WO2019207142A1 - Bodenelement für eine modular aufgebaute bodenplatte - Google Patents

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WO2019207142A1
WO2019207142A1 PCT/EP2019/060811 EP2019060811W WO2019207142A1 WO 2019207142 A1 WO2019207142 A1 WO 2019207142A1 EP 2019060811 W EP2019060811 W EP 2019060811W WO 2019207142 A1 WO2019207142 A1 WO 2019207142A1
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support frame
elements
production plant
hall
floor
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PCT/EP2019/060811
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Stefan BÖGL
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Max Bögl Wind AG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F03—MACHINES OR ENGINES FOR LIQUIDS; WIND, SPRING, OR WEIGHT MOTORS; PRODUCING MECHANICAL POWER OR A REACTIVE PROPULSIVE THRUST, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F03D—WIND MOTORS
    • F03D13/00—Assembly, mounting or commissioning of wind motors; Arrangements specially adapted for transporting wind motor components
    • F03D13/10—Assembly of wind motors; Arrangements for erecting wind motors
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F03—MACHINES OR ENGINES FOR LIQUIDS; WIND, SPRING, OR WEIGHT MOTORS; PRODUCING MECHANICAL POWER OR A REACTIVE PROPULSIVE THRUST, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F03D—WIND MOTORS
    • F03D80/00—Details, components or accessories not provided for in groups F03D1/00 - F03D17/00
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B15/00—General arrangement or layout of plant ; Industrial outlines or plant installations
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H5/00—Buildings or groups of buildings for industrial or agricultural purposes
    • E04H5/02—Buildings or groups of buildings for industrial purposes, e.g. for power-plants or factories
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05B—INDEXING SCHEME RELATING TO WIND, SPRING, WEIGHT, INERTIA OR LIKE MOTORS, TO MACHINES OR ENGINES FOR LIQUIDS COVERED BY SUBCLASSES F03B, F03D AND F03G
    • F05B2230/00—Manufacture
    • F05B2230/60—Assembly methods
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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
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    • Y02E10/70—Wind energy
    • Y02E10/72—Wind turbines with rotation axis in wind direction
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product

Definitions

  • the present invention relates to a floor element for a modular built base plate for a mobile production plant for the production of components, in particular of precast concrete parts, in particular of precast concrete parts for a wind turbine. Furthermore, the invention relates to a mobile production plant for the production of components with a bottom plate for receiving a plurality of manufacturing stations, wherein the bottom plate has a modular structure of a plurality of bottom elements.
  • a mobile production plant with a tent construction in which the various production stations can be accommodated.
  • the tent construction is essentially held by a central support, which is formed by a standard tower crane.
  • the tower crane thus simultaneously serves for the transport of components within the production facility as well as a supporting structure of the tent.
  • the flooring of the tent may consist of gravel, so that the soil only needs to be leveled.
  • the disadvantage here is that all transports within the production plant must be made by means of the tower crane or other cranes.
  • EP 2 361 739 B1 also describes a mobile production plant for precast concrete parts.
  • all components are designed as transportable module units that can be transported in containers.
  • the containers should serve as wall elements and supporting structures of the system after transport.
  • a foundation plate is required, which must be removed later.
  • a mobile production plant with a modular base plate contains several concrete modules that are laid side by side and one behind the other.
  • concrete modules of different thickness are provided. For example, thinner modules are provided for the production of steel components and thicker modules for the production of concrete components.
  • the concrete modules have a considerable weight, which makes both the transport and the construction of the floor slab on the construction site difficult.
  • Object of the present invention is therefore to propose a bottom element for a modular base plate, which can be easily handled during transport and during installation of the bottom plate. Furthermore, a corresponding bottom plate should be proposed.
  • the proposal is for a floor element for a modular base plate for a mobile production plant for the positioning of components, in particular precast concrete parts.
  • the bottom element has a support frame with a preferably rectangular basic shape, the total length and total width of the length and width of a standard standard Frachtgutcontainers correspond.
  • the overall height of the support frame is less than or equal to the height of the standard cargo container, preferably also less than or equal to an integer fraction of the height of the standard freight container.
  • the standard cargo container is understood to be a standardized container whose dimensions are defined in ISO standard 668.
  • the support frame has a total length and a total width which corresponds to the length and width of a 20-foot or a 40-foot container.
  • the width of these ISO containers is 2.438 m
  • the height is 2.591 m
  • the length is 6.058 m in the case of a 20-foot container and 12.192 m in the case of a 40-foot container.
  • the support frame corresponds at least in its length and width to the dimensions of a standardized standard container, it is possible to handle the bottom element as a container, i. to transport and implement.
  • the floor elements can therefore also be easily transported by ship, truck or train, as these are each designed for the transport of containers with standard dimensions.
  • the overall height of the support frame is less than or equal to an integer fraction of the height of the standard freight container, several floor elements can also be stacked on top of each other and handled and transported together like a container.
  • the floor elements or the plurality of floor elements stacked on top of one another have full stacking capability according to CSC (International Convention for Safe Containers), ie the floor elements can also contain containers lying above them during ship transport or wear during storage. According to CSC, up to nine 40-foot containers can be stacked on top of each other.
  • CSC International Convention for Safe Containers
  • a mobile production plant for the production of components, in particular precast concrete parts proposed with a bottom plate for receiving a plurality of manufacturing stations.
  • the bottom plate has a modular construction of several floor elements as described above on.
  • the mobile production plant can be set up quickly due to the simplified construction of the base plate from several base plate elements.
  • the base elements of the base plate are arranged directly adjacent to one another adjacent to one another and / or one behind the other. It is created here by a bottom plate with a continuous surface on which the individual production stations of the production plant can be easily arranged.
  • the support frame is stackable.
  • the total height of the support frame is thereby preferably designed for a stack height of three to five support frames, ie three to five stacked support frames yield the height of the standard freight container.
  • the support frame are stacked butt.
  • the total height of a single support frame in this case preferably corresponds to an integer fraction of the height of the standard container. It is also conceivable, however, for the support frames stacked on top of one another to engage in one another at least partially, so that more support frames may also be arranged one above the other than in the case of blunt stacking.
  • the overall height of a single support frame could thus be larger than an integer fraction of the standard container.
  • the support frame has at least two connection devices for connection to at least one further support frame to a support frame stack and / or for connection to a connection piece such as a steel foundation strip.
  • the support frames can be simply connected to a support frame stack and fixed together for transport.
  • the support frame or the floor elements can thereby be easily supported at the mounting location on foundation strips.
  • the bottom elements of the bottom plate are advantageously mounted on connecting pieces, in particular on steel foundation strips.
  • the connecting pieces run transversely to a longitudinal direction of the floor elements, which is defined by the largest dimension of the floor elements.
  • the connecting pieces form transverse connectors for the base elements, so that they are also arranged next to one another and the base plate can be constructed with any desired dimensions.
  • the connecting pieces at the same time also form longitudinal connectors for the base elements, so that no separate longitudinal connectors are required.
  • the joints behind nander arranged bottom elements are preferably arranged on the connecting elements. This can be achieved, for example, by positioning plates arranged on the connecting pieces. It is therefore not necessary to undertake elaborate ground works to set up the mobile production plant.
  • the substantially rectangular support frame on at least two, preferably at least four, of its corners as connecting means on a receiving bore for a connecting element, by means of which a plurality of support frame can be fixed together for transport.
  • the connecting element is preferably designed as a twistlock, which connects the supporting frames in a form-fitting manner. det.
  • the connecting elements are preferably designed in such a way for tensile loads that they meet the requirements of the CSC.
  • the receiving bore can also accommodate a positioning element by means of which the support frame can be placed on a foundation strip at the installation site.
  • the support frame has a standardized container corner as connecting elements at at least four of its corners.
  • container corners are standardized in ISO 1161.
  • the transport and the handling of the support frame at the installation site are thereby further simplified, since during transport the support frames or the support frame stacks can be coupled to one another and fastened by means of conventional twistlocks or the like on the respective transport means.
  • positioning elements are arranged on the connecting pieces.
  • the positioning elements are preferably designed in such a way that they can simultaneously serve to fix the floor elements.
  • the positioning elements can also be provided on separate positioning plates, which are connected to the connecting pieces. However, it is not absolutely necessary for the construction of the base plate to connect all four corners to a supporting frame or a floor element.
  • a plurality of support rollers are arranged on the support frame. These enable the transport of components within the mobile production plant.
  • the support rollers are arranged in the interior of the support frame, so are based on a plan view of the support frame within the rectangular Frame contour. The support rollers are thus protected in particular during transport and assembly from damage.
  • each drive roller and preferably at least one drive for driving the drive roller are arranged on the support frame. It is thus possible to actively transport the components as well as raw materials and means of production on the floor elements without further aids such as cranes.
  • each drive roller can be assigned its own drive.
  • a drive for a plurality of drive rollers can be provided which drives them by means of a transmission means.
  • the support rollers and the drive roller (s) can be arranged both in the longitudinal direction and in the transverse direction of the floor elements in order to enable a longitudinal or a transverse transport within the mobile production plant.
  • the longitudinal direction of the floor elements is defined by the direction of their greatest longitudinal extent.
  • a pallet for transporting the components, in particular the precast concrete parts, and / or formwork of the components is arranged on the support rollers.
  • the pallet is arranged in an interior of the support frame. This means that the pallet does not overhang the support frame either in height, width or length. The pallet can thereby be transported in a particularly space-saving and protected in the interior of the support frame.
  • the support frame is at least partially designed as a truss structure.
  • the support frame can thereby be made relatively easy and still has the necessary for the transport and absorption of forces from the production plant stability.
  • the support frame can advantageously include both bending beams and a truss construction.
  • the interior of the support frame preferably the entire support frame, is covered with plate elements, preferably with sheet metal plate elements.
  • the individual panel elements can already be preassembled on the support frame and transported together with them. After mounting the bottom plate, these provide a closed surface on which the components of the production plant can be arranged.
  • the Plat teniata can also serve as traffic routes. It is advantageous if the plate elements are provided with a slip-resistant surface.
  • the covers or the plate elements can also contain folded profiles, which can serve to increase the stability of the plate elements or also the positioning and possibly also the fixation of the Plattenelemen- te.
  • the bottom element has fastening elements, in particular fastening bores or weld nuts, for fastening floor supports of a production hall of the production plant.
  • the floor supports can thereby be fastened directly to the floor elements.
  • Welding nuts can also be provided as fastening elements, which are arranged on a part of the supporting frame.
  • fastening elements in particular welding nuts, can also be provided on the connecting pieces, in particular the steel foundation strips, in the mobile production plant.
  • the floor element has one or more integrated supply lines for TGA lines (technical building equipment). tion).
  • the supply lines eg conduits for pipes, are already preassembled on the floor elements, so that the lines only have to be connected on site and the TGA lines have to be laid in the tracks. It is understood that such supply lines can be present not only for electric lines, but for all supplied media.
  • the cable routes can run both in the longitudinal direction and in the transverse direction of the floor elements, so that, correspondingly, in the mobile production installation, the cable routes preferably extend in the longitudinal and in the transverse direction.
  • the se has a production hall with hall supports and roof racks.
  • the hall supports are preferably fastened directly to the floor elements and / or to the connecting pieces.
  • the floor element and / or the connecting pieces have fastening elements or receptacles for receiving the hall supports.
  • the entire weight of the production hall can thus be supported directly on the modular base plate. Separate foundations for the production hall or its column supports are not required.
  • the hall supports has an integrated crane rail bracket. At the installation site, it is therefore only necessary to mount the crane runway, which is provided for example in the form of a double T-beam, on the crane runway consoles.
  • the production hall has at least partially a double-shell wall and / or roof structure.
  • the sound and climate control in the production hall can thereby be significantly improved.
  • the hall supports and / or the roof carriers in relation to their longitudinal direction which in turn is defined by the largest extent of the hall supports and / or roof racks, in several indoor support parts or in several roof support carrier parts are divided.
  • a length of the hall supports and / or the hall support parts and a length of the roof rack and / or roof carrier parts and a length of the connecting pieces, in particular the steel foundation strips, is preferably smaller than a length of the standard freight container.
  • the hall supports, roof racks and connectors can thus be easily transported within standard freight containers.
  • the entire production plant can be dismantled and transported in a large number of standard freight containers. Accordingly, it is advantageous for all components of the mobile production plant if they can be dismantled and / or have dimensions which are smaller than the dimensions of the standard freight container.
  • FIG. 1 shows a mobile production plant with a base plate in a schematic overview
  • FIG. 2 shows a schematic plan view of a base plate made up of a plurality of floor elements
  • FIG. 3 shows a side view of a first embodiment of a floor element
  • FIG. 4 shows a side view of a second embodiment of a floor element
  • Figure 5 is a side view of a support frame stack
  • FIG. 6 shows a schematic side view of a production hall of a mobile production plant
  • FIG. 7 shows a detailed view of an hall support with a crane track console, as well as
  • Figure 8 is a detail view of an attachment of a hall support.
  • Figure 1 shows a mobile production plant 3 with a modular base plate 2 in a schematic plan view.
  • the production plant 3 is designed for the production of precast concrete parts 4 for a wind power tower.
  • any other components, in particular precast concrete parts 4 can be produced in such a mobile production plant 3.
  • the production plant 3 comprises a number of production stations, which are successively passed through by the raw materials and the precast concrete parts 4 or their formwork 29, as well as various other facilities which are required for the operation of the production plant 3 or in which by-products are produced.
  • the following the described structure of the mobile production plant 3 is thus to be understood as merely exemplary.
  • raw materials for the production of precast concrete parts 4 and possibly of by-products are delivered.
  • raw materials for the production of reinforcements and equipment or other byproducts for example of interior fittings for the wind towers, are fed in (symbolized by an arrow) and stored in a material store 5.
  • the supply of materials for Fier ein of precast concrete elements in a concreting station 9 is symbolized by an arrow in an upper, central region of Figure 1.
  • the raw materials pass from the material store 5 into a first welding station 6, in which individual reinforcing bars are welded to reinforcing mats 40. From there, the reinforcing mats 40 reach a second welding station 6, in which 40 reinforcing baskets 41 are produced from the reinforcing mats. Both the reinforcing baskets 41 and the reinforcing mats 40 can be stored in one or more reinforcing bearings 7 in order to provide a greater amount of reinforcement for the production of the precast concrete parts 4.
  • the reinforcement mats 40 and reinforcement cages 41 are also to be understood as examples only. Likewise, other or additional reinforcing elements, anchor elements to be enclosed and the like can be manufactured and / or stored, for which purpose further welding stations 6, assembly stations and reinforcing bearings 7 and / or material stores 5 can be provided.
  • raw materials for the production of equipment or other by-products continue to be stored in the material store 5. These are fed to a production station 14 for the production of the equipment, from where the finished equipment or by-products can be removed, as indicated by a further arrow.
  • the equipment or by-products may from there either be tion of the precast concrete parts 4 are supplied or delivered to the neighboring construction site.
  • the reinforcing baskets 41 and optionally further reinforcements and equipment arrive from the reinforcement bearing 7 in a reinforcement station 8, in which they are used in formwork 29 and the formwork 29 are prepared for the following concreting.
  • the formwork 29, now provided with reinforcements reaches the concreting station 9, in which the concrete is introduced into the formwork 29.
  • the concreting station 9 the now filled formworks 29 enter a curing chamber 10, in which they remain for several hours.
  • the filled formworks 29 reach a demoulding station 12, in which the precast concrete elements 4 are removed from the formworks 29 and fed to a maturing storage facility 11.
  • the formworks 29 are cleaned in the demoulding station 12 and then returned to the rehabilitation station 8.
  • this post-processing may include, for example, grinding over the end faces of the precast concrete parts 4, for which purpose one of the post-processing stations 13 is designed as a grinding station , Furthermore, in the post-processing stations 13, a measurement of the precast concrete parts 4 and the installation of equipment, for example of interior equipment of the wind turbine, take place. After the post-processing, the now finished precast concrete parts 4 can be removed, as symbolized by another arrow in the lower area of FIG.
  • the production stations are arranged on a modular base plate 2 of a plurality of floor elements 1, as symbolized by the dotted grid, and are located within a production hall 35, which is constructed on the base plate 2.
  • office and social rooms 16 are provided and possibly also other facilities 17 such as laboratories or warehouses. In the present case, these are shown outside the production hall 35, but of course these could at least partially also be accommodated within the production hall 35 or in a further hall and / or on a further floor panel 2.
  • Figure 2 shows a schematic plan view of a bottom plate 2, which is composed of a plurality of floor elements 1.
  • the floor elements 1 have a supporting frame 18, which in the present case is designed as a truss construction.
  • Support frames 18 correspond to the length or the width of a standardized standard freight container, so that the support frame 18 or floor elements 1 can be handled and transported like a standardized freight container.
  • the bottom elements 1 are arranged directly adjacent to each other next to each other and one behind the other.
  • the floor elements 1 are only placed on steel foundation strips 20.
  • the steel foundation strips 20 only require a thin split bed, which can be mechanically installed and removed and onto which the steel foundation strips 20 can be placed directly. Thus, no massive foundation plate must be made on site.
  • positioning plates 39 are provided in the present case, which are fastened to the steel foundation strips 20 in predetermined positions, preferably being screwed on.
  • the positioning plates 39 each contain four positioning elements 23, for example conical pins, and thereby indicate the correct positioning of the individual floor elements 1 with respect to the steel foundation strips 20 and with respect to adjacent floor elements 1.
  • the floor elements 1 have receiving bores 21 into which the positioning elements 23 can engage.
  • a receiving bore 21 is provided in each case in one corner post 42 of the support frame 18.
  • the engagement of a positioning element 23 in one of the receiving bores 21 is shown in the left region of FIG.
  • each positioning plate 39 has four positioning elements 23 which each (except in the edge regions of the bottom plate 2) position and fix four adjoining bottom elements 1.
  • the support frames 18 of the individual floor elements 1 can be provided with different attachments or function blocks.
  • the support frame 18 of the floor element 1 shown on the top left is covered with a plurality of plate elements 31, so that it provides a closed surface on which different Manufacturing stations and other facilities of the mobile production plant 3 can be arranged.
  • the plate elements 31 can already be preassembled on the support frame 18 and thus transported to the construction of the mobile production system 3.
  • the support frame 18 can be provided with positioning aids 32, as shown by way of example on the bottom left in FIG. 2, which can serve for the rapid positioning and at the same time the fastening of the panel elements 31.
  • the floor elements 1 are furthermore designed as conveyor modules.
  • the conveyor modules are designed as longitudinal conveyor modules which enable transport in the longitudinal direction of the respective floor element 1.
  • On the support frame 18 for this purpose a plurality of support rollers 25 and one or more drive rollers
  • Each drive roller 26 is assigned a separate drive 27 in the present case, which is likewise fastened to the support frame 18.
  • the floor elements 1 each have 2 drive rollers 26 with 2 drives
  • the floor elements 1 are shorter, for example, to adapt only to a 20-foot container and to equip them with only one drive roller 26 and one drive 27.
  • a pallet 28 can be arranged, on which concrete components 4, formwork 29 or other components and / or materials can be transported by the mobile production plant 3.
  • the carrying rollers 25 as well as the drive rollers 26 and the drives 27 are arranged protected inside the rectangular support frame 18, ie in the region which is spanned by the outermost longitudinal members 44 and the outermost transverse members 43 of the support frame 18.
  • support rollers 25 and or the drive rollers 26 are arranged on the outer sides of the support frame 18.
  • support frames 18 which deviate from the usual standard container dimensions.
  • a row could be provided whose width differs from the width of a standardized standard freight container.
  • the base plate 2 can thereby be flexibly adapted.
  • individual floor elements 1 as cross-conveyor modules, which allow transport transversely to the longitudinal direction of the respective floor element 1 and can also have dimensions deviating from the other floor elements 1.
  • the dimensions are again adapted in such a way that they can be transported either in an integral fraction of the length and / or width of a standardized standard freight container or at least without problems in such a standard freight container.
  • the transverse transport within the production plant 3 one or more longitudinal conveyor modules offset by 90 ° in the bottom plate 2 to assemble.
  • FIG. 3 shows a side view of a floor element in an enlarged representation.
  • the floor element 1 has four corner posts 42 which, as already described with reference to FIG. 2, are connected to one another by at least two longitudinal members 44 (see FIG. 2) and at least two cross members 43.
  • a receiving bore 21 is provided on the underside and thus at the lower four corners of the rectangular support frame 18, which serves to receive the positioning elements 23 during assembly of the base plate 2 and furthermore to connect several support frames 18 a support frame stack 19 (see Figure 5).
  • the four upper corners of the support frame 18, however, are each provided with a standardized container corner 24.
  • FIG. 4 shows another embodiment of a floor element 1, in which the support frame 18 with support rollers 25 and at least one drive roller 26 and at least one drive 27 is provided.
  • a pallet 28 is arranged on the carrying rollers 25, a pallet 28 is arranged.
  • the pallet 28 is arranged in an inner space 30 of the support frame 18.
  • the pallet 28 can thereby be transported in a space-saving and protected within the support frame 18.
  • FIG. 5 shows a support frame stack 19, which is constructed from 4 support frames 18 in the present case.
  • the support frame stack 19 has the dimensions of a standard cargo container and can be handled and transported like a standard cargo container due to the container corners 24 provided on the floor panels 1 and the support frame 18, respectively. it can be transported and secured on trucks, road trains or ships, stacked and transposed by crane.
  • connecting elements 22 are provided, which are presently designed as twistlocks. These engage on the one hand in the standardized container corner 24 of a lower support frame 18 and on the other hand in the receiving bore 21 of the overlying support frame 18, as exemplified at two connection points.
  • the individual support frames 18 can thereby be stably and securely connected together and transported together.
  • the twistlocks are designed so that they produce no or only a small order between the individual support frames 18.
  • the height of the individual support frames 18 is one quarter of the height of a standard container.
  • the connecting elements 22 generate an order
  • each case a pallet 28 is arranged in a part of the support frame 18. This can be transported protected by their arrangement in the inner space 30 of the support frame 18.
  • Transport the pallet 28 can be fixed, for example, with tension straps on the support frame 18.
  • FIG. 6 shows a schematic side view of a production hall 35, which is constructed on the bottom plate 2.
  • the production hall 35 includes floor supports 34 and roof rails 36, which can be covered, for example, with a tarpaulin or covered with covering elements.
  • both the roof carriers 36 and the flat supports 34 are composed of roof carrier parts 38 and hall support parts 37 with respect to their longitudinal direction.
  • the longitudinal direction in turn refers to the direction of the longest dimension of said parts.
  • a length lh of the hall support parts 37 and a length Id of the roof carrier parts 38 is smaller than the length of a standard freight container, so that these parts can be easily dismantled and transported.
  • Both the roof beams 38 and the hall supports 34 can advantageously be designed as a truss structure, as shown for the left-hand supporting column 34 in the figure.
  • a one-piece design of these components are provided.
  • the hall supports 34 and indoor support members 37 and the roof support members 38 advantageously allow a bivalve structure of the walls or the roof of the production hall 35, not shown here, ie they allow a mutual planking.
  • FIG. 7 shows a detailed illustration of such an indoor support 34.
  • a crane rail bracket 45 is integrated on an indoor support part 37 by being fastened to the individual struts of the hall support part 37, for example by welding and / or screws.
  • the Krahnbahn 46 must be placed and secured on the craneway brackets 45 at the installation site. A separate construction for receiving a crane is not required.
  • FIG. 8 also shows a detailed illustration of an advantageous embodiment of a fastening of the hall supports 34, in which welding nuts 47 on the steel foundation strips 20 are provided as fastening elements.
  • the weld nuts are arranged on the positioning plates 39 connected to the connecting pieces, which, in addition to the attachment of the hall supports 34, also serve to position the floor elements 1 on the connecting pieces or steel foundation strips 20.
  • the hall supports 34 can hereby be supported on the floor elements 1 and connected by means of tension rods 48 to the connection pieces or the positioning plates 39 located below the floor elements 1. This results in a particularly stable attachment of the hall supports.

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Abstract

Ein Bodenelement für eine modular aufgebaute Bodenplatte für eine mobile Produktionsanlage zur Herstellung von Bauteilen, insbesondere von Betonfertigteilen für einen Windkraftturm. Das Bodenelement weist einen Tragrahmen auf, dessen Gesamtlänge und Gesamtbreite der Länge und Breite eines genormten Standard- Frachtgutcontainers, insbesondere eines 40'-ISO-Containers, entsprechen und dessen Gesamthöhe kleiner oder gleich einem vorzugsweise ganzzahligen Bruchteil der Hohe des Standard- Frachtgutcontainers ist. Weiterhin betrifft die Erfindung eine mobile Produktionsanlage zur Herstellung von Bauteilen, insbesondere von Betonfertigteilen für einen Windkraftturm, mit einer Bodenplatte zur Aufnahme mehrerer Fertigungsstationen, wobei die Bodenplatte einen modularen Aufbau aus mehreren derartigen Bodenelementen aufweist.

Description

Bodenelement für eine modular aufgebaute Bodenplatte
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Bodenelement für eine modular aufge- baute Bodenplatte für eine mobile Produktionsanlage zur Herstellung von Bauteilen, insbesondere von Betonfertigteilen, insbesondere von Betonfertig- teilen für einen Windkraftturm. Weiterhin betrifft die Erfindung eine mobile Produktionsanlage zur Herstellung von Bauteilen mit einer Bodenplatte zur Aufnahme mehrerer Fertigungsstationen, wobei die Bodenplatte einen modu- laren Aufbau aus mehreren Bodenelementen aufweist.
Bei der Herstellung von Bauwerken aus schweren Bauteilen wie Betonfertig- teilen ist es erforderlich, die Bauteile vom Produktionsort zum Ort der Errich- tung des Bauwerks zu verbringen. Insbesondere bei sehr großen und schwe- ren Bauteilen wie beispielsweise Betonsegmenten, insbesondere Halbscha- len, Viertel- oder Drittelschalen von Windkrafttürmen sind hierfür aufwändige Schwertransporte erforderlich. Je nach Standort der Windkraftanlage kommt erschwerend hinzu, dass häufig die Infrastruktur für den Transport der Bau- teile nicht vorhanden ist und Zufahrtswege oft erst geschaffen werden müs- sen. Es wurden daher bereits mobile Produktionsanlagen vorgeschlagen, die nahe des Standortes des Windkraftturms errichtet werden können und nach Beendigung des Projektes abgebaut und am nächsten Montageort wieder errichtet werden können.
Aus der EP 1 765 716 B1 ist eine mobile Produktionsanlage mit einer Zelt- konstruktion bekannt, in welcher die verschiedenen Fertigungsstationen un- tergebracht werden können. Die Zeltkonstruktion ist im Wesentlichen durch eine zentrale Stütze gehalten, die durch einen handelsüblichen Turmdreh- kran gebildet wird. Der Turmdrehkran dient somit gleichzeitig zum Transport von Bauteilen innerhalb der Produktionsanlage als auch als Stützkonstruktion des Zeltes. Der Bodenbelag des Zeltes kann aus Schotter bestehen, so dass der Boden lediglich eingeebnet werden muss. Nachteilig dabei ist es, dass sämtliche Transporte innerhalb der Produktionsanlage mittels des Turmdreh- krans oder weiterer Krane erfolgen müssen.
Die EP 2 361 739 B1 beschreibt ebenfalls eine mobile Produktionsanlage für Betonfertigteile. Um den Aufbau der Anlage vor Ort zu vereinfachen, ist vor- gesehen, dass sämtliche Komponenten als transportable Moduleinheiten ausgebildet sind, die in Containern transportiert werden können. Die Contai- ner sollen nach dem Transport als Wandelemente und Tragkonstruktionen der Anlage dienen. Für den Aufbau der Anlage ist eine Fundamentplatte er- forderlich, die später wieder beseitigt werden muss.
Nach der EP 2 939 809 A1 ist hingegen eine mobile Produktionsanlage mit einer modularen Bodenplatte vorgesehen. Die modulare Bodenplatte bein- haltet mehrere Betonmodule, die nebeneinander und hintereinander ausge- legt werden. Je nach Art der Belastung in den einzelnen Fertigungsstationen sind dabei Betonmodule unterschiedlicher Dicke vorgesehen. Beispielsweise sind für die Fertigung von Stahlkomponenten dünnere Module und für die Fertigung von Betonkomponenten dickere Module vorgesehen. Die Beton- module haben ein erhebliches Gewicht, was sowohl den Transport als auch den Aufbau der Bodenplatte auf der Baustelle erschwert.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Bodenelement für eine modular aufgebaute Bodenplatte vorzuschlagen, welches beim Transport und bei der Montage der Bodenplatte einfach gehandhabt werden kann. Wei- terhin soll eine entsprechende Bodenplatte vorgeschlagen werden.
Vorgeschlagen wird ein Bodenelement für eine modular aufgebaute Boden- platte für eine mobile Produktionsanlage zur Fierstellung von Bauteilen, ins- besondere von Betonfertigteilen. Insbesondere ist das Bodenelement für eine mobile Produktionsanlage zur Fierstellung von Betonfertigteilen für einen Windkraftturm geeignet. Das Bodenelement weist einen Tragrahmen mit ei- ner vorzugsweise rechteckigen Grundform auf, dessen Gesamtlänge und Gesamtbreite der Länge und der Breite eines genormten Standard- Frachtgutcontainers entsprechen. Die Gesamthöhe des Tragrahmens ist kleiner oder gleich der Höhe des Standard-Frachtgutcontainers, vorzugswei- se auch kleiner oder gleich einem ganzzahligen Bruchteil der Höhe des Standard-Frachtgutcontainers. Als Standard-Frachtgutcontainer wird dabei ein genormter Container verstanden, dessen Abmessungen in der ISO-Norm 668 festgelegt sind. Insbesondere weist der Tragrahmen eine Gesamtlänge und eine Gesamtbreite auf, welche Länge und der Breite eines 20-Fuß- oder eines 40-Fuß-Containers entspricht. Die Breite dieser ISO-Container beträgt 2,438 m, die Höhe 2,591 m und die Länge im Falle eines 20-Fuß-Containers 6,058 m und im Falle eines 40-Fuß-Containers 12,192 m. Je nach Land kann aber natürlich auch eine Abstimmung der Maße an andere Normen in Frage kommen, sofern diese in dem jeweiligen Land gebräuchlicher sind.
Dadurch, dass der Tragrahmen zumindest in seiner Länge und Breite den Abmessungen eines genormten Standardcontainers entspricht, ist es mög- lich, das Bodenelement wie einen Container zu handhaben, d.h. zu transpor- tieren und umzusetzen. Die Bodenelemente können daher auch problemlos per Schiff, per LKW oder mit der Bahn transportiert werden, da diese jeweils für den Transport von Containern mit Standardmaßen ausgelegt sind.
Dadurch, dass die Gesamthöhe des Tragrahmens kleiner oder gleich einem ganzzahligen Bruchteil der Höhe der Standard-Frachtgutcontainers ist, kön- nen auch mehrere Bodenelemente übereinander gesetzt werden und ge- meinsam wie ein Container gehandhabt und transportiert werden.
Vorteilhaft dabei ist es, wenn die Bodenelemente bzw. die mehreren aufei- nander gestapelten Bodenelemente volle Stackingfähigkeit nach CSC (Inter- national Convention for Safe Containers) aufweisen, d.h. die Bodenelemente können auch darüber liegende Container während des Schiffstransports oder bei der Lagerung tragen. Dabei können gemäß CSC bis zu neun 40-Fuß- Container übereinander gestapelt werden.
Weiterhin wird eine mobile Produktionsanlage zur Herstellung von Bauteilen, insbesondere von Betonfertigteilen, mit einer Bodenplatte zur Aufnahme mehrerer Fertigungsstationen vorgeschlagen. Die Bodenplatte weist dabei einen modularen Aufbau aus mehreren Bodenelementen wie oben beschrie- ben auf. Die mobile Produktionsanlage kann aufgrund des vereinfachten Aufbaus der Bodenplatte aus mehreren Bodenplattenelementen schnell auf- gebaut werden.
Zum Aufbau der Bodenplatte aus den mehreren Bodenelementen ist es vor- teilhaft, wenn die Bodenelemente der Bodenplatte direkt aneinander gren- zend nebeneinander und/oder hintereinander angeordnet sind. Es wird hier durch eine Bodenplatte mit einer durchgehenden Oberfläche geschaffen, auf welcher die einzelnen Fertigungsstationen der Produktionsanlage problemlos angeordnet werden können.
Für den Transport der Bodenelemente ist es weiterhin vorteilhaft, wenn der Tragrahmen stapelbar ist. Die Gesamthöhe des Tragrahmens ist dabei vor- zugsweise auf eine Stapelhöhe von drei bis fünf Tragrahmen ausgelegt, d.h. drei bis fünf übereinander gestapelte Tragrahmen ergeben die Höhe des Standard-Frachtgutcontainers. Dabei ist es nach einer ersten Ausführung möglich, dass die Tragrahmen stumpf aufeinander gestapelt werden. Die Gesamthöhe eines einzelnen Tragrahmens entspricht in diesem Fall vor- zugsweise einem ganzzahligen Bruchteil der Höhe des Standard-Containers. Denkbar ist es aber auch, dass die übereinander gestapelten Tragrahmen zumindest teilweise ineinander eingreifen, so dass u.U. auch mehr Tragrah- men als bei einem stumpfen Stapeln übereinander angeordnet werden kön- nen. Die Gesamthöhe eines einzelnen Tragrahmens könnte somit auch grö- ßer als ein ganzzahliger Bruchteil des Standard-Containers sein. Um die Tragrahmen Übereinanderstapeln zu können ist es vorteilhaft, wenn der Tragrahmen wenigstens zwei Verbindungseinrichtungen zur Verbindung mit wenigstens einem weiteren Tragrahmen zu einem Tragrahmenstapel und/oder zur Verbindung mit einem Verbindungsstück wie beispielsweise ei- nem Stahlfundamentstreifen aufweist. Die Tragrahmen können hierdurch ein- fach zu einem Tragrahmenstapel verbunden werden und für den Transport miteinander fixiert werden. Ebenso können die Tragrahmen bzw. die Boden- elemente hierdurch in einfacher Weise am Montageort auf Fundamentstrei- fen aufgelagert werden.
Bei der mobilen Produktionsanlage sind vorteilhafterweise die Bodenelemen- te der Bodenplatte auf Verbindungsstücken, insbesondere auf Stahlfunda- mentstreifen, aufgelagert. Vorzugsweise verlaufen dabei die Verbindungs- stücke quer zu einer Längsrichtung der Bodenelemente, die durch die größte Abmessung der Bodenelemente definiert ist. Die Verbindungsstücke bilden hierdurch Querverbinder für die Bodenelemente, so dass diese auch neben- einander angeordnet werden und die Bodenplatte mit beliebigen Abmessun- gen aufgebaut werden kann. Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die Verbin- dungsstücke zugleich auch Längsverbinder für die Bodenelemente bilden, so dass keine separaten Längsverbinder erforderlich sind. Die Stöße hinterei nander angeordneter Bodenelemente sind dabei vorzugsweise auf den Ver- bindungselementen angeordnet. Dies kann beispielsweise durch an den Verbindungsstücken angeordnete Positionierplatten erreicht werden. Es ist somit nicht erforderlich, aufwändige Bodenarbeiten zur Gründung der mobi- len Produktionsanlage vorzunehmen.
Nach einer vorteilhaften Ausführung weist der im Wesentlichen rechteckige Tragrahmen an wenigstens zwei, vorzugsweise an wenigstens vier, seiner Ecken als Verbindungseinrichtungen eine Aufnahmebohrung für ein Verbin- dungselement auf, mittels welchem mehrere Tragrahmen für den Transport miteinander fixiert werden können. Das Verbindungselement ist vorzugswei- se als Twistlock ausgebildet, welcher die Tragrahmen formschlüssig verbin- det. Die Verbindungselemente sind dabei vorzugsweise derart für Zuglasten ausgelegt, dass sie den Anforderungen der CSC genügen. Die Aufnahme- bohrung kann zugleich auch der Aufnahme eines Positionierelements die nen, mittels welchem der Tragrahmen am Montageort auf einem Funda- mentstreifen platzierbar ist.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn der Tragrahmen an wenigstens vier seiner Ecken eine standardisierte Containerecke als Verbindungselemente auf- weist. Derartige Containerecken sind in der ISO 1161 genormt. Der Trans- port und die Handhabung der Tragrahmen am Montageort wird hierdurch weiter vereinfacht, da während des Transports die Tragrahmen bzw. die Tragrahmenstapel miteinander gekoppelt werden können und mittels her- kömmlicher Twistlocks oder dgl. auf dem jeweiligen Transportmittel befestigt werden können.
Entsprechend ist es bei der mobilen Produktionsanlage für die Montage und die Positionierung der Bodenelemente auf den Verbindungsstücken, insbe- sondere den Stahlfundamentstreifen, vorteilhaft, wenn auf den Verbindungs- Stücken Positionierelemente angeordnet sind. Vorzugsweise sind die Positi- onierelemente derart ausgebildet, dass diese gleichzeitig auch der Fixierung der Bodenelemente dienen können. Die Positionierelemente können dabei auch auf gesonderten Positionierplatten vorgesehen sein, welche mit den Verbindungsstücken verbunden sind. Es ist dabei für den Aufbau der Boden- platte jedoch nicht unbedingt erforderlich, alle vier Ecken eine Tragrahmens bzw. eines Bodenelements anzubinden.
Nach einer Weiterbildung des Bodenelements sind an dem Tragrahmen mehrere Tragrollen angeordnet. Diese ermöglichen den Transport von Bau- teilen innerhalb der mobilen Produktionsanlage. Vorzugsweise sind die Trag- rollen dabei im Inneren des Tragrahmens angeordnet, befinden sich also be- zogen auf eine Draufsicht auf den Tragrahmen innerhalb der rechteckigen Rahmenkontur. Die Tragrollen sind hierdurch insbesondere beim Transport und der Montage vor Beschädigungen geschützt.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn an dem Tragrahmen wenigstens eine An- triebsrolle und vorzugsweise wenigstens ein Antrieb zum Antreiben der An- triebsrolle angeordnet sind. Es ist somit möglich, die Bauteile ebenso wie Rohmaterialien und Produktionsmittel auf den Bodenelementen aktiv ohne weitere Hilfsmittel wie Krane zu transportieren. Dabei kann jeder Antriebsrol- le ein eigener Antrieb zugeordnet sein. Alternativ kann auch ein Antrieb für mehrere Antriebsrollen vorgesehen werden, der diese mittels eines Übertra- gungsmittels antreibt.
Die Tragrollen und die Antriebsrolle(n) können dabei sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung der Bodenelemente angeordnet sein, um einen Längs- oder einen Quertransport innerhalb der mobilen Produktionsanlage zu ermöglichen. Die Längsrichtung der Bodenelemente wird dabei durch die Richtung ihrer größten Längsausdehnung definiert.
Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn auf den Tragrollen eine Palette zum Trans- port der Bauteilen, insbesondere der Betonfertigteile, und/oder von Schalun- gen der Bauteile angeordnet ist. Mittels einer solchen Palette können auch sehr schwere Bauteile problemlos innerhalb der Produktionsanlage bewegt werden.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Palette in einem Innenraum des Tragrah- mens angeordnet ist. Dies bedeutet, dass die Palette den Tragrahmen weder in der Höhe noch in der Breite oder der Länge überragt. Die Palette kann hierdurch besonders Platz sparend und geschützt in dem Innenraum des Tragrahmens transportiert werden.
Nach einer anderen Weiterbildung der Erfindung ist es vorteilhaft, wenn der Tragrahmen zumindest teilweise als Fachwerkkonstruktion ausgeführt ist. Der Tragrahmen kann hierdurch vergleichsweise leicht ausgeführt werden und weist dennoch die für den Transport und die Aufnahme der Kräfte aus der Produktionsanlage erforderliche Stabilität auf. Der Tragrahmen kann da- bei in vorteilhafter Ausführung sowohl Biegebalken als auch eine Fachwerk- konstruktion beinhalten.
Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn zumindest der Innenraum des Tragrah- mens, vorzugsweise der gesamte Tragrahmen, mit Plattenelementen, vor- zugsweise mit Blechplattenelementen, abgedeckt ist. Die einzelnen Platten- elemente können bereits auf den Tragrahmen vormontiert und zusammen mit diesen transportiert werden. Nach Montage der Bodenplatte stellen diese eine geschlossene Oberfläche zur Verfügung, auf welcher die Komponenten der Produktionsanlage angeordnet werden können. Ebenso können die Plat tenelemente auch als Verkehrswege dienen. Vorteilhaft dabei ist es, wenn die Plattenelemente mit einer rutschhemmenden Oberfläche versehen sind. Die Abdeckungen bzw. die Plattenelemente können daneben auch gekantete Profile beinhalten, welche der Erhöhung der Stabilität der Plattenelemente oder auch der Positionierung und ggf. auch der Fixierung der Plattenelemen- te dienen können.
Daneben ist es vorteilhaft, wenn das Bodenelement Befestigungselemente, insbesondere Befestigungsbohrungen oder Schweißmuttern, zur Befestigung von Flallenstützen einer Produktionshalle der Produktionsanlage aufweist.
Die Flallenstützen können hierdurch direkt an den Bodenelementen befestigt werden. Als Befestigungselemente können auch Schweißmuttern vorgese- hen sein, welche an einem Teil des Tragrahmens angeordnet sind. Alternativ oder zusätzlich können bei der mobilen Produktionsanlage Befestigungsele- mente, insbesondere Schweißmuttern, auch an den Verbindungsstücken, insbesondere den Stahlfundamentstreifen, vorgesehen sein.
Daneben ist es vorteilhaft, wenn das Bodenelement eine oder mehrere inte- grierte Versorgungstrassen für TGA-Leitungen (Technische Gebäudeausrüs- tung) aufweist. Die Versorgungstrassen, bspw. Leerrohre für Leitungen, sind bereits an den Bodenelementen vormontiert, so dass die Trassen vor Ort nur noch verbunden werden müssen und die TGA-Leitungen in den Trassen ver- legt werden müssen. Es versteht sich, dass derartige Versorgungstrassen nicht nur für Elektroleitungen, sondern für sämtliche zugeführten Medien vor- handen sein können.
Die Kabeltrassen können dabei sowohl in Längsrichtung als auch in Quer- richtung der Bodenelemente verlaufen, so dass entsprechend in der mobilen Produktionsanlage die Kabeltrassen vorzugsweise in Längs- und in Querrich- tung verlaufen.
Bei der mobilen Produktionsanlage ist es entsprechend vorteilhaft, wenn die se eine Produktionshalle mit Hallenstützen und Dachträgern aufweist. Dabei sind die Hallenstützen vorzugsweise direkt an den Bodenelementen und/oder an den Verbindungsstücken befestigt. Das Bodenelement und/oder die Ver- bindungsstücke weisen hierzu Befestigungselemente oder Aufnahmen zur Aufnahme der Hallenstützen auf. Das gesamte Gewicht der Produktionshalle kann hierdurch direkt auf der modular aufgebauten Bodenplatte abgestützt werden. Gesonderte Fundamente für die Produktionshalle bzw. deren Hal- lenstützen sind nicht erforderlich.
Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn zumindest ein Teil der Hallenstützen eine integrierte Kranbahnkonsole aufweist. Am Montageort ist es somit nur noch erforderlich, die Kranbahn, welche beispielsweise in Form eines Doppel-T- Trägers vorgesehen ist, auf die Kranbahnkonsolen zu montieren.
Zudem ist es vorteilhaft, wenn die Produktionshalle zumindest teilweise einen doppelschaligen Wand- und/oder Dachaufbau aufweist. Die Schall- und Klimaregulierung in der Produktionshalle kann hierdurch erheblich verbessert werden. Für den Transport der mobilen Produktionsanlage ist es weiterhin vorteilhaft, wenn die Hallenstützen und/oder die Dachträger bezogen auf ihre Längsrich- tung, die wiederum durch die größte Ausdehnung der Hallenstützen und/oder Dachträger definiert ist, in mehrere Hallenstützenteile bzw. in mehrere Dach- trägerteile unterteilt sind.
Eine Länge der Hallenstützen und/oder der Hallenstützenteile sowie eine Länge der Dachträger und/oder der Dachträgerteile sowie eine Länge der Verbindungsstücke, insbesondere der Stahlfundamentstreifen, ist dabei vor- zugsweise kleiner ist als eine Länge des Standard-Frachtgutcontainers. Die Hallenstützen, Dachträger und Verbindungsstücke können hierdurch prob- lemlos innerhalb von Standard-Frachtgutcontainern transportiert werden.
Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die gesamte Produktionsanlage zerlegbar und in einer Vielzahl von Standard-Frachtgutcontainern transportierbar ist. Entsprechend ist es für sämtliche Komponenten der mobilen Produktionsan- lage vorteilhaft, wenn diese zerlegbar sind und/oder Abmessungen aufwei- sen, welche kleiner sind als die Abmessungen des Standard- Frachtgutcontainers.
Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispiele beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine mobile Produktionsanlage mit einer Bodenplatte in einer schematischen Übersichtsdarstellung,
Figur 2 eine schematische Draufsicht auf eine Bodenplatte aus mehre- ren Bodenelementen,
Figur 3 eine Seitenansicht einer ersten Ausführung eines Bodenele- ments, Figur 4 eine Seitenansicht einer zweiten Ausführung eines Bodenele- ments,
Figur 5 eine Seitenansicht eines Tragrahmenstapels
Figur 6 eine schematische Seitenansicht einer Produktionshalle einer mobilen Produktionsanlage,
Figur 7 eine Detailansicht einer Hallenstütze mit einer Kranbahnkonso- le, sowie
Figur 8 eine Detailansicht einer Befestigung einer Hallenstütze.
Bei der nachfolgenden Beschreibung der Figuren werden für Merkmale, die in ihrer Wirkungsweise und/oder Ausgestaltung identisch oder zumindest vergleichbar sind, gleiche Bezugszeichen verwendet. Diese werden daher nur bei ihrer erstmaligen Erwähnung detailliert erläutert. Bei den folgenden Figuren wird somit nur noch auf die Unterschiede zu den zuvor beschriebe- nen Figuren eingegangen. Weiterhin ist aus Gründen der Übersichtlichkeit bei der Darstellung von mehreren gleichen Teilen in einer Figur meist nur ei- nes oder nur einige wenige dieser Teile mit Bezugszeichen versehen.
Figur 1 zeigt eine mobile Produktionsanlage 3 mit einer modular aufgebauten Bodenplatte 2 in einer schematischen Draufsicht. Vorliegend ist die Produkti- onsanlage 3 zur Produktion von Betonfertigteilen 4 für einen Windkraftturm ausgebildet. Natürlich können aber auch beliebige andere Bauteile, insbe- sondere Betonfertigteile 4, in einer derartigen, mobilen Produktionsanlage 3 hergestellt werden. Die Produktionsanlage 3 beinhaltet mehrere Fertigungs- Stationen, welche nacheinander von den Rohmaterialien und den Betonfertig- teilen 4 bzw. deren Schalungen 29 durchlaufen werden sowie verschiedene weitere Einrichtungen, die für den Betrieb der Produktionsanlage 3 erforder- lich sind oder in welchen Nebenprodukte hergestellt werden. Der im Folgen- den geschilderte Aufbau der mobilen Produktionsanlage 3 ist somit lediglich beispielhaft zu verstehen.
Zunächst werden Rohmaterialien zur Produktion der Betonfertigteile 4 sowie ggf. von Nebenprodukten angeliefert. Vorliegend werden in einem rechten Bereich der Darstellung Rohmaterialien zur Fertigung von Bewehrungen und Ausrüstungsteilen oder sonstigen Nebenprodukten, beispielsweise von In- neneinbauteilen für die Windkrafttürme, zugeführt (symbolisiert durch einen Pfeil) und in einem Materiallager 5 gelagert. Weiterhin ist in einem oberen, mittleren Bereich der Figur 1 die Zufuhr von Materialien zur Fierstellung der Betonfertigteile in einer Betonierstation 9 durch einen Pfeil symbolisiert.
Aus dem Materiallager 5 gelangen die Rohmaterialien in eine erste Schweiß- station 6, in welcher einzelne Bewehrungseisen zu Bewehrungsmatten 40 verschweißt werden. Von dort gelangen die Bewehrungsmatten 40 in eine zweite Schweißstation 6, in welcher aus den Bewehrungsmatten 40 Beweh- rungskörbe 41 hergestellt werden. Sowohl die Bewehrungskörbe 41 wie auch die Bewehrungsmatten 40 können dabei in einem oder mehreren Beweh- rungslagern 7 gelagert werden, um eine größere Menge von Bewehrungen für die Produktion der Betonfertigteile 4 bereitzuhalten. Auch die Beweh- rungsmatten 40 und Bewehrungskörbe 41 sind lediglich beispielhaft zu ver- stehen. Ebenso können andere oder zusätzliche Bewehrungselemente, ein- zugießende Ankerelemente und dgl ., hergestellt und/oder gelagert werden, wozu auch weitere Schweißstationen 6, Montagestationen sowie Beweh- rungslager 7 und/oder Materiallager 5 vorgesehen sein können.
Vorliegend werden in dem Materiallager 5 weiterhin Rohmaterialien zur Fer- tigung von Ausrüstungsteilen oder weiteren Nebenprodukten bevorratet. Die- se werden einer Produktionsstation 14 zur Produktion der Ausrüstungsteile zugeführt, von wo die fertig gestellten Ausrüstungsteile bzw. Nebenprodukte entnommen werden können, wie durch einen weiteren Pfeil angedeutet. Die Ausrüstungsteile bzw. Nebenprodukte können von dort entweder der Produk- tion der Betonfertigteile 4 zugeführt werden oder an die benachbarte Baustel- le geliefert werden.
Die Bewehrungskörbe 41 sowie gegebenenfalls weitere Bewehrungen und Ausrüstungsteile gelangen aus dem Bewehrungslager 7 in eine Beweh- rungsstation 8, in welcher sie in Schalungen 29 eingesetzt werden und die Schalungen 29 für das folgende Betonieren vorbereitet werden. Von der Be- wehrungsstation 8 gelangen die nun mit Bewehrungen versehenen Schalun- gen 29 zu der Betonierstation 9, in welcher der Beton in die Schalung 29 ein- gebracht wird. Aus der Betonierstation 9 gelangen die nun befüllten Schalun- gen 29 in eine Härtekammer 10, in welcher sie für mehrere Stunden verblei- ben. Anschließend gelangen die befüllten Schalungen 29 in eine Entschal- station 12, in welcher die Betonfertigteile 4 aus den Schalungen 29 entnom- men werden und einem Reifelager 11 zugeführt werden. Die Schalungen 29 werden in der Entschalstation 12 gereinigt und anschließend wieder der Be- wehrungsstation 8 zugeführt.
Die Betonfertigteile 4 gelangen aus dem Reifelager 11 zu einer oder mehre- ren Nachbearbeitungsstationen 13. Im Falle der Produktion von Betonfertig- teilen 4 für Windkraftanlagen kann diese Nachbearbeitung beispielsweise ein Überschleifen der Stirnflächen der Betonfertigteile 4 beinhalten, wozu eine der Nachbearbeitungsstationen 13 als Schleifstation ausgebildet ist. Weiter- hin kann in den Nachbearbeitungsstationen 13 eine Vermessung der Beton- fertigteile 4 und der Einbau von Ausrüstungsteilen, beispielsweise von In- nenausstattungen des Windkraftturmes, erfolgen. Nach der Nachbearbeitung können die nun fertigen Betonfertigteile 4 entnommen werden, wie im unte- ren Bereich der Figur 1 durch einen weiteren Pfeil symbolisiert.
Die Fertigungsstationen sind dabei auf einer modular aufgebauten Boden- platte 2 aus mehreren Bodenelementen 1 angeordnet, wie durch die strich- punktierte Rasterung symbolisiert, und befinden sich innerhalb einer Produk- tionshalle 35, die auf der Bodenplatte 2 aufgebaut ist. Weiterhin weist die Produktionsanlage 3 noch Versorgungseinrichtungen 15 auf, in welchen Komponenten der Energieversorgung, insbesondere der Strom- und Was- serversorgung, sowie Einrichtungen zum Betrieb der Anlage wie Heizungs- und Lüftungsanlagen und dergleichen untergebracht sind. Weiterhin sind Bü- ro- und Sozialräume 16 vorgesehen und gegebenenfalls noch sonstige Ein- richtungen 17 wie beispielsweise Labore oder Lager. Vorliegend sind diese außerhalb der Produktionshalle 35 dargestellt, natürlich könnten diese aber zumindest teilweise auch innerhalb der Produktionshalle 35 oder in einer wei- teren Halle und/oder auf einer weiteren Bodenplatte 2 untergebracht sein.
Figur 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine Bodenplatte 2, welche aus mehreren Bodenelementen 1 aufgebaut ist. Die Bodenelemente 1 wei- sen dabei einen Tragrahmen 18 auf, der vorliegend als Fachwerkkonstrukti- on ausgeführt ist. Die Gesamtlänge L sowie die Gesamtbreite B des
Tragrahmens 18 entsprechen dabei der Länge bzw. der Breite eines genorm- ten Standard-Frachtgutcontainers, so dass die Tragrahmen 18 bzw. Boden- elemente 1 wie ein standardisierter Frachtgut-Container gehandhabt und transportiert werden können. Zum Aufbau der Bodenplatte 2 sind die Boden- elemente 1 direkt aneinandergrenzend nebeneinander sowie hintereinander angeordnet. Die Bodenelemente 1 sind hierzu lediglich auf Stahlfundament- streifen 20 aufgelegt. Die Stahlfundamentstreifen 20 benötigen lediglich ein dünnes Splitbett, welches maschinell eingebaut und abgezogen werden kann und auf welches die Stahlfundamentstreifen 20 direkt aufgelegt werden kön- nen. Somit muss keine massive Fundamentplatte vor Ort hergestellt werden.
Um die einzelnen Bodenelemente 1 auf den Stahlfundamentstreifen 20 aus- zurichten und zugleich zu fixieren, sind vorliegend Positionierplatten 39 vor- gesehen, welche auf den Stahlfundamentstreifen 20 in vorgegebenen Positi onen befestigt sind, vorzugsweise aufgeschraubt sind. Die Positionierplatten 39 beinhalten vorliegend jeweils vier Positionierelemente 23, beispielsweise konische Zapfen, und geben hierdurch die korrekte Positionierung der ein- zelnen Bodenelemente 1 in Bezug auf die Stahlfundamentstreifen 20 sowie in Bezug auf benachbarte Bodenelemente 1 vor.
Wie den Figuren 3 und 4 entnehmbar, weisen die Bodenelemente 1 Aufnah- mebohrungen 21 auf, in welche die Positionierelemente 23 eingreifen kön- nen. Gemäß der Figuren 3 und 4 ist jeweils eine Aufnahmebohrung 21 in je- weils einem Eckpfosten 42 der Tragrahmen 18 vorgesehen. Beispielhaft ist im linken Bereich der Figur 4 der Eingriff eines Positionierelements 23 in eine der Aufnahmebohrungen 21 dargestellt.
Zum Aufbau der Bodenplatte 2 (siehe Figur 2) werden die Bodenelemente 1 in Bezug auf die Positionierelemente 23 ausgerichtet und müssen dann le- diglich auf die Stahlfundamentstreifen 20 mit den Positionierplatten 39 abge- senkt werden. Dabei werden die Positionierelemente 23 in die Aufnahmeboh- rungen 21 aufgenommen, so dass die Bodenelemente 1 automatisch richtig zueinander sowie in Bezug auf die Stahlfundamentstreifen 20 positioniert sind. Zugleich sind die Bodenelemente 1 durch das Eingreifen der Positionie- relemente 23 in die Aufnahmebohrungen 21 fixiert. Eine gesonderte Befesti- gung ist hierdurch nicht mehr erforderlich, so dass die Bodenplatte 2 schnell aufgebaut werden kann. Gemäß der vorliegend dargestellten Ausführung weist jede Positionierplatte 39 vier Positionierelemente 23 auf, welche jeweils (außer in den Randbereichen der Bodenplatte 2) vier aneinander grenzende Bodenelemente 1 positionieren und fixieren.
Um unterschiedlichen Anforderungen innerhalb der verschiedenen Ferti- gungsstationen der Produktionsanlage 3 gerecht zu werden bzw. um unter- schiedliche Funktionen innerhalb der mobilen Produktionsanlage 3 zu reali- sieren, können dabei die Tragrahmen 18 der einzelnen Bodenelemente 1 mit unterschiedlichen Anbauteilen oder Funktionsbausteinen versehen werden. So ist beispielsweise der Tragrahmen 18 des oben links dargestellten Bo- denelements 1 mit mehreren Plattenelementen 31 abgedeckt, so dass dieser eine geschlossene Oberfläche zur Verfügung stellt, auf der verschiedene Fertigungsstationen und sonstige Einrichtungen der mobilen Produktionsan- lage 3 angeordnet werden können. Die Plattenelemente 31 können bereits auf dem Tragrahmen 18 vormontiert und so zum Aufbau der mobilen Produk- tionsanlage 3 transportiert werden. Der Tragrahmen 18 kann mit Positionier- hilfen 32 versehen sein, wie exemplarisch links unten in der Figur 2 darge- stellt, welche dem schnellen Positionieren und zugleich der Befestigung der Plattenelemente 31 dienen können.
Um die Rohmaterialien und insbesondere die Betonfertigteile 4 und Schalun- gen 29 zwischen den einzelnen Fertigungsstationen zu transportieren, sind weiterhin einige der Bodenelemente 1 , hier die Bodenelemente 1 der zweiten Reihe von oben, als Fördermodule ausgebildet. Vorliegend sind die Förder- module als Längsfördermodule ausgebildet, die einen Transport in Längs- richtung des jeweiligen Bodenelements 1 ermöglichen. An dem Tragrahmen 18 sind hierzu mehrere Tragrollen 25 sowie eine oder mehrere Antriebsrollen
26 angeordnet. Jeder Antriebsrolle 26 ist vorliegend ein eigener Antrieb 27 zugeordnet, welcher ebenfalls an dem Tragrahmen 18 befestigt ist. Vorlie- gend weisen die Bodenelemente 1 jeweils 2 Antriebsrollen 26 mit 2 Antrieben
27 auf. Es wäre jedoch ebenso denkbar, die Bodenelemente 1 kürzer auszu- führen, beispielsweise nur an einen 20-Fuß-Container anzupassen und mit lediglich einer Antriebsrolle 26 und einem Antrieb 27 auszustatten. Auf den Tragrollen 25 kann eine Palette 28 angeordnet werden, auf welcher Betonfer- tigteile 4, Schalungen 29 oder weitere Bauteile und/oder Materialien durch die mobile Produktionsanlage 3 transportiert werden können. Vorliegend sind die Tragrollen 25 ebenso wie die Antriebsrollen 26 und die Antriebe 27 im Inneren des rechteckigen Tragrahmens 18 geschützt angeordnet, also in dem Bereich, welcher durch die äußersten Längsträger 44 sowie die äußers- ten Querträger 43 des Tragrahmens 18 aufgespannt wird.
Abweichend von der gezeigten Darstellung wäre es aber auch möglich, die Tragrollen 25 und oder die Antriebsrollen 26 auf den Außenseiten des Tragrahmens 18 anzuordnen. Um den erforderlichen Transportwegen ge- recht zu werden, wäre es weiterhin auch möglich, Tragrahmen 18 vorzuse- hen, welche von den üblichen Standardcontainermaßen abweichen. So könnte beispielsweise zwischen mehreren Reihen aneinandergrenzender Tragrahmen 18 mit genormten Abmessungen auch eine Reihe vorgesehen werden, deren Breite von der Breite eines genormten Standard- Frachtgutcontainers abweicht. Die Bodenplatte 2 kann hierdurch flexibel an- gepasst werden. Weiterhin ist es natürlich auch möglich, einzelne Boden- elemente 1 als Querfördermodule vorzusehen, welche einen Transport quer zur Längsrichtung des jeweiligen Bodenelements 1 ermöglichen und auch von den übrigen Bodenelementen 1 abweichende Abmessungen haben kön- nen. Vorzugsweise sind dabei die Abmessungen wiederum jedoch so ange- passt, dass sie entweder einem ganzzahligen Bruchteil der Länge und/oder Breite eines genormten Standard-Frachtgutcontainers entsprechend oder aber zumindest problemlos in einem solchen Standard-Frachtgutcontainer transportierbar sind. Natürlich ist es auch möglich, für den Quertransport in- nerhalb der Produktionsanlage 3 ein oder mehrere Längsfördermodule um 90° versetzt in der Bodenplatte 2 zu montieren.
Die Figur 3 zeigt eine Seitenansicht eines Bodenelements in einer vergrößer- ten Darstellung. Das Bodenelement 1 weist vorliegend vier Eckpfosten 42 auf, welche wie zu Figur 2 bereits beschriebenen, durch wenigstens zwei Längsträger 44 (siehe Figur 2) und wenigstens zwei Querträger 43 miteinan- der verbunden sind. An den vier Eckpfosten ist unterseitig und somit an den unteren vier Ecken des rechteckigen Tragrahmens 18 jeweils eine Aufnah- mebohrung 21 vorgesehen, die bei der Montage der Bodenplatte 2 der Auf- nahme der Positionierelemente 23 dient und weiterhin der Verbindung meh- rerer Tragrahmen 18 zu einem Tragrahmenstapel 19 (siehe Figur 5). Die vier oberen Ecken des Tragrahmens 18 sind hingegen jeweils mit einer standar- disierten Containerecke 24 versehen.
Figur 4 zeigt eine andere Ausführung eines Bodenelements 1 , bei welchem der Tragrahmen 18 mit Tragrollen 25 sowie wenigstens einer Antriebsrolle 26 und wenigstens einem Antrieb 27 versehen ist. Auf den Tragrollen 25 ist da- bei eine Palette 28 angeordnet. Die Palette 28 ist in einem Innenraum 30 des Tragrahmens 18 angeordnet. Die Palette 28 kann hierdurch platzsparend und geschützt innerhalb des Tragrahmens 18 transportiert werden. Unter dem Innenraum 30 des Tragrahmens 18 wird dabei der Raum verstanden, der durch die Gesamthöhe H, die Gesamtbreite B sowie die Gesamtlänge L des Tragrahmens 18 vorgegeben wird und durch die Eckpfosten 42, die Längsträger 44 und die Querträger 43 umschlossen wird.
Figur 5 zeigt einen Tragrahmenstapel 19, welcher aus vorliegend 4 Tragrah- men 18 aufgebaut ist. Der Tragrahmenstapel 19 weist die Abmessungen ei- nes Standard-Frachtgutcontainers auf und kann aufgrund der an den Boden- elementen 1 bzw. den Tragrahmen 18 vorgesehenen Containerecken 24 wie ein Standard-Frachtgutcontainer gehandhabt und transportiert werden, d.h. er kann auf Lastwagen, Lastzügen oder Schiffen transportiert und gesichert werden, gestapelt werden und mittels Kranen umgesetzt werden.
Um die einzelnen Tragrahmen 18 des Tragrahmenstapels 19 miteinander zu verbinden, sind Verbindungselemente 22 vorgesehen, die vorliegend als Twistlocks ausgebildet sind. Diese greifen einerseits in die standardisierte Containerecke 24 eines unteren Tragrahmens 18 sowie andererseits in die Aufnahmebohrung 21 des darüber liegenden Tragrahmens 18 ein, wie exemplarisch an zwei Verbindungsstellen dargestellt. Die einzelnen Trag- rahmen 18 können hierdurch stabil und sicher miteinander verbunden und gemeinsam transportiert werden. Vorliegend sind die Twistlocks so ausge- führt, dass sie keinen oder nur einen geringen Auftrag zwischen den einzel- nen Tragrahmen 18 erzeugen. Die Höhe der einzelnen Tragrahmen 18 be- trägt vorliegend ein Viertel der Höhe eines Standard-Containers. Erzeugen die Verbindungselemente 22 hingegen einen Auftrag, so wäre es auch denk- bar, die Gesamthöhe H eines einzelnen Tragrahmens 18 etwas kleiner als ein Viertel bzw. den entsprechenden Bruchteil der Höhe des Standard- Frachtgutcontainers vorzusehen, um diesen auszugleichen. Ebenso wäre es hierfür auch möglich, die Aufnahmebohrungen 21 an der Unterseite der Eck- pfosten 24 vertieft einzuarbeiten.
Wie der Figur weiterhin entnehmbar, ist in einem Teil der Tragrahmen 18 je weils eine Palette 28 angeordnet. Diese kann durch ihre Anordnung im In- nenraum 30 des Tragrahmens 18 geschützt transportiert werden. Zum
Transport kann die Palette 28 beispielsweise mit Spannengurten an dem Tragrahmen 18 fixiert werden.
Figur 6 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Produktionshalle 35, welche auf der Bodenplatte 2 aufgebaut ist. Die Produktionshalle 35 beinhal- tet Flallenstützen 34 sowie Dachträger 36, welche beispielsweise mit einer Plane bespannt oder mit Abdeckelementen beplankt werden können. Um die gesamte Produktionsanlage 3 und damit auch die Produktionshalle 35 prob- lemlos in Frachtgutcontainern transportieren zu können, sind vorliegend so- wohl die Dachträger 36 als auch die Flallenstützen 34 bezogen auf ihre Längsrichtung aus Dachträgerteilen 38 sowie Hallenstützenteilen 37 zusam- mengesetzt. Die Längsrichtung bezieht sich dabei wiederum auf die Richtung der längsten Abmessung der genannten Teile. Eine Länge Ih der Hallen- stützenteile 37 sowie eine Länge Id der Dachträgerteile 38 ist dabei kleiner als die Länge eines Standard-Frachtgutcontainers, so dass diese Teile prob- lemlos zerlegt und transportiert werden können. Selbiges trifft auf die Stahl fundamentstreifen 20 zu, deren Länge Is kürzer ist als die Länge des Stan- dard-Frachtgutcontainers. Sowohl die Dachträger 38 als auch die Hallenstüt- zen 34 können dabei in vorteilhafter weise als Fachwerkkonstruktion ausge- führt sein, wie für die im Bild linke Hallenstütze 34 dargestellt. Natürlich kann, je nach der Höhe der Produktionshalle 35 sowie den Abmessungen der Dachträger 36 und der Hallenstützen 34 auch eine einteilige Ausführung die ser Bauteile vorgesehen werden. Hierdurch ist die gesamte Produktionsanla- ge 3 ist hierdurch zerlegbar ausgeführt und kann in einer Vielzahl von Stan- dard-Frachtgutcontainern transportiert werden. Die Hallenstützen 34 bzw. Hallenstützenteile 37 sowie die Dachträgerteile 38 ermöglichen dabei vorteilhafterweise einen zweischaligen Aufbau der hier nicht dargestellten Wände bzw. des Dachs der Produktionshalle 35, d.h. sie ermöglichen eine beiderseitige Beplankung.
Vorteilhaft bei der mobilen Produktionsanlage 3 ist es weiterhin, wenn wie vorliegend dargestellt die Hallenstützen 34 bereits mit einer Kranbahnkonso- le 45 versehen sind.
Figur 7 zeigt eine Detaildarstellung einer solchen Hallenstütze 34. Dabei ist an einem Hallenstützenteil 37 eine Kranbahnkonsole 45 integriert, indem diese an den einzelnen Streben des Hallenstützenteils 37 beispielsweise durch Schweißen und/oder Schrauben befestigt ist. Am Montageort muss somit nur noch die Krahnbahn 46 auf die Kranbahnkonsolen 45 aufgelegt und befestigt werden. Eine gesonderte Konstruktion für die Aufnahme eines Krans ist somit nicht erforderlich.
Figur 8 zeigt schließlich noch eine Detaildarstellung einer vorteilhaften Aus- führung einer Befestigung der Hallenstützen 34, bei welcher als Befesti- gungselemente Schweißmuttern 47 an den Stahlfundamentstreifen 20 vor- gesehen sind. In der vorliegend gezeigten, besonders vorteilhaften Ausfüh- rung sind die Schweißmuttern dabei an den mit den Verbindungsstücken verbundenen Positionierplatten 39 angeordnet, die neben der Befestigung der Hallenstützen 34 auch der Positionierung der Bodenelemente 1 auf den Verbindungsstücken bzw. Stahlfundamentstreifen 20 dienen. Die Hallenstüt- zen 34 können hierdurch auf den Bodenelementen 1 aufgelagert werden und mittels Zugstäben 48 mit den unter den Bodenelementen 1 liegenden Ver- bindungsstücken bzw. den Positionierplatten 39 verbunden werden. Hier- durch ergibt sich eine besonders stabile Befestigung der Hallenstützen.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungs- beispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in un- terschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
Bezugszeichenliste
I Bodenelement
2 Bodenplatte
3 mobile Produktionsanlage
4 Betonfertigteil
5 Materiallager
6 Schweißstation
7 Bewehrungslager
8 Bewehrungsstation
9 Betonierstation
10 Härtekammer
I I Reifelager
12 Entschalstation
13 Nachbearbeitungsstation
14 Produktionsstation Ausrüstung und Nebenprodukte
15 Versorgungseinrichtungen
16 Büro-und Sozialräume
17 Sonstige Einrichtung
18 Trag rahmen
19 Tragrahmenstapel
20 Stahlfundamentstreifen
21 Aufnahmebohrung
22 Verbindungselement
23 Positionierelement
24 Containerecke
25 Tragrolle
26 Antriebsrolle
27 Antrieb
28 Palette
29 Schalung 30 Innenraum des Tragrahmens
31 Plattenelement
32 Positionierhilfe
34 Hallenstütze
35 Produktionshalle
36 Dachträger
37 Hallenstützenteil
38 Dachträgerteil
39 Positionierplatte
40 Bewehrungsmatte
41 Bewehrungskorb
42 Eckpfosten
43 Querträger
44 Längsträger
45 Kranbahnkonsole
46 Kranbahn
47 Schweißmutter
48 Zugstab L Gesamtlänge des Tragrahmens
B Gesamtbreite des Tragrahmens
H Gesamthöhe des Tragrahmens
Ih Länge des Hallenstützenteils
Id Länge des Dachträgerteils
Is Länge des Stahlfundamentstreifens

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Bodenelement (1 ) für eine modular aufgebaute Bodenplatte (2) für ei- ne mobile Produktionsanlage (3) zur Herstellung von Bauteilen, insbe- sondere von Betonfertigteilen (4), insbesondere von Betonfertigteilen (4) für einen Windkraftturm, dadurch gekennzeichnet, dass das Bo- denelement (1 ) einen Tragrahmen (18) mit einer vorzugsweise recht- eckigen Grundform aufweist, dessen Gesamtlänge (L) und Gesamt- breite (B) der Länge und Breite eines genormten Standard- Frachtgutcontainers , insbesondere eines 20‘ oder 40‘-ISO- Containers, entsprechen und dass eine Gesamthöhe (H) des
Tragrahmens (18) kleiner oder gleich der Höhe des Standard- Frachtgutcontainers ist.
2. Bodenelement (1 ) nach dem vorherigen Anspruch, dadurch qekenn- zeichnet. dass der Tragrahmen (18) stapelbar ist, wobei die Gesamt- hohe (H) des Tragrahmens (18) vorzugsweise auf eine Stapelhöhe von 3 bis 5 Tragrahmen (18) ausgelegt ist.
3. Bodenelement (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch qe- kennzeichnet. dass der Tragrahmen (18) wenigstens zwei, vorzugs- weise wenigstens vier, Verbindungseinrichtungen zur Verbindung mit wenigstens einem weiteren Tragrahmen (18) zu einem Tragrahmen- stapel (19) und/oder zur Verbindung mit einem Verbindungsstück, ins- besondere einem Stahlfundamentstreifen (20), aufweist.
4. Bodenelement (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch qe- kennzeichnet. dass der Tragrahmen (18) an wenigstens zwei, vor- zugsweise wenigstens vier, seiner Ecken eine Aufnahmebohrung (21 ) zur Aufnahme eines Verbindungselements (22), insbesondere eines Twistlocks, und/oder eines Positionierelements (23) aufweist.
5. Bodenelement (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch qe- kennzeichnet. dass der Tragrahmen (18) an wenigstens vier seiner Ecken eine standardisierte Containerecke (24) aufweist.
6. Bodenelement (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch qe- kennzeichnet. dass an dem Tragrahmen (18) mehrere Tragrollen (25) angeordnet sind.
7. Bodenelement (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch qe- kennzeichnet. dass an dem Tragrahmen (18) wenigstens eine An- triebsrolle (26) und vorzugsweise wenigstens ein Antrieb (27) zum An- treiben der Antriebsrolle (26) angeordnet sind.
8. Bodenelement (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch qe- kennzeichnet. dass auf den Tragrollen (25) eine Palette (28) zum Transport der Bauteile, insbesondere der Betonfertigteile (4), und/oder von Schalungen (29) der Bauteile, insbesondere der Betonfertigteile (4), verschiebbar angeordnet ist.
9. Bodenelement (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch qe- kennzeichnet. dass die Palette (28) in einem Innenraum (30) des Tragrahmens (18) angeordnet ist.
10. Bodenelement (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch qe- kennzeichnet. dass der Tragrahmen (18) zumindest teilweise als Fachwerkkonstruktion ausgeführt ist.
11. Bodenelement (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch qe- kennzeichnet. dass zumindest der Innenraum (30) des Tragrahmens (18), vorzugsweise der gesamte Tragrahmen (18), mit Plattenelemen- ten (31 ), vorzugsweise mit Blechplattenelementen, abgedeckt ist.
12. Bodenelement (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch qe- kennzeichnet. dass das Bodenelement (1 ) eine oder mehrere Versor- gungstrassen für TGA-Leitungen aufweist.
13. Bodenelement (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch qe- kennzeichnet. dass das Bodenelement (1 ) ein oder mehrere Befesti- gungselemente zur Befestigung von Hallenstützen (34) einer Produk- tionshalle (35) der Produktionsanlage (3) aufweist.
14. Mobile Produktionsanlage (3) zur Herstellung von Bauteilen, insbe- sondere von Betonfertigteilen (4), insbesondere von Betonfertigteilen (4) für einen Windkraftturm, mit einer Bodenplatte (2) zur Aufnahme mehrerer Fertigungsstationen, wobei die Bodenplatte (2) einen modu- laren Aufbau aus mehreren Bodenelementen (1 ) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenelemente (1 ) nach einem oder mehre- ren der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet sind.
15. Mobile Produktionsanlage (3) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenelemente (1 ) der Bodenplat- te (2) direkt aneinander angrenzend nebeneinander und/oder hinterei- nander angeordnet sind.
16. Mobile Produktionsanlage(3) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenelemente (1 ) der Bodenplat- te (2) auf Verbindungsstücken, insbesondere auf Stahlfundamentstrei- fen (20), aufgelagert sind, wobei vorzugsweise die Verbindungsstücke quer zu einer Längsrichtung der Bodenelemente (1 ) verlaufen.
17. Mobile Produktionsanlage (3) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Verbindungsstücken, insbe- sondere den Stahlfundamentstreifen (20), Positionierelemente (23) und/oder Positionierplatten (39) zur Positionierung und vorzugsweise zur Fixierung der Bodenelemente (1 ) angeordnet sind.
18. Mobile Produktionsanlage (3) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktionsanlage (3) eine Produk- tionshalle (35) mit Hallenstützen (34) und Dachträgern (36), insbeson- dere Fachwerkträgern aufweist, wobei vorzugsweise die Hallenstützen (34) direkt an den Bodenelementen (1 ) und/oder den Verbindungsstü- cken, insbesondere den Stahlfundamentstreifen (20), befestigt sind.
19. Mobile Produktionsanlage (3) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Hallenstützen (34) eine integrierte Kranbahnkonsole (45) aufweist.
20. Mobile Produktionsanlage (3) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktionshalle (35) zumindest teilweise einen doppelschaligen Wand- und/oder Dachaufbau auf- weist.
21. Mobile Produktionsanlage (3) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Bodenelemente (1 ) und/oder der Verbindungsstücke, insbesondere der Stahlfunda- mentstreifen (20), Befestigungselemente, insbesondere Befestigungs- bohrungen oder Schweißmuttern, zur Befestigung von Hallenstützen (34) einer Produktionshalle (35) der Produktionsanlage (3) aufweist.
22. Mobile Produktionsanlage (3) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hallenstützen (34) und/oder die Dachträger (36) bezogen auf ihre Längsrichtung in mehrere Hallen- stützenteile (37) bzw. Dachträgerteile (38) unterteilt sind.
23. Mobile Produktionsanlage (3) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Länge (Ih) der Hallenstützen (34) und/oder der Hallenstützenteile (37) und/oder eine Länge (Id) der Dachträger (36) und/oder der Dachträgerteile (38) und/oder eine Län- ge (Is) der Verbindungsstücke kleiner ist als eine Länge des Stan- dard-Frachtgutcontainers.
24. Mobile Produktionsanlage (3) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Produktionsanlage (3) zerlegbar und in einer Vielzahl von Standard-Frachtgutcontainern transportierbar ist.
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