WO2019176543A1 - 鉄心製品の製造方法、鉄心製品及び回転体の製造方法 - Google Patents

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WO2019176543A1
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face plate
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welding
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謙治 香月
崇 福本
康隆 大場
加藤　剛
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株式会社三井ハイテック
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    • Y10T29/49009—Dynamoelectric machine
    • Y10T29/49012—Rotor

Definitions

  • the present disclosure relates to a method for manufacturing a core product, a core product, and a method for manufacturing a rotating body.
  • Patent Document 1 discloses a rotor core used in an interior magnet type (IPM) motor.
  • the rotor core includes a core body in which a plurality of magnet insertion holes extending through the rotation axis extending in the extending direction are provided at predetermined intervals around the rotation axis, and permanent magnets respectively disposed in the magnet insertion holes, And a solidified resin filled and solidified in each magnet insertion hole.
  • This disclosure describes a method of manufacturing a core product, a core product, and a method of manufacturing a rotating body capable of maintaining a good weld bead state in the core body.
  • a method of manufacturing an iron core product is configured by injecting molten resin into a resin injection portion provided in an iron core body so as to extend in a height direction, and welding the iron core body to constitute the iron core product. Including. Configuring the core product includes welding the core body so that the weld bead formed by welding does not reach the buffer region set between the weld bead and the resin injection part.
  • An iron core product includes an iron core body provided with a resin injection portion extending in a height direction, a resin portion formed in the resin injection portion, and a weld bead formed on a peripheral surface of the iron core body. With. The weld bead does not reach the buffer region set between the weld bead and the resin injection portion.
  • a method of manufacturing a rotating body includes resin-sealing a permanent magnet in a magnet insertion hole provided in an iron core body so as to extend in a height direction, and in a height direction. Including arranging the first and second end face plates on the first and second end faces of the core body respectively and welding the end face plates and the core body to form a rotating body. Constructing the rotating body includes welding each end face plate and the core body in a state where the temperatures of the iron core body and each end face plate are in the temperature range during operation of the rotating body.
  • the state of the weld bead in the core body can be maintained well.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view showing an example of a rotor.
  • 2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG.
  • FIG. 3 is a schematic diagram illustrating an example of a rotor manufacturing apparatus.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view for explaining how molten resin is injected into the magnet insertion hole of the rotor laminated core by the resin injection device.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view for explaining a state in which each end face plate is welded to the laminate by a welding apparatus.
  • FIG. 6 is a top view for explaining a state in which each end face plate and the laminated body are positioned by the positioning member.
  • FIG. 7 is a flowchart for explaining an example of a method for manufacturing a rotor.
  • FIG. 8 is a top view for explaining an example of the relationship between the weld bead and the buffer region of the magnet insertion hole.
  • FIG. 9 is a top view for explaining another example of the relationship between the weld bead and the buffer region of the magnet insertion hole.
  • FIG. 10 is a flowchart for explaining another example of a method for manufacturing a rotor.
  • the rotor 1 constitutes an electric motor (motor) by being combined with a stator (stator).
  • the rotor 1 constitutes an interior magnet type (IPM) motor.
  • IPM interior magnet type
  • the temperature range (operating temperature range) of the core body (rotor 1 or stator) during operation of the motor (during rotation of the rotor 1) can take various ranges depending on the use of the motor. About 90 ° C.
  • the rotor 1 includes a rotor laminated iron core 2 (rotor iron core), a pair of end face plates 3 and 4, and a shaft 5.
  • the rotor laminated core 2 includes a laminated body 10 (iron core main body), a plurality of permanent magnets 12, and a plurality of solidified resins 14 (resin portions).
  • the laminate 10 has a cylindrical shape as shown in FIG. That is, a shaft hole 10a (second shaft hole) penetrating the stacked body 10 is provided at the center of the stacked body 10 so as to extend along the central axis Ax. That is, the shaft hole 10a extends in the stacking direction of the stacked body 10 (hereinafter simply referred to as “stacking direction”).
  • the stacking direction is also the height direction of the stacked body 10 and the extending direction of the central axis Ax.
  • the laminated body 10 rotates around the central axis Ax, so the central axis Ax is also a rotational axis.
  • a pair of protrusions 10b and a plurality of concave grooves 10c are formed on the inner peripheral surface of the shaft hole 10a. Both the protrusion 10b and the concave groove 10c extend in the stacking direction from the upper end surface S1 (first end surface) to the lower end surface S2 (second end surface) of the stacked body 10.
  • the pair of protrusions 10b face each other with the central axis Ax therebetween, and protrude from the inner peripheral surface of the shaft hole 10a toward the central axis Ax.
  • One concave groove 10c is located on each side of one protrusion 10b.
  • One side surface (side surface located away from the protrusion 10b) of the concave groove 10c is an inclined surface S3 (second inclined surface) that obliquely intersects the radial direction of the stacked body 10. That is, the inner peripheral surface of the shaft hole 10a includes the inclined surface S3.
  • a plurality of magnet insertion holes 16 are formed in the laminate 10. As shown in FIG. 1, the magnet insertion holes 16 are arranged at predetermined intervals along the outer peripheral edge of the laminated body 10. As shown in FIG. 2, the magnet insertion hole 16 penetrates the stacked body 10 so as to extend along the central axis Ax. That is, the magnet insertion hole 16 extends in the stacking direction.
  • the shape of the magnet insertion hole 16 is a long hole extending along the outer peripheral edge of the laminate 10 in the present embodiment.
  • the number of magnet insertion holes 16 is six in this embodiment.
  • the magnet insertion holes 16 are arranged at predetermined intervals along the outer peripheral edge of the multilayer body 10 when viewed from above. The position, shape, and number of the magnet insertion holes 16 may be changed according to the use of the motor, required performance, and the like.
  • a plurality of concave grooves 18 are formed on the outer peripheral surface of the laminate 10.
  • the concave groove 18 extends in the stacking direction from the upper end surface S1 to the lower end surface S2 of the stacked body 10.
  • eight concave grooves 18 are formed on the outer peripheral surface of the laminated body 10 at an interval of approximately 45 ° around the central axis Ax.
  • the laminated body 10 is configured by stacking a plurality of punching members W.
  • the punching member W is a plate-like body in which a later-described electromagnetic steel plate ES is punched into a predetermined shape, and has a shape corresponding to the laminated body 10.
  • the laminated body 10 may be configured by so-called inversion. “Rolling” refers to stacking a plurality of punching members W while relatively shifting the angle between the punching members W. The inversion is performed mainly for the purpose of canceling the thickness deviation of the laminated body 10. You may set the angle of inversion to arbitrary magnitude
  • the punching members W adjacent in the stacking direction may be fastened by a crimping portion 20 as shown in FIGS. 1 and 2. These punching members W may be fastened by various known methods in place of the caulking portion 20.
  • the plurality of punching members W may be joined together using an adhesive or a resin material, or may be joined together by welding.
  • provisional caulking may be provided on the punching member W, a plurality of punching members W may be fastened via the temporary caulking to obtain the laminated body 10, and then the temporary caulking may be removed from the laminated body.
  • the “temporary caulking” means caulking that is used to temporarily integrate a plurality of punching members W and is removed in the process of manufacturing the rotor laminated core 2.
  • the permanent magnet 12 is inserted into each magnet insertion hole 16 one by one as shown in FIGS.
  • the shape of the permanent magnet 12 is not particularly limited, but has a rectangular parallelepiped shape in the present embodiment.
  • the type of the permanent magnet 12 may be determined according to the use of the motor, required performance, and the like.
  • the permanent magnet 12 may be a sintered magnet or a bonded magnet.
  • the solidified resin 14 is obtained by solidifying the molten resin after the molten resin material (molten resin) is filled into the magnet insertion hole 16 after the permanent magnet 12 is inserted.
  • the solidified resin 14 has a function of fixing the permanent magnet 12 in the magnet insertion hole 16 and a function of joining adjacent punching members W in the stacking direction (vertical direction).
  • the resin material constituting the solidified resin 14 include a thermosetting resin and a thermoplastic resin.
  • Specific examples of the thermosetting resin include a resin composition including an epoxy resin, a curing initiator, and an additive.
  • the additive include a filler, a flame retardant, and a stress reducing agent.
  • the end surface plates 3 and 4 have an annular shape as shown in FIG. That is, shaft holes 3a and 4a (first shaft holes) penetrating the end surface plates 3 and 4 are provided in the central portions of the end surface plates 3 and 4, respectively.
  • a pair of protrusions 3b and a plurality of notches 3c are formed on the inner peripheral surface of the shaft hole 3a.
  • the pair of protrusions 3b face each other with the central axis Ax therebetween, and protrude from the inner peripheral surface of the shaft hole 3a toward the central axis Ax.
  • One notch 3c is located on each side of one protrusion 3b.
  • One side surface (side surface located away from the protrusion 3b) of the notch 3c is an inclined surface S4 (second inclined surface) that obliquely intersects the radial direction of the end face plate 3. That is, the inner peripheral surface of the shaft hole 3a includes the inclined surface S4.
  • the inner peripheral surface of the shaft hole 4 a also includes an inclined surface S 5 (second inclined surface) that obliquely intersects the radial direction of the end face plate 4.
  • a plurality of notches 22 are formed on the outer peripheral surface of the end face plate 3.
  • eight notches 22 are formed on the outer peripheral surface of the end face plate 3 at an interval of approximately 45 ° around the central axis Ax.
  • a plurality of notches 24 are also formed on the outer peripheral surface of the end face plate 4 in the same manner as the end face plate 3.
  • eight notches 24 are formed on the outer peripheral surface of the end face plate 4 at an interval of approximately 45 ° around the central axis Ax.
  • the end face plates 3 and 4 are respectively disposed on the upper end surface S1 and the lower end surface S2 of the laminate 10, and are joined to the laminate 10 by welding. Specifically, as shown in FIG. 2, the end face plate 3 is placed in the vicinity of the upper end of the laminated body 10 via a weld bead B ⁇ b> 1 provided so as to straddle the concave groove 18 and the notch 22. The extraction member W is joined. Similarly, the end face plate 4 is joined to the punching member W located in the vicinity of the lower end of the laminated body 10 by a weld bead B ⁇ b> 2 provided so as to straddle the concave groove 18 and the notch 24. Thus, since the rotor laminated core 2 and the end face plates 3 and 4 are integrated by welding, they function as one rotating body 6 (iron core product).
  • the end face plates 3 and 4 may be made of stainless steel. Examples of the stainless steel include austenitic stainless steel (SUS304, etc.).
  • the end face plates 3 and 4 may be made of a nonmagnetic material.
  • the thermal expansion coefficient of the end face plates 3 and 4 is usually higher than the thermal expansion coefficient of the electromagnetic steel sheet, but may be the same as the thermal expansion coefficient of the electromagnetic steel sheet, or smaller than the thermal expansion coefficient of the electromagnetic steel sheet. Also good.
  • the shaft 5 has a cylindrical shape as a whole.
  • the shaft 5 is formed with a pair of concave grooves 5a.
  • the concave groove 5a extends in the extending direction of the shaft 5 from one end of the shaft 5 to the other end.
  • the shaft 5 is inserted into the shaft holes 3a, 4a, and 10a.
  • the protrusions 3b and 4b and the protrusion 10b engage with the groove 5a. Thereby, a rotational force is transmitted between the shaft 5 and the rotor laminated core 2.
  • the manufacturing apparatus 100 is an apparatus for manufacturing the rotor 1 from an electromagnetic steel plate ES (processed plate) that is a strip-shaped metal plate.
  • the manufacturing apparatus 100 includes an uncoiler 110, a delivery device 120, a punching device 130, a resin injection device 140, a welding device 150, a shaft mounting device 160, and a controller Ctr (control unit).
  • the uncoiler 110 rotatably holds the coil material 111 in a state in which the coil material 111 that is a strip-shaped electromagnetic steel plate ES wound in a coil shape is mounted.
  • the feeding device 120 includes a pair of rollers 121 and 122 that sandwich the electromagnetic steel plate ES from above and below. The pair of rollers 121 and 122 rotate and stop based on an instruction signal from the controller Ctr, and intermittently sequentially feed the electromagnetic steel sheet ES toward the punching device 130.
  • the punching device 130 operates based on an instruction signal from the controller Ctr.
  • the punching device 130 sequentially stacks and stacks the punching member W obtained by the punching process and the function of forming the punching member W by sequentially punching the electromagnetic steel plates ES sent intermittently by the feeding device 120. And a function of manufacturing the body 10.
  • the laminate 10 When the laminate 10 is discharged from the punching device 130, it is placed on a conveyor Cv1 provided so as to extend between the punching device 130 and the resin injection device 140.
  • the conveyor Cv1 operates based on an instruction from the controller Ctr, and sends the laminated body 10 to the resin injection device 140.
  • the resin injection device 140 operates based on an instruction signal from the controller Ctr.
  • the resin injection device 140 has a function of inserting the permanent magnets 12 into the respective magnet insertion holes 16 and a function of filling the molten resin in the magnet insertion holes 16 through which the permanent magnets 12 are inserted.
  • the resin injection device 140 includes a lower mold 141, an upper mold 142, and a plurality of plungers 143.
  • the lower mold 141 includes a base member 141a and an insertion post 141b provided on the base member 141a.
  • the base member 141a is a plate-like member having a rectangular shape.
  • the base member 141a is configured so that the stacked body 10 can be placed thereon.
  • the insertion post 141b is located substantially at the center of the base member 141a, and protrudes upward from the upper surface of the base member 141a.
  • the insertion post 141 b has a cylindrical shape and has an outer shape corresponding to the axial hole 10 a of the stacked body 10.
  • the upper mold 142 is configured to be able to sandwich the stacked body 10 in the stacking direction (the height direction of the stacked body 10) together with the lower mold 141.
  • the upper mold 142 includes a base member 142a and a built-in heat source 142b.
  • the base member 142a is a plate-like member having a rectangular shape.
  • the base member 142a is provided with one through hole 142c and a plurality of accommodation holes 142d.
  • the through hole 142c is located at a substantially central portion of the base member 142a.
  • the through hole 142c has a shape (substantially circular) corresponding to the insertion post 141b, and the insertion post 141b can be inserted therethrough.
  • the plurality of accommodation holes 142d penetrate the base member 142a and are arranged at predetermined intervals along the periphery of the through hole 142c. Each accommodation hole 142d is located at a position corresponding to each of the magnet insertion holes 16 of the laminated body 10 when the lower mold 141 and the upper mold 142 sandwich the laminated body 10. Each accommodation hole 142d has a cylindrical shape and has a function of accommodating at least one resin pellet P.
  • the built-in heat source 142b is, for example, a heater built in the base member 142a.
  • the built-in heat source 142b operates, the base member 142a is heated, the laminate 10 in contact with the base member 142a is heated, and the resin pellets P accommodated in the respective accommodation holes 142d are heated. Thereby, the resin pellet P melts and changes to a molten resin.
  • the plurality of plungers 143 are located above the upper mold 142. Each plunger 143 is configured such that it can be inserted into and removed from the corresponding accommodation hole 142d by a drive source (not shown).
  • the laminated body 10 When the laminated body 10 is discharged from the resin injection device 140, it is placed on a conveyor Cv2 provided so as to extend between the resin injection device 140 and the welding device 150.
  • the conveyor Cv2 operates based on an instruction from the controller Ctr, and sends the laminated body 10 to the welding apparatus 150.
  • the welding apparatus 150 operates based on an instruction signal from the controller Ctr.
  • the welding device 150 has a function of welding the rotor laminated core 2 and the end face plates 3 and 4.
  • the welding apparatus 150 includes a pair of welders M10 and M20 as shown in detail in FIG.
  • the welding machine M10 is located below the rotor laminated core 2 and the end face plates 3 and 4, and the welding machine M20 is located above the rotor laminated core 2 and the end face plates 3 and 4.
  • the welding machine M10 includes a frame M11 (second clamping member), a turntable M12, a pair of positioning members M13, a pusher member M14, and a plurality of welding torches M15 (second welding torches).
  • the frame M11 supports the turntable M12, the positioning member M13, and the pusher member M14.
  • the turntable M12 is rotatably attached to the frame M11.
  • a built-in heat source M16 (heating source) is provided inside the turntable M12.
  • the built-in heat source M16 may be a heater, for example.
  • the positioning member M13 is attached to the turntable M12 so as to be movable in the radial direction (left-right direction in FIG. 5) of the central axis Ax of the rotor laminated core 2.
  • the positioning member M13 can support the placed rotor laminated iron core 2 and the end face plates 3 and 4.
  • the inner surface of the positioning member M13 has an inclined surface that expands outward as it goes downward.
  • the tip of the positioning member M13 is bifurcated, and each tip has a shape corresponding to the inner peripheral surfaces of the notches 3c and 4c and the concave groove 10c. That is, each tip of the positioning member M13 includes an inclined surface S6 (first inclined surface) having a shape corresponding to the inclined surfaces S3 to S5 while obliquely intersecting the moving direction of the positioning member M13.
  • the pusher member M14 is located between the pair of positioning members M13.
  • the pusher member M14 has a trapezoidal shape with a diameter that decreases toward the tip (upper end).
  • the side surface of the pusher member M14 has an inclined surface corresponding to the inner side surface of the positioning member M13. Therefore, when the pusher member M14 is pushed upward (see arrow Ar1 in FIG. 5), the pair of positioning members M13 are pushed outward (left and right direction in FIG. 5; see arrow Ar2 in FIG. 6) so as to be separated from each other. . On the other hand, when the pusher member M14 is pulled downward, the pair of positioning members M13 move inward (in the left-right direction in FIG. 5) so as to approach each other.
  • the welding torch M15 is configured to weld the end face plate 4 and the laminate 10 together.
  • the welding torch M15 is a torch for laser welding, for example.
  • the plurality of welding torches M15 are arranged along the periphery of the turntable M12.
  • the welding machine M20 also includes a frame M21 (first clamping member), a turntable M22 including a built-in heat source M26 (heating source), a pair of positioning members M23, a pusher member M24, A plurality of welding torches M25 (first welding torches) configured to weld the end face plate 3 and the laminated body 10 are included. Since the configuration of the welding machine M20 is the same as that of the welding machine M10, description thereof is omitted.
  • the laminated body 10 When the laminated body 10 is discharged from the welding apparatus 150, it is placed on a conveyor Cv3 provided so as to extend between the welding apparatus 150 and the shaft mounting apparatus 160.
  • the conveyor Cv3 operates based on an instruction from the controller Ctr, and sends the laminated body 10 to the shaft attachment device 160.
  • the shaft mounting device 160 operates based on an instruction signal from the controller Ctr.
  • the shaft attachment device 160 has a function of attaching the shaft 5 to the rotating body 6 in which the rotor laminated iron core 2 and the end face plates 3 and 4 are integrated by welding. Specifically, the shaft mounting device 160 shrink-fits the shaft 5 into the shaft holes 3a, 4a, and 10a while heating the rotor laminated core 2, the end face plates 3 and 4, and the shaft 5.
  • the heating temperature at this time may be about 150 ° C. to 300 ° C., for example.
  • the controller Ctr is, for example, based on a program recorded on a recording medium (not shown) or an operation input from an operator, etc., and a feeding device 120, a punching device 130, a resin injection device 140, a welding device 150, and a shaft attachment Instruction signals for operating the devices 160 are generated, and the instruction signals are transmitted to these.
  • the punching member 130 is stacked while sequentially punching the electromagnetic steel plates ES by the punching device 130 to form the stacked body 10 (see step S ⁇ b> 11 in FIG. 7).
  • the laminate 10 is conveyed to the resin injection device 140, and the laminate 10 is placed on the lower mold 141 of the resin injection device 140 as shown in FIG.
  • the permanent magnet 12 is inserted into each magnet insertion hole 16 (see step S12 in FIG. 7). Insertion of the permanent magnet 12 into each magnet insertion hole 16 may be performed manually or by a robot hand (not shown) included in the resin injection device 140 based on an instruction from the controller Ctr. Also good.
  • the upper mold 142 is placed on the laminate 10. Therefore, the stacked body 10 is sandwiched between the lower mold 141 and the upper mold 142 from the stacking direction.
  • the resin pellet P is put into each accommodation hole 142d.
  • the resin pellet P is melted by the built-in heat source 142b of the upper mold 142
  • the molten resin is injected into each magnet insertion hole 16 by the plunger 143 (see step S13 in FIG. 7).
  • the laminate 10 is heated to, for example, about 150 ° C. to 180 ° C. by the built-in heat source 142b.
  • a solidified resin 14 is formed in the magnet insertion hole 16.
  • the rotor laminated iron core 2 is conveyed to the welding apparatus 150, and as shown in FIG. 5, the end face plate 3 is arranged on the upper end surface S1 of the laminated body 10, and the end face plate 2 is connected to the lower end surface S2 of the laminated body 10.
  • the face plate 4 is arranged. Specifically, the end face plate 4 is placed on the positioning member M13 of the welding machine M10, the rotor laminated core 2 is placed on the end face plate 4, and the end face plate 3 is placed on the rotor laminated core 2. Then, the welding machine M20 is placed on the end face plate 3 so that the positioning member M23 faces the end face plate 3.
  • stacking iron core 2 and the end surface plates 3 and 4 are clamped by a pair of welding machines M10 and M20, and are pressurized with a predetermined pressure.
  • the controller Ctr instructs the built-in heat sources M16 and M26 to heat the rotor laminated core 2 and the end face plates 3 and 4, and maintain these temperatures in the operating temperature range.
  • the inclined surfaces of the end face plates 3 and 4 are viewed from the center axis Ax direction (upward direction) as shown in FIG. S4 and S5 and the inclined surface S6 of the laminated body 10 substantially coincide (overlap).
  • portions of the inner peripheral surfaces of the shaft holes 3a and 4a other than the inclined surfaces S4 and S5 are located radially outward of the inclined surface S3 of the inner peripheral surface of the shaft hole 10a (not overlapping). ).
  • the pusher member M14 is moved upward to expand the pair of positioning members M13 left and right, and the pusher member M24 is moved downward to expand the pair of positioning members M23 to the left and right (see arrow Ar2 in FIG. 6). ).
  • the inclined surface S6 of the positioning member M13 contacts the inclined surface S5 of the end face plate 4 and the inclined face S3 of the laminated body 10 and presses them outward in the radial direction, so that the end face plate 4 is positioned on the laminated body 10.
  • the inclined surface S6 of the positioning member M23 comes into contact with the inclined surface S4 of the end face plate 3 and the inclined surface S3 of the laminated body 10 and presses them outward in the radial direction, so that the end face plate 3 is positioned on the laminated body 10.
  • the controller Ctr instructs the welding torch M15, and the welding torch M15 irradiates the laser into the notch 24 and the groove 18 so as to straddle the end face plate 4 and the laminate 10.
  • the controller Ctr instructs the welding torch M25, and the welding torch M25 irradiates the laser into the notch 22 and the groove 18 so as to straddle the end face plate 3 and the laminated body 10.
  • the laminated rotor core 2 and the end face plates 3, 4 are laminated with the end face plate 3 via the weld bead B ⁇ b> 1 in a state where the temperature of the rotor laminated core 2 and the end face plates 3, 4 is maintained in the operating temperature range.
  • the body 10 is welded, and the end face plate 4 and the laminated body 10 are welded via the weld bead B2 (see step S14 in FIG. 7).
  • the rotating body 6 in which the end face plates 3 and 4 are joined to the rotor laminated core 2 is configured.
  • the position where the laser is irradiated, the intensity of the laser, and the like may be set.
  • the buffer region R1 may be separated from the magnet insertion hole 16 by at least 0.5 mm or more.
  • the controller Ctr instructs the turntable M22 to drive the turntable M22.
  • the rotational force of the turntable M22 is applied to the rotor laminated iron core 2, the end face plates 3 and 4 and the rotation. These are transmitted to the table M12, and these also rotate.
  • laser is sequentially irradiated from the welding torches M15 and M25 into the notches 3c and 4c and the concave groove 10c. To do.
  • the order of laser irradiation with respect to the notches 3c and 4c and the concave groove 10c is not particularly limited.
  • the laser may be sequentially irradiated into the notches 3c and 4c and the concave groove 10c that are not adjacent to each other in the circumferential direction of the central axis Ax.
  • the laser may be sequentially irradiated into the notches 3c and 4c and the concave groove 10c facing each other with respect to the central axis Ax. In this case, since the influence of heat between the welded parts is reduced, it is possible to suppress deformation of the rotor laminated core 2 and the end face plates 3 and 4 due to heat.
  • the rotating body 6 is conveyed to the shaft mounting device 160, and the shaft 5 is shrink-fitted onto the rotating body 6 (see step S15 in FIG. 7).
  • the rotor 1 is completed.
  • the magnet insertion hole 16 is located in the vicinity of the outer peripheral surfaces of the end face plates 3 and 4 and the laminated body 10 and the strength in the vicinity of the magnet insertion hole 16 tends to be small. This is because the joining strength of the end face plates 3 and 4 and the laminate 10 may be increased by welding.
  • the end plates 3 and 4 and the laminated body 10 are welded so that the weld beads B1 and B2 do not reach the buffer region R1 (see FIG. 8).
  • the organic component spreading around the magnet insertion hole 16 is not easily heated by the weld beads B1 and B2, so that it is difficult for voids to be generated in the weld beads B1 and B2. Therefore, it becomes possible to maintain the joining state with respect to the laminated body 10 of the end surface plates 3 and 4 favorably.
  • the laminated body 10 and the end face plates 3 and 4 that are in the operating temperature range when the rotating body 6 actually rotates are welded. Therefore, even when the laminated body 10 and the end face plates 3 and 4 have different thermal expansion coefficients, the weld beads B1 and B2 between the laminated body 10 and the end face plates 3 and 4 during the actual rotation of the rotating body 6. Stress is difficult to act on. Therefore, it becomes possible to maintain the joining state with respect to the laminated body 10 of the end surface plates 3 and 4 favorably.
  • the end plates 3 and 4 and the laminate 10 are welded in a state where the temperatures of the laminate 10 and the end plates 3 and 4 are maintained in the operating temperature range by the built-in heat sources M16 and M26.
  • the inner peripheral surfaces of the shaft holes 3a and 4a are located radially outward from the inner peripheral surface of the shaft hole 10a.
  • each end face plate 3 and 4 and the laminated body 10 are welded in a state where the end face plates 3 and 4 are positioned with respect to the laminated body 10 by the positioning members M13 and M23. Therefore, it becomes possible to suppress the position shift with respect to the laminated body 10 of each end surface board 3 and 4 by the heat
  • the inclined surfaces S6 of the positioning members M13, M23 abut against the inclined surfaces S3 to S5 of the shaft holes 3a, 4a, 10a, so that the end face plates 3, 4 are
  • the positioning members M13 and M23 are positioned not only in the moving direction (see arrow Ar2 in FIG. 6) but also in the direction intersecting the moving direction. Therefore, each end face plate 3 and 4 can be more accurately positioned with respect to the laminated body 10 only by moving the positioning members M13 and M23 in one direction (see arrow Ar2 in FIG. 6).
  • the buffer region R1 is set around the magnet insertion hole 16, but the buffer region only needs to be set between the magnet insertion hole 16 and the weld beads B1, B2.
  • a buffer region R2 may be set around the weld beads B1, B2.
  • the buffer region R2 may be separated from the weld beads B1 and B2 by at least 0.5 mm or more.
  • the temperature of the rotor laminated core 2 may be in the operating temperature range during welding. Therefore, after the resin sealing process, the rotor laminated core 2 is cooled until the temperature of the rotor laminated iron core 2 is once lower than the operating temperature range, and the rotor laminated iron core 2 is heated until the temperature reaches the operating temperature range again. May be. Alternatively, after the resin sealing process, the rotor laminated core 2 is cooled (see step S16 in FIG. 10), and the welding process is performed when the temperature of the rotor laminated core 2 reaches the operating temperature range. Good.
  • the rotor laminated core 2 and the end face plates 3 and 4 are sufficiently heated to exceed the operating temperature range during the resin sealing process, the rotor laminated iron core 2 and each end face plate during the welding process are heated.
  • the heat at the time of resin sealing processing is used. Therefore, in order to set the temperature of the rotor laminated core 2 and each end face plate 3, 4 to the operating temperature range, it is necessary to reheat the rotor laminated core 2 and each end face plate 3, 4 using a heating source or the like. Disappear. Therefore, the facility cost can be reduced and the thermal energy can be effectively used.
  • the cooling of the rotor laminated core 2 between the resin sealing process and the welding process may be natural cooling or cooling using a cooler (not shown).
  • a cooler When a cooler is used, the time required for cooling is shortened compared to natural cooling. Therefore, since the time until the welding process is started is shortened, the manufacturing efficiency of the rotating body 6 can be increased.
  • the rotor laminated core 2 may be put in a heat insulating chamber or the like in which the inside is kept in the operating temperature range. In this case, even when the production line of the rotor 1 is stopped, a temperature drop of the rotor laminated core 2 can be avoided. Therefore, it is not necessary to reheat the rotor laminated core 2 when the production line is restarted.
  • the temperature of the rotor laminated core 2 when the end face plates 3 and 4 are arranged on the rotor laminated core 2 is not particularly limited. That is, the end face plates 3 and 4 may be disposed on the rotor laminated core 2 having a temperature lower than the operating temperature range. Alternatively, after the resin sealing process, before the temperature of the rotor laminated core 2 reaches the operating temperature range or after the operating temperature range, the end plates 3 and 4 are attached to the rotor laminated core 2. You may arrange. In the latter case, when the end face plates 3 and 4 are arranged on the end faces S1 and S2, the end face plates 3 and 4 are heated by the heat of the rotor laminated core 2, and the temperature of the end face plates 3 and 4 is increased. Reaches the operating temperature range. Therefore, it is not necessary to heat each end face plate 3 and 4 separately using a heating source or the like. Therefore, the facility cost can be reduced and the thermal energy can be effectively used.
  • the temperature of the rotor laminated core 2 may be higher than the operating temperature range, and the temperature of the rotor laminated core 2 exceeds the operating temperature range. It may be lower.
  • the entire inner peripheral edge of the shaft holes 3 a, 4 a of the end face plates 3, 4 may not coincide with the inner peripheral edge of the shaft hole 10 a of the laminate 10.
  • the entire inner peripheral edge of the shaft holes 3 a and 4 a of the end face plates 3 and 4 may be located radially outward from the inner peripheral edge of the shaft hole 10 a of the laminate 10.
  • the permanent magnet 12 may be resin-sealed in the magnet insertion hole 16 after the shaft 5 is attached to the laminate 10.
  • the end face plates 3, 4 may be welded to the rotor laminated core 2.
  • the heat at the time of shrink fitting of the shaft 5 can be used for the resin sealing process or the welding process.
  • the end surface plates 3 and 4 are brought into contact with the end surface plates 3 and 4 and the inclined surfaces S3 to S5 of the laminate 10 by bringing the inclined surfaces S6 of the positioning members M13 and M23 into contact with the laminate 10.
  • the inclined surfaces S3 to S6 may not be used for the positioning.
  • two pairs of positioning members that move in the intersecting direction may be used.
  • the outer peripheral surface of the laminate 10 may be welded at a plurality of locations in the stacking direction while moving the welding torches M15 and M25 in the vertical direction.
  • the welding apparatus 150 includes the two welding machines M10 and M20, but the welding apparatus 150 may include one welding machine.
  • the welding torch of the welding machine first welds the end face plate 3 and the laminate 10 and then moves (lowers) in the height direction to weld the end face plate 4 and the laminate 10. May be.
  • the rotor laminated iron core 2 is reversed and set to the welding apparatus 150 together with the joined end face plate 3, and the end face plate 4 and the laminated body 10 are set. And may be welded.
  • the end face plate 4 and the laminate 10 are joined by irradiating a laser beam from the welding torch into the concave groove 18 and the notches 22 and 24. , 24 may be joined to the end plate 4 and the laminated body 10 by irradiating a laser beam from a welding torch toward a place other than.
  • the conveyors Cv1 to Cv3 need not be used for transporting the laminated body 10, the rotor laminated core 2 or the rotating body 6. For example, they may be transported manually with these placed on a container.
  • An end face plate may be disposed on at least one end face of the laminate 10.
  • the rotor 1 may not include an end face plate.
  • the laminated body 10 is welded so as to join a plurality of punching members W.
  • a weld bead extending in the height direction from the upper end to the lower end of the laminate 10 may be formed on the peripheral surface of the laminate 10 so as to join all the punching members W.
  • weld beads may be formed on the peripheral surface of the laminate 10 so as to join several punching members W at the upper end and / or the lower end of the laminate 10.
  • the punching member W at the upper end portion and / or the lower end portion can be prevented from turning up.
  • a weld bead is formed on a part of the upper end and / or the lower end, so that it is possible to suppress a decrease in magnetic properties of the rotor 1 due to welding.
  • a plurality of permanent magnets 12 may be inserted into one magnet insertion hole 16.
  • the plurality of permanent magnets 12 may be arranged adjacent to each other in the stacking direction in one magnet insertion hole 16, or may be arranged in the longitudinal direction of the magnet insertion hole 16.
  • the laminated body 10 formed by laminating a plurality of punching members W functions as an iron core main body to which the permanent magnet 12 is attached.
  • the iron core main body is configured other than the laminated body 10. It may be.
  • the iron core main body may be, for example, one obtained by compression-molding a ferromagnetic powder or one obtained by injection-molding a resin material containing a ferromagnetic powder.
  • the present technology may be applied to iron core products other than the rotor 1 (for example, stator laminated iron core). Specifically, even when the present technology is applied when a resin film for insulating between the stator laminated core and the winding is provided on the inner peripheral surface (resin column portion) of the slot of the stator laminated core. Good.
  • the stator laminated core may be a split-type stator laminated core formed by combining a plurality of core pieces, or a non-divided-type stator laminated core.
  • the present technology may be applied when joining a plurality of punching members by filling a molten resin into a through hole (resin column insertion portion) penetrating in the height direction.
  • a method of manufacturing an iron core product (6) includes injecting a molten resin into a resin injection portion (16) provided in an iron core body (10) so as to extend in a height direction, Welding the body (10) to form the core product (6).
  • the iron core product (6) is constituted by a buffer region (R1) in which the weld beads (B1, B2) formed by welding are set between the weld beads (B1, B2) and the resin injection part (16). ) Welding the core body (10) so that it does not reach.
  • Example 2 In the method of Example 1, the weld bead (B1, B2) and the resin injection part (16) may be separated by 0.5 mm or more. In this case, holes are less likely to occur in the weld bead.
  • Example 3 In the method of Example 1 or Example 2, the core product (6) is configured by welding the core body (10) in a state where the temperature of the core body (10) is in the operating temperature range of the core product (6). May include.
  • the iron core body in the operating temperature range when the iron core product actually operates is welded. Therefore, even if the thermal expansion coefficient differs between the iron core main body and the weld bead, stress hardly acts between the iron core main body and the weld bead during the operation of the actual iron core product. Therefore, it becomes possible to maintain the state of the weld bead in the core body satisfactorily.
  • Example 4 the core product (6) is constituted by maintaining the temperature of the core body (10) in the operating temperature range using the heating source (M16, M26). Welding may be included. In this case, even if it takes time to weld the core body, the temperature of the core body is maintained in the operating temperature range during the welding process. Therefore, it becomes possible to maintain the state of the weld bead satisfactorily at all the welds in the core body.
  • Example 5 the iron core product (6) is configured after the molten resin is injected into the resin injection portion (16) and before the temperature of the iron core body (10) falls below the operating temperature range. , Welding the core body (10). Since the core body is heated during the molten resin injection process, the temperature of the core body can be set to the operating temperature range by using this heat during the subsequent welding process. Therefore, it is not necessary to reheat the core body using a heating source or the like in order to set the temperature of the core body to the operating temperature range. Therefore, the facility cost can be reduced and the thermal energy can be effectively used.
  • Example 6 The method of any one of Example 3 to Example 5 further includes disposing an end face plate on the end face of the core body in the height direction, and constituting the core product means that the temperature of the core body and the end face plate is an operating temperature. It may include welding the end face plate and the iron core body in a state in the region. In this case, the core body and the end face plate are welded in a state where the temperature of the core body and the end face plate is in the operating temperature range when the iron core product actually operates. Therefore, even if the thermal expansion coefficient differs between the iron core main body and the end face plate, stress hardly acts on the welded portion between the iron core main body and the end face plate during the operation of the actual iron core product. Therefore, it becomes possible to maintain the joining state with respect to the iron core main body of an end surface plate favorably.
  • Example 7 In the method of Example 6, disposing the end face plate (3) on the end face (S1) means that the temperature of the iron core body (10) is changed to the end face (before the temperature reaches the operating temperature range or after the operating temperature range). Arranging the end face plate (3) in S1) may also be included. In this case, when the end face plate is disposed on the end face, the end face plate is heated by the heat of the core body, and the temperature of the end face plate reaches the operating temperature range. Therefore, it is not necessary to separately heat the end face plate using a heating source or the like. Therefore, the facility cost can be reduced and the thermal energy can be effectively used.
  • Example 8 In the method of Example 6 or Example 7, configuring the iron core product (6) means that the temperature of the iron core main body (10) and the end face plate (3) is in the operating temperature range and the end face plate (3) is raised.
  • a part (S4) of the inner peripheral edge of the first shaft hole (3a) penetrating in the vertical direction is a part of the inner peripheral edge of the second shaft hole (10a) penetrating the iron core body (10) in the height direction. (S3) and the iron core body so that the remaining portion of the inner peripheral edge of the first shaft hole (3a) is positioned radially outward from the remaining portion of the inner peripheral edge of the second shaft hole (10a). It may include welding the end face plate (3) superimposed on 10) and the core body (10).
  • the iron core product (6) is constituted by the first shaft hole (3a) penetrating the end face plate (3) in the height direction and the iron core body (10).
  • the end face plate (3) is positioned with respect to the core body (10) by the positioning member (M23) inserted into the second shaft hole (10a) penetrating in the height direction, and the core body (10) and the end It may include welding the end face plate (3) and the core body (10) in a state where the temperature of the face plate (3) is in the operating temperature range.
  • the welding process is performed in a state where the end face plate is positioned with respect to the core body by the positioning member. Therefore, it becomes possible to suppress the position shift of the end face plate with respect to the core body due to heat during welding.
  • the positioning member (M23) is configured to be movable in the radial direction, includes a first inclined surface (S6) that extends so as to obliquely intersect the moving direction of the positioning member, And the 2nd inclined surface (S4) which the inner peripheral surface of a 2nd axial hole (3a, 10a) expands so that it may cross
  • the face plate (3) may include being positioned with respect to the core body (10).
  • the end plate is It is positioned with respect to the core body not only in the moving direction of the positioning member but also in the direction crossing the moving direction. Therefore, the end face plate can be more accurately positioned with respect to the core body simply by moving the positioning member in one direction.
  • Example 11 In any of the methods of Examples 6 to 10, the thermal expansion coefficient of the end face plate (3) may be different from the thermal expansion coefficient of the core body (10).
  • Example 12 In any of the methods of Examples 3 to 11, the core body (10) is cooled by the cooler until the temperature of the core body (10) reaches the operating temperature range after the molten resin is injected into the resin injection section (16). It may further include cooling. In this case, the time required for cooling is shortened as compared with the case where the core body (10) after the resin sealing process is naturally cooled. Therefore, since the time until the welding process is started is shortened, the production efficiency of the iron core product (6) can be increased.
  • An iron core product (6) includes an iron core body (10) provided with a resin injection portion (16) extending in a height direction, and a resin portion ( 14) and weld beads (B1, B2) formed on the peripheral surface of the iron core body (10).
  • the weld bead (B1, B2) does not reach the buffer region (R1) set between the weld bead (B1, B2) and the resin injection part (16).
  • Example 14 The manufacturing method of the rotating body (6) according to another example of the present disclosure includes disposing the end face plates (3, 4) on the end faces (S1, S2) of the iron core body (10) in the height direction; (3, 4) and the iron core body (10) are welded to form the rotating body (6).
  • the rotator (6) is configured in such a manner that the temperature of the core body (10) and the end plate (3, 4) is in the operating temperature range of the rotator (6) and the end plate (3, 4). Welding the core body (10). In this case, the core body (10) and the end face plates (3, 4) that are in the operating temperature range when the rotating body (6) actually rotates are welded.
  • Example 15 the rotating body (6) is configured by maintaining the temperatures of the core body (10) and the end face plates (3, 4) in the operating temperature range using the heating sources (M16, M26). In this state, welding each end face plate (3, 4) and the core body (10) may be included. In this case, even if it takes time to weld the core body (10) and the end face plates (3, 4) at a plurality of locations, during the welding process, the core body (10) and the end face plates (3, 4). Is maintained in the operating temperature range. Therefore, it is possible to favorably maintain the joining state of the end face plate (3, 4) to the core body (10) in all the welds between the core body (10) and the end face plate (3,4). Become.
  • Example 16 In the method of Example 14 or Example 15, the rotating body (6) is configured so that the end face plate (3, 3) before the temperature of the core body (10) and the end face plate (3,4) falls below the operating temperature range. 4) and welding the core body (10) may be included. Since the end face plates (3, 4) and the iron core body (10) are heated during the resin sealing process, this heat is used in the subsequent welding process to produce the iron core body (10) and the end face plates (3,4). ) In the operating temperature range. Therefore, in order to set the temperature of the core body (10) and the end face plates (3, 4) to the operating temperature range, the core body (10) and the end face plates (3, 4) are reheated using a heating source or the like. There is no need. Therefore, the facility cost can be reduced and the thermal energy can be effectively used.
  • Example 17 the end face plates (3, 4) are disposed on the end faces (S1, S2) before the temperature of the iron core body (10) reaches the operating temperature range or Arrangement of the end face plates (3, 4) on the end faces (S1, S2) after reaching the hourly temperature range may be included.
  • the end face plates (3, 4) are respectively disposed on the end faces (S1, S2), the end face plates (3, 4) are heated by the heat of the iron core body (10), and the end face plates (3,4).
  • Example 18 In any of the methods of Examples 14 to 17, before the end face plate (3, 4) and the core body (10) are welded, the core body (10) is heated until the temperature of the core body (10) reaches the operating temperature range. It may further include cooling 10) with a cooler. In this case, the time required for cooling is shortened as compared with the case where the core body (10) after the resin sealing process is naturally cooled. Therefore, since the time until the welding process is started is shortened, the manufacturing efficiency of the rotating body (6) can be increased.
  • Example 19 In any of the methods of Examples 14 to 18, the rotating body (6) is configured in such a manner that the temperatures of the core body (10) and the end face plates (3, 4) are in the operating temperature range.
  • a part (S4, S5) of the inner peripheral edge of the first shaft hole (3a, 4a) that penetrates (3, 4) in the height direction passes through the core body (10) in the height direction. It substantially coincides with a part (S3) of the inner peripheral edge of the shaft hole (10a), and the remaining part of the inner peripheral edge of the first shaft hole (3a, 4a) is more than the remaining part of the inner peripheral edge of the second shaft hole (10a).
  • Example 20 In any of the methods of Examples 14 to 19, constituting the rotating body (6) includes the first shaft holes (3a, 4a) penetrating the end face plates (3, 4) in the height direction and the core body.
  • the end plate (3, 4) is positioned with respect to the core body (10) by the positioning members (M13, M23) inserted into the second shaft hole (10a) penetrating (10) in the height direction, and
  • the method may include welding the end face plates (3, 4) and the core body (10) in a state where the temperatures of the iron core body (10) and the end face plates (3, 4) are in the operating temperature range.
  • the welding process is performed in a state where the end face plates (3, 4) are positioned with respect to the core body (10) by the positioning members (M13, M23). Therefore, it is possible to suppress the positional deviation of the end face plates (3, 4) with respect to the core body (10) due to heat during welding.
  • the positioning members (M13, M23) are configured to be movable in the radial direction, and include a first inclined surface (S6) that extends so as to obliquely intersect the moving direction of the positioning member, Inner peripheral surfaces of the first and second shaft holes (3a, 4a, 10a) expand so as to obliquely intersect the moving direction and have a second inclination that has a shape corresponding to the first inclined surface (S6).
  • the rotating body (6) including the surfaces (S4, S5) is configured such that the positioning member is radially outward so that the first inclined surface (S6) contacts the second inclined surface (S4, S5).
  • the end face plates (3, 4) are positioned with respect to the core body (10) by moving in the direction.
  • the first inclined surface (S6) of the positioning member (M13, M23) abuts on the second inclined surface (S4, S5) of the first and second shaft holes (3a, 4a, 10a).
  • the end face plates (3, 4) are positioned with respect to the core body (10) not only in the moving direction of the positioning members (M13, M23) but also in the direction crossing the moving direction. Therefore, the end face plates (3, 4) can be more accurately positioned with respect to the iron core body (10) simply by moving the positioning members (M13, M23) in one direction.
  • Example 22 In any of the methods of Examples 14 to 21, the thermal expansion coefficient of the end face plates (3, 4) may be different from the thermal expansion coefficient of the core body (10).
  • welding torch M25 ... welding torch (first welding torch), M16, M26 ... built-in heat source (heating source) R1, R2 ... buffer region, S1 ... upper end surface (first end surface), S2 ... lower end surface (second end surface), S3 ... inclined surface (second inclined surface), S4 ... inclined surface (second inclined surface) Surface), S5 ... inclined surface (second inclined surface), S6 ... inclined surface (first inclined surface).

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Abstract

本開示は、鉄心本体における溶接ビードの状態を良好に維持することが可能な鉄心製品の製造方法、鉄心製品及び回転体の製造方法を説明する。　鉄心製品の製造方法は、高さ方向に延びるように鉄心本体に設けられた樹脂注入部に溶融樹脂を注入することと、鉄心本体を溶接して鉄心製品を構成することとを含む。鉄心製品を構成することは、溶接によって形成される溶接ビードが、溶接ビードと樹脂注入部との間に設定されるバッファ領域に到達しないように、鉄心本体を溶接することを含む。

Description

鉄心製品の製造方法、鉄心製品及び回転体の製造方法
　本開示は、鉄心製品の製造方法、鉄心製品及び回転体の製造方法に関する。
　特許文献１は、埋込磁石型（ＩＰＭ：Interior Permanent Magnet）モータに用いられる回転子鉄心を開示している。当該回転子鉄心は、回転軸の延在方向に貫通して延びる複数の磁石挿入孔が回転軸周りに所定間隔をもって設けられた鉄心本体と、各磁石挿入孔にそれぞれ配置された永久磁石と、各磁石挿入孔に充填及び固化された固化樹脂とを含む。
特開２０１１－０６７０９４号公報
　本開示は、鉄心本体における溶接ビードの状態を良好に維持することが可能な鉄心製品の製造方法、鉄心製品及び回転体の製造方法を説明する。
　本開示の一つの観点に係る鉄心製品の製造方法は、高さ方向に延びるように鉄心本体に設けられた樹脂注入部に溶融樹脂を注入することと、鉄心本体を溶接して鉄心製品を構成することとを含む。鉄心製品を構成することは、溶接によって形成される溶接ビードが、溶接ビードと樹脂注入部との間に設定されるバッファ領域に到達しないように、鉄心本体を溶接することを含む。
　本開示の他の観点に係る鉄心製品は、高さ方向に延びる樹脂注入部が設けられた鉄心本体と、樹脂注入部に形成された樹脂部と、鉄心本体の周面に形成された溶接ビードとを備える。溶接ビードは、溶接ビードと樹脂注入部との間に設定されるバッファ領域に到達していない。
　本開示の一つの観点に係る回転体の製造方法は、高さ方向に貫通して延びるように鉄心本体に設けられた磁石挿入孔内の永久磁石を樹脂封止することと、高さ方向における鉄心本体の第１及び第２の端面に第１及び第２の端面板をそれぞれ配置することと、各端面板と鉄心本体とを溶接して回転体を構成することとを含む。回転体を構成することは、鉄心本体及び各端面板の温度が回転体の動作時温度域にある状態で、各端面板と鉄心本体とを溶接することを含む。
　本開示に係る鉄心製品の製造方法、鉄心製品及び回転子鉄心の製造方法によれば、鉄心本体における溶接ビードの状態を良好に維持することが可能となる。
図１は、回転子の一例を示す分解斜視図である。 図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線断面図である。 図３は、回転子の製造装置の一例を示す概略図である。 図４は、樹脂注入装置により回転子積層鉄心の磁石挿入孔に溶融樹脂を注入する様子を説明するための断面図である。 図５は、溶接装置により各端面板を積層体に溶接する様子を説明するための断面図である。 図６は、位置決め部材により各端面板と積層体とを位置決めする様子を説明するための上面図である。 図７は、回転子の製造方法の一例を説明するためのフローチャートである。 図８は、溶接ビードと磁石挿入孔のバッファ領域との関係の一例を説明するための上面図である。 図９は、溶接ビードと磁石挿入孔のバッファ領域との関係の他の例を説明するための上面図である。 図１０は、回転子の製造方法の他の例を説明するためのフローチャートである。
　以下に、本開示に係る実施形態の一例について、図面を参照しつつより詳細に説明する。以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。
　［回転子の構成］
　まず、図１及び図２を参照して、回転子１（ロータ）の構成について説明する。回転子１は、固定子（ステータ）と組み合わせられることにより、電動機（モータ）を構成する。本実施形態において、回転子１は埋込磁石型（ＩＰＭ）モータを構成する。モータに電力が供給されると、回転子１の回転に伴い、回転子１及び固定子が昇温する。モータの動作中（回転子１の回転中）における鉄心本体（回転子１又は固定子）の温度範囲（動作時温度域）は、モータの用途によって種々の範囲を取りうるが、例えば、７０℃～９０℃程度である。
　回転子１は、回転子積層鉄心２（回転子鉄心）と、一対の端面板３，４と、シャフト５とを含む。
　回転子積層鉄心２は、積層体１０（鉄心本体）と、複数の永久磁石１２と、複数の固化樹脂１４（樹脂部）とを備える。
　積層体１０は、図１に示されるように、円筒状を呈している。すなわち、積層体１０の中央部には、中心軸Ａｘに沿って延びるように積層体１０を貫通する軸孔１０ａ（第２の軸孔）が設けられている。すなわち、軸孔１０ａは、積層体１０の積層方向（以下、単に「積層方向」という。）に延びている。積層方向は、積層体１０の高さ方向でもあり、中心軸Ａｘの延在方向でもある。本実施形態において積層体１０は中心軸Ａｘ周りに回転するので、中心軸Ａｘは回転軸でもある。
　軸孔１０ａの内周面には、一対の突条１０ｂと、複数の凹溝１０ｃとが形成されている。突条１０ｂ及び凹溝１０ｃは共に、積層体１０の上端面Ｓ１（第１の端面）から下端面Ｓ２（第２の端面）に至るまで積層方向に延びている。一対の突条１０ｂは、中心軸Ａｘを間において対向しており、軸孔１０ａの内周面から中心軸Ａｘに向けて突出している。一つの突条１０ｂの両側には、凹溝１０ｃが一つずつ位置している。凹溝１０ｃの一つの側面（突条１０ｂから離れて位置する側面）は、積層体１０の径方向に対して斜めに交差する傾斜面Ｓ３（第２の傾斜面）となっている。すなわち、軸孔１０ａの内周面は傾斜面Ｓ３を含んでいる。
　積層体１０には、複数の磁石挿入孔１６（樹脂注入部）が形成されている。磁石挿入孔１６は、図１に示されるように、積層体１０の外周縁に沿って所定間隔で並んでいる。磁石挿入孔１６は、図２に示されるように、中心軸Ａｘに沿って延びるように積層体１０を貫通している。すなわち、磁石挿入孔１６は積層方向に延びている。
　磁石挿入孔１６の形状は、本実施形態では、積層体１０の外周縁に沿って延びる長孔である。磁石挿入孔１６の数は、本実施形態では６個である。磁石挿入孔１６は、上方から見て、積層体１０の外周縁に沿って所定間隔で並んでいる。磁石挿入孔１６の位置、形状及び数は、モータの用途、要求される性能などに応じて変更してもよい。
　積層体１０の外周面には、複数の凹溝１８が形成されている。凹溝１８は、積層体１０の上端面Ｓ１から下端面Ｓ２にかけて積層方向に延びている。本実施形態では、８つの凹溝１８が、中心軸Ａｘ周りに略４５°間隔で積層体１０の外周面に形成されている。
　積層体１０は、複数の打抜部材Ｗが積み重ねられて構成されている。打抜部材Ｗは、後述する電磁鋼板ＥＳが所定形状に打ち抜かれた板状体であり、積層体１０に対応する形状を呈している。積層体１０は、いわゆる転積によって構成されていてもよい。「転積」とは、打抜部材Ｗ同士の角度を相対的にずらしつつ、複数の打抜部材Ｗを積層することをいう。転積は、主に積層体１０の板厚偏差を相殺することを目的に実施される。転積の角度は、任意の大きさに設定してもよい。
　積層方向において隣り合う打抜部材Ｗ同士は、図１及び図２に示されるように、カシメ部２０によって締結されていてもよい。これらの打抜部材Ｗ同士は、カシメ部２０に代えて、種々の公知の方法にて締結されてもよい。例えば、複数の打抜部材Ｗ同士は、接着剤又は樹脂材料を用いて互いに接合されてもよいし、溶接によって互いに接合されてもよい。あるいは、打抜部材Ｗに仮カシメを設け、仮カシメを介して複数の打抜部材Ｗを締結して積層体１０を得た後、仮カシメを当該積層体から除去してもよい。なお、「仮カシメ」とは、複数の打抜部材Ｗを一時的に一体化させるのに使用され且つ回転子積層鉄心２を製造する過程において取り除かれるカシメを意味する。
　永久磁石１２は、図１及び図２に示されるように、各磁石挿入孔１６内に一つずつ挿入されている。永久磁石１２の形状は、特に限定されないが、本実施形態では直方体形状を呈している。永久磁石１２の種類は、モータの用途、要求される性能などに応じて決定すればよく、例えば、焼結磁石であってもよいし、ボンド磁石であってもよい。
　固化樹脂１４は、永久磁石１２が挿入された後の磁石挿入孔１６内に溶融状態の樹脂材料（溶融樹脂）が充填された後に当該溶融樹脂が固化したものである。固化樹脂１４は、永久磁石１２を磁石挿入孔１６内に固定する機能と、積層方向（上下方向）で隣り合う打抜部材Ｗ同士を接合する機能とを有する。固化樹脂１４を構成する樹脂材料としては、例えば、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂などが挙げられる。熱硬化性樹脂の具体例としては、例えば、エポキシ樹脂と、硬化開始剤と、添加剤とを含む樹脂組成物が挙げられる。添加剤としては、フィラー、難燃剤、応力低下剤などが挙げられる。
　端面板３，４は、図１に示されるように、円環状を呈している。すなわち、端面板３，４の中央部にはそれぞれ、端面板３，４を貫通する軸孔３ａ，４ａ（第１の軸孔）が設けられている。
　軸孔３ａの内周面には、一対の突起３ｂと、複数の切欠３ｃとが形成されている。一対の突起３ｂは、中心軸Ａｘを間において対向しており、軸孔３ａの内周面から中心軸Ａｘに向けて突出している。一つの突起３ｂの両側には、切欠３ｃが一つずつ位置している。切欠３ｃの一つの側面（突起３ｂから離れて位置する側面）は、端面板３の径方向に対して斜めに交差する傾斜面Ｓ４（第２の傾斜面）となっている。すなわち、軸孔３ａの内周面は傾斜面Ｓ４を含んでいる。
　軸孔４ａの内周面にも、軸孔３ａと同様に、一対の突起４ｂと、複数の切欠４ｃとが形成されている。突起４ｂ及び切欠４ｃの構成は突起３ｂ及び切欠３ｃと同様であるので、説明を省略する。すなわち、軸孔４ａの内周面も、端面板４の径方向に対して斜めに交差する傾斜面Ｓ５（第２の傾斜面）を含んでいる。
　端面板３の外周面には、複数の切欠２２が形成されている。本実施形態では、８つの切欠２２が、中心軸Ａｘ周りに略４５°間隔で端面板３の外周面に形成されている。端面板４の外周面にも、端面板３と同様に、複数の切欠２４が形成されている。本実施形態では、８つの切欠２４が、中心軸Ａｘ周りに略４５°間隔で端面板４の外周面に形成されている。
　端面板３，４はそれぞれ、積層体１０の上端面Ｓ１及び下端面Ｓ２に配置されており、積層体１０と溶接により接合されている。具体的には、端面板３は、図２に示されるように、凹溝１８及び切欠２２を跨がるように設けられた溶接ビードＢ１を介して、積層体１０の上端近傍に位置する打抜部材Ｗと接合されている。同様に、端面板４は、凹溝１８及び切欠２４を跨がるように設けられた溶接ビードＢ２によって、積層体１０の下端近傍に位置する打抜部材Ｗと接合されている。このように、回転子積層鉄心２と端面板３，４とは、溶接によって一体化されているので、一つの回転体６（鉄心製品）として機能する。
　端面板３，４は、ステンレス鋼によって構成されていてもよい。当該ステンレス鋼としては、例えば、オーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４等）が挙げられる。端面板３，４は、非磁性材料によって構成されていてもよい。端面板３，４の熱膨張係数は、通常、電磁鋼板の熱膨張係数よりも高いが、電磁鋼板の熱膨張係数と同程度であってもよいし、電磁鋼板の熱膨張係数よりも小さくてもよい。
　シャフト５は、全体として円柱状を呈している。シャフト５には、一対の凹溝５ａが形成されている。凹溝５ａは、シャフト５の一端から他端にかけてシャフト５の延在方向に延びている。シャフト５は、軸孔３ａ，４ａ，１０ａ内に挿通されている。このとき、凹溝５ａには、突起３ｂ，４ｂ及び突条１０ｂが係合する。これにより、シャフト５と回転子積層鉄心２との間で回転力が伝達する。
　［回転子の製造装置］
　続いて、図３～図６を参照して、回転子１の製造装置１００について説明する。
　製造装置１００は、帯状の金属板である電磁鋼板ＥＳ（被加工板）から回転子１を製造するための装置である。製造装置１００は、アンコイラー１１０と、送出装置１２０と、打抜装置１３０と、樹脂注入装置１４０と、溶接装置１５０と、シャフト取付装置１６０と、コントローラＣｔｒ（制御部）とを備える。
　アンコイラー１１０は、コイル状に巻回された帯状の電磁鋼板ＥＳであるコイル材１１１が装着された状態で、コイル材１１１を回転自在に保持する。送出装置１２０は、電磁鋼板ＥＳを上下から挟み込む一対のローラ１２１，１２２を有する。一対のローラ１２１，１２２は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて回転及び停止し、電磁鋼板ＥＳを打抜装置１３０に向けて間欠的に順次送り出す。
　打抜装置１３０は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。打抜装置１３０は、送出装置１２０によって間欠的に送り出される電磁鋼板ＥＳを順次打ち抜き加工して打抜部材Ｗを形成する機能と、打ち抜き加工によって得られた打抜部材Ｗを順次積層して積層体１０を製造する機能とを有する。
　積層体１０は、打抜装置１３０から排出されると、打抜装置１３０と樹脂注入装置１４０との間を延びるように設けられたコンベアＣｖ１に載置される。コンベアＣｖ１は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、積層体１０を樹脂注入装置１４０に送り出す。
　樹脂注入装置１４０は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。樹脂注入装置１４０は、各磁石挿入孔１６に永久磁石１２を挿通する機能と、永久磁石１２が挿通された磁石挿入孔１６内に溶融樹脂を充填する機能とを有する。樹脂注入装置１４０は、図４に詳しく示されるように、下型１４１と、上型１４２と、複数のプランジャ１４３とを含む。
　下型１４１は、ベース部材１４１ａと、ベース部材１４１ａに設けられた挿通ポスト１４１ｂとを含む。ベース部材１４１ａは、矩形状を呈する板状部材である。ベース部材１４１ａは、積層体１０を載置可能に構成されている。挿通ポスト１４１ｂは、ベース部材１４１ａの略中央部に位置しており、ベース部材１４１ａの上面から上方に向けて突出している。挿通ポスト１４１ｂは、円柱形状を呈しており、積層体１０の軸孔１０ａに対応する外形を有する。
　上型１４２は、下型１４１と共に積層体１０を積層方向（積層体１０の高さ方向）において挟持可能に構成されている。上型１４２は、ベース部材１４２ａと、内蔵熱源１４２ｂとを含む。
　ベース部材１４２ａは、矩形状を呈する板状部材である。ベース部材１４２ａには、一つの貫通孔１４２ｃと、複数の収容孔１４２ｄとが設けられている。貫通孔１４２ｃは、ベース部材１４２ａの略中央部に位置している。貫通孔１４２ｃは、挿通ポスト１４１ｂに対応する形状（略円形状）を呈しており、挿通ポスト１４１ｂが挿通可能である。
　複数の収容孔１４２ｄは、ベース部材１４２ａを貫通しており、貫通孔１４２ｃの周囲に沿って所定間隔で並んでいる。各収容孔１４２ｄは、下型１４１及び上型１４２が積層体１０を挟持した際に、積層体１０の磁石挿入孔１６にそれぞれ対応する箇所に位置している。各収容孔１４２ｄは、円柱形状を呈しており、少なくとも一つの樹脂ペレットＰを収容する機能を有する。
　内蔵熱源１４２ｂは、例えば、ベース部材１４２ａに内蔵されたヒータである。内蔵熱源１４２ｂが動作すると、ベース部材１４２ａが加熱され、ベース部材１４２ａに接触している積層体１０が加熱されると共に、各収容孔１４２ｄに収容された樹脂ペレットＰが加熱される。これにより、樹脂ペレットＰが溶融して溶融樹脂に変化する。
　複数のプランジャ１４３は、上型１４２の上方に位置している。各プランジャ１４３は、図示しない駆動源によって、対応する収容孔１４２ｄに対して挿抜可能となるように構成されている。
　積層体１０は、樹脂注入装置１４０から排出されると、樹脂注入装置１４０と溶接装置１５０との間を延びるように設けられたコンベアＣｖ２に載置される。コンベアＣｖ２は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、積層体１０を溶接装置１５０に送り出す。
　溶接装置１５０は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。溶接装置１５０は、回転子積層鉄心２と端面板３，４とを溶接する機能を有する。溶接装置１５０は、図５に詳しく示されるように、一対の溶接機Ｍ１０，Ｍ２０を含む。溶接機Ｍ１０は、回転子積層鉄心２及び端面板３，４の下方に位置しており、溶接機Ｍ２０は、回転子積層鉄心２及び端面板３，４の上方に位置している。
　溶接機Ｍ１０は、フレームＭ１１（第２の挟持部材）と、回転台Ｍ１２と、一対の位置決め部材Ｍ１３と、押子部材Ｍ１４と、複数の溶接トーチＭ１５（第２の溶接トーチ）とを含む。フレームＭ１１は、回転台Ｍ１２、位置決め部材Ｍ１３及び押子部材Ｍ１４を支持する。回転台Ｍ１２は、フレームＭ１１に対して回転可能に取り付けられている。回転台Ｍ１２の内部には、内蔵熱源Ｍ１６（加熱源）が設けられている。内蔵熱源Ｍ１６は、例えばヒータであってもよい。
　位置決め部材Ｍ１３は、回転子積層鉄心２の中心軸Ａｘの径方向（図５の左右方向）に移動可能となるように回転台Ｍ１２に取り付けられている。位置決め部材Ｍ１３は、載置された回転子積層鉄心２及び端面板３，４を支持可能である。
　位置決め部材Ｍ１３の内側面は、下方に向かうにつれて外側に拡がる傾斜面を呈している。図６に示されるように、位置決め部材Ｍ１３の先端は二叉に分岐しており、各先端が切欠３ｃ，４ｃ及び凹溝１０ｃの内周面に対応する形状を呈している。すなわち、位置決め部材Ｍ１３の各先端は、位置決め部材Ｍ１３の移動方向に対して斜めに交差すると共に傾斜面Ｓ３～Ｓ５に対応する形状の傾斜面Ｓ６（第１の傾斜面）を含んでいる。
　押子部材Ｍ１４は、一対の位置決め部材Ｍ１３の間に位置している。押子部材Ｍ１４は、先端（上端）に向かうにつれて縮径する断面台形状を呈している。押子部材Ｍ１４の側面は、位置決め部材Ｍ１３の内側面と対応する傾斜面を呈している。そのため、押子部材Ｍ１４が上方に押されると（図５の矢印Ａｒ１参照）、一対の位置決め部材Ｍ１３は互いに離れるように外方（図５の左右方向；図６の矢印Ａｒ２参照）に押し出される。一方、押子部材Ｍ１４が下方に引かれると、一対の位置決め部材Ｍ１３は互いに近づくように内方（図５の左右方向）に移動する。
　溶接トーチＭ１５は、端面板４と積層体１０とを溶接するように構成されている。溶接トーチＭ１５は、例えばレーザ溶接用のトーチである。複数の溶接トーチＭ１５は、回転台Ｍ１２の周囲に沿って並んでいる。
　溶接機Ｍ２０も、溶接機Ｍ１０と同様に、フレームＭ２１（第１の挟持部材）と、内蔵熱源Ｍ２６（加熱源）を含む回転台Ｍ２２と、一対の位置決め部材Ｍ２３と、押子部材Ｍ２４と、端面板３と積層体１０とを溶接するように構成された複数の溶接トーチＭ２５（第１の溶接トーチ）とを含む。溶接機Ｍ２０の構成は溶接機Ｍ１０と同様であるので、説明を省略する。
　積層体１０は、溶接装置１５０から排出されると、溶接装置１５０とシャフト取付装置１６０との間を延びるように設けられたコンベアＣｖ３に載置される。コンベアＣｖ３は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、積層体１０をシャフト取付装置１６０に送り出す。
　シャフト取付装置１６０は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。シャフト取付装置１６０は、回転子積層鉄心２と端面板３，４とが溶接により一体化された回転体６に対してシャフト５を取り付ける機能を有する。具体的には、シャフト取付装置１６０は、回転子積層鉄心２、端面板３，４及びシャフト５を加熱しながら、軸孔３ａ，４ａ，１０ａに対してシャフト５を焼き嵌めする。このときの加熱温度は、例えば、１５０℃～３００℃程度であってもよい。
　コントローラＣｔｒは、例えば、記録媒体（図示せず）に記録されているプログラム又はオペレータからの操作入力等に基づいて、送出装置１２０、打抜装置１３０、樹脂注入装置１４０、溶接装置１５０及びシャフト取付装置１６０をそれぞれ動作させるための指示信号を生成し、これらに当該指示信号をそれぞれ送信する。
　［回転子の製造方法］
　続いて、図３～図８を参照して、回転子１の製造方法について説明する。まず、図３に示されるように、打抜装置１３０により電磁鋼板ＥＳを順次打ち抜きつつ打抜部材Ｗを積層して、積層体１０を形成する（図７のステップＳ１１参照）。
　次に、積層体１０を樹脂注入装置１４０に搬送して、図４に示されるように、樹脂注入装置１４０の下型１４１に積層体１０を載置する。次に、各磁石挿入孔１６内に永久磁石１２を挿入する（図７のステップＳ１２を参照）。各磁石挿入孔１６内への永久磁石１２の挿入は、人手で行われてもよいし、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、樹脂注入装置１４０が備えるロボットハンド（図示せず）等により行われてもよい。
　次に、上型１４２を積層体１０上に載置する。そのため、積層体１０は、下型１４１及び上型１４２で積層方向から挟持された状態となる。次に、各収容孔１４２ｄに樹脂ペレットＰを投入する。上型１４２の内蔵熱源１４２ｂにより樹脂ペレットＰが溶融状態となると、溶融樹脂をプランジャ１４３によって各磁石挿入孔１６内に注入する（図７のステップＳ１３を参照）。このとき、積層体１０は、内蔵熱源１４２ｂにより、例えば１５０℃～１８０℃程度に加熱される。その後、溶融樹脂が固化すると、磁石挿入孔１６内に固化樹脂１４が形成される。下型１４１及び上型１４２が積層体１０から取り外されると、回転子積層鉄心２が完成する。
　次に、回転子積層鉄心２を溶接装置１５０に搬送して、図５に示されるように、積層体１０の上端面Ｓ１に端面板３を配置すると共に、積層体１０の下端面Ｓ２に端面板４を配置する。具体的には、溶接機Ｍ１０の位置決め部材Ｍ１３上に端面板４を載置し、端面板４上に回転子積層鉄心２を載置し、回転子積層鉄心２上に端面板３を載置し、位置決め部材Ｍ２３が端面板３に対面するように端面板３上に溶接機Ｍ２０を載置する。これにより、回転子積層鉄心２及び端面板３，４は、一対の溶接機Ｍ１０，Ｍ２０によって挟持され、所定の圧力で加圧される。このとき、コントローラＣｔｒが内蔵熱源Ｍ１６，Ｍ２６に指示して、回転子積層鉄心２及び端面板３，４を加熱し、これらの温度を動作時温度域に維持する。
　回転子積層鉄心２及び端面板３，４の温度が動作時温度域にあるとき、図６に示されるように、中心軸Ａｘ方向（上方向）から見て、端面板３，４の傾斜面Ｓ４，Ｓ５と積層体１０の傾斜面Ｓ６とが略一致している（重なり合っている）。一方、軸孔３ａ，４ａの内周面のうち傾斜面Ｓ４，Ｓ５以外の部分は、軸孔１０ａの内周面のうち傾斜面Ｓ３よりも径方向外方に位置している（重なり合っていない）。
　次に、押子部材Ｍ１４を上方に移動させて一対の位置決め部材Ｍ１３を左右に拡げると共に、押子部材Ｍ２４を下方に移動させて一対の位置決め部材Ｍ２３を左右に拡げる（図６の矢印Ａｒ２参照）。これにより、位置決め部材Ｍ１３の傾斜面Ｓ６が端面板４の傾斜面Ｓ５及び積層体１０の傾斜面Ｓ３と当接してこれらを径方向外方に押圧し、端面板４が積層体１０に位置決めされる。同様に、位置決め部材Ｍ２３の傾斜面Ｓ６が端面板３の傾斜面Ｓ４及び積層体１０の傾斜面Ｓ３と当接してこれらを径方向外方に押圧し、端面板３が積層体１０に位置決めされる。
　次に、コントローラＣｔｒが溶接トーチＭ１５に指示して、端面板４及び積層体１０に跨がるように切欠２４及び凹溝１８内に向けて溶接トーチＭ１５がレーザを照射する。同様に、コントローラＣｔｒが溶接トーチＭ２５に指示して、端面板３及び積層体１０に跨がるように切欠２２及び凹溝１８内に向けて溶接トーチＭ２５がレーザを照射する。これにより、図２及び図８に示されるように、回転子積層鉄心２及び端面板３，４の温度が動作時温度域に保持された状態で、溶接ビードＢ１を介して端面板３と積層体１０とが溶接されると共に、溶接ビードＢ２を介して端面板４と積層体１０とが溶接される（図７のステップＳ１４参照）。その結果、端面板３，４が回転子積層鉄心２に接合された回転体６が構成される。
　ここで、図８に示されるように、溶接ビードＢ１，Ｂ２が、磁石挿入孔１６を囲むように設定されるバッファ領域Ｒ１と重ならないように、溶接トーチＭ１５，Ｍ２５から照射されるレーザの方向、当該レーザが照射される位置、当該レーザの強度等が設定されてもよい。バッファ領域Ｒ１は、少なくとも０．５ｍｍ以上、磁石挿入孔１６から離間していてもよい。
　次に、コントローラＣｔｒが回転台Ｍ２２に指示して、回転台Ｍ２２を駆動する。上記のとおり、回転子積層鉄心２及び端面板３，４は一対の溶接機Ｍ１０，Ｍ２０によって挟持されているので、回転台Ｍ２２の回転力が回転子積層鉄心２、端面板３，４及び回転台Ｍ１２に伝達され、これらも回転する。このように、回転台Ｍ２２により回転子積層鉄心２及び端面板３，４を間欠的に回転させつつ、各切欠３ｃ，４ｃ及び凹溝１０ｃ内に対して順次溶接トーチＭ１５，Ｍ２５からレーザを照射する。各切欠３ｃ，４ｃ及び凹溝１０ｃ内に対するレーザの照射順は、特に限定されないが、中心軸Ａｘの周方向において隣り合わない切欠３ｃ，４ｃ及び凹溝１０ｃ内に順次レーザを照射してもよく、中心軸Ａｘに関して向かい合う切欠３ｃ，４ｃ及び凹溝１０ｃ内に順次レーザを照射してもよい。この場合、溶接部位同士の間での熱の影響が低減されるので、回転子積層鉄心２及び端面板３，４の熱による変形を抑制することが可能となる。
　次に、回転体６をシャフト取付装置１６０に搬送して、シャフト５を回転体６に対して焼き嵌めする（図７のステップＳ１５参照）。こうして、回転子１が完成する。
　［作用］
　ところで、磁石挿入孔１６に永久磁石１２を樹脂封止する際、溶融樹脂の有機成分が磁石挿入孔１６の周囲に拡がることがある。この有機成分が拡がる領域に溶接ビードＢ１，Ｂ２が重なると、有機成分が発泡して溶接ビードＢ１，Ｂ２内に空孔が生じてしまう懸念がある。各切欠２２，２４及び凹溝１８を磁石挿入孔１６から離れた箇所に設けることで、溶接ビードＢ１，Ｂ２と有機成分との接触を抑制することも考えられる。しかしながら、各切欠２２，２４及び凹溝１８は磁石挿入孔１６の近傍に設けられることが多い。なぜならば、磁石挿入孔１６は端面板３，４及び積層体１０の外周面近傍に位置しており、磁石挿入孔１６の近傍の強度が小さくなる傾向にあるので、磁石挿入孔１６の近傍を溶接して端面板３，４及び積層体１０の接合強度を高める場合があるためである。
　そこで、以上の実施形態では、溶接ビードＢ１，Ｂ２がバッファ領域Ｒ１に到達しないように、端面板３，４と積層体１０とが溶接される（図８参照）。そのため、磁石挿入孔１６の周囲に拡がった有機成分が溶接ビードＢ１，Ｂ２によって加熱され難くなるので、溶接ビードＢ１，Ｂ２内に空孔が生じ難い。従って、端面板３，４の積層体１０に対する接合状態を良好に維持することが可能となる。
　以上の実施形態では、回転体６が実際に回転動作する際の動作時温度域にある積層体１０及び各端面板３，４が溶接される。そのため、積層体１０と端面板３，４とで熱膨張係数が異なっている場合でも、実際の回転体６の回転時において積層体１０と端面板３，４との間の溶接ビードＢ１，Ｂ２に応力が作用し難い。従って、端面板３，４の積層体１０に対する接合状態を良好に維持することが可能となる。
　以上の実施形態では、内蔵熱源Ｍ１６，Ｍ２６により積層体１０及び各端面板３，４の温度が動作時温度域に維持された状態で、各端面板３，４と積層体１０とが溶接される。そのため、積層体１０と各端面板３，４とを複数箇所において溶接する際に時間を要したとしても、溶接処理の間、積層体１０及び各端面板３，４の温度が動作時温度域に維持される。そのため、積層体１０と各端面板３，４との間の全ての溶接ビードＢ１，Ｂ２において、端面板３，４の積層体１０に対する接合状態を良好に維持することが可能となる。
　以上の実施形態では、回転子積層鉄心２及び各端面板３，４の温度が動作時温度域にある状態で、端面板３，４の傾斜面Ｓ４，Ｓ５と積層体１０の傾斜面Ｓ６とが略一致している。そのため、傾斜面Ｓ３～Ｓ５を基準にして、各端面板３，４と積層体１０とを位置決めすることが可能となる。一方、傾斜面Ｓ３～Ｓ５以外の部分において、軸孔３ａ，４ａの内周面が軸孔１０ａの内周面よりも径方向外方に位置している。回転体６にシャフト５を挿通する際にシャフト５の挿通が端面板３，４によって阻害されない。そのため、回転体６へのシャフト５の取り付けを容易に行うことが可能となる。
　以上の実施形態では、位置決め部材Ｍ１３，Ｍ２３によって各端面板３，４が積層体１０に対して位置決めされた状態で、各端面板３，４と積層体１０とが溶接される。そのため、溶接時の熱による各端面板３，４の積層体１０に対する位置ずれを抑制することが可能となる。
　以上の実施形態では、位置決め部材Ｍ１３，Ｍ２３の傾斜面Ｓ６が軸孔３ａ，４ａ，１０ａの傾斜面Ｓ３～Ｓ５に当接することにより、各端面板３，４が、積層体１０に対して、位置決め部材Ｍ１３，Ｍ２３の移動方向（図６の矢印Ａｒ２参照）のみならず当該移動方向に交差する方向においても位置決めされる。そのため、位置決め部材Ｍ１３，Ｍ２３を一方向（図６の矢印Ａｒ２参照）に移動させるだけで、各端面板３，４を積層体１０に対してより正確に位置決めすることが可能となる。
　［変形例］
　以上、本開示に係る実施形態について詳細に説明したが、本発明の要旨の範囲内で種々の変形を上記の実施形態に加えてもよい。
　（１）上記の実施形態では、磁石挿入孔１６の周囲にバッファ領域Ｒ１を設定していたが、磁石挿入孔１６と溶接ビードＢ１，Ｂ２との間にバッファ領域が設定されていればよい。例えば、図９に示されるように、溶接ビードＢ１，Ｂ２の周囲にバッファ領域Ｒ２を設定してもよい。この場合、バッファ領域Ｒ２は、少なくとも０．５ｍｍ以上、溶接ビードＢ１，Ｂ２から離間していてもよい。
　（２）回転子積層鉄心２の温度は溶接時に動作時温度域にあればよい。そのため、樹脂封止処理の後に、回転子積層鉄心２の温度がいったん動作時温度域を下回る程度まで回転子積層鉄心２が冷却され、再び動作時温度域となるまで回転子積層鉄心２が加熱されてもよい。あるいは、樹脂封止処理の後に回転子積層鉄心２が冷却され（図１０のステップＳ１６参照）、回転子積層鉄心２の温度が動作時温度域に至ったときに、溶接処理が行われてもよい。この場合、樹脂封止処理の際に回転子積層鉄心２及び端面板３，４が動作時温度域を上回る程度まで十分加熱されているので、溶接処理時における回転子積層鉄心２及び各端面板３，４の温度を動作時温度域とするために、樹脂封止処理時の熱が利用される。そのため、回転子積層鉄心２及び各端面板３，４の温度を動作時温度域とするために、加熱源等を用いて回転子積層鉄心２及び各端面板３，４を再加熱する必要がなくなる。従って、設備コストを削減することが可能となると共に、熱エネルギーの有効利用を図ることが可能となる。なお、樹脂封止処理と溶接処理との間における回転子積層鉄心２の冷却は、自然冷却であってもよいし、図示しない冷却機を用いた冷却であってもよい。冷却機を用いる場合には、自然冷却と比較して、冷却に要する時間が短縮される。そのため、溶接処理を開始するまでの時間が短縮されるので、回転体６の製造効率を高めることが可能となる。
　（３）回転子積層鉄心２の製造後に、内部が動作時温度域に保たれた保温庫等に回転子積層鉄心２を入れておいてもよい。この場合、回転子１の製造ラインが停止した場合でも、回転子積層鉄心２の温度低下が避けられる。そのため、当該製造ラインが再稼働した際に、回転子積層鉄心２の再加熱を要しない。
　（４）回転子積層鉄心２に端面板３，４を配置する際の回転子積層鉄心２の温度は特に限定されない。すなわち、動作時温度域を下回る温度の回転子積層鉄心２に対して、端面板３，４を配置してもよい。あるいは、樹脂封止処理の後であって、回転子積層鉄心２の温度が動作時温度域に至る前に又は動作時温度域となった後に、回転子積層鉄心２に端面板３，４を配置してもよい。後者の場合、各端面Ｓ１，Ｓ２に各端面板３，４がそれぞれ配置されると、回転子積層鉄心２の熱により各端面板３，４が加熱されて、各端面板３，４の温度が動作時温度域に到達する。そのため、加熱源等を用いて各端面板３，４を別途加熱する必要がない。従って、設備コストを削減することが可能となると共に、熱エネルギーの有効利用を図ることが可能となる。
　（５）端面板３，４と積層体１０との溶接時に、回転子積層鉄心２の温度が動作時温度域を上回っていてもよいし、回転子積層鉄心２の温度が動作時温度域を下回っていてもよい。
　（６）シャフト５を回転体６に取り付けることができれば、端面板３，４の軸孔３ａ，４ａの内周縁全体が、積層体１０の軸孔１０ａの内周縁と一致していなくてもよい。例えば、端面板３，４の軸孔３ａ，４ａの内周縁全体が積層体１０の軸孔１０ａの内周縁よりも径方向外方に位置していてもよい。
　（７）シャフト５を積層体１０に取り付けた後に、磁石挿入孔１６内に永久磁石１２を樹脂封止してもよい。あるいは、シャフト５を回転子積層鉄心２に取り付けた後に、回転子積層鉄心２に端面板３，４を溶接してもよい。これらの場合、シャフト５の焼き嵌めの際の熱を、樹脂封止処理又は溶接処理に利用できる。
　（８）上記の実施形態では、位置決め部材Ｍ１３，Ｍ２３の傾斜面Ｓ６を端面板３，４及び積層体１０の傾斜面Ｓ３～Ｓ５に当接させることにより、端面板３，４を積層体１０に対して位置決めしていたが、これらの位置決めのために傾斜面Ｓ３～Ｓ６を利用しなくてもよい。例えば、交差する方向に移動する二対の位置決め部材を用いてもよい。
　（９）溶接処理の際に、溶接トーチＭ１５，Ｍ２５を上下方向に移動させながら、積層体１０の外周面を積層方向に複数箇所溶接してもよい。
　（１０）上記の実施形態では、溶接装置１５０が二つの溶接機Ｍ１０，Ｍ２０を含んでいたが、溶接装置１５０が一つの溶接機を含んでいてもよい。この場合、例えば、当該溶接機の溶接トーチは、端面板３と積層体１０とをまず溶接した後、高さ方向に移動して（降下して）、端面板４と積層体１０とを溶接してもよい。あるいはこの場合、例えば、端面板３と積層体１０とをまず溶接した後、接合された端面板３と共に回転子積層鉄心２を反転させて溶接装置１５０にセットし、端面板４と積層体１０とを溶接してもよい。
　（１１）上記の実施形態では、凹溝１８及び切欠２２，２４内に向けて溶接トーチからレーザを照射することで端面板４及び積層体１０を接合していたが、凹溝１８及び切欠２２，２４以外の箇所に向けて溶接トーチからレーザを照射することで端面板４及び積層体１０を接合してもよい。
　（１２）積層体１０、回転子積層鉄心２又は回転体６の搬送に際して、コンベアＣｖ１～Ｃｖ３を用いなくてもよい。例えば、これらがコンテナに載置された状態で、人手によって搬送されてもよい。
　（１３）積層体１０の少なくとも一方の端面に端面板が配置されていてもよい。あるいは、回転子１は、端面板を含んでいなくてもよい。この場合、例えば、複数の打抜部材Ｗを接合するように、積層体１０に対して溶接が行われる。例えば、全ての打抜部材Ｗを接合するように、積層体１０の上端から下端にわたって高さ方向に延びる溶接ビードが積層体１０の周面に形成されてもよい。あるいは、積層体１０の上端部及び／又は下端部における数枚の打抜部材Ｗを接合するように、溶接ビードが積層体１０の周面に形成されていてもよい。これらの場合、上端部及び／又は下端部における打抜部材Ｗがめくれてしまうことが抑制できる。後者の場合には特に、上端部及び／又は下端部の一部に溶接ビードが形成されるので、溶接による回転子１の磁気特性の低下を抑制できる。
　（１４）複数の永久磁石１２が一つの磁石挿入孔１６内に挿入されていてもよい。この場合、複数の永久磁石１２は、一つの磁石挿入孔１６内において積層方向に沿って隣り合うように並んでいてもよいし、磁石挿入孔１６の長手方向に並んでいてもよい。
　（１５）上記の実施形態では、複数の打抜部材Ｗが積層されてなる積層体１０が、永久磁石１２が取り付けられる鉄心本体として機能していたが、鉄心本体が積層体１０以外で構成されていてもよい。具体的には、鉄心本体は、例えば、強磁性体粉末が圧縮成形されたものであってもよいし、強磁性体粉末を含有する樹脂材料が射出成形されたものであってもよい。
　（１６）回転子１以外の鉄心製品（例えば、固定子積層鉄心）に本技術を適用してもよい。具体的には、固定子積層鉄心と巻線との間を絶縁するための樹脂膜を固定子積層鉄心のスロットの内周面（樹脂柱入部）に設ける際に、本技術を適用してもよい。固定子積層鉄心としては、複数の鉄心片が組み合わされてなる分割型の固定子積層鉄心であってもよいし、非分割型の固定子積層鉄心であってもよい。これらの積層鉄心において、高さ方向に貫通する貫通孔（樹脂柱入部）内に溶融樹脂を充填することで複数の打抜部材を接合する際に、本技術を適用してもよい。
　［例示］
　例１．本開示の一つの例に係る鉄心製品（６）の製造方法は、高さ方向に延びるように鉄心本体（１０）に設けられた樹脂注入部（１６）に溶融樹脂を注入することと、鉄心本体（１０）を溶接して鉄心製品（６）を構成することとを含む。鉄心製品（６）を構成することは、溶接によって形成される溶接ビード（Ｂ１，Ｂ２）が、溶接ビード（Ｂ１，Ｂ２）と樹脂注入部（１６）との間に設定されるバッファ領域（Ｒ１）に到達しないように、鉄心本体（１０）を溶接することを含む。ところで、樹脂注入部に溶融樹脂を注入する際、溶融樹脂の有機成分が磁石挿入孔の周囲に拡がることがある。この有機成分が拡がる領域に溶接ビードが重なると、有機成分が発泡して溶接ビード内に空孔が生じてしまう懸念がある。しかしながら、例１によれば、溶接ビードが所定のバッファ領域に到達しないので、溶接ビード内に空孔が生じ難い。そのため、鉄心本体における溶接ビードの状態を良好に維持することが可能となる。
　例２．例１の方法において、溶接ビード（Ｂ１，Ｂ２）と樹脂注入部（１６）との間は０．５ｍｍ以上離間していてもよい。この場合、溶接ビード内に空孔がより生じ難くなる。
　例３．例１又は例２の方法において、鉄心製品（６）を構成することは、鉄心本体（１０）の温度が鉄心製品（６）の動作時温度域にある状態で、鉄心本体（１０）を溶接することを含んでいてもよい。この場合、鉄心製品が実際に動作する際の動作時温度域にある鉄心本体が溶接される。そのため、鉄心本体と溶接ビードとの間で熱膨張係数が異なっていても、実際の鉄心製品の動作時において鉄心本体と溶接ビードとの間に応力が作用し難い。従って、鉄心本体における溶接ビードの状態を良好に維持することが可能となる。
　例４．例３の方法において、鉄心製品（６）を構成することは、加熱源（Ｍ１６，Ｍ２６）を用いて鉄心本体（１０）の温度を動作時温度域に維持した状態で、鉄心本体（１０）を溶接することを含んでもよい。この場合、鉄心本体の溶接作業に時間を要したとしても、溶接処理の間、鉄心本体の温度が動作時温度域に維持される。そのため、鉄心本体における全ての溶接部において、溶接ビードの状態を良好に維持することが可能となる。
　例５．例３又は例４の方法において、鉄心製品（６）を構成することは、樹脂注入部（１６）に溶融樹脂を注入した後において鉄心本体（１０）の温度が動作時温度域を下回る前に、鉄心本体（１０）を溶接することを含んでもよい。溶融樹脂の注入処理の際には鉄心本体が加熱されるので、後続の溶接処理に際してこの熱を利用して、鉄心本体の温度を動作時温度域とすることができる。そのため、鉄心本体の温度を動作時温度域とするために、加熱源等を用いて鉄心本体を再加熱する必要がなくなる。従って、設備コストを削減することが可能となると共に、熱エネルギーの有効利用を図ることが可能となる。
　例６．例３～例５のいずれかの方法は、高さ方向における鉄心本体の端面に端面板を配置することをさらに含み、鉄心製品を構成することは、鉄心本体及び端面板の温度が動作時温度域にある状態で、端面板と鉄心本体とを溶接することを含んでいてもよい。この場合、鉄心製品が実際に動作する際の動作時温度域に鉄心本体及び端面板の温度がある状態で、鉄心本体及び端面板が溶接される。そのため、鉄心本体と端面板とで熱膨張係数が異なっていても、実際の鉄心製品の動作時において鉄心本体と端面板との間の溶接部に応力が作用し難い。従って、端面板の鉄心本体に対する接合状態を良好に維持することが可能となる。
　例７．例６の方法において、端面（Ｓ１）に端面板（３）を配置することは、鉄心本体（１０）の温度が動作時温度域に至る前に又は動作時温度域となった後に、端面（Ｓ１）に端面板（３）を配置することを含んでもよい。この場合、端面に端面板が配置されると、鉄心本体の熱により端面板が加熱されて、端面板の温度が動作時温度域に到達する。そのため、加熱源等を用いて端面板を別途加熱する必要がない。従って、設備コストを削減することが可能となると共に、熱エネルギーの有効利用を図ることが可能となる。
　例８．例６又は例７の方法において、鉄心製品（６）を構成することは、鉄心本体（１０）及び端面板（３）の温度が動作時温度域にある状態で、端面板（３）を高さ方向に貫通する第１の軸孔（３ａ）の内周縁の一部（Ｓ４）が、鉄心本体（１０）を高さ方向に貫通する第２の軸孔（１０ａ）の内周縁の一部（Ｓ３）と略一致すると共に、第１の軸孔（３ａ）の内周縁の残部が第２の軸孔（１０ａ）の内周縁の残部よりも径方向外方に位置するように鉄心本体（１０）に重ねられている端面板（３）と、鉄心本体（１０）とを溶接することを含んでもよい。この場合、第１の軸孔の内周縁の一部が第２の軸孔の内周縁の一部と略一致しているので、これらの部分を基準にして、端面板と鉄心本体とを位置決めすることが可能となる。またこの場合、第１の軸孔の内周縁の残部が第２の軸孔の内周縁の残部よりも径方向外方に位置しているので、鉄心製品にシャフトを挿通する際にシャフトの挿通が端面板によって阻害されない。そのため、鉄心製品へのシャフトの取り付けを容易に行うことが可能となる。
　例９．例６～例８のいずれかの方法において、鉄心製品（６）を構成することは、端面板（３）を高さ方向に貫通する第１の軸孔（３ａ）及び鉄心本体（１０）を高さ方向に貫通する第２の軸孔（１０ａ）に挿入された位置決め部材（Ｍ２３）によって端面板（３）が鉄心本体（１０）に対して位置決めされ、且つ、鉄心本体（１０）及び端面板（３）の温度が動作時温度域にある状態で、端面板（３）と鉄心本体（１０）とを溶接することを含んでもよい。この場合、位置決め部材によって端面板が鉄心本体に対して位置決めされた状態で溶接処理が行われる。そのため、溶接時の熱による端面板の鉄心本体に対する位置ずれを抑制することが可能となる。
　例１０．例９の方法において、位置決め部材（Ｍ２３）は、径方向に移動可能に構成されており、位置決め部材の移動方向と斜めに交差するように拡がる第１の傾斜面（Ｓ６）を含み、第１及び第２の軸孔（３ａ，１０ａ）の内周面は、移動方向と斜めに交差するように拡がり且つ第１の傾斜面（Ｓ６）と対応する形状を呈する第２の傾斜面（Ｓ４）を含み、鉄心製品（６）を構成することは、第１の傾斜面（Ｓ６）が第２の傾斜面（Ｓ４）に当接するように位置決め部材が径方向外方に移動することにより、端面板（３）が鉄心本体（１０）に対して位置決めされることを含んでもよい。この場合、位置決め部材（Ｍ２３）の第１の傾斜面（Ｓ６）が第１及び第２の軸孔（３ａ，１０ａ）の第２の傾斜面（Ｓ４）に当接することにより、端面板は、鉄心本体に対して、位置決め部材の移動方向のみならず当該移動方向に交差する方向においても位置決めされる。そのため、位置決め部材を一方向に移動させるだけで、端面板を鉄心本体に対してより正確に位置決めすることが可能となる。
　例１１．例６～例１０のいずれかの方法において、端面板（３）の熱膨張係数は鉄心本体（１０）の熱膨張係数と異なっていてもよい。
　例１２．例３～例１１のいずれかの方法は、樹脂注入部（１６）への溶融樹脂の注入後に、鉄心本体（１０）の温度が動作時温度域に達するまで鉄心本体（１０）を冷却機により冷却することをさらに含んでもよい。この場合、樹脂封止処理が行われた後の鉄心本体（１０）を自然冷却する場合と比較して、冷却に要する時間が短縮される。そのため、溶接処理を開始するまでの時間が短縮されるので、鉄心製品（６）の製造効率を高めることが可能となる。
　例１３．本開示の他の例に係る鉄心製品（６）は、高さ方向に延びる樹脂注入部（１６）が設けられた鉄心本体（１０）と、樹脂注入部（１６）に形成された樹脂部（１４）と、鉄心本体（１０）の周面に形成された溶接ビード（Ｂ１，Ｂ２）とを備える。溶接ビード（Ｂ１，Ｂ２）は、溶接ビード（Ｂ１，Ｂ２）と樹脂注入部（１６）との間に設定されるバッファ領域（Ｒ１）に到達していない。
　例１４．本開示の他の例に係る回転体（６）の製造方法は、高さ方向における鉄心本体（１０）の端面（Ｓ１，Ｓ２）に端面板（３，４）を配置することと、端面板（３，４）と鉄心本体（１０）とを溶接して回転体（６）を構成することとを含む。回転体（６）を構成することは、鉄心本体（１０）及び端面板（３，４）の温度が回転体（６）の動作時温度域にある状態で、端面板（３，４）と鉄心本体（１０）とを溶接することを含む。この場合、回転体（６）が実際に回転動作する際の動作時温度域にある鉄心本体（１０）及び端面板（３，４）が溶接される。そのため、鉄心本体（１０）と端面板（３，４）とで熱膨張係数が異なっていても、実際の回転体（６）の回転時において鉄心本体（１０）と端面板（３，４）との間の溶接部（Ｂ１，Ｂ２）に応力が作用し難い。従って、端面板（３，４）の鉄心本体（１０）に対する接合状態を良好に維持することが可能となる。
　例１５．例１４の方法において、回転体（６）を構成することは、加熱源（Ｍ１６，Ｍ２６）を用いて鉄心本体（１０）及び各端面板（３，４）の温度を動作時温度域に維持した状態で、各端面板（３，４）と鉄心本体（１０）とを溶接することを含んでもよい。この場合、鉄心本体（１０）と端面板（３，４）とを複数箇所において溶接する際に時間を要したとしても、溶接処理の間、鉄心本体（１０）及び端面板（３，４）の温度が動作時温度域に維持される。そのため、鉄心本体（１０）と端面板（３，４）との間の全ての溶接部において、端面板（３，４）の鉄心本体（１０）に対する接合状態を良好に維持することが可能となる。
　例１６．例１４又は例１５の方法において、回転体（６）を構成することは、鉄心本体（１０）及び端面板（３，４）の温度が動作時温度域を下回る前に、端面板（３，４）と鉄心本体（１０）とを溶接することを含んでもよい。樹脂封止処理の際に端面板（３，４）及び鉄心本体（１０）が加熱されるので、後続の溶接処理に際してこの熱を利用して、鉄心本体（１０）及び端面板（３，４）の温度を動作時温度域とすることができる。そのため、鉄心本体（１０）及び端面板（３，４）の温度を動作時温度域とするために、加熱源等を用いて鉄心本体（１０）及び端面板（３，４）を再加熱する必要がなくなる。従って、設備コストを削減することが可能となると共に、熱エネルギーの有効利用を図ることが可能となる。
　例１７．例１４～例１６のいずれかの方法において、端面（Ｓ１，Ｓ２）に端面板（３，４）を配置することは、鉄心本体（１０）の温度が動作時温度域に至る前に又は動作時温度域となった後に、端面（Ｓ１，Ｓ２）に端面板（３，４）を配置することを含んでもよい。この場合、端面（Ｓ１，Ｓ２）に端面板（３，４）がそれぞれ配置されると、鉄心本体（１０）の熱により端面板（３，４）が加熱されて、端面板（３，４）の温度が動作時温度域に到達する。そのため、加熱源等を用いて端面板（３，４）を別途加熱する必要がない。従って、設備コストを削減することが可能となると共に、熱エネルギーの有効利用を図ることが可能となる。
　例１８．例１４～例１７のいずれかの方法は、端面板（３，４）と鉄心本体（１０）との溶接の前に、鉄心本体（１０）の温度が動作時温度域に達するまで鉄心本体（１０）を冷却機により冷却することをさらに含んでもよい。この場合、樹脂封止処理が行われた後の鉄心本体（１０）を自然冷却する場合と比較して、冷却に要する時間が短縮される。そのため、溶接処理を開始するまでの時間が短縮されるので、回転体（６）の製造効率を高めることが可能となる。
　例１９．例１４～例１８のいずれかの方法において、回転体（６）を構成することは、鉄心本体（１０）及び端面板（３，４）の温度が動作時温度域にある状態で、端面板（３，４）を高さ方向に貫通する第１の軸孔（３ａ，４ａ）の内周縁の一部（Ｓ４，Ｓ５）が、鉄心本体（１０）を高さ方向に貫通する第２の軸孔（１０ａ）の内周縁の一部（Ｓ３）と略一致すると共に、第１の軸孔（３ａ，４ａ）の内周縁の残部が第２の軸孔（１０ａ）の内周縁の残部よりも径方向外方に位置するように鉄心本体（１０）に重ねられている端面板（３，４）と、鉄心本体（１０）とを溶接することを含んでもよい。この場合、第１の軸孔（３ａ，４ａ）の内周縁の一部（Ｓ４，Ｓ５）が第２の軸孔（１０ａ）の内周縁の一部（Ｓ３）と略一致しているので、これらの部分を基準にして、端面板（３，４）と鉄心本体（１０）とを位置決めすることが可能となる。またこの場合、第１の軸孔（３ａ，４ａ）の内周縁の残部が第２の軸孔（１０ａ）の内周縁の残部よりも径方向外方に位置しているので、回転体（６）にシャフト（５）を挿通する際にシャフト（５）の挿通が端面板（３，４）によって阻害されない。そのため、回転体（６）へのシャフト（５）の取り付けを容易に行うことが可能となる。
　例２０．例１４～例１９のいずれかの方法において、回転体（６）を構成することは、端面板（３，４）を高さ方向に貫通する第１の軸孔（３ａ，４ａ）及び鉄心本体（１０）を高さ方向に貫通する第２の軸孔（１０ａ）に挿入された位置決め部材（Ｍ１３，Ｍ２３）によって端面板（３，４）が鉄心本体（１０）に対して位置決めされ、且つ、鉄心本体（１０）及び端面板（３，４）の温度が動作時温度域にある状態で、端面板（３，４）と鉄心本体（１０）とを溶接することを含んでもよい。この場合、位置決め部材（Ｍ１３，Ｍ２３）によって端面板（３，４）が鉄心本体（１０）に対して位置決めされた状態で溶接処理が行われる。そのため、溶接時の熱による端面板（３，４）の鉄心本体（１０）に対する位置ずれを抑制することが可能となる。
　例２１．例２０の方法において、位置決め部材（Ｍ１３，Ｍ２３）は、径方向に移動可能に構成されており、位置決め部材の移動方向と斜めに交差するように拡がる第１の傾斜面（Ｓ６）を含み、第１及び第２の軸孔（３ａ，４ａ，１０ａ）の内周面は、移動方向と斜めに交差するように拡がり且つ第１の傾斜面（Ｓ６）と対応する形状を呈する第２の傾斜面（Ｓ４，Ｓ５）を含み、回転体（６）を構成することは、第１の傾斜面（Ｓ６）が第２の傾斜面（Ｓ４，Ｓ５）に当接するように位置決め部材が径方向外方に移動することにより、端面板（３，４）が鉄心本体（１０）に対して位置決めされることを含んでもよい。この場合、位置決め部材（Ｍ１３，Ｍ２３）の第１の傾斜面（Ｓ６）が第１及び第２の軸孔（３ａ，４ａ，１０ａ）の第２の傾斜面（Ｓ４，Ｓ５）に当接することにより、端面板（３，４）は、鉄心本体（１０）に対して、位置決め部材（Ｍ１３，Ｍ２３）の移動方向のみならず当該移動方向に交差する方向においても位置決めされる。そのため、位置決め部材（Ｍ１３，Ｍ２３）を一方向に移動させるだけで、端面板（３，４）を鉄心本体（１０）に対してより正確に位置決めすることが可能となる。
　例２２．例１４～例２１のいずれかの方法において、端面板（３，４）の熱膨張係数は鉄心本体（１０）の熱膨張係数と異なっていてもよい。
　１…回転子、２…回転子積層鉄心（回転子鉄心、回転体）、３…端面板（第１の端面板）、３ａ…軸孔（第１の軸孔）、４…端面板（第２の端面板）、４ａ…軸孔（第１の軸孔）、５…シャフト、６…回転体（鉄心製品）、１０…積層体（鉄心本体）、１０ａ…軸孔（第２の軸孔）、１２…永久磁石、１４…固化樹脂（樹脂部）、１６…磁石挿入孔（樹脂注入部）、１００…製造装置、１４０…樹脂注入装置、１５０…溶接装置、Ｂ１，Ｂ２…溶接ビード、Ｍ１０，Ｍ２０…溶接機、Ｍ１１…フレーム（第２の挟持部材）、Ｍ２１…フレーム（第１の挟持部材）、Ｍ１３…位置決め部材、Ｍ２３…位置決め部材、Ｍ１５…溶接トーチ（第２の溶接トーチ）、Ｍ２５…溶接トーチ（第１の溶接トーチ）、Ｍ１６，Ｍ２６…内蔵熱源（加熱源）、Ｒ１，Ｒ２…バッファ領域、Ｓ１…上端面（第１の端面）、Ｓ２…下端面（第２の端面）、Ｓ３…傾斜面（第２の傾斜面）、Ｓ４…傾斜面（第２の傾斜面）、Ｓ５…傾斜面（第２の傾斜面）、Ｓ６…傾斜面（第１の傾斜面）。

Claims (22)

  1. 　高さ方向に延びるように鉄心本体に設けられた樹脂注入部に溶融樹脂を注入することと、
    　前記鉄心本体を溶接して鉄心製品を構成することとを含み、
    　前記鉄心製品を構成することは、溶接によって形成される溶接ビードが、前記溶接ビードと前記樹脂注入部との間に設定されるバッファ領域に到達しないように、前記鉄心本体を溶接することを含む、鉄心製品の製造方法。
  2. 　前記溶接ビードと前記樹脂注入部との間は０．５ｍｍ以上離間している、請求項１に記載の方法。
  3. 　前記鉄心製品を構成することは、前記鉄心本体の温度が前記鉄心製品の動作時温度域にある状態で、前記鉄心本体を溶接することを含む、請求項１又は２に記載の方法。
  4. 　前記鉄心製品を構成することは、加熱源を用いて前記鉄心本体の温度を前記動作時温度域に維持した状態で、前記鉄心本体を溶接することを含む、請求項３に記載の方法。
  5. 　前記鉄心製品を構成することは、前記樹脂注入部に溶融樹脂を注入した後において前記鉄心本体の温度が前記動作時温度域を下回る前に、前記鉄心本体を溶接することを含む、請求項３又は４に記載の方法。
  6. 　前記高さ方向における前記鉄心本体の端面に端面板を配置することをさらに含み、
    　前記鉄心製品を構成することは、前記鉄心本体及び前記端面板の温度が前記動作時温度域にある状態で、前記端面板と前記鉄心本体とを溶接することを含む、請求項３～５のいずれか一項に記載の方法。
  7. 　前記端面に前記端面板を配置することは、前記鉄心本体の温度が前記動作時温度域に至る前に又は前記動作時温度域となった後に、前記端面に前記端面板を配置することを含む、請求項６に記載の方法。
  8. 　前記鉄心製品を構成することは、前記鉄心本体及び前記端面板の温度が前記動作時温度域にある状態で、前記端面板を前記高さ方向に貫通する第１の軸孔の内周縁の一部が、前記鉄心本体を前記高さ方向に貫通する第２の軸孔の内周縁の一部と略一致すると共に、前記第１の軸孔の内周縁の残部が前記第２の軸孔の内周縁の残部よりも径方向外方に位置するように前記鉄心本体に重ねられている前記端面板と、前記鉄心本体とを溶接することを含む、請求項６又は７に記載の方法。
  9. 　前記鉄心製品を構成することは、前記端面板を前記高さ方向に貫通する第１の軸孔及び前記鉄心本体を前記高さ方向に貫通する第２の軸孔に挿入された位置決め部材によって前記端面板が前記鉄心本体に対して位置決めされ、且つ、前記鉄心本体及び前記端面板の温度が前記動作時温度域にある状態で、前記端面板と前記鉄心本体とを溶接することを含む、請求項６～８のいずれか一項に記載の方法。
  10. 　前記位置決め部材は、径方向に移動可能に構成されており、前記位置決め部材の移動方向と斜めに交差するように拡がる第１の傾斜面を含み、
    　前記第１及び第２の軸孔の内周面は、前記移動方向と斜めに交差するように拡がり且つ前記第１の傾斜面と対応する形状を呈する第２の傾斜面を含み、
    　前記鉄心製品を構成することは、前記第１の傾斜面が前記第２の傾斜面に当接するように前記位置決め部材が径方向外方に移動することにより、前記端面板が前記鉄心本体に対して位置決めされることを含む、請求項９に記載の方法。
  11. 　前記端面板の熱膨張係数は前記鉄心本体の熱膨張係数と異なる、請求項６～１０のいずれか一項に記載の方法。
  12. 　前記樹脂注入部への溶融樹脂の注入後に、前記鉄心本体の温度が前記動作時温度域に達するまで前記鉄心本体を冷却機により冷却することをさらに含む、請求項３～１１のいずれか一項に記載の方法。
  13. 　高さ方向に延びる樹脂注入部が設けられた鉄心本体と、
    　前記樹脂注入部に形成された樹脂部と、
    　前記鉄心本体の周面に形成された溶接ビードとを備え、
    　前記溶接ビードは、前記溶接ビードと前記樹脂注入部との間に設定されるバッファ領域に到達していない、鉄心製品。
  14. 　高さ方向における鉄心本体の端面に端面板を配置することと、
    　前記端面板と前記鉄心本体とを溶接して回転体を構成することとを含み、
    　前記回転体を構成することは、前記鉄心本体及び前記端面板の温度が前記回転体の動作時温度域にある状態で、前記端面板と前記鉄心本体とを溶接することを含む、回転体の製造方法。
  15. 　前記回転体を構成することは、加熱源を用いて前記鉄心本体及び前記端面板の温度を前記動作時温度域に維持した状態で、前記端面板と前記鉄心本体とを溶接することを含む、請求項１４に記載の方法。
  16. 　前記回転体を構成することは、前記鉄心本体及び前記端面板の温度が前記動作時温度域を下回る前に、前記端面板と前記鉄心本体とを溶接することを含む、請求項１４又は１５に記載の方法。
  17. 　前記端面に前記端面板を配置することは、前記鉄心本体の温度が前記動作時温度域に至る前に又は前記動作時温度域となった後に、前記端面に前記端面板を配置することを含む、請求項１４～１６のいずれか一項に記載の方法。
  18. 　前記端面板と前記鉄心本体との溶接の前に、前記鉄心本体の温度が前記動作時温度域に達するまで前記鉄心本体を冷却機により冷却することをさらに含む、請求項１４～１７のいずれか一項に記載の方法。
  19. 　前記回転体を構成することは、前記鉄心本体及び前記端面板の温度が前記動作時温度域にある状態で、前記端面板を前記高さ方向に貫通する第１の軸孔の内周縁の一部が、前記鉄心本体を前記高さ方向に貫通する第２の軸孔の内周縁の一部と略一致すると共に、前記第１の軸孔の内周縁の残部が前記第２の軸孔の内周縁の残部よりも径方向外方に位置するように前記鉄心本体に重ねられている前記端面板と、前記鉄心本体とを溶接することを含む、請求項１４～１８のいずれか一項に記載の方法。
  20. 　前記回転体を構成することは、前記端面板を前記高さ方向に貫通する第１の軸孔及び前記鉄心本体を前記高さ方向に貫通する第２の軸孔に挿入された位置決め部材によって前記端面板が前記鉄心本体に対して位置決めされ、且つ、前記鉄心本体及び前記端面板の温度が前記動作時温度域にある状態で、前記端面板と前記鉄心本体とを溶接することを含む、請求項１４～１９のいずれか一項に記載の方法。
  21. 　前記位置決め部材は、径方向に移動可能に構成されており、前記位置決め部材の移動方向と斜めに交差するように拡がる第１の傾斜面を含み、
    　前記第１及び第２の軸孔の内周面は、前記移動方向と斜めに交差するように拡がり且つ前記第１の傾斜面と対応する形状を呈する第２の傾斜面を含み、
    　前記回転体を構成することは、前記第１の傾斜面が前記第２の傾斜面に当接するように前記位置決め部材が径方向外方に移動することにより、前記端面板が前記鉄心本体に対して位置決めされることを含む、請求項２０に記載の方法。
  22. 　前記端面板の熱膨張係数は前記鉄心本体の熱膨張係数と異なる、請求項１４～２１のいずれか一項に記載の方法。
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