WO2019025062A1 - Verfahren und vorrichtung zum kalibrieren eines referenztargets - Google Patents

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WO2019025062A1
WO2019025062A1 PCT/EP2018/065339 EP2018065339W WO2019025062A1 WO 2019025062 A1 WO2019025062 A1 WO 2019025062A1 EP 2018065339 W EP2018065339 W EP 2018065339W WO 2019025062 A1 WO2019025062 A1 WO 2019025062A1
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WO
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vehicle
reference target
height
distance
transducer
Prior art date
Application number
PCT/EP2018/065339
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English (en)
French (fr)
Inventor
Vikresh Kumar GYANANI
Reiner Leikert
Davide IACOVELLI
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
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Publication date
Application filed by Robert Bosch Gmbh filed Critical Robert Bosch Gmbh
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/26—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring angles or tapers; for testing the alignment of axes
    • G01B11/275—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring angles or tapers; for testing the alignment of axes for testing wheel alignment
    • G01B11/2755—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring angles or tapers; for testing the alignment of axes for testing wheel alignment using photoelectric detection means
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B2210/00—Aspects not specifically covered by any group under G01B, e.g. of wheel alignment, caliper-like sensors
    • G01B2210/10—Wheel alignment
    • G01B2210/14—One or more cameras or other optical devices capable of acquiring a two-dimensional image
    • G01B2210/143—One or more cameras on each side of a vehicle in the main embodiment

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for calibrating a reference target, in particular a reference target, which is provided for calibrating a driver assistance system ("driver assistance system", "DAS").
  • driver assistance system (“driver assistance system”, "DAS”
  • driver assistance systems such as driver assistance systems.
  • Distance warning, brake and lane departure warning assistants, etc. equipped to assist the driver in controlling the vehicle.
  • the driver assistance systems generally have at least one image recording device which is designed to take pictures of the area in front of or behind the vehicle. Such image pickup devices must be adjusted and calibrated after installation in the vehicle.
  • a suitable reference target (“driver assistance system reference target”) is placed in front of or behind the vehicle in the field of vision of the image acquisition device
  • the height and the distance have hitherto been manually, e.g. with a tape measure, measured and manually entered into a calibration device.
  • the reference target is set at a predetermined position, i. positioned at a predetermined height and distance from the vehicle. Again, the height and the distance are measured and controlled manually.
  • a method for calibrating a driver assistance system reference target comprises positioning a vehicle equipped with a driver assistance system on a measuring station, placing the reference target in front of or behind the vehicle, and by means of a transducer arranged on the measuring station, such as it is used for vehicle surveying, to determine the distance of the reference target from the vehicle and / or the height of the reference target above the measuring station.
  • a vehicle level sensor has at least one optical device configured to optically detect a driver assistance system reference target.
  • the transducer is configured to determine the distance and / or the height of a driver assistance system reference target, which is positioned in front of or behind a vehicle on a measuring station.
  • Embodiments of the invention also include using a transducer as used for vehicle surveying to determine and / or set the distance and / or height of a driver assistance system reference target.
  • the calibration of the reference target can be simplified and accelerated.
  • reliability is increased because human errors, which can occur during manual measurement and / or transmission of the measured values, are avoided.
  • a method according to an embodiment of the invention may be implemented by suitable software in a conventional transducer used in vehicle surveying.
  • no additional / new hardware is required.
  • the invention can therefore be implemented inexpensively.
  • the method includes determining the longitudinal geometric axis of the vehicle. Determining the longitudinal geometric axis of the vehicle makes it possible to arrange the reference target on the longitudinal axis and to make it orthogonal to the longitudinal axis of the vehicle. to allow the most accurate calibration of the driver assistance system.
  • the geometric longitudinal axis of the vehicle is determined by measuring the wheels on the rear axle of the vehicle (rear wheels).
  • measuring targets wheel targets
  • the position and orientation of a vehicle-mounted reference target relative to the longitudinal axis of the vehicle may be determined to properly align the reference target in front of the vehicle.
  • the position and orientation of a reference target located behind the vehicle can be determined to properly align the reference target behind the vehicle.
  • the method comprises comparing the values determined in the manner described for the distance and / or the height of the reference target with predetermined values and changing the position of the reference target until the difference between the predetermined and the determined values of a predetermined limit value below.
  • the reference target can be positioned at the correct position with high accuracy.
  • the predefined values may depend on the vehicle type, the type of driver assistance system and / or the type of reference target.
  • the method includes placing the vehicle on a (hoist) stage with at least one of the transducers attached to the stage. Stages to which transducers can be mounted or mounted are used in the chassis measurement. They can also be used in the manner described for the cost-effective calibration of reference targets.
  • the method includes determining the height of a footprint of the vehicle, the height of the transducer relative to the footprint, and the height of the footprint of the reference target to enable accurate height adjustment of the reference target. These values can in particular be determined once when setting up the measuring station and stored in the transducer or a calibration device so that they can be used for each subsequent measurement and calibration and need not be redetermined.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a measuring station with a vehicle and a reference target
  • Figure 2 shows a schematic plan view of the measuring station with the vehicle and the reference target
  • FIG. 3 shows a flowchart of a method for aligning the reference target in front of the vehicle.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a measuring station 2 with a vehicle 4 and a reference target 14, and FIG. 2 shows a schematic plan view of the measuring station 2 with the vehicle 2 and the reference target 14.
  • the vehicle 4 is on rails 6 a (lifting) stage 17, as is often used.
  • the rails 6 are not shown in FIG.
  • the reference target 14 is placed in front of the vehicle 4.
  • the reference target 14 has a central reference pattern plate 16, on which a first reference pattern is formed, which is provided for calibrating a driver assistance system 5 installed in the vehicle 4.
  • Two horizontally extending arms 15 support two lateral reference pattern plates 18, on each of which a second reference pattern is trained.
  • the second reference patterns are used to calibrate the
  • the first and second reference patterns shown in FIG. 1 are only examples. The person skilled in the art understands that other reference patterns can be used as far as they are suitable for calibration.
  • transducer 8 is mounted on each side of the vehicle 4.
  • the two transducers 8 are in visual communication with each other below the vehicle 4 and are referenced against each other by an optical reference path 11 which extends below the vehicle 4.
  • a wheel target 12 is mounted, which protrudes parallel to the rear axle 9 laterally from the vehicle 4.
  • Each of the transducers 8 has at least one first image capturing device 8a, which is aligned with the rear of the vehicle 4 and designed to optically detect one of the wheel targets 12 in each case.
  • the transducer 8 is thus able to determine the position of the wheel target 12 with respect to the respective transducer 8.
  • Each of the transducers 8 furthermore has at least one second image acquisition device 8b, not shown in FIG. 1, which is aligned in front in order to optically detect one of the lateral reference pattern plates 18 of the reference target 14 (see FIG. 2).
  • the transducer 8 is thus capable of the position and orientation of the respective lateral reference pattern plates 18 of the reference target 14 (see FIG. 2).
  • Reference pattern plate 18 to determine.
  • the image pickup devices 8a, 8b may be mono or stereo cameras, color or b / w cameras.
  • the position and orientation of the central reference pattern plate 16 can be determined. This makes it possible to position the central reference pattern plate 16 in a predetermined position and orientation with respect to the vehicle 4, in particular with respect to the longitudinal geometric axis L of the vehicle 4, about the driver assistance system 5 installed in the vehicle 4 with respect to the central reference pattern plate 16 to calibrate.
  • the parameters determined in this way include, in particular, the angle ⁇ between the geometric longitudinal axis L of the vehicle 4 and the central reference pattern plate 16, the distance d of the central reference pattern plate 16 from the vehicle 4, in particular from the rear axle 9 of the vehicle 4, and the height of the vehicle central reference pattern plate 16 above the bottom 3 of the measuring station 2.
  • the particular parameters may be displayed on a display device 20.
  • the reference target 14 can then be moved and aligned such that the parameters determined as described, within a predetermined tolerance, coincide with parameters specified for the respective vehicle 4, driver assistance system 5 and / or reference target 14. Also, the predetermined parameters and / or the differences between the determined and predetermined parameters can be displayed.
  • the reference target 14 can be manually aligned. In this case, a user can be given concrete instructions on how to move the reference target 14 in order to reach the desired position.
  • actuators / motors can be provided on the reference target 14, which make it possible to bring the reference target 14 fully automatically into the desired position.
  • FIG. 3 shows a flow chart of a method for aligning the reference target 14 in front of the vehicle 4.
  • a first step 110 the vehicle 4 is placed on the measuring station 2 and the wheel targets 12 are mounted on the rear wheels 10 of the vehicle 4.
  • the reference target 14 is provided with the lateral reference pattern plates 18 and placed in front of the vehicle 4.
  • the second step 120 can also be performed before the first step 110.
  • a third step 130 the horizontal distance di and the vertical distance (height) hi between the transducers 8 and the rear axle 9 of the vehicle 4 are determined.
  • a fourth step 140 the horizontal distance d2 and the vertical distance (height) h 2 between the transducers 8 and the central reference pattern plate 15 of the reference target 14 are determined with the aid of the lateral reference pattern plates 18.
  • the fourth step can be performed simultaneously with or before the third step.
  • the horizontal distance D 'and the vertical distance H of the central reference pattern plate 15 of the reference target 14 from the rear axle 9 of the vehicle 7 are determined:
  • the values thus calculated are compared with values stored in a memory device 200 that have been specified by the manufacturer of the vehicle 4 and / or the driver assistance system 5.
  • step 180 If the difference between the values determined by the transducers 8 and the predetermined values is less than a predetermined tolerance, the method is ended (step 180), since the reference target is correctly positioned and aligned.
  • step 170 the user is instructed in step 170 to change the position and / or the orientation of the reference target 14 and the method starts from the fourth step 140 (Determining the horizontal distance d2 and the vertical distance (height) hi2 between the transducers 8 and the central reference pattern plate 15 of the reference target 14) repeated until it is determined in step 160 that the predetermined tolerance values are exceeded, that the reference target 14 correctly positioned and is aligned.
  • the position of the reference target 14 may be changed in step 170 by actuators formed in / on the reference target 14 until the reference target 14 is correctly positioned and aligned.
  • the distance D 'and the orientation of the driver assistance system 5 with respect to the rear axle 9 of the vehicle 4 by means of a front of the vehicle. 4 arranged reference target 14 can be determined.
  • Radtargets 12 required, which are mounted on the front wheels 13 of the vehicle 4.
  • Wheel targets 12 mounted on the front wheels 13 of the vehicle 4 are also required when a reference target 14 located behind the rear of the vehicle 4 is to be aligned with respect to the longitudinal geometric axis L of the vehicle 4, around a driver assistance system 5 looking backwards to calibrate.

Abstract

Ein Verfahren zum Kalibrieren eines Referenztargets (14) für ein Fahrerassistenzsystem (5) umfasst ein Fahrzeug (4) mit einem Fahrerassistenzsystem (5) auf einem Messplatz (2) zu positionieren, das Referenztarget (14) vor oder hinter dem Fahrzeug (4) zu platzieren und mittels wenigstens eines auf dem Messplatz (2) angeordneten Messwertaufnehmers (8), der zur Fahrzeugvermessung ausgebildet ist, die geometrische Längsfahrachse (L) des Fahrzeugs (4) sowie den Abstand (D) des Referenztargets (14) von dem Fahrzeug (4) und/oder die Höhe des Referenztargets (14) über dem Boden (3) des Messplatzes (2) zu bestimmen.

Description

Beschreibung Titel
Verfahren und Vorrichtung zum Kalibrieren eines Referenztargets
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Kalibrieren eines Referenztargets, insbesondere eines Referenztargets, das zum Kalibrieren eines Fahrerassistenzsystems („Driver Assistance System",„DAS") vorgesehen ist.
Stand der Technik Moderne Fahrzeuge sind häufig mit Fahrerassistenzsystemen, wie z.B. Ab- standswarnern, Brems- und Spurhalteassistenten usw., ausgestattet, die den Fahrer beim Steuern des Fahrzeugs unterstützen. Die Fahrerassistenzsysteme verfügen in der Regel über wenigstens eine Bildaufnahmevorrichtung, die ausgebildet ist, Bilder des Bereichs vor oder hinter dem Fahrzeug aufzunehmen. Sol- che Bildaufnahmevorrichtungen müssen nach dem Einbau in das Fahrzeug justiert und kalibriert werden.
Dazu wird ein geeignetes Referenztarget („Fahrerassistenzsystem- Referenztarget") im Blickfeld der Bildaufnahmevorrichtung vor oder hinter dem Fahrzeug platziert. Um die Kalibrierung durchführen zu können, müssen die Höhe und der
Abstand des Referenztargets vom Fahrzeug bekannt sein. Die Höhe und der Abstand werden bisher manuell, z.B. mit einem Bandmaß, vermessen und manuell in eine Kalibriervorrichtung eingegeben. Alternativ wird das Referenztarget an einer vorgegebenen Position, d.h. in einer vorgegebenen Höhe und in einem vorgegebenen Abstand vom Fahrzeug positioniert. Auch hierbei werden die Höhe und der Abstand manuell vermessen und kontrolliert.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, das Kalibrieren und Positionieren eines Fahrerassistenzsystem-Referenztargets zu vereinfachen und zu verbessern.
Offenbarung der Erfindung: Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung umfasst ein Verfahren zum Kalibrieren eines Fahrerassistenzsystem- Referenztargets, ein Fahrzeug, das mit einem Fahrerassistenzsystem ausgestattet ist, auf einem Messplatz zu positionieren, das Referenztarget vor oder hinter dem Fahrzeug zu platzieren und mittels eines an dem Messplatz angeordneten Messwertaufnehmers, wie er zur Fahrzeugvermessung verwendet wird, den Abstand des Referenztargets von dem Fahrzeug und/oder die Höhe des Referenztargets über dem Messplatz zu bestimmen.
Ein Messwertaufnehmer zur Fahrzeugvermessung gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung hat wenigstens eine optische Vorrichtung, die zum optischen Erfassen eines Fahrerassistenzsystem- Referenztargets ausgebildet ist. Der Messwertaufnehmer ist ausgebildet, den Abstand und/oder die Höhe eines Fahrerassistenzsystem-Referenztargets, das vor oder hinter einem Fahrzeug auf einem Messplatz positioniert ist, zu bestimmen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung umfassen auch, einen Messwertaufnehmer, wie er zur Fahrzeugvermessung verwendet wird, zum Bestimmen und/oder Einstellen des Abstandes und/oder der Höhe eines Fahrerassistenzsystem- Referenztargets zu verwenden.
Durch maschinelles Bestimmen des Abstandes und/oder der Höhe des Fahrerassistenzsystem-Referenztargets mit Hilfe eines an dem Messplatz angeordneten Messwertaufnehmers kann die Kalibrierung des Referenztargets vereinfacht und beschleunigt werden. Darüber hinaus wird die Zuverlässigkeit erhöht, da menschliche Fehler, die bei einer manuellen Messung und/oder Übertragung der Messwerte auftreten können, vermieden werden.
Ein Verfahren gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung kann durch eine geeignete Software in einem herkömmlichen Messwertaufnehmer, wie er in der Fahrzeugvermessung zum Einsatz kommt, implementiert werden. Es ist insbesondere keine zusätzliche / neue Hardware erforderlich. Die Erfindung kann daher kostengünstig umgesetzt werden.
In einer Ausführungsform umfasst das Verfahren, die geometrische Längsfahr- achse des Fahrzeugs zu bestimmen. Das Bestimmen der geometrischen Längs- fahrachse des Fahrzeugs ermöglicht es, das Referenztarget auf der Längs- fahrachse anzuordnen und orthogonal zur Längsfahrachse des Fahrzeugs aus- zurichten, um eine möglichst exakte Kalibrierung des Fahrerassistenzsystems zu ermöglichen.
In einer Ausführungsform wird die geometrische Längsfahrachse des Fahrzeugs durch Vermessen der Räder an der Hinterachse des Fahrzeugs (Hinterräder) bestimmt. Dazu können insbesondere Messtargets (Radtargets) an den Hinterrädern des Fahrzeugs montiert werden. Auf diese Weise können die Position und die Ausrichtung eines vor dem Fahrzeug angeordneten Referenztargets in Bezug auf die Längsfahrachse des Fahrzeugs bestimmt werden, um das Referenztarget korrekt vor dem Fahrzeug auszurichten.
Mit an den Vorderrädern des Fahrzeugs montierten Messtargets (Radtargets) können analog die Position und die Ausrichtung eines hinter dem Fahrzeug angeordneten Referenztargets bestimmt werden, um das Referenztarget korrekt hinter dem Fahrzeug auszurichten.
In einer Ausführungsform umfasst das Verfahren, die auf die beschriebene Weise für den Abstand und/oder die Höhe des Referenztargets bestimmten Werte mit vorgegebenen Werten zu vergleichen und die Position des Referenztargets zu verändern, bis die Differenz zwischen den vorgegebenen und den bestimmten Werten einer vorgegebenen Grenzwert unterschreitet.
Auf diese Weise kann das Referenztarget mit hoher Genauigkeit an der richtigen Position positioniert werden. Die vorgegebenen Werte können vom Fahrzeugtyp, vom Typ des Fahrerassistenzsystems und/oder von der Art des Referenztargets abhängig sein.
In einer Ausführungsform umfasst das Verfahren, das Fahrzeug auf einer (Hebe- ) Bühne zu platzieren, wobei wenigstens einer der Messwertaufnehmer an der Bühne angebracht ist. Bühnen, an die Messwertaufnehmer montiert oder montierbar sind, werden in der Fahrwerksvermessung verwendet. Sie können auf die beschriebene Weise auch zum kostengünstigen Kalibrieren von Referenztargets verwendet werden.
In einer Ausführungsform umfasst das Verfahren, die Höhe einer Aufstandsfläche des Fahrzeugs, die Höhe des Messwertaufnehmers in Bezug auf die Aufstandsfläche und die Höhe der Aufstandsfläche des Referenztargets zu bestimmen, um eine exakte Höheneinstellung des Referenztargets zu ermöglichen. Diese Werte können insbesondere einmalig beim Einrichten des Messplatzes bestimmt und im Messwertaufnehmer oder einer Kalibriervorrichtung gespeichert werden, so dass die bei jeder folgenden Messung und Kalibrierung verwendet werden können und nicht erneut bestimmt werden müssen.
Kurze Beschreibung der Figuren:
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben.
Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Messplatzes mit einem Fahrzeug und einem Referenztarget;
Figur 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf den Messplatz mit dem Fahrzeug und dem Referenztarget; und
Figur 3 zeigt ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Ausrichten des Referenztargets vor dem Fahrzeug. Figurenbeschreibung
Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Messplatzes 2 mit einem Fahrzeug 4 und einem Referenztarget 14 und Figur 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf den Messplatz 2 mit dem Fahrzeug 2 und dem Referenztarget 14.
In dem in der Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel steht das Fahrzeug 4 auf Fahrschienen 6 einer (Hebe-)Bühne 17, wie sie häufig zum Einsatz kommt. Um die Darstellung zu vereinfachen sind die Fahrschienen 6 in der Figur 2 nicht gezeigt.
Das Referenztarget 14 ist vor dem Fahrzeug 4 platziert. Das Referenztarget 14 weist eine zentrale Referenzmusterplatte 16 auf, auf der ein erstes Referenzmuster ausgebildet ist, das zur Kalibrierung eines im Fahrzeug 4 verbauten Fahrerassistenzsystems 5 vorgesehen ist.
Zwei sich in horizontaler Richtung erstreckende Arme 15 stützen zwei seitliche Referenzmusterplatten 18 ab, auf denen jeweils ein zweites Referenzmuster ausgebildet ist. Die zweiten Referenzmuster dienen zur Kalibrierung des
Referenztargets 14, wie es im Folgenden beschrieben wird.
Durch die mechanische Konstruktion des Referenztargets 14, insbesondere der beiden Arme 15, ist die räumliche Beziehung zwischen der zentralen Referenzmusterplatte 16 und den seitlichen Referenzmusterplatten 18 fest vorgegeben. Aus der Position und Ausrichtung der seitlichen Referenzmusterplatten 18 kann daher auf die Ausrichtung der zentralen Referenzmusterplatte 16 geschlossen werden.
Die in der Figur 1 gezeigten ersten und zweiten Referenzmuster sind nur beispielhaft. Der Fachmann versteht, dass andere Referenzmuster verwendet werden können, soweit sie zur Kalibrierung geeignet sind.
Seitlich, entlang der Längsrichtung in etwa in der Mitte des Fahrzeugs 4, sind zwei Messwertaufnehmer 8, wie sie aus der Fahrzeug- / Fahrwerksvermessung bekannt sind, an den Schienen 6 angebracht. Dabei ist ein Messwertaufnehmer 8 auf jeder Seite des Fahrzeugs 4 angebracht.
Die beiden Messwertaufnehmer 8 stehen unterhalb des Fahrzeugs 4 in Sichtverbindung zueinander und sind durch eine optische Referenzstrecke 11, die unterhalb des Fahrzeugs 4 verläuft, gegeneinander referenziert.
An der Rädern 10, die an der Hinterachse 9 des Fahrzeugs 4 angebracht sind, („Hinterrädern" 10) ist jeweils ein Radtarget 12 montiert, das parallel zur Hinterachse 9 seitlich von dem Fahrzeug 4 hervorsteht.
Jeder der Messwertaufnehmer 8 verfügt über wenigstens eine erste Bildaufnahmevorrichtung 8a, die zum Heck des Fahrzeugs 4 ausgerichtet und ausgebildet ist, jeweils eines der Radtargets 12 optisch zu erfassen. Der Messwertaufnehmer 8 ist so in der Lage, die Position des Radtargets 12 in Bezug auf den jeweiligen Messwertaufnehmer 8 zu bestimmen.
Da die Position der Messwertaufnehmer 8 zueinander aufgrund der Referenzstrecke 11 und die räumliche Beziehung zwischen den Radtargets 12 und den Hinterrädern 10, an denen sie angebracht sind, bekannt sind, kann auf diese Weise die Spur der Hinterräder 10 und damit die geometrische Längsfahrachse L des Fahrzeugs 4 bestimmt werden. Jeder der Messwertaufnehmer 8 verfügt darüber hinaus über wenigstens eine zweite, in der Figur 1 nicht gezeigte, Bildaufnahmevorrichtung 8b, die nach vorne ausgerichtet ist, um eine der seitlichen Referenzmusterplatten 18 des Referenztargets 14 optisch zu erfassen (siehe Figur 2). Der Messwertaufnehmer 8 ist so in der Lage, die Position und die Ausrichtung der jeweiligen seitlichen
Referenzmusterplatte 18 zu bestimmen.
Die Bildaufnahmevorrichtungen 8a, 8b können Mono- oder Stereokameras, Farboder s/w- Kameras sein.
Da die Position und die Ausrichtung der seitlichen Referenzmusterplatten 18 in Bezug auf das Referenztarget 14, insbesondere der zentralen Referenzmusterplatte 16, bekannt und festgelegt sind, können auf diese Weise die Position und die Ausrichtung der zentralen Referenzmusterplatte 16 bestimmt werden. Dies ermöglicht es, die zentrale Referenzmusterplatte 16 in einer vorgegebenen Position und Ausrichtung in Bezug auf das Fahrzeug 4, insbesondere in Bezug auf die geometrische Längsfahrachse L des Fahrzeugs 4, zu positionieren, um das im Fahrzeug 4 verbaute Fahrerassistenzsystem 5 in Bezug auf die zentrale Referenzmusterplatte 16 kalibrieren zu können.
Die auf diese Weise bestimmten Parameter umfassen insbesondere den Winkel α zwischen der geometrischen Längsfahrachse L des Fahrzeugs 4 und der zentralen Referenzmusterplatte 16, den Abstand d der zentralen Referenzmusterplatte 16 von dem Fahrzeug 4, insbesondere von der Hinterachse 9 des Fahrzeugs 4, sowie die Höhe der zentralen Referenzmusterplatte 16 über dem Boden 3 des Messplatzes 2.
Die bestimmten Parameter können auf einer Anzeigevorrichtung 20 angezeigt werden. Das Referenztarget 14 kann dann so bewegt und ausgerichtet werden, dass die wie beschrieben bestimmten Parameter, innerhalb einer vorgegebenen Toleranz, mit für das jeweilige Fahrzeug 4, Fahrerassistenzsystem 5 und/oder Referenztarget 14 vorgegebenen Parametern übereinstimmen. Auch die vorgegebenen Parametern und/oder die Differenzen zwischen den bestimmten und vorgegebenen Parametern können angezeigt werden. Das Referenztarget 14 kann manuell ausgerichtet werden. Dabei können einem Benutzer konkrete Anweisungen gegeben werden, wie das Referenztarget 14 zu bewegen ist, um die gewünschte Position zu erreichen.
Alternativ können am Referenztarget 14 in den Figuren nicht gezeigte Aktuatoren / Motore vorgesehen sein, die es ermöglichen, das Referenztarget 14 vollautomatisch in die gewünschte Position zu bringen.
Figur 3 zeigt ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Ausrichten des Referenztargets 14 vor dem Fahrzeug 4.
In einem ersten Schritt 110 wird das Fahrzeug 4 auf dem Messplatz 2 platziert und die Radtargets 12 werden an den Hinterrädern 10 des Fahrzeugs 4 montiert.
In einem zweiten Schritt 120 wird das Referenztarget 14 mit den seitlichen Referenzmusterplatten 18 versehen und vor dem Fahrzeug 4 platziert.
Der Fachmann versteht, dass der zweite Schritt 120 auch vor dem ersten Schritt 110 durchgeführt werden kann.
In einem dritten Schritt 130 wird der horizontale Abstand di und der vertikale Abstand (Höhe) hi zwischen den Messwertaufnehmern 8 und der Hinterachse 9 des Fahrzeugs 4 bestimmt.
In einem vierten Schritt 140 werden mit Hilfe der seitlichen Referenzmusterplatten 18 der horizontale Abstand d2 und der vertikale Abstand (Höhe) h2 zwischen den Messwertaufnehmern 8 und der zentralen Referenzmusterplatte 15 des Referenztargets 14 bestimmt.
Der Fachmann versteht, dass der vierte Schritt gleichzeitig mit oder vor dem dritten Schritt durchgeführt werden kann.
In einem fünften Schritt werden der horizontale Abstand D' und der vertikale Abstand H der zentralen Referenzmusterplatte 15 des Referenztargets 14 von der Hinterachse 9 des Fahrzeugs 7 bestimmt:
H = h2 - hi Durch Vergleich der auf den beiden Seiten des Fahrzeugs 4 bestimmten Werte kann auch der Winkel α zwischen der geometrischen Längsfahrachse L des Fahrzeugs 4 und der zentralen Referenzmusterplatte 16 bestimmt werden.
Im nächsten Schritt 160 werden die so berechneten Werte mit in einer Speichervorrichtung 200 gespeicherten Werten, die vom Hersteller des Fahrzeugs 4 und/oder des Fahrerassistenzsystems 5 vorgegeben worden sind, verglichen.
Ist die Differenz zwischen den von den Messwertaufnehmern 8 bestimmten Werten und den vorgegebenen Werten kleiner als eine vorgegebene Toleranz, ist das Verfahren beendet (Schritt 180), da das Referenztarget korrekt positioniert und ausgerichtet ist.
Ist die Differenz zwischen den von den Messwertaufnehmern 8 bestimmten Werten und den vorgegebenen Werten größer als die vorgegebene Toleranz, wird der Benutzer im Schritt 170 angewiesen, die Position und/oder die Ausrichtung des Referenztargets 14 zu verändern und das Verfahren wird ab dem vierten Schritt 140 (Bestimmen des horizontalen Abstandes d2 und der vertikale Abstand (Höhe) hi2 zwischen den Messwertaufnehmern 8 und der zentralen Referenzmusterplatte 15 des Referenztargets 14) wiederholt, bis im Schritt 160 festgestellt wird, dass die vorgegebenen Toleranzwerte unterschritten werden, dass das Referenztarget 14 korrekt positioniert und ausgerichtet ist.
In einem alternativen Ausführungsbeispiel kann die Position des Referenztargets 14 im Schritt 170 durch in/an dem Referenztarget 14 ausgebildete Aktuatoren verändert werden, bis das Referenztarget 14 korrekt positioniert und ausgerichtet ist.
Mit der in den Figuren gezeigten Konfiguration, bei dem nur an den Hinterrädern 10 des Fahrzeugs 4 Radtargets 12 montiert sind, können der Abstand D' und die Ausrichtung des Fahrerassistenzsystems 5 in Bezug auf die Hinterachse 9 des Fahrzeugs 4 mit Hilfe eines vor dem Fahrzeug 4 angeordneten Referenztarget 14 bestimmt werden.
Sollen der Abstand D und die Ausrichtung des Fahrerassistenzsystems 5 in Bezug auf die Vorderachse 7 des Fahrzeugs 4 bestimmt werden, sind (in den Figuren nicht gezeigte) Radtargets 12 erforderlich, die an den Vorderrädern 13 des Fahrzeugs 4 montiert sind.
An den Vorderrädern 13 des Fahrzeugs 4 montierte Radtargets 12 sind auch erforderlich, wenn ein Referenztarget 14, das hinter dem Heck des Fahrzeugs 4 angeordnet ist, in Bezug auf die geometrische Längsfahrachse L des Fahrzeugs 4 ausgerichtet werden soll, um ein nach hinten blickendes Fahrerassistenzsystems 5 zu kalibrieren.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Kalibrieren eines Referenztargets (14) für ein Fahrerassistenzsystem (5), wobei das Verfahren umfasst: ein Fahrzeug (4) mit einem Fahrerassistenzsystem (5) auf einem Messplatz (2) zu positionieren; das Referenztarget (14) vor oder hinter dem Fahrzeug (4) zu platzieren; mittels wenigstens eines auf dem Messplatz
(2) angeordneten Messwertaufnehmers (8), der zur Fahrzeugvermessung ausgebildet ist: die geometrische Längsfahrachse (L) des Fahrzeugs (4) zu bestimmen; und den Abstand (D) des Referenztargets (14) von dem Fahrzeug (4) und/oder die Höhe des Referenztargets (14) über dem Boden
(3) des Messplatzes (2) zu bestimmen.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Verfahren umfasst, die geometrische Längsfahrachse (L) des Fahrzeugs (4), insbesondere durch Vermessen von Rädern (10) an der Hinterachse (9) des Fahrzeugs (4), zu bestimmen.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Verfahren umfasst, Radtargets (12) an den Rädern (13, 10) an der Vorderachse (7) und/oder an der Hinterachse (9) des Fahrzeugs
(4) zu montieren.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Verfahren umfasst, die bestimmten Werte für den Abstand (D) und/oder die Höhe des Referenztargets (14) mit vorgegebenen Werten zu vergleichen und die Position des Referenztargets (14) zu verändern, bis die Differenz zwischen den vorgegebenen und den bestimmten Werten einen vorgegebenen Grenzwert unterschreitet.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Verfahren umfasst, das Fahrzeug (4) auf einer Bühne oder Hebebühne (17) zu platzieren, wobei der wenigstens eine Messwertaufnehmer (8) an der Bühne oder Hebebühne (17) angebracht ist.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Verfahren umfasst, die Höhe der Aufstandsfläche (6) des Fahrzeugs (4), den vertikalen Abstand des Messwertaufnehmers (8) von der Aufstandsfläche (6) des Fahrzeugs (4) und die Höhe der Aufstandsfläche (3) des Referenztargets (14) zu bestimmen.
7. Messwertaufnehmer zur Fahrzeugvermessung mit wenigstens einer optischen Vorrichtung (8b), die zum optischen Erfassen wenigstens eines Referenztargets (14) ausgebildet ist, wobei der Messwertaufnehmer (8) ausgebildet ist, den Abstand (D) und/oder die Höhe eines Referenztargets (14) zu bestimmen.
8. Verwenden eines Messwertaufnehmers (8) zur Fahrzeugvermessung, zum Bestimmen des Abstandes (D) und/oder der Höhe eines Referenztargets (14).
9. Verwenden eines Messwertaufnehmers (8) zur Fahrzeugvermessung, zum Einstellen des Abstandes (D) eines Referenztargets (14) auf einen vorgegebenen Wert.
10. Verwenden eines Messwertaufnehmers (8) zur Fahrzeugvermessung, zum Einstellen der Höhe eines Referenztargets (14) auf einen vorgegebenen Wert.
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