WO2020011448A1 - Druckbehälter aus kunststoff - Google Patents

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WO2020011448A1
WO2020011448A1 PCT/EP2019/064482 EP2019064482W WO2020011448A1 WO 2020011448 A1 WO2020011448 A1 WO 2020011448A1 EP 2019064482 W EP2019064482 W EP 2019064482W WO 2020011448 A1 WO2020011448 A1 WO 2020011448A1
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WO
WIPO (PCT)
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container body
pressure
pressure vessel
vessel according
piston
Prior art date
Application number
PCT/EP2019/064482
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas OLBERDING
Florian MÜLLER
Tim SILBERMANN
Markus Salzmann
Oliver UNTERLECHNER
Original Assignee
Alpla Werke Alwin Lehner Gmbh+Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to CN201980045740.8A priority patent/CN112424089A/zh
Publication of WO2020011448A1 publication Critical patent/WO2020011448A1/de
Priority to US17/144,916 priority patent/US20210130079A1/en

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
    • B65D83/60—Contents and propellant separated
    • B65D83/64—Contents and propellant separated by piston
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
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    • B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
    • B65D83/42—Filling or charging means

Definitions

  • the invention relates to a plastic pressure vessel according to the preamble of patent claim 1.
  • plastic containers made of tinplate, colored sheet, glass or ceramic used in the past are increasingly being replaced by containers made of plastic.
  • plastic containers are now mainly used.
  • the low weight and the lower costs certainly play a not inconsiderable role in this substitution.
  • the use of recyclable plastic materials and the overall lower overall energy balance in their manufacture also help to promote the acceptance of plastic containers by users.
  • Plastic containers made of polyethylene terephthalate (PET) and similar materials are usually manufactured in a so-called stretch blow molding process.
  • a preform is produced in an injection molding process in an injection mold. More recently, flow-press processes or extrusion bladders for the production of preforms have also been proposed.
  • the preform has a substantially elongate preform body and is formed closed at one longitudinal end. There is usually also a injection point originating from injection molding.
  • a neck section which is provided with a pouring opening, adjoins the other end of the preform body. The neck section already has the later shape of the container neck.
  • the preform body and the neck section are separated from one another by a so-called support ring.
  • the support ring protrudes radially from the neck wall and is used for transporting the preform or the plastic container produced therefrom and for supporting the preform on the blow molding tool or the plastic container when the same is being closed.
  • the preform is removed from the mold after it has been manufactured and can be further processed immediately in a one-step stretch blow molding process.
  • the preform In a two-stage stretch blow molding process, the preform is cooled and temporarily stored on a stretch blow molding device for spatially and / or temporally separate further processing.
  • the preform is then conditioned if necessary, ie a temperature profile is impressed on the preform. Then it is placed in a blow mold of a stretch blow molding device.
  • the preform is finally inflated according to the mold cavity by a gas, usually air, which is blown in with overpressure and is additionally axially stretched using a stretching mandrel.
  • An injection blow molding method is also already known, in which the stretch blow molding process takes place directly after the injection of the preform.
  • the preform remains on the injection core, which also forms a kind of stretching mandrel.
  • the preform is in turn inflated by overpressure according to the mold cavity of a blow mold that is fed to the injection core or vice versa and thereby stretched by the stretching mandrel.
  • the finished plastic container is then removed from the mold.
  • Stretch-blown or injection-blown plastic containers can be identified on the basis of the injection point, which is usually arranged in the region of the container bottom and originates from the preform, in which the plastic material has been stretched only slightly or not at all.
  • Pressure vessels for gases, liquids, pasty masses or similar filling goods are usually still made of metal. This is mainly because the metallic pressure vessel has high dimensional stability and also withstands higher internal pressures. Since the interior of such pressure vessels is usually divided into two chambers by a piston which is displaceably mounted along a catch axis of the pressure vessel and which are and must remain pressure-tight, there are high demands on the roundness of the inner wall, along which the piston is displaceable. Pressure vessels made of metal are sufficiently dimensionally stable to ensure this roundness. However, pressure vessels made of metal can be deformed in some areas by external mechanical influences, for example by a blow, which can lead to problems when the piston is displaced in catch.
  • Pressure vessels made of plastic have also already been described, which, analogously to the pressure vessels made of metal, are separated into two chambers by a longitudinally displaceable piston arranged on the inside of the vessel.
  • the pressure vessels described consist, for example, of polyethylene terephthalate (PET).
  • PET polyethylene terephthalate
  • the bottom of the pressure vessel is cut off to insert the piston.
  • a specially designed bottom part is then inserted into the cut end area of the pressure vessel in order to seal it pressure-tight.
  • Such plastic pressure vessels are relatively expensive to manufacture.
  • the specially designed bottom part is a separate component that causes additional costs.
  • the pressure-tight connection of the separate base part to the cut end region of the pressure vessel is associated with additional effort. Apart from that, the pressure-tight separation of the two chambers in the pressure vessel is not easy to achieve.
  • Object of the present invention is therefore to remedy the disadvantages of the pressure vessel of the prior art. It is intended to create a pressure vessel for gases, liquids, pasty masses and the like filling goods, which is simple and inexpensive to manufacture. It should be possible to dispense with a calibration of the inner wall of the pressure vessel.
  • the invention provides a plastic pressure container, in particular for an aerosol can, which has an essentially cylindrical container body.
  • a longitudinal end of the container body has an opening which can be closed in a pressure-tight manner with a valve attachment which is designed to dispense a gaseous, liquid, powdery, pasty or similar filling material.
  • An interior of the container body is through a longitudinally displaceably arranged along a longitudinal axis of the container body is divided into a chamber adjacent to the opening for the filling material and into a pressure-tightly separated reservoir for a pressure medium.
  • the reservoir is closed pressure-tight by a bottom part.
  • the container body is designed as a hollow body produced in a blowing process.
  • the piston has two circumferential sealing lips spaced apart in the axial direction, an upper sealing lip extending into the receiving chamber and a lower sealing lip extending into the reservoir.
  • the upper and the lower sealing lip can be pressed or pressed fluid-tight against an inner wall delimiting the interior of the container body by a pressure applied in the chamber and the reservoir.
  • the piston arranged in the container body of the pressure container has an outer contour which essentially corresponds to an inner contour of the container body.
  • the piston is essentially cylindrical and is supported by the two axially spaced circumferential sealing lips on an inner wall of the container body enclosing the interior.
  • the container body can also have a cross-section deviating from the circular shape.
  • the piston, which is arranged axially displaceably in the interior of the container has an outer contour which essentially corresponds to that of the inner wall of the container body.
  • the fact that the piston is not supported directly on its outer wall but on the two sealing lips on the inner wall means that the dimensional accuracy of the inner wall can be kept low.
  • the sealing lips ensure a defined position of the piston in relation to the container axis. This creates the prerequisites for a uniform pressing of the sealing lips against the inner wall of the container body.
  • the sealing lips are sufficiently flexible to compensate for smaller inaccuracies in the dimensions of the inner wall of the container body.
  • the upper and lower sealing lips can be pressed or pressed in a fluid-tight manner against an inner wall delimiting the interior of the container body by a pressure applied in the receiving chamber and the reservoir. This ensures a pressure-tight separation of the adjacent receiving chamber for the filling material and the reservoir for a pressure medium.
  • the piston has an upper boundary surface facing the opening and a lower boundary surface facing the bottom part.
  • One of the two circumferential sealing lips is assigned to the upper or lower boundary surface, the upper sealing lip extending from the upper limiting surface in the direction of the opening and outwards in the direction of an inner wall of the container body and the lower sealing lip extending from the lower one Limiting surface in the direction of the bottom part and outwards and in the direction of the inner wall of the container body. Due to the selected arrangement of the sealing lips, the inner surfaces are acted upon by the pressures prevailing in the receiving container for the filling material or in the reservoir for the pressure medium and are pressed uniformly against the inner wall of the container body. As a result of the elasticity of the sealing lips, this results in a flat contact with the inner wall of the container body, which increases the pressure tightness.
  • a further embodiment variant of the pressure vessel provides that the sealing lips form an angle of 45 degrees to 80 degrees with the inner wall of the vessel body in the unloaded state.
  • the sealing lips designed in this way ensure a defined and centered mounting of the piston in the container body
  • the container body is produced in a stretch blow molding process from a preform previously produced in an injection molding process or an extrusion process, which essentially consists of polyethylene terephthalate.
  • Plastic containers made of PET have the strengths required for pressure vessels.
  • the required strain hardening takes place in order to impart the required properties to the PET.
  • the body of the vessel is shaped in the stretch blow molding process in such a way that it has an axial stretch ratio in the range from 1: 1.5 to 1:15, in particular from 1: 4 to 1:10, compared to the preform. having.
  • the container body is in a stretch blow molding process from a previously in an injection molding process or an extrusion process. Ren manufactured preform manufactured in such a way that an area of the container body run over by the piston in use has a degree of crystallization that is equal to or greater than 5%, the degree of crystallization using density measurements according to the ASTM D 1505-10 standard with an intrinsic viscosity of 0.75 dl / g to 1.25 dl / g is determined, which is measured according to ASTM D 4603-11. With a degree of crystallization in the specified range, the container body has the required mechanical strengths and the barrier properties necessary for the filling material with respect to moisture and moisture. In a further embodiment variant of the pressure vessel, the vessel body has a degree of crystallization of 5% to 50%, preferably 20% to 30%, in the area over which the piston passes.
  • the density is determined according to the measuring method described in the standard ASTM D 1505-10. This measuring method enables density determination with an accuracy of 0.00 lg and less. The measured density allows conclusions to be drawn about the orientation, crystallization and strength of the bottlenecks.
  • amorphous PET can reach different density values depending on the copolymers and / or additives added. Values between 1.320 g / cm 3 and 1.339 g / cm 3 are known .
  • a measurement is made below the catch end of the container body on which the valve insert is mounted average density of the container body represents a first reference value.
  • the density is preferably determined at at least three mutually different measuring points along a circumference of the container body and the average density is determined therefrom. Regardless of a possibly actually existing crystallization, it is defined in the sense of this invention that there is no crystallization at the measurement position (s) at which the first reference value was determined, that is to say the degree of crystallization is 0%.
  • a second reference value is set, which is 0.120 g / cm 3 larger than the first determined reference value.
  • this second reference value corresponds to a degree of crystallization of 100%.
  • the between the two ref limit values of crystallization are directly proportional to the determined density values.
  • an average density of 1.330 g / cm 3 is determined as the first reference value. According to the definition above, this average density corresponds to a degree of crystallization of 0%. By definition, the degree of crystallization of 100% is at a density of 1.450 g / cm 3 , which is the second reference value. Because of the direct proportionality between the density values and the degrees of crystallisation of the degree of crystallization is at a density of 1.360 g / cm 3 then 25%, with a like te of 1.390 g / cm 3 50% and a density of 1.420 g / cm 3 75% ,
  • the container body can be produced in an injection blow molding process from a preform previously produced in an injection molding process or an extrusion process.
  • the container body can also be produced in an extrusion blow molding process.
  • the stretch-blown or injection-blown vessel body is produced from a preform, which mainly, i.e. 90% and more, is a plastic from the group consisting of PET, PVC, copolymers of the plastics mentioned, bioplastics such as e.g. Has PLA, PEF or PPF, filled plastics and / or mixtures of the plastics mentioned.
  • a preform which mainly, i.e. 90% and more, is a plastic from the group consisting of PET, PVC, copolymers of the plastics mentioned, bioplastics such as e.g. Has PLA, PEF or PPF, filled plastics and / or mixtures of the plastics mentioned.
  • the container body mainly, i.e. 90% and more, has a plastic from the group consisting of HDPE, PP, PET-X, PET-G, copolymers of the listed plastics, bio plastics such as e.g. PLA, PEF or PPF, filled plastics and / or mixtures of the plastics mentioned.
  • a plastic from the group consisting of HDPE, PP, PET-X, PET-G, copolymers of the listed plastics, bio plastics such as e.g. PLA, PEF or PPF, filled plastics and / or mixtures of the plastics mentioned.
  • the container body consists of an un-colored plastic.
  • a crystal-clear container body is achieved, for example in the case of PET.
  • the recyclability of the Druckbe container can be further improved.
  • the piston has a barrier layer which prevents the pressure medium from passing through from the reservoir to the receiving chamber.
  • the use of compressed air as a pressure medium and for filling materials that can degrade on contact with air, e.g. ketchup, various spice sauces and pastes, etc. is a barrier layer that prevents oxygen from passing through the piston.
  • the barrier layer can be formed as a layer from the group consisting of EVOH layer, EVAL layer, polyamide-based layer, lacquer coating, silicon oxide coating, aluminum oxide coating, silicone coating and combinations of the coatings mentioned.
  • the barrier layer can be applied to the piston by sputtering.
  • the pressure vessel can have a piston which is produced in an injection molding process or in a flow molding process, and the barrier layer is applied during the production of the piston, for example in a 2-component injection molding process.
  • the barrier layer can also be introduced simultaneously into the core of the flow channel in one spraying process. In this case, the barrier layer is introduced or embedded in the plastic material of the piston.
  • the recyclability of the pressure container can be increased by the fact that the piston mainly, ie 90% and more, comprises the same plastic as the container body.
  • the upper and / or the lower sealing lip consist of a reversibly elastic material, such as e.g. Silicone, rubber, EPDM, FKM.
  • a reversibly elastic material such as e.g. Silicone, rubber, EPDM, FKM.
  • the reversible elasticity of the sealing lip (s) makes it easier to compensate for unevenness in the inner wall of the container body, which does not have to be calibrated.
  • their free end regions which bear against the inner wall come into flat contact with the inner wall of the container body due to the pressure of the pressure medium or the filling material, which increases the pressure tightness.
  • the valve attachment is composed of components which are mainly the same, ie 90% and more Plastic as the container body, the recyclability of the pressure container can be improved even further.
  • the similarity of the material pairings of the container body and the valve cap attachable to the opening also facilitates the setting of a pressure-tight connection between the two joining partners.
  • the bottom part is formed by a bottom section previously separated from the tank body, which is inserted into a cut end of the tank body opposite the opening in such a way that a tank bottom of the bottom section is closer to the piston than the cut end of the tank body.
  • the dimensional accuracy of the bottom part is also not a problem, since the cut off bottom section at the cut edge has the same diameter as the container body.
  • the bottom section is usually separated at a point along the longitudinal extension of the container body, from which the outer diameter decreases. This makes it very easy to insert the bottom section into the cut end of the container body in the reverse orientation, with the bottom first. The correct axial placement inevitably results from the same outside diameter at the cut edges of the container body or the bottom section.
  • the bottom part can also be Herge as a separate part in an injection molding process.
  • the bottom part is expediently made of a plastic that is compatible with the plastic material of the container body.
  • An embodiment variant of the invention provides that the bottom part mainly, ie 90% and more, consists of the same plastic as the container body. This facilitates the pressure-tight connection between the container body and the bottom part.
  • a variant of the pressure container according to the invention provides that the pressure-tight connection between the container body and the base part in a welding process is created.
  • Various plastic welding methods are known from the prior art. For plastic containers made of PET, for example, a so-called clear-laser laser welding process has been described, which can lead to sufficiently strong material connections.
  • An alternative embodiment of the invention provides that the pressure-tight connection between the bottom part and the cut end of the container body is created in a friction welding process or in an ultrasonic welding process. As a result of the similar material pairing of the joining partners, a local melting of the joining partners in the joining area is sufficient to create a material connection that has the required pressure resistance.
  • the base part and the container body can also be connected to one another in a pressure-tight manner by adhesive bonding.
  • the container body of the pressure container has the required inherent rigidity and pressure resistance
  • the container body has a wall thickness of 0.35 mm to 0.95 mm at least in the area run over by the piston in use. With these wall thicknesses, sufficient inherent rigidity is guaranteed even under unfavorable storage conditions.
  • the economics of manufacturing the pressure vessel are not impaired by the amount of plastic material required to achieve the wall thicknesses.
  • An embodiment variant of the pressure vessel provides that the opening is closed pressure-tight with the Ven tilaufsatz, the receiving chamber of the container body is filled with a gaseous, liquid, powdery, pasty or the like filling material and the reservoir for the pressure medium is a non-combustible gas or gas mixture, such as contains in particular air, nitrogen, carbon dioxide or an inert gas, which is kept under a pressure of 1.5 bar to 10 bar.
  • Fig. 3 shows a sequence of axially sectioned views a - h to explain the
  • Fig. 4 shows a second embodiment of the pressure vessel in axial section.
  • FIGS. 1 to 4 For the sake of a better understanding of the invention, the same components and parts are shown in FIGS. 1 to 4 with the same reference numerals.
  • a first embodiment of a pressure vessel according to the invention shown in axial section in FIG. 1 has the reference number 1 as a whole.
  • the pressure vessel has a container body 2, the interior of which is enclosed by the container body 2 by an axially displaceable piston 10 inserted into a receiving chamber 4 for a gaseous one , liquid, powder-like, pasty or the like filling and is divided into a pressure-tightly separated reservoir 5 for a pressure medium.
  • the reservoir 5 is closed in a pressure-tight manner by a base part 6.
  • a stopper 7 is arranged approximately centrally, which can be pierced by a needle or the like for filling the reservoir 5 with the pressure medium.
  • it is a rubber stopper with a septum or the like.
  • the container body 2 has an opening 8 which can be closed in a pressure-tight manner with a valve attachment which is designed to dispense a gaseous, liquid, powdery, pasty or similar filling material. This takes place after filling the receiving chamber 4 with the filling material.
  • the valve insert has not been shown.
  • the container body 2 can be produced in a blowing process. In particular, stretch blow molding or injection blowing are possible, in which the container body 2 is produced from a previously injection-molded or extruded preform.
  • the container body 2 can also be produced in an extrusion blow molding process.
  • Stretch-blown or injection-blown container bodies mainly have, i.e. 90% and more, a plastic from the group consisting of PET, PVC, copolymers of the listed plastics, bioplastics such as e.g. PLA, PEF or PPF, filled plastics and / or mixtures of the plastics mentioned.
  • a plastic from the group consisting of PET, PVC, copolymers of the listed plastics, bioplastics such as e.g. PLA, PEF or PPF, filled plastics and / or mixtures of the plastics mentioned.
  • the container body mainly, i.e. 90% and more, has a plastic from the group consisting of HDPE, PP, PET-X, PET-G, copolymers of the listed plastics, bio plastics such as e.g. PLA, PEF or PPF, filled plastics and / or mixtures of the plastics mentioned.
  • a plastic from the group consisting of HDPE, PP, PET-X, PET-G, copolymers of the listed plastics, bio plastics such as e.g. PLA, PEF or PPF, filled plastics and / or mixtures of the plastics mentioned.
  • the plastic used for the container body can be colored or uncolored.
  • a dye e.g. achieved a crystal-clear container body in the case of PET.
  • the recyclability of the pressure vessel can be further improved as a result.
  • the container body is stretch-blow molded in such a way that it has an axial stretching ratio in the range from 1: 1.5 to 1:15, in particular from 1: 4, compared to the preform to 1:10.
  • An axially displaceable piston 10 run over the area of the container body 2 has a degree of crystallization that is equal to or greater than 5%, the degree of crystallization using density measurements according to the ASTM D 1505-10 standard with an intrinsic viscosity of 0.75 dl / g to 1.25 dl / g is determined, which is measured according to ASTM D 4603-11.
  • the container body 2 advantageously has a degree of crystallization of about 5% to about 50%, preferably about 20% to about 30%, in the area over which the piston 10 passes.
  • the density is determined according to the measuring method described in the standard ASTM D 1505-10. This measuring method enables density determination with an accuracy of 0.00 lg and less.
  • amorphous PET can reach different density values. Values between 1.320 g / cm 3 and 1.339 g / cm 3 are known .
  • an average density of the container body 2 below the opening 8 of the container body be determined represents the first reference value.
  • the density is preferably determined at at least three mutually different measuring points along a circumference of the container body 2 and the average density is determined therefrom. Regardless of a possibly actually existing crystallization, it is defined in the sense of this invention that there is no crystallization at the measurement position (s) at which the first reference value was determined, that is to say the degree of crystallization 0%. is.
  • a second reference value is set, which is 0.120 g / cm 3 larger than the first reference value determined.
  • this second reference value corresponds to a degree of crystallization of 100%.
  • the degrees of crystallization lying between the two reference values are directly proportional to the determined density values.
  • an average density of 1.330 g / cm 3 is determined as the first reference value. According to the definition above, this average density corresponds to a degree of crystallization of 0%. By definition, the degree of crystallization of 100% is at a density of 1.450 g / cm 3 , which is the second reference value.
  • the container body 2 of the pressure container 1 has the required inherent rigidity and pressure resistance, the container body 2 has a wall thickness of 0.35 mm to 0.95 mm, at least in the area over which the piston 10 passes in use.
  • valve attachment (not shown in FIG. 1) or its components are expediently made of the same plastic or plastic mixture as the container body
  • the piston 10 is axially displaceable in the interior of the container body 2. It has an upper boundary surface 11 facing the opening 8 of the container body 2 and a lower boundary surface 12 facing the bottom part 6.
  • the piston 10 has two axially spaced circumferential sealing lips 13, 14 which bear against an inner wall 3 of the container body 2.
  • One of the two circumferential sealing lips 13, 14 is assigned to the upper 11 and the lower boundary surface 12 of the piston 10.
  • the upper sealing lip 13 extends from the upper boundary surface 11 in the direction of the opening 8 of the container body 2 and outwards in the direction of the inner wall 3 of the container body 2.
  • the lower sealing lip 14 extends from the lower boundary surface 12 in the direction of the bottom part 6 and outwards and in the direction of the inner wall 3 of the container body 2.
  • the upper sealing lip 13 thus extends into the receiving chamber 4, while the lower sealing lip 14 extends into the reservoir 5.
  • the piston 10 mainly consists of the same plastic as the container body 2, ie 90% and more.
  • the upper 13 and / or the lower sealing lip 14 advantageously consist of a reversibly elastic material, such as silicone, rubber, EPDM, FKM.
  • the reversible elasticity of the sealing lip (s) 13, 14 facilitates the compensation of unevenness in the inner wall 3 of the container body 2, which consequently does not have to be calibrated. Because of the elasticity of the sealing lips 13, 14, their free end regions adjoining the inner wall 3 pass through the pressure of the pressure medium or the filling guts in a flat system for the inner wall 3 of the container body 2, which increases the pressure tightness speed.
  • FIG. 2 shows an axially sectioned view of the piston 10.
  • the piston 10 has a dome-like outer contour that is domed in the inserted state in the direction of the opening 8 of the container body 2 (FIG. 1).
  • the cambered outer contour of the piston 10 improves the uniform pressure distribution of the pressure medium on the piston 10.
  • the piston 10 can, as shown, be equipped with an approximately centrally arranged recess 16. When the piston 10 is inserted into the container body 2, this serves to receive the extension from the valve attachment mounted on the opening 8 of the container body 2. As a result, the piston 10 can be brought closer to the valve head who the in order to empty the contents of the receiving chamber 4 as completely as possible.
  • the cambered outer contour of the piston 10 also supports this by matching the shape of the container body 2 in the vicinity of the opening 8.
  • the axially spaced sealing lips 13, 14 each enclose an angle ⁇ or ⁇ of approximately 45 degrees to approximately 80 degrees with the inner wall 3 of the container body 2 in the unloaded state.
  • the angles a and ⁇ can be different from each other.
  • the piston 10 can have a barrier layer 15 which prevents the pressure medium from passing through from the reservoir to the receiving chamber.
  • a barrier layer that prevents acid from penetrating through the piston.
  • the barrier layer 15 can be an EVOH layer, or an EVAL layer, or a layer based on polyamide, or a lacquer coating, or a silicon oxide coating, or an aluminum oxide coating, or a coating of silicones or a combination of the coatings mentioned ,
  • the barrier layer 15 can be applied to the piston 10 by sputtering.
  • the piston 10 can also be produced in an injection molding process or in an extrusion process, and the barrier layer 15 can be applied during the production of the piston 10, for example in a 2-component injection molding process.
  • the container body 2 can also be seen with an additional barrier layer. This corresponds to the barrier layers mentioned in connection with the piston 10.
  • the barrier layer of the container body 2 can already be arranged in the manufacture of the preform from which the container body 2 is then blown to, or only afterwards can be applied to an outer wall or to the inner wall 3 of the container body 2. For example, this can be done by coating or by sputtering.
  • the barrier layer can also be formed by one of the layers.
  • the barrier layer can already be co-extruded or can only be applied to the outer wall or the inner wall 3 after the production of the container body 2.
  • a coating applied to the inner wall 3 can additionally also have a friction-reducing function with respect to the axially displaceable piston 10.
  • FIG. 3 shows on the basis of the axially sectioned views a - h the manufacture of a pressure vessel 1 according to Fig. 1.
  • View a shows the container body 2, which can be stretch-blown, injection-molded or extrusion-blown.
  • view b it is indicated that the base part 6 is separated from the remaining container body 2, in particular is cut off.
  • View c shows the piston 10 with its convex outer contour, which according to view d is inserted through the cut end 9 of the container body 2 such that the convexly projecting dome of the piston 10 faces the opening 8 of the container body 2.
  • the inserted piston 10 is axially displaceable and separates the interior of the container body into the receiving chamber 4 and into the reservoir 5.
  • a plug 7 is inserted approximately centrally in the cut-off bottom part 6, which for Filling of the reservoir 5 with the pressure medium can be pierced by a needle or the like.
  • View g shows that the previously separated bottom part 6 is inserted into the cut end 9 of the container body 2 such that a container bottom 61 of the bottom part 6 is closer to the piston 10 than the cut end 9 of the container body 2.
  • view h shows the container body 2, the reservoir 5 of which is closed in a pressure-tight manner by means of the base part 6 used.
  • the pressure-tight connection between the container body 2 Be and the bottom part 6 is created for example in a welding process.
  • Various plastic welding methods are known from the prior art.
  • the pressure-tight connection between the base part 6 and the cut end of the container body 2 can be created in a friction welding process or in an ultrasonic welding process.
  • a local melting of the joining partners in the joining area is sufficient to create a cohesive connection which has the required pressure resistance.
  • the bottom part 6 and the container body 2 can also be connected to one another in a pressure-tight manner by adhesive bonding.
  • Fig. 4 finally shows a second embodiment of a pressure container 1 according to the invention in axial section.
  • the pressure vessel 1 essentially corresponds to the exemplary embodiment according to FIG. 1. The same or corresponding parts and components are therefore also provided with the same reference numerals.
  • the pressure vessel 1 in turn has a container body 2, the interior of which is enclosed by the container body 2 through an inserted, axially displaceable piston 10 in a receiving chamber 4 for a gaseous, liquid, powdery, pasty or similar filling material and in a pressure-tightly separated reservoir 5 for a pressure medium is divided.
  • the reservoir 5 is closed in a pressure-tight manner by a base part 6.
  • the container body 2 has an opening 8 which can be closed in a pressure-tight manner with a valve attachment which is designed to dispense a gaseous, liquid, powdery, pasty or similar filling material. This takes place after filling the receiving chamber 4 with the filling material.
  • the valve insert has not been shown.
  • the bottom part 6 is not a bottom section cut from the stretch-blown, injection-blown or extrusion-blown container body 2, but rather a separate component that is produced, for example, in an injection molding process.
  • a plastic which is compatible with the plastic material of the container body 2 is expediently used for the base part 6.
  • the bottom part 6 mainly consists of the same plastic as the container body 2, that is to say 90% and more. This facilitates the pressure-tight connection between the container body 2 and the bottom part 6. cut from the container body 2, as is indicated for example in view b in Fig. 3.
  • the container body 2 and the separate base part 6 are in turn connected to one another in a pressure-tight manner.
  • the pressure-tight connection between the cut end of the container body 2 and the separate bottom part 6 can be created, for example, in a welding process.
  • the pressure-tight connection between the bottom part and the cut end of the container body can also be created in a friction welding process or in an ultrasonic welding process.
  • the separate bottom part 6 and the cut end of the container body 2 can also be connected to one another in a pressure-tight manner by gluing.

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Abstract

Es ist ein Druckbehälter aus Kunststoff, insbesondere für eine Aerosoldose beschrieben, der einen im wesentlichen zylindrischen Behälterkörper (2) aufweist. Ein Längsende des Behälterkörpers weist eine Öffnung (8) auf, die mit einem Ventilaufsatz, der zur Abgabe eines gasförmigen, flüssigen, pulverartigen, pastösen oder dergleichen Füllguts ausgebildet ist, druckdicht verschliessbar ist. Ein Innenraum des Behälterkörpers (2) ist durch einen entlang einer Längsachse des Behälterkörpers (2) längsverschiebbar angeordneten Kolben (10) in eine der Öffnung (8) benachbarte Aufnahmekammer (4) für das Füllgut und in ein druckdicht davon abgetrenntes Reservoir (5) für ein Druckmittel unterteilt. Das Reservoir (5) ist durch ein Bodenteil (6) druckdicht verschlossen. Der Behälterkörper (2) ist als ein in einem in einem Blasverfahren hergestellter Hohlkörper ausgebildet. Der Kolben (10) weist zwei in axialer Richtung voneinander beabstandete umlaufende Dichtlippen (13, 14) auf, wobei eine obere Dichtlippe (13) sich in die Aufnahmekammer (4) erstreckt und eine untere Dichtlippe (14) sich in das Reservoir (5) erstreckt. Die obere und die untere Dichtlippe (13, 14) sind durch einen in der Aufnahmekammer (4) und dem Reservoir (5) anliegenden Druck fluiddicht an eine den Innenraum des Behälterkörpers (2) begrenzende Innenwandung (3) drückbar bzw. gedrückt.

Description

Druckbehälter aus Kunststoff
Die Erfindung betrifft einen Druckbehälter aus Kunststoff gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Die in der Vergangenheit üblichen Behälter aus Weiss- oder Buntblech, aus Glas oder auch aus Keramik werden in zunehmendem Mass von Behältern aus Kunststoff abgelöst. Insbe sondere für die Verpackung fluider Substanzen, beispielsweise für Anwendungen im Haushalt, in Landwirtschaft, Industrie und Gewerbe etc., kommen neuerdings hauptsäch lich Kunststoffbehälter zum Einsatz. Das geringe Gewicht und die geringeren Kosten spie len sicher eine nicht unerhebliche Rolle bei dieser Substitution. Die Verwendung rezyk- lierbarer Kunststoffmaterialien und die insgesamt günstigere Gesamtenergiebilanz bei ihrer Herstellung tragen auch dazu bei, die Akzeptanz von Kunststoffbehältem bei den Anwen dern zu fördern.
Kunststoffbehälter aus Polyethylenterephthalat (PET) und ähnlichen Materialien werden meist in einem sogenannten Streckblasverfahren hergestellt. Dabei wird zunächst in einem Spritzgiessverfahren in einer Spritzgiessform ein Preform hergestellt. Neuerdings sind auch Flies spressverfahren oder auch Extrusionsblasen zur Herstellung von Preforms vor geschlagen worden. Der Preform weist einen im wesentlichen länglichen Preformkörper auf und ist an seinem einen Längsende geschlossen ausgebildet. Dort befindet sich übli cherweise auch ein vom Spritz giessen herrührender Anspritzpunkt. An das andere Ende des Preformkörpers schliesst ein Halsabschnitt an, der mit einer Ausgiessöffnung versehen ist. Der Halsabschnitt weist bereits die spätere Form des Behälterhalses auf. Bei vielen der bekannten Preforms sind der Preformkörper und der Halsabschnitt durch einen sogenann ten Supportring voneinander getrennt. Der Supportring ragt radial von der Halswandung ab und dient für den Transport des Preforms bzw. des daraus hergestellten Kunststoffbehälters und für eine Abstützung des Preforms am Blasformwerkzeug bzw. des Kunststoffbehälters beim Verschliessen desselben. Der Preform wird nach seiner Herstellung entformt und kann in einem einstufigen Streck blasverfahren noch heiss sofort weiterverarbeitet werden. Bei einem Zweistufen- Streckblasverfahren wird der Preform für eine räumlich und/oder zeitlich getrennte Wei terverarbeitung auf einer Streckblas Vorrichtung abgekühlt und zwischengelagert. Vor der Weiterverarbeitung in der Streckblasvorrichtung wird der Preform dann bei Bedarf kondi tioniert, d.h. dem Preform wird ein Temperaturprofil aufgeprägt. Danach wird er in eine Blasform einer Streckblasvorrichtung eingebracht. In der Blasform wird der Preform schliesslich durch ein mit Überdruck eingeblasenes Gas, üblicherweise Luft, gemäss der Formkavität aufgeblasen und dabei zusätzlich mit einem Reckdorn axial verstreckt.
Es ist auch bereits ein Spritzblasverfahren bekannt, bei dem der Streckblasprozess direkt anschliessend an das Spritzen des Preforms erfolgt. Der Preform verbleibt dabei auf dem Spritzkern, der zugleich eine Art Reckdorn bildet. Der Preform wird wiederum durch Überdruck gemäss der Formkavität einer Blasform, die auf den Spritzkern zugestellt wird oder umgekehrt, aufgeblasen und dabei vom Reckdorn verstreckt. Danach wird der fertige Kunststoffbehälter entformt. Streckgeblasene bzw. spritzgeblasene Kunststoffbehälter sind anhand des üblicherweise im Bereich des Behälterbodens angeordneten, vom Preform her rührenden Anspritzpunktes identifizierbar, in dem das Kunststoffmaterial nur geringfügig bis gar nicht verstreckt worden ist.
Druckbehälter für Gase, Flüssigkeiten, pastöse Massen oder ähnliche Füllgüter werden meist noch aus Metall gefertigt. Dies vor allem deshalb, weil der metallische Druckbehäl ter eine hohe Formstabilität aufweist und auch höheren Innendrücken standhält. Da bei derartigen Druckbehältern der Innenraum durch einen Kolben, der entlang einer Fängsach- se des Druckbehälters verschiebbar gelagert ist, üblicherweise in zwei Kammern unterteilt ist, die druckdicht voneinander getrennt sind und bleiben müssen, bestehen hohe Anforde rungen an die Rundheit der Innenwandung, entlang welcher der Kolben verschiebbar ist. Druckbehälter aus Metall sind ausreichend formstabil, um diese Rundheit zu gewährleis ten. Allerdings können Druckbehälter aus Metall durch äussere mechanische Einwirkun gen, beispielsweise durch einen Schlag, bereichsweise verformt werden, was bei der Fängsverschiebung des Kolbens zu Problemen führen kann. Es sind auch schon Druckbehälter aus Kunststoff beschrieben worden, welche analog zu den Druckbehältem aus Metall durch einen innerhalb des Behälters längsverschiebbar an geordneten Kolben in zwei Kammern getrennt werden. Die beschriebenen Druckbehälter bestehen beispielsweise aus Polyethylenterephthalat (PET). Der Boden des Druckbehälters wird abgetrennt, um den Kolben einzusetzen. Danach wird ein speziell ausgebildetes Bo denteil in den geschnittenen Endbereich des Druckbehälters eingesetzt, um diesen druck dicht zu verschliessen. Derartige Druckbehälter aus Kunststoff sind relativ aufwendig in der Herstellung. Das spezielle ausgebildete Bodenteil ist ein separates Bauteil, das zusätz liche Kosten verursacht. Das druckdichte Verbinden des separaten Bodenteils mit dem geschnittenen Endbereich des Druckbehälters ist mit zusätzlichem Aufwand verbunden. Davon abgesehen ist die druckdichte Trennung der beiden Kammern im Druckbehälter nicht einfach zu realisieren. Vielfach ist es dazu erforderlich, die Innenwandung des Druckbehälters, entlang welcher der Kolben längsverschiebbar ist, zu kalibrieren, damit die geforderte Rundheit des Druckbehälters gewährleistet ist. Die zusätzliche Kalibrierung der Innenwandung ist ein aufwendiger Vorgang und dürfte auch der Grund dafür sein, dass derartige Druckbehälter aus Kunststoff im Markt kaum zu finden sind.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, den geschilderten Nachteilen der Druck behälter des Stands der Technik abzuhelfen. Es soll ein Druckbehälter für Gase, Flüssig keiten, pastöse Massen und dergleichen Füllgüter geschaffen werden, der einfach und kos tengünstig herstellbar ist. Auf eine Kalibrierung der Innenwandung des Druckbehälters soll verzichtet werden können.
Die Lösung dieser Aufgaben besteht in einem Druckbehälter aus Kunststoff, welcher die im Patentanspruch 1 angeführten Merkmale aufweist. Weiterbildungen und/oder vorteil hafte Ausführungsvarianten der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprü che.
Durch die Erfindung wird ein Druckbehälter aus Kunststoff insbesondere für eine Aerosol dose geschaffen, der einen im wesentlichen zylindrischen Behälterkörper aufweist. Ein Längsende des Behälterkörpers weist eine Öffnung auf, die mit einem Ventilaufsatz, der zur Abgabe eines gasförmigen, flüssigen, pulverartigen, pastösen oder dergleichen Füllguts ausgebildet ist, druckdicht verschliessbar ist. Ein Innenraum des Behälterkörpers ist durch einen entlang einer Längsachse des Behälterkörpers längsverschiebbar angeordneten Kol ben in eine der Öffnung benachbarte Aufnahmekammer für das Füllgut und in ein druck dicht davon abgetrenntes Reservoir für ein Druckmittel unterteilt. Das Reservoir ist durch ein Bodenteil druckdicht verschlossen. Der Behälterkörper ist als ein in einem in einem Blasverfahren hergestellter Hohlkörper ausgebildet. Der Kolben weist zwei in axialer Richtung voneinander beabstandete umlaufende Dichtlippen auf, wobei eine obere Dicht lippe sich in die Aufnahmekammer erstreckt und eine untere Dichtlippe sich in das Reser voir erstreckt. Die obere und die untere Dichtlippe sind durch einen in der Aufnahmekam mer und dem Reservoir anliegenden Druck fluiddicht an eine den Innenraum des Behälter körpers begrenzende Innenwandung drückbar bzw. gedrückt.
Der im Behälterkörper des Druckbehälters angeordnete Kolben weist eine Aussenkontur auf, die einer Innenkontur des Behälterkörpers im wesentlichen entspricht. Dabei ist der Kolben im wesentlichen zylindrisch ausgebildet und stützt sich über die beiden axial von einander beabstandeten umlaufenden Dichtlippen an einer den Innenraum umschlies senden Innenwandung des Behälterkörpers ab. Es versteht sich, dass der Behälterkörper auch ei nen von der Kreisform abweichenden Querschnitt aufweisen kann. Wesentlich ist, dass der Kolben, der im Behälterinneren axial verschiebbar angeordnet ist, eine Aussenkontur auf weist, die derjenigen der Innenwandung des Behälterkörpers im wesentlichen entspricht. Indem sich der Kolben nicht direkt über seine Aussenwandung sondern über die beiden Dichtlippen an der Innenwandung abstützt, können die Anforderungen an die Massgenau- igkeit der Innenwandung gering gehalten werden. Die Dichtlippen sorgen für eine in Be zug auf die Behälterachse definierte Lage des Kolbens. Dadurch sind die Voraussetzungen für eine gleichmässige Anpressung der Dichtlippen an die Innenwandung des Behälterkör pers geschaffen. Die Dichtlippen sind ausreichend flexibel, um kleinere Massungenauig- keiten der Innenwandung des Behälterkörpers auszugleichen. Die obere und die untere Dichtlippe sind durch einen in der Aufnahmekammer und dem Reservoir anliegenden Druck fluiddicht an eine den Innenraum des Behälterkörpers begrenzende Innenwandung drückbar bzw. gedrückt. Dadurch ist eine druckdichte Trennung der einander benachbarten Aufnahmekammer für das Füllgut und des Reservoirs für ein Druckmittel gewährleistet. In einer Ausführungsvariante des Druckbehälters weist der Kolben eine der Öffnung zu gewandte obere Begrenzungsfläche und eine dem Bodenteil zugewandte untere Begren zungsfläche auf. Je eine der beiden umlaufenden Dichtlippen ist der oberen bzw. der unte ren Begrenzungsfläche zugeordnet ist wobei die obere Dichtlippe sich von der oberen Be grenzung sfläche in Richtung der Öffnung und nach aussen in Richtung einer Innenwan dung des Behälterkörpers und die untere Dichtlippe sich von der unteren Begrenzungsflä che in Richtung des Bodenteils und nach aussen und in Richtung der Innenwandung des Behälterkörpers erstreckt. Durch die gewählte Anordnung der Dichtlippen werden deren Innenflächen von den im Aufnahmebehälter für das Füllgut bzw. im Reservoir für das Druckmittel herrschenden Drücken beaufschlagt und gleichmässig gegen die Innenwan dung des Behälterkörpers gepresst. Infolge der Elastizität der Dichtlippen resultiert daraus eine flächige Anlage an der Innenwandung des Behälterkörpers, was die Druckdichtigkeit erhöht.
Eine weitere Ausführungsvariante des Druckbehälters sieht vor, dass die Dichtlippen im unbelasteten Zustand mit der Innenwandung des Behälterkörpers einen Winkel von 45 Grad bis 80 Grad bilden. Die derart ausgebildeten Dichtlippen gewährleisten eine definier te und zentrierte Lagerung des Kolbens im Behälterkörper
Bei einer Variante des Druckbehälters ist der Behälterkörper in einem Streckblasverfahren aus einem zuvor in einem Spritz giessverfahren oder Fliesspressverfahren gefertigten Pre- form hergestellt, welcher im wesentlichen aus Polyethylenterephthalat besteht. Kunststoff behälter aus PET weisen die für Druckbehälter erforderlichen Festigkeiten auf. Im Streck blasverfahren erfolgt die erforderliche Streckverfestigung, um dem PET die geforderten Eigenschaften zu verleihen.
Für die Erlangung der Druckbeständigkeit des Druckbehälters aus PET wird der der Behäl terkörper im Streckblasverfahren derart umgeformt, dass er gegenüber dem Preform ein axiales Streckverhältnis im Bereich von 1: 1,5 bis 1: 15, insbesondere von 1:4 bis 1: 10, auf weist.
Bei einer weiteren Ausführungsform des Druckbehälters ist der Behälterkörper in einem Streckblasverfahren aus einem zuvor in einem Spritzgiessverfahren oder Fliesspressverfah- ren gefertigten Preform derart hergestellt, dass ein vom Kolben im Einsatz überfahrenen Bereich des Behälterkörpers einen Kristallisationsgrad aufweist, der gleich oder grösser als 5% ist, wobei der Kristallisationsgrad über Dichtemessungen nach der Norm ASTM D 1505-10 bei einer Intrinsischen Viskosität von 0,75 dl/g bis 1,25 dl/g bestimmt wird, die nach ASTM D 4603-11 gemessen ist. Bei einem Kristallisationsgrad im angegebenen Be reich weist der Behälterkörper die erforderlichen mechanischen Festigkeiten und die für das Füllgut nötigen Barriereeigenschaften gegenüber Fuft und Feuchtigkeit auf. Bei einer weiteren Ausführungsvariante des Druckbehälters weist der Behälterkörper dazu im vom Kolben überfahrenen Bereich einen Kristallisationsgrad von 5% bis 50 %, bevorzugt 20% bis 30%, auf.
Für die Definition der im vorstehenden angeführten Kristallisationsgrade erfolgt die Be stimmung der Dichte nach dem in der Norm ASTM D 1505-10 beschriebenen Messverfah ren. Dieses Messverfahren ermöglicht eine Dichtebestimmung mit einer Genauigkeit von 0,00lg und weniger. Die gemessene Dichte lässt einen Rückschluss auf die Orientierung, die Kristallisation und die Festigkeit der Engstellen zu. Allerdings kann amorphes PET in Abhängigkeit von zugesetzten Copolymeren und/oder Additiven unterschiedliche Dichte werte erreichen. Bekannt sind Werte zwischen 1,320 g/cm3 und 1,339 g/cm3.
Um trotz der dem amorphen PET zugesetzten Copolymere und/oder Additive das in der Norm ASTM D 1505-10 beschriebene Messverfahren nutzen zu können, wird im Sinne dieser Erfindung festgelegt, dass eine unterhalb des Fängsendes des Behälterkörpers, an dem der Ventileinsatz montiert wird, gemessene durchschnittliche Dichte des Behälterkör pers einen ersten Referenzwert darstellt. Vorzugsweise wird die Dichte an wenigstens drei voneinander verschiedenen Messpunkten entlang eines Umfangs des Behälterkörpers er mittelt und hiervon die durchschnittliche Dichte ermittelt. Unabhängig von einer möglich erweise tatsächlich vorhandenen Kristallisation wird im Sinne dieser Erfindung definiert, dass an der bzw. den Messposition(en), an der bzw. denen der erste Referenzwert bestimmt worden ist, keine Kristallisation vorliegt, also der Kristallisationsgrad 0% beträgt. Ferner wird im Sinne dieser Erfindung ein zweiter Referenzwert festgelegt, der um 0,120 g/cm3 grösser ist als der erste ermittelte Referenzwert. Dieser zweite Referenzwert entspricht definitionsgemäß einem Kristallisationsgrad von 100%. Die zwischen den beiden Refe- renzwerten liegenden Kristallisationsgrade sind direkt proportional zu den ermittelten Dichte werten.
Beispielsweise wird als erster Referenzwert eine durchschnittliche Dichte von 1,330 g/cm3 ermittelt. Entsprechend der obigen Definition entspricht diese durchschnittliche Dichte einem Kristallisationsgrad von 0%. Definitionsgemäss liegt der Kristallisationsgrad von 100% bei einer Dichte von 1,450 g/cm3, welche den zweiten Referenzwert darstellt. Wegen der direkten Proportionalität zwischen den Dichtewerten und den Kristallisationsgraden beträgt der Kristallisationsgrad bei einer Dichte von 1,360 g/cm3 dann 25%, bei einer Dich te von 1,390 g/cm3 50% und bei einer Dichte von 1,420 g/cm3 75%.
Bei einer alternativen Variante des Druckbehälters kann der Behälterkörper in einem Spritzblasverfahren aus einem zuvor in einem Spritzgiessverfahren oder Fliesspressverfah ren gefertigtem Preform hergestellt sein. Schliesslich kann der Behälterkörper auch in ei nem Extrusionsblasverfahren hergestellt sein.
In einer weiteren Ausführungsvariante des Druckbehälters wird der streckgeblasene oder spritzgeblasene Behälterkörper aus einem Preform hergestellt, der zur Hauptsache, also zu 90% und mehr, einen Kunststoff aus der Gruppe bestehend aus PET, PVC, Copolymeren der angeführten Kunststoffe, Biokunststoffen wie z.B. PLA, PEF oder PPF, gefüllten Kunststoffen und/oder Mischungen der genannten Kunststoffe aufweist.
Bei Druckbehältern, die einen extrusionsgeblasenen Behälterkörper aufweisen, weist der Behälterkörper zur Hauptsache, also zu 90% und mehr, einen Kunststoff aus der Gruppe bestehend aus HDPE, PP, PET-X, PET-G, Copolymeren der angeführten Kunststoffe, Bio kunststoffen wie z.B. PLA, PEF oder PPF, gefüllten Kunststoffen und/oder Mischungen der genannten Kunststoffe auf.
Bei einer weiteren Variante des Druckbehälters besteht der Behälterkörper aus einem un gefärbten Kunststoff. Durch den Verzicht auf die Beimengung eines Farbstoffes wird z.B. im Fall von PET ein glasklarer Behälterkörper erzielt. Die Rezyklierbarkeit des Druckbe hälters kann dadurch noch weiter verbessert werden. Um die Lagerbeständigkeit des befüllten Druckbehälters zu erhöhen weist in einem weite ren Ausführungsbeispiel der Erfindung der Kolben eine Barriereschicht auf, die einen Durchtritt des Druckmittels vom Reservoir zur Aufnahmekammer verhindert. Bei der Verwendung von komprimierter Luft als Druckmittel und bei Füllgütern, die bei Kontakt mit Luft degradieren können, z.B. bei Ketchup, diversen Gewürzsaucen und -pasten, etc., handelt es sich um eine Barriereschicht, die einen Sauerstoffdurchtritt durch den Kolben verhindert. Die Barriereschicht kann als eine Schicht aus der Gruppe bestehend aus EVOH-Schicht, EVAL-Schicht, auf Polyamid basierende Schicht, Lackbeschichtung, Sili ciumoxid-Beschichtung, Aluminiumoxid Beschichtung, Beschichtung aus Silikonen und Kombinationen der genannten Beschichtungen ausgebildet sein.
Die Barriereschicht kann durch Sputtern auf den Kolben aufgebracht sein. In einer alterna tiven Ausführungsvariante des Druckbehälters kann dieser einen Kolben aufweisen, der in einem Spritz giessverfahren oder in einem Flies spressverfahren hergestellt ist, und wobei die Barriereschicht während der Herstellung des Kolbens aufgebracht ist, beispielsweise in einem 2-Komponenten Spritzgiessverfahren. Bei der Anwendung des sogenannten Co- Injection Verfahrens kann die Barriereschicht auch simultan in einem Spritzvorgang in die Seele des Fliesskanals eingebracht werden. In diesem Fall ist die Barriereschicht in das Kunststoffmaterial des Kolbens eingebracht bzw. eingebettet.
Die Rezyklierbarkeit des Druckbehälter kann dadurch erhöht werden, dass der Kolben zur Hauptsache, also zu 90% und mehr, den selben Kunststoff umfasst wie der Behälterkörper.
Die obere und/oder die untere Dichtlippe bestehen in einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung aus einem reversibel elastischen Material, wie z.B. Silikon, Gummi, EPDM, FKM. Die reversible Elastizität der Dichtlippe(n) erleichtert den Ausgleich von Uneben heiten der Innenwandung des Behälterkörpers, die nicht kalibriert werden muss. Infolge der Elastizität der Dichtlippen gelangen deren an der Innenwandung anliegenden freien Endbereiche durch den Druck des Druckmittels bzw. des Füllguts in flächige Anlage zur Innenwandung des Behälterkörpers, was die Druckdichtigkeit erhöht.
Indem in einem weiteren Ausführungsbeispiel des Druckbehälters der Ventilaufsatz aus Komponenten zusammengesetzt ist, die zur Hauptsache, also zu 90% und mehr, den selben Kunststoff umfassen wie der Behälterkörper, kann die Rezyklierbarkeit des Druckbehälters noch weiter verbessert werden. Die Gleichartigkeit der Materialpaarungen des Behälter körpers und des auf die Öffnung aufsetzbaren Ventilaufsatzes erleichtert überdies die Er stellung einer druckdichten Verbindung zwischen den beiden Fügepartnem.
Bei einer Ausführungsvariante des Druckbehälters ist das Bodenteil von einem zuvor vom Behälterkörper abgetrennten Bodenabschnitt gebildet, der derart in ein der Öffnung gegen überliegendes geschnittenes Ende des Behälterkörpers eingesetzt ist, dass ein Behälterbo den des Bodenabschnitts dem Kolben näher liegt als das geschnittene Ende des Behälter körpers. Indem der vom Behälterkörper abgetrennte Bodenabschnitt als Bodenteil einge setzt wird, entfällt die Herstellung eines separaten Bodenteils. Der ab getrennte Bodenab schnitt und der Behälterkörper bestehen aus dem selben Kunststoffmaterial. Daher entfal len auch materialbedingte Inkompatibilitäten, beispielsweise weil das Bodenteil aus einem anderen Kunststoff besteht als der Behälterkörper, die zu Schwierigkeiten bei der druck dichten Verbindung des Bodenteils mit dem geschnittenen Endabschnitt des Behälterkör pers führen könnten. Auch stellt die Masshaltigkeit des Bodenteils kein Problem dar, da der abgetrennte Bodenabschnitt an der Schnittkante den selben Durchmesser aufweist wie der Behälterkörper. Der Bodenabschnitt wird üblicherweise an einer Stelle der Längser streckung des Behälterkörpers abgetrennt, ab der sich der Aussendurchmesser verringert. Dadurch lässt sich der Bodenabschnitt sehr einfach in umgekehrter Orientierung, mit dem Boden voran, in das geschnittene Ende des Behälterkörpers einsetzen. Die korrekte axiale Plazierung ergibt sich zwangsläufig durch den gleichen Aussendurchmesser an den Schnittkanten des Behälterkörpers bzw. des Bodenabschnitts.
Das Bodenteil kann aber auch als ein separates Teil in einem Spritzgiessverfahren herge stellt sein. Dabei wird das Bodenteil zweckmässigerweise aus einem mit dem Kunststoff material des Behälterkörpers kompatiblen Kunststoff hergestellt. Eine Ausführungsvariante der Erfindung sieht vor, dass das Bodenteil zur Hauptsache, also zu 90% und mehr, aus dem selben Kunststoff besteht wie der Behälterkörper. Dies erleichtert die druckdichte Verbindung zwischen dem Behälterkörper und dem Bodenteil.
Eine Variante des erfindungsgemässen Druckbehälters sieht vor, dass die druckdichte Ver bindung zwischen dem Behälterkörper und dem Bodenteil in einem Schweissverfahren erstellt ist. Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Kunststoffschweissverfahren bekannt. Für Kunststoffbehälter aus PET ist beispielsweise ein sogenanntes Klar- Klar La serschweis sverfahren beschrieben worden, welches zu ausreichend festen stoffschlüssigen Verbindungen führen kann.
Eine alternative Ausführungsvariante der Erfindung sieht vor, dass die druckdichte Ver bindung zwischen dem Bodenteil und dem geschnittenen Ende des Behälterkörpers in ei nem Reibschweissverfahren oder in einem Ultraschallschweis sverfahren erstellt wird. In folge der gleichartigen Materialpaarung der Fügepartner reicht ein lokales Aufschmelzen der Fügepartner im Fügebereich aus, um eine stoffschlüssige Verbindung zu erstellen, wel che die geforderte Druckbeständigkeit aufweist.
Schliesslich können bei einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung das Bodenteil und der Behälterkörper auch durch Verkleben druckdicht miteinander verbunden sein.
Damit der Behälterkörper des Druckbehälters die geforderte Eigensteifigkeit und Druckbe ständigkeit aufweist, besitzt der Behälterkörper wenigstens im vom Kolben im Einsatz überfahrenen Bereich eine Wandstärke von 0,35 mm bis 0,95 mm. Bei diesen Wandstärken ist auch unter ungünstigen Lagerbedingungen eine ausreichende Eigensteifigkeit gewähr leistet. Andererseits wird durch die für die Erzielung der Wandstärken erforderliche Menge an Kunststoffmaterial die Wirtschaftlichkeit der Herstellung des Druckbehälters nicht be einträchtigt.
Eine Ausführungsvariante des Druckbehälters sieht vor, dass die Öffnung mit dem Ven tilaufsatz druckdicht verschlossen ist, die Aufnahmekammer des Behälterköpers mit einem gasförmigen, flüssigen, pulverartigen, pastösen oder dergleichen Füllgut gefüllt ist und das Reservoir für das Druckmittel ein nicht brennbares Gas oder Gasgemisch, wie insbesonde re Luft, Stickstoff, Kohlenstoffdioxid oder ein Edelgas enthält, das unter einem Druck von 1,5 bar bis 10 bar gehalten ist.
Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung unter Bezugnahme auf die schematischen Zeichnun gen. Es zeigen in nicht mass Stabs getreuer schematischer Darstellung: Fig. 1 eine axial geschnittene Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines Druckbehälters;
Fig. 2 eine axial geschnittene Darstellung eines Kolbens;
Fig. 3 eine Abfolge von axial geschnittenen Ansichten a - h zur Erläuterung der
Herstellung des Ausführungsbeispiels des erfindungsgemässen Druckbehälters gemäss Fig. 1; und
Fig. 4 ein zweites Ausführungsbeispiel des Druckbehälters im Axialschnitt.
Aus Gründen des besseren Verständnisses der Erfindung sind in den Abbildungen Fig. 1 bis Fig. 4 gleiche Komponenten und Bauteile jeweils mit den gleichen Bezugszeichen ver sehen.
Ein in Fig. 1 im Axialschnitt dargestelltes erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsge mässen Druckbehälters trägt gesamthaft das Bezugszeichen 1. Der Druckbehälter weist einen Behälterkörper 2 auf, dessen vom Behälterkörper 2 umschlossener Innenraum durch einen eingesetzten, axial verlagerbaren Kolben 10 in eine Aufnahmekammer 4 für ein gas förmiges, flüssiges, pulverartiges, pastöses oder dergleichen Füllgut und in ein druckdicht davon abgetrenntes Reservoir 5 für ein Druckmittel unterteilt ist. Das Reservoir 5 ist durch ein Bodenteil 6 druckdicht verschlossen. Im Bodenteil 6 ist etwa zentrisch angeordnet ein Stopfen 7 eingesetzt, der zur Befüllung des Reservoirs 5 mit dem Druckmittel von einer Nadel oder dergleichen durchstechbar ist. Beispielsweise handelt es sich dabei um einen Gummistopfen mit einem Septum oder dergleichen. Am vom Bodenteil 6 abgewandten Fängsende weist der Behälterkörper 2 eine Öffnung 8 auf, die mit einem Ventilaufsatz, der zur Abgabe eines gasförmigen, flüssigen, pulverartigen, pastösen oder dergleichen Füllguts ausgebildet ist, druckdicht verschliessbar ist. Dies erfolgt nach der Befüllung der Aufnah mekammer 4 mit dem Füllgut. Aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit und weil dieser nicht erfindungswesentlich ist, wurde auf eine Darstellung des Ventileinsatzes verzichtet. Der Behälterkörper 2 kann in einem Blasverfahren hergestellt sein. Dabei kommen vor allem Streckblasen oder Spritzblasen in Frage, bei denen der Behälterkörper 2 aus einem zuvor spritzgegossenen oder fliessgepressten Preform hergestellt wird. Der Behälterkörper 2 kann aber auch in einem Extrusionsblasverfahren hergestellt sein.
Streckgeblasenen oder spritzgeblasene Behälterkörpem weisen zur Hauptsache, also zu 90% und mehr, einen Kunststoff aus der Gruppe bestehend aus PET, PVC, Copolymeren der angeführten Kunststoffe, Biokunststoffen wie z.B. PLA, PEF oder PPF, gefüllten Kunststoffen und/oder Mischungen der genannten Kunststoffe auf.
Bei Druckbehältern, die einen extrusionsgeblasenen Behälterkörper aufweisen, weist der Behälterkörper zur Hauptsache, also zu 90% und mehr, einen Kunststoff aus der Gruppe bestehend aus HDPE, PP, PET-X, PET-G, Copolymeren der angeführten Kunststoffe, Bio kunststoffen wie z.B. PLA, PEF oder PPF, gefüllten Kunststoffen und/oder Mischungen der genannten Kunststoffe auf.
Der für den Behälterkörper verwendete Kunststoff kann gefärbt oder auch ungefärbt sein. Durch den Verzicht auf die Beimengung eines Farbstoffes wird z.B. im Fall von PET ein glasklarer Behälterkörper erzielt. Die Rezyklierbarkeit des Druckbehälters kann dadurch noch weiter verbessert werden.
Bei Behälterkörpern 2, die aus einem Preform aus PET hergestellt sind, wird der der Be hälterkörper im Streckblas verfahren derart umgeformt, dass er gegenüber dem Preform ein axiales Streckverhältnis im Bereich von 1: 1,5 bis 1: 15, insbesondere von 1:4 bis 1: 10, auf weist.
Ein vom axial verlagerbaren Kolben 10 im Einsatz überfahrenen Bereich des Behälterkör pers 2 weist einen Kristallisationsgrad auf, der gleich oder grösser als 5% ist, wobei der Kristallisationsgrad über Dichtemessungen nach der Norm ASTM D 1505-10 bei einer Intrinsischen Viskosität von 0,75 dl/g bis 1,25 dl/g bestimmt wird, die nach ASTM D 4603-11 gemessen ist. Mit Vorteil weist der Behälterkörper 2 im vom Kolben 10 überfah renen Bereich einen Kristallisationsgrad von etwa 5% bis etwa 50 %, bevorzugt etwa 20% bis etwa 30%, auf. Für die Definition der im vorstehenden angeführten Kristallisationsgrade erfolgt die Be stimmung der Dichte nach dem in der Norm ASTM D 1505-10 beschriebenen Messverfah ren. Dieses Messverfahren ermöglicht eine Dichtebestimmung mit einer Genauigkeit von 0,00lg und weniger. Die gemessene Dichte lässt einen Rückschluss auf die Orientierung, die Kristallisation und die Festigkeit zu. Allerdings kann amorphes PET in Abhängigkeit von zugesetzten Copolymeren und/oder Additiven unterschiedliche Dichtewerte erreichen. Bekannt sind Werte zwischen 1,320 g/cm3 und 1,339 g/cm3.
Um trotz der dem amorphen PET zugesetzten Copolymere und/oder Additive das in der Norm ASTM D 1505-10 beschriebene Messverfahren nutzen zu können, wird im Sinne dieser Erfindung festgelegt, dass eine unterhalb der Öffnung 8 des Behälterkörpers be stimmte durchschnittliche Dichte des Behälterkörpers 2 einen ersten Referenzwert dar stellt. Vorzugsweise wird die Dichte an wenigstens drei voneinander verschiedenen Mess punkten entlang eines Umfangs des Behälterkörpers 2 ermittelt und hiervon die durch schnittliche Dichte ermittelt. Unabhängig von einer möglicherweise tatsächlich vorhande nen Kristallisation wird im Sinne dieser Erfindung definiert, dass an der bzw. den Messpo- sition(en), an der bzw. denen der erste Referenzwert bestimmt worden ist, keine Kristalli sation vorliegt, also der Kristallisationsgrad 0% beträgt. Ferner wird im Sinne dieser Erfin dung ein zweiter Referenzwert festgelegt, der um 0,120 g/cm3 grösser ist als der erste er mittelte Referenzwert. Dieser zweite Referenzwert entspricht definitionsgemäß einem Kristallisationsgrad von 100%. Die zwischen den beiden Referenzwerten liegenden Kris tallisationsgrade sind direkt proportional zu den ermittelten Dichtewerten.
Beispielsweise wird als erster Referenzwert eine durchschnittliche Dichte von 1,330 g/cm3 ermittelt. Entsprechend der obigen Definition entspricht diese durchschnittliche Dichte einem Kristallisationsgrad von 0%. Definitionsgemäss liegt der Kristallisationsgrad von 100% bei einer Dichte von 1,450 g/cm3, welche den zweiten Referenzwert darstellt. Wegen der direkten Proportionalität zwischen den Dichtewerten und den Kristallisationsgraden beträgt der Kristallisationsgrad bei einer Dichte von 1,360 g/cm3 dann 25%, bei einer Dich te von 1,390 g/cm3 50% und bei einer Dichte von 1,420 g/cm3 75%. Damit der Behälterkörper 2 des Druckbehälters 1 die geforderte Eigensteifigkeit und Druckbeständigkeit aufweist, besitzt der Behälterkörper 2 wenigstens im vom Kolben 10 im Einsatz überfahrenen Bereich eine Wandstärke von 0,35 mm bis 0,95 mm.
Der in Fig. 1 nicht dargestellte Ventilaufsatz bzw. dessen Komponenten bestehen zweck mässigerweise aus dem selben Kunststoff bzw. Kunststoffgemisch wie der Behälterkörper
2.
Der Kolben 10 ist im Innenraum des Behälterkörpers 2 axial verlagerbar. Er weist eine der Öffnung 8 des Behälterkörpers 2 zugewandte obere Begrenzungsfläche 11 und eine dem Bodenteil 6 zugewandte untere Begrenzungsfläche 12 auf. Zur druckdichten Abtrennung der Aufnahmekammer 4 vom Reservoir 5 weist der Kolben 10 zwei axial voneinander be- abstandete umlaufende Dichtlippen 13, 14 auf, die an einer Innenwandung 3 des Behälter körpers 2 anliegen. Je eine der beiden umlaufenden Dichtlippen 13, 14 ist der oberen 11 bzw. der unteren Begrenzungsfläche 12 des Kolbens 10 zugeordnet. Dabei erstreckt sich die obere Dichtlippe 13 von der oberen Begrenzungsfläche 11 in Richtung der Öffnung 8 des Behälterkörpers 2 und nach aussen in Richtung der Innenwandung 3 des Behälterkör pers 2. Die untere Dichtlippe 14 erstreckt sich von der unteren Begrenzungsfläche 12 in Richtung des Bodenteils 6 und nach aussen und in Richtung der Innenwandung 3 des Be hälterkörpers 2. Die obere Dichtlippe 13 erstreckt sich somit in die Aufnahmekammer 4, während sich die untere Dichtlippe 14 in das Reservoir 5 erstreckt. Bei mit dem Füllgut befüllter Aufnahmekammer 4 und mit dem Druckmittel gefülltem Reservoir 5 sind die obere 13 und die untere Dichtlippe 14 durch den anliegenden Druck fluiddicht an die In nenwandung 3 des Behälterkörpers drückbar bzw. gedrückt.
Der Kolben 10 besteht zur Hauptsache, also zu 90% und mehr, aus dem selben Kunststoff wie der Behälterkörper 2. Die obere 13 und/oder die untere Dichtlippe 14 bestehen mit Vorteil aus einem reversibel elastischen Material, wie z.B. Silikon, Gummi, EPDM, FKM. Die reversible Elastizität der Dichtlippe(n) 13, 14 erleichtert den Ausgleich von Uneben heiten der Innenwandung 3 des Behälterkörpers 2, die infolgedessen nicht kalibriert wer den muss. Wegen der Elastizität der Dichtlippen 13, 14 gelangen deren an der Innenwan dung 3 anliegenden freien Endbereiche durch den Druck des Druckmittels bzw. des Füll- guts in flächige Anlage zur Innenwandung 3 des Behälterkörpers 2, was die Druckdichtig keit erhöht.
Fig. 2 zeigt eine axial geschnittene Ansicht des Kolbens 10. Der Kolben 10 weist eine im eingesetzten Zustand in Richtung der Öffnung 8 des Behälterkörpers 2 (Fig. 1) bombierte, kuppelartige Aussenkontur auf. Die bombierte Aussenkontur des Kolbens 10 verbessert die gleichmässige Druckverteilung des Druckmittels auf den Kolben 10. Der Kolben 10 kann, wie dargestellt, mit einer etwa mittig angeordneten Aussparung 16 ausgestattet sein. Diese dient bei in den Behälterkörper 2 eingesetztem Kolben 10 zur Aufnahme einer üblicher weise von dem an der Öffnung 8 des Behälterkörpers 2 montierten Ventilaufsatz abragen den Fortsatz. Dadurch kann der Kolben 10 näher an den Ventilaufsatz herangeführt wer den, um den Inhalt der Aufnahmekammer 4 möglichst restlos entleeren zu können. Die bombierte Aussenkontur des Kolbens 10 unterstützt dies ebenfalls, indem sie der Form des Behälterkörpers 2 in der Nähe der Öffnung 8 angeglichen ist. Die axial voneinander beab- standeten Dichtlippen 13, 14 schliessen im unbelasteten Zustand mit der Innenwandung 3 des Behälterkörpers 2 jeweils einen Winkel a bzw. ß von etwa 45 Grad bis etwa 80 Grad ein. Die Winkel a bzw. ß können dabei verschieden voneinander sein.
Der Kolben 10 kann, wie in Fig. 2 angedeutet ist, eine Barriereschicht 15 auf weisen, die einen Durchtritt des Druckmittels vom Reservoir zur Aufnahmekammer verhindert. Bei der Verwendung von komprimierter Luft als Druckmittel und bei Füllgütern, die bei Kon takt mit Luft degradieren können, z.B. bei Ketchup, diversen Gewürzsaucen und -pasten, etc., handelt es sich um eine Barriereschicht, die einen Sauer Stoffdurchtritt durch den Kol ben 10 verhindert. Die Barriereschicht 15 kann eine EVOH-Schicht, oder eine EVAL- Schicht, oder eine auf Polyamid basierende Schicht, oder eine Lackbeschichtung, oder eine Siliciumoxid-Beschichtung, oder eine Aluminiumoxid Beschichtung, oder eine Beschich tung aus Silikonen oder eine Kombinationen der genannten Beschichtungen sein.
Die Barriereschicht 15 kann durch Sputtern auf den Kolben 10 aufgebracht werden. Alter nativ kann der Kolben 10 auch in einem Spritzgiessverfahren oder in einem Fliesspressver fahren hergestellt sein, und kann die Barriereschicht 15 während der Herstellung des Kol bens 10 aufgebracht werden, beispielsweise in einem 2-Komponenten Spritzgiessverfah- ren. Es versteht sich, dass auch der Behälterkörper 2 mit einer zusätzlichen Barriereschicht ver sehen sein kann. Diese entspricht den im Zusammenhang mit dem Kolben 10 angeführten Barriereschichten. Die Barriereschicht des Behälterkörpers 2 kann bereits bei der Herstel lung des Preforms, aus dem der Behälterkörper 2 danach geblasen wird, an geordnet wer den, oder erst danach auf einer Aussenwandung oder auch an der Innenwandung 3 des Be hälterkörpers 2 aufgebracht werden. Beispielsweise kann dies durch Belacken oder durch Sputtern erfolgen. Bei mehrschichtig aufgebauten Preforms kann die Barriereschicht auch von einer der Schichten gebildet sein. Bei einem im Extrusionsblasverfahren hergestellten Behälterkörper 2 kann die Barriereschicht bereits koextrudiert werden oder auch erst nach der Herstellung des Behälterkörpers 2 auf dessen Aussenwandung oder die Innenwandung 3 aufgebracht werden. Eine an der Innenwandung 3 aufgebrachten Beschichtung kann zu sätzlich auch noch eine reibungsmindemde Funktion gegenüber dem axial verlagerbaren Kolben 10 aufweisen.
Fig. 3 zeigt anhand der axial geschnittenen Ansichten a - h die Herstellung eines Druckbe hälters 1 gemäss Fig. 1. Ansicht a zeigt den Behälterkörper 2, der streckgeblasen, spritzge blasen oder extrusionsgeblasen sein kann. In Ansicht b ist angedeutet, dass das Bodenteil 6 vom übrigen Behälterkörper 2 abgetrennt, insbesondere abgeschnitten wird. Ansicht c zeigt den Kolben 10 mit seiner bombierten Aussenkontur, der gemäss Ansicht d derart durch das geschnittene Ende 9 des Behälterkörpers 2 eingesetzt wird, dass die konvex vorspringende Kuppel des Kolbens 10 der Öffnung 8 des Behälterkörpers 2 zugewandt ist. Der eingesetz te Kolben 10 ist axial verlagerbar und trennt den Innenraum des Behälterkörpers in die Aufnahmekammer 4 und in das Reservoir 5. In den Ansichten e und f ist an gedeutet, dass in das abgeschnittene Bodenteil 6 etwa zentrisch ein Stopfen 7 eingesetzt wird, der zur Befüllung des Reservoirs 5 mit dem Druckmittel von einer Nadel oder dergleichen durch stechbar ist. Ansicht g zeigt, dass das zuvor abgetrennte Bodenteil 6 derart in das geschnit tene Ende 9 des Behälterkörpers 2 eingesetzt wird, dass ein Behälterboden 61 des Boden teils 6 dem Kolben 10 näher liegt als das geschnittene Ende 9 des Behälterkörpers 2. An sicht h zeigt schliesslich den Behälterkörper 2, dessen Reservoir 5 mittels des eingesetzten Bodenteils 6 druckdicht verschlossen ist. Die druckdichte Verbindung zwischen dem Be hälterkörper 2 und dem Bodenteil 6 ist beispielsweise in einem Schweissverfahren erstellt. Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Kunststoffschweissverfahren bekannt. Für Kunststoffbehälter aus PET ist beispielsweise ein sogenanntes Klar-Klar Laserschweiss- verfahren beschrieben worden, welches zu ausreichend festen stoffschlüssigen Verbindun gen führen kann. Alternativ kann die druckdichte Verbindung zwischen dem Bodenteil 6 und dem geschnittenen Ende des Behälterkörpers 2 in einem Reibschweissverfahren oder in einem Ultraschallschweis sverfahren erstellt sein. Infolge der gleichartigen Materialpaa rung der Fügepartner reicht ein lokales Aufschmelzen der Fügepartner im Fügebereich aus, um eine stoffschlüssige Verbindung zu erstellen, welche die geforderte Druckbeständigkeit aufweist. Schliesslich können das Bodenteil 6 und der Behälterkörper 2 auch durch Ver kleben druckdicht miteinander verbunden sein.
Fig. 4 zeigt schliesslich ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Druck behälters 1 im Axialschnitt. Der Druckbehälter 1 entspricht im Wesentlichen dem Ausfüh rungsbeispiel gemäss Fig. 1. Daher sind gleiche oder einander entsprechende Bauteile und Komponenten auch mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Der Druckbehälter 1 weist wiederum einen Behälterkörper 2 auf, dessen vom Behälterkörper 2 umschlossener Innen raum durch einen eingesetzten, axial verlagerbaren Kolben 10 in eine Aufnahmekammer 4 für ein gasförmiges, flüssiges, pulverartiges, pastöses oder dergleichen Füllgut und in ein druckdicht davon abgetrenntes Reservoir 5 für ein Druckmittel unterteilt ist. Das Reservoir 5 ist durch ein Bodenteil 6 druckdicht verschlossen. Am vom Bodenteil 6 abgewandten Fängsende weist der Behälterkörper 2 eine Öffnung 8 auf, die mit einem Ventilaufsatz, der zur Abgabe eines gasförmigen, flüssigen, pulverartigen, pastösen oder dergleichen Füllguts ausgebildet ist, druckdicht verschliessbar ist. Dies erfolgt nach der Befüllung der Aufnah mekammer 4 mit dem Füllgut. Aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit und weil dieser nicht erfindungswesentlich ist, wurde auf eine Darstellung des Ventileinsatzes verzichtet.
Zum Unterschied vom in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Bodenteil 6 kein vom streckgeblasenen, spritzgeblasenen oder extrusionsgeblasenen Behälterkörper 2 abge schnittener Bodenabschnitt sondern ein separates Bauteil, das beispielsweise in einem Spritzgiessverfahren hergestellt ist. Dabei wird für das Bodenteil 6 zweckmässigerweise ein mit dem Kunststoffmaterial des Behälterkörpers 2 kompatibler Kunststoff eingesetzt. Beispielsweise besteht das Bodenteil 6 zur Hauptsache, also zu 90% und mehr, aus dem selben Kunststoff wie der Behälterkörper 2. Dies erleichtert die druckdichte Verbindung zwischen dem Behälterkörper 2 und dem Bodenteil 6. Dazu wird wiederum ein Bodenab- schnitt vom Behälterkörper 2 abgeschnitten, wie dies beispielsweise in Ansicht b in Fig. 3 angedeutet ist. Nach dem Einsetzen des Kolbens 10 durch das geschnittene Ende in den Behälterkörper 2 werden der Behälterkörper 2 und das separate Bodenteil 6 wiederum druckdicht miteinander verbunden. Die druckdichte Verbindung zwischen dem geschnitte- nen Ende des Behälterkörpers 2 und dem separaten Bodenteil 6 kann beispielsweise in einem Schweissverfahren erstellt werden. Alternativ kann die druckdichte Verbindung zwischen dem Bodenteil und dem geschnittenen Ende des Behälterkörpers aber auch in einem Reibschweissverfahren oder in einem Ultraschallschweis sverfahren erstellt werden. Schliesslich können das separate Bodenteil 6 und das geschnittene Ende des Behälterkör- per 2 auch durch Verkleben druckdicht miteinander verbunden sein.
Die Erfindung ist am Beispiel von konkreten Ausführungsbeispielen beschrieben worden. Die vorstehende Beschreibung dient jedoch nur zur Erläuterung der Erfindung und ist nicht als einschränkend zu betrachten. Vielmehr wird die Erfindung durch die Patentansprüche und die sich dem Fachmann erschliessenden und vom allgemeinen Erfindungsgedanken umfassten Äquivalente definiert.

Claims

1. Druckbehälter aus Kunststoff insbesondere für eine Aerosoldose umfassend einen im wesentlichen zylindrischen Behälterkörper (2), dessen eines Längsende eine Öffnung (8) aufweist, die mit einem Ventilaufsatz, der zur Abgabe eines gasförmi gen, flüssigen, pulverartigen, pastösen oder dergleichen Füllguts ausgebildet ist, druckdicht verschliessbar ist und dessen Innenraum durch einen entlang einer Längsachse des Behälterkörpers (2) längsverschiebbar an geordneten Kolben (10) in eine der Öffnung (8) benachbarte Aufnahmekammer (4) für das Füllgut und in ein druckdicht davon abgetrenntes Reservoir (5) für ein Druckmittel unterteilt ist, das durch ein Bodenteil (6) druckdicht verschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälterkörper (2) ein in einem in einem Blasverfahren hergestellter Hohlkör per ist und dass der Kolben (10) zwei in axialer Richtung voneinander beabstandete umlaufende Dichtlippen (13, 14) aufweist, wobei eine obere Dichtlippe (13) sich in die Aufnahmekammer (4) erstreckt und eine untere Dichtlippe (14) sich in das Re servoir (5) erstreckt, wobei die obere und die untere Dichtlippe (13, 14) durch einen in der Aufnahmekammer (4) und dem Reservoir (5) anliegenden Druck fluiddicht an eine den Innenraum des Behälterkörpers (2) begrenzende Innenwandung (3) drückbar bzw. gedrückt sind.
2. Druckbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (10) eine der Öffnung (8) zugewandte obere Begrenzungsfläche (11) und eine dem Bo denteil (6) zugewandte untere Begrenzungsfläche (12) aufweist, und dass je eine der beiden umlaufenden Dichtlippen (13, 14) der oberen bzw. der unteren Begren zungsfläche (11, 12) zugeordnet ist, wobei die obere Dichtlippe (13) sich von der oberen Begrenzungsfläche (11) in Richtung der Öffnung (8) und nach aussen in Richtung der Innenwandung (3) des Behälterkörpers (2) und die untere Dichtlippe (14) sich von der unteren Begrenzungsfläche (12) in Richtung des Bodenteils (6) und nach aussen und in Richtung der Innenwandung (3) des Behälterkörpers (2) er streckt.
3. Druckbehälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtlippen (13, 14) im unbelasteten Zustand mit der Innenwandung (3) des Behälterkörpers (2) je weils einen Winkel (a, ß) von 45 Grad bis 80 Grad einschliessen.
4. Druckbehälter nach dem Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälterkörper (2) in einem Streckblasverfahren aus einem zuvor in einem Spritz giessverfahren oder Fliesspressverfahren gefertigten Preform hergestellt ist, wel cher im wesentlichen aus Polyethylenterephthalat besteht.
5. Druckbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälterkörper (2) gegenüber dem Preform ein axiales Streckverhältnis im Bereich von 1:1,5 bis 1:15, insbesondere von 1:4 bis 1:10, aufweist.
6. Druckbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälterkörper (2) in einem Streckblasverfahren aus einem zuvor in einem Spritzgiessverfahren oder Fliesspressverfahren gefertigten Preform hergestellt ist und im vom Kolben (10) im Einsatz überfahrenen Bereich einen Kristallisations grad aufweist, der gleich oder grösser als 5% ist, wobei der Kristallisationsgrad über Dichtemessungen nach der Norm ASTM D 1505-10 bei einer Intrinsischen Viskosität von 0,75 dl/g bis 1,25 dl/g bestimmt wird, die nach ASTM D 4603-11 gemessen ist.
7. Druckbehälter nach dem Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter körper (2) im vom Kolben (10) überfahrenen Bereich einen Kristallisationsgrad von 5% bis 50 %, bevorzugt 20% bis 30%, aufweist.
8. Druckbehälter nach dem Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälterkörper (2) in einem Spritzblasverfahren aus einem zuvor in einem Spritz- giessverfahren oder Flies spressverfahren gefertigtem Preform hergestellt ist.
9. Druckbehälter nach dem Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälterkörper (2) in einem Extrusionsblasverfahren hergestellt ist.
10. Druckbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass der Behälterkörper (2) zur Hauptsache, also zu 90% und mehr, einen Kunststoff aus der Gruppe bestehend aus PET, PVC, Copolymeren der angeführten Kunststoffe, Biokunststoffen wie z.B. PLA, PEF oder PPF, gefüllten Kunststoffen und/oder Mischungen der genannten Kunststoffe umfasst.
11. Druckbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche 1, 2, 3, oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälterkörper (2) zur Hauptsache, also zu 90% und mehr, einen Kunststoff aus der Gruppe bestehend aus HDPE, PP, PET-X, PET-G, Copolymeren der angeführten Kunststoffe, Biokunststoffen wie z.B. PLA, PEF o- der PPF, gefüllten Kunststoffen und/oder Mischungen der genannten Kunststoffe umfasst.
12. Druckbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche 10 oder 11, dadurch ge kennzeichnet, dass der Kunststoff ungefärbt vorliegt.
13. Druckbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (10) eine Barriereschicht (15) aufweist, die einen Durchtritt des Druckmittels, insbesondere einen Sauer Stoffdurchtritt, vom Reservoir (5) zur Auf nahmekammer (4) verhindert.
14. Druckbehälter nach dem Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Barriere schicht (15) als eine Schicht aus der Gruppe bestehend aus EVOH-Schicht, EVAL- Schicht, auf Polyamid basierende Schicht, Lackbeschichtung, Siliciumoxid- Beschichtung, Aluminiumoxid Beschichtung, Beschichtung aus Silikonen und Kombinationen der genannten Beschichtungen ausgebildet ist.
15. Druckbehälter nach dem Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Barriereschicht (15) durch Sputtern aufgebracht ist.
16. Druckbehälter nach dem Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (10) in einem Spritzgiessverfahren oder in einem Fliesspressverfahren her gestellt ist und die Barriereschicht (15) während der Herstellung des Kolbens (10) aufgebracht oder eingebracht ist.
17. Druckbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (10) zur Hauptsache, also zu 90% und mehr, den selben Kunststoff umfasst wie der Behälterkörper (2).
18. Druckbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die obere und/oder die untere Dichtlippe (13, 14) aus einem reversibel elasti schen Material, wie z.B. Silikon, Gummi, EPDM, FKM, bestehen.
19. Druckbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der auf die Öffnung (8) aufsetzbare Ventilaufsatz aus Komponenten zusam mengesetzt ist, die zur Hauptsache, also zu 90% und mehr, den selben Kunststoff umfassen wie der Behälterkörper (2).
20. Druckbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenteil (6) von einem zuvor vom Behälterkörper (2) abgetrennten Bo denabschnitt gebildet ist, der derart in ein der Öffnung (8) gegenüberliegendes ge schnittenes Ende (9) des Behälterkörpers (2) eingesetzt ist, dass ein Behälterboden (61) des Bodenabschnitts dem Kolben (10) näher liegt als das geschnittene Ende (9) des Behälterkörpers (2).
21. Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenteil (6) in einem Spritz giessverfahren hergestellt ist.
22. Druckbehälter nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenteil (6) zur Hauptsache, also zu 90% und mehr, den selben Kunststoff umfasst wie der Be hälterkörper (2).
23. Druckbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälterkörper (2) wenigstens im vom Kolben (10) im Einsatz überfahre nen Bereich eine Wandstärke von 0,35 mm bis 0,95 mm aufweist.
24. Druckbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenteil (6) und der Behälterkörper (2) in einem Schweis sverfahren druckdicht miteinander verbunden sind.
25. Druckbehälter nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Schweissver- fahren ein Reibschweissverfahren oder ein Ultraschallschweissverfahren ist.
26. Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenteil (6) und der Behälterkörper (2) durch Verkleben druckdicht miteinan der verbunden sind.
27. Druckbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (8) mit dem Ventilaufsatz druckdicht verschlossen ist, und die Aufnahmekammer (4) des Behälterköpers (2) mit einem gasförmigen, flüssigen, pulverartigen, pastösen oder dergleichen Füllgut gefüllt ist, und das Reservoir (5) für das Druckmittel ein nicht brennbares Gas oder Gasgemisch, wie insbesondere Luft, Stickstoff, Kohlenstoffdioxid oder ein Edelgas enthält, das unter einem Druck von 1,5 bar bis 10 bar gehalten ist.
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