WO2019156080A1

WO2019156080A1 - 転写捺染法及び転写捺染用糊剤組成物並びに転写捺染用捺染用紙

Info

Publication number: WO2019156080A1
Application number: PCT/JP2019/004087
Authority: WO
Inventors: 眩士山本; 浩之山鼻
Original assignee: 株式会社グローバルプリンティング＆ペーパー
Priority date: 2018-02-09
Filing date: 2019-02-05
Publication date: 2019-08-15
Also published as: JP6465325B1; JP2019137943A

Abstract

本発明では、糊液を基紙の一面に付与し乾燥して捺染用紙を得、その糊層の表面に非昇華型分散染料インクで印刷して糊層と染料インク層を有する捺染紙を得、染料インク層をポリエステル系繊維布帛の一面に貼り付けて加圧・加熱した後、捺染紙を剥離して捺染布を得る。糊液が、カルボキシル基、スルフォン基及び燐酸基から選ばれる酸性基、該酸性基のエステル体、アミド体、アルカリ金属塩若しくはアルカリ土類金属塩、及びカチオン基からなる群より選ばれる官能基を有する糊剤を含むか、又は天然ガム糊、繊維素誘導体及び多糖類から選ばれる１種又は複数種の糊剤とカルボン酸化合物類を含み、合成系糊剤と天然系糊剤の合計質量に対する合成系糊剤の質量の割合が２５質量％より多いため、加圧・加熱処理における転写圧を小さくすることができる。

Description

転写捺染法及び転写捺染用糊剤組成物並びに転写捺染用捺染用紙

　本発明は、捺染用紙に染料インクで印刷して得た捺染紙を用いて布帛を捺染する方法に関する。

　染料で図柄や文字等（以下、図柄という）を布帛に印刷する方法の一つに転写捺染法がある。この方法では、次のようにして図柄を布帛に印刷する。まず、原紙の片面に離型剤を塗工して離型層を形成し、該離型層の上に液状の糊剤を塗布し、乾燥して糊層を形成する。続いて、該糊層の上に染料で図柄を印刷して捺染紙を作製する。そして、この捺染紙を布帛に押し当てて図柄を転写し、該布帛から捺染紙を剥離した後、布帛に転写された図柄をスチーミング等で固着させる。この方法では、布帛に対して多色で複雑な図柄を印刷することができ、しかも、印刷された図柄が高堅牢であることから、スクリーン捺染、ローラ捺染等の製版捺染法や布帛に対して直接図柄を印刷する直接捺染法に代わる印刷方法として注目されている。

　転写捺染法には、上述したような特長があるものの、図柄が転写された布帛から捺染紙を剥離する際に図柄が印刷された糊層の一部が該捺染紙に残るという問題があった。また、布帛に転写された図柄を固着した後に糊剤や余剰の染料インクを大量の水で洗い流す必要があり、糊剤や染料インクを含む排水が大量に発生するという問題もあった。そこで、本発明者は、離型剤や糊剤、染料インクの成分を見直し、捺染紙を布帛に貼り付けた状態でスチーミング処理等を行う、新たな転写捺染法を開発した（特許文献１）。同文献では、この方法を「ペーパー捺染法」と呼んでいる。

　特許文献１に開示されているペーパー捺染法では、まず、水溶性合成系バインダー、天然系糊剤及び助剤からなる糊剤を調製し、この糊剤を原紙の片面に塗工する。その後、糊剤を乾燥させて糊層を有する捺染用紙を作製し、続いて、捺染用紙の糊層上に染料インクで図柄を印刷して捺染紙を作製する。そして、この捺染紙を布帛（繊維材料又は皮革材料）に貼り付け、この状態で染料の固着処理（スチーミング等）を行った後、捺染紙を剥離することにより、図柄を布帛に転写する。この方法で用いられる糊剤は、スチーミング等の固着処理により接着力が低下する性質を有しているため、捺染紙を剥離した後の洗浄処理では、従来の転写捺染法に比べて少量の水で糊剤を洗い流すことが可能であり、洗浄に使用する水の量を低減することができる。また、捺染紙上の染料インクを布帛に固着させた後、布帛から捺染紙を剥離する際に、図柄（染料インク）が捺染紙に付着していくことがない。

　本発明者は、上述のペーパー捺染法を開発した以降も原紙の種類や糊剤及び染料インクの成分等について検討を重ね、いくつかの改良法を提案してきた。例えば特許文献２に記載のペーパー捺染法は、滑剤及び／又は防腐剤が付与された紙を原紙として用いるようにしたものである。この方法では、原紙への糊剤の塗布量が低減され、その結果、糊剤の乾燥にかかる時間の短縮、図柄を転写した後の捺染紙の剥離性の向上、洗浄水のさらなる低減等を図ることができる。

　特許文献３に記載のペーパー捺染法は、水溶性合成系バインダー及び助剤のみから糊剤を作製するか、もしくは少量の天然系糊剤と水溶性合成系バインダー及び助剤から糊剤を作製するようにしたものである。天然系糊剤は他の原材料に比べて高価であるため、特許文献３に記載のペーパー捺染法では、それまでのペーパー捺染法に比べて原材料費を抑えることができる。

　特許文献４に記載のペーパー捺染法では、原紙に塗工する糊剤として、特定の官能基を有する化合物を含む糊剤、又は、天然ガム糊、繊維素誘導体及び多糖類から選択され、さらにカルボン酸化合物類が配合された糊剤を用いることにより、布帛から捺染紙を剥離した後の洗浄工程を不要にしたものである。

国際公開WO2011/055817 特開2013-096033号公報特開2016-102283号公報再公表特許WO2017/111107

　特許文献１～４に記載のペーパー捺染法では、捺染紙を布帛に貼り付けた後、染料インクを布帛に定着させるために加圧・加熱処理が行われる。これまで、洗浄水の低減、あるいは洗浄工程を不要にするために、糊剤の接着力を低下させたり、捺染用紙に塗工する糊剤の量を少なく抑えたりしてきたが、その結果、染料インクを確実に布帛に定着させるための加圧・加熱処理における圧力（転写圧）を大きくする必要があり、布帛の種類によっては加圧・加熱処理によって生地が傷んだり、機能性が低下したりする場合があった。この場合の機能性とは、例えばポリエステル系繊維から成る布帛が有する伸縮性や速乾性、形状安定性等の機能性を意味する。

　本発明は、上述した特許文献１～４に記載されている捺染法をさらに改良したものであり、その解決しようとする課題は、転写捺染法を用いてポリエステル系繊維から成る布帛に染料インクを定着させるための加圧・加熱処理を行う際の圧力を小さくすることである。

　上記課題を解決するために成された本発明に係るポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の転写捺染法は、
　a) 糊液を基紙の一面に付与し、乾燥することにより、該一面に糊層を有する捺染用紙を得る工程と、
　b) 前記捺染用紙の前記糊層の表面に非昇華型分散染料インクを用いて印刷することにより、前記糊層上に染料インク層を有する捺染紙を得る工程と、
　c) 前記捺染紙の前記染料インク層を、ポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の一面に貼り付け、前記捺染紙及び前記対象物を加圧・加熱することにより転写捺染する工程と、
　d) 前記対象物から前記捺染紙を剥離する工程と
　を備え、
　前記糊液が、
　カルボキシル基、スルフォン基及び燐酸基から選ばれる酸性基、前記酸性基のエステル体、アミド体、アルカリ金属塩若しくはアルカリ土類金属塩、及びカチオン基からなる群より選ばれる官能基を有する糊剤を含むか、もしくは、天然ガム糊、繊維素誘導体及び多糖類から選ばれる１種又は複数種の糊剤とカルボン酸化合物類を含み、
　前記糊剤が、合成系糊剤と天然系糊剤とを含み、且つ、前記合成系糊剤と前記天然系糊剤の合計質量に対する前記合成系糊剤の質量の割合が２５質量％より多いことを特徴とする。

　本発明において、基紙とは糊液が付与される前の紙を指す。基紙としては、クラフト紙、上質紙、中質紙、下級紙、コート紙、目止め紙、平滑処理紙、片艶紙等、どの様な加工紙、又は未加工紙、再生紙を用いても良く、一般的に使用されている安価な紙が基紙となり得る。また、紙以外の合成樹脂フィルムや布を基紙としても良い。

　基紙の表面（両面又は片面）には、サイズ剤、紙力増強剤、填料、顔料等が含有されていても良く、吸水性やしわの発生を制御するためにクレイや合成樹脂等の目止め剤が塗布されていても良い。また、基紙の平滑度を向上させるために、糊液を付与し、乾燥させた後、カレンダー加工を施しても良い。

　前記基紙に付与される糊液は、糊剤の構成成分に水を配合し均一な液としたものであり、糊剤以外に助剤や種々の添加剤を含めることができる。糊剤が、天然ガム糊、繊維素誘導体、多糖類の場合、カルボン酸化合物類の糊液中の好ましい含有率は固形分換算で１質量％から５０質量％であり、好ましくは３質量％から３０質量％である。このような含有率でカルボン酸化合物類を配合した糊液は弱酸性を示すが、一般的にはｐＨ＝３～５の範囲にある。

　糊液が、カルボキシル基、スルフォン基及び燐酸基から選ばれる酸性基、前記酸性基のエステル体、アミド体、アルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩、及びカチオン基からなる群より選ばれる１種以上の官能基を有する糊剤を含む場合も、前記糊液がカルボン酸化合物類を含むことが好ましい。この場合の糊液中のカルボン酸化合物類の含有率は固形分換算で１質量％から５０質量％であり、好ましくは３質量％から３０質量％である。

　天然ガム糊、繊維素誘導体及び多糖類は、天然系糊剤であって、通常、カルボキシル基、スルフォン基及び燐酸基から選ばれる酸性基、前記酸性基のエステル体、アミド体、アルカリ金属塩若しくはアルカリ土類金属塩、及びカチオン基からなる群より選ばれる官能基を有する糊剤以外のものを言う。天然ガム糊としては、タマリンドシードガム、エーテル化タマリンドガム、エーテル化ローカストビーンガム、エーテル化グアガム、アラビアガム、アカシアアラビア系ガム等を挙げることができる。繊維素誘導体としては、エーテル化カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等を、挙げることができる。多糖類としては、澱粉、セルロース、グリコーゲン、デキストリン、アミロース、キチン、アガロース、ヘパリン、ペクチン、葛、こんにゃく、寒天、片栗粉、エーテル化澱粉、加工澱粉、海藻類を出発原料として加工する加工澱粉、ヒドロキシメチルセルロース等の加工セルロース、エーテル化澱粉、エステル化澱粉等を挙げることができる。

　カルボン酸化合物類としては、脂肪族系カルボン酸及び芳香族系カルボン酸のモノカルボン酸、多価カルボン酸が挙げられる。具体的には、グリコール酸、乳酸、タルトロン酸、グリセリン酸、２－ヒドロキシ酪酸、３－ヒドロキシ酪酸、マレイン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、フマル酸、マレイン酸、酒石酸及びその誘導体、セバシン酸、チオグリコール酸、チオジプロピオン酸、トリクロロ酢酸、ヒドロキシイソ酪酸、ブラシル酸、イソ酪酸、マロン酸、イタコン酸、酪酸、クエン酸、リンゴ酸、蓚酸、安息香酸、サリチル酸、ｐ－ヒドロキシ安息香酸、ｍ－ニトロ安息香酸、バニリン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、ベンゼンテトラカルボン酸、ステアリン酸を挙げることができる。

　前記糊剤には合成系糊剤と天然系糊剤が含まれ、合成系糊剤と天然系糊剤の合計質量に対する合成系糊剤の質量の割合が２５質量％よりも多いことを特徴とする。一般的に合成系糊剤の方が天然系糊剤よりも平均粒径が小さいため、糊剤全体に占める合成系糊剤の含有率を上記の範囲にすることにより、肌理の細かい糊剤とすることができる。

　合成系糊剤としては、カルボキシ変性ポリビニルアルコール、カチオン化ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、エチレン酢酸ビニルコポリマー、カルボン酸ビニル、マレイン化樹脂、ジカルボン酸ケテンダイマー、アルキルケテンダイマー、ポリアクリル酸アミド、アクリル酸ラテックス、アクリル酸系合成糊剤、酢酸ビニル系ラテックス、アルケニル無水コハク酸、ポリアクリル酸エステル系アンモニウム塩、同ナトリウム塩、スルフォン基又はカルボキシル基を有する水溶性ポリエステル樹脂等が挙げられる。

　上述した合成系糊剤の中でも特に水溶性の合成系高分子類を用いることが好ましい。水溶性の合成系高分子類の具体例としては、ポリビニルアルコール、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエチレンオキサイド系樹脂、ポリアミド系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレンアクリル酸系樹脂、スチレンマレイン酸系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、水溶性ポリエーテル・ウレタン系樹脂等が挙げられる。上述したカルボキシ変性ポリビニルアルコールも水溶性の合成系高分子類の一つである。糊液には、上述した水溶性の合成系高分子類の中から選択された１種以上の合成系糊剤を配合することができる。

　天然系糊剤には、天然に産出する糊料をそのまま用いるもの、前記糊料を物理的に又は化学的に加工して得られるものが含まれ、後者には植物系原料を加工した植物系糊料と動物系原料を加工した動物系糊料がある。
　天然に算出する糊料をそのまま用いるものとしては、にかわ、カゼイン、澱粉、天然ゴム、漆等が挙げられる。

　植物系糊料としては、低粘度、中粘度又は高粘度のアルギン酸ナトリウム、アルギン酸カリウム、アルギン酸アンモニウム、アルギン酸エステル、アラビアガム、グルクロン酸、キサンタンガム、ペクチン、ヘパリン、カルボキシメチルセルロース（以下「ＣＭＣ」と略記する）、酸性ＣＭＣ、アルキルエーテル化ＣＭＣ、エステル化ＣＭＣ、セルロースサルフェート、カチオン化澱粉、カチオン化酸化コーンスターチ、カチオン化セルロース、酸化澱粉、アセチル化アジピン酸架橋澱粉、澱粉燐酸エステルナトリウム、エステル化澱粉、ヒドロキシプロピル化燐酸架橋澱粉、燐酸化澱粉、澱粉グルコール酸ナトリウム、酢酸澱粉、オクテニルコハク酸澱粉、ロジン石鹸等が挙げられる。

　動物系糊料としては、動物の皮膚や骨に含まれるコラーゲンを加熱、抽出して得られるゼラチン、その酵素分解物であるコラーゲンペプチド、カゼインの分解物であるカゼインペプチド、卵蛋白、コンドロイチン硫酸、ヒアルロン酸ナトリウム、カチオン化ポリペプチド、等が挙げられる。

　本発明に係る転写捺染法では、糊液を基紙の一面に塗工、噴霧等して付与し、乾燥することにより、糊液に含まれる糊剤を主な成分とする糊層を基紙の一面に有する捺染用紙が得られる。続いて、前記捺染用紙の前記糊層の表面に非昇華型分散染料インクを用いて図柄や文字等の画像を印刷することにより、前記糊層上に染料インク層を有する捺染紙が得られる。画像を印刷する方法として、グラビア印刷、フレキソ印刷、インクジェット印刷等を用いることができる。
　そして、前記捺染紙の前記染料インク層を、ポリエステル系繊維材料から成るシート状の対象物の一面に貼り付け、前記捺染紙及び前記対象物を加圧・加熱することにより、前記画像が対象物の一面に転写捺染され、その後、該対象物から該捺染紙を剥離することにより、捺染布が得られる。

　本発明では、上述した特徴的な成分の糊剤を用いたため、捺染紙の染料インク層をシート状の対象物の一面に貼り付けるときは、該染料インク層に含まれる糊剤の接着力によって捺染紙と対象物が密着し、前記捺染紙及び前記対象物を加圧・加熱することによって染料インク層の染料インクを対象物に定着させつつ、染料インク層の糊剤の接着力を低下させる。このため、対象物に定着した染料インクを捺染紙に再付着させることなく対象物から捺染紙を容易に剥離することができる。しかも、本発明では、糊剤全体に含まれる合成系糊剤の含有率を２５質量％よりも大きくしたことにより、糊剤の肌理が細かくなるため、前記捺染紙及び前記対象物を加圧する力（転写圧）を従来よりも小さくしても、捺染紙と対象物を十分に密着させることができる。従って、加圧・加熱処理による対象物（ポリエステル系繊維材料）の痛みや風合いの低下を抑えることができる。

　本発明においては、前記糊剤が鉱物系添加剤を含まないか、もしくは、鉱物系添加物を含む場合は、該鉱物系添加剤と前記天然系糊剤の合計した質量が前記糊剤全体の５０質量％以下であることが好ましい。
　前記鉱物系添加剤とは、鉱物より得られる化合物又はこの化合物の複合体等であって、前記鉱物系酸性化合物以外のものであり、水溶性又は水中に均一分散するものである。鉱物系添加剤が水に溶解する場合は中性又はアルカリ性を示す。鉱物系添加剤としては、一般に製紙用途で使用されている塗工顔料類、即ち、クレイ、タルク、二酸化チタン、炭酸カルシウム、シリカ、シリカゲル、コロイダルシリカ、アルミナ等や、ベントナイト、陶土、珪酸アルミニウム及びその誘導体、珪藻土、カオリン、酸性白土等の鉱物性糊料といわれているものを挙げることができる。鉱物系添加剤を配合することにより、ブロッキング防止、糊層のインク受容性の向上という効果が得られる。

　さらに、前記糊剤に、前記糊層の表面を改質するための助剤が配合されていることが好ましい。糊層の表面を改質するための助剤としては、界面活性剤、増粘剤、保湿剤、ＰＨ調整剤、濃染化剤、表面張力調整剤、はじき防止剤、浸透剤等が挙げられる。これらの助剤を配合することにより、糊層の表面に対する非昇華型分散染料インクを用いた印刷を良好に行うことができる。なお、助剤としては、上記以外にも防腐剤、防黴剤、脱気剤、消泡剤、還元防止剤、分散剤及び金属イオン封鎖剤等を添加しても良い。

　上記助剤の配合量は（糊剤の全質量に対する見かけ質量として）、表面張力調整剤、はじき防止剤、浸透剤として配合されるアニオン系又はノニオン系界面活性剤の場合は０～５％（より好ましくは１～３％）、湿潤・保湿剤として配合されるポリエチレングリコール、グリセリン、チオジグリコール、ジエチレングリコール等の多価アルコール類、尿素、チオ尿素、ジシアンジアミド等の場合は０～１０％、コーティング時の混合糊液の粘度の増加の為に配合されるアクリル酸系合成糊の場合は０～５％（より好ましくは０～３％）が好ましい場合が多いが、本発明の趣旨を損ねない限りこの範囲に限定されない。助剤は、１種類を単独で配合しても良いし、２種以上を配合しても良い。

　また、上記転写捺染する工程において、３０～６０秒間、前記捺染紙及び前記対象物に対して、０．０２～０．５ＭＰａの圧力範囲で加圧し、１５０～２５０℃の温度範囲で加熱することが好ましく、特に、前記圧力範囲が０．２～０．３ＭＰａであり、前記温度範囲が２００～２２０℃であることが好ましい。上記条件で転写捺染した場合、風合いの良い捺染布を得ることができる。

　さらに、本発明においては、前記非昇華型分散染料インクに含まれる分散染料の平均粒径が０．２～１．５μｍの範囲であることが好ましい。分散染料の平均粒径を上記範囲にすることにより、捺染紙と対象物の密着度がより一層向上する。

　本発明に係る転写捺染法によれば、糊層の表面に非昇華型分散染料インクを用いて印刷した染料インク層を有する捺染紙をポリエステル系繊維から成るシート状の対象物に貼り合わせて、加圧・加熱して転写捺染した後の、固着工程や洗浄工程が不要となる。しかも、捺染紙と対象物を貼り合わせたときの密着度を高めることができるため、染料インクを布帛等に定着させるための加圧・加熱処理における圧力を小さくしても、染料インク層を捺染布に確実に転写することができるため、精細且つ堅牢で、風合いの良い捺染布を得ることができる。

　本発明に係る転写捺染方法について具体的に説明する。

［捺染用紙］
　本発明の転写捺染法に使用される捺染用紙は、糊液を基紙の一面に付与し、乾燥させて糊層を形成することにより作製される。つまり、基紙と該基紙の一面に形成された糊層とから本発明に係る転写捺染用捺染用紙が構成される。本発明の捺染法において、捺染用紙の糊層は、インク受容層及び染着促進層としても機能する。基紙の一面に形成される糊層の量は、ドライ換算で２～２０ｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは３～７ｇ／ｍ^２である。

　糊液は、通常、糊剤の構成成分を水に配合し、撹拌して均一にしたものであり、水の配合量を増減することにより糊液の粘度を調整することができる。糊液の基紙への塗工は、通常、当該糊液を基紙に塗工（塗布）、噴霧、又は浸漬し、基紙に吸収又は積層させた後、乾燥させることにより行われる。基紙に糊液を塗工等してから乾燥させるまでの工程は、１回に限らず、複数回行っても良い。塗工、噴霧、浸漬の中では、塗工による方法が最も好ましい。糊液の最適粘度は、基紙に付与する方法が塗工、噴霧又は浸漬のいずれであるかによって、また、塗工の場合であっても、塗工機の機種によって異なるが、水分を加減することによって糊液の粘度は容易に調整できる。

　糊液及び基紙の性質によっては、基紙に糊液を塗工等したときに撥水したり、紙が収縮したりして、基紙に糊液を均一に塗工等することが困難な場合がある。そのような場合は、糊液に配合される糊剤の種類や糊固形分の添加量、粘度、表面張力低下剤（アニオン系、ノニオン系界面活性剤、アルコール類等）の添加量、或いは紙の種類等を個別にもしくは総合的に制御することにより、基紙の撥水性や収縮性を調整することができる。

　糊液の塗工装置としては、各種ブレードコーター、コンマダイレクトコーター、リップコーター、グラビアコーター、コンマリバースコーター、エアナイフコーター、スロットダイコーター、ジェットコーター、バーコーター、カーテンコーター、サイズプレス等を挙げることができる。また、基紙に糊液を塗工した後にマシンカレンダー、ソフトカレンダー、スーパーカレンダー等のカレンダー装置を用い、平滑処理、及び光沢仕上げ処理を行ってもよい。

［染料・インク・転写捺染紙］
　本発明に係る捺染紙は、前記捺染用紙に、非昇華型分散染料を、インクの状態で付与（プリント）して乾燥することにより得られる。付与する方法としては、インクジェットプリント、グラビア印刷、フレキソ印刷等が挙げられる。非昇華型分散染料とは、高温で昇華し難い染料であって、昇華堅牢度の優れたＳタイプ又はＳＥタイプの分散染料が該当する。Ｓタイプ又はＳＥタイプの分散染料とは、分子構造を大きくするか、又は極性置換基を導入することによって染料が昇華し難くした昇華堅牢度の優れた分散染料であり、昇華転写法に用いられるＥタイプの昇華性分散染料を除外した染料である。本発明で用いられる非昇華型分散染料の具体例として以下の染料を挙げることができる。

　黄色系：Ｃ．Ｉ．ディスパーズイエロー（C.I.Disperse Yellow）４９、５６、５８、６３、６７、７６、７９、８２、８６、１１４、１２１、１２３、１２６、１４９、１６３、１６５、１８０、１８４、１８５、１９２、１９８、２２２、２２６、２２８、２３１。
　オレンジ色系：Ｃ．Ｉ．ディスパーズオレンジ１０、１３、１７、２１、２９、３０、３２、５０、５１、５５、６１、６２、７３、９６，９７、１４８。
　赤色系：Ｃ．Ｉ．ディスパーズレッド（C.I.Disperse Red）５、１２、１３、１７、４３、５４、５６、５８、６４、７２、７３、７４、７６、７８、８２、８６、８８、９０、９２、９７、１０７、１０９、１１３、１２１、１２５、１２６、１２７、１２８、１２９、１３４、１３５、１３６，１３７、１４０、１４３、１４５、１５１、１５２、１５３、１５４、１６０、１６７、１７７、１７９、１８１、１８３、１８４、１８８、１８９、１９１、２０２、２０５、２１０、２２１、２２５、２５７、２５８、２８３、２８５、２８８、３０２、３２３、３５６、３６０。
　紫色系：Ｃ．Ｉ．ディスパーズバイオレット（C.I.Disperse Violet）２６、３３、３５、４０、４３、４６、４８、５２、５８、６３、６９、７７、９２。
　青色系：Ｃ．Ｉ．ディスパーズブルー（C.I.Disperse Blue）７、２７、４０、５４、６０、６２、７３、７５、７７、７９、８２、８３、８５、８７、９０、９４、９６、９９、１０２、１０３、１０４、１１３、１２２、１２５、１２８、１３０、１３９、１４２、１４３、１４４、１４６、１４８、１５８、１６５、１６７、１７３，１７４、１７６、１８１、１８３、１９７、１９８、２００、２０１、２０７、２１１、２１４、２５７、２５９、２６４、２６６、２７０、３０１、３５４。
　茶色系：Ｃ．Ｉ．ディスパーズブラウン（C.I.Disperse Brown）１、４、９、１３、１９、２４、２５。
　黒色系の非昇華型分散染料は、上述した堅牢Ｓタイプ染料の３原色＋αの配合によって作製することができる。

　前記非昇華型分散染料は、インクジェットインク、グラビアインク、又はフレキソインク等として使用可能なようにインク化される。インク化され非昇華型分散染料（染料インク）は、前記捺染用紙に、インクジェットプリント、グラビア印刷、フレキソ印刷等により印刷（プリント）されて捺染紙が作製される。染料インク中の染料分（色素原体）の割合は目的とする色濃度によって調整されるが、１～１５質量％が好ましい。染料インクは水性、油性のどちらでも可能であるが、安全衛生、環境問題、危険物の取扱い、経済性を考えると水性インクにすることが好ましい。

　インクジェットインクの場合は、好ましくは、平均粒径０．０５～０．２μｍに微粒化された染料が用いられる。微粒化は、分散剤共存下ビーズミル等を用いる公知の方法で行うことができる、インクジェットプリンターに使用するインクは、好ましくは、微粒化した染料に更に分散安定化剤、乾燥防止剤、表面張力調整剤、粘度調整剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、防黴剤、金属イオン封鎖剤、消泡剤、脱気剤、分散剤等を添加・混合して、微量の異物を０．８ミクロン以下のメンブレンフィルターでろ過、脱気したものが使用される。平均粒径が小さすぎる場合は、粒子の再凝集が生じやすくなる傾向があり、一方大きすぎる場合は、インクジェットプリンターのノズルが詰まる問題が生じやすくなる。

　グラビア印刷用インク（グラビアインク）やフレキソ印刷用インク（フレキソインク）の場合は、好ましくは、分散剤と共に平均粒径０．２～１０μｍに微粒化された染料が用いられる。平均粒径が、小さすぎる場合も大きすぎる場合も、印刷適性や発色性が不良になる傾向がある。

　グラビア印刷やフレキソ印刷の場合は、微粒化した染料を、増粘剤を含有する粘調な水溶液に配合分散させ、粘度を３０～５００ｍＰａ・ｓ程度に調整したインクが使用できる。使用できる分散剤としては、ナフタリンスルフォン酸ホルマリン縮合物、メチルナフタリンスルフォン酸ホルマリン縮合物、リグニンスルフォン酸、オルフィンＰＤ－００３、オルフィンＰＤ－００１、オルフィンＰＤ－００２Ｗ、オルフィンＰＤ－００４、オルフィンＰＤ－００５、オルフィンＰＤ－２０１、オルフィンＰＤ－３０１等を挙げることができる。グラビア印刷用インクのより具体的な例として、メトローズ６５ＳＨ・４００（信越化学工業株式会社製）とメトローズ６５ＳＨ・４０００（信越化学工業株式会社製）及びポバールＡＰ－１７（日本酢ビ・ポバール株式会社製）等の部分加水分解ＰＶＡを増粘剤として使用し、平均粒径０．５～１０μｍまで微粒化したＳ又はＳＥタイプの非昇華型分散染料を、色素原体換算で１～１５質量％含有させ、印刷インクの粘度を３０～５００ｍＰａ・ｓに調整したインクを挙げることができる。

［転写捺染工程］
　転写捺染工程では、上記捺染紙とポリエステル系繊維から成るシート状の対象物（布帛）を重ね合わせて加圧・加熱することによりポリエステル系繊維布帛に染料が移行染着される。特許文献４に開示されているペーパー捺染法では、転写捺染工程の加圧・加熱処理における加熱の温度（転写温度）、加圧の圧力（転写圧）は、それぞれ、２１０～２２０℃、０．６～１．０ＭＰａ（特許文献４の実施例参照）であるところ、本発明の転写捺染法では、転写捺染工程の加圧・加熱処理における加熱の温度（転写温度）、加圧の圧力（転写圧）を、それぞれ、２１０～２２０℃、０．２～０．５ＭＰａの範囲としても、特許文献４の実施例と同等の染着、発色を示し、且つ、特許文献４の実施例よりも風合いの優れた捺染布が得られた。なお、本発明の転写捺染法の転写捺染工程における転写圧の範囲、転写温度の範囲は上記した圧力範囲、温度範囲が好ましいが、０．２～１．０ＭＰａの圧力範囲、１８０～２３０℃の温度範囲であれば、製品として十分な発色、風合いの捺染布を得ることができる。

　加圧・加熱処理の時間は、通常１秒～１０分間の範囲であるが、転写圧が大きくなればなるほど、また、転写温度が高くなればなるほど、短い処理時間で良好な発色性が得られる。その一方で、加圧・加熱処理の時間が長くなると、ポリエステル系繊維布帛の捺染布の風合いが低下するため、できるだけ加圧・加熱処理の時間を短くすることが好ましい。本発明においては、転写圧力が０．２ＭＰａ、転写温度が２２０℃の場合は、処理時間が４５秒で、良好な発色性が得られる。

［ポリエステル系繊維材料］
　本発明の転写捺染法により転写捺染されるポリエステル系繊維から成るシート状の対象物とは、ポリエステル系高分子材料を主体とする織物、編物、不織布、シート、フィルム等の単独、又は前記織物、編物、不織布等と、天然繊維やポリエステル系高分子材料以外の合成繊維との混紡品、混繊品、交織品、複合材料品等をいう。ポリエステル系高分子材料としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸、解重合ポリエステル、カチオン可染ポリエステル、常温可染ポリエステル、アルカリ減量ポリエステルと呼ばれるポリエステル系材料を挙げることができる。前記天然繊維としては綿、麻、リヨセル、レーヨン、アセテート等のセルロース系繊維、絹、羊毛等の蛋白質系繊維を挙げることができる。合成繊維とは、ナイロン、ビニロン、ポリアクリル、ポリウレタン等、ポリエステル系高分子以外の公知の合成繊維の全てを意味し、更に複合系繊維でも良い。

　以下、具体的な実施例によって本発明を説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されない。なお、以下の説明では、特別に記載しない限り、「％」は重量％を意味するものとする。また、以下の説明で、「糊剤等」とは、糊剤、カルボン酸化合物類、鉱物系添加物、助剤等、及びわずかな水を含むものをいい、糊剤等に含まれる成分は、糊液の構成成分によって決まる。

［実施例１］
（１）糊液
　ＥＸ－１００Ｓ（タマリンドガム、巴製糊工業株式会社製）７２ｇ、ポバールＡＰ－１７（水溶性ポリビニルアルコール、日本酢ビ・ポバール株式会社製）１００ｇ、マイクロイドＭＬ－３８９（超微粉末シリカ、株式会社東海化学工業所製）２０ｇ、特Ａクレイ（微粉末クレイ、段谷化学砿業原料株式会社製）２０ｇ、尿素２０ｇ、クエン酸１０ｇ、水１７５８ｇの混合物を、高速デスパー型撹拌機（５０００ｒｐｍ）でよく撹拌し、２０００ｇの糊液を作製した。

（２）捺染用紙の作製
　上記糊液を８１．５ｇ／ｍ^２の上質紙に塗工機（コンマコーター、横山エンジニアリング株式会社製を用いて塗工し、乾燥させた後、１０ｇ／ｍ^２の糊剤等から成る糊層を付けた捺染用紙を作製した。
（３）捺染紙の作製
　上記捺染用紙に分散染料インク（C.I.Disperse Blue60：６％、エチレングリコール５％、グリセリン１５％、ノニオン系分散剤５％、アニオン系分散剤５％、ｐｈ調整剤　消泡剤等5％、イオン交換水６４％）を、インクジェットプリンター（ローランドディー.ジー.株式会社製）でプリントし、捺染紙を得た。

（４）転写捺染
　上記捺染紙とポリエステルタフタ生地を密着させ、平版昇華プレス機（平型昇華転写プレスＨＳＰ－２２１０、株式会社ハシマ製）で加圧・加熱（０．３ＭＰａ、２１５℃、３５秒）した。その後、ポリエステルタフタ生地から捺染紙を剥離したところ、容易に剥離することができた。

　この様にして得られたポリエステル捺染布は、捺染紙に印刷された繊細なデザインが精細・堅牢・濃厚に染着しており、また、柔軟な風合を示した。

［実施例２］
　実施例１で作製した糊液のマイクロイドＭＬ－３８９と特Ａクレイを水に置き換えるとともに、捺染用紙の糊層の量（乾燥後）を６ｇ／ｍ^２に変更した以外は実施例１と同じ材料、方法で捺染用紙、捺染紙、ポリエステルタフタの捺染布を得たところ、捺染用紙に付けられている糊層の量が実施例１よりも４ｇ／ｍ^２少なくても、染着、風合いともに、実施例１と同等以上の仕上がりであった。

［実施例３］
　実施例２において捺染用紙に用いた基紙を、８１．５ｇ／ｍ^２の上質紙に２ｇ／ｍ^２の目止め剤を付けたものに変更するとともに、捺染用紙の糊層の量（乾燥後）を４ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例２と同じ材料、方法により捺染用紙、捺染紙、ポリエステルタフタの捺染布を得たところ、実施例２と同等の仕上がりであった。

［実施例４］
（１）糊液及び捺染用紙
　実施例１と同じ材料、方法で作製した糊液を、実施例１と同じ上質紙に、同じ方法で塗工した後、カレンダー加工して捺染用紙を得た。

（２）分散染料インク（水性染料系印刷インク）
　直径が０．３ｍｍのジルコニアビーズを用いたビーズミルで、非昇華型分散染料（C.I.Disperse Blue60（平均粒径１．５μｍ））を微粒化し、平均粒径が０．５μｍの微粒化分散染料を得た。

　前記微粒化分散染料５％、エチレングリコール５％、ノニオン系分散剤５％、アニオン系分散剤５％、粘度調整剤（カルボキシメチルセルロース（株式会社ダイセル製：品番1150）及びポリビニルアルコール（日本合成化学工業株式会社製：ゴーセノールGL-05））２．４％、イオン交換水７７．６％を混合し、粘度が２５０ｍＰａ・ｓ（ミリパスカル秒）となるように調整した分散染料インク（水性染料系印刷インク）を作製した。なお、前記イオン交換水には、助剤としての脱気剤（北広ケミカル株式会社製：MAC-100S）及びはじき防止剤（株式会社佐野製：1004）と、水混和性有機溶媒であるイソプロパノールが合計で３０％含まれる。

（３）捺染紙
　上記捺染用紙を、グラビア印刷試験機（グラビア印刷・コーティング試験機ＧＰ－１０、倉敷紡績株式会社製）にセットし、上記分散染料インクを用いて、２０ｍ／ｍｉｎのスピードで印刷し、乾燥して捺染紙を得た。
（４）転写捺染
　上記捺染紙とポリエステルタフタの生地を密着させ、ロール式昇華転写機で加圧・加熱（０．５ＭＰａ、２１５℃、３５秒）し、熱発色させた後、紙を剥離した。
　このようにして得られた捺染布は繊細なデザインが精細・堅牢・濃厚に染着しており、柔軟な風合を示していた。

［実施例５］
（１）糊液及び捺染用紙
　実施例２と同じ材料、方法で作製した糊液を、実施例２と同じ上質紙に、同じ方法で塗工した後、カレンダー加工して捺染用紙を得た。

（２）捺染紙
　前記捺染用紙を、実施例４と同じグラビア印刷試験機（ＧＰ－１０）、実施例４と同じ分散染料インクを用いて、２０ｍ／ｍｉｎのスピードで印刷し、乾燥して捺染紙を得た。
（３）転写捺染
　前記捺染紙とポリエステルタフタの生地を密着させ、ロール式昇華転写機ロール式昇華転写機で加圧・加熱（０．５ＭＰａ、２１５℃、３５秒）し、熱発色させた後、紙を剥離した。
　このようにして得られた捺染布は繊細なデザインが精細・堅牢・濃厚に染着しており、柔軟な風合を示していた。

［実施例６］
　実施例４の捺染用紙に用いた紙を、８１．５ｇ／ｍ^２の上質紙に２ｇ／ｍ^２の目止め剤を付けたものに変更した以外は、実施例４と同じ方法により捺染用紙を作製し、その後、実施例４と同じ材料、同じ方法で捺染紙、捺染布を得たところ、実施例４と同等の仕上がりであった。

［実施例７］
　実施例５の捺染用紙に用いた紙を、８１．５ｇ／ｍ^２の上質紙に２ｇ／ｍ^２の目止め剤を付けたものに変更した以外は、実施例５と同じ方法により捺染用紙を作製し、その後、実施例５と同じ材料、同じ方法で捺染紙、捺染布を得たところ、実施例５と同等の仕上がりであった。

　一般的に、目止め剤を付けた紙を基紙とすると、該基紙への糊液（糊剤組成物）の浸透が低減されるため、目止め剤を付けた紙を基紙とした場合と目止め剤を付けていない紙を基紙とした場合とを比較すると、塗工した糊量の量が同じであっても基紙の表面に形成される糊層の量は、目止め剤を付けた紙の方が多くなる。従って、上記実施例６、７で得られる捺染布の方が実施例４、５で得られた捺染布よりも仕上がりが良くなることが予想されたが、実際は、実施例６、７の捺染布と実施例４、５の捺染布の仕上がりは同等であった。このことから、実施例４、６及び実施例５、７で用いた糊液（糊剤組成物）は、目止め剤を付けなくても基紙に浸透し難く、少ない量でも良質な捺染用紙を作製することができる、有用な転写捺染用糊液（糊剤組成物）であるといえる。

［実施例８］
（１）糊液、捺染用紙、及び捺染紙
　実施例２と同じ材料、方法で作製した糊液を、実施例２と同じ上質紙に、同じ方法で塗工した後、カレンダー加工して捺染用紙を得た。この捺染用紙をグラビア印刷試験機（グラビア印刷・コーティング試験機ＧＰ－１０、倉敷紡績株式会社）にセットし、実施例４と同じ微粒化分散染料を用いて、５０ｍ／ｍｉｎのスピードで印刷し、乾燥して捺染紙を得た。

（２）転写捺染
　前記捺染紙とポリエステル生地を密着させ、ロール式昇華転写機で加圧・加熱（０．５ＭＰａ、２１５℃、３５秒）し、熱発色させた後、捺染紙を剥離した。このようにして得られた捺染布は繊細なデザインが精細・堅牢・濃厚に染着しており、柔軟な風合を示していた。

［比較例１］
（１）糊液
　ゴーセノールＧＬ－０５（水溶性ポリビニルアルコール：日本合成化学工業株式会社製）２０ｇ、ファインガムＨＥＬ－３（セルロース誘導体：第一工業製薬株式会社製）５０ｇ、ＥＸ－２００（タマリンドガム：巴製糊工業株式会社製）５０ｇ、尿素５０ｇ、特ＡクレイＫＬ－１８：２０ｇ、マイクロイドＫＭ－３８６Ｐ：１０ｇ、クエン酸２５ｇ、酒石酸２５ｇ、水７５０ｇの混合物を、高速デスパー型撹拌機（５０００ｒｐｍ）でよく撹拌して高粘度のペーストを作製した。このペーストは、特許文献４の実施例６で用いられている糊液に相当する。

（２）捺染用紙
　上記ペーストの粘度を調整した後、コンマコーター（横山エンジニアリング株式会社製）を使用して８０ｇ／ｍ^２の上質紙に塗工し、乾燥後のペーストの塗工量が１０ｇ／ｍ^２の捺染用紙を得た。

（３）捺染紙
　上記捺染用紙に、分散染料インク（C.I.Disperse Blue60：６％、エチレングリコール５％、グリセリン１５％、ノニオン系分散剤５％、アニオン系分散剤５％、イオン交換水６４％）を、インクジェットプリンター（ローランドディー.ジー.株式会社製）でプリントし、捺染紙を得た。

（４）転写捺染
　上記捺染紙とポリエステルタフタ生地を貼り合わせ、平版昇華プレス機（平型昇華転写プレスＨＳＰ－２２１０、株式会社ハシマ製）で加圧・加熱（０．２Ｍｐａ、２１０℃、４０秒）した。その後、ポリエステルタフタ生地から捺染紙を剥離して捺染布を得たが、色の濃度が所定の色見本の６０％程度であり、染色性が悪かった。

［実施例９］
（１）糊液
　比較例１で作製した糊液のマイクロイドＫＭ－３８６Ｐと特ＡクレイＫＬ－１８をゴーセノールＧＬ－０５（水溶性ポリビニルアルコール：日本合成化学工業株式会社製）２０ｇに替え、さらに水を増量した後、比較例１と同じ手順でペーストを作製した。
（２）捺染用紙
　上記ペーストを８０ｇ／ｍ^２の上質紙にコンマコーターで塗工し、乾燥した後、糊層の量が６ｇ／ｍ^２の捺染用紙を得た。

（３）捺染紙の作製～転写捺染
　上記捺染用紙に、比較例１と同じ分散染料インク、インクジェットプリンターを用いてプリントし、捺染紙を得た。そして、この捺染紙とポリエステルタフタ生地を貼り合わせ、比較例１と同じ平版昇華プレス機で加圧・加熱（０．２Ｍｐａ、２１０℃、４０秒）した後、ポリエステルタフタ生地から捺染紙を剥離したところ、染色性の良い濃厚で繊細な捺染布が得られた。実施例９は比較例１に比べると糊層の量が４０％程度少ないが、比較例１よりも染色性が良かった。

［実施例１０］
（１）捺染用紙
　実施例９と同じ糊液を、３０ｇ／ｍ^２の純白ロール紙にコンマコーターで塗工し、乾燥した後、糊層の量が２．５ｇ／ｍ^２の捺染用紙を得た。

（２）捺染紙
　上記捺染用紙をグラビア印刷試験機（グラビア印刷・コーティング試験機ＧＰ－１０、倉敷紡績株式会社製）にセットし、グラビア用分散染料インク（C.I.Disperse Blue60：９％、ノニオン系分散剤：５％、アニオン系分散剤：５％、ポリビニルアルコール：３％、イソプロパノール＋水：７８％を混合し、粘度９０ｍｐａ・ｓに調整したインク）を用いて、４０ｍ/分で印刷し、乾燥して捺染紙を得た。

（３）転写捺染
　上記捺染紙とポリエステルニット生地を貼り合わせ、比較例１と同じ平版昇華プレス機で加圧・加熱（０．２Ｍｐａ、２１０℃、４０秒）した後、ポリエステルニットから捺染紙を剥離したところ、染色性の良い濃厚で繊細な捺染布が得られた。

［比較例２］
（１）糊液
　ポバールＡＰ－１７（カルボキシ変性ＰＶＡ、日本酢ビ・ポバール株式会社製）２０ｇ、ＦＤアルギンＢＬ（アルギン酸ソーダ、古川化学工業株式会社製）４０ｇ、ＥＸ－１００（タマリンドガム、巴製糊工業株式会社製）２０ｇ、イオン交換水４００ｇ（計４８０ｇ）の混合物を、高速デスパー型撹拌機（３０００ｒｐｍ）でよく撹拌し、高粘度のペースを作製した。このペーストは、泡が生じたので、脱気剤、消泡剤を加えて泡を消し、さらに防腐剤、防かび剤を微量加えて糊液とした。
（２）捺染用紙
　上記糊液を、３０ｇ／ｍ^２の純白ロール紙にコンマコーター（横山エンジニアリング株式会社製）で塗工し、乾燥した後、糊層の量が１０ｇ／ｍ^２の捺染用紙、及び３ｇ／ｍ^２の捺染用紙を作製した。

（３）グラビア用インク
　メトローズ６５ＳＨ・４００とメトローズ６５ＳＨ・４０００（非イオン性水溶性セルロースエーテル、信越化学工業株式会社製）、ポバールＡＰ－１７（日本酢ビ・ポバール株式会社製）と水、イソプロパノール、を使用して粘度が２００ｍｐａ・ｓの粘調なインク助剤を作製した。このインク助剤に、非昇華型分散染料としてC.I.Disperse Red86　200％品（平均粒径１．５μｍ）を、前記インク助剤に対して１５％配合し、インクの粘度を９０ｍｐａ・ｓに調整してグラビア用インクを作製した。
（４）捺染紙
　前記捺染用紙をグラビア印刷試験機（グラビア印刷・コーティング試験機ＧＰ－１０、倉敷紡績株式会社製）にセットし、前記グラビア用インクを用いて、１５ｍ/ｍｉｎで印刷し、捺染紙を得た。糊層の量が１０ｇ／ｍ^２、３ｇ／ｍ^２のいずれであっても大差なく捺染用紙に印刷できた。
（５）転写捺染
　上記２種類の捺染紙をそれぞれポリエステルタフタの生地と貼り合わせ、比較例１と同じ平板昇華プレス機で加圧・加熱（０．５ＭＰａ、２２０℃、４０秒）した後、ポリエステルタフタの生地から捺染紙を剥離して捺染布（糊層：１０ｇ／ｍ^２、３ｇ／ｍ^２）を得た。

［実施例１１］
（１）糊液
　ゴーセノールＧＬ－０５（水溶性ポリビニルアルコール、日本合成化学工業株式会社製）４０ｇ、ファインガムＨＥＬ－３（セルロース誘導体、第一工業製薬株式会社製）５０ｇ、ＥＸ－２００（タマリンドガム、巴製糊工業株式会社製）５０ｇ、尿素５０ｇ、クエン酸２５ｇ、酒石酸２５ｇ、水７６０ｇの混合物を、高速デスパー型撹拌機（３０００ｒｐｍ）でよく撹拌し、高粘度のペーストを得た。ペーストには泡が生じたので、脱気剤、消泡剤を加えて泡を消し、さらに防腐剤、防かび剤を微量加えて糊液を作製した。

（２）捺染用紙、捺染紙
　上記糊液を、比較例２と同じ条件、同じ装置で、３０ｇ／ｍ^２の純白ロール紙に塗工し、乾燥後、糊層の量が１０ｇ／ｍ^２と３ｇ／ｍ^２の捺染用紙を得た。この捺染用紙に、比較例２と同じグラビア用分散染料、同じグラビア印刷試験機を用いて、１５ｍ／ｍｉｎで印刷し、捺染紙を得た。糊層の量が１０ｇ／ｍ^２、３ｇ／ｍ^２のいずれの捺染用紙も大差なく印刷できた。

（３）転写捺染
　上記２種類の捺染紙を、比較例２と同じポリエステルタフタの生地に対して、同じ条件、同じ装置で転写捺染し、その後、ポリエステルタフタの生地から捺染紙を剥離して捺染布（糊層：１０ｇ／ｍ^２、３ｇ／ｍ^２）を得た。

　比較例２で得られた捺染布、及び実施例１１で得られた捺染布の色を目視で比較したところ、以下の結果となった。
（ａ）糊層の量が１０ｇ／ｍ^２の捺染用紙を用いた場合
　実施例１１で得られた捺染布の色の濃度を１００％とすると、比較例２で得られた捺染布の色は８０％程度であった。
（ｂ）糊層の量が３ｇ／ｍ^２の捺染用紙を用いた場合
　実施例１１で得られた捺染布の色の濃度を１００％とすると、比較例２で得られた捺染布の色は８０％程度であった。

　次に、比較例２及び実施例１１の転写捺染における加圧・加熱の条件を、「２２０℃、０．５ＭＰａ、４０秒」から、「２２０℃、０．２ＭＰａ、４０秒」に変更したところ、得られた捺染布の色の比較結果は以下の通りとなった。
（ａ）糊層の量が１０ｇ／ｍ^２の捺染用紙を用いた場合
　実施例１１で得られた捺染布の色の濃度を１００％とすると、比較例２で得られた捺染布の色は８０～９０％程度であった。
（ｂ）糊層の量が３ｇ／ｍ^２の捺染用紙を用いた場合
　実施例１１で得られた捺染布の色の濃度を１００％とすると、比較例２で得られた捺染布の色は８０～９０％程度であった。また、比較例２で得られた捺染布では柄ずれが起きていたが、実施例１１で得られた捺染布では柄ずれは起きなかった。

　また、糊層の量が同じ捺染用紙を用いて得られた捺染布の色は、転写捺染における加圧・加熱処理の圧力が０．２ＭＰａと０．５ＭＰａの間で大差なかった（目視で５％程度の差）。
　さらに、転写捺染における加圧・加熱処理の温度及び圧力を同じにし、時間のみを変化させた場合、時間が４０秒よりも長くなるにつれて、比較例２及び実施例１１の捺染布の色の濃さの差が小さくなる傾向を示した。

　以上より、比較例２で用いた糊剤等に比べて実施例１１で用いた糊剤等は、転写捺染における加圧・加熱処理の圧力が小さくても、また、短時間でも優れた染着性を示すといえる。

Claims

　ポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の転写捺染法において、
　a) 糊液を基紙の一面に付与し、乾燥することにより、該一面に糊層を有する捺染用紙を得る工程と、
　b) 前記捺染用紙の前記糊層の表面に非昇華型分散染料インクを用いて印刷することにより、前記糊層上に染料インク層を有する捺染紙を得る工程と、
　c) 前記捺染紙の前記染料インク層を、ポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の一面に貼り付け、前記捺染紙及び前記対象物を加圧・加熱することにより転写捺染する工程と、
　d) 前記対象物から前記捺染紙を剥離する工程と
　を備え、
　前記糊液が、
　カルボキシル基、スルフォン基及び燐酸基から選ばれる酸性基、前記酸性基のエステル体、アミド体、アルカリ金属塩若しくはアルカリ土類金属塩、及びカチオン基からなる群より選ばれる官能基を有する糊剤を含むか、もしくは、天然ガム糊、繊維素誘導体及び多糖類から選ばれる１種又は複数種の糊剤とカルボン酸化合物類を含み、
　前記糊剤が、合成系糊剤と天然系糊剤とを含み、且つ、前記合成系糊剤と前記天然系糊剤の合計質量に対する前記合成系糊剤の質量の割合が２５質量％より多いことを特徴とするポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の転写捺染法。
　前記糊液が、カルボキシル基、スルフォン基及び燐酸基から選ばれる酸性基、前記酸性基のエステル体、アミド体、アルカリ金属塩若しくはアルカリ土類金属塩、及びカチオン基からなる群より選ばれる官能基を有する糊剤を含むとき、前記糊液は、さらにカルボン酸化合物類を含むことを特徴とする請求項１に記載のポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の転写捺染法。
　前記合成系糊剤が、水溶性の合成系高分子類であることを特徴とする請求項１又は２に記載のポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の転写捺染法。
　前記糊剤が、鉱物系添加剤を含まないか、又は、前記鉱物系添加剤を含み、且つ、該鉱物系添加剤と前記天然系糊剤の合計した質量が前記糊剤全体の５０質量％以下であることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の転写捺染法。
　前記糊剤に、さらに前記糊層の表面を改質するための助剤が配合されていることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載のポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の転写捺染法。
　前記転写捺染する工程において、３０～６０秒間、前記捺染紙及び前記対象物に対して、０．０２～０．５ＭＰａの圧力範囲で加圧し、１５０～２５０℃の温度範囲で加熱することを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載のポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の転写捺染法。
　請求項６に記載のポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の転写捺染法において、
　前記圧力範囲が０．２～０．３ＭＰａであり、前記温度範囲が２００～２２０℃であることを特徴とするポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の転写捺染法。
　前記非昇華型分散染料インクに含まれる分散染料の平均粒径が０．２～１．５μｍの範囲であることを特徴とする請求項１～７のいずれかに記載のポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の転写捺染法。
　ポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の転写捺染に用いられる糊剤組成物であって、
　カルボキシル基、スルフォン基及び燐酸基から選ばれる酸性基、前記酸性基のエステル体、アミド体、アルカリ金属塩若しくはアルカリ土類金属塩、及びカチオン基からなる群より選ばれる官能基を有する糊剤を含むか、もしくは、天然ガム糊、繊維素誘導体及び多糖類から選ばれる１種又は複数種の糊剤とカルボン酸化合物類を含み、
　前記糊剤が、合成系糊剤と天然系糊剤とを含み、且つ、前記合成系糊剤と前記天然系糊剤の合計質量に対する前記合成系糊剤の質量の割合が２５質量％より多いことを特徴とする転写捺染用糊剤組成物。
　ポリエステル系繊維から成るシート状の対象物の転写捺染に用いられる、基紙と、該基紙の一面に形成された糊層を有する捺染用紙であって、
　前記糊層が、
　カルボキシル基、スルフォン基及び燐酸基から選ばれる酸性基、前記酸性基のエステル体、アミド体、アルカリ金属塩若しくはアルカリ土類金属塩、及びカチオン基からなる群より選ばれる官能基を有する糊剤を含むか、もしくは、天然ガム糊、繊維素誘導体及び多糖類から選ばれる１種又は複数種の糊剤とカルボン酸化合物類を含み、
　前記糊剤が、合成系糊剤と天然系糊剤とを含み、且つ、前記合成系糊剤と前記天然系糊剤の合計質量に対する前記合成系糊剤の質量の割合が２５質量％より多いことを特徴とする転写捺染用捺染用紙。