WO2019187339A1 - ロータ、モータ及びロータの製造方法 - Google Patents

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WO2019187339A1
WO2019187339A1 PCT/JP2018/043744 JP2018043744W WO2019187339A1 WO 2019187339 A1 WO2019187339 A1 WO 2019187339A1 JP 2018043744 W JP2018043744 W JP 2018043744W WO 2019187339 A1 WO2019187339 A1 WO 2019187339A1
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rotor
gap
rotor core
opening
magnet insertion
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PCT/JP2018/043744
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English (en)
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Inventor
松尾　英明
森岡　正之
宜農 麻生
Original Assignee
パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
    • H02K1/27—Rotor cores with permanent magnets
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies

Definitions

  • the present disclosure relates to a rotor, a motor, and a method of manufacturing the rotor, and more particularly, to a permanent magnet embedded rotor in which a permanent magnet is embedded in a rotor core, a motor including the rotor, and a method of manufacturing a permanent magnet embedded rotor.
  • an IPM (Interior Permanent Magnet) motor having a rotor in which a permanent magnet is embedded in a rotor core is known.
  • IPM motor in addition to the magnet torque generated by the permanent magnet embedded in the rotor core, the reluctance torque due to the unevenness of the magnitude of the magnetic resistance generated in the rotor core can be obtained, so that a small and highly efficient motor can be realized.
  • a permanent magnet is disposed in a magnet insertion hole provided in the rotor core.
  • the permanent magnet disposed in the magnet insertion hole needs to be fixed to the rotor core.
  • Patent Document 1 discloses a method in which a permanent magnet is bonded and fixed to a magnet insertion hole by bonding an adhesive sheet around the entire periphery of the permanent magnet. Specifically, an adhesive sheet coated with an adhesive is bonded to a permanent magnet in advance, and the permanent magnet bonded with the adhesive sheet is inserted into a magnet insertion hole, whereby the permanent magnet is bonded to the permanent magnet via the adhesive sheet. The magnet insertion hole is adhesively fixed.
  • the gap between the inner surface of the rotor core constituting the magnet insertion hole and the permanent magnet is made as small as possible.
  • the method disclosed in Patent Document 1 in order to insert the permanent magnet in which the adhesive sheet to which the adhesive is applied is previously bonded to the magnet insertion hole, when inserting the permanent magnet into the magnet insertion hole, There is a possibility that the adhesive or the adhesive sheet rubs against the opening edge of the magnet insertion hole and peels off. Therefore, in the rotor disclosed in Patent Document 1, it is considered that there is a limit in reducing the gap between the inner surface of the rotor core constituting the magnet insertion hole and the permanent magnet to the limit.
  • the present disclosure has been made in order to solve such a problem, and even if the gap between the inner surface of the rotor core and the permanent magnet constituting the magnet insertion hole is reduced, the permanent magnet disposed in the magnet insertion hole is provided. It is an object of the present invention to provide a rotor for realizing a highly efficient and reliable motor capable of securely fixing a magnet, a motor including the rotor, and a method of manufacturing the rotor.
  • one aspect of the rotor according to the present disclosure includes a rotor core in which a plurality of steel plates are stacked in a direction in which an axis extends, and a plurality of magnet insertion holes are formed along an outer periphery of the rotor core.
  • a permanent magnet disposed in each of the plurality of magnet insertion holes, and a gap extending along the direction in which the shaft extends extends at the circumferential end of the rotor core in each of the plurality of magnet insertion holes.
  • an opening through which the filling member is visible is formed on the outer peripheral surface of the rotor core.
  • one aspect of the motor according to the present disclosure includes the above-described rotor and a stator positioned facing the rotor.
  • one aspect of a method of manufacturing a rotor according to the present disclosure is arranged in each of the rotor core that extends in the axial direction and has a plurality of magnet insertion holes formed along the outer periphery, and the plurality of magnet insertion holes.
  • the filling member is injected into at least one of the gap and the magnet insertion hole.
  • FIG. 1 is a perspective view of a motor according to Embodiment 1.
  • FIG. FIG. 2 is a perspective view of the rotor according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the rotor according to the first embodiment.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a modified example of the hole in the rotor according to the first embodiment.
  • FIG. 5 is a diagram for explaining a process of forming an opening in the rotor core in the rotor manufacturing method according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a diagram for explaining a process of injecting a filling member into the gap between the rotor cores in the rotor manufacturing method according to the first embodiment.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining a modification of the step of injecting the filling member into the gap between the rotor cores in the method for manufacturing the rotor according to the first embodiment.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining another modification of the step of injecting the filling member into the gap between the rotor cores in the rotor manufacturing method according to the first embodiment.
  • FIG. 9 is a perspective view of the rotor according to the first modification of the first embodiment.
  • FIG. 10 is a perspective view of a rotor according to a second modification of the first embodiment.
  • FIG. 11 is a perspective view of a rotor according to the third modification of the first embodiment.
  • FIG. 12 is a perspective view of a rotor according to the second embodiment.
  • FIG. 13 is a perspective view of a rotor according to the first modification of the second embodiment.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of a rotor according to Modification 1 of Embodiment 2.
  • FIG. 15 is a perspective view of a rotor according to a second modification of the second embodiment.
  • FIG. 16 is a perspective view of a rotor according to a third modification of the second embodiment.
  • FIG. 17 is a perspective view of a rotor according to a fourth modification of the second embodiment.
  • FIG. 18 is a cross-sectional view of a rotor according to a fourth modification of the second embodiment.
  • FIG. 19 is a perspective view of a rotor according to the third embodiment.
  • FIG. 20 is a perspective view of a rotor according to the first modification of the third embodiment.
  • FIG. 21 is a perspective view of a rotor according to the second modification of the third embodiment.
  • 22A is a plan view of a first steel plate used for a rotor core of a rotor according to Modification 3 of Embodiment 3.
  • FIG. 22B is a plan view of a second steel plate used for the rotor core of the rotor according to the third modification of the third embodiment.
  • FIG. 23 is a plan view of a modification of the first steel plate used in the rotor core of the rotor according to Modification 3 of Embodiment 3.
  • FIG. 24 is a perspective view of a rotor according to a third modification of the third embodiment.
  • FIG. 25 is a partially enlarged view showing another example of the rotor core in the rotor according to the third modification of the third embodiment.
  • FIG. 26 is a partially enlarged view showing still another example of the rotor core in the rotor according to the third modification of the third embodiment.
  • FIG. 27 is a perspective view of a rotor according to a modification.
  • FIG. 28 is a cross-sectional view of a rotor according to a modification.
  • FIG. 1 is a perspective view of a motor 1 according to the first embodiment.
  • the motor 1 includes a rotor 100 (rotor) and a stator 200 (stator).
  • the motor 1 in the present embodiment is an inner rotor type electric motor in which the rotor 100 is disposed inside the stator 200. That is, the stator 200 is disposed so as to surround the rotor 100.
  • the rotor 100 is disposed inside the stator 200 through a small air gap with the stator 200.
  • the rotor 100 is an embedded permanent magnet rotor (IPM rotor) in which a permanent magnet 120 is embedded in a rotor core 110. Therefore, the motor 1 in the present embodiment is an IPM motor.
  • a shaft 130 (rotary shaft) is fixed at the center of the rotor 100.
  • the shaft 130 extends along an axis C indicated by a one-dot chain line in the drawing.
  • the shaft 130 is a metal rod, for example, and penetrates the rotor 100 so as to extend on both sides of the rotor 100.
  • the shaft 130 is fixed to the shaft 130 by, for example, press-fitting into the center hole 100a of the rotor 100 or shrink fitting.
  • the rotor 100 configured as described above rotates about the shaft 130 as a rotation center.
  • the stator 200 generates a magnetic force that acts on the rotor 100.
  • the stator 200 includes, for example, a stator core 210 (iron core) and a winding coil 220 (stator coil). Winding coil 220 is wound around each of a plurality of teeth 211 provided on stator core 210.
  • the stator 200 is made of, for example, a plurality of punched electromagnetic steel plates stacked in the axial direction of the shaft 130 (the direction in which the axis extends) or the rotational axis direction.
  • stator core 210 When the winding coil 220 of the stator 200 is energized, a field current flows through the winding coil 220 and a magnetic flux is generated in the stator 200 (stator core 210). The magnetic force generated by the interaction between the magnetic flux of the stator 200 and the magnetic flux generated from the permanent magnet 120 of the rotor 100 becomes a torque for rotating the rotor 100, and the rotor 100 rotates.
  • FIG. 2 is a perspective view of the rotor 100 according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the rotor 100, showing a cross section when cut along a plane passing through the shaft 130 and parallel to the shaft 130.
  • the shaft 130 is indicated by a broken line.
  • the rotor 100 includes a rotor core 110, a permanent magnet 120 disposed in a magnet insertion hole 111 formed in the rotor core 110, and a shaft 130 inserted in the center hole 100 a of the rotor core 110. Is provided.
  • the center hole 100 a is a through hole provided at the center of the rotor core 110.
  • the rotor core 110 is a substantially cylindrical laminate in which a plurality of steel plates 10 are laminated in the axial direction (rotational axis direction) of the shaft 130.
  • Each of the plurality of steel plates 10 is, for example, a punched electromagnetic steel plate having a predetermined shape.
  • the rotor core 110 is configured by laminating approximately 1000 pieces of substantially disc-shaped steel plates 10 having a thickness of 0.35 mm.
  • the plurality of steel plates 10 are fixed to each other by caulking, for example.
  • the rotor core 110 is provided with a plurality of magnet insertion holes 111 as magnet embedding holes in which the permanent magnets 120 are embedded.
  • the plurality of magnet insertion holes 111 are formed along the outer periphery of the rotor core 110 (the stacked steel plates 10). Specifically, the plurality of magnet insertion holes 111 are provided at equal intervals along the rotation direction (circumferential direction) of the rotor core 110 inside and near the outer circumference of the rotor core 110.
  • six magnet insertion holes 111 are provided.
  • the opening shape of each magnet insertion hole 111 is a slit-like long rectangular shape.
  • the six magnet insertion holes 111 are arranged to form a regular hexagon when viewed from above.
  • Each magnet insertion hole 111 has an opening at least one end face of both end faces of the rotor core 110 in the longitudinal direction of the shaft 130 (rotational axis direction of the rotor core 110).
  • each magnet insertion hole 111 is open at both end faces in the longitudinal direction of shaft 130 in rotor core 110. That is, each magnet insertion hole 111 is a through hole that penetrates the rotor core 110 along the longitudinal direction of the shaft 130.
  • disconnects in the plane which makes the shaft 130 a normal line is the same as an opening shape, and is a long rectangular shape.
  • a permanent magnet 120 is disposed in each of the plurality of magnet insertion holes.
  • one permanent magnet 120 is inserted into each magnet insertion hole 111. Therefore, a plurality of permanent magnets 120 are embedded in the rotor core 110.
  • the plurality of permanent magnets 120 are arranged at equal intervals along the circumferential direction of the rotor core 110, similarly to the plurality of magnet insertion holes 111. Accordingly, the rotor 100 has a plurality of magnetic poles that are equally spaced along the circumferential direction of the rotor core 110.
  • the shape of each permanent magnet 120 is the same shape as the internal space of the magnet insertion hole 111, and in this embodiment, the cross-sectional shape when cut along a plane with the shaft 130 as a normal line is a rectangular plate shape. It is.
  • each magnet insertion hole 111 the clearance (gap) between the inner surface of the rotor core 110 constituting the magnet insertion hole 111 and the permanent magnet 120 does not need to be considered in the presence of an adhesive to be filled. That is, it is only necessary to secure a dimensional tolerance that is at least required for manufacturing.
  • a gap 112 extending in the longitudinal direction of the shaft 130 (rotational axis direction of the rotor core 110) is provided at the circumferential end of the rotor core 110 in each magnet insertion hole 111.
  • the gap 112 is provided at each of both end portions in the circumferential direction of the rotor core 110 in each magnet insertion hole 111.
  • the gap 112 is formed between the first gap 112a provided at one end in the circumferential direction of the rotor core 110 in the magnet insertion hole 111 and the other end in the circumferential direction of the rotor core 110 in the magnet insertion hole 111.
  • a second gap 112b provided.
  • the gap 112 is a flux barrier (magnetic barrier) for preventing magnetic flux leakage. That is, the gap 112 has a function of suppressing or blocking the passage of magnetic flux generated from the permanent magnet 120 disposed in the magnet insertion hole 111.
  • each gap 112 at least one end surface of both end surfaces of the rotor core 110 in the longitudinal direction of the shaft 130 is open.
  • each gap 112 is open at each end face of the rotor core 110 in the longitudinal direction of the shaft 130. That is, each gap 112 is a through hole that penetrates the rotor core 110 along the longitudinal direction of the shaft 130.
  • the gap 112 is a gap that is integral with the magnet insertion hole 111, and is formed continuously with the magnet insertion hole 111. Specifically, the gap 112 is an area that remains as a space when the permanent magnet 120 is inserted into the magnet insertion hole 111. That is, when the magnet insertion hole 111 and the gap 112 are formed as an integral gap, and the permanent magnet 120 is inserted into the gap, the magnet insertion hole 111 is a space area where the permanent magnet 120 exists, and the gap 112 is The space region where the permanent magnet 120 does not exist.
  • the gap 112 is filled with a filling member 140.
  • the filling member 140 functions as a fixing means for fixing the permanent magnet 120 so that the position of the permanent magnet 120 does not shift in the magnet insertion hole 111.
  • the filling member 140 is an adhesive. Therefore, the permanent magnet 120 is bonded and fixed to the magnet insertion hole 111 by the filling member 140.
  • a filling member 140 for example, a general-purpose insulating adhesive made of an epoxy resin material or the like can be used.
  • the filling member 140 is not limited to an adhesive. That is, the filling member 140 may not have adhesiveness. In this case, as the filling member 140, it is preferable that the permanent magnet 120 can be fixed in the magnet insertion hole 111 by pressing the permanent magnet 120 by the filling member 140 embedded in the gap 112.
  • the gap 112 functions as a flux barrier. Therefore, the material of the filling member 140 is preferably made of a nonmagnetic material so that the magnetic permeability of the permanent magnet 120 does not change even when the filling member 140 is filled in the gap 112.
  • the rotor core 110 is provided with a first gap 112 a provided on one side of the magnet insertion hole 111 and a second gap 112 b provided on the other side of the magnet insertion hole 111 as the gap 112.
  • the filling member 140 includes a first filling member 140a filled in the first gap 112a and a second filling member 140b filled in the second gap 112b.
  • An opening 113 through which the filling member 140 can be seen is provided on the outer peripheral surface of the rotor core 110 configured as described above.
  • the opening 113 is provided on the side surface of the substantially cylindrical rotor core 110.
  • the opening 113 communicates with the gap 112, and the opening 113 and the gap 112 overlap when the rotor core 110 is viewed from the side.
  • the filling member 140 filled in the gap 112 can be visually recognized through the opening 113. That is, it can be visually confirmed that the filling member 140 exists in the gap 112 through the opening 113.
  • the opening 113 is provided in the first gap 112 a of each magnet insertion hole 111.
  • One opening 113 is provided in the first gap 112a. Therefore, the rotor core 110 is provided with six openings 113. The six openings 113 are provided at the same height.
  • the opening 113 is formed over a plurality of continuous steel plates 10. Specifically, one opening 113 is formed over three continuous steel plates 10. As an example, the opening shape of the opening 113 is a rectangle. In this case, since the thickness of one steel plate 10 is about 0.35 mm, the height of the opening 113 is about 1 mm.
  • the width of the opening 113 is the same as the width of the gap 112, but is not limited thereto.
  • the opening shape of the opening 113 is not limited to a rectangle, and may be a circle as shown in FIG. In this case, the opening diameter of the opening 113 can be, for example, about several mm.
  • Such an opening 113 can be formed after laminating a plurality of steel plates 10.
  • the aperture 113 can be formed by processing the rotor core 110 after the rotor core 110 is manufactured by laminating a plurality of steel plates 10.
  • the opening 113 can be formed by drilling the outer peripheral surface of the rotor core 110 using the cutting tool 2 such as a drill.
  • the opening 113 can be easily formed at a required place.
  • burrs generated during drilling do not occur on the outer peripheral surface of the rotor core 110, so that burrs during drilling do not come into contact with members on the stator 200 side.
  • Patent Document 1 discloses a method of adhering and fixing a permanent magnet to a magnet insertion hole by interposing an adhesive sheet between the inner surface of a rotor core constituting the magnet insertion hole and the permanent magnet. ing.
  • the present inventors examined a method for fixing the permanent magnet inserted into the magnet insertion hole without providing a gap for the adhesive between the inner surface of the rotor core constituting the magnet insertion hole and the permanent magnet. .
  • the idea of fixing the permanent magnet using a flux barrier (air gap) provided adjacent to the magnet insertion hole was obtained.
  • the flux barrier may have a long and thin shape, and a predetermined amount of the filling member is reliably filled in a predetermined position in the flux barrier. I don't know if it is.
  • the filling member injected into the flux barrier may enter the gap between the laminated steel plates constituting the rotor core or leak from the magnet insertion hole. In such a case, even if the fixing of the permanent magnet is unstable because the amount of the filling member necessary for fixing the permanent magnet is not filled in the predetermined position, this cannot be confirmed. .
  • the filling member is not sufficiently defoamed, bubbles may be inherent in the filling member. If such a filling member is filled in the flux barrier, air is mixed into the filling member due to the bubbles present in the filling member. Therefore, a void may occur in the filling member in the flux barrier, and a state in which the permanent magnet cannot be reliably fixed by the filling member may occur. However, it cannot be confirmed that such a state has occurred.
  • the present inventors have obtained an idea that, in addition to filling the flux barrier with the filling member, the rotor core is provided with a structure capable of visually confirming that the flux barrier is filled with the filling member. It was.
  • the filling member 140 is filled at a predetermined position, so that it is not necessary to fill the gap 112 with more filling members than necessary. Further, according to this configuration, it can be easily confirmed that the permanent magnet 120 disposed in the magnet insertion hole 111 is securely fixed by the filling member 140.
  • the rotor 100 unlike Patent Document 1, it is not necessary to provide a gap for accommodating the adhesive sheet between the inner surface of the rotor core 110 constituting the magnet insertion hole 111 and the permanent magnet 120. Therefore, it is possible to reduce a gap generated between the inner surface of the rotor core 110 constituting the magnet insertion hole 111 and the permanent magnet 120 (a minimum dimensional tolerance is required in manufacturing). Therefore, in the rotor 100 in the present embodiment, the magnetic flux generated by the permanent magnet 120 can be used effectively. Therefore, it is possible to prevent the efficiency of the motor 1 from being reduced due to the existence of a gap more than necessary between the inner surface of the rotor core 110 that constitutes the magnet insertion hole 111 and the permanent magnet 120. The motor 1 can be realized.
  • the rotor core 110 is manufactured by laminating a plurality of steel plates 10 (see FIGS. 2 and 3). Specifically, a plurality of steel plates 10 having through holes corresponding to the magnet insertion holes 111 and the gaps 112 are overlapped and caulked to produce the rotor core 110 having the magnet insertion holes 111 and the gaps 112.
  • an opening 113 communicating with the gap 112 is formed on the side surface of the rotor core 110 by processing the side surface of the rotor core 110 using a cutting tool 2 such as a drill.
  • the shaft 130 is attached to the rotor core 110.
  • the shaft 130 can be fixed to the rotor core 110 by press-fitting the shaft 130 into the center hole 100 a of the rotor core 110.
  • the shaft 130 may be fixed to the rotor core 110 by shrink fitting.
  • the filling member 140 is injected into the gap 112 so that the gap 112 is filled with the filling member 140 when the permanent magnet 120 is disposed in the magnet insertion hole 111.
  • the permanent magnet 120 is inserted into the magnet insertion hole 111 of the rotor core 110.
  • the permanent magnet 120 is inserted into each of the six magnet insertion holes 111.
  • the filling member 140 is injected into the gap 112 in a state where the permanent magnet 120 is disposed in the magnet insertion hole 111.
  • an adhesive having a predetermined viscosity and fluidity is used as the filling member 140.
  • the masking member 4 temporarily masks the opening 113 before the filling member 140 is injected so that the filling member 140 does not leak from the opening 113 when the filling member 140 is being injected. Keep it.
  • the masking member 4 is attached to the side surface of the rotor core 110 so as to cover the opening 113.
  • the masking member 4 may be such that the filling member 140 can be visually recognized through the opening 113.
  • a transparent tape can be used as the masking member 4. Thereby, even if the opening 113 is covered with the masking member 4, the presence of the filling member 140 can be confirmed through the opening 113.
  • the opening on the lower surface side of the gap 112 is also temporarily masked with a masking member such as a tape or a plate.
  • the rotor core 110 is arranged in a vertical position so that the longitudinal direction of the shaft 130 is a vertical direction, and the injection nozzle 3 for injecting the filling member 140 is set on the upper surface of the rotor core 110.
  • the injection nozzle 3 is set so as to be positioned near the opening surface on the upper surface side of the gap 112.
  • a dispenser nozzle or the like can be used as the injection nozzle 3, a dispenser nozzle or the like can be used.
  • the filling member 140 is injected into the gap 112 from the opening on the upper surface side of the gap 112 by the injection nozzle 3.
  • the injection of the filling member 140 is stopped.
  • the filling member 140 is filled in the gap 112 by looking at the opening 113 through the masking member 4.
  • the masking member 4 is removed. Thereby, the rotor 100 shown in FIGS. 2 and 3 is completed.
  • the filling member 140 is injected from the opening on the upper surface side of the gap 112 toward the bottom of the gap 112, but not limited to this, as shown in FIG. 7, the upper surface of the gap 112 is formed from the bottom of the gap 112.
  • the filling member 140 may be injected toward the opening on the side.
  • the injection nozzle 3 is inserted from the opening on the upper surface side of the gap 112 so that the tip of the injection nozzle 3 reaches the vicinity of the bottom of the gap 112.
  • the filling member 140 is discharged from the injection nozzle 3 while gradually pulling out the injection nozzle 3 from the gap 112.
  • FIG. 7C the filling member 140 can be filled into the gap 112.
  • the filling member 140 is not injected excessively, and conversely, a portion where the filling member 140 does not exist in the gap 112 does not occur. It is good to adjust appropriately.
  • the filling member 140 is not inserted into the gap 112 after the permanent magnet 120 is inserted into the magnet insertion hole 111, but the filling member 140 is inserted into the magnet as shown in FIG.
  • the permanent magnet 120 may be inserted into the magnet insertion hole 111 after being injected into the hole 111.
  • the filling member 140 is injected into the magnet insertion hole 111.
  • the filling member 140 is injected into the magnet insertion hole 111 so that the gap 112 is filled with the filling member 140 when the permanent magnet 120 is disposed in the magnet insertion hole 111. That is, when the permanent magnet 120 is inserted into the magnet insertion hole 111 later, an amount of the filling member 140 such that the gap 112 is just filled with the filling member 140 is injected into the bottom of the magnet insertion hole 111.
  • FIGS. 8B and 8C the permanent magnet 120 is inserted into the magnet insertion hole 111.
  • the filling member 140 previously injected into the magnet insertion hole 111 is pushed out by the permanent magnet 120 inserted later, and the filling member 140 moves to the gap 112. Thereby, the filling member 140 can be filled in the gap 112.
  • the rotor 100 fills the rotor core 110, the permanent magnet 120 disposed in the magnet insertion hole 111 formed in the rotor core 110, and the gap 112 provided at the end of the magnet insertion hole 111.
  • the filling member 140 is provided.
  • An opening 113 through which the filling member 140 can be seen is provided on the outer peripheral surface of the rotor core 110.
  • the color of the filling member 140 filling the gap 112 may be different from the color of the rotor core 110.
  • the color of the filling member 140 is, for example, white or yellow, but is not limited thereto.
  • one opening 113 is provided for one gap 112, and among the first gap 112a and the second gap 112b on both sides of the magnet insertion hole 111, although the opening 113 is provided only for the first gap 112a, the present invention is not limited to this.
  • a plurality of openings 113 may be provided for one gap 112, or openings may be provided for both the first gap 112a and the second gap 112b.
  • 113 may be provided.
  • the opening 113 in one magnet insertion hole 111 three first openings 113a corresponding to the first gap 112a and 3 corresponding to the second gap 112b.
  • Two second openings 113b are provided.
  • Each of the three first openings 113a and the three second openings 113b is provided in a line along the direction in which the first gap 112a and the second gap 112b extend (rotational axis direction of the rotor core 110). .
  • each 1st opening 113a is comprised so that the 1st filling member 140a with which the 1st clearance gap 112a was filled can be seen.
  • the first opening 113a communicates with the first gap 112a, and the first opening 113a and the first gap 112a overlap when the rotor core 110 is viewed from the side. Thereby, the first filling member 140a filled in the first gap 112a can be visually recognized through the first opening 113a.
  • each second opening 113b is configured such that the second filling member 140b filled in the second gap 112b is visible.
  • the second opening 113b communicates with the second gap 112b, and the second opening 113b and the second gap 112b overlap when the rotor core 110 is viewed from the side. Thereby, the 2nd filling member 140b with which the 2nd gap
  • the opening area of the plurality of openings 113 is along the direction in which the gap 112 extends. It is good that it is gradually increasing or decreasing gradually.
  • the opening area of the plurality of first openings 113a provided in a line along the direction in which the first gap 112a extends extends from the upper surface side to the lower surface side of the rotor core 110. It is getting bigger gradually.
  • the opening area of the plurality of second openings 113b provided in a row along the direction in which the second gap 112b extends gradually increases from the upper surface side to the lower surface side of the rotor core 110.
  • the opening area of the opening 113 on the lower surface side of the gap 112 is preferably larger than the opening area of the opening 113 on the upper surface side of the gap 112.
  • the opening area of the opening 113 on the upper surface side of the gap 112 where the injection pressure becomes higher should be smaller than the opening area of the opening 113 on the lower surface side of the gap 112 where the injection pressure becomes lower.
  • the filling member 140 can be stably injected over the entire area of the gap 112 while reducing the amount of the filling member 140 leaking from the opening 113 due to the pressure difference when the filling member 140 is injected into the gap 112. it can. Therefore, the permanent magnet 120 can be more stably fixed.
  • the opening area of the opening 113 on the upper surface side of the gap 112 is preferably larger than the opening area of the opening 113 on the lower surface side of the gap 112.
  • the opening area of the opening 113 on the lower surface side of the gap 112 where the injection pressure becomes higher should be smaller than the opening area of the opening 113 on the upper surface side of the gap 112 where the injection pressure becomes lower.
  • the filling member 140 can be stably injected throughout the gap 112 while reducing the amount of the filling member 140 that leaks from the opening 113 due to the pressure difference when the filling member 140 is injected into the gap 112. Can do. Therefore, the permanent magnet 120 can be more stably fixed.
  • FIG. 12 is a perspective view of a rotor 100D according to the second embodiment.
  • one permanent magnet 120 is disposed in one magnet insertion hole 111.
  • a plurality of permanent magnets 120 are disposed in one magnet insertion hole 111. Is arranged.
  • two permanent magnets 120 are disposed in one magnet insertion hole 111.
  • the two permanent magnets 120 have the same size and are arranged side by side in the rotation axis direction of the rotor core 110.
  • the opening 113 is provided so that at least one opening 113 corresponds to one permanent magnet 120.
  • two first openings 113a are provided for one first gap 112a
  • two second openings 113b are provided for one second gap 112b. That is, the first opening 113a and the second opening 113b are provided as two openings 113 provided as a pair of left and right with respect to one permanent magnet 120.
  • each permanent magnet 120 is securely fixed by the filling member 140.
  • the filling member 140 more than the necessary amount is filled while the gap between the inner surface of the rotor core 110 constituting the magnet insertion hole 111 and the permanent magnet 120 is reduced.
  • the permanent magnet 120 can be fixed stably. Therefore, a highly efficient and reliable small motor with high reliability can be realized.
  • the gap 112 is at least one of both end surfaces of the rotor core 110 in the rotation axis direction.
  • the opening 113 may not be provided at a position corresponding to the first permanent magnet 120 counted from one end face where the gap 112 is opened.
  • the opening 113 does not necessarily have to be provided at a position corresponding to the first permanent magnet 120 counted from one end face where the gap 112 is open.
  • the gap 112 opens at the upper surface, which is one end surface in the rotation axis direction of the rotor core 110, and the other end surface of both end surfaces in the rotation axis direction of the rotor core 110. It is blocked by the lower surface.
  • a steel plate 20 in which no through hole is formed is provided on the lowermost surface of the rotor core 110.
  • two permanent magnets 120 are arranged in one magnet insertion hole 111, similarly to the rotor 100D shown in FIG.
  • an opening 113 is provided in the gap 112 on the side surface of the permanent magnet 120 located on the lower side of the two permanent magnets 120, but on the upper side. No opening 113 is provided in the gap 112 on the side surface of the permanent magnet 120 positioned.
  • a pair of left and right openings 113 are provided for the permanent magnet 120 located on the lower side.
  • only one of the two openings 113 may be provided. That is, the opening 113 only needs to be provided on at least one side in the circumferential direction of the rotor core 110 in the magnet insertion hole 111.
  • n permanent magnets 120 (n is an integer of 2 or more) are arranged in one magnet insertion hole 111, and one end face of the gap 112 is opened, and the other end face of the gap 112 is closed.
  • n is an integer of 2 or more
  • two permanent magnets 120 are disposed in one magnet insertion hole 111, but the present invention is not limited to this. Specifically, three or more permanent magnets 120 may be arranged in one magnet insertion hole 111.
  • three permanent magnets 120 are arranged in one magnet insertion hole 111.
  • the three permanent magnets 120 have the same size and are arranged side by side in the direction of the rotation axis of the rotor core 110.
  • first openings 113a are provided for one first gap 112a
  • second openings 113b are provided for one second gap 112b.
  • a first opening 113 a and a second opening 113 b are provided as a pair of left and right openings 113 for one permanent magnet 120.
  • two openings 113 may not be provided for one permanent magnet 120. That is, the opening 113 only needs to be provided so that at least one opening 113 corresponds to one permanent magnet 120.
  • the opening 113 may be provided only in one of the first gap 112a and the second gap 112b.
  • the first gap 112a and the second gap 113 are provided.
  • the opening 113 may be provided separately from 112b. Specifically, in FIG. 16, the first opening 113a communicating with the first gap 112a and the second opening 113b communicating with the second gap 112b are provided alternately on the left and right, but this is not restrictive.
  • the opening 113 may not be provided at a position corresponding to the permanent magnet 120 located on the uppermost surface side and the lowermost surface side.
  • the gap 112 opens at the upper surface that is one end surface of the rotor core 110 in the rotation axis direction, and the gap 112 The lower surface which is the other end surface is also closed.
  • the rotor 100H shown in FIGS. 17 and 18 three permanent magnets 120 are arranged in one magnet insertion hole 111, similarly to the rotor 100F shown in FIG.
  • an opening 113 is provided in the gap 112 on the side surface of the permanent magnet 120 located in the middle of the three permanent magnets 120.
  • the opening 113 is not provided with respect to the gap
  • a pair of left and right openings 113 are provided for the permanent magnet 120 located in the middle.
  • the opening 113 may be provided on at least one side in the circumferential direction of the rotor core 110 in the magnet insertion hole 111.
  • a rotor in which m permanent magnets 120 (m is an integer of 3 or more) are arranged in one magnet insertion hole 111 and one end face and the other end face of the gap 112 are both open.
  • m permanent magnets 120 m is an integer of 3 or more
  • the permanent magnet 120 is 1 with respect to the gap 112 on the side surface of the permanent magnet 120. Since two or more openings 113 are provided, it is possible to visually recognize that the filling member 140 is filled in a predetermined position through the opening 113 while minimizing the amount of leakage of the filling member 140. Further, with respect to the two permanent magnets 120 located on both the uppermost surface side and the lowermost surface side, the filling member 140 can be visually recognized through both the uppermost surface side and lowermost surface side openings of the gap 112. Thus, the gap between the inner surface of the rotor core 110 constituting the magnet insertion hole 111 and the permanent magnet 120 is reduced, and the permanent magnet 120 can be stably fixed without filling the filling member 140 more than necessary. It becomes possible.
  • FIG. 19 is a perspective view of a rotor 100I according to the third embodiment.
  • the rotor 100I in the present embodiment is different in the outer shape of the rotor core 110 from the rotor 100D according to the second embodiment shown in FIG.
  • the rotor core 110 in the present embodiment has a recess 114 in which the outer peripheral surface of the rotor core 110 is recessed near the gap 112.
  • the opening 113 is provided in the recess 114.
  • the recess 114 is formed at a position corresponding to the opening 113.
  • the surface shape of the recess 114 is a curved surface in which the outer peripheral surface of the rotor core 110 is recessed in a curved shape. Further, the recess 114 is formed at a plurality of locations of the rotor core 110. Specifically, six recesses 114 are formed at equal intervals along the circumferential direction of the rotor core 110. Therefore, the top view shape of the rotor core 110 is a petal shape.
  • the magnetic flux density of the permanent magnet 120 can be adjusted by forming the recess 114 in the rotor core 110, a desired induced voltage waveform can be obtained.
  • the rotor core 110 having the recess 114 can be manufactured by laminating the steel plates 10. That is, when the electromagnetic steel sheet is punched to form the steel sheet 10, the electromagnetic steel sheet is punched so as to have a recess corresponding to the recess 114, so that the rotor core 110 having the recess 114 is produced by laminating the steel sheet 10. can do. In addition, you may form the recessed part 114 by cutting the outer peripheral surface of the rotor core 110, after laminating
  • the permanent magnet 120 can be stably fixed without filling the filling member 140 in an amount more than necessary. Therefore, a highly efficient and highly reliable small motor can be realized.
  • the opening 113 is provided in the recess 114, even if some of the filling member 140 protrudes from the opening 113, it is necessary to remove the protruding filling member 140. Absent. Hereinafter, this point will be described.
  • the filler member 140 leaks from the opening 113 when the filler member 140 is injected into the gap 112, and the outer peripheral surface of the rotor core 110.
  • the filling member 140 adheres to the surface, it is necessary to remove the protruding filling member 140 so that the protruding filling member 140 does not come into contact with the member on the stator 200 side.
  • the opening 113 is provided in the recess 114, the filling member 140 leaks from the opening 113 and the filling member 140 adheres to the outer peripheral surface of the rotor core 110.
  • the filling member 140 does not protrude from the outermost diameter portion along the main outer peripheral surface (the portion where the concave portion 114 is not formed) of the rotor core 110, the protruding filling member 140 contacts the member on the stator 200 side. Therefore, it is not necessary to remove the protruding filling member 140. Thus, by providing the opening 113 in the recess 114, the process of removing the protruding filling member 140 becomes unnecessary.
  • the caulking 115 is preferably located between the magnet insertion hole 111 and the outer peripheral surface of the rotor core 110 as in the rotor 100J shown in FIG. In other words, at least some of the caulking 115 among the plurality of caulking 115 may be positioned on the outer peripheral side with respect to the magnet insertion hole 111.
  • the mechanical strength of the steel plate 10 in the portion where the opening 113 is formed is lowered, and there is a possibility that sufficient strength against the centrifugal force of the rotor cannot be secured. Therefore, by providing a caulking 115 between the magnet insertion hole 111 and the outer peripheral surface of the rotor core 110, the filling member 140 is filled to fix the permanent magnet 120 and the steel plate 10 when the steel plate 10 is also fixed. Since the steel plate 10 on which the 113 is formed is fixed by the upper and lower steel plates 10, sufficient strength against the centrifugal force of the rotor can be ensured. Thereby, a more reliable motor can be realized. In addition, about providing the crimping 115 in the outer peripheral side rather than the magnet insertion hole 111, it is applicable also to other embodiment.
  • the first opening 113a and the second opening 113b provided in a pair of left and right with respect to one permanent magnet 120 are provided at the same height position, but this is not limitative. Absent. For example, like the rotor 100K shown in FIG. 21, the first opening 113a and the second opening 113b provided in a pair of left and right with respect to one permanent magnet 120 are provided at different height positions. Also good.
  • both the first opening 113a and the second opening 113b are not formed in one sheet of steel plate 10. Therefore, the mechanical strength of the steel plate 10 is reduced due to the provision of the opening 113. The impact can be reduced. Therefore, a motor with higher efficiency and higher reliability can be realized.
  • providing the first opening 113a and the second opening 113b at different height positions can be applied to other embodiments.
  • the opening 113 is not formed by forming a rotor core 110 by laminating a plurality of steel plates 10, but by laminating a steel plate 10 having a through hole corresponding to the opening 113. By doing so, the rotor core 110 having the opening 113 may be manufactured.
  • the plurality of steel plates 10 constituting the rotor core 110 include the first steel plate 11 having the shape shown in FIG. 22A and the second steel plate 12 having the shape shown in FIG. 22B.
  • the first steel plate 11 has a slit-like through hole 10a corresponding to the magnet insertion hole 111 and the gap 112, and a notch 10b corresponding to the opening 113.
  • the notch 10b is a through hole that penetrates the first steel plate 11 in the radial direction toward the axis C, and is connected to the through hole 10a. That is, the notch 10b is a through hole integrated with the through hole 10a.
  • the second steel plate 12 has a slit-like through hole 10 a corresponding to the magnet insertion hole 111, but does not have a notch portion 10 b corresponding to the opening 113.
  • the second steel plate 12 has the same shape as the first steel plate 11 except for the notch 10b.
  • first steel plates 11 shown in FIG. 22A and second steel plates 12 shown in FIG. 22B are laminated, so that the rotor core 110 having the opening 113 can be manufactured.
  • the opening 113 as shown in the enlarged view of FIG. 2 is formed by successively laminating the three first steel plates 11 shown in FIG. 22A in the portion where the opening 113 is formed. Can do.
  • the rotor core 110 having the opening 113 can be manufactured by laminating the plurality of steel plates 10. Therefore, the process for forming the opening 113 after laminating the plurality of steel plates 10 becomes unnecessary.
  • the first steel plate 11A shown in FIG. 23 may be used instead of the first steel plate 11 shown in FIG. 22A.
  • the first steel plate 11A shown in FIG. 23 is similar to the first steel plate 11 shown in FIG. 22A.
  • the slit-like through hole 10a corresponding to the magnet insertion hole 111 and the gap 112 and the notch corresponding to the opening 113 are provided.
  • 23c, the notch 10c in the first steel plate 11A shown in FIG. 23 is not a through-hole, but the thickness of a part of the first steel plate 11A is reduced in the direction in which the axis C extends. It is a groove-shaped recess.
  • the notch 10c that is a recess is connected to the through hole 10a.
  • the rotor core 110 having the opening 113 is produced like the rotor 100K shown in FIG. can do.
  • the plurality of steel plates 10 of the first steel plate 11A and the second steel plate 12 are laminated by producing the rotor core 110 using the first steel plate 11A in which the notch 10c is not a through hole but a recess.
  • the rotor core 110 having the opening 113 can be manufactured. Even in such a case, as shown in FIG. 24, the first opening 113a and the second opening 113b corresponding to the first gap 112a and the second gap 112b on both sides of one magnet insertion hole 111 are formed. They can be provided at the same height.
  • one opening 113 is formed in one place for confirming the presence of the filling member 140 by one first steel plate 11A.
  • the present invention is not limited to this.
  • two openings 113 may be formed at one place for confirming the presence of the filling member 140 by successively stacking the two first steel plates 11 ⁇ / b> A.
  • the two first steel plates 11A may be laminated so that the notch portion 10c (concave portion) is in the same direction, or as shown in FIG. 26, the notch portion 10c.
  • the two first steel plates 11A may be laminated so that the (concave portions) face each other.
  • first steel plates 11 and 11A shown in FIGS. 22A, 23, and 24 and the second steel plate 12 shown in FIG. 22B can be applied to other embodiments.
  • the opening 113 is formed in a part of the outer circumferential surface of the rotor core 110 in the circumferential direction, but is not limited thereto.
  • the opening 113L is formed over the entire circumferential direction of the rotor core 110.
  • the rotor 100L shown in FIGS. 27 and 28 includes a first rotor core 110a and a second rotor core 110b arranged with a gap in the direction of the rotation axis of the rotor core 110.
  • the opening 113L through which the filling member 140 can be seen is formed by this gap.
  • the opening 113L through which the filling member 140 is visible is a gap between the first rotor core 110a and the second rotor core 110b.
  • the notches 10b and 10c corresponding to the opening 113 are formed as in the above embodiments. Since it becomes unnecessary to form in the steel plate 10, it can suppress that the mechanical strength of the steel plate 10 falls by forming the notch parts 10b and 10c. Further, by using the rotor 100L shown in FIG. 27, it is not necessary to perform additional processing for forming an opening in the rotor core 110.
  • the rotor core 110 is divided into upper and lower parts to provide a gap (open hole 113L).
  • the present invention is not limited to this. (Open hole 113L) may be provided.
  • the filling member 140 is injected into the gap 112 through the opening of the gap 112.
  • the present invention is not limited to this.
  • the filling member 140 may be injected into the gap 112 through the opening 113. Thereby, it can suppress that it protrudes from the opening member 113 from the filling member 140.
  • the number of poles of the rotor magnetic pole is 6 (that is, the number of permanent magnets 120), but is not limited thereto.
  • the number of magnetic poles of the rotor is 2n (n is a natural number), any number can be applied.
  • the motor including the rotor in each of the above embodiments can be mounted on various electric devices.
  • it can be used for household electric appliances such as vacuum cleaners, air conditioners, and refrigerators, or industrial electric appliances such as automobile equipment and robots.
  • the technology of the present disclosure can be used as, for example, a permanent magnet embedded rotor. Moreover, the technique of this indication can be widely utilized not only as a rotor but as a motor provided with a rotor, an electric equipment provided with a motor, etc.

Landscapes

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Abstract

ロータ（１００）は、ロータコア（１１０）と、ロータコア（１１０）の磁石挿入孔（１１１）に配置された永久磁石（１２０）と、磁石挿入孔（１１１）におけるロータコア（１１０）の周方向の端部においてロータコア（１１０）の回転軸方向に延在する間隙（１１２）に充填された充填部材（１４０）とを備え、ロータコア（１１０）の外周面には、充填部材（１４０）を可視可能な開孔（１１３）が設けられている。

Description

ロータ、モータ及びロータの製造方法
　本開示は、ロータ、モータ及びロータの製造方法に関し、特に、ロータコアに永久磁石が埋め込まれた永久磁石埋め込み型のロータ、このロータを備えるモータ、及び、永久磁石埋め込み型のロータの製造方法に関する。
　従来、ロータコアに永久磁石が埋め込まれたロータを有するＩＰＭ（Interior Permanent Magnet）モータが知られている。ＩＰＭモータでは、ロータコアに埋め込まれた永久磁石によるマグネットトルクに加えて、ロータコアに生じる磁気抵抗の大きさの凹凸によるリラクタンストルクを得ることができるため、小型で高効率のモータを実現することができる。
　ＩＰＭモータが備えるロータでは、例えば、ロータコアに設けられた磁石挿入孔に永久磁石が配置されている。この場合、磁石挿入孔に配置された永久磁石は、ロータコアに固定する必要がある。そこで、従来、ロータコアに形成された磁石挿入孔に永久磁石を固定する方法が種々検討されている。
　例えば、特許文献１には、永久磁石の全周囲に接着シートを貼り合わせることによって、永久磁石を磁石挿入孔に接着固定する方法が開示されている。具体的には、接着剤が塗布された接着シートを永久磁石に予め貼り合わせておき、この接着シートが貼り合わされた永久磁石を磁石挿入孔に挿入することによって、接着シートを介して永久磁石と磁石挿入孔とを接着固定している。
特許第３２７７７８０号公報
　しかしながら、特許文献１に開示されたロータでは、磁石挿入孔を構成するロータコアの内面と永久磁石との間に接着シートを挿入するための隙間を設ける必要がある。具体的には、磁石挿入孔を構成するロータコアの内面と永久磁石との間には、少なくとも接着剤が塗布された状態の接着シートの厚み分の隙間を設ける必要がある。このため、この隙間によって磁気抵抗が増加するため、トルク発生に寄与する有効磁束が低下し、モータの効率が低下する。
　そこで、特許文献１に開示されたロータにおいて、磁石挿入孔を構成するロータコアの内面と永久磁石との間の隙間をぎりぎりまで小さくすることも考えられる。しかし、特許文献１に開示された方法では、接着剤が塗布された接着シートを予め貼り合わせておいた永久磁石を磁石挿入孔に挿入するため、永久磁石を磁石挿入孔に挿入する際に、接着剤や接着シートが磁石挿入孔の開口の縁に擦れて剥がれ落ちてしまうおそれがある。よって、特許文献１に開示されたロータにおいて、磁石挿入孔を構成するロータコアの内面と永久磁石との間の隙間をぎりぎりまで小さくするには、限度があると考えられる。
　本開示は、このような課題を解決するためになされたものであり、磁石挿入孔を構成するロータコアの内面と永久磁石との間の隙間を小さくしたとしても、磁石挿入孔に配置された永久磁石を確実に固定することができる、高効率で信頼性の高いモータを実現するためのロータ、このロータを備えるモータ及びロータの製造方法を提供することを目的とする。
　上記目的を達成するために、本開示に係るロータの一態様は、軸心が延伸する方向に複数の鋼板が積層され、その外周に沿って複数の磁石挿入孔が形成されたロータコアと、前記複数の磁石挿入孔のそれぞれに配置された永久磁石と、前記複数の磁石挿入孔のそれぞれにおける前記ロータコアの周方向の端部において、前記軸心が延伸する方向に沿って延在する間隙に充填された充填部材と、を備え、前記ロータコアの外周面には、前記充填部材を可視可能な開孔が形成されている。
　また、本開示に係るモータの一態様は、上記のロータと、前記ロータに向い合って位置するステータと、を備える。
　また、本開示に係るロータの製造方法の一態様は、軸心方向に延伸し、外周に沿って複数の磁石挿入孔が形成されたロータコアと、前記複数の磁石挿入孔のそれぞれに配置された永久磁石と、前記複数の磁石挿入孔のそれぞれにおける前記ロータコアの周方向の端部において、前記軸心が延伸する方向に沿って延在する間隙に充填された充填部材と、前記ロータコアの外周面から前記間隙に連通する開孔と、を備えるロータの製造方法であって、前記複数の磁石挿入孔のそれぞれに前記永久磁石が配置された状態のとき、前記間隙に前記充填部材が充填されるように、前記充填部材を前記間隙及び前記磁石挿入孔の少なくとも一方に注入する。
　本開示によれば、高効率で信頼性の高いモータを実現することができる。
図１は、実施の形態１に係るモータの斜視図である。 図２は、実施の形態１に係るロータの斜視図である。 図３は、実施の形態１に係るロータの断面図である。 図４は、実施の形態１に係るロータにおける開孔の変形例を示す図である。 図５は、実施の形態１に係るロータの製造方法において、ロータコアに開孔を形成する工程を説明するための図である。 図６は、実施の形態１に係るロータの製造方法において、ロータコアの間隙に充填部材を注入する工程を説明するための図である。 図７は、実施の形態１に係るロータの製造方法において、ロータコアの間隙に充填部材を注入する工程の変形例を説明するための図である。 図８は、実施の形態１に係るロータの製造方法において、ロータコアの間隙に充填部材を注入する工程の他の変形例を説明するための図である。 図９は、実施の形態１の変形例１に係るロータの斜視図である。 図１０は、実施の形態１の変形例２に係るロータの斜視図である。 図１１は、実施の形態１の変形例３に係るロータの斜視図である。 図１２は、実施の形態２に係るロータの斜視図である。 図１３は、実施の形態２の変形例１に係るロータの斜視図である。 図１４は、実施の形態２の変形例１に係るロータの断面図である。 図１５は、実施の形態２の変形例２に係るロータの斜視図である。 図１６は、実施の形態２の変形例３に係るロータの斜視図である。 図１７は、実施の形態２の変形例４に係るロータの斜視図である。 図１８は、実施の形態２の変形例４に係るロータの断面図である。 図１９は、実施の形態３に係るロータの斜視図である。 図２０は、実施の形態３の変形例１に係るロータの斜視図である。 図２１は、実施の形態３の変形例２に係るロータの斜視図である。 図２２Ａは、実施の形態３の変形例３に係るロータのロータコアに用いられる第１鋼板の平面図である。 図２２Ｂは、実施の形態３の変形例３に係るロータのロータコアに用いられる第２鋼板の平面図である。 図２３は、実施の形態３の変形例３に係るロータのロータコアに用いられる第１鋼板の変形例の平面図である。 図２４は、実施の形態３の変形例３に係るロータの斜視図である。 図２５は、実施の形態３の変形例３に係るロータにおけるロータコアの他の例を示す部分拡大図である。 図２６は、実施の形態３の変形例３に係るロータにおけるロータコアのさらに他の例を示す部分拡大図である。 図２７は、変形例に係るロータの斜視図である。 図２８は、変形例に係るロータの断面図である。
　以下、本開示の実施の形態について説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、いずれも本開示の一具体例を示すものである。したがって、以下の実施の形態で示される、数値、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態、並びに、工程及び工程の順序等は、一例であって本開示を限定する主旨ではない。よって、以下の実施の形態における構成要素のうち、本開示の最上位概念を示す独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。
　また、各図は、模式図であり、必ずしも厳密に図示されたものではない。なお、各図において、実質的に同一の構成に対しては同一の符号を付しており、重複する説明は省略又は簡略化する。
　（実施の形態１）
　まず、実施の形態１に係るモータ１の概略構成について、図１を用いて説明する。図１は、実施の形態１に係るモータ１の斜視図である。
　図１に示すように、モータ１は、ロータ１００（回転子）と、ステータ２００（固定子）とを備える。本実施の形態におけるモータ１は、ロータ１００がステータ２００の内側に配置されたインナーロータ型の電動機である。つまり、ステータ２００は、ロータ１００を囲むように配置されている。
　ロータ１００は、ステータ２００と微小なエアギャップを介してステータ２００の内側に配置されている。詳細は後述するが、ロータ１００は、ロータコア１１０に永久磁石１２０が埋め込まれた永久磁石埋め込み型のロータ（ＩＰＭロータ）である。したがって、本実施の形態におけるモータ１は、ＩＰＭモータである。
　ロータ１００の中心には、シャフト１３０（回転軸）が固定されている。シャフト１３０は、図中、一点差線で示す軸心Ｃに沿って延伸している。シャフト１３０は、例えば金属棒であり、ロータ１００の両側に延在するようにロータ１００を貫通している。シャフト１３０は、例えばロータ１００の中心孔１００ａに圧入したり、焼き嵌めしたりすることでシャフト１３０に固定されている。このように構成されるロータ１００は、シャフト１３０を回転中心として回転する。
　ステータ２００は、ロータ１００に作用する磁力を発生させる。ステータ２００は、例えば、ステータコア２１０（鉄心）と巻線コイル２２０（ステータコイル）とを有する。巻線コイル２２０は、ステータコア２１０に設けられた複数のティース２１１の各々に巻回されている。ステータ２００は、例えば、シャフト１３０の軸方向（軸心が延伸する方向。あるいは、回転軸方向ともいう。）に積層された複数の打ち抜き電磁鋼板によって構成されている。
　このように構成されたモータ１では、ステータ２００が有する巻線コイル２２０に通電すると、界磁電流が巻線コイル２２０に流れてステータ２００（ステータコア２１０）に磁束が発生する。このステータ２００の磁束とロータ１００が有する永久磁石１２０から生じる磁束との相互作用によって生じた磁気力がロータ１００を回転させるトルクとなり、ロータ１００が回転する。
　次に、本実施の形態に係るロータ１００の詳細な構成について、図２及び図３を用いて説明する。図２は、実施の形態１に係るロータ１００の斜視図である。図３は、同ロータ１００の断面図であり、シャフト１３０を通り且つシャフト１３０に平行な平面で切断したときの断面を示している。なお、図２では、シャフト１３０を破線で示している。
　図２及び図３に示すように、ロータ１００は、ロータコア１１０と、ロータコア１１０に形成された磁石挿入孔１１１に配置された永久磁石１２０と、ロータコア１１０の中心孔１００ａに挿入されたシャフト１３０とを備える。中心孔１００ａは、ロータコア１１０の中心に設けられた貫通孔である。
　図３に示すように、ロータコア１１０は、複数の鋼板１０がシャフト１３０の軸方向（回転軸方向）に積層された略円柱状の積層体である。複数の鋼板１０の各々は、例えば、所定形状の打ち抜き電磁鋼板である。一例として、ロータコア１１０は、厚さが０．３５ｍｍの略円板状の鋼板１０を約１０００枚積層することによって構成されている。複数の鋼板１０は、例えばかしめによって互いに固定されている。
　図２及び図３に示すように、ロータコア１１０には、永久磁石１２０が埋め込み配設される磁石埋込穴として、複数の磁石挿入孔１１１が設けられている。複数の磁石挿入孔１１１は、ロータコア１１０（積層された鋼板１０）の外周に沿って形成されている。具体的には、複数の磁石挿入孔１１１は、ロータコア１１０の外周円内側でかつ外周円近傍に、ロータコア１１０の回転方向（円周方向）に沿って等間隔に設けられている。本実施の形態において、磁石挿入孔１１１は６つ設けられている。各磁石挿入孔１１１の開口形状は、一例としてスリット状の長尺矩形状である。６つの磁石挿入孔１１１は、上面視において正六角形をなすように配置されている。
　各磁石挿入孔１１１は、ロータコア１１０におけるシャフト１３０の長手方向（ロータコア１１０の回転軸方向）の両端面のうちの少なくとも一方の端面が開口している。本実施の形態において、各磁石挿入孔１１１は、ロータコア１１０におけるシャフト１３０の長手方向の両端面の各々が開口している。つまり、各磁石挿入孔１１１は、シャフト１３０の長手方向に沿ってロータコア１１０を貫通する貫通孔である。なお、シャフト１３０を法線とする平面で切断したときの各磁石挿入孔１１１の任意の断面形状は、開口形状と同じであり、長尺矩形状である。
　複数の磁石挿入孔のそれぞれには永久磁石１２０が配置されている。本実施の形態において、各磁石挿入孔１１１には、１つの永久磁石１２０が挿入されている。したがって、ロータコア１１０には、複数の永久磁石１２０が埋め込まれている。本実施の形態では、ロータコア１１０には６つの磁石挿入孔１１１が設けられているので、ロータコア１１０には６つの永久磁石１２０が埋め込まれている。複数の永久磁石１２０は、複数の磁石挿入孔１１１と同様に、ロータコア１１０の円周方向に沿って等間隔に配置されている。これにより、ロータ１００は、ロータコア１１０の円周方向に沿って等間隔の複数の磁極を有することになる。なお、各永久磁石１２０の形状は、磁石挿入孔１１１の内部空間と同じ形状であり、本実施の形態では、シャフト１３０を法線とする平面で切断したときの断面形状が、矩形の板状である。
　各磁石挿入孔１１１において、磁石挿入孔１１１を構成するロータコア１１０の内面と永久磁石１２０との間のクリアランス（隙間）には、あえて充填する接着剤の存在を考慮する必要はない。つまり、製造上、最低限必要となる寸法公差を確保すればよい。
　各磁石挿入孔１１１におけるロータコア１１０の周方向の端部には、シャフト１３０の長手方向（ロータコア１１０の回転軸方向）に延在する間隙１１２が設けられている。本実施の形態では、間隙１１２は、各磁石挿入孔１１１におけるロータコア１１０の周方向の両端部の各々に設けられている。具体的には、間隙１１２は、磁石挿入孔１１１におけるロータコア１１０の周方向の一方の端部に設けられた第１間隙１１２ａと、磁石挿入孔１１１におけるロータコア１１０の周方向の他方の端部に設けられた第２間隙１１２ｂとを有する。
　間隙１１２は、磁束漏れ防止用のフラックスバリア（磁気障壁）である。つまり、間隙１１２は、磁石挿入孔１１１内に配置された永久磁石１２０から生じる磁束の通過を抑制又は遮断する機能を有する。
　各間隙１１２は、ロータコア１１０におけるシャフト１３０の長手方向の両端面のうちの少なくとも一方の端面が開口している。本実施の形態において、各間隙１１２は、ロータコア１１０におけるシャフト１３０の長手方向の両端面の各々が開口している。つまり、各間隙１１２は、シャフト１３０の長手方向に沿ってロータコア１１０を貫通する貫通孔である。
　間隙１１２は、磁石挿入孔１１１と一体となる空隙部であり、磁石挿入孔１１１と連続して形成されている。具体的には、間隙１１２は、磁石挿入孔１１１に永久磁石１２０が挿入されたときに空間として残る領域である。つまり、磁石挿入孔１１１と間隙１１２とを一体の空隙部として、この空隙部に永久磁石１２０が挿入された場合、磁石挿入孔１１１は、永久磁石１２０が存在する空間領域であり、間隙１１２は、永久磁石１２０が存在しない空間領域である。
　間隙１１２には充填部材１４０が充填されている。間隙１１２に充填部材１４０が充填されることで、磁石挿入孔１１１に挿入された永久磁石１２０を固定することができる。つまり、充填部材１４０は、磁石挿入孔１１１内で永久磁石１２０の位置がずれないように永久磁石１２０を固定するための固定手段として機能する。本実施の形態において、充填部材１４０は、接着剤である。したがって、永久磁石１２０は、充填部材１４０によって磁石挿入孔１１１に接着固定される。このような充填部材１４０としては、例えば、エポキシ系樹脂材料等からなる汎用の絶縁性接着剤を用いることができる。
　なお、充填部材１４０は、接着剤に限るものではない。つまり、充填部材１４０は接着性を有していなくてもよい。この場合、充填部材１４０としては、間隙１１２に埋め込まれた充填部材１４０によって永久磁石１２０が押さえ付けられることで永久磁石１２０を磁石挿入孔１１１内に固定できるものであるとよい。
　また、充填部材１４０が間隙１１２に充填されたとしても、間隙１１２は、フラックスバリアとして機能する。したがって、充填部材１４０の材料としては、充填部材１４０が間隙１１２に充填されたとしても永久磁石１２０の磁束の透磁率が変わらないように、非磁性材料によって構成されているとよい。
　本実施の形態では、ロータコア１１０には、間隙１１２として、磁石挿入孔１１１の一方側に設けられた第１間隙１１２ａと、磁石挿入孔１１１の他方側に設けられた第２間隙１１２ｂとが設けられている。したがって、充填部材１４０は、第１間隙１１２ａに充填された第１充填部材１４０ａと、第２間隙１１２ｂに充填された第２充填部材１４０ｂとを有する。これにより、永久磁石１２０は、ロータコア１１０の円周方向の両端部が接着固定される。つまり、第１充填部材１４０ａと第２充填部材１４０ｂとによって永久磁石１２０を挟み込んでいる。こうすることで、永久磁石１２０の両側をロータコア１１０に固定できるので、永久磁石１２０を安定して固定することができる。
　このように構成されるロータコア１１０の外周面には、充填部材１４０を可視可能な開孔１１３が設けられている。開孔１１３は、略円柱状のロータコア１１０の側面に設けられている。
　具体的には、開孔１１３は、間隙１１２に連通しており、ロータコア１１０を側面視したときに、開孔１１３と間隙１１２とが重なっている。このように、間隙１１２に連通する開孔１１３を設けることによって、間隙１１２に充填された充填部材１４０を開孔１１３によって視認することができる。つまり、開孔１１３を通して間隙１１２に充填部材１４０が存在していることを目視により確認することができる。
　本実施の形態において、開孔１１３は、各磁石挿入孔１１１の第１間隙１１２ａに設けられている。また、開孔１１３は、第１間隙１１２ａに１つ設けられている。したがって、ロータコア１１０には６つの開孔１１３が設けられている。なお、６つの開孔１１３は、同じ高さに設けられている。
　また、図２の拡大図に示すように、開孔１１３は、連続する複数の鋼板１０にわたって形成されている。具体的には、１つの開孔１１３は、連続する３枚の鋼板１０にわたって形成されている。一例として、開孔１１３の開口形状は、矩形である。この場合、１枚の鋼板１０の厚さが約０．３５ｍｍであるので、開孔１１３の高さは、約１ｍｍである。
　本実施の形態において、開孔１１３の幅は、間隙１１２の幅と同じであるが、これに限らない。また、開孔１１３の開口形状は、矩形に限るものではなく、図４に示すように、円形であってもよい。この場合、開孔１１３の開口径は、例えば数ｍｍ程度とすることができる。
　このような開孔１１３は、複数の鋼板１０を積層した後に形成することができる。例えば、図５に示すように、複数の鋼板１０を積層してロータコア１１０を作製した後に、ロータコア１１０を加工することによって開孔１１３を形成することができる。この場合、ドリル等の切削工具２を用いてロータコア１１０の外周面に穴あけ加工を施すことによって、開孔１１３を形成することができる。
　このように、複数の鋼板１０を積層してロータコア１１０を作製してから開孔１１３を形成することによって、必要な場所に容易に開孔１１３を形成することができる。しかも、ロータコア１１０の外周面から穴あけ加工を施すことによって、穴あけ加工時に発生するバリがロータコア１１０の外周面に発生しないので、穴あけ加工時のバリがステータ２００側の部材と接触することも無い。
　次に、本実施の形態に係るロータ１００及びモータ１の作用効果について、本開示に至った経緯も含めて説明する。
　ＩＰＭモータを構成するロータでは、ロータコアの磁石挿入孔に永久磁石を固定する方法が課題であり、従来、種々の方法が検討されている。例えば、上述のように、特許文献１には、磁石挿入孔を構成するロータコアの内面と永久磁石との間に接着シートを介在させて、永久磁石を磁石挿入孔に接着固定する方法が開示されている。
　しかしながら、この方法では、磁石挿入孔を構成するロータコアの内面と永久磁石との間に接着シートを挿入するための隙間を設ける必要がある。このため、磁気抵抗が増加してトルク発生に寄与する有効磁束が低下し、モータの効率が低下する。
　そこで、本発明者らは、磁石挿入孔を構成するロータコアの内面と永久磁石との間に接着剤用の隙間を設けることなく、磁石挿入孔に挿入された永久磁石を固定する方法を検討した。その結果、磁石挿入孔に隣接して設けられたフラックスバリア（エアギャップ）を利用して永久磁石を固定するという着想を得た。具体的には、フラックスバリアに接着剤等の充填部材を充填することによって永久磁石を固定することを考えた。
　しかしながら、フラックスバリアに接着剤等の充填部材を充填するにしても、フラックスバリアは長細い形状であることもあり、所定の量の充填部材がフラックスバリア内の所定の位置に確実に充填されているか否かが分からない。
　具体的には、フラックスバリアに注入した充填部材が、ロータコアを構成する積層鋼板の隙間に入り込んだり、磁石挿入孔から漏れ出したりすることがある。このような場合、永久磁石を固定するために必要な量の充填部材が所定の位置に充填されずに、永久磁石の固定が不安定になっていたとしても、このことを確認することができない。
　また、充填部材の脱泡が十分でない場合、充填部材には気泡が内在することがある。このような充填部材をフラックスバリアに充填すれば、充填部材に内在する気泡により、充填部材の内部に空気が混入することになる。よって、フラックスバリア内の充填部材にボイドが発生し、永久磁石が充填部材によって確実に固定できていない状態が発生することもありうる。しかし、このような状態が発生していることを確認することができない。
　このように、単にフラックスバリアに接着剤を充填したとしても、磁石挿入孔に挿入された永久磁石が充填部材によって確実に固定されていることを確認することができない。つまり、永久磁石が充填部材によって確実に固定されていることを保証することができない。
　そこで、本発明者らは鋭意検討した結果、フラックスバリアに充填部材を充填することに加えて、フラックスバリアに充填部材が充填されていることを目視により確認できる構造をロータコアに設けるという着想を得た。
　具体的には、図２に示すように、ロータコア１１０に形成された磁石挿入孔１１１に永久磁石１２０を配置し、フラックスバリアとして設けられた間隙１１２に充填部材１４０を充填したときに、その充填部材１４０を可視可能な開孔１１３をロータコア１１０の外周面に設けるという着想を得た。
　この構成により、所定の位置に充填部材１４０が充填されていることが分かるので、必要とする量以上の充填部材を間隙１１２に充填する必要がなくなる。また、本構成により、磁石挿入孔１１１に配置した永久磁石１２０を充填部材１４０で確実に固定されていることを簡単に確認することができる。
　しかも、本実施の形態におけるロータ１００では、上記特許文献１のように、磁石挿入孔１１１を構成するロータコア１１０の内面と永久磁石１２０との間に接着シートを納めるための隙間を設ける必要がないため、磁石挿入孔１１１を構成するロータコア１１０の内面と永久磁石１２０との間に生じる隙間を小さくすることができる（製造上、最低限必要となる寸法公差分を確保すればよい）。よって、本実施の形態におけるロータ１００では、永久磁石１２０によって発生する磁束を有効に利用することができる。したがって、磁石挿入孔１１１を構成するロータコア１１０の内面と永久磁石１２０との間に必要以上の隙間が存在することでモータ１の効率が低下してしまうことを抑制することができ、高効率のモータ１を実現することができる。
　次に、本実施の形態に係るロータ１００の製造方法について、図２、図３及び図５を参照して説明する。
　本実施の形態におけるロータ１００の製造方法は、まず、複数の鋼板１０を積層してロータコア１１０を作製する（図２、図３参照）。具体的には、磁石挿入孔１１１及び間隙１１２に対応する貫通孔を有する鋼板１０を複数枚重ね合わせてかしめることによって、磁石挿入孔１１１及び間隙１１２を有するロータコア１１０を作製する。
　次に、図５に示すように、ドリル等の切削工具２を用いてロータコア１１０の側面を加工することによって、間隙１１２に連通する開孔１１３をロータコア１１０の側面に形成する。
　次に、図３に示すように、ロータコア１１０にシャフト１３０を取り付ける。具体的には、ロータコア１１０の中心孔１００ａにシャフト１３０を圧入することでロータコア１１０にシャフト１３０を固定することができる。なお、シャフト１３０は、焼き嵌めによってロータコア１１０に固定してもよい。このように、充填部材１４０を間隙１１２に充填する前にロータコア１１０にシャフト１３０を取り付けることで、圧入又は焼き嵌め時に充填部材１４０が劣化することを抑制することができる。
　次に、図６に示すように、磁石挿入孔１１１に永久磁石１２０が配置された状態のときに間隙１１２に充填部材１４０が充填されるように、充填部材１４０を間隙１１２に注入する。
　具体的には、まず、ロータコア１１０の磁石挿入孔１１１に永久磁石１２０を挿入する。本実施の形態では、６つの磁石挿入孔１１１の各々に永久磁石１２０を挿入する。続いて、磁石挿入孔１１１に永久磁石１２０が配置された状態で、充填部材１４０を間隙１１２に注入する。本実施の形態では、充填部材１４０として、所定の粘性及び流動性を有する接着剤を用いている。
　この場合、充填部材１４０を注入しているときに充填部材１４０が開孔１１３から漏れ出て行かないように、充填部材１４０を注入する前に開孔１１３にマスキング部材４によって一時的にマスキングしておく。マスキング部材４は、開孔１１３を覆うようにロータコア１１０の側面に装着される。マスキング部材４は、開孔１１３を介して充填部材１４０が視認できるものであるとよい。マスキング部材４としては、例えば透明なテープを用いることができる。これにより、開孔１１３をマスキング部材４で覆っても開孔１１３を介して充填部材１４０の存在を確認することができる。なお、間隙１１２の下面側の開口もテープ又はプレート等のマスキング部材によって一時的にマスキングしておく。
　そして、シャフト１３０の長手方向が鉛直方向となるようにロータコア１１０を縦置きの姿勢で配置し、充填部材１４０を注入するための注入ノズル３をロータコア１１０の上面にセットする。具体的には、間隙１１２の上面側の開口面付近に位置するように注入ノズル３をセットする。なお、注入ノズル３としては、ディスペンサノズル等を用いることができる。
　続いて、注入ノズル３によって間隙１１２の上面側の開口から充填部材１４０を間隙１１２内に注入する。そして、所定量の充填部材１４０が間隙１１２に注入されると（すなわち、間隙１１２の上面側の開口面まで充填部材１４０が充填されると）、充填部材１４０の注入を停止する。このとき、マスキング部材４越しに開孔１１３を見ることで、間隙１１２に充填部材１４０が充填されていることを確認することができる。その後、マスキング部材４を取り外す。これにより、図２及び図３に示されるロータ１００が完成する。
　なお、図６では、間隙１１２の上面側の開口から間隙１１２の奥底に向かって充填部材１４０を注入したが、これに限らず、図７に示すように、間隙１１２の奥底から間隙１１２の上面側の開口に向かって充填部材１４０を注入してもよい。
　具体的には、図７（ａ）に示すように、まず、注入ノズル３を間隙１１２の上面側の開口から挿入して注入ノズル３の先端を間隙１１２の奥底付近に到達させる。次に、図７（ｂ）に示すように、注入ノズル３を間隙１１２から徐々に引き出しながら、充填部材１４０を注入ノズル３から吐出する。これにより、図７（ｃ）に示すように、間隙１１２に充填部材１４０を充填することができる。
　なお、注入ノズル３の引き出し速度及び充填部材１４０の吐出速度については、充填部材１４０が過剰に注入されたり、逆に、間隙１１２内に充填部材１４０が存在しない箇所が発生したりしないように、適宜調整するとよい。
　また、図６及び図７に示すように、永久磁石１２０を磁石挿入孔１１１に挿入した後に間隙１１２に充填部材１４０を注入するのではなく、図８に示すように、充填部材１４０を磁石挿入孔１１１に注入した後に、永久磁石１２０を磁石挿入孔１１１に挿入してもよい。
　具体的には、図８（ａ）に示すように、まず、磁石挿入孔１１１に充填部材１４０を注入する。このとき、磁石挿入孔１１１に永久磁石１２０が配置された状態のときに間隙１１２に充填部材１４０が充填されるように、充填部材１４０を磁石挿入孔１１１に注入する。つまり、後で磁石挿入孔１１１に永久磁石１２０を挿入したときに、間隙１１２が充填部材１４０で丁度充填されるような量の充填部材１４０を磁石挿入孔１１１の奥底に注入する。次に、図８（ｂ）及び図８（ｃ）に示すように、磁石挿入孔１１１に永久磁石１２０を挿入する。このとき、磁石挿入孔１１１に先に注入されていた充填部材１４０が、後から挿入された永久磁石１２０によって押し出されて、充填部材１４０が間隙１１２に移動する。これにより、間隙１１２に充填部材１４０を充填することができる。
　以上、本実施の形態に係るロータ１００は、ロータコア１１０と、ロータコア１１０に形成された磁石挿入孔１１１に配置された永久磁石１２０と、磁石挿入孔１１１の端部に設けられた間隙１１２に充填された充填部材１４０とを備えている。そして、ロータコア１１０の外周面には、充填部材１４０を可視可能な開孔１１３が設けられている。
　この構成により、磁石挿入孔１１１に配置された永久磁石１２０が充填部材１４０によって確実に固定されていることを、開孔１１３を通じて確認することができる。これにより、磁石挿入孔１１１を構成するロータコア１１０の内面と永久磁石１２０との間の隙間を小さくしつつ、必要以上の充填部材１４０を充填することなく、且つ、安定した永久磁石１２０の固定が可能となる。したがって、高効率で信頼性の高い小型のモータ１を実現することができる。
　また、本実施の形態に係るロータ１００において、間隙１１２に充填する充填部材１４０の色は、ロータコア１１０の色と異なっているとよい。
　これにより、充填部材１４０が存在していることが視認しやすくなり、充填部材１４０が所定の位置に充填されていることが可視できる。したがって、より安定した永久磁石１２０の固定が可能となる。なお、充填部材１４０の色としては、例えば白色又は黄色であるが、これに限るものではない。
　また、本実施の形態に係るロータ１００では、１つの間隙１１２に対して１つの開孔１１３が設けられており、また、磁石挿入孔１１１の両側の第１間隙１１２ａ及び第２間隙１１２ｂのうちの第１間隙１１２ａのみに対して開孔１１３が設けられていたが、これに限らない。
　例えば、図９に示されるロータ１００Ａのように、１つの間隙１１２に対して複数の開孔１１３が設けられていてもよいし、第１間隙１１２ａ及び第２間隙１１２ｂの両方に対して開孔１１３が設けられていてもよい。具体的には、図９に示されるロータ１００Ａでは、１つの磁石挿入孔１１１における開孔１１３として、第１間隙１１２ａに対応する３つの第１開孔１１３ａと、第２間隙１１２ｂに対応する３つの第２開孔１１３ｂとが設けられている。３つの第１開孔１１３ａ及び３つの第２開孔１１３ｂの各々は、第１間隙１１２ａ及び第２間隙１１２ｂが延在する方向（ロータコア１１０の回転軸方向）に沿って一列に設けられている。
　そして、各第１開孔１１３ａは、第１間隙１１２ａに充填された第１充填部材１４０ａを可視可能に構成されている。第１開孔１１３ａは、第１間隙１１２ａに連通しており、ロータコア１１０を側面視したときに、第１開孔１１３ａと第１間隙１１２ａとが重なっている。これにより、第１間隙１１２ａに充填された第１充填部材１４０ａを第１開孔１１３ａによって視認することができる。
　また、各第２開孔１１３ｂは、第２間隙１１２ｂに充填された第２充填部材１４０ｂを可視可能に構成されている。第２開孔１１３ｂは、第２間隙１１２ｂに連通しており、ロータコア１１０を側面視したときに、第２開孔１１３ｂと第２間隙１１２ｂとが重なっている。これにより、第２間隙１１２ｂに充填された第２充填部材１４０ｂを第２開孔１１３ｂによって視認することができる。
　このように、１つの磁石挿入孔１１１に対して複数の開孔１１３を設けることによって、磁石挿入孔１１１に挿入される１つの永久磁石１２０に対して充填部材１４０が複数箇所に存在することを視認することができる。これにより、１つの永久磁石１２０が複数箇所で固定されていることを確認することができる。具体的には、図９に示されるロータ１００Ａでは、１つの永久磁石１２０が左右の３箇所で確実に固定されていることを確認することができる。
　また、開孔１１３を間隙１１２が延在する方向に沿って複数設ける場合、図１０及び図１１に示すように、複数の開孔１１３の開口面積は、間隙１１２が延在する方向に沿って漸次大きくなっている又は漸次小さくなっているとよい。
　例えば、図１０に示されるロータ１００Ｂでは、第１間隙１１２ａが延在する方向に沿って一列に設けられた複数の第１開孔１１３ａの開口面積は、ロータコア１１０の上面側から下面側に向かって漸次大きくなっている。同様に、第２間隙１１２ｂが延在する方向に沿って一列に設けられた複数の第２開孔１１３ｂの開口面積は、ロータコア１１０の上面側から下面側に向かって漸次大きくなっている。
　図１０に示されるロータ１００Ｂでは、間隙１１２に充填部材１４０を充填する際に、間隙１１２の上面側の開口から下に向かって充填部材１４０を充填する。この場合、充填部材１４０を注入するときの注入圧力（充填圧力）は、上面側の方が下面側よりも高くなる。したがって、間隙１１２の下面側の開孔１１３の開口面積は、間隙１１２の上面側の開孔１１３の開口面積よりも大きい方がよい。言い換えると、注入圧力が高くなる間隙１１２の上面側の開孔１１３の開口面積は、注入圧力が低くなる間隙１１２の下面側の開孔１１３の開口面積よりも小さい方がよい。
　これにより、充填部材１４０を間隙１１２に注入する際の圧力差によって開孔１１３から漏れ出す充填部材１４０の量を少なくしつつ、間隙１１２内の全域に充填部材１４０を安定して注入することができる。したがって、より安定した永久磁石１２０の固定が可能となる。
　また、図１１に示されるロータ１００Ｃでは、間隙１１２に充填部材１４０を充填する際に、間隙１１２の下面側の開口から上に向かって充填部材１４０を充填する。この場合、充填部材１４０を注入するときの注入圧力は、下面側の方が上面側よりも高くなる。したがって、間隙１１２の上面側の開孔１１３の開口面積は、間隙１１２の下面側の開孔１１３の開口面積よりも大きい方がよい。言い換えると、注入圧力が高くなる間隙１１２の下面側の開孔１１３の開口面積は、注入圧力が低くなる間隙１１２の上面側の開孔１１３の開口面積よりも小さい方がよい。
　この場合も、充填部材１４０を間隙１１２に注入する際の圧力差によって開孔１１３から漏れ出す充填部材１４０の量を少なくしつつ、間隙１１２内の全域に充填部材１４０を安定して注入することができる。したがって、より安定した永久磁石１２０の固定が可能となる。
　（実施の形態２）
　次に、実施の形態２に係るロータ１００Ｄについて、図１２を用いて説明する。図１２は、実施の形態２に係るロータ１００Ｄの斜視図である。
　上記実施の形態１におけるロータ１００では、１つの磁石挿入孔１１１に１つの永久磁石１２０が配置されていたが、本実施の形態におけるロータ１００Ｄでは、１つの磁石挿入孔１１１に複数の永久磁石１２０が配置されている。具体的には、図１２に示されるロータ１００Ｄでは、１つの磁石挿入孔１１１に２つの永久磁石１２０が配置されている。２つの永久磁石１２０は、それぞれ同じ大きさであり、ロータコア１１０の回転軸方向に並んで配置されている。
　また、本実施の形態におけるロータ１００Ｄにおいて、開孔１１３は、１つの永久磁石１２０に対して少なくとも１つの開孔１１３が対応するように設けられている。具体的には、１つの第１間隙１１２ａに対して２つの第１開孔１１３ａが設けられ、１つの第２間隙１１２ｂに対して２つの第２開孔１１３ｂが設けられている。つまり、１つの永久磁石１２０に対して左右一対で設けられた２つの開孔１１３として、第１開孔１１３ａ及び第２開孔１１３ｂが設けられている。
　このように、１つの磁石挿入孔１１１に複数の永久磁石１２０が配置される場合であっても、各永久磁石１２０に対応して少なくとも１つの開孔１１３を対応させることによって、開孔１１３を通じて各永久磁石１２０が充填部材１４０によって確実に固定されていることを容易に確認することができる。
　これにより、本実施の形態におけるロータ１００Ｄでも、磁石挿入孔１１１を構成するロータコア１１０の内面と永久磁石１２０との間の隙間を小さくしつつ、必要とする量以上の充填部材１４０を充填することなく、且つ、安定した永久磁石１２０の固定が可能となる。したがって、高効率で信頼性の小型の高いモータを実現することができる。
　なお、本実施の形態のように、１つの磁石挿入孔１１１に複数の永久磁石１２０が配置される場合であっても、間隙１１２が、ロータコア１１０の回転軸方向の両端面のうちの少なくとも一方の端面で開口している場合には、間隙１１２が開口している一方の端面から数えて１番目の永久磁石１２０に対応する位置には、開孔１１３が設けられていなくてもよい。
　つまり、間隙１１２が開口している一方の端面から数えて１番目の永久磁石１２０については、間隙１１２が開口している一方の端面から充填部材１４０が充填されていることを視認することができる。このため、間隙１１２が開口している一方の端面から数えて１番目の永久磁石１２０に対応する位置には、必ずしも開孔１１３は設けられていなくてもよい。
　例えば、図１３及び図１４に示されるロータ１００Ｅでは、間隙１１２は、ロータコア１１０の回転軸方向の一方の端面である上面で開口し、ロータコア１１０の回転軸方向の両端面のうちの他方の端面である下面で閉塞している。
　具体的には、ロータ１００Ｅでは、間隙１１２の下面を閉塞するためのエンドプレートとして、ロータコア１１０の最下面に、貫通孔が形成されていない鋼板２０が設けられている。なお、エンドプレートである鋼板２０については、他の実施の形態に適用してもよい。
　また、図１３及び図１４に示されるロータ１００Ｅでは、図１２に示されるロータ１００Ｄと同様に、１つの磁石挿入孔１１１に２つの永久磁石１２０が配置されている。そして、図１３及び図１４に示されるロータ１００Ｅでは、２つの永久磁石１２０のうち下側に位置する永久磁石１２０の側面の間隙１１２に対しては開孔１１３が設けられているが、上側に位置する永久磁石１２０の側面の間隙１１２に対しては開孔１１３が設けられていない。
　なお、図１３及び図１４に示されるロータ１００Ｅでは、下側に位置する永久磁石１２０に対しては、左右一対の２つの開孔１１３（第１開孔１１３ａ、第２開孔１１３ｂ）が設けられているが、２つの開孔１１３のいずれか一方のみが設けられていてもよい。つまり、開孔１１３は、磁石挿入孔１１１におけるロータコア１１０の周方向の少なくとも片側の一方に設けられていればよい。
　このように、１つの磁石挿入孔１１１にｎ個（ｎは２以上の整数）の永久磁石１２０が配置され、かつ、間隙１１２の一方の端面が開口し、間隙１１２の他方の端面が閉塞しているロータを用いる場合、開孔１１３は、磁石挿入孔１１１におけるロータコア１１０の周方向の片側において、ロータコア１１０の回転軸方向に沿ってｎ－１個設けられていればよい。
　この構成により、複数の永久磁石１２０のうち最上面側及び最下面側の一方に位置する永久磁石１２０を除いた永久磁石１２０については、当該永久磁石１２０の側面の間隙１１２に対して１つ以上の開孔１１３が設けられているので、開孔１１３を通じて充填部材１４０が所定の位置に充填されていることが視認することができる。また、最上面側及び最下面側の一方に位置する永久磁石１２０については、最上面側及び最下面側の一方の間隙１１２の開口を介して充填部材１４０を視認することができる。これにより、磁石挿入孔１１１を構成するロータコア１１０の内面と永久磁石１２０との間の隙間を小さくしつつ、必要以上の充填部材１４０を充填することなく、且つ、安定した永久磁石１２０の固定が可能となる。
　また、図１２に示されるロータ１００Ｄでは、１つの磁石挿入孔１１１に２つの永久磁石１２０が配置されていたが、これに限るものではない。具体的には、１つの磁石挿入孔１１１に３つ以上の永久磁石１２０が配置されていてもよい。
　一例として、図１５に示されるロータ１００Ｆでは、１つの磁石挿入孔１１１に３つの永久磁石１２０が配置されている。３つの永久磁石１２０は、それぞれ同じ大きさであり、ロータコア１１０の回転軸方向に並んで配置されている。
　また、図１５に示されるロータ１００Ｆでは、１つの第１間隙１１２ａに対して３つの第１開孔１１３ａが設けられ、１つの第２間隙１１２ｂに対して３つの第２開孔１１３ｂが設けられている。具体的には、１つの永久磁石１２０に対して左右一対の２つの開孔１１３として、第１開孔１１３ａ及び第２開孔１１３ｂが設けられている。
　なお、１つの永久磁石１２０に対して２つの開孔１１３が設けられていなくてもよい。つまり、開孔１１３は、１つの永久磁石１２０に対して少なくとも１つの開孔１１３が対応するように設けられていればよい。この場合、開孔１１３は、第１間隙１１２ａ及び第２間隙１１２ｂのいずれか一方のみに設けられていてもよいが、図１６に示されるロータ１００Ｇのように、第１間隙１１２ａと第２間隙１１２ｂとに分けて開孔１１３が設けられていてもよい。具体的には、図１６では、第１間隙１１２ａに連通する第１開孔１１３ａと第２間隙１１２ｂに連通する第２開孔１１３ｂとが左右交互に設けられているが、これに限らない。
　また、１つの磁石挿入孔１１１に３つ以上の永久磁石１２０が配置される場合であっても、間隙１１２の上端面及び下端面がいずれも開口している場合には、最上面側又は最下面側に位置する永久磁石１２０については、間隙１１２の上端面及び下端面の開口から充填部材１４０が充填されていることを視認することができる。よって、最上面側及び最下面側に位置する永久磁石１２０に対応する位置には、開孔１１３が設けられていなくてもよい。
　例えば、図１７及び図１８に示されるロータ１００Ｈでは、間隙１１２は、ロータコア１１０の回転軸方向の一方の端面である上面で開口しているとともに、ロータコア１１０の回転軸方向の両端面のうちの他方の端面である下面でも閉塞している。
　また、図１７及び図１８に示されるロータ１００Ｈでは、図１５に示されるロータ１００Ｆと同様に、１つの磁石挿入孔１１１に３つの永久磁石１２０が配置されている。そして、図１７及び図１８に示されるロータ１００Ｈでは、３つの永久磁石１２０のうち真ん中に位置する永久磁石１２０の側面の間隙１１２に対しては開孔１１３が設けられているが、最上面側及び最下面に位置する２つの永久磁石１２０の側面の間隙１１２に対しては開孔１１３が設けられていない。
　なお、図１７及び図１８に示されるロータ１００Ｈでは、真ん中に位置する永久磁石１２０に対しては、左右一対の２つの開孔１１３（第１開孔１１３ａ、第２開孔１１３ｂ）が設けられているが、２つの開孔１１３のいずれか一方のみが設けられていてもよい。つまり、開孔１１３は、磁石挿入孔１１１におけるロータコア１１０の周方向において、少なくとも片側の一方に設けられていればよい。
　このように、１つの磁石挿入孔１１１にｍ個（ｍは３以上の整数）の永久磁石１２０が配置され、かつ、間隙１１２の一方の端面及び他方の端面がいずれも開口しているロータを用いる場合、開孔１１３は、磁石挿入孔１１１におけるロータコア１１０の周方向の片側において、ロータコア１１０の回転軸方向に沿ってｍ－２個設けられていればよい。
　この構成により、複数の永久磁石１２０のうち最上面側及び最下面側の両方に位置する２つの永久磁石１２０を除いた永久磁石１２０については、当該永久磁石１２０の側面の間隙１１２に対して１つ以上の開孔１１３が設けられているので、充填部材１４０の漏れる量を最小にしつつ、開孔１１３を通じて充填部材１４０が所定の位置に充填されていることを視認することができる。また、最上面側及び最下面側の両方に位置する２つの永久磁石１２０については、間隙１１２の最上面側及び最下面側の両方の開口を介して充填部材１４０を視認することができる。これにより、磁石挿入孔１１１を構成するロータコア１１０の内面と永久磁石１２０との間の隙間を小さくしつつ、必要以上の充填部材１４０を充填することなく、且つ、安定した永久磁石１２０の固定が可能となる。
　（実施の形態３）
　次に、実施の形態３に係るロータ１００Ｉについて、図１９を用いて説明する。図１９は、実施の形態３に係るロータ１００Ｉの斜視図である。
　図１９に示すように、本実施の形態におけるロータ１００Ｉは、図１２に示される実施の形態２に係るロータ１００Ｄに対して、ロータコア１１０の外形が異なっている。具体的には、本実施の形態におけるロータコア１１０は、間隙１１２付近でロータコア１１０の外周面が凹んだ凹部１１４を有する。また、開孔１１３は、凹部１１４に設けられている。言い換えると、凹部１１４は、開孔１１３に対応する位置に形成されている。
　本実施の形態において、凹部１１４の表面形状は、ロータコア１１０の外周面を湾曲状に凹ませた湾曲面である。また、凹部１１４は、ロータコア１１０の複数箇所に形成されている。具体的には、６つの凹部１１４がロータコア１１０の円周方向に沿って等間隔に形成されている。したがって、ロータコア１１０の上面視形状は、花びら形状となっている。
　このように、ロータコア１１０に凹部１１４を形成することによって永久磁石１２０の磁束密度を調整することができるので、所望の誘起電圧波形を得ることができる。
　凹部１１４を有するロータコア１１０は、鋼板１０を積層することで作製することができる。つまり、電磁鋼板を打ち抜いて鋼板１０を形成する際に凹部１１４に対応する凹み部を有するように電磁鋼板を打ち抜いておくことで、この鋼板１０を積層することによって凹部１１４を有するロータコア１１０を作製することができる。なお、凹部１１４は、外形が円形の鋼板１０を積層して円柱のロータコア１１０を作製した後にロータコア１１０の外周面を切削することによって形成してもよい。
　以上、本実施の形態に係るロータ１００Ｉでも、上記実施の形態２に係るロータ１００Ｄと同様に、磁石挿入孔１１１を構成するロータコア１１０の内面と永久磁石１２０との間の隙間を小さくしつつ、必要とする量以上の充填部材１４０を充填することなく、且つ、安定した永久磁石１２０の固定が可能となる。したがって、高効率で信頼性の高い小型のモータを実現することができる。
　また、本実施の形態に係るロータ１００Ｉでは、開孔１１３が凹部１１４に設けられているので、開孔１１３から多少の充填部材１４０がはみ出したとしても、はみ出した充填部材１４０を除去する必要がない。以下、この点について説明する。
　上記実施の形態２に係るロータ１００Ｄでは、ロータコア１１０の外形が円形であるので、充填部材１４０を間隙１１２に注入するとき等において、開孔１１３から充填部材１４０が漏れ出してロータコア１１０の外周面に充填部材１４０が付着した場合には、はみ出した充填部材１４０がステータ２００側の部材と接触しないように、はみ出した充填部材１４０を除去する必要がある。これに対して、本実施の形態では、開孔１１３が凹部１１４に設けられているので、開孔１１３から充填部材１４０が漏れ出してロータコア１１０の外周面に充填部材１４０が付着した場合であっても、充填部材１４０がロータコア１１０の主外周面（凹部１１４が形成されていない部分）に沿った最外径部からはみ出していなければ、はみ出した充填部材１４０がステータ２００側の部材と接触することがないので、はみ出した充填部材１４０を除去する必要が無い。このように、開孔１１３を凹部１１４に設けることで、はみ出した充填部材１４０を除去する工程が不要となる。
　また、複数の鋼板１０をかしめによって互いに固定する場合、図２０に示されるロータ１００Ｊのように、かしめ１１５は、磁石挿入孔１１１とロータコア１１０の外周面との間に位置しているとよい。つまり、複数のかしめ１１５のうち少なくとも一部のかしめ１１５については、磁石挿入孔１１１よりも外周側に位置しているとよい。
　この構成により、開孔１１３を形成することによるロータコア１１０の機械的強度の低下を抑制することができる。以下、この点について説明する。
　ロータコア１１０に開孔１１３を形成すると、開孔１１３が形成された部分の鋼板１０の機械的強度が低下し、ロータの遠心力に対して十分な強度を確保することができないおそれがある。そこで、磁石挿入孔１１１とロータコア１１０の外周面との間にかしめ１１５を設けることによって、充填部材１４０を充填することで永久磁石１２０が固定されるとともに鋼板１０も固定される際に、開孔１１３が形成された鋼板１０がその上下の鋼板１０によって固定されるため、ロータの遠心力に対して十分な強度を確保することができる。これにより、より信頼性の高いモータを実現することができる。なお、かしめ１１５を磁石挿入孔１１１よりも外周側に設けることについては、他の実施の形態にも適用することができる。
　また、本実施の形態では、１つの永久磁石１２０に対して左右一対で設けられた第１開孔１１３ａと第２開孔１１３ｂとは、同じ高さ位置に設けられていたが、これに限らない。例えば、図２１に示されるロータ１００Ｋのように、１つの永久磁石１２０に対して左右一対で設けられた第１開孔１１３ａと第２開孔１１３ｂとは、異なる高さ位置に設けられていてもよい。
　これにより、１枚の鋼板１０に、第１開孔１１３ａと第２開孔１１３ｂとの両方が形成されることがなくなるので、開孔１１３を設けたことによる鋼板１０の機械的強度の低下の影響を軽減することができる。したがって、さらに高効率でより信頼性の高いモータを実現することができる。なお、第１開孔１１３ａと第２開孔１１３ｂとを異なる高さ位置に設けることについては、他の実施の形態にも適用することができる。
　また、開孔１１３は、複数の鋼板１０を積層してロータコア１１０を作成した後にロータコア１１０に穴あけ加工を施すことによって形成するのではなく、開孔１１３に対応する貫通孔を有する鋼板１０を積層することによって、開孔１１３を有するロータコア１１０を作製してもよい。
　この場合、ロータコア１１０を構成する複数の鋼板１０には、図２２Ａに示される形状の第１鋼板１１と、図２２Ｂに示される形状の第２鋼板１２とが含まれる。
　図２２Ａに示すように、第１鋼板１１は、磁石挿入孔１１１及び間隙１１２に対応するスリット状の貫通孔１０ａと、開孔１１３に対応する切り欠き部１０ｂとを有する。図２２Ａにおいて、切り欠き部１０ｂは、第１鋼板１１を軸心Ｃに向かう径方向に貫通する貫通孔であり、貫通孔１０ａに繋がっている。つまり、切り欠き部１０ｂは、貫通孔１０ａと一体の貫通孔となっている。
　また、図２２Ｂに示すように、第２鋼板１２は、磁石挿入孔１１１に対応するスリット状の貫通孔１０ａを有するが、開孔１１３に対応する切り欠き部１０ｂを有していない。なお、第２鋼板１２は、切り欠き部１０ｂを除いて、第１鋼板１１と同じ形状となっている。
　そして、図２２Ａに示される第１鋼板１１と図２２Ｂに示される第２鋼板１２とをそれぞれ複数枚積層することによって、開孔１１３を有するロータコア１１０を作製することができる。この場合、例えば、開孔１１３を形成する部分に、図２２Ａに示される第１鋼板１１を３枚連続して積層することによって、図２の拡大図に示すような開孔１１３を形成することができる。
　このように、複数の鋼板１０を積層することによって、開孔１１３を有するロータコア１１０を作製することができる。よって、複数の鋼板１０を積層した後に開孔１１３を形成するための加工工程が不要になる。
　また、図２２Ａに示される第１鋼板１１に代えて、図２３に示される第１鋼板１１Ａを用いてもよい。図２３に示される第１鋼板１１Ａは、図２２Ａに示される第１鋼板１１と同様に、磁石挿入孔１１１及び間隙１１２に対応するスリット状の貫通孔１０ａと、開孔１１３に対応する切り欠き部１０ｃとを有するが、図２３に示される第１鋼板１１Ａにおける切り欠き部１０ｃは、貫通孔ではなく、軸心Ｃが延伸する方向において、第１鋼板１１Ａの一部の厚さが薄くなった溝状の凹部である。凹部である切り欠き部１０ｃは、貫通孔１０ａに繋がっている。
　そして、図２３に示される第１鋼板１１Ａと上記の図２２Ｂに示される第２鋼板１２とを積層することによって、図２４に示されるロータ１００Ｋのように、開孔１１３を有するロータコア１１０を作製することができる。
　このように、切り欠き部１０ｃが貫通孔ではなく凹部である第１鋼板１１Ａを用いてロータコア１１０を作製することによって、第１鋼板１１Ａと第２鋼板１２との複数の鋼板１０を積層することで開孔１１３を有するロータコア１１０を作製することができる。このような場合であっても、図２４に示すように、１つの磁石挿入孔１１１の両側の第１間隙１１２ａ及び第２間隙１１２ｂに対応する第１開孔１１３ａと第２開孔１１３ｂとを同じ高さ位置に設けることができる。
　なお、図２４では、１枚の第１鋼板１１Ａによって、充填部材１４０の存在を確認するための一箇所に１つの開孔１１３を形成しているが、これに限らない。例えば、図２５に示すように、２枚の第１鋼板１１Ａを連続して重ねることで、充填部材１４０の存在を確認するための一箇所に２つの開孔１１３を形成してもよい。この場合、図２５に示すように、切り欠き部１０ｃ（凹部）が同じ向きとなるように２枚の第１鋼板１１Ａを積層してもよいし、図２６に示すように、切り欠き部１０ｃ（凹部）が向かい合うように２枚の第１鋼板１１Ａを積層してもよい。
　また、図２２Ａ及び図２３、図２４に示される第１鋼板１１及び１１Ａと図２２Ｂに示される第２鋼板１２とについては、他の実施の形態にも適用することができる。
　（変形例）
　以上、本開示に係るモータ及びロータ等について、実施の形態に基づいて説明したが、本開示は、上記実施の形態に限定されるものではない。
　例えば、上記各実施の形態において、開孔１１３は、ロータコア１１０の外周面の周方向の一部に形成されていたが、これに限らない。具体的には、図２７及び図２８に示されるロータ１００Ｌのように、開孔１１３Ｌは、ロータコア１１０の周方向の全部にわたって形成されている。図２７及び図２８に示されるロータ１００Ｌにおいて、ロータコア１１０の回転軸方向に隙間をあけて配置された第１ロータコア１１０ａと第２ロータコア１１０ｂとによって構成されている。そして、充填部材１４０を可視可能な開孔１１３Ｌは、この隙間によって構成されている。つまり、充填部材１４０を可視可能な開孔１１３Ｌは、第１ロータコア１１０ａと第２ロータコア１１０ｂとの間の隙間である。なお、第１ロータコア１１０ａと第２ロータコア１１０ｂとの間の隙間を維持するために、第１ロータコア１１０ａと第２ロータコア１１０ｂとの間にスペーサを設けてもよい。
　このように、第１ロータコア１１０ａと第２ロータコア１１０ｂとの間の隙間によって開孔１１３Ｌを形成することによって、上記各実施の形態のように、開孔１１３に対応する切り欠き部１０ｂ及び１０ｃを鋼板１０に形成する必要がなくなるので、切り欠き部１０ｂ及び１０ｃを形成することによって鋼板１０の機械的強度が低下することを抑制することができる。また、図２７に示されるロータ１００Ｌを用いることで、ロータコア１１０に開孔を形成するための追加の加工を施す必要もなくなる。
　なお、図２７及び図２８では、ロータコア１１０を上下の２つに分割して隙間（開孔１１３Ｌ）を設けたが、これに限らず、３つ以上の複数に分割してそれぞれの間に隙間（開孔１１３Ｌ）を設けてもよい。
　また、上記各実施の形態において、充填部材１４０は、間隙１１２の開口から間隙１１２の内部に注入したが、これに限らない。具体的には、充填部材１４０は、開孔１１３から間隙１１２の内部に注入してもよい。これにより、開孔１１３から充填部材１４０からはみ出すことを抑制できる。
　また、上記各実施の形態において、ロータの磁極の極数は６（つまり、永久磁石１２０の数が６個）としたが、これに限らない。例えば、ロータの磁極の極数は、２ｎ（ｎは自然数）であれば、任意の数を適用できる。
　また、上記各実施の形態におけるロータを備えるモータは、種々の電気機器に搭載することができる。例えば、電気掃除機やエアコン、冷蔵庫等の家庭用電気機器、又は、自動車用機器やロボット等の産業用電気機器に利用することができる。
　本開示の技術は、例えば永久磁石埋め込み型のロータとして利用することができる。また、本開示の技術は、ロータだけではなく、ロータを備えるモータ及びモータを備える電気機器等として広く利用することができる。
　１　モータ
　２　切削工具
　３　注入ノズル
　４　マスキング部材
　１０、２０　鋼板
　１１、１１Ａ　第１鋼板
　１２　第２鋼板
　１０ａ　貫通孔
　１０ｂ、１０ｃ　切り欠き部
　１００、１００Ａ～１００Ｌ　ロータ
　１００ａ　中心孔
　１１０　ロータコア
　１１０ａ　第１ロータコア
　１１０ｂ　第２ロータコア
　１１１　磁石挿入孔
　１１２　間隙
　１１２ａ　第１間隙
　１１２ｂ　第２間隙
　１１３、１１３Ｌ　開孔
　１１３ａ　第１開孔
　１１３ｂ　第２開孔
　１１４　凹部
　１１５　かしめ
　１２０　永久磁石
　１３０　シャフト
　１４０　充填部材
　１４０ａ　第１充填部材
　１４０ｂ　第２充填部材
　２００　ステータ
　２１０　ステータコア
　２１１　ティース
　２２０　巻線コイル

Claims (23)

  1. 　軸心が延伸する方向に複数の鋼板が積層され、その外周に沿って複数の磁石挿入孔が形成されたロータコアと、
    　前記複数の磁石挿入孔のそれぞれに配置された永久磁石と、
    　前記複数の磁石挿入孔のそれぞれにおける前記ロータコアの周方向の端部において、前記軸心が延伸する方向に沿って延在する間隙に充填された充填部材と、を備え、
    　前記ロータコアの外周面には、前記充填部材を可視可能な開孔が形成されている、
    　ロータ。
  2. 　前記間隙は、フラックスバリアであり、
    　前記充填部材は、非磁性材料によって構成されている、
    　請求項１に記載のロータ。
  3. 　前記充填部材は、接着剤である、
    　請求項１又は２に記載のロータ。
  4. 　前記複数の磁石挿入孔のそれぞれには、複数の前記永久磁石が配置されており、
    　前記軸心が延伸する方向において、前記間隙は、前記ロータコアが有する両端面のうちの少なくとも一方の端面で開口し、
    　前記一方の端面から数えて１番目の前記永久磁石に対応する位置には、前記開孔が形成されていない、
    　請求項１～３のいずれか１項に記載のロータ。
  5. 　前記軸心が延伸する方向において、前記間隙は、前記ロータコアが有する両端面のうちの他方の端面で閉塞し、
    　前記複数の磁石挿入孔のそれぞれにはｎ個（ｎは２以上の整数）の前記永久磁石が配置されているとき、前記開孔は、前記複数の磁石挿入孔のそれぞれにおける前記ロータコアの周方向の片側において、前記軸心が延伸する方向に沿ってｎ－１個形成されている、
    　請求項４に記載のロータ。
  6. 　前記複数の磁石挿入孔のそれぞれは、前記軸心が延伸する方向において、前記ロータコアが有する両端面のうちの他方の端面でも開口し、
    　前記複数の磁石挿入孔のそれぞれにはｍ個（ｍは３以上の整数）の前記永久磁石が配置されているとき、前記開孔は、前記複数の磁石挿入孔のそれぞれにおける前記ロータコアの周方向の片側において、前記軸心が延伸する方向に沿ってｍ－２個形成されている、
    　請求項４に記載のロータ。
  7. 　前記間隙は、前記複数の磁石挿入孔のそれぞれにおける前記ロータコアの周方向の一方の端部に形成された第１間隙と、前記複数の磁石挿入孔のそれぞれにおける前記ロータコアの周方向の他方の端部に形成された第２間隙とを含み、
    　前記充填部材は、前記第１間隙に充填される第１充填部材と、前記第２間隙に充填される第２充填部材とを含み、
    　前記開孔は、前記第１充填部材を可視可能な第１開孔と、前記第２充填部材を可視可能な第２開孔とを含む、
    　請求項１～６のいずれか１項に記載のロータ。
  8. 　前記第１開孔と前記第２開孔とは、前記軸心が延伸する方向において、異なる高さに位置している、
    　請求項７に記載のロータ。
  9. 　前記ロータコアは、前記軸心と直交する面上、前記複数の磁石挿入孔のうち、隣接する一対の磁石挿入孔の間に向かって、前記ロータコアの外周が前記軸心の方向に窪んだ凹部を有する断面形状を成し、
    　前記開孔は、前記凹部を含む前記ロータコアの外周面に形成されている、
    　請求項１～８のいずれか１項に記載のロータ。
  10. 　前記開孔は、連続する前記複数の鋼板にわたって形成されている、
    　請求項１に記載のロータ。
  11. 　前記複数の鋼板には、前記開孔に対応する切り欠き部を有する第１鋼板と、前記切り欠き部を有さない第２鋼板とが含まれている、
    　請求項１０に記載のロータ。
  12. 　前記切り欠き部は、前記第１鋼板を前記軸心に向かう径方向に貫通する貫通孔である、
    　請求項１１に記載のロータ。
  13. 　前記切り欠き部は、前記軸心が延伸する方向において、前記第１鋼板の一部の厚さが薄くなった凹部である、
    　請求項１１に記載のロータ。
  14. 　前記複数の鋼板は、かしめによって互いに固定されており、
    　前記かしめは、前記複数の磁石挿入孔のいずれかと前記ロータコアの外周面との間に位置する、
    　請求項１０～１３のいずれか１項に記載のロータ。
  15. 　前記開孔は、前記間隙が延在する方向に沿って複数形成されており、
    　複数の前記開孔の開口面積は、前記間隙が延在する方向に沿って漸次大きくなっている、
    　請求項１～１４のいずれか１項に記載のロータ。
  16. 　前記ロータコアは、前記軸心が延伸する方向に隙間をあけて配置された、第１ロータコアと第２ロータコアとを含み、
    　前記開孔は、前記隙間によって構成されている、
    　請求項１～６のいずれか１項に記載のロータ。
  17. 　前記充填部材の色は、前記ロータコアの色と異なる、
    　請求項１～１６のいずれか１項に記載のロータ。
  18. 　請求項１～１７のいずれか１項に記載のロータと、
    　前記ロータに向い合って位置するステータと、を備える、
    　モータ。
  19. 　軸心方向に延伸し、外周に沿って複数の磁石挿入孔が形成されたロータコアと、前記複数の磁石挿入孔のそれぞれに配置された永久磁石と、前記複数の磁石挿入孔のそれぞれにおける前記ロータコアの周方向の端部において、前記軸心が延伸する方向に沿って延在する間隙に充填された充填部材と、前記ロータコアの外周面から前記間隙に連通する開孔と、を備えるロータの製造方法であって、
    　前記複数の磁石挿入孔のそれぞれに前記永久磁石が配置された状態のとき、前記間隙に前記充填部材が充填されるように、前記充填部材を前記間隙及び前記磁石挿入孔の少なくとも一方に注入する、
    　ロータの製造方法。
  20. 　前記ロータコアは、積層された複数の鋼板によって構成されており、
    　前記複数の鋼板を積層した後、前記ロータコアを加工して前記開孔を形成する、
    　請求項１９に記載のロータの製造方法。
  21. 　前記ロータコアは、積層された複数の鋼板によって構成されており、
    　前記複数の鋼板には、前記開孔の一部又は全部に対応する切り欠き部を有する第１鋼板と、前記切り欠き部を有しない第２鋼板とが含まれており、
    　前記第１鋼板と前記第２鋼板とを積層することによって、前記開孔を有する前記ロータコアを作製する、
    　請求項１９に記載のロータの製造方法。
  22. 　前記永久磁石を前記磁石挿入孔に挿入した後、前記間隙に充填部材を注入する、
    　請求項１９～２１のいずれか１項に記載のロータの製造方法。
  23. 　前記充填部材を前記磁石挿入孔に注入した後、前記永久磁石を前記磁石挿入孔に挿入する、
    　請求項１９～２１のいずれか１項に記載のロータの製造方法。
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