WO2019093601A1 - 손잡이가 결합된 용기 상판 제조장치 및 상판 제조방법 - Google Patents

손잡이가 결합된 용기 상판 제조장치 및 상판 제조방법 Download PDF

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WO2019093601A1
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강용제
김영현
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주식회사 프리캔
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강용제
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Definitions

  • the present invention relates to an apparatus and a method for manufacturing a container top plate to which a handle is coupled, and more particularly, to a container top plate manufacturing apparatus and a manufacturing method thereof, And more particularly, to a container top plate manufacturing apparatus and a top plate manufacturing method which are combined with a handle capable of achieving process efficiency.
  • the container is used differently depending on the purpose of use. For example, it can store contents such as industrial oil, cooking oil, medicine, and powder. Generally, the liquid or powder contained in the container is discharged through the discharge port. A cap capable of opening and closing is mounted at the outlet of the container.
  • Fig. 1 is a perspective view of a conventional container
  • Fig. 2 (a) shows a top plate portion to which a handle of a conventional container is coupled
  • Fig. 2 (b) shows a coupling portion after the handle is detached.
  • a conventional container 10 has a body 20 formed in a rectangular shape, and an injection / discharge port 14 is formed at one side of the upper plate 12, A knob 16 is coupled to the top plate 12 through a fixing plate 18 so as to be able to carry the container 10 in the center of the container 10.
  • the handle 16 is constituted by a mounting portion 16a and an inserting portion 16b to be inserted into the fixing plate 18.
  • the fixing plate 18 is fixed to the receiving portion 16b of the handle 16, And a mounting portion 18b extending in both directions from the receiving portion 18a to be coupled to the upper plate 12.
  • spot welding spot welding
  • a method of joining the fixing plate 18 into which the handle 16 is inserted to the upper plate 12 is mainly used.
  • Another object of the present invention is to provide a container top plate manufacturing apparatus and a top plate manufacturing method in which a coupling force with a handle is enhanced and a handle that is easy to manufacture is combined.
  • a method of manufacturing a container top plate to which a handle is coupled including: a steel plate having a predetermined shape; a handle having a mounting portion and an insertion portion; Preparing a fixing plate having a receiving portion to be inserted and a mounting portion extending in both directions from the receiving portion to be coupled to the steel plate; A steel plate forming step of forming at least one protrusion on the steel plate so as to protrude upward from the joint portion with the mounting portion; A seating step of inserting at least one protrusion of the steel plate into at least one groove or at least one hole formed in the mounting part to seat the fixing plate on the steel plate; And an engaging step of compressing and joining the steel plate and the fixing plate by pressing and inserting the inserted portion into which the at least one protrusion is inserted from the upper side to the lower side.
  • the inner width or inner diameter of the at least one groove may be equal to or greater than the outer diameter or outer width of the protrusion.
  • the at least one groove may have a rectangular cross-sectional shape having a constant width or an inner diameter.
  • the at least one groove portion may have an inverted trapezoidal shape or an inverted triangular cross-sectional shape by increasing the width or the inner diameter gradually toward the inside from the inlet.
  • the at least one groove or the at least one hole may be formed simultaneously with the formation of the fixing plate in the preparing step or may be formed through a separate fixing plate forming process after the fixing plate is formed.
  • the steel sheet forming step may include at least one lower mold having at least one protrusion and capable of moving up and down, and at least one upper mold having at least one guide groove into which the at least one protrusion is inserted and being movable up and down Preparing a molding unit; An initial forming step of forming and arranging the steel plate between the upper mold and the lower mold so as to form at least one protrusion, wherein the protrusion and the guide groove have a size larger than a desired size; An intermediate molding step of molding the protrusion and the guide groove into a size smaller than a size of the initial molding step and larger than a desired size; And a finish molding step of forming the protrusions and the guide grooves so as to have a desired size.
  • the steel sheet forming step may be performed in a state in which the lower mold and the upper mold are arranged in the order that the sizes of the protrusions of the lower mold and the guide grooves of the upper mold gradually decrease.
  • the steel sheet may be selected from a tin-plated steel sheet, a cold rolled steel sheet, a chrome-plated steel sheet, a tin-plated steel sheet coated with a protective film, a cold rolled steel sheet coated with a protective film, and a chromium-plated steel sheet coated with a protective film.
  • a method of manufacturing a container top plate having a structure in which a fixing plate into which a handle is inserted is coupled to an upper plate of a container The upper plate and the fixing plate can be press-coupled by pressing the insertion site in a state where the fixing plate is inserted into at least one groove or at least one hole formed in the fixing plate.
  • the at least one groove portion may have an inverted trapezoidal shape or an inverted triangular cross-sectional shape by increasing the width or the inner diameter gradually toward the inside from the inlet.
  • a device for manufacturing a container top plate comprising: an upper surface of a steel plate having a predetermined shape; A steel plate forming unit forming at least one projection; And a fixing plate having a receiving portion into which the handle is inserted and a mounting portion extending in both directions from the receiving portion to be coupled to the steel plate, wherein at least one groove or at least one hole is formed in the mounting portion, A fixed plate supply unit; A seating unit for seating the fixing plate on the steel plate so that at least one protrusion of the steel plate is inserted into at least one groove or at least one hole of the fixing plate; And a coupling unit for pressing the insertion portion into which the at least one protrusion is inserted by using a pressing plate to press-fit the fixing plate to the steel plate while the fixing plate is seated on the steel plate.
  • the steel plate forming unit includes at least one lower mold having at least one protrusion and capable of upward and downward movement, at least one upper mold having at least one guide groove into which the at least one protrusion is inserted, ,
  • the steel sheet may be disposed between the lower mold and the upper mold and pressed so that at least one protrusion is formed on the upper surface of the steel sheet.
  • the steel sheet forming unit may perform the molding by sequentially arranging the lower mold and the upper mold in the order of decreasing the size of the projections and the size of the guide groove.
  • the combining unit includes a pressing plate capable of moving up and down and a pressing plate capable of moving upward and downward and compressing and joining the steel plate and the fixing plate by press-fitting the inserted portion between the pressing plate and the receiving plate .
  • the coupling unit may further include a side pressing unit for pressing the lower portion of the insertion portion on both the left and right sides.
  • the present invention it is possible to manufacture a container top plate by a compression bonding method without using any other method such as an adhesive or welding, and it is possible to prevent the corrosion of the top plate, So that the coupling force between the handle and the upper plate is enhanced and the coupling is easy.
  • the efficiency of the process can be improved by efficiently arranging the units and arranging them adjacent to each other.
  • FIG. 1 is a perspective view of a conventional container.
  • FIG. 2 shows a top plate portion of the conventional container of Fig.
  • FIG. 3 is a block diagram of a container top plate manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • Fig. 4 is a schematic view of a forming process using the steel sheet forming unit and the steel sheet forming unit of Fig. 3;
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of at least one protrusion formed through the steel sheet forming unit of Fig.
  • Figure 6 is perspective views of at least one protrusion formed through the steel sheet forming unit of Figure 4.
  • Fig. 7 is a perspective view showing a state before a groove is formed in a fixing plate in a state in which a knob is mounted.
  • FIG. 8 is a perspective view of a fixing plate formed with at least one groove portion.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of an insertion portion in which a protruding portion with a fixing plate mounted on a steel plate is inserted into the groove portion.
  • Figure 10 is a schematic view of the coupling unit of Figure 3.
  • FIG. 11 is a schematic view of a coupling unit further provided with a side pressing unit.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view showing steps of a pressing process using the coupling unit of FIG.
  • FIG. 13 is a perspective view of a fixing plate having at least one hole formed therein.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of an insertion portion where a protruding portion with a fixing plate placed on a steel sheet is inserted into the hole.
  • FIG. 15 is a schematic view showing a process of pressing the insertion site using the coupling unit of FIG.
  • 16 is a schematic view showing a process of pressing an insertion site using a coupling unit provided with a side pressing unit.
  • FIG. 17 is a cross-sectional view of the pressing process using the coupling unit of FIG.
  • FIG. 3 is a block diagram of a container top plate manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • the apparatus 100 for manufacturing a container top plate includes a steel plate supply unit 110, a steel plate forming unit 120, a fixed plate supply unit 130, a seating unit 150, , And a coupling unit (160). In addition, it may further include a fixed plate forming unit (not shown).
  • the steel sheet supply unit 110 supplies a steel sheet cut into a predetermined shape and a predetermined size to the steel sheet forming unit 120 so as to fit the container top plate.
  • the present invention further includes a steel sheet transfer unit (not shown) although not shown.
  • the steel sheet conveying unit sequentially conveys the steel sheet to the steel sheet forming unit 120, the seating unit 150, and the combining unit 160.
  • the steel sheet transfer unit can transfer a steel sheet with a predetermined interval (pitch) using a generally known conveyor belt, and can transfer the steel sheet using a transfer device well known to a robot arm or other ordinary artisan .
  • the steel sheet may be selected from a tin-plated steel sheet, a cold-rolled steel sheet, a tin-plated steel sheet coated with a chromium-plated steel sheet protective film, a cold-rolled steel sheet coated with a protective film, and a chromium-plated steel sheet coated with a protective film .
  • the present invention can be applied not only to steel plates but also to plates made of other materials such as aluminum, hereinafter referred to as 'steel plates' for the sake of convenience.
  • the steel plate forming unit 120 is for forming at least one protrusion of the steel plate projecting from the upper side and concave at the lower side to the steel plate transferred from the steel plate supplying unit 110.
  • FIG. 1 The schematic structure of the steel sheet forming unit 120 and the forming process using the steel sheet forming unit 120 are schematically shown in FIG.
  • the steel sheet forming unit 120 includes at least one lower mold 124 having at least one protrusion 122 and capable of moving up and down, and at least one protrusion 122, And at least one upper mold 128 having at least one guide groove 126 formed therein and capable of moving upward and downward so that the steel plate 210 is disposed between the upper mold 128 and the lower mold 124 So that the steel sheet 210 is formed.
  • the protrusions 122 of the lower mold 124 and the guide grooves 126 of the upper mold 128 are provided in the same number as each other and correspond to the number and size of protrusions desired to be formed on the steel plate 210 It can be adjusted to the appropriate number and size.
  • One or more of the upper mold 128 and the lower mold 124 are provided. Although the upper mold 128 and the lower mold 124 are illustrated as four, the number of the upper mold 128 and the lower mold 124 may be variously changed.
  • the steel sheet forming unit 120 may be formed by performing an initial forming step, an intermediate forming step, and a finishing forming step to form the steel sheet 210 on the steel sheet forming unit 120, Can be performed.
  • the reason for molding through various steps is to perform the desired molding without damaging the steel plate 210.
  • the size of the at least one protrusion 122 (Width, diameter, length, etc.) of the guide groove 126 and the size (width, diameter, length, etc.) of the guide groove 126 is larger than the size of the protrusion 215 desired to be formed.
  • the size of the protrusion 122 and the guide groove 126 is smaller than the size of the initial molding step, and the size of the desired protrusion 215
  • the size of the protrusion 122 and the guide groove 126 is adjusted to be smaller than that in the case of Fig. 4 (b)
  • the process of forming the protrusions 122 and the guide grooves 126 is performed while decreasing the size of the protrusions 122 and the guide grooves 126.
  • the protrusions 122 and the guide grooves 126 are formed to have a desired size corresponding to the protrusions 215.
  • the at least one protrusion 215 is formed on the steel plate 210 as shown in FIG.
  • the steel plate 210 is transferred to the (a) position by a steel plate transfer device (not shown).
  • the upper mold 128 is lowered by an actuator (not shown) for imparting a moving force to the upper mold 128 in the vertical direction, do.
  • the lower mold 124 is raised by an actuator (not shown) for imparting a moving force to the lower mold 124 in the up-and-down direction to mold the steel sheet 210.
  • the upper mold 128 is raised, and the lower mold 124 is lowered to release the close contact with the steel sheet.
  • the steel sheet conveying apparatus transfers the formed steel sheet 210 from the position (a) to the position (b), and in the position (b), the same method To form a steel sheet.
  • the above process is repeated until '(c) Position' and '(d) Position' to complete the forming of the steel plate 210.
  • the steel sheet can be formed into a desired shape at a high speed without damaging the steel sheet.
  • the steel sheet forming unit 120 may include a plurality of upper and lower molds to form the steel sheet in stages.
  • the steel sheet forming unit 120 may include only the upper and lower molds of the type shown in FIG. 4 (d), for example, to form the steel sheet.
  • the protrusions 215 are formed by the number of the guide grooves 126 or the protrusions 122, and the protrusions 215 are spaced from each other by the distance between the guide grooves 126 or the protrusions 122 As shown in FIG.
  • the at least one protrusion 215 may protrude from the upper side of the steel plate 210 and may have a concave shape at the lower side and may be formed in various shapes such as a cylindrical shape or a polygonal shape. 5 (a), the at least one protruding portion 215 may be formed so that the corner portion has an angled rectangular cross-sectional shape, and as shown in Fig. 5 (b) It is also possible to have a square cross-sectional shape with a rounded portion.
  • the corner portion is formed to be rounded, it is possible to smoothly insert the at least one protruding portion 215 when the protruding portion 215 is inserted into a groove portion of a fixing plate, which will be described later.
  • FIG. 6 is a perspective view showing an example of the at least one protruding portion 215 formed through the steel sheet forming unit 120.
  • the at least one protruding portion 215 is formed as shown in FIG. , One on both sides of the reference line portion 212 in which the insertion portion of the handle is inserted and one longer than the width can be formed.
  • the lengths may be equal to or similar to each other and spaced apart from each other by two or more numbers at regular intervals. In addition, it can be formed in various shapes and sizes.
  • the grip members 220 and 230 are coupled through a fixing plate so that the container according to the present invention can be carried.
  • the handle members 220 and 230 are divided into a handle 220 and a fixing plate 230.
  • the handle 220 is composed of a mounting part 222 and an insertion part 224 inserted into the fixing plate 230.
  • the fixing plate 230 is fixed to the receiving part 224 in which the insertion part 224 of the knob 220 is inserted
  • a mounting portion 236 extending in both directions from the receiving portion 232 to be coupled to the steel plate 210.
  • a space is formed in the accommodating portion 232 so that the insertion portion 224 is received and rotatable, and the mounting portion 236 is provided in a plate shape.
  • the fixing plate 230 may have the same material as the steel plate 210, or may have other materials.
  • At least one groove 235 is formed in the mounting portion 236 so as to correspond to the protrusion 215, as shown in FIG. 8, . If the at least one groove portion 235 is not formed, the process of forming the at least one groove portion 235 is further performed by molding the fixed plate 230 through a separate fixed plate forming unit (not shown) . 7, at least one groove portion 235 is formed through a separate plate forming unit if at least one groove portion 235 is not formed in the fixing plate 230 as shown in FIG. As shown in the drawing, the fixing plate forming unit is unnecessary if at least one groove portion 235 is formed at the time of forming the first fixing plate for inserting the handle 220.
  • the fixed plate forming unit may have the same or similar structure as the steel plate forming unit 120, and at least one groove portion 235 may be formed on the fixed plate.
  • the fixing plate forming unit is for forming at least one groove portion (235 in FIG. 8) of a concave structure protruding upward from the mounting portion 236 of the fixing plate 230.
  • the at least one groove 235 is for separating the at least one protrusion 215 from the at least one protrusion 215 formed in the steel plate 210.
  • the at least one protrusion 215 is formed in the steel plate 210 And the same method as the method of forming the steel sheet described with reference to FIG. 4 can be applied.
  • the fixed plate supply unit 130 supplies a fixing plate 210 having at least one groove portion 235 to the seating unit 150.
  • the at least one groove portion 235 has a protruding structure on the upper side of the fixing plate 203 and a concave structure on the lower side to have the same structure as the at least one protrusion portion 215,
  • the at least one protruding portion 215 is protruded from the groove portion 235 so that the at least one protruding portion 215 protrudes from the groove portion 235, So that the upper portion of the steel plate 210 is used as a protruding portion so as to be separated from each other.
  • the at least one groove portion 235 is formed corresponding to the number and the position of the at least one projection portion 215 so that the at least one projection portion 215 can be inserted into the at least one groove portion 235 Shape.
  • the at least one groove 235 is formed in the fixing plate 230 as shown in FIG. It is possible to form one longer on the both sides with respect to the receiving portion 232 of the receiving portion 232 and a longer length than the width. This case is formed corresponding to at least one protrusion 215 having a shape as shown in FIG. 6 (a).
  • the at least one groove portion 235 is spaced apart from each other by two or more numbers at regular intervals in the shape of a width and a length which are the same or similar to each other .
  • This case corresponds to at least one protrusion 215 having a shape as shown in FIGS. 6 (b) and 6 (c).
  • the at least one groove 235 may be formed in various shapes and sizes.
  • the inner width or inner diameter of the at least one groove 235 should be equal to or larger than the outer diameter or outer width of the at least one protrusion 215.
  • the at least one protrusion 215 is inserted into the at least one groove 235 if the inner or inner diameter of the at least one groove 235 is equal to the outer diameter or outer width of the at least one protrusion 215.
  • the inner or outer diameter of the at least one groove portion 235 may be larger than the outer or outer width of the at least one protrusion portion 215 so that the at least one protrusion 215 Is inserted into the at least one groove (235).
  • the at least one groove portion 235 may have a shape corresponding to the shape of the at least one protruding portion 215 and may have a rectangular cross-sectional shape having a constant width or inner diameter have.
  • the at least one groove portion 235 may have a width or an inner diameter increasing gradually toward the inside from the inlet, and may have a structure having an inverted trapezoid or inverted triangular cross-sectional shape have.
  • the at least one protrusion 215 may have a rectangular cross-sectional structure having a constant width and / or an inner diameter.
  • the width or the inner diameter of the inlet of the at least one groove portion 235 may be at least equal to or greater than the width of the at least one groove portion 235, Should be formed to be slightly larger than the width or inner diameter of one protrusion 215.
  • the at least one protrusion 215 is formed on the at least one groove 235 and the at least one protrusion 215 in the structure shown in FIG. , A more rigid connection can be achieved.
  • the at least one groove portion 235 is not formed through a separate fixed plate forming unit but is formed simultaneously with the forming of the fixing plate 230 for generating the fixing plate 230.
  • the seating unit 150 is for seating the fixing plate 230 on which the at least one groove portion 235 is formed on the steel plate 210 on which the at least one protrusion 215 is formed.
  • the fixing plate 230 is seated on the steel plate 210 in a state in which the handle 220 is mounted and in the state in which the handle 220 is not mounted,
  • the insertion portion 224 is inserted into the steel plate 210 to be seated on the steel plate 210 in a state where the handle 220 is mounted.
  • the seating unit 150 may be implemented using a separate cassette device or a robot arm, or may be implemented using a separate holding device or a seating device.
  • the seating unit 150 includes at least one protrusion 215 formed on the steel plate 210, at least one of the grooves 215 formed in the fixing plate 230, So that the fixing plate 230 is seated on the steel plate 210.
  • a separate support unit for holding the handle 220 may be further provided so that the handle 220 is not disturbed by the seat.
  • the coupling unit 160 inserts the at least one protrusion 215 formed on the steel plate 210 into the at least one groove 235 formed in the fixing plate 230 through the seating unit 150,
  • the fixing plate 230 is pressed and joined to the steel plate 210 by pressing the fixing plate 230 with the pressing plate in a state of being placed on the steel plate 210.
  • the coupling unit 160 includes a pressing plate 164 having a receiving plate 162 capable of moving up and down and a pressing plate 164 capable of moving up and down.
  • the pressing plate 164 and the receiving plate 162 The at least one protrusion 215 presses and presses the inserted portion inserted into the at least one groove portion 235 so that the steel plate 210 and the fixing plate 230 are press- Thereby manufacturing a container top plate having a structure in which That is, the presser plate 164 and the pedestal 162 are used to vertically press the inserting portion so as to firmly engage the inserting portion. This allows for rigid bonding without additional adhesive or separate welding processes.
  • the coupling unit 160 may further include side pressing units 166a and 166b in addition to the upper and lower pressing units using the pressure plate 164 and the pedestal 162 .
  • the side pressing units 166a and 166b are for pressing the lower part of the insertion part in the front, back, left and right sides with the at least one protrusion 215 inserted into the at least one groove part 235. That is, the side pressurizing units 166a and 166b press the lower portion of the insertion site back and forth, or both the left and right sides, before the vertical pressurization using the presser plate 164 and the pedestal 162.
  • FIG. 12 shows the pressing step in a stepwise manner so that the at least one protruding part 215 is inserted between the pressing plate 164 and the receiving plate 162 so that the insertion part inserted into the at least one groove part 235 is positioned 12 (a), when the lower portion of the insertion portion is pressed by the side pressing units 166a, 166b in both forward and backward directions, left and right, or both forward and backward directions, The width of the lower portion of the insertion portion becomes narrower than that of the upper portion as shown in Fig. 12 (c). In this state, when the vertical pressing is performed using the pressure plate 164 and the pedestal 162, , The insertion portion is compressed and connected in a narrow shape on the lower side and a wide shape on the upper side. Thereby, at least one portion of the protruding portion 215 can be prevented from falling out or being separated from the at least one groove portion 235. In this case, it is possible to more firmly engage with the pressing plate 164 and the pedestal 162 shown in Fig.
  • the apparatus for manufacturing a container top plate 100 according to the present invention can be manufactured by a method in which the fixing plate 230, on which the handle 220 is mounted, is connected to the steel plate 210 by a compression bonding method without using a separate adhesive or welding, It is possible to overcome the problems (such as corrosion of the upper plate and deterioration of the bonding force) caused by using the welding method and the like, and it is advantageous that the coupling force between the handle and the upper plate is strengthened and the coupling is easy . In addition, there is an advantage that efficiency of the coupling process can be achieved by efficiently arranging the respective units and arranging them adjacent to each other.
  • FIG. 1 a process of manufacturing a container top plate using the container top plate manufacturing apparatus 100 according to the present invention will be described with reference to FIGS. 3 to 12.
  • FIG. 1 a process of manufacturing a container top plate using the container top plate manufacturing apparatus 100 according to the present invention will be described with reference to FIGS. 3 to 12.
  • a steel plate 210 having a predetermined shape cut into a predetermined shape and a predetermined size so as to fit the container upper plate for producing a container upper plate, a handle 220 having a mounting portion 222 and an insertion portion 224, Preparing a fixing plate 230 having a receiving portion 232 into which the insertion portion of the metal plate 220 is inserted and a mounting portion 236 extending in both directions from the receiving portion 232 to be coupled to the steel plate 210 Step.
  • the steel plate 210 is transferred from the steel plate supply unit 110 to the steel plate forming unit 120 through the steel plate transfer unit while maintaining a constant gap.
  • the fixing plate 230 can be transferred to a fixing plate forming unit (not shown).
  • At least one groove portion (not shown) is formed in the fixing plate 230 by using a steel sheet forming step and a fixing plate forming unit in which at least one protruding portion 215 is formed on the steel sheet 210 by using the steel sheet forming unit 120 235 are formed. If at least one groove 235 is already formed in the fixing plate 230, the fixing plate forming step may be omitted.
  • the steel sheet forming unit 120 carries out a forming step of forming at least one protrusion 215 protruding upward and concave at a lower side of the steel sheet 210 conveyed through the steel sheet conveying unit.
  • the steel sheet forming process is performed by using a plurality of molds, The forming process may be performed on the steel sheet 210 through the forming step.
  • the steel plate 210 and the fixing plate 230 may be formed by performing only one step of the finish molding step as shown in FIG. 4 (d).
  • the at least one protruding portion 215 formed through the forming step is formed so as to protrude from both sides of the reference line portion 212 into which the insertion portion 224 of the handle 220 is inserted as shown in FIG.
  • Figs. 6 (b) and 6 (c) it is possible to form two or more pieces having a width and a length equal to or similar to each other at regular intervals It is possible to form them at a distance from each other.
  • it can be formed in various shapes and sizes.
  • the at least one groove portion 235 is formed corresponding to the number and position of the at least one projection portion 215 so that the at least one projection portion 215 can be inserted into the at least one groove portion 235 And has a corresponding shape.
  • it may be formed on both sides of the receiving portion 232 of the fixing plate 230, and may have a longer length than the width.
  • This case is formed corresponding to at least one protrusion 215 having a shape as shown in FIG. 6 (a). 8 (b) and 8 (c), the at least one groove portion 235 is spaced apart from each other by two or more numbers at regular intervals in the shape of a width and a length which are the same or similar to each other .
  • This case corresponds to at least one protrusion 215 having a shape as shown in FIGS. 6 (b) and 6 (c).
  • the at least one groove 235 may be formed in various shapes and sizes.
  • the inner width or inner diameter of the at least one groove 235 should be equal to or larger than the outer diameter or outer width of the at least one protrusion 215.
  • the at least one protrusion 215 is inserted into the at least one groove 235 when the inner or inner diameter of the at least one groove 235 is equal to the outer diameter or outer width of the at least one protrusion 215.
  • the inner or outer diameter of the at least one groove portion 235 may be larger than the outer or outer width of the at least one protrusion portion 215 so that the at least one protrusion 215 Is inserted into the at least one groove (235).
  • the at least one groove portion 235 may have a shape corresponding to the shape of the at least one protruding portion 215 and may have a rectangular cross-sectional shape having a constant width or inner diameter have.
  • the at least one groove portion 235 may have a width or an inner diameter increasing gradually toward the inside from the inlet, and may have a structure having an inverted trapezoid or inverted triangular cross-sectional shape have.
  • the at least one protrusion 215 may have a rectangular cross-sectional structure having a constant width and / or an inner diameter.
  • the width or the inner diameter of the inlet of the at least one groove portion 235 may be at least equal to or greater than the width of the at least one groove portion 235, Should be formed to be slightly larger than the width or inner diameter of one protrusion 215. And the at least one protrusion 215 is formed on the at least one groove 235 and the at least one protrusion 215 in the structure shown in FIG. , A more rigid connection can be achieved.
  • the steel plate 210 and the fixing plate 230 are transferred to the seating unit 150 to be subjected to a seating step.
  • the at least one protruding portion 215 formed on the steel plate 210 is inserted into at least one groove portion 235 So that the fixing plate 230 is seated on the steel plate 210.
  • the engaging step is performed such that the at least one protruding part 215 formed on the steel plate 210 is inserted into at least one groove part 235 formed in the fixing plate 230 through the seating step, As shown in FIG. 10, in a state where the fixing plate 230 is seated on the steel plate 210, the fixing plate 230 is press-coupled to the steel plate 210 by upward and downward pressing using a pressing plate, (210) and the fixing plate (230) by press-fitting the pressing part (160) with the handle (220). This allows for rigid bonding without additional adhesive or separate welding processes.
  • a side pressing step may be further provided before or during the bonding step.
  • the side pressing step may be performed in such a manner that the at least one protrusion 215 of the steel plate 210 is inserted into the at least one groove portion 235 of the fixing plate 230, .
  • the side pressing step is a step of pressing the lower part of the insertion part in the front, back, left and right sides before pressing up and down using the pressing plate in the combining step.
  • the side pressing step is preferably performed before the vertical pressing using the pressing plate in the joining step, but it may be performed simultaneously with the vertical pressing using the pressing plate.
  • FIG. 12 shows the pressing step in a stepwise manner so that the at least one protruding part 215 is inserted between the pressing plate 164 and the receiving plate 162 so that the insertion part inserted into the at least one groove part 235 is positioned 12 (a), when the lower portion of the insertion portion is pressed by the side pressing units 166a, 166b in both forward and backward directions, left and right, or both forward and backward directions, The width of the lower portion of the insertion portion becomes narrower than that of the upper portion as shown in Fig. 12 (c). In this state, when the vertical pressing is performed using the pressure plate 164 and the pedestal 162, , The insertion portion is compressed and connected in a narrow shape on the lower side and a wide shape on the upper side.
  • FIG. 13 to 17 show another embodiment of a process for manufacturing a container upper plate using the container upper plate manufacturing apparatus 100 of the present invention.
  • FIG. 13 is a perspective view of a fixing plate having at least one hole formed therein
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of an insertion portion in which a protrusion with a fixing plate mounted on a steel plate is inserted into a hole
  • FIG. 16 is a schematic view showing a process of pressing the insertion site using a coupling unit provided with a side pressing unit
  • FIG. 17 is a schematic view showing a pressing process using the coupling unit of FIG. Respectively.
  • At least one groove portion 235 is formed in the fixing plate 230, and at least one protrusion 215 formed in the steel plate 210 is inserted into the at least one groove portion 235,
  • the steel plate 210 and the fixing plate 230 are joined to each other by pressing the inserted portion.
  • at least one hole 235a is formed in the mounting portion 236 of the fixing plate 230, and at least one hole 235a is formed in the mounting portion 236 of the fixing plate 230.
  • the steel plate 210 and the fixing plate 230 can be coupled with each other in a simple and inexpensive manner by forming holes in the fixing plate 230 instead of the grooves.
  • a steel plate 210 having a predetermined shape cut into a predetermined shape and a predetermined size to fit the container top plate and a handle 220 having a mounting portion 222 and an insertion portion 224 And a mounting portion 236 extending in both directions from the receiving portion 232 to be coupled to the steel plate 210.
  • the fixing portion 236 includes a fixing portion 236 for fixing the insertion portion of the handle 220, 230).
  • At least one hole (not shown) is formed in the fixing plate 230 by using a steel sheet forming step of forming at least one protrusion 215 on the steel sheet 210 by using the steel sheet forming unit 120, 235a are formed. If at least one hole 235a is already formed in the fixing plate 230, the fixing plate forming step may be omitted.
  • the process of forming at least one protrusion 215 on the steel plate 210 is the same as that described with reference to Figs. 3 to 12 (particularly Fig. 4).
  • At least one hole 235a is formed at the same position instead of one groove 235 as shown in FIG.
  • the fixing plate forming unit forms a groove in the case of FIG. 8 and forms a hole in the case of FIG. 13, so that it is necessary to optimize the configuration necessary for forming a groove or a hole.
  • the at least one hole (235a) is formed corresponding to the number and position of the at least one protrusion (215), and the at least one protrusion (215) And has a shape corresponding to one protrusion 215.
  • the at least one hole 235a is formed on both sides of the receiving portion 232 of the fixing plate 230, It can be formed longer. This case is formed corresponding to at least one protrusion 215 having a shape as shown in FIG. 6 (a).
  • the at least one hole 235a may have a width and a length that are spaced apart from each other by two or more numbers at regular intervals in the same or similar shape . This case corresponds to at least one protrusion 215 having a shape as shown in FIGS. 6 (b) and 6 (c).
  • the at least one hole 235a may be formed in various shapes and sizes.
  • the inner or inner diameter of the at least one hole 235a should be equal to or larger than the outer diameter or outer width of the at least one protrusion 215.
  • the at least one hole 235a may have a shape corresponding to the shape of the at least one protrusion 215 and may have a rectangular cross-sectional shape having a constant width or inner diameter .
  • the at least one protrusion 215 may have a rectangular cross-sectional structure having a constant width and / or an inner diameter.
  • the steel plate 210 and the fixing plate 230 are transferred to the seating unit 150 to be subjected to a seating step.
  • the at least one protrusion 215 formed on the steel plate 210 is inserted into at least one hole 235a formed in the fixing plate 230, 230 are mounted on the steel plate 210.
  • the at least one protrusion 215 formed on the steel plate 210 is inserted into at least one hole 235a formed in the fixing plate 230 through the seating step, so that the fixing plate 230
  • 220 is mounted by press-bonding the steel plate (210) and the fixing plate (230) by pressing the insert part up and down by using the pressing plate (160). This allows for rigid bonding without additional adhesive or separate welding processes.
  • a side pressing step may be further provided before or during the bonding step.
  • the side pressing step may be performed such that the at least one protrusion 215 of the steel plate 210 is inserted into the at least one hole 235a of the fixing plate 230, .
  • the side pressing step is a step of pressing the lower part of the insertion part in the front, back, left and right sides before pressing up and down using the pressing plate in the combining step.
  • the side pressing step is preferably performed before the vertical pressing using the pressing plate in the joining step, but it may be performed simultaneously with the vertical pressing using the pressing plate.
  • FIG. 17 shows the pressing step in a stepwise manner so that the at least one protruding part 215 is inserted between the pressing plate 164 and the receiving plate 162 so that the insertion part inserted into the at least one hole 235a is positioned 17 (a), when the lower portion of the insertion portion is pressed back and forth, left and right, or both front and rear sides by using the side pressing units 166a and 166b, The width of the lower portion of the insertion portion becomes narrower than the upper portion as shown in Fig. 17 (c). In this state, when the vertical pressing is performed using the pressing plate 164 and the pedestal 162, , The insertion portion is compressed and connected in a narrow shape on the lower side and a wide shape on the upper side. Thereby, at least one portion of the protruding portion 215 can be prevented from falling out or being separated from the at least one groove portion 235. In this case, more rigid coupling is possible than when the pressing plate 164 and the pedestal 162 shown in Fig.
  • the container top plate manufacturing method according to the present invention can manufacture the container top plate in a compression bonding manner without using any other method such as adhesive or welding. Therefore, the problem of using the welding method and the like Corrosion and deterioration of bonding strength), and it has an advantage that the coupling force between the handle and the upper plate is strengthened and the coupling is easy. In addition, there is an advantage that efficiency of the coupling process can be achieved by efficiently arranging the respective units and arranging them adjacent to each other.

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Abstract

손잡이가 결합된 용기 상판 제조장치 및 상판 제조방법이 개시된다. 본 발명의 일례에 의한 손잡이가 결합된 용기 상판 제조장치는, 일정형상의 강판의 상부면에, 상부측으로는 돌출되고 하부측으로는 오목한 구조의 적어도 하나의 돌출부를 형성하는 강판 성형유닛; 손잡이가 삽입되는 수용부와 상기 수용부에서 양방향으로 연장되어 상기 강판에 결합되기 위한 장착부를 구비하되, 상기 장착부에 적어도 하나의 홈부 또는 적어도 하나의 홀이 형성된 고정판을, 상기 강판 성형유닛으로 공급하는 고정판 공급유닛; 상기 고정판의 적어도 하나의 홈부 또는 적어도 하나의 홀에 상기 강판의 적어도 하나의 돌출부가 삽입되도록 상기 고정판을 상기 강판 상에 안착시키는 안착유닛; 및 상기 고정판이 상기 강판 상에 안착된 상태에서, 상기 적어도 하나의 돌출부가 삽입된 삽입부위를 가압판을 이용하여 가압함에 의해 상기 고정판이 상기 강판에 압착결합되도록 하는 결합유닛;을 포함한다.

Description

손잡이가 결합된 용기 상판 제조장치 및 상판 제조방법
본 발명은 손잡이가 결합된 용기 상판 제조장치 및 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 용접이나 접착제를 사용함이 없이, 용기 상판에 손잡이를 결합시켜 제조함에 따라, 상판의 부식이나 손상을 방지하고, 공정의 효율성을 도모할 수 있는 손잡이가 결합된 용기 상판 제조장치 및 상판 제조방법에 관한 것이다.
용기는 그 사용목적에 따라 달리 사용되고 있는데, 예를 들면 공업용 오일, 식용유, 약품, 분말 등의 내용물을 담아 보관할 수 있도록 되어 있다. 일반적으로 용기의 내부에 수용된 액체 또는 분말이 배출구를 통하여 배출된다. 용기의 배출구에는 개폐가능한 캡이 장착된다.
이러한 종래의 용기를 도 1 및 도 2에 도시하였다.
도 1은 종래 용기의 사시도이고, 도 2의 (a)는 종래 용기의 손잡이가 결합된 상판부분을 나타낸 것이고, 도 2의 (b)는 손잡이를 분리한 후의 결합부분을 나타낸 것이다.
도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 종래의 용기(10)는 몸체(20)가 사각형체로 형성되어 있고, 상판(12) 일측에는 주입 겸 배출구(14)가 형성되어 있으며, 상판(12)의 중심부에는 용기(10)를 운반할 수 있게 손잡이(16)가 고정판(18)을 통해 상판(12)에 결합되어 있다.
상기 손잡이(16)는 거치부(16a)와 상기 고정판(18)에 삽입되는 삽입부(16b)로 구성되고, 상기 고정판(18)은 상기 손잡이(16)의 삽입부(16b)가 삽입되는 수용부(18a)와 상기 수용부(18a)에서 양방향으로 연장되어 상기 상판(12)에 결합되기 위한 장착부(18b)로 구성된다.
손잡이(16)가 결합된 상태의 상판(12)을 제조하는 방법으로는, 상기 고정판(18)의 장착부(18b)를 상기 상판(12)의 상부면에 접촉시킨 상태에서 스팟용접(점용접)등의 용접방법을 이용하여 손잡이(16)가 삽입된 고정판(18)을 상기 상판(12)에 결합시키는 방법이 주로 이용된다.
그러나 이러한 종래의 결합방법은, 상기 용기(10)의 상판(12)의 용접부위에 손상이 발생되는 문제점이 있다. 통상적으로 상판(12)은 주석도금 강판이 사용되는 데, 용접을 이용한 결합의 경우에, 도 2에 도시된 바와 같이, 용접과정에서 주석도금부위에 손상이 생겨 용접부위(19)에 부식이 발생되는 문제점이 있다. 또한 스팟용접 방법을 통해 고정판(18)과 상판(12)이 결합되고 상대적으로 중량이 큰 액체 또는 분말이 수용되는 경우에, 용접부위(19)의 결합력이 약해 손잡이(16)가 분리되는 문제점이 있다.
본 발명은 상술한 바와 같은 점을 감안하여 안출된 것으로서, 상기한 종래의 문제점을 극복할 수 있는 손잡이가 결합된 용기 상판 제조장치 및 상판 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적은 손잡이와의 결합력이 강화되고, 제조가 용이한 손잡이가 결합된 용기 상판 제조장치 및 상판 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 상판의 손상이나 부식을 방지할 수 있는 손잡이가 결합된 용기 상판 제조장치 및 상판 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 손잡이와 상판의 결합이 용이하고 공정의 효율성을 도모할 수 있는 손잡이가 결합된 용기 상판 제조장치 및 상판 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 목적은 상술한 것에 한정되지 않으며, 언급되지 아니한 다른 목적들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기한 목적의 일부를 달성하기 위한 본 발명의 구체화에 따라, 본 발명에 따른 손잡이가 결합된 용기 상판 제조방법은, 일정형상의 강판과, 거치부와 삽입부를 가지는 손잡이와, 상기 손잡이의 삽입부가 삽입되는 수용부와 상기 수용부에서 양방향으로 연장되어 상기 강판에 결합되기 위한 장착부를 구비하는 고정판을 준비하는 준비단계; 상기 강판에 상기 장착부와의 결합부위에 상부측으로 돌출된 구조의 적어도 하나의 돌출부를 형성하는 강판 성형단계; 상기 장착부에 형성되는 적어도 하나의 홈부 또는 적어도 하나의 홀에, 상기 강판의 적어도 하나의 돌출부를 삽입시켜, 상기 강판 상에 상기 고정판을 안착시키는 안착단계; 및 상기 적어도 하나의 돌출부가 삽입된 삽입부위를 상측에서 하측으로 가압하여 압착시킴에 의해 상기 강판과 상기 고정판을 압착결합시키는 결합단계;를 포함한다.
상기 적어도 하나의 홈부의 내부 폭 또는 내경은 상기 돌출부의 외경 또는 외부폭과 동일하거나 더 크게 형성될 수 있다.
상기 적어도 하나의 홈부는 폭 또는 내경이 일정한 사각형 단면형상을 가질 수 있다.
상기 적어도 하나의 홈부는 입구에서 내부로 갈수록 폭 또는 내경이 점점 크게 형성되어 역 사다리꼴 또는 역삼각형 단면 형상을 가질 수 있다.
상기 적어도 하나의 홈부 또는 상기 적어도 하나의 홀은, 상기 준비단계에서 상기 고정판의 형성과 동시에 형성되거나, 상기 고정판 형성 이후 별도의 고정판 성형과정을 통해 형성될 수 있다.
상기 안착단계와 상기 결합단계 사이에는, 상기 적어도 하나의 돌출부가 상기 적어도 하나의 홈부 또는 상기 적어도 하나의 홀에 삽입된 상태에서, 삽입부위의 하부부분을 좌우양측에서 가압하는 사이드 가압단계;를 더 포함할 수 있다.
상기 강판 성형단계는, 적어도 하나의 돌기가 형성되며 상하이동이 가능한 적어도 하나의 하부금형과, 상기 적어도 하나의 돌기가 삽입되는 적어도 하나의 안내홈이 형성되고 상하이동이 가능한 적어도 하나의 상부금형을 구비하는 성형유닛을 준비하는 단계; 상기 상부금형과 상기 하부금형의 사이에 상기 강판을 배치하고 가압하여 적어도 하나의 돌출부가 형성되도록 성형하되, 상기 돌기와 상기 안내홈의 사이즈를 원하는 사이즈보다 더 크게 하여 성형하는 초기성형단계; 상기 돌기와 상기 안내홈의 사이즈가 상기 초기성형단계의 사이즈보다는 작고 원하는 사이즈보다는 큰 사이즈로 성형하는 중간성형단계; 및 상기 돌기와 상기 안내홈의 사이즈가 원하는 사이즈가 되도록 하여 성형하는 마감성형단계;를 포함할 수 있다.
또한, 상기 강판 성형단계는, 상기 하부금형의 돌기와 상기 상부금형의 안내홈의 사이즈가 점차 작아지는 순서로 하부금형과 상부금형을 배치한 상태에서 이루어질 수 있다.
상기 강판은 주석도금강판, 냉연강판, 크롬도금강판, 보호필름이 코팅된 주석도금강판, 보호필름이 코팅된 냉연강판, 보호필름이 코팅된 크롬도금강판 중에서 선택될 수 있다.
상기한 목적의 일부를 달성하기 위한 본 발명의 다른 구체화에 따라, 본 발명에 따른 손잡이가 삽입되는 고정판이 용기의 상판에 결합되는 구조를 가지는 용기 상판 제조방법은, 상기 상판에 형성된 적어도 하나의 돌출부가 상기 고정판에 형성된 적어도 하나의 홈부 또는 적어도 하나의 홀에 삽입된 상태에서, 삽입부위를 압착시킴에 의해 상기 상판과 상기 고정판을 압착결합시킬 수 있다.
상기 적어도 하나의 홈부는 입구에서 내부로 갈수록 폭 또는 내경이 점점 크게 형성되어 역 사다리꼴 또는 역삼각형 단면 형상을 가질 수 있다.
상기 삽입부위에 대한 압착결합은, 상기 강판의 적어도 하나의 돌출부가 상기 고정판의 적어도 하나의 홈부 또는 적어도 하나의 홀에 삽입된 상태에서, 삽입부위의 하단부분을 좌우양측에서 가압하는 사이드 가압단계; 및 상기 삽입부위에 대하여 상측에서 하측으로 가압하여 압착시키는 압착단계;를 포함하여 이루어질수 있다.
또한, 상기한 목적의 일부를 달성하기 위한 본 발명의 또 다른 구체화에 따라, 본 발명에 따른 용기 상판 제조장치는, 일정형상의 강판의 상부면에, 상부측으로는 돌출되고 하부측으로는 오목한 구조의 적어도 하나의 돌출부를 형성하는 강판 성형유닛; 손잡이가 삽입되는 수용부와 상기 수용부에서 양방향으로 연장되어 상기 강판에 결합되기 위한 장착부를 구비하되, 상기 장착부에 적어도 하나의 홈부 또는 적어도 하나의 홀이 형성된 고정판을, 상기 강판 성형유닛으로 공급하는 고정판 공급유닛; 상기 고정판의 적어도 하나의 홈부 또는 적어도 하나의 홀에 상기 강판의 적어도 하나의 돌출부가 삽입되도록 상기 고정판을 상기 강판 상에 안착시키는 안착유닛; 및 상기 고정판이 상기 강판 상에 안착된 상태에서, 상기 적어도 하나의 돌출부가 삽입된 삽입부위를 가압판을 이용하여 가압함에 의해 상기 고정판이 상기 강판에 압착결합되도록 하는 결합유닛;을 포함할 수 있다.
상기 강판 성형유닛은, 적어도 하나의 돌기가 형성되고 상하이동이 가능한 적어도 하나의 하부금형과, 상기 적어도 하나의 돌기가 삽입되는 적어도 하나의 안내홈이 형성되고 상하이동이 가능한 적어도 하나의 상부금형을 구비하며, 상기 하부금형과 상기 상부금형의 사이에 상기 강판을 배치하고 가압하여 강판의 상부면에 적어도 하나의 돌출부가 형성되도록 성형할 수 있다.
또한, 상기 강판 성형유닛은, 상기 돌기의 사이즈 및 상기 안내홈의 사이즈가 작아지는 순서로 하부금형 및 상부금형을 순차적으로 배치하여 성형을 수행할 수 있다.
상기 결합유닛은, 상하이동이 가능한 받침판과 상하이동이 가능한 가압판을 구비하며, 상기 가압판과 상기 받침판 사이에서 상기 삽입부위를 상하 가압하여 압착시킴에 의해 상기 강판과 상기 고정판을 압착결합시키는 가압유닛;을 포함하여 이루어질 수 있다.
또한, 상기 결합유닛은, 상기 삽입부위의 하부부분을 좌우양측에서 가압하기 위한 사이드 가압유닛;을 더 포함할 수 있다.
상술한 본 발명에 의할 경우, 별도의 접착제나 용접 등의 방법을 사용함이 없이 압착결합 방식으로 용기 상판을 제조할 수 있어, 용접방법 등을 사용함에 따른 문제점인 상판의 부식이나 결합력 저하 등을 극복할 수 있게 되며, 손잡이와 상판 간 결합력이 강화되고 결합이 용이한 장점이 있다. 또한 각각의 유닛들을 효율적으로 배치하고 서로 인접 배치하여 공정의 효율성을 도모할 수 있다.
본 발명의 효과는 상술한 것에 한정되지 않으며, 언급되지 아니한 다른 효과들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 종래 용기의 사시도이다.
도 2의 종래 용기의 상판 부분을 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 용기 상판 제조장치의 블록도이다.
도 4는 도 3의 강판 성형유닛 및 강판 성형유닛을 이용한 성형 과정의 개략도이다.
도 5는 도 4의 강판 성형유닛을 통해 형성된 적어도 하나의 돌출부의 단면도이다.
도 6은 도 4의 강판 성형유닛을 통해 형성된 적어도 하나의 돌출부의 사시도들이다.
도 7은 손잡이가 장착된 상태의 고정판의 홈부 성형전 상태를 도시한 사시도이다.
도 8은 적어도 하나의 홈부가 형성된 고정판의 사시도들이다.
도 9는 강판에 고정판이 안착된 상태의 돌출부가 홈부에 삽입된 삽입부위의 단면도들이 다.
도 10은 도 3의 결합유닛의 개략도이다.
도 11은 사이드 가압유닛이 추가로 구비된 결합유닛의 개략도이다.
도 12는 도 11의 결합유닛을 이용한 가압과정을 단계별로 나타낸 단면도들이다.
도 13은 적어도 하나의 홀이 형성된 고정판의 사시도들이다.
도 14는 강판에 고정판이 안착된 상태의 돌출부가 홀에 삽입된 삽입부위의 단면도들이다.
도 15는 도 3의 결합유닛을 이용하여 삽입부위를 압착하는 과정을 나타낸 개략도이다.
도 16은 사이드 가압유닛이 추가로 구비된 결합유닛을 이용하여 삽입부위를 압착하는 과정을 나타낸 개략도이다.
도 17은 도 16의 결합유닛을 이용한 가압과정을 단계별로 나타낸 단면도들이다.
<부호의 설명>
110 : 강판 공급유닛
120 : 강판 성형유닛
130 : 고정판 공급유닛
150 : 안착유닛
160 : 결합유닛
210 : 강판
215 : 돌출부
220 : 손잡이
230 : 고정판
235 : 홈부
235a : 홀
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예들에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예들에 한정되지 않는다.
본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다.
또한, 여러 실시예들에 있어서, 동일한 구성을 가지는 구성요소에 대해서는 동일한 부호를 사용하여 대표적인 실시예에서만 설명하고, 그 외의 다른 실시예에서는 대표적인 실시예와 다른 구성에 대해서만 설명하기로 한다.
명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 "연결"되어 있다고 할 때, 이는 "직접적으로 연결"되어 있는 경우 뿐만 아니라, 다른 부재를 사이에 두고 "간접적으로 연결"된 것도 포함한다. 또한, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함하는 것을 의미할 수 있다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 용기 상판 제조장치의 블록도이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 용기 상판제조장치(100)는 강판 공급유닛(110), 강판 성형유닛(120), 고정판 공급유닛(130), 안착유닛(150), 결합유닛(160)을 포함한다. 또한 추가적으로 고정판 성형유닛(미도시)을 더 구비할 수 있다.
도시된 바와 같이, 상기 강판 공급유닛(110)은 용기 상판에 맞도록 일정 모양 및 일정 사이즈로 절단된 강판을 상기 강판 성형유닛(120)으로 공급하기 위한 것이다. 또한 본 발명은 도시하지는 않았지만 강판 이송유닛(미도시)을 추가로 포함한다. 상기 강판 이송유닛은 강판을 강판 성형유닛(120), 안착유닛(150), 결합유닛(160)으로 순차적으로 이송시킨다. 상기 강판 이송유닛은 일반적으로 잘 알려진 컨베이어 벨트를 이용하여 일정 간격(피치)을 가지도록 강판을 이송하는 것이 가능하고, 로봇암이나 기타 통상의 기술자에게 잘 알려진 이송장치를 이용하여 이송하는 것도 가능하다.
상기 강판은 주석도금강판, 냉연강판, 크롬도금강판 보호필름이 코팅된 주석도금강판, 보호필름이 코팅된 냉연강판, 보호필름이 코팅된 크롬도금강판 중에서 선택될 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명은 강 소재의 판 뿐 아니라 알루미늄 등의 다른 소재로 이루어지는 판에도 적용될 수 있으며, 이하에서는 편의상 '강판'이라 지칭한다.
상기 강판 성형유닛(120)은 상기 강판 공급유닛(110)으로 부터 이송되어 오는 강판에, 상부측으로는 돌출되고 하부측으로는 오목한 구조의 적어도 하나의 돌출부를 형성하기 위한 것이다.
상기 강판 성형유닛(120)의 개략적 구조 및 상기 강판 성형유닛(120)을 이용한 성형 과정을 도 4에 개략적으로 나타내었다.
상기 강판 성형유닛(120)은, 도 4에 도시된 바와 같이, 적어도 하나의 돌기(122)가 형성되고 상하이동이 가능한 적어도 하나의 하부금형(124)과, 상기 적어도 하나의 돌기(122)가 삽입되는 적어도 하나의 안내홈(126)이 형성되고 상하이동이 가능한 적어도 하나의 상부금형(128)을 구비하여, 상기 상부금형(128)과 상기 하부금형(124) 사이에 상기 강판(210)을 배치하고 가압하여 상기 강판(210)을 성형한다.
상기 하부금형(124)의 돌기(122)와 상기 상부금형(128)의 안내홈(126)은 서로 동일한 개수로 구비되며, 상기 강판(210)에 형성하기를 원하는 돌출부의 개수와 사이즈에 대응하여 적절한 개수와 사이즈로 조절 가능하다.
상기 상부금형(128) 및 하부금형(124)은 하나 또는 복수 개가 마련된다. 도면에는 상부금형(128)과 하부금형(124)이 4개가 마련된 것으로 도시하였으나, 상부금형(128) 및 하부금형(124)의 수는 다양하게 변경될 수 있다.
일례로 도 4에 도시된 바와 같은 강판 성형유닛(120)을 기준으로 설명하면, 상기 강판 성형유닛(120)은 초기 성형단계와 중간성형단계와 마감성형단계를 거쳐 상기 강판(210)에 대한 성형을 수행할 수 있다. 여러 단계를 거쳐 성형하는 이유는 상기 강판(210)의 손상 없이 원하는 성형을 하기 위함이다.
이를 좀 더 자세히 설명하면, 상기 하부금형(124)과 상기 상부금형(128)이 준비되면, 도 4의 (a)에 도시된 바와 같이 초기성형단계로, 상기 적어도 하나의 돌기(122)의 사이즈(폭, 직경, 길이 등)와 상기 안내홈(126)의 사이즈(폭, 직경, 길이 등)를 형성하기를 원하는 상기 돌출부(215)의 사이즈보다 더 크게 조절하여 가압하여 성형을 수행한다.
이후 중간성형단계로, 도 4의 (b)에 도시된 바와 같이, 상기 돌기(122)와 상기 안내홈(126)의 사이즈가 상기 초기성형단계의 사이즈보다는 작고, 원하는 돌출부(215)의 사이즈보다는 큰 사이즈로 조절된 상태에서 성형하고, 도 4의 (c)에 도시된 바와 같이, 도 4의 (b)의 경우보다 상기 돌기(122)와 상기 안내홈(126)의 사이즈가 작아지도록 조절된 상태에서 성형하는 과정을 상기 돌기(122)와 상기 안내홈(126)의 사이즈를 점점 줄이면서 수행한다. 마지막으로 마감성형단계로, 도 4의 (d)에 도시된 바와 같이, 상기 돌기(122)와 상기 안내홈(126)의 사이즈가 상기 돌출부(215)에 대응되는 사이즈인 원하는 사이즈가 되도록 하여 성형함에 의해 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 강판(210)에 상기 적어도 하나의 돌출부(215)를 형성하게 된다.
이를 좀 더 설명하면, 강판 이송장치(미도시)에 의하여 강판(210)이 '(a) 위치'로 이송된다. 강판(210)이 '(a) 위치'로 이송되면 상부금형(128)이 상부금형(128)에 상하방향으로 이동력을 부여하기 위한 엑추에이터(미도시)에 의하여 하강하여 강판(210)에 밀착된다. 다음으로 하부금형(124)이 하부금형(124)에 상하방향으로 이동력을 부여하기 위한 엑추에이터(미도시)에 의하여 상승하여 강판(210)을 성형한다. '(a) 위치'에서 강판의 성형이 완료되면 상부금형(128)은 상승하고, 하부금형(124)은 하강하여 강판과의 밀착이 해제된다. 다음으로 강판 이송장치는 '(a) 위치'에서 성형이 완료된 강판(210)을 '(b) 위치'로 이송하고, '(b) 위치'에서는 상기 '(a) 위치'에서와 마찬가지의 방식에 의하여 강판을 성형한다. 상기 과정을 '(c) 위치' 및 '(d) 위치'까지 반복 수행하여 강판(210)의 성형을 완료하게 된다. 상기와 같은 과정을 통해 강판의 손상없이 빠른 속도로 강판을 원하는 형상으로 성형할 수 있다.
상술한 바와 같이 강판 성형유닛(120)은 복수 개의 상부금형과 하부금형을 구비하여 단계적으로 강판을 성형할 수 있다. 이와는 달리 강판 성형유닛(120)은 예컨데 도 4의 (d)와 같은 형태의 상부금형과 하부금형만을 구비하여 강판을 성형할 수도 있다.
도 5에서 상기 돌출부(215)는 상기 안내홈(126) 또는 상기 돌기(122)의 개수만큼 형성되게 되고, 상기 돌출부(215)의 간격은 상기 안내홈(126) 또는 상기 돌기(122)의 간격에 대응하여 형성된다.
상기 적어도 하나의 돌출부(215)는 상기 강판(210)의 상부측으로는 돌출되고, 하부측으로는 오목한 형상으로, 원통형 또는 다각기둥형 등 다양한 형상으로 형성되는 것이 가능하다. 상기 적어도 하나의 돌출부(215)는 도 5의 (a)에 도시된 바와 같이, 모서리 부분이 각진 사각 단면 형상을 가지도록 형성되는 것도 가능하고, 도 5의 (b)에 도시된 바와 같이, 모서리 부분이 라운드 된 구조의 사각단면형상을 가지도록 형성되는 것도 가능하다. 여기서, 모서리 부분이 라운드되도록 형성되는 경우 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 후술하는 고정판의 홈부에 삽입될 때 원활한 삽입이 가능할 수 있다.
도 6은 상기 강판 성형유닛(120)을 통해 형성되는 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 예를 도시한 사시도로, 상기 적어도 하나의 돌출부(215)는 도 6의 (a)에 도시된 바와 같이, 손잡이의 삽입부가 삽입되는 기준선부분(212)을 중심으로 양측에 하나씩 형성되고, 폭보다 길이가 더 길게 형성되는 것이 가능하고, 도 6의 (b), (c)에 도시된 바와 같이, 폭과 길이가 서로 동일 또는 유사한 형상으로 일정간격으로 2개 또는 그 이상의 개수로 서로 이격되어 형성되는 것이 가능하다. 이외에도, 다양한 형상과 사이즈로 다양하게 형성가능하다.
상기 강판(210)의 중심부분에는 본 발명에 따른 용기를 운반 할 수 있게 손잡이 부재(220,230)가 고정판을 통해 결합되게 된다. 상기 손잡이 부재(220,230)는 도 7에 도시된 바와 같이, 손잡이(220)와 고정판(230)으로 구분된다. 상기 손잡이(220)는 거치부(222)와 상기 고정판(230)에 삽입되는 삽입부(224)로 구성되고, 상기 고정판(230)은 상기 손잡이(220)의 삽입부(224)가 삽입되는 수용부(232)와 상기 수용부(232)에서 양방향으로 연장되어 상기 강판(210)에 결합되기 위한 장착부(236)로 구성된다. 상기 수용부(232)는 상기 삽입부(224)가 수용되어 회동가능하도록 공간이 형성되고, 상기 장착부(236)는 판형상으로 구비되게 된다.
상기 고정판(230)은 상기 강판(210)과 동일 재질을 가질 수 있으며, 이외에 다른 재질을 가지는 것도 가능하다.
한편, 본 발명에서 상기 강판(210)과 결합되어야 하는 고정판(230)은 도 8에 도시된 바와 같이, 장착부(236)에 상기 돌출부(215)에 대응되도록 적어도 하나의 홈부(235)가 형성되어 있어야 한다. 상기 적어도 하나의 홈부(235)가 형성되어 있지 않은 경우는 별도의 고정판 성형유닛(미도시)을 통해 고정판(230)을 성형함에 의해 상기 적어도 하나의 홈부(235)를 형성하는 과정이 더 수행될 수 있다. 즉 고정판(230)에 도 7에 도시된 바와 같이, 적어도 하나의 홈부(235)가 형성되지 않은 상태이면, 별도의 고정판 성형유닛을 통해 적어도 하나의 홈부(235)가 형성되도록 하고, 도 8에 도시된 바와 같이, 상기 손잡이(220)의 삽입을 위한 최초의 고정판 성형시에 적어도 하나의 홈부(235)가 함께 형성되는 성형과정을 거쳤다면, 상기 고정판 성형유닛은 불필요하게 된다.
상기 고정판 성형유닛은 강판 성형유닛(120)과 동일 또는 유사한 구조로 이루여져 고정판에 적어도 하나의 홈부(235)를 형성할 수 있다.
이를 좀 더 설명하면, 상기 고정판 성형유닛은 상기 고정판(230)의 장착부(236)에 상부측으로는 돌출되고 하부측으로는 오목한 구조의 적어도 하나의 홈부(도 8의 235)를 형성하기 위한 것이다. 상기 적어도 하나의 홈부(235)는 상기 강판(210)에 형성되는 적어도 하나의 돌출부(215)와의 구분을 위한 것으로, 그 형성과정은 상기 강판(210)에 상기 적어도 하나의 돌출부(215)를 형성하여 성형하는 과정으로, 도 4를 통해 설명한 강판을 성형하는 방식과 동일한 방식이 적용될 수 있다.
상기 고정판 공급유닛(130)은 적어도 하나의 홈부(235)가 형성된 고정판(210)을 상기 안착유닛(150)으로 공급한다.
상기 적어도 하나의 홈부(235)는 고정판(203)의 상부측에서는 돌출된 구조이고, 하부측에서는 오목한 구조이어서, 상기 적어도 하나의 돌출부(215)와 동일한 구조이나, 상기 적어도 하나의 홈부(235)는 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 삽입되도록 형성되므로, 그 용도에 맞게 상기 고정판(230)의 하부를 기준으로 하여 홈부로 칭하고, 상기 적어도 하나의 돌출부(215)는 돌출된 부분이 상기 홈부(235)에 삽입되므로 상기 강판(210)의 상부를 기준으로 하여 돌출부로 하여 서로를 구분하였다.
상기 적어도 하나의 홈부(235)는 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 개수 및 위치에 대응하여 형성되고, 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입가능하도록 하는 대응형상을 가지게 된다.
도 8은 고정판(230)에 형성된 상기 적어도 하나의 홈부(235)의 예를 도시한 것으로, 상기 적어도 하나의 홈부(235)는 도 8의 (a)에 도시된 바와 같이, 상기 고정판(230)의 수용부(232)를 기준으로 양측에 하나씩 형성되고, 폭보다 길이가 더 길게 형성되는 것이 가능하다. 이 경우는 도 6의 (a)와 같은 형상을 가지는 적어도 하나의 돌출부(215)에 대응되어 형성된 것이다.
그리고, 상기 적어도 하나의 홈부(235)는 도 8의 (b), (c)에 도시된 바와 같이, 폭과 길이가 서로 동일 또는 유사한 형상으로 일정간격으로 2개 또는 그 이상의 개수로 서로 이격되어 형성되는 것이 가능하다. 이 경우는 도 6의 (b), (c)에 도시된 바와 같은 형상을 가지는 적어도 하나의 돌출부(215)에 대응되어 형성된 것이다. 이외에도, 상기 적어도 하나의 홈부(235)는 다양한 형상과 사이즈로 다양하게 형성 가능하다.
여기서, 상기 적어도 하나의 홈부(235)의 내부 폭 또는 내경은 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 외경 또는 외부폭과 동일하거나 더 크게 형성되어야 한다. 상기 적어도 하나의 홈부(235)의 내부 폭 또는 내경이 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 외경 또는 외부폭과 동일한 경우에는 상기 적어도 하나의 돌출부(215)를 상기 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입시 강한 힘으로 밀어 삽입시켜야 하나, 상기 적어도 하나의 홈부(235)의 내부 폭 또는 내경을 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 외경 또는 외부폭보다 더 크게 형성하게 되면, 상기 적어도 하나의 돌출부(215)를 상기 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입시 원활한 삽입이 가능하게 된다.
또한, 도 9의 (a)에 도시된 바와 같이, 상기 적어도 하나의 홈부(235)는 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 형상에 대응하는 형상으로, 폭 또는 내경이 일정한 사각형 단면형상을 가질 수 있다.
이와 달리, 도 9의 (b)에 도시된 바와 같이, 상기 적어도 하나의 홈부(235)는 입구에서 내부로 갈수록 폭 또는 내경이 점점 크게 형성되어 역 사다리꼴 또는 역삼각형 단면 형상을 가지는 구조를 가질 수 있다. 이때 상기 적어도 하나의 돌출부(215)는 입구와 내부의 폭 또는 내경이 일정한 사각형 단면 구조를 가질 수 있다. 도 9의 (b)에 도시된 구조로 상기 적어도 하나의 홈부(235)와 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 형성되는 경우, 상기 적어도 하나의 홈부(235)의 입구의 폭 또는 내경이 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 폭 또는 내경보다 약간 크게 형성되어야 한다. 그리고 도 9의 (b)에 도시된 구조로 상기 적어도 하나의 홈부(235)와 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 형성되는 경우, 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입된 상태에서 압착결합되는 경우, 보다 견고한 결합이 가능할 수 있다.
상기 적어도 하나의 홈부(235)가 별도의 고정판 성형유닛을 통해 형성되지 않고, 고정판(230)의 생성을 위한 고정판(230)의 성형과 동시에 형성되는 경우에도 상술한 구조로 형성된다.
상기 안착유닛(150)은 상기 적어도 하나의 홈부(235)가 형성된 상기 고정판(230)을 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 형성된 상기 강판(210) 상에 안착시키기 위한 것이다.
상기 고정판(230)은 손잡이(220)가 장착된 상태인 경우에는 손잡이가 장착된 상태로 상기 강판(210) 상에 안착되고, 손잡이(220)가 장착되지 않은 상태인 경우에는 상기 수용부(232)에 삽입부(224)가 삽입되어 손잡이(220)가 장착된 상태로 상기 강판(210) 상에 안착되도록 한다.
상기 안착유닛(150)은 별도의 카세트 장치나 로봇암을 이용하여 구현될 수 있으며, 별도의 파지장치나 안착장치 등을 이용하여 구현하는 것이 가능하다.
상기 안착유닛(150)은 도 9의 (a) 및 (b)에 도시된 바와 같이, 상기 강판(210)에 형성된 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 고정판(230)에 형성된 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입되도록 하여 상기 고정판(230)을 상기 강판(210) 상에 안착시키게 된다. 이때 손잡이(220)가 안착에 방해되지 않도록 손잡이(220)를 잡아주는 별도의 지지유닛이 더 구비될 수도 있다. 이 지지유닛은 후술하는 결합유닛(160)을 통해 상기 고정판(230)과 상기 강판(210)에 압착결합되는 경우, 압착결합에 상기 손잡이(220)가 방해되지 않도록 지지하는 것도 가능하다.
상기 결합유닛(160)은 상기 안착유닛(150)을 통해 상기 강판(210)에 형성된 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 고정판(230)에 형성된 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입되도록 하여 상기 고정판(230)을 상기 강판(210) 상에 안착된 상태에서, 가압판을 이용하여 가압함에 의해 상기 고정판(230)이 상기 강판(210)에 압착결합되도록 하기 위한 것이다.
상기 결합유닛(160)은 도 10에 도시된 바와 같이, 상하이동이 가능한 받침판(162)과 상하이동이 가능한 가압판(164)을 구비하는 가압유닛을 구비하여, 상기 가압판(164)과 상기 받침판(162) 사이에서 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입된 삽입부위를 가압하여 압착시킴에 의해 상기 강판(210)과 상기 고정판(230)을 압착결합시켜 손잡이(220)가 장착된 구조의 용기 상판을 제조하게 된다. 즉 상기 가압판(164)과 상기 받침대(162)를 이용하여 상하 가압하여 상기 삽입부위를 압착시켜 견고한 결합이 되도록 한다. 이에 따라, 별도의 접착제나 별도의 용접과정없이 견고한 결합을 가능하게 한다.
추가적으로, 상기 결합유닛(160)은 도 11에 도시된 바와 같이, 상기 가압판(164)과 상기 받침대(162)를 이용한 상하 가압유닛에 추가하여 사이드 가압유닛(166a,166b)을 더 구비할 수 있다.
상기 사이드 가압유닛(166a,166b)은 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입된 상태에서, 삽입부위의 하부부분을 전후 또는 좌우 양측에서 가압하기 위한 것이다. 즉, 상기 사이드 가압유닛(166a,166b)은 상기 가압판(164)과 상기 받침대(162)를 이용한 상하 가압 전에 상기 삽입부위의 하부부분을 전후 또는 좌우 양측에서 가압하기 위한 것이다.
도 12는 가압과정을 단계별로 나타낸 것으로, 상기 가압판(164)과 상기 받침판(162) 사이에 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입된 삽입부위가 위치되도록 한 도 12의 (a)에 도시된 상태에서, 상기 사이드 가압유닛(166a,166b)을 이용하여 상기 삽입부위의 하부부분을 전후 또는 좌우 양측, 또는 전후 좌우 모두에서 가압하게 되면, 도 12의 (b)에 도시된 바와 같이, 상기 삽입부위의 하부부분의 폭이 상부부분보다 좁아지게 되고, 이 상태에서 상기 가압판(164)과 상기 받침대(162)를 이용한 상하 가압을 행하게 되면, 도 12의 (c)에 도시된 바와 같이, 삽입부위가 하측이 좁고 상측이 넓은 형상으로 압착결합되게 된다. 이에 따라, 적어도 하나의 돌출부(215) 부분이 상기 적어도 하나의 홈부(235)로부터 빠지거나 이탈이 방지될 수 있다. 이 경우는 도 11에 도시한 상기 가압판(164)과 상기 받침대(162) 만을 이용하여 상하 가압하여 압착결합하는 경우보다, 더 견고한 결합이 가능하게 된다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 용기 상판제조장치(100)는 별도의 접착제나 용접 등의 방법을 사용함이 없이 압착결합 방식으로, 손잡이(220)가 장착된 고정판(230)을 강판(210)에 결합하여 용기 상판을 제조할 수 있어, 용접방법 등을 사용함에 따른 문제점(상판의 부식이나 결합력 저하 등)을 극복할 수 있게 되며, 손잡이와 상판 간 결합력이 강화되고 결합이 용이한 장점이 있다. 또한 각각의 유닛들을 효율적으로 배치하고 서로 인접 배치하여 결합공정의 효율성을 이룰 수 있는 장점이 있다.
이하 본 발명에 따른 용기 상판제조장치(100)를 이용한 용기 상판 제조과정을 도 3 내지 도 12를 참조하여 간단히 설명하면 다음과 같다,
우선 용기 상판 제조를 위해 용기 상판에 맞도록 일정 모양 및 일정 사이즈로 절단된 일정형상의 강판(210)과, 거치부(222)와 삽입부(224)를 가지는 손잡이(220)와, 상기 손잡이(220)의 삽입부가 삽입되는 수용부(232)와 상기 수용부(232)에서 양방향으로 연장되어 상기 강판(210)에 결합되기 위한 부분인 장착부(236)를 구비하는 고정판(230)을 준비하는 준비단계를 거친다.
이하에서, 상기 고정판(230)에 적어도 하나의 홈부(235)가 이미 형성된 경우에는, 후술하는 적어도 하나의 홈부(235) 형성공정이 생략될 수 있다.
상기 강판(210)은 일정 간격을 유지하면서 강판 공급유닛(110)으로부터 강판 이송유닛을 통해 상기 강판 성형유닛(120)으로 이송된다. 이와 동시에 상기 고정판(230)은 고정판 성형유닛(미도시)으로 이송될 수 있다.
다음으로, 상기 강판 성형유닛(120)을 이용하여 상기 강판(210)에 적어도 하나의 돌출부(215)를 형성하는 강판 성형단계 및 고정판 성형유닛을 이용하여 상기 고정판(230)에 적어도 하나의 홈부(235)를 형성하는 고정판 성형단계가 수행된다. 상기 고정판(230)에 적어도 하나의 홈부(235)가 이미 형성된 경우에는, 상기 고정판 성형단계는 생략될 수 있다.
상기 강판 성형유닛(120)은 상기 강판 이송유닛을 통해 이송되어 오는 강판(210)에, 상부측으로는 돌출되고 하부측으로는 오목한 구조의 적어도 하나의 돌출부(215)를 형성하는 성형단계를 수행한다.
상기 강판 성형은 도 4의 (a), (b), (c), (d)에 도시된 바와 같이, 복수의 금형들을 이용하여 각각의 성형단계에 맞도록 초기 성형단계와 중간성형단계와 마감성형단계를 거쳐 상기 강판(210)에 대한 성형을 수행할 수 있다.
이와 달리 도 4의 (d)에 도시된 바와 같은 마감성형단계의 한 단계만을 수행하는 과정을 통해 상기 강판(210) 및 상기 고정판(230)을 성형하는 것도 가능하다.
상기 성형단계를 통해 형성되는 상기 적어도 하나의 돌출부(215)는 도 6의 (a)에 도시된 바와 같이, 손잡이(220)의 삽입부(224)가 삽입되는 기준선부분(212)을 중심으로 양측에 하나씩 형성되고, 폭보다 길이가 더 길게 형성되는 것이 가능하고, 도 6의 (b), (c)에 도시된 바와 같이, 폭과 길이가 서로 동일 또는 유사한 형상으로 일정간격으로 2개 또는 그 이상의 개수로 서로 이격되어 형성되는 것이 가능하다. 이외에도, 다양한 형상과 사이즈로 다양하게 형성가능하다.
그리고 상기 적어도 하나의 홈부(235)는 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 개수 및 위치에 대응하여 형성되고, 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입가능하도록 하는 대응형상을 가지게 된다. 예를 들어, 도 8의 (a)에 도시된 바와 같이, 상기 고정판(230)의 수용부(232)를 기준으로 양측에 하나씩 형성되고, 폭보다 길이가 더 길게 형성되는 것이 가능하다.
이 경우는 도 6의 (a)와 같은 형상을 가지는 적어도 하나의 돌출부(215)에 대응되어 형성된 것이다. 그리고, 상기 적어도 하나의 홈부(235)는 도 8의 (b), (c)에 도시된 바와 같이, 폭과 길이가 서로 동일 또는 유사한 형상으로 일정간격으로 2개 또는 그 이상의 개수로 서로 이격되어 형성되는 것이 가능하다. 이 경우는 도 6의 (b), (c)에 도시된 바와 같은 형상을 가지는 적어도 하나의 돌출부(215)에 대응되어 형성된 것이다. 이외에도, 상기 적어도 하나의 홈부(235)는 다양한 형상과 사이즈로 다양하게 형성가능하다.
상기 적어도 하나의 홈부(235)가 미리 형성된 경우에도, 도 8을 통해 설명한 바와 같은 구조를 가지게 된다.
여기서, 상기 적어도 하나의 홈부(235)의 내부 폭 또는 내경은 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 외경 또는 외부폭과 동일하거나 더 크게 형성되어야 한다. 상기 적어도 하나의 홈부(235)의 내부 폭 또는 내경은 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 외경 또는 외부폭과 동일한 경우에는 상기 적어도 하나의 돌출부(215)를 상기 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입시 강한 힘으로 밀어 삽입시켜야 하나, 상기 적어도 하나의 홈부(235)의 내부 폭 또는 내경을 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 외경 또는 외부폭보다 더 크게 형성하게 되면, 상기 적어도 하나의 돌출부(215)를 상기 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입시 원활한 삽입이 가능하게 된다.
또한, 도 9의 (a)에 도시된 바와 같이, 상기 적어도 하나의 홈부(235)는 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 형상에 대응하는 형상으로, 폭 또는 내경이 일정한 사각형 단면형상을 가질 수 있다. 이와 달리, 도 9의 (b)에 도시된 바와 같이, 상기 적어도 하나의 홈부(235)는 입구에서 내부로 갈수록 폭 또는 내경이 점점 크게 형성되어 역 사다리꼴 또는 역삼각형 단면 형상을 가지는 구조를 가질 수 있다. 이때 상기 적어도 하나의 돌출부(215)는 입구와 내부의 폭 또는 내경이 일정한 사각형 단면 구조를 가질 수 있다. 도 9의 (b)에 도시된 구조로 상기 적어도 하나의 홈부(235)와 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 형성되는 경우, 상기 적어도 하나의 홈부(235)의 입구의 폭 또는 내경이 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 폭 또는 내경보다 약간 크게 형성되어야 한다. 그리고 도 9의 (b)에 도시된 구조로 상기 적어도 하나의 홈부(235)와 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 형성되는 경우, 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입된 상태에서 압착결합되는 경우, 보다 견고한 결합이 가능할 수 있다.
다음으로, 상기 강판(210)과 상기 고정판(230)은 상기 안착유닛(150)으로 이송되어 안착단계를 거치게 된다.
상기 안착단계는, 도 9의 (a) 및 (b)에 도시된 바와 같이, 상기 강판(210)에 형성된 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 고정판(230)에 형성된 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입되도록 하여 상기 고정판(230)을 상기 강판(210) 상에 안착시키는 과정이다.
상기 안착단계를 거치면 결합단계가 수행된다.
상기 결합단계는, 상기 안착단계를 통해 상기 강판(210)에 형성된 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 고정판(230)에 형성된 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입되도록 하여 상기 고정판(230)이 상기 강판(210) 상에 안착된 상태에서, 가압판을 이용하여 상하 가압함에 의해 상기 고정판(230)이 상기 강판(210)에 압착결합되도록 하는 과정으로, 도 10에 도시된 바와 같이, 상기 결합유닛(160)을 이용하여 삽입부위를 가압하여 압착시킴에 의해 상기 강판(210)과 상기 고정판(230)을 압착결합시켜 손잡이(220)가 장착된 구조의 용기 상판을 제조하는 단계이다. 이에 따라, 별도의 접착제나 별도의 용접과정없이 견고한 결합을 가능하게 한다.
추가적으로, 도 11에 도시된 바와 같이, 상기 결합단계 전 또는 상기 결합단계와 동시에 사이드 가압단계가 더 구비될 수 있다.
상기 사이드 가압단계는 상기 강판(210)의 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 고정판(230)의 상기 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입된 상태에서, 삽입부위의 하부부분을 전후 또는 좌우 양측에서 가압하기 위한 것이다. 상기 사이드 가압단계는 상기 결합단계에서의 가압판을 이용한 상하 가압 전에 상기 삽입부위의 하부부분을 전후 또는 좌우 양측에서 가압하는 과정이다. 상기 사이드 가압단계는 상기 결합단계에서의 가압판을 이용한 상하 가압 전에 수행되는 것이 바람직하나 상기 가압판을 이용한 상하 가압과 동시에 수행되는 것도 가능하다.
도 12는 가압과정을 단계별로 나타낸 것으로, 상기 가압판(164)과 상기 받침판(162) 사이에 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 적어도 하나의 홈부(235)에 삽입된 삽입부위가 위치되도록 한 도 12의 (a)에 도시된 상태에서, 상기 사이드 가압유닛(166a,166b)을 이용하여 상기 삽입부위의 하부부분을 전후 또는 좌우 양측, 또는 전후좌우 모두에서 가압하게 되면, 도 12의 (b)에 도시된 바와 같이, 상기 삽입부위의 하부부분의 폭이 상부부분보다 좁아지게 되고, 이 상태에서 상기 가압판(164)과 상기 받침대(162)를 이용한 상하 가압을 행하게 되면, 도 12의 (c)에 도시된 바와 같이, 삽입부위가 하측이 좁고 상측이 넓은 형상으로 압착결합되게 된다. 이에 따라, 적어도 하나의 돌출부(215) 부분이 상기 적어도 하나의 홈부(235)로부터 빠지거나 이탈이 방지될 수 있다. 이 경우는 도 10에 도시된 상기 가압판(164)과 상기 받침대(162) 만을 이용하여 상하 가압하여 압착결합하는 경우보다, 더 견고한 결합이 가능하게 된다.
도 13 내지 도 17은 본 발명의 용기 상판제조장치(100)를 이용한 용기 상판 제조과정의 다른 실시예를 나타낸 것이다. 도 13은 적어도 하나의 홀이 형성된 고정판의 사시도들이고, 도 14는 강판에 고정판이 안착된 상태의 돌출부가 홀에 삽입된 삽입부위의 단면도들이고, 도 15는 도 3의 결합유닛을 이용하여 삽입부위를 압착하는 과정을 나타낸 개략도이고, 도 16은 사이드 가압유닛이 추가로 구비된 결합유닛을 이용하여 삽입부위를 압착하는 과정을 나타낸 개략도이고, 도 17은 도 16의 결합유닛을 이용한 가압과정을 단계별로 나타낸 단면도들이다.
도 3 내지 도 12의 경우는 상기 고정판(230)에 적어도 하나의 홈부(235)가 형성되고, 상기 적어도 하나의 홈부(235)에 상기 강판(210)에 형성된 적어도 하나의 돌출부(215)가 삽입된 상태에서 삽입부위를 압착하여 강판(210)과 상기 고정판(230)을 결합시키는 방식을 취하였다. 그러나, 본 발명의 다른 실시예는 도 13 내지 도 17에 도시된 바와 같이, 상기 고정판(230)의 장착부(236)에 적어도 하나의 홀(235a)이 형성되며, 상기 적어도 하나의 홀(235a)에 상기 강판(210)에 형성된 적어도 하나의 돌출부(215)가 삽입된 상태에서 삽입부위를 압착하여 강판(210)과 상기 고정판(230)을 결합시키는 방식이다.
이 경우는 상기 고정판(230)에 홈 대신에 홀을 형성하는 방식으로, 보다 간단하고 저렴하게 상기 강판(210)과 상기 고정판(230)을 결합시킬 수 있게 된다.
이를 보다 자세하게 설명하면, 먼저 용기 상판 제조를 위해 용기 상판에 맞도록 일정 모양 및 일정 사이즈로 절단된 일정형상의 강판(210)과, 거치부(222)와 삽입부(224)를 가지는 손잡이(220)와, 상기 손잡이(220)의 삽입부가 삽입되는 수용부(232)와 상기 수용부(232)에서 양방향으로 연장되어 상기 강판(210)에 결합되기 위한 부분인 장착부(236)를 구비하는 고정판(230)을 준비하는 준비단계를 거친다.
다음으로, 상기 강판 성형유닛(120)을 이용하여 상기 강판(210)에 적어도 하나의 돌출부(215)를 형성하는 강판 성형단계 및 고정판 성형유닛을 이용하여 상기 고정판(230)에 적어도 하나의 홀(235a)을 형성하는 고정판 성형단계가 수행된다. 상기 고정판(230)에 적어도 하나의 홀(235a)이 이미 형성된 경우에는, 상기 고정판 성형단계는 생략될 수 있다.
상기 강판(210)에 적어도 하나의 돌출부(215)를 형성하는 과정은 도 3 내지 도 12(특히 도 4)를 통해 설명한 바와 동일하고, 상기 고정판(230)의 경우는 도 8에 도시된 상기 적어도 하나의 홈부(235) 대신에 동일 위치에 도 13에 도시된 바와 같이, 적어도 하나의 홀(235a)이 형성되게 된다. 상기 고정판(230)에 적어도 하나의 홀(235a)이 이미 형성되어 있는 경우에는, 후술하는 적어도 하나의 홀(235a) 형성공정이 생략될 수 있다. 여기서 상기 고정판 성형유닛은 도 8의 경우에는 홈을 형성하고 도 13의 경우에는 홀을 형성하게 되므로, 홈 또는 홀 형성을 위해 필요한 구성으로 최적화되어야 할 것이다.
상기 적어도 하나의 홀(235a)은 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 개수 및 위치에 대응하여 형성되고, 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 적어도 하나의 홀(235a)에 삽입가능하도록 상기 적어도 하나의 돌출부(215)에 대응하는 형상을 가지게 된다.
예를 들어, 도 13의 (a)에 도시된 바와 같이, 상기 적어도 하나의 홀(235a)은, 상기 고정판(230)의 수용부(232)를 기준으로 양측에 하나씩 형성되고, 폭보다 길이가 더 길게 형성되는 것이 가능하다. 이 경우는 도 6의 (a)와 같은 형상을 가지는 적어도 하나의 돌출부(215)에 대응되어 형성된 것이다.
그리고, 상기 적어도 하나의 홀(235a)은 도 13의 (b), (c)에 도시된 바와 같이, 폭과 길이가 서로 동일 또는 유사한 형상으로 일정간격으로 2개 또는 그 이상의 개수로 서로 이격되어 형성되는 것이 가능하다. 이 경우는 도 6의 (b), (c)에 도시된 바와 같은 형상을 가지는 적어도 하나의 돌출부(215)에 대응되어 형성된 것이다. 이외에도, 상기 적어도 하나의 홀(235a)은 다양한 형상과 사이즈로 다양하게 형성가능하다.
상기 적어도 하나의 홀(235a)이 미리 형성된 경우에도, 도 8을 통해 설명한 바와 같은 구조를 가지게 된다.
여기서, 상기 적어도 하나의 홀(235a)의 내부 폭 또는 내경은 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 외경 또는 외부폭과 동일하거나 더 크게 형성되어야 한다.
또한, 도 13 내지 도 14에 도시된 바와 같이, 상기 적어도 하나의 홀(235a)은 상기 적어도 하나의 돌출부(215)의 형상에 대응하는 형상으로, 폭 또는 내경이 일정한 사각형 단면형상을 가질 수 있다. 이때 상기 적어도 하나의 돌출부(215)는 입구와 내부의 폭 또는 내경이 일정한 사각형 단면 구조를 가질 수 있다.
다음으로, 상기 강판(210)과 상기 고정판(230)은 상기 안착유닛(150)으로 이송되어 안착단계를 거치게 된다.
상기 안착단계는, 도 14에 도시된 바와 같이, 상기 강판(210)에 형성된 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 고정판(230)에 형성된 적어도 하나의 홀(235a)에 삽입되도록 하여 상기 고정판(230)을 상기 강판(210) 상에 안착시키는 과정이다.
상기 안착단계를 거치면 결합단계가 수행된다.
상기 결합단계는, 상기 안착단계를 통해 상기 강판(210)에 형성된 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 고정판(230)에 형성된 적어도 하나의 홀(235a)에 삽입되도록 하여 상기 고정판(230)이 상기 강판(210) 상에 안착된 상태에서, 가압판을 이용하여 상하 가압함에 의해 상기 고정판(230)이 상기 강판(210)에 압착결합되도록 하는 과정으로, 도 15에 도시된 바와 같이, 상기 결합유닛(160)을 이용하여 삽입부위를 상하로 가압하여 압착시킴에 의해 상기 강판(210)과 상기 고정판(230)을 압착결합시켜 손잡이(220)가 장착된 구조의 용기 상판을 제조하는 단계이다. 이에 따라, 별도의 접착제나 별도의 용접과정없이 견고한 결합을 가능하게 한다.
추가적으로, 도 16에 도시된 바와 같이, 상기 결합단계 전 또는 상기 결합단계와 동시에 사이드 가압단계가 더 구비될 수 있다.
상기 사이드 가압단계는 상기 강판(210)의 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 고정판(230)의 상기 적어도 하나의 홀(235a)에 삽입된 상태에서, 삽입부위의 하부부분을 전후 또는 좌우 양측에서 가압하기 위한 것이다. 상기 사이드 가압단계는 상기 결합단계에서의 가압판을 이용한 상하 가압 전에 상기 삽입부위의 하부부분을 전후 또는 좌우 양측에서 가압하는 과정이다. 상기 사이드 가압단계는 상기 결합단계에서의 가압판을 이용한 상하 가압 전에 수행되는 것이 바람직하나 상기 가압판을 이용한 상하 가압과 동시에 수행되는 것도 가능하다.
도 17은 가압과정을 단계별로 나타낸 것으로, 상기 가압판(164)과 상기 받침판(162) 사이에 상기 적어도 하나의 돌출부(215)가 상기 적어도 하나의 홀(235a)에 삽입된 삽입부위가 위치되도록 한 도 17의 (a)에 도시된 상태에서, 상기 사이드 가압유닛(166a,166b)을 이용하여 상기 삽입부위의 하부부분을 전후 또는 좌우 양측, 또는 전후좌우 모두에서 가압하게 되면, 도 17의 (b)에 도시된 바와 같이, 상기 삽입부위의 하부부분의 폭이 상부부분보다 좁아지게 되고, 이 상태에서 상기 가압판(164)과 상기 받침대(162)를 이용한 상하 가압을 행하게 되면, 도 17의 (c)에 도시된 바와 같이, 삽입부위가 하측이 좁고 상측이 넓은 형상으로 압착결합되게 된다. 이에 따라, 적어도 하나의 돌출부(215) 부분이 상기 적어도 하나의 홈부(235)로부터 빠지거나 이탈이 방지될 수 있다. 이 경우는 도 15에 도시된 상기 가압판(164)과 상기 받침대(162) 만을 이용하여 상하 가압하여 압착결합하는 경우보다, 더 견고한 결합이 가능하게 된다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 용기 상판제조방법은 별도의 접착제나 용접 등의 방법을 사용함이 없이 압착결합 방식으로, 용기 상판을 제조할 수 있어, 용접방법 등을 사용함에 따른 문제점(상판의 부식이나 결합력 저하 등)을 극복할 수 있게 되며, 손잡이와 상판 간 결합력이 강화되고 결합이 용이한 장점이 있다. 또한 각각의 유닛들을 효율적으로 배치하고 서로 인접 배치하여 결합공정의 효율성을 이룰 수 있는 장점이 있다.
상기한 실시예의 설명은 본 발명의 더욱 철저한 이해를 위하여 도면을 참조로 예를 든 것에 불과하므로, 본 발명을 한정하는 의미로 해석되어서는 안될 것이다. 또한, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 본 발명의 기본적 원리를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화와 변경이 가능함은 명백하다 할 것이다.

Claims (17)

  1. 손잡이가 결합된 용기 상판 제조방법에 있어서,
    일정형상의 강판과, 거치부와 삽입부를 가지는 손잡이와, 상기 손잡이의 삽입부가 삽입되는 수용부와 상기 수용부에서 양방향으로 연장되어 상기 강판에 결합되기 위한 장착부를 구비하는 고정판을 준비하는 준비단계;
    상기 강판에 상기 장착부와의 결합부위에 상부측으로 돌출된 구조의 적어도 하나의 돌출부를 형성하는 강판 성형단계;
    상기 장착부에 형성된 적어도 하나의 홈부 또는 적어도 하나의 홀에, 상기 강판의 적어도 하나의 돌출부를 삽입시켜, 상기 강판 상에 상기 고정판을 안착시키는 안착단계; 및
    상기 적어도 하나의 돌출부가 삽입된 삽입부위를 상측에서 하측으로 가압하여 압착시킴에 의해 상기 강판과 상기 고정판을 압착결합시키는 결합단계;를 포함하여 이루어지는 용기 상판 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 적어도 하나의 홈부의 내부 폭 또는 내경은 상기 돌출부의 외경 또는 외부폭과 동일하거나 더 크게 형성됨을 특징으로 하는 용기 상판 제조방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 적어도 하나의 홈부는 폭 또는 내경이 일정한 사각형 단면형상을 가짐을 특징으로 하는 용기 상판 제조방법.
  4. 청구항 2에 있어서,
    상기 적어도 하나의 홈부는 입구에서 내부로 갈수록 폭 또는 내경이 점점 크게 형성되어 역 사다리꼴 또는 역삼각형 단면 형상을 가짐을 특징으로 하는 용기 상판 제조방법.
  5. 청구항 3 또는 청구항 4에 있어서,
    상기 적어도 하나의 홈부 또는 상기 적어도 하나의 홀은, 상기 준비단계에서 상기 고정판의 형성과 동시에 형성되거나, 상기 고정판 형성 이후 별도의 고정판 성형과정을 통해 형성됨을 특징으로 하는 용기 상판 제조방법.
  6. 청구항 3 또는 청구항 4에 있어서,
    상기 안착단계와 상기 결합단계 사이에는,
    상기 적어도 하나의 돌출부가 상기 적어도 하나의 홈부 또는 상기 적어도 하나의 홀에 삽입된 상태에서, 상기 적어도 하나의 돌출부가 삽입된 삽입부위의 하부부분을 좌우양측에서 가압하는 사이드 가압단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 용기 상판 제조방법.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 강판 성형단계는,
    적어도 하나의 돌기가 형성되며 상하이동이 가능한 적어도 하나의 하부금형과, 상기 적어도 하나의 돌기가 삽입되는 적어도 하나의 안내홈이 형성되고 상하이동이 가능한 적어도 하나의 상부금형을 구비하는 성형유닛을 준비하는 단계;
    상기 상부금형과 상기 하부금형의 사이에 상기 강판을 배치하고 가압하여 적어도 하나의 돌출부가 형성되도록 성형하되, 상기 돌기와 상기 안내홈의 사이즈를 원하는 사이즈보다 더 크게 하여 성형하는 초기성형단계;
    상기 돌기와 상기 안내홈의 사이즈가 상기 초기성형단계의 사이즈보다는 작고 원하는 사이즈보다는 큰 사이즈로 성형하는 중간성형단계; 및
    상기 돌기와 상기 안내홈의 사이즈가 원하는 사이즈가 되도록 하여 성형하는 마감성형단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 용기 상판 제조방법.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 강판 성형단계는,
    상기 하부금형의 돌기와 상기 상부금형의 안내홈의 사이즈가 점차 작아지는 순서로 하부금형과 상부금형을 배치한 상태에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 용기 상판 제조방법.
  9. 청구항 1에 있어서,
    상기 강판은 주석도금강판, 냉연강판, 크롬도금강판, 보호필름이 코팅된 주석도금강판, 보호필름이 코팅된 냉연강판, 보호필름이 코팅된 크롬도금강판 중에서 선택되는 것을 특징으로 하는 용기 상판 제조방법.
  10. 손잡이가 삽입되는 고정판이 용기의 상판에 결합되는 구조를 가지는 용기 상판 제조방법에 있어서,
    상기 상판에 형성된 적어도 하나의 돌출부가 상기 고정판에 형성된 적어도 하나의 홈부 또는 적어도 하나의 홀에 삽입된 상태에서, 삽입부위를 압착시킴에 의해 상기 상판과 상기 고정판을 압착결합시키는 것을 특징으로 하는 용기 상판 제조방법.
  11. 청구항 10에 있어서,
    상기 적어도 하나의 홈부는 입구에서 내부로 갈수록 폭 또는 내경이 점점 크게 형성되어 역 사다리꼴 또는 역삼각형 단면 형상을 가짐을 특징으로 하는 용기 상판 제조방법.
  12. 청구항 10 또는 청구항 11에 있어서,
    상기 삽입부위에 대한 압착결합은,
    상기 강판의 적어도 하나의 돌출부가 상기 고정판의 적어도 하나의 홈부 또는 적어도 하나의 홀에 삽입된 상태에서, 삽입부위의 하단부분을 좌우양측에서 가압하는 사이드 가압단계; 및
    상기 삽입부위에 대하여 상측에서 하측으로 가압하여 압착시키는 압착단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 용기 상판 제조방법.
  13. 용기 상판 제조장치에 있어서:
    일정형상의 강판의 상부면에, 상부측으로는 돌출되고 하부측으로는 오목한 구조의 적어도 하나의 돌출부를 형성하는 강판 성형유닛;
    손잡이가 삽입되는 수용부와 상기 수용부에서 양방향으로 연장되어 상기 강판에 결합되기 위한 장착부를 구비하되, 상기 장착부에 적어도 하나의 홈부 또는 적어도 하나의 홀이 형성된 고정판을, 상기 강판 성형유닛으로 공급하는 고정판 공급유닛;
    상기 고정판의 적어도 하나의 홈부 또는 적어도 하나의 홀에 상기 강판의 적어도 하나의 돌출부가 삽입되도록 상기 고정판을 상기 강판 상에 안착시키는 안착유닛; 및
    상기 고정판이 상기 강판 상에 안착된 상태에서, 상기 적어도 하나의 돌출부가 삽입된 삽입부위를 가압판을 이용하여 가압함에 의해 상기 고정판이 상기 강판에 압착결합되도록 하는 결합유닛;을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 용기 상판 제조장치.
  14. 청구항 13에 있어서,
    상기 강판 성형유닛은,
    적어도 하나의 돌기가 형성되고 상하이동이 가능한 적어도 하나의 하부금형과, 상기 적어도 하나의 돌기가 삽입되는 적어도 하나의 안내홈이 형성되고 상하이동이 가능한 적어도 하나의 상부금형을 구비하며, 상기 하부금형과 상기 상부금형의 사이에 상기 강판을 배치하고 가압하여 강판의 상부면에 적어도 하나의 돌출부가 형성되도록 성형함을 특징으로 하는 용기 상판 제조장치.
  15. 청구항 14에 있어서,
    상기 강판 성형유닛은,
    상기 돌기의 사이즈 및 상기 안내홈의 사이즈가 작아지는 순서로 하부금형 및 상부금형을 순차적으로 배치하여 성형을 수행함을 특징으로 하는 용기 상판 제조장치.
  16. 청구항 13에 있어서,
    상기 결합유닛은,
    상하이동이 가능한 받침판과 상하이동이 가능한 가압판을 구비하며, 상기 가압판과 상기 받침판 사이에서 상기 삽입부위를 상하 가압하여 압착시킴에 의해 상기 강판과 상기 고정판을 압착결합시키는 가압유닛;을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 용기 상판 제조장치.
  17. 청구항 16에 있어서,
    상기 결합유닛은,
    상기 삽입부위의 하부부분을 좌우양측에서 가압하기 위한 사이드 가압유닛;을 더 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 용기 상판 제조장치.
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