電量が大きくなると、スプール弁２９は、図１中、第２移動位置まで僅かに右方向へ移動する。
　この状態では、第１ランド部２９ａと第２ランド部２９ｂによって遅角ポート３２と進角ポート３３が塞がれて（閉止されて）、各遅角作動室９や各進角作動室１０の作動油の供給あるいは排出が停止される。したがって、各遅角作動室９と各進角作動室１０内に作動油が保持された状態になる。
　したがって、吸気弁は、バルブタイミングが最遅角と最進角の間の中間位相位置に制御されるので、例えば、定常運転時の機関回転の安定化と燃費の向上が図れる。
　さらに、コイル５５への通電量がさらに大きくなると、スプール弁２９は、さらに僅かに図１中、右方向へ移動する(第３移動位置)。この状態では、スプール弁２９の第１ランド部２９ａが遅角ポート３２を開いて、該遅角ポート３２に対してバルブボディ２７の内周面と円筒部材５０の外周面との間に形成された第２筒状通路とを連通させる。と同時に、スプール弁２９は、各グルーブ溝２９ｄ、２９ｅを介して連通孔２９ｃと進角ポート３３を連通させる。
　このため、各遅角作動室９内の作動油は、各遅角通路孔１７から遅角ポート３２を通って第２筒状通路に流入する。ここに流入した作動油は、さらにストッパ部材５２の円形孔５２ｄ及び各ドレン孔５２ｅを通って速やかにオイルパン５１内に排出される。
　同時に、オイルポンプ２５から圧送された作動油は、供給通路２４の作動油圧によって予め押し開かれた逆止弁４４を介して各第１油通路３６に流入する。ここからスプール弁２９の各グルーブ溝２９ｄ、２９ｅを介して各連通孔２９ｃから各進角ポート３３に流入して各進角通路孔１８から各進角作動室１０に供給される。
　したがって、各遅角作動室９の内圧が低下する一方、各進角作動室１０の内圧が上昇する。
　よって、ベーンロータ７は、図２の実線位置から、時計方向へ回転して最大進角側へ相対回転する。これによって、吸気弁のバルブタイミングが最進角位相になって排気弁とのバルブオーバーラップが大きくなり、吸気充填効率が高くなって機関の出力トルクの向上が図れる。
　そして、本実施形態では、カムシャフト２に対してベーンロータ７をバルブボディ２７によって締結する際には、予め、ロータ部１４の嵌合溝１４ｂ内に摩擦プレート７１を保持させる。すなわち、複数の指などで摩擦プレート７１の外周縁の両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃを挟んだほぼ中央の二箇所の位置を把持して、互いに径方向内側へ互いに近接する方向へ縮径変形させる。
　そうすると、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃの間の隙間Ｓが小さくなる。この状態で、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃをベーンロータ７の回転軸方向から凹部７０内に挿入しつつプレート本体７１ａの下面を嵌合溝１４ｂの底面１４ｃに当接させる。
　この状態で、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃに対する把持を解除する。そうすると、摩擦プレート７１は、自身の弾性力によって元の拡径形状に復帰する。同時に、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃが互いに拡がって、各外面が凹部７０の両側面７０ｂ、７０ｃに弾性的に当接する。これにより、摩擦プレート７１は、全体が嵌合溝１４ｂ内に安定に保持される。
　このように、摩擦プレート７１は、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃによってベーンロータ７の径方向ではなく回転軸方向から嵌合溝１４ｂに保持される。つまり、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃが、摩擦プレート７１の外周よりも径方向外側へ突出することなく、外周よりも内側に配置されている。このため、摩擦プレート７１の外径を大きくする必要がなく、嵌合溝１４ｂの内径よりも小さい。したがって、ベーンロータ７を含めた装置全体の径方向の大型化が抑制できる。この結果、バルブタイミング制御装置のエンジンルーム内への搭載性が良好になると共に、軽量化が図れる。
　また、ベーンロータ７とカムシャフト２は、摩擦プレート７１を介してバルブボディ２７の締め付けトルク（軸トルク）によって固定されている。このため、摩擦プレート７１の摩擦力によって両者２、７間の締結力が高くなるので、その分、バルブボディ２７の締め付けトルクを低減化することが可能になる。
　さらに、摩擦プレート７１は、両折り曲げ片７１，７１ｂと凹部７０を介してロータ部１４の嵌合溝１４ｂに予め保持されている。このため、摩擦プレート７１は、カムシャフト２に組み付ける前のベーンロータ７からの不用意な脱落を十分に抑制することができる。
　また、摩擦プレート７１は、凹部７０にワンタッチで取り付け保持することができるので、その取付作業も容易である。
　両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃを凹部７０内へ挿入する際に、凹部７０の開口部の両側縁に形成された面取り部７０ｄ、７０ｅによってガイドされるので、この挿入作業が容易になる。
　さらに、摩擦プレート７１は、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃの間にカムシャフト２に設けられた位置決めピン７４（突部）が挿通可能になっている。そのため、別途位置決めピン７４が挿通する孔を設ける必要がなく、構造が容易になる。
　また、摩擦プレート７１は、自身の弾性力によって凹部７０に保持されていることから、別途、ボルトなどで保持する必要がないので、部品点数の増加や構造の複雑化を抑制できる。
　両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃは、自由状態のときに互いに反対側に折り曲げられているので、凹部７０の両側面７０ｂ、７０ｃに対して強い弾性力をもって接触する。これによって、摩擦プレート７１に対する保持力が向上する。
　なお、第１実施形態では、凹部７０がロータ部１４に設けられているが、これをカムシャフト２の一端部２ａの先端面２ｄに設け、摩擦プレート７１の両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃが前記凹部に入るように設定することも可能である。この場合、位置決めピン７４は、ロータ部１４に固定される一方、摩擦プレート７１は、カムシャフト２に取り付けられる。この後に、カムシャフト２にロータ部１４を介してベーンロータ７が固定されることになる。
〔第２実施形態〕
　図９及び図１０は第２実施形態を示し、基本構造は第１実施形態と同じであるが、摩擦プレート７１の両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃの構造を変更したものである。
　すなわち、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃは、プレート本体７１ａの両端部から互いに凹部７０方向へ折り曲げられる部位７１ｅ、７１ｅが湾曲状に折曲されている。また、この各湾曲状部位７１ｅ、７１ｅよりも先端側の各先端部７１ｆ、７１ｆが、平坦状に形成されている。
　したがって、両湾曲状部位７１ｅ、７１ｅを設けたことによって、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃのばね反力がさらに強化される。これにより、平坦な各先端部７１ｆ、７１ｆは、凹部７０の両側面７０ｂ、７０ｃに対して拡径方向へ直線的なばね反力で強く当接する。このため、摩擦プレート７１全体を、凹部７０に対してさらに強いばね反力で保持することが可能になる。
　他の構成は、第１実施形態と同じであるから同様な作用効果が得られる。
〔第３実施形態〕
図１１及び図１２は第３実施形態を示し、摩擦プレート７１は、折り曲げ片が廃止されて、プレート本体７１ａの円周方向の所定位置に円筒部７１ｇがプレート本体７１ａに直角方向へ突出して形成されている。
　この円筒部７１ｇは、摩擦プレート７１をプレス成形する際に、例えばプレスによる深絞りによって同時に成形されるようになっている。この円筒部７１ｇは、内部に後述する固定ピン７２を圧入されるピン挿入孔７１ｈを有している。
　また、カムシャフト２は、一端部２ａの先端面に位置決め用の凹部７０が形成されている。一方、ロータ部１４は、嵌合溝１４ｂの底面１４ｃにピン穴１４ｄが設けられている。このピン穴１４ｄは、凹部７０と対応した位置に有し、内部には予め位置決め用のピン７２が圧入固定されている。このピン７２は、嵌合溝１４ｂの底面１４ｃから突出しており、この突出量が、円筒部７１ｇの高さとほぼ同一になっている。
　したがって、摩擦プレート７１を、嵌合溝１４ｂとカムシャフト２の一端部２ａの先端面の間に配置するには、図１２に示すように、まず、嵌合溝１４ｂのピン穴１４ｄにピン７２の一端部７２ａを予め圧入固定しておく。その後、摩擦プレート７１全体を、嵌合溝１４ｂの底面１４ｃに位置決めする。同時に、円筒部７１ｇのピン挿入孔７１ｈを、ピン７２の露出している他端部７２ｂに上から、つまりベーンロータ７の回転軸方向から圧入する。これによって、摩擦プレート７１は、嵌合溝１４ｂの底面１４ｃ上に安定に保持される。
　この状態で、ベーンロータ７の嵌合溝１４ｂに、カムシャフト２の一端部２ａの先端部を嵌合しつつ、ロータ部１４に保持された状態にある摩擦プレート７１の円筒部７１ｇをカムシャフト２の凹部７０に軸方向から挿入する。これによって、摩擦プレート７１は、カムシャフト２の一端部２ａとロータ部１４の嵌合溝１４ｂの底面１４ｃの間に挟まれた状態で保持される。
　その後、ベーンロータ７を、バルブボディ２７によってカムシャフト２に軸方向から締め付け固定すれば、両者２，７が摩擦プレート７１を介して強固に結合することができる。
　しかも、この実施形態では、ベーンロータ７をカムシャフト２に固定する際に、ピン７２と円筒部７１ｇを、カムシャフト２の凹部７０に挿入して位置決めされる。つまり、摩擦プレート７１をロータ部１４に保持する構成を利用して、ベーンロータ７とカムシャフト２との位置決めがされる。したがって、位置決めを含めた組付作業全体の能率の向上が図れると共に、部品点数の削減が図れる。
　この実施形態では、カムシャフト２に凹部７０を設けたが、ロータ部１４に凹部を設けることも可能である。この場合、カムシャフト２にピン７２を固定し、円筒部７１ｇがピン７２と共にロータ部１４の凹部７０に入るように設定することも可能である。
〔第４実施形態〕
　図１３及び図１４は第４実施形態を示し、摩擦プレート７１をカムシャフト２の一端部２ａに保持させたものである。
　すなわち、カムシャフト２は、一端部２ａの先端面２ｄの外周部の円周方向の所定位置に凹部７０が形成されている。この凹部７０は、一端部２ａの外周面側が開口した矩形状に形成されていると共に、円周方向に対向する内側面７０ｂ、７０ｃを有している。
　摩擦プレート７１は、第１実施形態のものと類似しており、プレート本体７１ａと、該プレート本体７１ａの分離された対向する両端部に設けられ、凹部７０方向へ折り曲げられた一対の折り曲げ片７１ｂ、７１ｃと、を有している。
　また、プレート本体７１ａは、図１４に示すように、内周側に有する挿入孔７１ｄがカムシャフト２のボルト挿入孔２ｃのような真円状ではなく、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃに沿った方向に長い長孔状に形成されている。つまり、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃとほぼ直角方向の内径Ｘの長さ（短軸Ｘ）が、これと直交する内径Ｙの長さ（長軸Ｙ）よりも短く形成されている。したがって、プレート本体７１ａは、短軸Ｘに面する部位７１ｉ、７１ｉが一点鎖線で示す部位よりも内側に突出している。これにより、この部位７１ｉ、７１ｉの分だけ面積が大きくなっている。
　両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃの構造は、第１実施形態と同じく、予めお互いに僅かな角度で反対方向へ傾斜状に折り曲げられて、弾性力が付与されている。
　なお、ロータ部１４の嵌合溝１４ｂは、底面１４ｃ全体が平坦状に形成されている。
　したがって、摩擦プレート７１は、ベーンロータ７がカムシャフト２に組み付けられる前に、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃを軸方向から凹部７０に挿入して両側面７０ｂ、７０ｃに弾性的に当接させる。これによって、摩擦プレート７１を、カムシャフト２に対してワンタッチでかつ強固に保持させることができる。
　このとき、摩擦プレート７１は、両折り曲げ片７１ｂ、７１ｃが凹部７０内で長軸Ｙ方向（図１４の上下方向）に沿って位置ずれが発生するおそれがある。しかし、挿入孔７１ｄは、長孔状に形成されていることから、前記位置ずれを吸収することが可能になる。したがって、摩擦プレート７１の挿入孔７１ｄとカムシャフト２のボルト挿入孔２ｃとの重ね合わせ時のずれの発生を抑制できる。
　その後、カムシャフト２の一端部２ａに、摩擦プレート７１を介してベーンロータ７のロータ部１４を仮止め状態に組み付ける。その後、バルブボディ２７によってロータ部１４をカムシャフト２に所定の締め付けトルクで締め付ければ、ベーンロータ７がカムシャフト２に摩擦プレート７１の摩擦力で強固に組み付けることができる。
　また、摩擦プレート７１は、挿入孔７１ｄの短軸Ｘ側の両側の部位７１ｉ、７１ｉの面積が大きくなっていることから、カムシャフト２とロータ部１４との接触面積が大きくなる。これによって、バルブボディ２７の締め付けトルクが小さくとも両者２，１４の結合力が大きくなる。
〔第５実施形態〕
　図１５及び図１６は第５実施形態を示し、摩擦プレート７１を、ロータ部１４の嵌合溝１４ｂの底面１４ｃに対して固定用ピン７３（ピン部材）によりベーンロータ７の回転軸方向から固定したものである。
　すなわち、固定用ピン７３は、円柱状の頭部７３ａと、該頭部７３ａの軸方向一端面から突出した軸部７３ｂと、を有している。
　摩擦プレート７１は、前記円周方向の所定位置で分離されることなく全体が円環板状に形成されている。また、摩擦プレート７１は、外径がロータ部１４の嵌合溝１４ｂの内径よりも僅かに小さく形成されている。さらに、摩擦プレート７１は、その周方向の所定位置に固定用ピン７３の軸部７３ｂが挿入されるピン挿入孔７１ｊが貫通形成されている。
　ロータ部１４は、嵌合溝１４ｂの底面１４ｃの前記ピン挿入孔７１ｊに対応した位置に、軸部７３ｂが圧入されるピン圧入孔１４ｅが形成されている。
　また、カムシャフト２は、図１６の一点鎖線で示すように、一端部２ａの先端面２ｄに固定用ピン７３の頭部７３ａを避けるための円柱状の逃げ溝２ｅが形成されている。
　したがって、摩擦プレート７１は、予めロータ部１４の嵌合溝１４ｂの底面１４ｃにピン挿入孔７１ｊとピン圧入孔１４ｅの位置決めされつつ載置される。その後、固定用ピン７３の軸部７３ｂを、ピン挿入孔７１ｊを介してピン圧入孔１４ｅ内にベーンロータ７の回転軸方向から圧入する。これによって、摩擦プレート７１が、嵌合溝２４ｂの底面１４ｃ上に固定される。
　よって、摩擦プレート７１は、例えば搬送中などにおいてもベーンロータ７から不用意に脱落することがない。
　その後、図１６に示すように、ベーンロータ７の嵌合溝１４ｂにカムシャフト２の一端部２ａを嵌合するが、このとき、カムシャフト２の逃げ溝２ｅを固定用ピン７３の頭部７３ａに被嵌して干渉を回避する。
　この逃げ溝２ｅと頭部７３ａの嵌合をベーンロータ７とカムシャフト２の位置決めとして用いれば、位置決め用ピンを別途設定する必要がなくなるので、部品点数の削減になる。
　続いて、バルブボディ２７によってロータ部１４をカムシャフト２に所定の締め付けトルクで締め付ければ、ベーンロータ７がカムシャフト２に摩擦プレート７１の摩擦力で強固に組み付けることができる。
　この実施形態では、固定用ピン７３をロータ部１４に固定しているが、カムシャフト２の端面に固定するようにしても良い。この場合は、逃げ溝２ｅはロータ部１４に設けられることになる。
　本発明は、前記各実施形態の構成に限定されるものではなく、例えば、摩擦プレート７１の肉厚や幅長さなどは任意に変更することができる。また、摩擦力を確保するために、摩擦プレート７１の表面全体に施される表面処理は、機械的や化学的あるいはその他のいずれの処理でも可能である。
　以上説明した実施形態に基づく内燃機関のバルブタイミング制御装置としては、例えば、以下に述べる態様のものが考えられる。
　その一つの態様として、クランクシャフトからの回転力が伝達される駆動回転体と、前記駆動回転体の内部に前記駆動回転体に対して相対回転可能に配置され、カムシャフトに固定される従動回転体と、前記従動回転体とカムシャフトの対向する端面間に挟まれる板状の部材であって、前記従動回転体の端面と接触する第１接触面の摩擦係数が前記従動回転体の端面の摩擦係数よりも高く、前記カムシャフトの端面と接触する第２接触面の摩擦係数が前記カムシャフトの端面の摩擦係数よりも高い板状部と、前記板状部の前記従動回転体との対向面または前記カムシャフトとの対向面に設けられ、前記従動回転体または前記カムシャフトに対して回転方向から保持される保持部と、を有する摩擦プレートと、を備えている。
　さらに好ましくは、前記従動回転体または前記カムシャフトに設けられ、前記従動回転体の回転軸方向へ凹んだ凹部を有し、前記保持部は、前記板状部から前記従動回転体の回転軸方向へ突出して形成されて、前記凹部に保持されている。
　この発明の態様によれば、摩擦プレートは、保持部によって従動回転体あるいはカムシャフトの凹部に予め保持されていることから、カムシャフトに対する従動回転体の組付時における不用意な脱落を抑制できる。
　さらに好ましくは、前記摩擦プレートは、弾性力を有し、前記保持部は、前記凹部の内側面に弾性力によって保持されている。
　この発明の態様によれば、摩擦プレートは、保持部の自身の弾性力よって凹部内に保持されることから、別途、ボルトなどの部品で保持する必要がないので、構造の簡素化が図れる。
　さらに好ましくは、前記摩擦プレートは、前記板状部が円周方向の所定位置で分離した円環状に形成され、前記保持部は、前記板状部の分離箇所の対向する両端部から互いに前記板状部の回転軸方向に折り曲げられた一対の折り曲げ片によって形成されている。
　さらに好ましくは、前記一対の折り曲げ片は、前記凹部に挿入される前の自由状態では周方向の隙間幅が前記凹部の周方向幅よりも大きく形成され、板状部が縮径変形された状態で前記凹部に入っている。
　この発明の態様によれば、摩擦プレートは、縮径変形による拡径方向への弾性復帰力によって各保持部が凹部の対向内側面に弾性的に当接して全体が保持されるため、構成が容易であり、取り付けもワンタッチでできるのでこの作業も簡単である。
　さらに好ましくは、前記凹部は、前記一対の折り曲げ片が挿入される開口部の孔縁に面取り部を有している。
　この発明の態様によれば、開口部から凹部内へ各折り曲げ片を挿入する際に、面取り部によって各保持部がガイドされることから挿入作業が容易になる。
　さらに好ましくは、前記一対の折り曲げ片は、各先端部が互いに反対方向へ折曲形成されている。
　この発明の態様によれば、各保持部が互いに反対方向へ折り曲げられていることによって、それぞれが弾性力を有することから、凹部の対向側面に対して強い弾性力をもって接触する。これによって、各保持部による摩擦プレートの保持力が向上する。
　さらに好ましくは、前記一対の折り曲げ片は、それぞれ折曲部から互いに平行な平面板状に形成されている。
　さらに好ましくは、前記板状部の内周縁に形成されたボルト挿通孔は、前記各折り曲げ片に沿った方向と直角方向の内径が、各折り曲げ片に沿った方向の内径よりも短く形成されて、全体が前記各折り曲げ片に沿って長い長円形状に形成されている。
　このようにボルト挿通孔を、各折り曲げ片に沿った長円状に形成したことによって、摩擦プレートを取り付ける際に、該摩擦プレートが各折り曲げ片に沿った方向へ位置ずれが発生しても、ボルト挿通孔はこの位置ずれを吸収することができる。したがって、前記摩擦プレートのボルト挿通孔と、例えばカムシャフトなどのボルト挿通孔との重ね合わせ時のずれが抑制される。
　長円状に形成したことによって、短軸側の板状部の幅を大きくできるので、締め付け面積が大きくなってボルトを締め付けたときの摩擦力を向上させることができる。
　さらに好ましくは、前記凹部は、前記従動回転体の前記カムシャフトの先端面と対向する面に有し、前記カムシャフトは、先端面から突出して、前記保持部と一緒に前記凹部に挿入される突起部を有している。
　この発明の態様によれば、カムシャフトの突起部として、位置決め用のピンを用い、従動回転体の凹部として位置決め用の凹溝を用いることができる。このため、製造作業性が良好になる。
　さらに好ましくは、前記保持部は、前記凹部の内側面と接触する部位の摩擦係数が、前記従動回転体の端面の摩擦係数よりも高く形成されている。
　この発明の態様によれば、保持部の表面の摩擦係数も高くなっていることによって、前記凹部に挿入された後の該凹部からの抜け出し難くなる。
　さらに好ましくは、前記保持部は、前記板状部から前記従動回転体の回転軸方向へ突出した円筒状に形成されている。
　さらに好ましくは、前記従動回転体またはカムシャフトは突部を有し、前記突部は、前記円筒状の保持部の内部に挿入されるようになっている。
　別の好ましい態様としては、クランクシャフトからの回転力が伝達される駆動回転体と、前記駆動回転体の内部に前記駆動回転体に対して相対回転可能に配置され、カムシャフトに固定される従動回転体と、前記従動回転体とカムシャフトの間に挟まれる板状の部材であって、前記従動回転体の端面と接触する第１接触面の摩擦係数が前記従動回転体の端面の摩擦係数よりも高く、前記カムシャフトの端面と接触する第２接触面の摩擦係数が前記カムシャフトの端面の摩擦係数よりも高い板状部を有する摩擦プレートと、前記板状部と別体に設けられ、前記板状部を前記従動回転体の回転軸方向において前記従動回転体または前記カムシャフトに保持させるピン部材と、を備えている。
　１…タイミングスプロケット（駆動回転体）、２…カムシャフト、２ａ…一端部、２ｃ…ボルト挿入孔、２ｄ…先端面、７…ベーンロータ、１４…ロータ、１４ｂ…嵌合溝、１４ｃ…底面（端面）、１５ａ～１５ｄ…ベーン、２７…バルブボディ（カムボルト）、７０…凹部、７０ａ…底面、７０ｂ・７０ｃ…両側面（対向内側面）、７０ｄ・７０ｅ…面取り部、７１…摩擦プレート、７１ａ…プレート本体、７１ｂ・７１ｃ…折り曲げ片（保持部）、７１ｄ…ボルト挿入孔、７１ｅ・７１ｅ…湾曲状部位、７１ｆ・７１ｆ…先端部、７１ｇ…円筒部、７１ｈ…ピン挿入孔、７１ｊ…ピン挿入孔、７３…固定用ピン、Ｓ…隙間。

Claims (14)

  1. 　クランクシャフトからの回転力が伝達される駆動回転体と、
    　前記駆動回転体の内部に前記駆動回転体に対して相対回転可能に配置され、カムシャフトに固定される従動回転体と、
    　前記従動回転体とカムシャフトの対向する端面間に挟まれる板状の部材であって、前記従動回転体の端面と接触する第１接触面の摩擦係数が前記従動回転体の端面の摩擦係数よりも高く、前記カムシャフトの端面と接触する第２接触面の摩擦係数が前記カムシャフトの端面の摩擦係数よりも高い板状部と、前記板状部の前記従動回転体との対向面または前記カムシャフトとの対向面に設けられ、前記従動回転体または前記カムシャフトに対して回転方向から保持される保持部と、を有する摩擦プレートと、
    　を備えたことを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
  2. 　請求項１に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置において、
    　前記従動回転体または前記カムシャフトに設けられ、前記従動回転体の回転軸方向へ凹んだ凹部を有し、
    　前記保持部は、前記板状部から前記従動回転体の回転軸方向へ突出して形成されて、前記凹部に保持されることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
  3. 　請求項２に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置において、
    　前記摩擦プレートは、弾性力を有し、
    　前記保持部は、前記凹部の内側面に弾性力によって保持されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
  4. 　請求項３に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置において、
    　前記摩擦プレートは、前記板状部が円周方向の所定位置で分離した円環状に形成され、
    　前記保持部は、前記板状部の分離箇所の対向する両端部から互いに前記板状部の回転軸方向に折り曲げられた一対の折り曲げ片によって形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
  5. 　請求項４に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置において、
    　前記一対の折り曲げ片は、前記凹部に挿入される前の自由状態では周方向の隙間幅が前記凹部の周方向幅よりも大きく形成され、板状部が縮径変形された状態で前記凹部に入っていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
  6. 　請求項５に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置において、
    　前記凹部は、前記一対の折り曲げ片が挿入される開口部の孔縁に面取り部を有することを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
  7. 　請求項４に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置において、
    　前記一対の折り曲げ片は、各先端部が互いに反対方向へ折り曲げられていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
  8. 　請求項４に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置において、
    　前記一対の折り曲げ片は、それぞれ折曲部から互いに平行な平面板状に形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
  9. 　請求項８に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置において、
    　前記板状部の内周縁に形成されたボルト挿通孔は、前記各折り曲げ片に沿った方向と直角方向の内径が、各折り曲げ片に沿った方向の内径よりも短く形成されて、全体が前記各折り曲げ片に沿って長い長円形状に形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
  10. 　請求項２に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置において、
    　前記凹部は、前記従動回転体の前記カムシャフトの先端面と対向する面に有し、
    　前記カムシャフトは、先端面から突出して、前記保持部と一緒に前記凹部に挿入される突起部を有していることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
  11. 　請求項３に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置において、
    　前記保持部は、前記凹部の内側面と接触する部位の摩擦係数が、前記従動回転体の端面の摩擦係数よりも高く形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
  12. 　請求項２に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置において、
    　前記保持部は、前記板状部から前記従動回転体の回転軸方向へ突出した円筒状に形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
  13. 　請求項１２に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置において、
    　前記従動回転体またはカムシャフトは突部を有し、
    　前記突部は、前記円筒状の保持部の内部に挿入されることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
  14. 　クランクシャフトからの回転力が伝達される駆動回転体と、
    　前記駆動回転体の内部に前記駆動回転体に対して相対回転可能に配置され、カムシャフトに固定される従動回転体と、
    　前記従動回転体の端面とカムシャフトの端面との間に挟まれる板状の部材であって、前記従動回転体の端面と接触する第１接触面の摩擦係数が前記従動回転体の端面の摩擦係数よりも高く、前記カムシャフトの端面と接触する第２接触面の摩擦係数が前記カムシャフトの端面の摩擦係数よりも高い板状部と、を有する摩擦プレートと、
    　前記板状部と別体に設けられ、前記板状部を、前記従動回転体の回転軸方向において前記従動回転体または前記カムシャフトに保持させるピン部材と、
    　を備えたことを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
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