WO2019175033A1 - Sichter und verfahren zum sichten eines materialstroms sowie eine mahlanlage - Google Patents

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WO2019175033A1
WO2019175033A1 PCT/EP2019/055797 EP2019055797W WO2019175033A1 WO 2019175033 A1 WO2019175033 A1 WO 2019175033A1 EP 2019055797 W EP2019055797 W EP 2019055797W WO 2019175033 A1 WO2019175033 A1 WO 2019175033A1
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WO
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coarse
coarse material
mill
classifier
discharge
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Application number
PCT/EP2019/055797
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English (en)
French (fr)
Inventor
Olaf Hagemeier
Frank UNGETHÜM
Original Assignee
Thyssenkrupp Industrial Solutions Ag
Thyssenkrupp Ag
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/08—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material
    • B02C21/002—Disintegrating plant with or without drying of the material using a combination of a roller mill and a drum mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
    • B07B7/00—Selective separation of solid materials carried by, or dispersed in, gas currents
    • B07B7/08—Selective separation of solid materials carried by, or dispersed in, gas currents using centrifugal force
    • B07B7/083—Selective separation of solid materials carried by, or dispersed in, gas currents using centrifugal force generated by rotating vanes, discs, drums, or brushes

Definitions

  • the invention relates to a sifter and a method for sifting a stream of material and a grinding plant.
  • classifiers which have at least one material feed, a classifying-air feed, a fine-material outlet for discharging a fine material and a coarse-product discharge casing with at least one first coarse-material outlet for discharging a coarse material.
  • Such classifiers are used, for example, in the comminution of brittle material, such as limestone, dolomite or ore material.
  • binders such classifiers are used for ground material, which preferably consists of clinker, slag and / or fly ash.
  • WO 2015/189131 A1 discloses a grinding plant for comminuting grinding stock with a first grinding circuit having a roller press and a first classifier, and a second grinding circuit having a dynamic classifier and a ball mill.
  • the dynamic sifter has a finished product outlet and a semolina cone with a semolina outlet.
  • the semolina cone is formed as a buffer memory, which is provided with an overflow, which is connected via a return line to the first grinding circuit, but the overflow should find application only in exceptional cases.
  • the buffer tank is equipped with a level measuring device, so that, for example, if the level is too low, the amount of fresh material and / or the stream of visible air can be increased. If the filling level is too high, the quantity of fresh food is reduced and / or the classifying air flow is adjusted accordingly.
  • the invention is based on this prior art based on the object to improve the operation of the classifier and a grinding plant with such a classifier and the method for sifting regrind. According to the invention, this object is solved by the features of claims 1, 8 and 9.
  • the sifter according to the invention for sifting a stream of material consists essentially of at least one material feed, a classifying air feed, a fine material outlet for discharging a fine material, a coarse product discharge housing with at least one first coarse material outlet for discharging a coarse material and a fill level monitoring system for maintaining a predetermined fill level in the coarse material -Austragsgereheat.
  • the coarse material discharge housing has a base which is designed as a ventilation base for fluidizing the coarse material.
  • the material flow is viewed at least in fine material and coarse material with the aid of a classifying air stream, whereby the coarse material is discharged via a coarse product discharge housing by means of at least one first discharge element and a predetermined fill level in the coarse product discharge housing is ensured by means of a fill level monitoring system becomes.
  • the coarse material located in the coarse material discharge housing is fluidized through a ventilation floor.
  • the above-described separator (according to the invention) is used in a grinding plant with at least one first mill, wherein the first mill has a Mahlgutauslass which is in communication with the Materialgutaufgabe the classifier and the at least one first coarse material outlet of the classifier associated with a material task of the first mill.
  • a ventilation floor also has the advantage that the at least one first coarse material outlet can be arranged laterally and not at the lower end of the coarse-product discharge housing, as a result of which construction height is saved.
  • the fluidization also allows for homogenization, which results in a higher flow velocity between sifter and mill.
  • the level monitoring system comprises at least one level sensor for detecting the level above the ventilation floor. This can be both a too high and too low level can be avoided. By level measurement can be increased too low level, for example, the amount of fresh food and / or the reform Kunststoffstroms be adjusted. If the filling level is too high, the quantity of fresh food is reduced and / or the classifying air flow is adjusted accordingly.
  • the coarse product discharge housing has at least one second coarse material outlet for the discharge of
  • Such a separator can be used in particular in a two-stage grinding cycle, where the first coarse material outlet is connected to the mill of the first grinding circuit and the second coarse material outlet is connected to the mill of the second grinding circuit. Furthermore, the first coarse material outlet with a first discharge member and / or the second coarse product outlet with a second
  • the first and / or second discharge element can be formed, for example, by a metering device in the form of a slide (rotary or flat slide), a lock (cell wheel or ballast lock) or a flap (pendulum flap).
  • a metering device in the form of a slide (rotary or flat slide), a lock (cell wheel or ballast lock) or a flap (pendulum flap).
  • a variable in speed rotary conveyor would be conceivable.
  • the first discharge is coupled to the level monitoring system, so that by a corresponding control of the discharge of the level can also be influenced in the short term.
  • At least one second mill may be provided in the grinding installation according to the invention, the second mill having a grinding stock outlet which is connected to the material material feed of the classifier and the classifier has at least one second coarse stock outlet which is connected to a material feed of the second mill.
  • Mahlgutaufgabe the first mill is connected to a Frischgut-metering device for supplying fresh material to the first mill and a Frischgut-regulating device for metering the Frischguts depending on the level in the separator is provided with the Frischgut-metering device and the level monitoring system is in operative connection.
  • a classifying air quantity metering device for example a variable speed fan for the metered supply of classifying air to the visual air inlet is provided as a function of the level in the classifier, which is in operative connection with the level monitoring system.
  • At least one second and optionally at least one third coarse material outlet are provided, wherein at least the first and the second coarse material outlet are arranged at different heights above the ventilating floor.
  • Monitoring system can also be realized by the fact that the coarse material outlet arranged above the aeration floor acts at least temporarily as an overflow. In this way, a very accurate level can be realized. The provision of a level sensor would then only be optional. According to a further embodiment of this acting as overflow Grobgutauslass with a
  • Flow rate measuring device Interaction to detect the amount of overflowing material and to take it into account when controlling the system. To operate this higher coarse material outlet only temporarily as an overflow, this can also interact with a discharge organ, so that optionally with an open discharge the overflow function and or with controlled opening a metering function could be realized.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a separator according to the invention with only one Grobgutauslass
  • FIG. 2 shows a second embodiment of a separator according to the invention with two Grobgutauslässen arranged at the same height
  • FIG. 3 shows a third embodiment of a classifier according to the invention with two coarse material outlets arranged at different heights
  • FIG. 4 shows a fourth embodiment of a separator according to the invention with three coarse material outlets
  • FIG. 5 is a schematic representation of a single-stage grinding plant with a separator according to the invention
  • Fig. 6 is a schematic representation of a first variant of a two-stage grinding plant with a separator according to the invention.
  • Fig. 7 is a schematic representation of a second variant of a two-stage grinding plant with a separator according to the invention.
  • the separator shown in FIG. 1 is designed as a dynamic sifter 400, for example as a rod sifter, and has a material feed 3 for discharging a material flow 2, a sifting air feed 4 for supplying sifting air 5 and a fines outlet 6 for discharging a fines 7.
  • the prepare Kunststoffaufgabe can be equipped with a tangentially arranged inlet opening.
  • a rotor 8 is arranged, which cooperates, for example, with a surrounding Feitschaufelkranz in a known manner.
  • the task of the material flow 2 takes place here via the top cover 9 of the classifier, wherein a scattering plate, not shown, may be provided.
  • the material could be supplied together with the classifying air 5 via the classifying air feed 4, so that the material feed 3 and the classifying air input 4 are formed by the same feeding unit.
  • the dynamic classifier can also be configured to discharge two different streams of material, wherein a first stream of material via the material feed 3 and a second stream of material are fed together with the classifying air 5 via the classifying air feed 4.
  • the coarse material 10 falls down into a coarse material discharge housing 11, from where it can be discharged via a first coarse material outlet 12.
  • the coarse material discharge housing tapers downwards in a funnel shape and closes downwards with a base, which is designed as a ventilation base 13 for fluidizing the coarse material.
  • the fluidization air 14 required for the fluidization is supplied via, for example, a fan 15. However, it would also be conceivable for the fluidizing air 14 to be introduced via the ventilation floor partially or completely via a suction fan connected to the fine-material outlet 6.
  • the first coarse material outlet 12 adjoins the side, approximately at the level of the ventilation floor 13 and, if desired, can also be ventilated. Furthermore, the first coarse material outlet 12 is connected to a first discharge member 16, which can be formed by a metering device in the form of a slide (rotary or flat slide), a lock (cellular wheel or ballast lock) or a flap (pendulum flap). A variable in speed rotary conveyor would be conceivable. In the flow direction of the coarse material to be discharged, a first flow rate measuring device 17 can be connected to the first discharge element 16.
  • a fill level monitoring system 18 is also provided, which is connected to the first Discharge member 16 may be coupled, so that by appropriate control of the first discharge of the level can also be influenced in the short term.
  • classifier is designed here as a dynamic classifier 400, for example, a static classifier operated with classifying air would also be conceivable within the scope of the invention.
  • the sifter shown in Figure 2 according to a second embodiment is again designed as a dynamic classifier 401 and differs from the classifier of Fig. 1 only in that a second Grobgutauslass 19 is provided with a second discharge member 20 and a second flow rate measuring device 21 interacts.
  • Grobgutauslässen can be used in a two-stage grinding plant, wherein one part of the coarse material is returned to the first grinding cycle, while the other part of the coarse material is fed to a second grinding circuit, as will be described in more detail below with reference to Figures 5 and 6.
  • the dynamic sifter 402 shown there shows a second coarse material outlet 19 ', which is arranged higher above the aeration bottom 13 than the first coarse material outlet 12, and cooperates with a second discharge element 20' and a second flow rate measuring device 2G.
  • the coarser particles of the coarse material tend to accumulate near the aeration floor and thus at the level of the first coarse material outlet 12, while the finer ones
  • the fourth exemplary embodiment according to FIG. 4 is based on the exemplary embodiment of FIG. 2, in which an elevated, third coarse material outlet 22 in conjunction with a third discharge element 23 and a third Flow meter 24 are provided.
  • This dynamic sifter 403 also lends itself to a two-stage grinding cycle. A conceivable grinding plant with the classifier 403 will be explained later with reference to FIG. 7.
  • the ventilation base 13 used in the various embodiments serves u.a. for loosening and homogenizing the coarse material and thereby prevents any obstruction in the area of the outlet.
  • the ventilation base 13 with an arrangement of Grobgutauslässe at different heights, the possibility of size separation, in which the coarser coarse material on the lower Grobgutauslässe and the finer coarse material on the higher coarse material outlet can be dissipated.
  • Fig. 5 shows a two-stage grinding plant for crushing brittle material such as limestone, clinker, dolomite or ore. It consists essentially of a first mill 100 in the form of a roller press (also a vertical roller mill and a ball mill would be possible) and a first classifying mill 300 having a static classifier 200 and a second grinding mill having a ball mill and a dynamic classifier and a second mill 600.
  • the dynamic classifier can optionally be formed by one of the dynamic classifiers 400, 401 or 402 of FIGS. 1, 2 and 3, respectively.
  • the first mill 100 has in the usual way two counter-rotating grinding rollers 100a, 100b. About a pressing device not shown, the two grinding rollers are treated while maintaining up a Mahlspalts with grinding pressures of 50 MPa and more.
  • the first grinding cycle 300 further comprises a first arranged between a coarse material outlet 200b of the static classifier 200 and a feed chute 100c of the roll press 100 Delivery unit 107, which is designed for example as a bucket elevator.
  • the first mill 100 is further connected to a feed opening 200a of the static classifier 200 via an outlet opening 100d.
  • the connection between the first mill 100 and the static classifier 200 is expediently carried out via a chute 108, so that the shredded material is guided by gravity into the static classifier 200 without any expenditure of energy.
  • the grinding stock (fresh material 109) to be fed to the first grinding circuit 300 is fed via a fresh material metering device 118 (for example a weighfeeder) in the region of the chute 108 or the feed opening 200a of the static classifier 200.
  • the fresh material 109 which may already contain a certain amount of fines, is therefore sighted in the static sifter in coarse material and fine material, so that only the coarse material is conveyed to the feed shaft lOOc of the roll press 100.
  • the static sifter 200 has an obliquely arranged aeration bottom 200d, through which view air 110 flows. While the coarse material passes by gravity to the coarse material outlet 200b, the fine material, together with the classifying air flow, is guided via the fine material outlet 200c into the dynamic classifier 400 (401, 402). The material from the fines outlet 200c of the static classifier together with the classifying air 107 coming material flow passes through the prepare Kunststoffaufgabe 4, which is designed here as a combined classifying air material task in the dynamic classifier 400, 401, 402 and is there in grits (coarse) and Finished product (fines) sifted, the grits are passed through the second Grobgutauslass 19 to the second mill (ball mill) 500.
  • connection may be formed, for example, by a chute or, in the case of an insufficient gradient, as a Fuftstromrinne.
  • the finished product 112 fine material
  • the finished product 112 is fed together with the classifying air stream 110 via the fine material outlet 6 to a separator 111, where the finished product 112 is separated from the classifying air 110.
  • the classifying air is then discharged to the separator 111 via a chimney into the atmosphere.
  • at least a subset of the separated classifying air via a procedural gas path (connection between the points B and A) as return air to the static classifier 200th attributed, where the return air, if necessary, supplemented by fresh air is supplied again as a classifying air 110.
  • the grits are further comminuted and then optionally returned to the dynamic classifier 400, 401, 402 via a further separator 113 or directly via a second conveyor 114.
  • the further separator 113 may be required in particular when the second mill (ball mill) 500 is operated with an air flow.
  • the dynamic classifier 401, 402 is designed according to one of the embodiments shown in FIGS. 2 or 3, it has two coarse material outlets 12, 19 or 19 ', wherein the first coarse material outlet 12 is connected to the first grinding circuit 300 via a return line 115, while that on the second Grobgutauslass 19 and 19 '. discharged material of the second mill (ball mill) 500 is supplied.
  • the pulverizer illustrated in FIG. 6 differs from the system according to FIG. 5 only in that the dynamic sifter 403 shown in FIG. 3, which has three coarse material outlets 12, 19 and 22, is used as the dynamic classifier.
  • the second and third coarse material outlet 19, 22 are connected to the ball mill, while the first coarse material outlet 12 in turn is in communication with the first grinding circuit 300.
  • the two grinding systems shown in FIGS. 5 and 6 are preferably operated in such a way that the grains produced in the dynamic classifier 400, 401, 402, 403 are returned to the first grinding circuit 300 only in a small amount, but preferably not at all (return line shown in dashed lines) 115).
  • This is achieved, in particular, by providing the dynamic sifter 400, 401, 402, 403 with a coarse product discharge housing 11 acting as a buffer (FIGS. 1 to 4), which damps or compensates for the internal process fluctuations and thus a constant coarse flow as reflux guaranteed to the second mill 500.
  • FIGS. 1 to 4 a buffer
  • the required amount can be supplied dosed.
  • Coarse material is fed via the first coarse material outlet 12 to the first grinding circuit 300 via the return line 115.
  • coarse material can, of course, be fed to the first grinding circuit 300 via the first coarse material outlet at any time, if that should be desired for the operation of the first mill (roll press) 100.
  • the discharge of the coarse material via the first coarse material outlet 12 should only be used in exceptional cases, so that the aim is to operate the grinding plant so that no coarse material (meal) is returned via the return line 115 to the first grinding cycle 300.
  • the amount of grits accumulating in the dynamic sifter depends primarily on the fines content of the static sifter.
  • suitable measurements such as a flow measurement in the region of the return line 115 for determining the recirculated semisolid mass flow and / or a measurement of the current consumption of the first conveyor 107 and / or a measurement (for example, weight or level measurement) in the feed chute 100c of the roller press and / or a measurement with a roller balance 119 after the first conveyor 107 for determining the circulating mass flow of the first grinding circuit, it can be determined whether the amount of the resulting grits is too large.
  • An optionally required influencing of the fines content of the static classifier 200 can essentially be done by adjusting the amount of the classifying air stream 110 or regulating the feed quantity of the fresh material 109.
  • FIG. 7 also shows a variant with a single-stage grinding plant, in which substantially the first grinding cycle 300 of the variants described above has been omitted.
  • the fresh material 109 is hereby fed directly to the second mill (ball mill) 500 via a fresh material metering device 118.
  • a dynamic classifier is one of the described in the embodiments of Figures 1 to 3 dynamic classifier 400, 401, 402 into consideration, wherein the or the two coarse material outlets 12, 19 and 19 'connected to the input of the second mill (ball mill) 500 are.
  • About the sort povertyaufgabe 4 only the classifying air 110 is supplied while in the second mill (ball mill) 500th shredded material via the conveyor 114 of the material task 3 of the dynamic separator 400, 401, 402 is abandoned.
  • the classifying air 110 separated in the separator 111 can be recirculated via the process gas path (connection between the points B and A) as return air, which can then be supplemented with fresh air at the point A if necessary

Abstract

Der erfindungsgemäße Sichter (400, 401, 402) zum Sichten eines Materialstroms (2) besteht im Wesentlichen aus wenigstens einer Materialaufgabe (3), einer Sichtluftaufgabe (4), einem Feingutauslass (6) zum Austrag eines Feingutes (7), einem Grobgut-Austragsgehäuse (11) mit wenigstens einem ersten Grobgutauslass (12, 19, 19, 22) zum Austrag eines Grobgutes (10) und einem Füllstands- Überwachungssystem (18) zur Aufrechterhaltung eines vorgegebenen Füllstands im Grobgut-Austragsgehäuse (11). Darüber hinaus weist das Grobgut-Austragsgehäuse (11) einen Boden auf, der als Belüftungsboden (13) zur Fluidisierung des Grobgutes (10) ausgebildet ist.

Description

Sichter und Verfahren zum Sichten eines Materialstroms sowie eine Mahlanlage
Die Erfindung betrifft einen Sichter und ein Verfahren zum Sichten eines Materialstroms sowie eine Mahlanlage. Es handelt sich dabei insbesondere um solche Sichter, die wenigstens eine Materialaufgabe, eine Sichtluftaufgabe, einen Feingutauslass zum Austrag eines Feingutes und ein Grobgut-Austragsgehäuse mit wenigstens einem ersten Grobgutauslass zum Austrag eines Grobgutes aufweisen. Derartige Sichter kommen beispielsweise bei der Zerkleinerung von sprödem Material, wie Kalkstein, Dolomit oder Erzmaterial zur Anwendung. Bei der Bindemittelherstellung werden derartige Sichter bei Mahlgut eingesetzt, das vorzugsweise aus Klinker, Schlacke und/oder Flugasche besteht.
Aus der WO 2015/189131 Al ist eine Mahlanlage zur Zerkleinerung von Mahlgut mit einem eine Walzenpresse und einen ersten Sichter aufweisenden ersten Mahlkreislauf und einem einen dynamischen Sichter und eine Kugelmühle aufweisenden zweiten Mahlkreislauf bekannt. Der dynamische Sichter weist einen Fertiggutauslass und einen Grießekonus mit einem Grießeauslass auf. Die beiden
Mahlanlagen werden dabei so betrieben, dass die im dynamischen Sichter entstehenden Grieße möglichst vollständig zum zweiten Mahlkreislauf, d.h. möglichst nur in geringer Menge zum ersten Mahlkreislauf, transportiert werden. Hierzu ist der Grießekonus als Pufferspeicher ausgebildet, der mit einem Überlauf versehen ist, der über eine Rückführleitung mit dem ersten Mahlkreislauf verbunden ist, wobei der Überlauf aber nur in Ausnahmefällen Anwendung finden soll. Um dies zu erreichen, ist der Pufferspeicher mit einer Füllstandsmesseinrichtung ausgestattet, sodass bei zu niedrigem Füllstand beispielsweise die Menge des Frischguts und/oder der Sichtluftstrom erhöht werden können. Bei zu hohem Füllstand werden die Menge des Frischguts verringert und/oder der Sichtluftstrom entsprechend angepasst.
Der Erfindung liegt ausgehend von diesem Stand der Technik die Aufgabe zugrunde, den Betrieb des Sichters und den einer Mahlanlage mit einem solchen Sichter sowie das Verfahren zum Sichten von Mahlgut zu verbessern. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 , 8 und 9 gelöst.
Der erfindungsgemäße Sichter zum Sichten eines Materialstroms besteht im Wesentlichen aus wenigstens einer Materialaufgabe, einer Sichtluftaufgabe, einem Feingutauslass zum Austrag eines Feingutes, einem Grobgut-Austragsgehäuse mit wenigstens einem ersten Grobgutauslass zum Austrag eines Grobgutes und einem Füllstands-Überwachungssystem zur Aufrechterhaltung eines vorgegebenen Füllstands im Grobgut-Austragsgehäuse. Darüber hinaus weist das Grobgut- Austragsgehäuse einen Boden auf, der als Belüftungsboden zur Fluidisierung des Grobgutes ausgebildet ist.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren zum Sichten des Materialstroms wird der Materialstrom mit Hilfe eines Sichtluftstromes zumindest in Feingut und Grobgut gesichtet, wobei das Grobgut über ein Grobgut-Austragsgehäuse mittels wenigstens einem ersten Austragsorgan ausgetragen wird und ein vorgegebener Füllstand im Grobgut-Austragsgehäuse mittels eines Füllstands-Überwachungssystem sichergestellt wird. Das im Grobgut-Austragsgehäuse befindliche Grobgut wird dabei durch einen Belüftungsboden fluidisiert.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kommt der oben beschriebe (erfindungsgemäße) Sichter in einer Mahlanlage mit wenigstens einer ersten Mühle zum Einsatz, wobei die erste Mühle einen Mahlgutauslass aufweist, der mit der Materialgutaufgabe des Sichters in Verbindung steht und der wenigstens eine erste Grobgutauslass des Sichters mit einer Materialaufgabe der ersten Mühle in Verbindung steht.
Bei hohem Füllstand im Grobgut-Austragsgehäuse kann das Ausfließen des Grobgutes blockiert werden. Ebenso bei der Betriebsweise der Anlage im Überlauf bei unzureichendem Materialabzug am unteren Grobgut-Austragsgehäuse kann es zur Blockade kommen. Die Fluidisierung des Mahlguts verhindert diesen Effekt zuverlässig, sodass der Austrag des Grobgutes zu jeder Zeit gewährleistet werden kann. Darüber hinaus werden durch den im Grobgut-Austragsgehäuse untergebrachten Puffer gegenüber eine Fösung mit einem separaten Puffer Investitionskosten gespart. Ein Belüftungsboden hat weiterhin den Vorteil, dass der wenigstens eine erste Grobgutauslass seitlich und nicht am unteren Ende des Grobgut-Austragsgehäuses angeordnet werden kann, wodurch Bauhöhe eingespart wird. Die Fluidisierung ermöglicht zudem eine Vergleichmäßigung, was eine höhere Fließgeschwindigkeit zwischen Sichter und Mühle zur Folge hat.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Füllstands- Überwachungssystem wenigstens einen Füllstandssensor zur Erfassung des Füllstands oberhalb des Belüftungsbodens. Hiermit kann sowohl ein zu hoher als auch ein zu niedriger Füllstand vermieden werden. Durch die Füllstandsmessung kann bei zu niedrigem Füllstand beispielsweise die Menge des Frischguts erhöht und/oder des Sichtluftstroms angepasst werden. Bei zu hohem Füllstand werden die Menge des Frischguts verringert und/oder der Sichtluftstrom entsprechend angepasst.
In einem zweiten Ausführungsbeispiel des Sichters weist das Grobgut- Austragsgehäuse wenigstens einen zweiten Grobgutauslass zum Austrag von
Grobgut auf. Ein derartiger Sichter kann insbesondere in einem zweistufigen Mahlkreislauf eingesetzt werden, wo der erste Grobgutauslass mit der Mühle des ersten Mahlkreislaufs und der zweite Grobgutauslass mit der Mühle des zweiten Mahlkreislaufs in Verbindung stehen. Weiterhin können der erste Grobgutauslass mit einem ersten Austragsorgan und/oder der zweite Grobgutauslass mit einem zweiten
Austragsorgan in Verbindung stehen. Das erste und/oder zweite Austragsorgan können beispielsweise durch ein Dosierorgan in Form eines Schiebers (Dreh- oder Flachschieber), einer Schleuse (Zellenrad- oder Schotterschleuse) oder einer Klappe (Pendelklappe) ausgebildet werden. Auch eine in der Drehzahl regelbare Förderschenke wäre denkbar.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das erste Austragsorgan mit dem Füllstandüberwachungssystem gekoppelt, sodass durch eine entsprechende Ansteuerung des Austragsorgans der Füllstand auch kurzfristig beeinflusst werden kann. In der erfindungsgemäßen Mahlanlage kann wenigstens eine zweite Mühle vorgesehen werden, wobei die zweite Mühle einen Mahlgutauslass aufweist, der mit der Materialgutaufgabe des Sichters in Verbindung steht und der Sichter wenigstens einen zweiten Grobgutauslass aufweist, der mit einer Materialaufgabe der zweiten Mühle in Verbindung steht. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Mahlgutaufgabe der erste Mühle mit einer Frischgut-Dosiereinrichtung zur Zuführung von Frischgut zur ersten Mühle in Verbindung steht und eine Frischgut-Regelungseinrichtung zur Dosierung des Frischguts in Abhängigkeit des Füllstands im Sichter vorgesehen ist, die mit der Frischgut-Dosiereinrichtung und dem Füllstands-Überwachungssystem in Wirkverbindung steht.
Gemäß einer weiteren Besonderheit ist eine Sichtluftmengen-Dosierungseinrichtung (beispielsweise ein drehzahlregelbarer Ventilator) zur dosierten Zufuhr von Sichtluft zum Sichtlufteingang in Abhängigkeit des Füllstands im Sichter vorgesehen, die mit dem Füllstands-Überwachungssystem in Wirkverbindung steht. Durch die Sichtluftmenge kann das Verhältnis von Feingut und Grobgut und damit auch die anfallende Menge an Grobgut beeinflusst werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung (Fig. 2 und 3) sind wenigstens ein zweiter und optional wenigstens ein dritter Grobgutauslass vorgesehen, wobei zumindest der erste und der zweite Grobgutauslass auf unterschiedlicher Höhe über dem Belüftungsboden angeordnet sind. Bei dieser Variante kann das Füllstands-
Überwachungssystem auch dadurch realisiert werden, dass der höher über dem Belüftungsboden angeordnete Grobgutauslass zumindest temporär als Überlauf füngiert. Auf diese Weise kann ein sehr exakter Füllstand realisiert werden. Das Vorsehen eines Füllstandssensors wäre dann nur noch optional. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung kann dieser als Überlauf wirkende Grobgutauslass mit einer
Durchflussmengen-Messeinrichtung Zusammenwirken, um die Menge des überlaufenden Materials zu erfassen und bei der Regelung der Anlage zu berücksichtigen. Um diesen höher gelegenen Grobgutauslass nur temporär als Überlauf zu betreiben, kann dieser auch mit einem Austragsorgan Zusammenwirken, sodass wahlweise bei geöffnetem Austragsorgan die Überlauffunktion und oder bei geregeltem Öffnen eine Dosierfunktion verwirklicht werden könnten.
Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele und der Zeichnung näher erläutert.
In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Sichters mit lediglich einem Grobgutauslass,
Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Sichters mit zwei in gleicher Höhe angeordneten Grobgutauslässen,
Fig. 3 ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Sichters mit zwei in unterschiedlichen Höhen angeordneten Grobgutauslässen,
Fig. 4 ein viertes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Sichters mit drei Grobgutauslässen,
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer einstufigen Mahlanlage mit einem erfindungsgemäßen Sichter,
Fig. 6 eine schematische Darstellung einer ersten Variante einer zweistufigen Mahlanlage mit einem erfindungsgemäßen Sichter und
Fig. 7 eine schematische Darstellung einer zweiten Variante einer zweistufigen Mahlanlage mit einem erfindungsgemäßen Sichter.
Der in Fig. 1 gezeigte Sichters ist als dynamischer Sichter 400, beispielsweise als Stabkorbsichter, ausgebildet und weist eine Materialaufgabe 3 zur Aufgabe eines Materialstroms 2, eine Sichtluftaufgabe 4 zum Zuführen von Sichtluft 5 und einen Feingutauslass 6 zum Austrag eines Feingutes 7 auf. Die Sichtluftaufgabe kann dabei mit einer tangential angeordneten Einlassöffnung ausgestattet sein. Im oberen Teil des Sichters 400 ist ein Rotor 8 angeordnet, der beispielsweise mit einem ihn umgebenden Feitschaufelkranz in bekannter Art und Weise zusammenwirkt. Die Aufgabe des Materialstroms 2 erfolgt hier über die obere Abdeckung 9 des Sichters, wobei ein nicht näher dargestellter Streuteller vorgesehen werden kann. Im Rahmen der Erfindung sind aber auch andere Ausgestaltungen für die Zuführung des Materialstroms 2 denkbar. So könnte das Material beispielsweise zusammen mit der Sichtluft 5 über die Sichtluftaufgabe 4 zugeführt werden, sodass die Materialaufgabe 3 und die Sichtluftaufgabe 4 durch dieselbe Aufgabeeinrichtung gebildet werden. Ferner kann der dynamische Sichter auch zur Aufgabe von zwei unterschiedlichen Materialströmen ausgebildet sein, wobei ein ersten Materialstrom über die Materialaufgabe 3 und ein zweiter Materialstrom zusammen mit der Sichtluft 5 über die Sichtluftaufgabe 4 zugeführt werden.
Während das Feingut 7 zusammen mit der Sichtluft 5 über den Feingutauslass 6 ausgetragen wird, fällt das Grobgut 10 nach unten in ein Grobgut- Austragsgehäuse 11, von wo es über einen ersten Grobgutauslass 12 ausgetragen werden kann. Das Grobgut-Austragsgehäuse verjüngt sich nach unten trichterförmig und schließt nach unten mit einem Boden ab, der als Belüftungsboden 13 zur Fluidisierung des Grobgutes ausgebildet ist. Die für die Fluidisierung erforderliche Fluidisierungsluft 14 wird über beispielsweise über einen Ventilator 15 zugeführt. Es wäre aber auch denkbar, dass die Fluidisierungsluft 14 teilweise oder vollständig über einen mit dem Feingutauslass 6 in Verbindung stehenden Saugventilator über den Belüftungsboden eingebracht wird.
Der erste Grobgutauslass 12 schließt sich seitlich, etwa in Höhe des Belüftungsbodens 13 an und kann gewünschtenfalls ebenfalls belüftet werden. Weiterhin steht der erste Grobgutauslass 12 mit einem ersten Austragsorgan 16 in Verbindung, das durch ein Dosierorgan in Form eines Schiebers (Dreh- oder Flachschieber), einer Schleuse (Zellenrad- oder Schotterschleuse) oder einer Klappe (Pendelklappe) ausgebildet werden kann. Auch eine in der Drehzahl regelbare Förderschenke wäre denkbar. In Fließrichtung des auszutragenden Grobgutes kann sich an das erste Austragsorgan 16 eine erste Durchflussmengen-Messeinrichtung 17 anschließen.
Zur Gewährleistung eines ausreichenden Füllstands im Sichter ist ferner ein Füllstandüberwachungssystem 18 vorgesehen, welches mit dem ersten Austragsorgan 16 gekoppelt sein kann, sodass durch entsprechende Ansteuerung des ersten Austragsorgans der Füllstand auch kurzfristig beeinflusst werden kann.
Wenngleich der Sichter hier als dynamischer Sichter 400 ausgebildet ist, wäre beispielsweise auch ein statischer, mit Sichtluft betriebener Sichter im Rahmen der Erfindung denkbar.
Der in Fig.2 gezeigte Sichter gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel ist wiederum als dynamischer Sichter 401 ausgebildet und unterscheidet sich vom Sichter der Fig. 1 nur dadurch, dass ein zweiter Grobgutauslass 19 vorgesehen ist, der mit einem zweiten Austragsorgan 20 und einer zweiten Durchflussmengen- Messeinrichtung 21 zusammenwirkt. Ein Sichter mit wenigstens zwei
Grobgutauslässen kann in einer zweistufigen Mahlanlage eingesetzt werden, wobei der eine Teil des Grobgutes zum ersten Mahlkreislauf zurückgeführt wird, während der andere Teil des Grobgutes einem zweiten Mahlkreislauf zugeführt wird, wie dies mit Bezug auf die Figuren 5 und 6 nachfolgend noch näher beschrieben wird.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 sind die beiden Grobgutauslässe 12, 19 in gleicher
Höhe angeordnet. In Kombination mit dem Belüftungsboden 13 bietet sich aber auch eine weitere, interessante Variante an, bei der die beiden Grobgutauslässe 12, 19' in unterschiedlicher Höher über dem Belüftungsboden 13 angeordnet sind, wie das aus Fig. 3 ersichtlich ist. Der dort gezeigte dynamische Sichter 402 zeigt einen gegenüber dem ersten Grobgutauslass 12 höher über dem Belüftungsboden 13 angeordneten zweiten Grobgutauslass 19', der mit einem zweiten Austragsorgan 20'und einem zweiten Durchflussmengen-Messeinrichtung 2G zusammenwirkt. Durch die Belüftung des Grobgutes im Grobgut- Austragsgehäuse 11 werden sich die gröberen Partikel des Grobgutes tendenziell eher in der Nähe des Belüftungsbodens und damit in Höhe des ersten Grobgutauslasses 12 ansammeln, während die feineren
Partikel des Grobgutes weiter nach oben und daher in Höhe des zweiten Grobgutsauslasses 19' getragen werden. Es besteht somit die Möglichkeit, dass man über die beiden Grobgutauslässe 12, 19' Grobgut mit unterschiedlicher Korngröße ausschleust. Damit kann man bei einer zweistufigen Mahlanlage das gröbere Grobgut der ersten Mahlstufe und das feiner Grobgut der zweiten Mahlstufe zuführen, wodurch beide Mahlstufen effizienter arbeiten können.
Im Rahmen der Erfindung können aber auch mehr als zwei Grobgutauslässe vorgesehen werden, so basiert das vierte Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 auf dem Ausführungsbeispiel der Fig. 2, bei dem noch ein erhöhter, dritter Grobgutauslass 22 in Verbindung mit einem dritten Austragsorgan 23 und einer dritten Durchflussmengen-Messeinrichtung 24 vorgesehen sind. Auch dieser dynamische Sichter 403 bietet sich für einen zweistufigen Mahlkreislauf an. Eine denkbare Mahlanlage mit dem Sichter 403 wird später anhand von Fig. 7 dargelegt.
Der in den verschiedenen Ausführungsbeispielen verwendete Belüftungsboden 13 dient u.a. zur Auflockerung und Vergleichmäßigung des Grobgutes und verhindert dadurch etwaige Verstopfungen im Bereich des Auslasses. Zudem bietet der Belüftungsboden 13 bei einer Anordnung der Grobgutauslässe in unterschiedlichen Höhen die Möglichkeit der Größenseparierung, bei der das gröbere Grobgut über den/die unteren Grobgutauslässe und das feinerer Grobgut über den höheren Grobgutauslass abgeführt werden kann.
In Fig. 5 zeigt eine zweistufige Mahlanlage zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut, wie Kalkstein, Klinker, Dolomit oder Erzmaterial. Sie besteht im Wesentlichen aus einem eine erste Mühle 100 in Form einer Walzenpresse (auch eine Vertikalrollenmühle und eine Kugelmühle wären möglich) und einen statischen Sichter 200 aufweisenden ersten Mahlkreislauf 300 und einem einen dynamischen Sichter und eine zweite Mühle 500 in Form eine Kugelmühle aufweisenden zweiten Mahlkreislauf 600. Der dynamische Sichter kann dabei wahlweise durch einen der dynamischen Sichter 400, 401 oder 402 der Figuren 1, 2 bzw. 3 gebildet werden.
Die erste Mühle 100 weist in üblicher Art und Weise zwei gegenläufig angetriebene Mahlwalzen lOOa, lOOb auf. Über eine nicht näher dargestellte Anpresseinrichtung werden die beiden Mahlwalzen unter Auffechterhaltung einen Mahlspalts mit Mahldrücken von 50 MPa und mehr beaufschlagt. Der erste Mahlkreislauf 300 weist weiterhin ein zwischen einem Grobgutauslass 200b des statischen Sichters 200 und einem Aufgabeschacht lOOc der Walzenpresse 100 angeordnetes, erstes Förderaggregat 107 auf, das beispielsweise als Becherwerk ausgebildet ist. Die erste Mühle 100 ist weiterhin über eine Auslassöffnung lOOd mit einer Aufgabeöffnung 200a des statischen Sichters 200 verbunden. Die Verbindung zwischen der ersten Mühle 100 und dem statischen Sichter 200 erfolgt zweckmäßigerweise über eine Schurre 108, so dass das zerkleinerte Material ohne Energieaufwand mittels Schwerkraft in den statischen Sichter 200 geführt wird. Das dem ersten Mahlkreislauf 300 aufzugebende Mahlgut (Frischgut 109) wird über eine Frischgut- Dosiereinrichtung 118 (beispielsweise eine Dosierbandwaage) im Bereich der Schurre 108 bzw. der Aufgabeöffhung 200a des statischen Sichters 200 zugeführt. Das Frischgut 109, welches bereits einen gewissen Feingutanteil enthalten kann, wird somit erst im statischen Sichter in Grobgut und Feingut gesichtet, sodass lediglich das Grobgut zum Aufgabeschacht lOOc der Walzenpresse 100 gefördert wird.
Der statische Sichter 200 weist einen schräg angeordneten Belüftungsboden 200d auf, der von Sichtluft 110 durchströmt wird. Während das Grobgut der Schwerkraft folgend zum Grobgutauslass 200b gelangt, wird das Feingut zusammen mit dem Sichtluftstrom über den Feingutauslass 200c in den dynamischen Sichter 400 (401, 402) geführt. Der vom Feingutauslass 200c des statischen Sichters zusammen mit der Sichtluft 107 kommende Materialstrom gelangt über die Sichtluftaufgabe 4, die hier als kombinierte Sichtluft-Material-Aufgabe ausgebildet ist, in den dynamischen Sichter 400, 401, 402 und wird dort in Grieße (Grobgut) und Fertiggut (Feingut) gesichtet, wobei die Grieße über den zweiten Grobgutauslass 19 zur zweiten Mühle (Kugelmühle) 500 geleitet werden. Dabei kann die Verbindung beispielsweise durch eine Schurre oder bei nicht ausreichendem Gefälle als Fuftstromrinne ausgebildet sein. Das Fertiggut 112 (Feingut) wird zusammen mit dem Sichtluftstrom 110 über den Feingutauslass 6 einem Abscheider 111 zugeführt, wo das Fertiggut 112 von der Sichtluft 110 getrennt wird. Die Sichtluft wird dann nach dem Abscheider 111 über einen Kamin in die Atmosphäre entlassen. Es ist aber auch denkbar, wenigstens eine Teilmenge der abgeschiedenen Sichtluft über einen verfahrenstechnischen Gasweg (Verbindung zwischen den Punkten B und A) als Rückluft zum statische Sichter 200 zurückzuführen, wo die Rückluft ggf. ergänzt durch Frischluft wieder als Sichtluft 110 zugeführt wird.
In der zweiten Mühle (Kugelmühle) 500 werden die Grieße weiter zerkleinert und dann wahlweise über einen weiteren Abscheider 113 oder direkt über eine 2. Fördereinrichtung 114 zum dynamischen Sichter 400, 401, 402 zurückgeführt. Der weitere Abscheider 113 kann insbesondere dann erforderlich sein, wenn die zweite Mühle (Kugelmühle) 500 mit einem Luftstrom betrieben wird.
Ist der dynamische Sichter 401, 402 gemäß einem der in den Figuren 2 oder 3 gezeigten Ausführungsbeispielen ausgebildet, weist dieser zwei Grobgutauslässe 12, 19 bzw. 19 'auf, wobei der ersten Grobgutauslass 12 über einer Rückführleitung 115 mit dem ersten Mahlkreislauf 300 verbunden ist, während das über den zweiten Grobgutauslass 19 bzw. 19'. ausgetragene Material der zweiten Mühle (Kugelmühle) 500 zugeführt wird.
Die in Fig. 6 dargestellte Mahlanlage unterscheidet sich von der Anlage gemäß Fig. 5 nur dadurch, dass als dynamischer Sichter der in Figur dargestellte dynamische Sichter 403 zum Einsatz kommt, der drei Grobgutauslässe 12, 19 und 22 aufweist. Dabei sind der zweite und dritte Grobgutauslass 19, 22 mit der Kugelmühle verbunden, während der erste Grobgutauslass 12 wiederum mit dem ersten Mahlkreislauf 300 in Verbindung steht.
Die beiden in den Figuren 5 und 6 dargestellten Mahlanlagen werden vorzugsweise so betrieben, dass die im dynamischen Sichter 400, 401, 402, 403 entstehenden Grieße möglichst nur in geringer Menge, vorzugsweise aber gar nicht, zum ersten Mahlkreislauf 300 zurückgeführt werden (gestrichelt dargestellte Rückführleitung 115). Dies wird insbesondere dadurch erreicht, dass der dynamische Sichter 400, 401, 402, 403 mit einem als Puffer wirkenden Grobgut- Austragsgehäuse 11 ausgestattet ist (Figuren 1 bis 4), der die internen Prozessschwankungen dämpft bzw. ausgleicht und damit einen konstanten Grobgutstrom als Rückfluss zur zweiten Mühle 500 gewährleistet. Über das zweite bzw. dritte Austragsorgan 20, 23 kann der zweiten Mühle (Kugelmühle) 500 die erforderliche Menge dosiert zugeführt werden. Lediglich die in der zweiten Mühle (Kugelmühle) nicht zu verarbeitende Menge an Grobgut wird über den ersten Grobgutauslass 12 dem ersten Mahlkreislauf 300 über die Rückführungsleitung 115 zugeführt. Außerdem kann natürlich jederzeit Grobgut über den ersten Grobgutauslass dem ersten Mahlkreislauf 300 zugeführt werden, wenn das für die Betriebsweise der ersten Mühle (Walzenpresse) 100 gewünscht werden sollte.
Der Austrag des Grobgutes über den ersten Grobgutauslass 12 soll aber nur in Ausnahmefällen Anwendung finden, so dass angestrebt ist, die Mahlanlage so zu betrieben, dass kein Grobgut (Grieße) über die Rückführungsleitung 115 zum ersten Mahlkreislauf 300 zurückgeführt wird. Die Menge der im dynamischen Sichter anfallenden Grieße hängt primär vom Feingutanteil des statischen Sichters ab. Über geeignete Messungen, wie eine Durchflussmessung im Bereich der Rückführleitung 115 zur Bestimmung des zurückgeführten Grießemassenstromes und/oder eine Messung der Stromaufnahme der ersten Fördereinrichtung 107 und/oder eine Messung (beispielsweise Gewichts- oder Füllstandsmessung) im Aufgabeschacht lOOc der Walzenpresse und/oder eine Messung mit einer Rollenbandwaage 119 nach der ersten Fördereinrichtung 107 zur Bestimmung des Umlaufmassenstromes des ersten Mahlkreislaufes, kann ermittelt werden, ob die Menge der anfallenden Grieße zu groß ist. Eine gegebenenfalls erforderliche Beeinflussung des Feingutanteils des statischen Sichters 200 kann im Wesentlichen durch die Anpassung der Menge des Sichtluftstroms 110 oder eine Regulierung der Aufgabemenge des Frischguts 109 erfolgen.
Fig. 7 zeigt schließlich noch eine Variante mit einer einstufigen Mahlanlage, bei der im Wesentlichen der erste Mahlkreislauf 300 der zuvor beschriebenen Varianten weggelassen wurde. Das Frischgut 109 wird hierbei über eine Frischgut- Dosiereinrichtung 118 direkt der zweiten Mühle (Kugelmühle) 500 zugeführt. Als dynamischer Sichter kommt einer der in den Ausführungsbeispielen der Figuren 1 bis 3 beschriebenen dynamischen Sichter 400, 401, 402 in Betracht, wobei der bzw. die beiden Grobgutauslässe 12, 19 bzw. 19' mit dem Eingang der zweiten Mühle (Kugelmühle) 500 verbunden sind. Über die Sichtluftaufgabe 4 wird lediglich die Sichtluft 110 zugeführt, während das in der zweiten Mühle (Kugelmühle) 500 zerkleinerte Material über die Fördereinrichtung 114 der Materialaufgabe 3 des dynamischen Sichter 400, 401, 402 aufgegeben wird. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel kann die im Abscheider 111 abgeschiedene Sichtluft 110 über den verfahrenstechnischen Gasweg (Verbindung zwischen den Punkten B und A) als Rückluft zurückgeführt werden, die dann am Punkt A ggf mit Frischluft ergänzt der
Sichtluftaufgabe 4 des dynamischen Sichters 400, 401, 402 zugeführt wird.

Claims

Patentansprüche :
1. Sichter zum Sichten eines Materialstroms (2) mit wenigstens einer Materialaufgabe (3), einer Sichtluftaufgabe (4), einem Feingutauslass (6) zum Austrag eines Feingutes (7), einem Grobgut-Austragsgehäuse (11) mit wenigstens einem ersten Grobgutauslass (12) zum Austrag eines Grobgutes (10) und einem Füllstands-Überwachungssystem (18) zur Aufrechterhaltung eines vorgegebenen Füllstands im Grobgut-Austragsgehäuse (11), dadurch gekennzeichnet, dass das Grobgut-Austragsgehäuse (11) einen Boden aufweist, der als Belüftungsboden (13) zur Fluidisierung des Grobgutes (10) ausgebildet ist.
2. Sichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllstands- Überwachungssystem (18) wenigstens einen Füllstandssensor zur Erfassung des Füllstands oberhalb des Belüftungsbodens (13) im Grobgut-Austragsgehäuse (11) umfasst.
3. Sichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Grobgut- Austragsgehäuse (11) wenigstens einen zweiten Grobgutauslass (19; 19') zum Austrag von Grobgut (10) aufweist.
4. Sichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Grobgutauslass (12) mit einem ersten Austragsorgan (16) in Verbindung steht.
5. Sichter nach Anspruch 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Grobgutauslass (12) mit einem ersten Austragsorgan (16) und der zweite Grobgutauslass (19; 19') mit einem zweiten Austragsorgan (20, 20')in Verbindung stehen.
6. Sichter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder zweite Austragsorgan (16, 20, 20') als Dosierorgan ausgebildet ist.
7. Sichter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine erste Austragsorgan (16) mit dem Füllstandüberwachungssystem (18) gekoppelt ist.
8. Verfahren zum Sichten eines Materialstroms (2), wobei der Materialstrom (2) mit Hilfe eines Sichtluftstromes (5) zumindest in Feingut (7) und Grobgut (10) gesichtet wird, wobei das Grobgut (10) über ein Grobgut- Austragsgehäuse (11) mittels wenigstens einem ersten Austragsorgan (16) ausgetragen und ein vorgegebener Füllstand im Grobgut- Austragsgehäuse (11) mittels eines Füllstands-Überwachungssystem (18) sichergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das im Grobgut-Austragsgehäuse (11) befindliche Grobgut (10) durch einen Belüftungsboden (13) fluidisiert wird.
9. Mahlanlage mit wenigstens einer Mühle (100, 500) und einem Sichter (400, 401, 402, 403) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die wenigstens eine Mühle (100, 500) einen Mahlgutauslass aufweist, der mit einer Materialaufgabe (3) des Sichters (400, 401, 402, 403) in Verbindung steht und der wenigstens eine erste Grobgutauslass (12) des Sichters (400, 401, 402, 403) mit einer Materialaufgabe der Mühle (100, 500) in Verbindung steht.
10. Mahlanlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine erste Mühle (100) und eine zweite Mühle (500) vorgesehen sind, wobei die zweite Mühle (500) einen Mahlgutauslass aufweist, der mit der Materialaufgabe (3) des Sichters (400, 401, 402, 403) in Verbindung steht und der Sichter (400, 401, 402, 403) wenigstens einen zweiten Grobgutauslass (19, 19', 22) aufweist, der mit einer Materialaufgabe der zweiten Mühle (500) in Verbindung steht.
11. Mahlanlage nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlgutaufgabe der erste Mühle (100) mit einer Frischgut-Dosiereinrichtung (118) zur Zuführung von Frischgut (109) zur ersten Mühle (100) in Verbindung steht und Frischgut-Dosiereinrichtung (118) mit dem Füllstands- Überwachungssystem (18) in Wirkverbindung steht.
12. Mahlanlage nach einem der Ansprüche 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Sichtluftmengen-Dosierungseinrichtung zur dosierten Zufuhr von Sichtluft (110) zur Sichtluftaufgabe (4) in Abhängigkeit des Füllstands im Sichter (400, 401, 402, 403) vorgesehen ist, die mit dem Füllstands-Überwachungssystem ( 18) in W irkverbindung steht.
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