WO2019013061A1 - 作業機械システムおよび制御方法 - Google Patents

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WO2019013061A1
WO2019013061A1 PCT/JP2018/025317 JP2018025317W WO2019013061A1 WO 2019013061 A1 WO2019013061 A1 WO 2019013061A1 JP 2018025317 W JP2018025317 W JP 2018025317W WO 2019013061 A1 WO2019013061 A1 WO 2019013061A1
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data
work machine
server device
basic data
server
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PCT/JP2018/025317
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Inventor
佑基 島野
智裕 中川
Original Assignee
株式会社小松製作所
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    • E02F9/28—Small metalwork for digging elements, e.g. teeth scraper bits
    • E02F9/2808—Teeth

Definitions

  • the present invention relates to a work machine system and control method.
  • An object of the present invention is to provide a working machine system and a control method capable of quickly acquiring data used for calculation of a cutting edge position.
  • a work machine system includes a work machine having a work machine including a bucket, and a server capable of communicating with the work machine.
  • the work machine transmits the identification number associated with the work machine to the server.
  • the server has an acquisition unit that acquires basic data used to calculate the blade edge position of the bucket based on the identification information, and a transmission unit that transmits the acquired basic data to the work machine.
  • a working machine system having a server device and a working machine will be described with reference to the drawings.
  • the working vehicle as an example of the said working machine is demonstrated below.
  • a hydraulic shovel will be described as an example.
  • an information and communication technology (ICT) hydraulic shovel will be described as an example.
  • the server device receives the machine number from the work vehicle.
  • the server device acquires, from the data table stored in the server device, a plurality of data used by the work vehicle for calculating the cutting edge position of the bucket based on the machine number.
  • the server device transmits the plurality of acquired data to the work vehicle.
  • FIG. 1 is a diagram showing a schematic configuration of a work machine system based on the embodiment.
  • the work machine system 1 includes a plurality of work vehicles 100, 100A, 100B, a plurality of server devices 200, 400, 500, 600, a camera 300, and a transceiver 800.
  • the number of work vehicles is not limited to three.
  • the camera 300 and the server device 400 are communicably connected.
  • the server device 200 and the server devices 400, 500, and 600 are communicably connected.
  • the server apparatus 200 is communicably connected to the transceiver 800 via a network 700 such as the Internet.
  • the server device 200 is an example of the “server” in the present invention.
  • Work vehicle 100 is an example of the “work machine” in the present invention.
  • the work vehicle 100 includes a traveling body 101, a revolving unit 103, a work implement 104, and a receiving antenna 109 for the Global Positioning Satellite System (GNSS). Mainly.
  • the work vehicle main body is configured of a traveling body 101 and a revolving body 103.
  • the traveling body 101 has a pair of left and right crawler belts.
  • the pivoting body 103 is pivotally mounted via a pivoting mechanism on the upper portion of the traveling body 101.
  • the work implement 104 is axially supported so as to be operable in the vertical direction in the swing body 103, and performs work such as excavation of earth and sand.
  • Work implement 104 includes boom 110, arm 120, bucket 130, boom cylinder 111, arm cylinder 121, and bucket cylinder 131 as component parts.
  • the base of the boom 110 is movably connected to the rotating body 103.
  • the arm 120 is movably connected to the tip of the boom 110.
  • the bucket 130 is movably connected to the tip of the arm 120.
  • the swing body 103 includes a driver's cab 108 and a handrail 107.
  • the receiving antenna 109 is attached to the handrail 107.
  • the boom 110 is driven by the boom cylinder 111.
  • the arm 120 is driven by the arm cylinder 121.
  • the bucket 130 is driven by the bucket cylinder 131.
  • Work implement 104 of work vehicle 100 is an example of the “work implement” in the present invention.
  • the bucket 130 of the work vehicle 100 is an example of the "bucket" of the present invention.
  • work vehicles 100A and 100B have the same configuration as that of work vehicle 100, the configurations of work vehicles 100A and 100B will not be repeatedly described. The following description will focus on the work vehicle 100 among the plurality of work vehicles 100, 100A, and 100B.
  • the camera 300 is a camera for three-dimensional measurement.
  • the camera 300 has a dual camera sensor.
  • the camera 300 images in advance the work vehicle 100 to which reflectors are attached at a plurality of predetermined positions, and sends the image data obtained by the imaging to the server device 400.
  • the reflector is attached to the receiving antenna 109, the cutting edge of the bucket 130, the foot pin 141, and the bucket pin 142.
  • the server device 400 software for acquiring three-dimensional data (3D data) is installed in advance.
  • the server apparatus 400 calculates three-dimensional coordinate data of the reflector (hereinafter also referred to as “measurement data”) based on the three-dimensional image data sent from the camera 300.
  • measurement data is obtained by image data.
  • the server device 400 calculates three-dimensional coordinate data of the reflector for each of the plurality of work vehicles 100.
  • the server device 400 stores the management number associated with the machine number of the work vehicle and the coordinate data in association with each other.
  • the server device 400 associates coordinate data with a management number and transmits it to the server device 200.
  • the management number is an identification number, and a specific example thereof will be described later (FIG. 5, FIG. 6).
  • the server device 200 calculates the actual size data from the measurement data as an example, but the present invention is not limited to this.
  • the server device 400 may calculate the actual size data from the measurement data. In this case, the server device 400 may transmit the actual size data to the server device 200 instead of the measurement data.
  • the server devices 500 and 600 store manufacturing data of the components included in the work machine 104 in association with the control number associated with the machine number of the work vehicle.
  • the manufacturing data includes actual machining data at the time of machining (hereinafter also referred to as “processing data”) and inspection data obtained by inspecting a product.
  • the machining data is data representing an actual machining position at the time of machining and is different from the design data. Machining is typically performed by a machine tool not shown.
  • the server device 500 stores processing data of components included in the work machine 104 such as the boom 110 and the arm 120 in association with a management number.
  • the server device 500 stores, for example, the position (coordinate data) of the pin hole as the processing data described above.
  • the server device 500 In response to a request from the server device 200, the server device 500 associates coordinate data as processing data with a management number and transmits it to the server device 200.
  • the server device 600 associates inspection data of components included in the working machine 104 such as the boom cylinder 111, the arm cylinder 121, the bucket cylinder 131, etc. with the machine number of the work vehicle 100 to which these cylinders are to be attached. It is stored in association with the assigned control number.
  • the server device 600 stores measured data as the inspection data.
  • the server device 600 stores, as the above-described actual measurement data, a cylinder length when these cylinders are most extended and a cylinder length when the cylinders are most contracted.
  • the server device 600 transmits actual measurement data as inspection data to the server device 200 in association with a management number.
  • the server device 200 includes measurement data (coordinate data) acquired from the server device 400, processed data (coordinate data) acquired from the server device 500, and inspection data acquired from the server device 600 And (data) are managed in association with the control number associated with the machine number of the work vehicle 100. By such processing, in the server device 200, data of a plurality of work vehicles 100 are individually managed. Details of a method of managing data by the server device 200 will be described later (FIGS. 5 and 6).
  • the server device 200 calculates actual size data from the measurement data.
  • the server device 200 also calculates actual size data from the processing data. Although the details will be described later, the server device 200 calculates the length (actual size data) between two coordinates based on the coordinate data.
  • the server device 200 transmits, to the work vehicle 100 that made the request, actual size data of the work vehicle 100 that made the request as data for calibration.
  • the work vehicle 100 acquires data for calibration of the vehicle from the server device 200.
  • the work vehicle 100 uses this calibration data to calibrate the design data used to calculate the cutting edge position.
  • the work vehicle 100 changes a plurality of default values (design dimensions, design angles) used to calculate the position of the cutting edge, using the calibration data representing the dimensions. The details of the calibration process will be described later.
  • FIG. 2 is a diagram for explaining an example of design data and processing data stored in the server device 500.
  • design data and processing data are stored in association with the pin holes of the boom 110 and the arm 120, respectively.
  • the server device 500 stores such data D2 for each work vehicle in association with the management number associated with the machine number of the work vehicle 100.
  • the design data and the processing data represent the center position of the pin hole. In this example, the design data representing this center position is not calibrated itself, but the dimension (design data) between the two center positions is calibrated.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining the reason why a deviation between design data and processing data occurs. As shown in FIG. 3, the case where two holes C12 and C22 with a diameter of ⁇ 2 are formed in the casting 900 will be described as an example.
  • the casting 900 corresponds to the boom 110 and the arm 120.
  • the coordinate values of the center positions Q1 and Q3 of the design data of the two holes to be formed based on the pilot holes C11 and C21 are (Xa, Ya) and (Xc, Yc), respectively. Further, it is assumed that the center position Q1 of the pilot hole C11 is the coordinates (Xa, Ya) of the pilot hole C11, and the center position of the pilot hole C21 deviates from the center position Q3 of the design data.
  • the machine tool can match the center position of the hole C12 with the center position Q1 of the pilot hole C11.
  • the machine tool has a diameter ⁇ 2 centering on Q3 (Xc, Yc) depending on the relationship between ⁇ 1 and ⁇ 2. It can not form a hole (round hole). Therefore, the machine tool forms a hole of diameter ⁇ 2 whose center position is Q2 (Xb, Yb).
  • the central position Q2 is a position where a hole of diameter ⁇ 2 can be formed and the distance from the central position Q3 of the design data is the shortest.
  • the central position Q3 of the design data and the central position Q2 of the processing data are different from each other. Therefore, a deviation between design data and processing data occurs.
  • the process which changes the position of such a hole from design data is previously prescribed
  • the machine tool stores machining data, and the machining data is transmitted to the server device 500 or the like.
  • the main controller 150 (see FIG. 11) of the work vehicle 100 uses a plurality of calibration data (actual size data) representing a plurality of dimensions to calculate the positions of the cutting edge 139.
  • Calibrate design data includes dimensions (length) and angles.
  • the main controller 150 performs calibration using the actual size data transmitted from the server device 200 and known design data (part of a plurality of design data). As an example, it is assumed that 19 values (dimensions and angles) are required to calculate the position of the cutting edge 139. The main controller 150 uses the actual size data acquired from the server device 200 instead of the design data for some of the 19 values, and uses the design data itself for the remaining 19 values (design Data) calibration. In addition, the specific example of these processes is demonstrated based on FIG. 9 and FIG.
  • FIG. 4 is a diagram for describing a part of the dimensions used to calculate the position of the cutting edge 139. As shown in FIG. The following description will be divided into a part using actual size data and a part using design data. Further, the actual size data will be described by being divided into measurement data acquired via the server device 400 and processed data acquired via the server device 500. The following is an example, and the present invention is not limited to this.
  • the main controller 150 determines the distance L11 between the positions P11 and P14, the distance L12 between the positions P11 and P12, and the positions P13 and P14.
  • the dimension based on processing data is used for the distance L13.
  • the position P11 is the position of the hole into which the foot pin 141 for attaching the boom 110 to the work vehicle body is inserted. Further, the reflector is attached to the foot pin 141 as described above. Therefore, the position P11 is also the position of the reflector attached to the foot pin 141.
  • the position P12 is a position where a pin for fixing the rod portion of the boom cylinder 111 to the boom 110 is inserted.
  • the position P13 is a position where a pin for fixing the bottom portion of the arm cylinder 121 to the boom 110 is inserted.
  • the position P14 is a position where a pin for connecting the arm 120 to the boom 110 is inserted.
  • Main controller 150 sets a distance L21 between position P21 and position P22, a distance L22 between position P21 and position P25, a distance L23 between position P23 and position P24, and a distance between position P24 and position P25.
  • L24 use dimensions based on processing data.
  • the position P21 is a position where a pin for connecting the arm 120 to the boom 110 is inserted.
  • the position P22 is a position where a pin for fixing the rod portion of the arm cylinder 121 to the arm 120 is inserted.
  • the position P23 is a position where a pin for fixing the bottom portion of the bucket cylinder 131 to the arm 120 is inserted.
  • the position P24 is a position where a pin for fixing one end of the link mechanism 136 of the bucket 130 to the arm 120 is inserted. The other end of the link mechanism 136 is connected to the tip of the rod portion of the bucket cylinder 131 by a pin.
  • the position P25 is a position where the bucket pin 142 for connecting the arm 120 to the bucket 130 is inserted.
  • the dimensions L11, L12, L13, L21, L22, L23, L24 are calculated based on the processing data instead of the design data (the actual size Data) is used.
  • the main controller 150 uses dimensions based on measurement data for the distance L01 between the position P11 and the position P42 and the distance L31 between the position P32 and the position P35 at the time of calibration.
  • the position P42 is the position of the reflector attached to the predetermined position of the receiving antenna 109.
  • the position P32 is the position of the reflector attached to the bucket pin 142.
  • the position P35 is the position of the reflector attached to the predetermined position of the cutting edge 139 of the bucket 130.
  • a reflector may be attached to the contour point of the bucket 130.
  • the reason for using the dimensions based on the measurement data for the distance L01 and the distance L31 is as follows.
  • the bucket 130 is replaced by another type of bucket 130 having a different distance L31 by the user according to the work content.
  • the cutting edge 139 is attached to the end of the bucket body by welding or bolts after the bucket body is completed by machining. For this reason, if a dimension based on processing data is used as the distance L31, the position of the cutting edge 139 can not be calculated accurately.
  • the position of the cutting edge 139 can be calculated more accurately by using the measurement data rather than using the processing data.
  • the main controller 150 performs calibration at a distance L02 between the position P11 and the position P41, a distance L32 between the position P32 and the position P33, and a position P33. Default data are used for the distance L33 between the position P34 and the position P34 and the distance L34 between the position P32 and the position P34.
  • the position P41 is a position where a pin for connecting the bottom portion of the boom cylinder 111 to the work vehicle main body is inserted.
  • the position P32 is a position where a pin for connecting the bucket 130 to the arm 120 is inserted.
  • the position P33 is a position where a pin for fixing one end of the link mechanism 136 of the bucket 130 and one end of the link mechanism 137 to the rod portion of the bucket cylinder 131 is inserted.
  • the position P34 is a position where a pin for fixing the other end of the link mechanism 137 to the bottom of the bucket 130 is inserted.
  • ⁇ Server device 200> (1) Outline of Processing
  • the server device 200 calculates distances L11, L12, L13, L21, L22, L23, L24 (see FIG. 4) using processing data (coordinate data).
  • the server device 200 also calculates distances L01 and L31 (see FIG. 4) using image data (coordinate data).
  • the server device 200 manages the calculated distances (actual size) using the following data table D5 and data table D6 stored in the server device 200.
  • the distance L01 is a dimension used for calculation of the position of the blade tip 139, in the following, the term "dimension L01" is also described.
  • the same notation as L01 is also applied to the other distances L11, L12, L13, L21, L22, L23, L24 and L31.
  • FIG. 5 is a diagram showing a schematic configuration of the data table D5.
  • control numbers for nine dimensions are associated with each of the machine numbers of the plurality of work vehicles.
  • the management number "No. 10001" for the dimension L01, the management number “No. 20001” for the dimension L02, the management number “No. 30001” for the dimension L03, etc. are associated with the machine number "A102001” ing.
  • the management number "No. 10002" for the dimension L01, the management number “No. 20002” for the dimension L02, the management number "No. 30002” for the dimension L03, etc. are associated with the machine number "A102002” ing.
  • each data (machine number and management number for each dimension) in the data table D5 is input, for example, by the manufacturer of the work vehicle or the like.
  • the server device 200 can know each management number of nine dimensions associated with the designated machine number by using the data table D5.
  • A102001 is taken as the machine number of the work vehicle 100 as an example. Further, “A102002” and “A102003” are respectively the machine number of the work vehicle 100A and the machine number of the work vehicle 100B. The machine number "A102001” is an example of the "identification information" in the present invention.
  • FIG. 6 is a diagram showing a schematic configuration of the data table D6.
  • the data table D6 includes a plurality of data tables D61, D62, D63, D64, D65, D66, D67, D68, D69.
  • the dimensions (the actual size of the distance L01) based on the measurement data are associated with the respective management numbers for the dimension L01. Further, in the data table D62, the dimensions (actual dimensions of the distance L11) calculated based on the coordinate data are associated with respective management numbers for the dimension L11. In the data table D63, the dimensions (actual dimensions of the distance L11) calculated based on the coordinate data are associated with respective management numbers for the dimension L12.
  • a dimension calculated based on coordinate data is associated with each management number for the corresponding dimension.
  • a dimension based on the measurement data is associated with each management number for the dimension L31.
  • server apparatus 200 uses data table D5 and data table D6 to measure the dimensions associated with each of the nine management numbers associated with the designated machine number. You can get
  • the server apparatus 200 refers to the data table D5 and selects nine management numbers "No” from a plurality of management numbers included in the data table D5. Obtain “10001”, “No. 20001”, “No. 310001”, ..., "No. 90001".
  • the server apparatus 200 refers to the data table D6 (see FIG. 6), and associates the management number with each of the acquired management numbers from a plurality of dimensions included in the data table D6. Get the nine dimensions that were
  • the designation of the machine number is made from each of the plurality of work vehicles.
  • the machine number is sent from, for example, each work vehicle 100, 100A, 100B to the server device 200.
  • the server apparatus 200 transmits the nine dimensions acquired from the data table D6 to the work vehicle that has transmitted the machine number.
  • the server device 200 transmits the acquired nine dimensions to the work vehicle, with the dimensions associated with each other in the work vehicle, which are mutually identifiable.
  • server apparatus 200 associates each acquired dimension with the dimension name (for example, “L01”) of the dimension and transmits it to the work vehicle.
  • the working vehicle that has received nine dimensions has the actual size data (distances L11, L12, L13, and so on) of the vehicle used for calibration of a plurality of design data (19 dimensions in FIG. 10) used to calculate the blade position.
  • L21, L22, L23, L24, L01, L31) can be obtained (see FIGS. 9 and 10).
  • the data structure of the data table D6 shown in FIG. 6 is an example, and the present invention is not limited to this. For each of the dimensions L01, L11,.
  • the server device 200 when each work vehicle 100, 100A, 100B performs calibration of a plurality of design data using measured data of the cylinder length, the server device 200 also applies to each work vehicle 100, 100A, 100B, Measured data will also be acquired as actual size data.
  • the data table D5 the machine number and the control number for the dimension regarding the cylinder length may be associated, and in the data table D6, the control number and the actual measurement data may be associated.
  • Each value (for example, “*** 4.2”) shown in FIG. 6 is an example of “basic data” in the present invention.
  • FIG. 7 is a functional block diagram showing a functional configuration of the server device 200. As shown in FIG.
  • the server device 200 includes a control unit 210, a storage unit 220, and a communication unit 230.
  • the control unit 210 includes a measurement data management unit 211, a manufacturing data management unit 212, and a data acquisition unit 213.
  • the measurement data management unit 211 includes an actual size calculation unit 2111.
  • the manufacturing data management unit 212 includes an actual size calculation unit 2121.
  • the storage unit 220 stores a data table D5 and a data table D6.
  • the control unit 210 controls the overall operation of the server device 200.
  • the control unit 210 is realized by a processor described later executing an operating system and a program stored in the memory.
  • the communication unit 230 is an interface for communicating with the server devices 400, 500, 600 and the work vehicles 100, 100A, 100B.
  • Communication unit 230 includes a receiving unit 231 that receives data, and a transmitting unit 232 that transmits data.
  • the receiving unit 231 receives measurement data (coordinate data) from the server device 400 to which the camera 300 is connected.
  • the receiving unit 231 receives manufacturing data from the server devices 500 and 600.
  • the measurement data management unit 211 manages the measurement data received from the server device 400 based on the management number acquired from the server device 400 together with the measurement data.
  • the actual size calculation unit 2111 of the measurement data management unit 211 calculates the dimensions (actual size) of the distances L01 and L31 (see FIG. 4) based on the measurement data (coordinate data). As described above, in the case of the configuration in which the server apparatus 400 calculates the dimensions, the measurement data management unit 211 does not have to include the actual size calculation unit 2111.
  • the measurement data management unit 211 writes the calculated dimension in the data column of the dimension corresponding to the received management number in the data table D6. For example, when the received management number is “No. 10001”, the measurement data management unit 211 checks the No. 1 in the data table D61 (see FIG. 6) regarding the dimension L01. The calculated dimensions are written in the column of dimensions corresponding to 10001 (the column in which “*** 4.2” is entered in FIG. 6).
  • the manufacturing data management unit 212 manages the processing data (coordinate data) received from the server device 500 based on the management number received from the server device 500 together with the processing data.
  • the actual size calculation unit 2121 of the manufacturing data management unit 212 calculates the dimensions (actual size) of the distances L11, L12, L13, L21, L22, L23, and L24 (see FIG. 4) using the processing data (coordinate data).
  • the manufacturing data management unit 212 writes the calculated dimension in the data column of the dimension corresponding to the received management number in the data table D6. For example, if the received control number is “No. 20001”, the manufacturing data management unit 212 checks the No. 1 in the data table D 62 (see FIG. 6) regarding the dimension L11. The calculated dimensions are written in the column of dimensions corresponding to 20001 (the column in which “*** 3.5” is entered in FIG. 6).
  • the manufacturing data management unit 212 manages the inspection data (measured data) received from the server device 600 based on the management number received from the server device 600 together with the inspection data.
  • the manufacturing data management unit 212 receives the received dimension (measured data) in the data column of the dimension corresponding to the acquired management number in the data table D6 having a configuration in which the control number for the dimension related to the cylinder length and the measured data are associated. Write the value of
  • the data tables D61 to D69 shown in FIG. 6 are generated by such write processing.
  • the data acquisition unit 213 acquires the machine number from the plurality of work vehicles 100, 100A, 100B via the communication unit 230. For example, when the machine number "A102001" of the work vehicle 100 is acquired, the data acquisition unit 213 refers to the data table D5 stored in the storage unit 220, and generates a plurality of management numbers in the data table D5 to "A102001". Get the control number of 9 dimensions that can be related.
  • the data acquisition unit 213 refers to the data table D6 and, from the plurality of dimensions in the data table D6, the dimensions (numeric values used for calculation of the position of the cutting edge 139) associated with each of the acquired nine management numbers. Get more.
  • the transmission unit 232 associates the nine dimensions acquired by the data acquisition unit 213 with the identifier of the dimensions, and transmits the nine dimensions acquired to the work vehicle 100 that is the transmission source of the machine number “A102001”.
  • the work vehicle 100 uses the actual size data (distances L11, L12, L13, L21, L22, L23) of the own vehicle, which is used for calibration of a plurality of design data (19 values in FIG. 10) used to calculate the cutting edge position. , L24, L01, L31) can be obtained.
  • the server device 200 transmits a plurality of data used for calculation of the position of the cutting edge 139 of the work vehicle 100 to the work vehicle 100 by receiving the machine number of the work vehicle 100.
  • work vehicle 100 can acquire a plurality of data used for calculation of the position of cutting edge 139 at one time only by transmitting the machine number. Therefore, according to work machine system 1, it is possible to quickly obtain a plurality of data used for calculation of the position of cutting edge 139 of work vehicle 100.
  • the control unit 210 is an example of the “control unit” in the present invention.
  • the data acquisition unit 213 is an example of the “acquisition unit” in the present invention.
  • the transmission unit 232 is an example of the “transmission unit” in the present invention.
  • the storage unit 220 is an example of the “storage unit” in the present invention.
  • FIG. 8 is a diagram showing the hardware configuration of the server device 200. As shown in FIG.
  • the server device 200 includes a processor 201, a memory 202, a communication interface 203, an operation key 204, a monitor 205, and a reader / writer 206.
  • the memory 202 typically includes a ROM 2021, a RAM 2022, and an HDD (Hard Disc) 2023.
  • the reader / writer 206 reads various data including a program from a memory card 299 as a storage medium, and writes data in the memory card 299.
  • the processor 201 corresponds to the control unit 210 in FIG. More specifically, the control unit 310 is realized by the processor 201 executing a program stored in the memory 202.
  • the memory 202 corresponds to the storage unit 220 in FIG.
  • the communication interface 203 corresponds to the communication unit 230 in FIG.
  • the processor 201 executes a program stored in the memory 202.
  • the RAM 2022 temporarily stores various programs, data generated by execution of the program by the processor 201, and data input by the user.
  • the ROM 2021 is a non-volatile storage medium, and typically stores a BIOS (Basic Input Output System) and firmware.
  • the HDD 2023 stores an OS (Operating System), various application programs, and the like.
  • Software such as programs stored in the memory 202 may be stored in a memory card or other storage medium and distributed as a program product. Alternatively, the software may be provided as a downloadable program product by an information provider connected to the so-called Internet. Such software is temporarily stored in the RAM 2022 after being read from the storage medium by a memory card reader / writer or other reader or downloaded via an interface. The software is read from the RAM 2022 by the processor 201, and is further stored in the HDD 2023 in the form of an executable program. The processor 201 executes the program.
  • Each component which comprises the server apparatus 200 shown by the figure is general. Therefore, an essential part of the present invention can be said to be software stored in the memory 202, a memory card or other storage medium, or software downloadable via a network.
  • the recording medium is not limited to a DVD (Digital Versatile Disc) -ROM, a CD (Compact Disc) -ROM, an FD (Flexible Disk), and a hard disk.
  • DVD Digital Versatile Disc
  • CD Compact Disc
  • FD Fluorescent Disk
  • hard disk For example, magnetic tape, cassette tape, optical disk (MO (Magnetic Optical Disc) / MD (Mini Disc)), optical card, mask ROM, EPROM (Electronically Programmable Read-Only Memory), EEPROM (Electronically Erasable Programmable Read-Only Memory)
  • the medium may be a fixedly carrying program such as a semiconductor memory such as a flash ROM.
  • the recording medium is a non-transitory medium that can read the program and the like from a computer, and does not include a temporary medium such as a carrier wave.
  • the program referred to here includes not only a program directly executable by the processor 201 but also a program in source program format, a compressed program, an encrypted program and the like.
  • server devices 400, 500, and 600 have the same hardware configuration as server device 200, description of the hardware configuration of server devices 400, 500, and 600 will not be repeated here.
  • FIG. 9 is a diagram showing an outline of the data D9 stored in the work vehicle 100. As shown in FIG.
  • design data and a dimension acquired by the work vehicle 100 from the server device 200 are stored in association with each other.
  • design data No. 1 to No. Up to 19 19 values are stored.
  • the design data includes, in addition to the design dimensions, a design angle for the boom 110, a design angle for the arm 120, a design angle for the bucket 130 and the like.
  • the dimensions acquired by the work vehicle 100 from the server device 200 include dimensions (actual dimensions) based on processing data and dimensions (actual dimensions) based on image data (measurement data).
  • the dimensions acquired from server apparatus 200 No. 1 3 to No.
  • the dimensions up to 9 are dimensions based on processing data.
  • the size of 10 is a size based on image data.
  • FIG. 10 is data D10 for explaining the calibration process and the value after calibration. As illustrated in FIG. 10, the main controller 150 obtains the actual size of the distances L01, L11, L12, L13, L21, L22, L22, L24, and L31 from the server device 200.
  • the main controller 150 uses the actual dimensions for the distances L01, L11, L12, L13, L21, L22, L23, L24, L31 at the time of calibration. Further, the main controller 150 uses design data for other values (distances L02, L32, L33, L34, Lbms, Lams, Lbks, angles Phibm, Phiam, Phibk).
  • the distances Lbms, Lams, and Lbks are values regarding the boom cylinder 111, the arm cylinder 121, and the bucket cylinder 131, respectively.
  • the angles Phibm, Phiam, and Phibk are values for the boom 110, the arm 120, and the bucket 130, respectively.
  • the main controller 150 uses these 19 values (actual size data and design data) to calibrate 19 design data (default values). Thereby, the main controller 150 obtains a value after calibration.
  • the calculation method of the calibration is the same as when using a conventional surveying instrument such as a total station, and therefore will not be described here.
  • FIG. 11 is a diagram showing a hardware configuration of the work vehicle 100. As shown in FIG.
  • the work vehicle 100 includes a cylinder 37, an operating device 51, a communication IF (Interface) 52, a monitoring device 53, an engine controller 54, an engine 55, a main pump 56A, and a pilot.
  • Pump 56B swash plate drive device 57, pilot oil passage 58, electromagnetic proportional control valve 59, main valve 60, pressure sensor 62, tank 63, hydraulic oil passage 64, receiving antenna 109 And a main controller 150.
  • the cylinder 37 represents and represents any one of the boom cylinder 111, the arm cylinder 121, and the bucket cylinder 131.
  • the cylinder 37 drives one of the boom 110, the arm 120 and the bucket 130.
  • the operating device 51 includes an operating lever 511 and an operation detector 512 that detects the amount of operation of the operating lever 511.
  • the main valve 60 has a spool 60A and a pilot chamber 60B.
  • the operating device 51 is a device for operating the work implement 104.
  • the operating device 51 is a hydraulic device. Oil is supplied to the controller 51 from the pilot pump 56B.
  • the pressure sensor 62 detects the pressure of the oil discharged from the operating device 51.
  • the pressure sensor 62 outputs the detection result to the main controller 150 as an electrical signal.
  • the engine 55 has a drive shaft for connecting to the main pump 56A and the pilot pump 56B.
  • the rotation of the engine 55 discharges hydraulic oil from the main pump 56A and the pilot pump 56B.
  • the engine controller 54 controls the operation of the engine 55 in accordance with an instruction from the main controller 150.
  • the main pump 56 ⁇ / b> A supplies the hydraulic oil used to drive the work implement 104 through the hydraulic oil passage 64.
  • a swash plate drive device 57 is connected to the main pump 56A.
  • the pilot pump 56 B supplies hydraulic oil to the electromagnetic proportional control valve 59 and the operating device 51.
  • the swash plate drive device 57 is driven based on an instruction from the main controller 150 to change the inclination angle of the swash plate of the main pump 56A.
  • the monitor device 53 is communicably connected to the main controller 150.
  • the monitor device 53 notifies the main controller 150 of an input instruction by the operator.
  • the monitor device 53 performs various displays based on an instruction from the main controller 150.
  • the main controller 150 is a controller that controls the entire work vehicle 100, and includes a central processing unit (CPU), a non-volatile memory, a timer, and the like.
  • the main controller 150 controls the engine controller 54 and the monitor device 53.
  • the main controller 150 receives an electrical signal from the pressure sensor 62.
  • the main controller 150 generates a command current according to the electric signal.
  • the main controller 150 outputs the generated command current to the electromagnetic proportional control valve 59.
  • the main controller 150 is a bucket based on various information such as position information of the vehicle obtained from the receiving antenna 109 for GNSS, stroke length of the cylinder 37, and information from an inertial sensor unit (not shown) built in the vehicle.
  • the position information of the cutting edge 139 of 130 is calculated.
  • the main controller 150 controls the operation of the working machine 104 (the boom 110, the arm 120, the bucket 130) so as not to damage the design surface while collating the position information with the construction design data.
  • the main controller 150 automatically stops the work implement 104 or moves the cutting edge 139 along the design surface with the assist function.
  • main controller 150 executes the above-described calibration process to calculate the accurate position of the cutting edge 139.
  • the electromagnetic proportional control valve 59 is provided in a pilot oil passage 58 connecting the pilot pump 56B and the pilot chamber 60B of the main valve 60, and uses the hydraulic pressure supplied from the pilot pump 56B to issue a command from the main controller 150 Generate a command pilot pressure according to the current.
  • the main valve 60 is provided between the electromagnetic proportional control valve 59 and the cylinder 37.
  • the main valve 60 adjusts the flow rate of the hydraulic oil that operates the cylinder 37 based on the command pilot pressure generated by the electromagnetic proportional control valve 59.
  • the tank 63 is a tank for storing oil used by the main pump 56A and the pilot pump 56B.
  • FIG. 12 is a functional block diagram showing a functional configuration of work vehicle 100. As shown in FIG.
  • the work vehicle 100 includes a main controller 150, a communication unit 160, and a monitor device 53.
  • the main controller 150 has a storage unit 151, a calibration unit 152, and a blade edge position calculation unit 153.
  • the monitor device 53 includes a display unit 171 and an input unit 172.
  • the communication unit 160 is an interface for communicating with the server device 200.
  • the communication unit 160 acquires the actual size data described above from the server device 200, and sends the actual size data to the main controller 150.
  • the actual size data is stored in the storage unit 151.
  • the storage unit 151 stores in advance a plurality of design data such as design dimensions and design angles.
  • design data such as design dimensions and design angles.
  • the 19 design data shown in FIG. 9 are stored in advance in the storage unit 151 of the main controller 150.
  • the calibration unit 152 uses actual size data for the distances L01, L11, L12, L13, L21, L22, L22, L24, and L31, and other values (distances L02 and L32) are used. , L33, L34, Lbms, Lams, Lbks, angles Phibm, Phiam, Phibk), the design data itself is used to calibrate these 19 values.
  • the calibration unit 152 stores, in the storage unit 151, the data after calibration obtained by the calibration.
  • the cutting edge position calculation unit 153 calculates the position of the cutting edge 139 using the data after calibration.
  • the display unit 171 displays various screens. For example, the display unit 171 displays various guidances of the calibration process.
  • the input unit 172 receives various input operations. In one aspect, the input unit 172 receives an instruction to execute the calibration process.
  • the main controller 150 When the input unit 172 receives an execution instruction of the calibration process, the main controller 150 performs control to transmit the machine number of the work vehicle 100 to the server device 200 via the communication unit 160.
  • the machine number is stored in advance in the storage unit 151.
  • FIG. 13 is a sequence diagram for explaining the flow of processing in the work machine system 1.
  • sequence S ⁇ b> 1 the camera 300 sends image data obtained by imaging of the work vehicle 100 to the server device 400.
  • the server device 400 performs predetermined image processing on the received image data to calculate three-dimensional coordinate data (measurement data) between the reflectors.
  • the server device 400 calculates three-dimensional coordinate data of the reflector for each of the plurality of work vehicles 100.
  • the server device 200 requests the server device 400 to transmit measurement data.
  • the server device 400 transmits measurement data to the server device 200.
  • the server device 200 requests the server device 500 to transmit measurement data.
  • the server device 500 transmits the processing data to the server device 200.
  • the server device 200 requests the server device 600 to transmit measurement data.
  • the server device 600 transmits the inspection data to the server device 200.
  • server device 200 calculates the actual size of distances L01, L11, L12, L13, L21, L22, L23, L24, L31 based on the received measurement data, processing data, and inspection data (FIG. 4, Figure 9).
  • server apparatus 200 determines the distances L01, L11, L12, L13, L21, L22, L22, L23, L24, based on the received measurement data and processing data. Calculate the actual size of L31.
  • sequence S10 the server device 200 updates the data table D6 (FIG. 6) using the calculated actual size.
  • sequence S11 the work vehicle 100 requests the server apparatus 200 to transmit the actual size data of the vehicle used for calibration. In the case of this example, the work vehicle 100 transmits a request signal including the machine number of the work vehicle 100 to the server device 200.
  • sequence S ⁇ b> 12 the control unit 210 of the server device 200 executes a process of acquiring from the storage unit 220 data concerning the work vehicle of the transmission request source.
  • the server device 200 transmits the actual size data of the transmission request source to the work vehicle 100 of the transmission request source.
  • sequence S14 the work vehicle 100 performs a calibration process using the acquired actual size data.
  • FIG. 14 is a flowchart for explaining the details of the process of sequence S12 in FIG.
  • step S ⁇ b> 121 the server device 200 receives a machine number from a work vehicle.
  • server apparatus 200 receives machine number “A102001” from work vehicle 100.
  • step S122 the server device 200 acquires a plurality of management numbers associated with the received machine number in the data table D5 stored in the storage unit 220. For example, the server device 200 acquires nine management numbers "No. 10001", “No. 20001", “No. 30001”, ..., "No. 90001".
  • step S123 the server device 200 acquires, in the data table D6 (data tables D61 to D69) stored in the storage unit 220, the dimensions associated with each of the plurality of management numbers acquired in step S122.
  • step S124 the server apparatus 200 transmits the nine dimensions acquired in step S123 to the work vehicle that is the transmission source of the machine number. For example, the server apparatus 200 transmits nine dimensions to the work vehicle 100 that is the transmission source of the management number “A102001”.
  • the server device 200 of the work machine system 1 has the following configuration. Moreover, the following effects are achieved by the configuration.
  • the work vehicle 100 transmits the machine number associated with the work vehicle 100 to the server device 200.
  • the server device 200 acquires, based on the machine number, a data acquisition unit 213 that acquires data (hereinafter, also referred to as “basic data”) used to calculate the position of the cutting edge 139 of the bucket 130.
  • a transmission unit 232 for transmitting the information.
  • the work vehicle 100 transmits the machine number of the work vehicle 100 to the server device 200, whereby data (basic data) used for calculation of the position of the cutting edge 139 of the work vehicle 100 is obtained. It becomes possible to acquire from the server apparatus 200.
  • work vehicle 100 can acquire data used for calculation of the position of cutting edge 139 only by transmitting the machine number. Therefore, according to the work machine system 1, it is possible to quickly obtain data used for calculating the position of the cutting edge 139 of the work vehicle 100.
  • the work vehicle 100 acquires the said several data, it performs the calibration process mentioned above using the said data.
  • the server device 200 further includes a storage unit 220 that stores, as the basic data, each of the first basic data and the second basic data in association with the machine number.
  • the data acquisition unit 213 acquires the first basic data and the second basic data from the storage unit 220 based on the machine number.
  • the work vehicle 100 transmits two machine numbers of the work vehicle 100 to the server device 200 to thereby transmit two basic data used for calculation of the position of the cutting edge 139 of the work vehicle 100. It becomes possible to obtain from the device 200 at one time.
  • the storage unit 220 stores, as the first basic data, the first dimension obtained based on the manufacturing data of the first component included in the work machine 104 in association with the machine number, As second basic data, a second dimension obtained based on manufacturing data of a second component included in the work machine 104 is stored in association with a machine number.
  • the work vehicle 100 transmits two machine numbers of the work vehicle 100 to the server device 200 to thereby calculate two dimensions used for calculation of the position of the cutting edge 139 of the work vehicle 100. It becomes possible to acquire from 200 at once.
  • the basic data is a dimension obtained based on manufacturing data of the components included in the work machine 104. According to such a configuration, the dimensions obtained based on the manufacturing data of the component can be used for the calibration process in the work vehicle 100.
  • the manufacturing data is, for example, machining data when machining the boom 110. According to such a configuration, machining data at the time of machining of the boom 110 can be used for calibration processing in the work vehicle 100.
  • the manufacturing data is, for example, machining data at the time of machining of the arm 120. According to such a configuration, machining data at the time of machining of the arm 120 can be used for calibration processing in the work vehicle 100.
  • the basic data is the dimension between the cutting edge 139 of the work vehicle 100 and the bucket pin 142 (see FIG. 4). According to such a configuration, the dimension (measurement data) between the cutting edge 139 of the work vehicle 100 and the bucket pin 142 can be used for the calibration process in the work vehicle 100.
  • the basic data is a dimension representing the dimension between the receiving antenna 109 and the foot pin 141 for the global positioning satellite system. According to such a configuration, it is possible to use the dimension (measurement data) between the receiving antenna 109 and the foot pin 141 for the calibration process in the work vehicle 100.
  • the work vehicle 100 stores the machine number of the work vehicle 100 in advance, and transmits the machine number to the server device 200 when it receives an instruction to execute the calibration process. According to such a configuration, the operator of the work vehicle 100 can transmit the machine number of the work vehicle 100 to the server device 200 only by instructing the work vehicle 100 to execute the calibration process.
  • the main controller 150 is used to calculate the position of the cutting edge 139 using the dimensions obtained based on the manufacturing data of the components included in the work machine 104.
  • the design data is calibrated, and the position of the cutting edge 139 is calculated using the calibrated design data.
  • such a configuration will be described.
  • the main controller 150 acquires design data used to calculate the position of the cutting edge 139 based on the dimensions obtained from the manufacturing data, and uses the design data to determine the position of the cutting edge 139. calculate. Further, the main controller 150 acquires design data used to calculate the position of the cutting edge 139 based on the dimensions obtained from the image data, and calculates the position of the cutting edge 139 using the design data.
  • FIG. No. 3 uses dimensions based on processing data as design data of dimensions 3 to 9 and The dimensions based on image data are used as design data of dimensions 1 and 10. For example, No. For the dimension of 3, instead of "***. 12" as design data, "***. 35" which is a dimension based on processing data is used.
  • the main controller 150 calculates the position of the cutting edge 139 using design data of 19 values (dimensions and angles) including the actual size based on the processing data and the actual size based on the image data. More specifically, main controller 150 calibrates, for example, ten values in the column of design data and nine values in the column of dimensions acquired from server device 200 in data D10 shown in FIG. 10, for example. Instead, they are substituted into variables in a program for calculating the position of the cutting edge 139. Thus, the main controller 150 calculates the position of the cutting edge 139.
  • the main controller 150 does not need to perform the calibration process. Therefore, according to the present modification, it is possible to obtain design data used for calculation of the position of the cutting edge 139 more quickly than in the configuration in which the calibration process is performed.
  • the unique identification number is not limited to the machine number. It is sufficient that the machine number can be uniquely identified by the unique identification number.
  • the configuration has been described by way of example in which the work vehicle 100 transmits the request signal including the machine number.
  • the transmission source of the machine number may be a tablet terminal instead of the work vehicle.
  • the work machine system 1 may be configured such that the dimensions acquired in the server device 200 are transmitted to the work vehicle having the machine number instead of the machine number transmission source.
  • the dimensions acquired by the server device 200 may be transmitted to the tablet terminal of the transmission source of the machine number.
  • the operator refers to the actual size data displayed on the tablet terminal and manually stores these data in the storage unit 151 of the main controller 150 via the monitor device 53.
  • the device of the transmission source of the machine number and the device of receiving the dimension data may or may not be the same.
  • the server apparatus 200 may store, instead of the data table D5 and the data table D6, a data table in which the dimension (numerical value) indicated in the data table D6 is described in the management number column of the data table D5. .
  • the server device 200 can transmit nine dimensions to the work vehicle 100 only by referring to one data table.
  • Reference Signs List 1 working machine system 37 cylinder, 51 operation device, 53 monitor device, 54 engine controller, 55 engine, 56A main pump, 56B pilot pump, 57 swash plate drive device, 58 pilot oil passage, 59 electromagnetic proportional control valve, 60 Main valve, 60A spool, 60B pilot room, 62 pressure sensor, 63 tank, 64 hydraulic oil path, 100, 100A, 100B working vehicle, 101 traveling body, 103 revolving unit, 104 working machine, 107 handrail, 108 cab , 109 receiving antenna, 110 boom, 111 boom cylinder, 120 arm, 121 arm cylinder, 130 bucket, 131 bucket cylinder, 136, 137 link mechanism, 139 cutting edge, 141 f Topin 142 bucket pin 150 main controller 151, 220 memory unit 152 calibration unit 153 blade edge position calculation unit 160 230 communication unit 171 display unit 172 input unit 200 400 500 600 server apparatus 201 processor, 202 memory, 203 communication interface, 204 operation key, 205 monitor, 210, 310 control unit, 211

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Abstract

システムは、バケットを含む作業機を有する作業機械と、作業機械と通信可能なサーバとを備える。作業機械は、当該作業機械に関連付けられた識別番号をサーバに送信する。サーバは、識別情報に基づき、バケットの刃先位置の算出に用いられる基礎データを取得する。サーバは、取得された基礎データを作業機械に対して送信する。

Description

作業機械システムおよび制御方法
　本発明は、作業機械システムおよび制御方法に関する。
　従来、シリンダの長さに基づきバケットの刃先位置を算出する建設機械が知られている。このような建設機械では、刃先位置を正確に算出するため、刃先位置の算出に用いる設計データを事前に較正する必要がある。この較正には、建設機械における所定の位置同士の間の実寸データが用いられる。この実寸データは、建設機械の生産ラインで測量機器を用いて取得される。
特開２００４－２３２３４３号公報 特開２００４－２２７１８４号公報
　上記のように測量機器を用いて実寸データを得るためには、複数の人手と、ある程度の作業時間とが必要になる。
　本発明の目的は、刃先位置の算出に用いるデータの取得を迅速に行うことが可能な作業機械システムおよび制御方法を提供することにある。
　本発明のある局面に従うと、作業機械システムは、バケットを含む作業機を有する作業機械と、作業機械と通信可能なサーバとを備える。作業機械は、当該作業機械に関連付けられた識別番号をサーバに送信する。サーバは、識別情報に基づき、バケットの刃先位置の算出に用いられる基礎データを取得する取得部と、取得された基礎データを作業機械に対して送信する送信部とを有する。
　本発明によれば、刃先位置の算出に用いるデータの取得を迅速に行うことが可能となる。
実施形態に基づく作業機械システムの概略構成を表した図である。 サーバ装置に格納されている設計データと加工データとの一例を説明するための図である。 設計データと加工データとのずれが生じる理由を説明するための図である。 刃先の位置の算出に用いる寸法の一部を説明するための図である。 データテーブルの概略構成を表した図である。 データテーブルの概略構成を表した図である。 サーバ装置の機能的構成を表した機能ブロック図である。 サーバ装置のハードウェア構成を表した図である。 作業車両に格納されるデータの概要を表した図である。 較正処理と較正後の値とを説明するためのデータである。 作業車両のハードウェア構成を表した図である。 作業車両の機能的構成を表した機能ブロック図である。 作業機械システムにおける処理の流れを説明するためのシーケンス図である。 図１３におけるシーケンスＳ１２の処理の詳細を説明するためのフロー図である。
　以下、実施形態について図に基づいて説明する。以下の説明では、同一部品には、同一の符号を付している。それらの名称および機能も同じである。したがって、それらについての詳細な説明は繰り返さない。また、実施形態における構成を適宜組み合わせて用いることは当初から予定されていることである。また、一部の構成要素を用いない場合もある。
　以下、サーバ装置と作業機械とを有する作業機械システムについて、図面を参照しながら説明する。また、当該作業機械の一例としての作業車両について、以下説明する。さらに、以下においては、作業車両として、油圧ショベルを例に挙げて説明する。特に、ＩＣＴ（Information　and　Communication　Technology）油圧ショベルを例に挙げて説明する。
　なお、以下の説明において、「上」，「下」，「前」，「後」，「左」，「右」とは、作業車両の運転席に着座したオペレータを基準とする用語である。
　＜処理の概要＞
　本実施の形態では、サーバ装置は、作業車両から機体番号を受信する。サーバ装置は、当該機体番号に基づいて、サーバ装置に記憶されたデータテーブルから、当該作業車両がバケットの刃先位置の算出に用いる複数のデータを取得する。サーバ装置は、取得した複数のデータを作業車両に対して送信する。以下では、このような処理を含む各種の処理の具体的内容について、図面を参照して説明する。
　＜全体構成＞
　図１は、実施形態に基づく作業機械システムの概略構成を表した図である。
　図１に示されるように、作業機械システム１は、複数の作業車両１００，１００Ａ，１００Ｂと、複数のサーバ装置２００，４００，５００，６００と、カメラ３００と、送受信機８００とを備えている。なお、作業車両の数は、３台に限定されるものではない。
　カメラ３００と、サーバ装置４００とは通信可能に接続されている。サーバ装置２００と、サーバ装置４００，５００，６００とは通信可能に接続されている。サーバ装置２００は、インターネット等のネットワーク７００を介して、送受信機８００と通信可能に接続されている。
　なお、サーバ装置２００が、本発明における「サーバ」の例である。作業車両１００が、本発明における「作業機械」の例である。
　（１）作業車両１００の全体構成
　図１に示されるように、作業車両１００は、走行体１０１と、旋回体１０３と、作業機１０４と、全球測位衛星システム（ＧＮＳＳ）用の受信アンテナ１０９とを主に有している。作業車両本体は、走行体１０１と旋回体１０３とにより構成される。走行体１０１は、左右１対の履帯を有している。旋回体１０３は、走行体１０１の上部の旋回機構を介して旋回可能に装着される。
　作業機１０４は、旋回体１０３において、上下方向に作動可能に軸支されており、土砂の掘削などの作業を行う。作業機１０４は、構成部品として、ブーム１１０と、アーム１２０と、バケット１３０と、ブーム用シリンダ１１１と、アーム用シリンダ１２１と、バケット用シリンダ１３１とを含む。
　ブーム１１０の基部は、旋回体１０３に可動可能に連結されている。アーム１２０は、ブーム１１０の先端に可動可能に連結されている。バケット１３０は、アーム１２０の先端に可動可能に連結されている。旋回体１０３は、運転室１０８と、手すり１０７とを含む。本例では、受信アンテナ１０９は、手すり１０７に取り付けられている。
　ブーム１１０は、ブーム用シリンダ１１１により駆動する。アーム１２０は、アーム用シリンダ１２１により駆動する。バケット１３０は、バケット用シリンダ１３１により駆動する。
　なお、作業車両１００の作業機１０４は、本発明における「作業機」の例である。作業車両１００のバケット１３０は、本発明の「バケット」の例である。
　作業車両１００Ａ，１００Ｂは、作業車両１００と同様の構成を有するため、作業車両１００Ａ，１００Ｂの構成については繰り返し説明しない。以下では、主として、複数の作業車両１００，１００Ａ，１００Ｂのうちの作業車両１００に着目して説明する。
　（２）三次元測定
　カメラ３００は、３次元測定用のカメラである。カメラ３００は、デュアルカメラセンサを有する。カメラ３００は、複数の所定の位置にリフレクタが取り付けられた作業車両１００を事前に撮像し、当該撮像により得られた画像データをサーバ装置４００に送る。本例では、リフレクタは、受信アンテナ１０９、バケット１３０の刃先、フートピン１４１、バケットピン１４２に取り付けられる。
　サーバ装置４００は、３次元データ（３Ｄデータ）を取得するためのソフトウェアが予めインストールされている。サーバ装置４００は、カメラ３００から送られてきた３次元の画像データに基づき、リフレクタの３次元の座標データ（以下、「測定データ」とも称する）を算出する。このように、測定データは、画像データにより得られる。
　サーバ装置４００は、複数の作業車両１００の各々について、リフレクタの３次元の座標データを算出する。サーバ装置４００は、作業車両の機体番号に関連付けられた管理番号と、座標データとを関連付けて記憶する。サーバ装置４００は、サーバ装置２００からの要求に応じて、座標データを管理番号に関連付けて、サーバ装置２００に送信する。なお、管理番号は、識別番号であって、その具体例については、後述する（図５、図６）。
　なお、本実施形態の例では、サーバ装置２００が、測定データから実寸データを算出する構成を例に挙げて説明するが、これに限定されるものではない。サーバ装置２００の代わりにサーバ装置４００が、測定データから実寸データを算出するようにしてもよい。この場合には、サーバ装置４００は、測定データの代わりに、実寸データをサーバ装置２００に送信すればよい。
　（３）製造データ
　サーバ装置５００，６００は、作業機１０４に含まれる構成部品の製造データを、作業車両の機体番号に関連付けられた管理番号に関連付けて記憶している。製造データは、機械加工時の実際の機械加工データ（以下、「加工データ」とも称する）と、製品の検査により得られた検査データとを含む。
　加工データは、機械加工時の実際の加工位置を表すデータであって、設計データとは異なる。機械加工は、典型的には、図示しない工作機械によって行われる。
　サーバ装置５００は、ブーム１１０、アーム１２０等の作業機１０４に含まれる構成部品の加工データを、管理番号に関連付けて記憶している。サーバ装置５００は、たとえば、上記の加工データとして、ピン穴の位置（座標データ）を記憶している。
　サーバ装置５００は、サーバ装置２００からの要求に応じて、加工データとしての座標データを管理番号に関連付けて、サーバ装置２００に送信する。
　サーバ装置６００は、ブーム用シリンダ１１１、アーム用シリンダ１２１、バケット用シリンダ１３１等の作業機１０４に含まれる構成部品の検査データを、これらのシリンダが取り付けられる予定の作業車両１００の機体番号に関連付けられた管理番号に関連付けて記憶している。サーバ装置６００は、上記検査データとして、実測データを記憶している。
　サーバ装置６００は、たとえば、上記の実測データとして、これらのシリンダが最も伸びたときのシリンダ長と、シリンダが最も縮んだときのシリンダ長とを記憶している。
　サーバ装置６００は、サーバ装置２００からの要求に応じて、検査データとしての実測データを管理番号に関連付けて、サーバ装置２００に送信する。
　（４）実寸データの生成
　サーバ装置２００は、サーバ装置４００から取得した測定データ（座標データ）と、サーバ装置５００から取得した加工データ（座標データ）と、サーバ装置６００から取得した検査データ（実測データ）とを、作業車両１００の機体番号に関連付けられた管理番号に関連付けて管理する。このような処理によって、サーバ装置２００では、複数の作業車両１００のデータが個別に管理されることになる。サーバ装置２００によるデータの管理方法の詳細については、後述する（図５，図６）。
　サーバ装置２００は、測定データから実寸データを算出する。また、サーバ装置２００は、加工データから実寸データを算出する。詳細については後述するが、サーバ装置２００は、座標データに基づき、２つの座標同士の間の長さ（実寸データ）を算出する。
　サーバ装置２００は、作業車両１００からの要求に応じて、当該要求を行った作業車両１００に対して、当該要求を行った作業車両１００の実寸データを、較正用のデータとして送信する。
　（５）較正処理の概要
　作業車両１００は、サーバ装置２００から、自車両の較正用のデータを取得する。作業車両１００は、この較正用データを利用して、刃先位置の算出に用いる設計データを較正する。詳しくは、作業車両１００は、寸法を表した較正用データを利用して、刃先の位置の算出に用いる複数のデフォルト値（設計寸法、設計角度）を変更する。なお、較正処理の詳細については、後述する。
　＜設計データおよび加工データ＞
　較正処理の詳細を説明する前に、作業車両１００に含まれる所定の構成部品の設計データと加工データとについて説明する。
　図２は、サーバ装置５００に格納されている設計データと加工データとの一例を説明するための図である。
　図２に示されるように、データＤ２では、ブーム１１０およびアーム１２０の各々のピン穴に対して、設計データと、加工データとが関連付けて記憶されている。また、サーバ装置５００は、このようなデータＤ２を作業車両１００の機体番号に関連付けられた管理番号に関連付けて、作業車両毎に記憶している。データＤ２の例では、設計データおよび加工データは、ピン穴の中心位置を表している。本例では、この中心位置を表した設計データ自体が較正されるのではなく、２つの中心位置同士の間の寸法（設計データ）が較正される。
　なお、設計データは、同種の作業車両で同一であるため、図２に示されるように加工データに直接的に関連付けられていなくてもよい。
　図３は、設計データと加工データとのずれが生じる理由を説明するための図である。
　図３に示されるように、鋳物９００に直径φ２の２つの穴Ｃ１２，Ｃ２２が形成される場合を例に挙げて説明する。なお、鋳物９００は、ブーム１１０、アーム１２０に対応する。
　鋳物９００には、工作機械で直径φ２の２つの穴Ｃ１２，Ｃ２２が形成される前に（鋳物が完成した時点で）、直径φ１の２つの下穴Ｃ１１，Ｃ２１が既に形成されている。
　下穴Ｃ１１，Ｃ２１に基づいて形成されるべき２つの穴の設計データの中心位置Ｑ１，Ｑ３の座標値が、それぞれ、（Ｘａ，Ｙａ）、（Ｘｃ，Ｙｃ）であったとする。また、下穴Ｃ１１の中心位置Ｑ１の座標（Ｘａ，Ｙａ）であり、下穴Ｃ２１の中心位置が設計データの中心位置Ｑ３からずれていたとする。
　この場合、工作機械は、下穴Ｃ１１の中心位置が設計データの中心位置と一致しているため、穴Ｃ１２の中心位置を、下穴Ｃ１１の中心位置Ｑ１と一致させることができる。しかしながら、下穴Ｃ２１の中心位置と、設計データの中心位置Ｑ３とは一致していないため、φ１とφ２との関係次第では、工作機械は、Ｑ３（Ｘｃ，Ｙｃ）を中心とした直径φ２の穴（円形の穴）を形成できない。それゆえ、工作機械は、中心位置がＱ２（Ｘｂ，Ｙｂ）となる直径φ２の穴を形成する。なお、中心位置Ｑ２は、直径φ２の穴を形成することができ、かつ、設計データの中心位置Ｑ３からの距離が最短となる位置である。
　このように、設計データの中心位置Ｑ３と加工データの中心位置Ｑ２とは異なる位置となる。したがって、設計データと加工データとのずれが生じる。
　なお、このような穴の位置を設計データから変更する処理は、工作機械におけるＮＣプログラムによって予め規定されている。また、工作機械が加工データを記憶しており、当該加工データは、サーバ装置５００等に送信される。
　＜較正処理の詳細＞
　作業車両１００のメインコントローラ１５０（図１１参照）は、上述したように、複数の寸法を表した較正用データ（実寸データ）を利用して、刃先１３９の位置を算出するために用いられる複数の設計データを較正する。なお、設計データとしては、寸法（長さ）と角度とがある。
　メインコントローラ１５０は、サーバ装置２００から送信された実寸データと、既知の設計データ（複数の設計データの一部）とを用いて較正を行う。一例として、刃先１３９の位置の算出に１９個の値（寸法および角度）が必要であるとする。メインコントローラ１５０は、１９個の値の一部については、設計データの代わりにサーバ装置２００から取得した実寸データを利用し、かつ残りについては設計データ自体を利用して、１９個の値（設計データ）の較正を行う。なお、これらの処理の具体例については、図９および図１０に基づいて説明する。
　以下では、説明の便宜上、サーバ装置６００から取得した検査データ（シリンダ長の実測データ）を利用せずに、複数の設計データの較正を行う場合を例に挙げて説明する。なお、サーバ装置６００から取得した検査データを利用することも当然に可能である。
　図４は、刃先１３９の位置の算出に用いる寸法の一部を説明するための図である。以下では、実寸データを利用する箇所と、設計データを利用する箇所とに分けて説明する。さらに、実寸データについては、サーバ装置４００を介して取得した測定データと、サーバ装置５００を介して取得した加工データとに分けて説明する。なお、以下は、一例であって、これに限定されるものではない。
　（１）加工データに基づく寸法（実寸データ）を利用する箇所
　まず、ブーム１１０に関する寸法を説明する。図４に示されるように、メインコントローラ１５０は、較正の際に、位置Ｐ１１と位置Ｐ１４と間の距離Ｌ１１と、位置Ｐ１１と位置Ｐ１２と間の距離Ｌ１２と、位置Ｐ１３と位置Ｐ１４と間の距離Ｌ１３とについて、加工データに基づく寸法を用いる。
　位置Ｐ１１は、ブーム１１０を作業車両車体に取り付けるフートピン１４１が挿入される穴の位置である。また、フートピン１４１には、上述したように、リフレクタが取り付けられる。よって、位置Ｐ１１は、フートピン１４１に取り付けられたリフレクタの位置でもある。位置Ｐ１２は、ブーム用シリンダ１１１のロッド部をブーム１１０に固定するためのピンが挿入される位置である。位置Ｐ１３は、アーム用シリンダ１２１のボトム部をブーム１１０に固定するためのピンが挿入される位置である。位置Ｐ１４は、ブーム１１０にアーム１２０を接続するためのピンが挿入される位置である。
　次に、アーム１２０に関する寸法を説明する。メインコントローラ１５０は、位置Ｐ２１と位置Ｐ２２と間の距離Ｌ２１と、位置Ｐ２１と位置Ｐ２５と間の距離Ｌ２２と、位置Ｐ２３と位置Ｐ２４と間の距離Ｌ２３と、位置Ｐ２４と位置Ｐ２５と間の距離Ｌ２４とについて、加工データに基づく寸法を用いる。
　位置Ｐ２１は、アーム１２０をブーム１１０に接続するためのピンが挿入される位置である。位置Ｐ２２は、アーム用シリンダ１２１のロッド部をアーム１２０に固定するためのピンが挿入される位置である。位置Ｐ２３は、バケット用シリンダ１３１のボトム部をアーム１２０に固定するためのピンが挿入される位置である。位置Ｐ２４は、バケット１３０のリンク機構１３６の一端をアーム１２０に固定するためのピンが挿入される位置である。リンク機構１３６の他端は、ピンによって、バケット用シリンダ１３１のロッド部の先端部に接続されている。位置Ｐ２５は、アーム１２０をバケット１３０に接続するためのバケットピン１４２が挿入される位置である。
　このように、メインコントローラ１５０は、較正を行なう際には、距離Ｌ１１，Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４については、設計データの代わりに、加工データに基づいて算出された寸法（実寸データ）を用いる。
　（２）測定データに基づく寸法（実寸データ）を利用する箇所
　バケット１３０と作業車両本体とに関しては、カメラ３００の撮像によって得られた測定データに基づく寸法を用いる。
　具体的には、メインコントローラ１５０は、較正の際に、位置Ｐ１１と位置Ｐ４２と間の距離Ｌ０１と、位置Ｐ３２と位置Ｐ３５との間の距離Ｌ３１とについて、測定データに基づく寸法を用いる。
　位置Ｐ４２は、受信アンテナ１０９の所定位置に取り付けられたリフレクタの位置である。位置Ｐ３２は、バケットピン１４２に取り付けられたリフレクタの位置である。位置Ｐ３５は、バケット１３０の刃先１３９の所定位置に取り付けられたリフレクタの位置である。なお、バケット１３０の輪郭点に、リフレクタが取り付けられていてもよい。
　距離Ｌ０１および距離Ｌ３１について、測定データに基づく寸法を利用する理由は、以下のとおりである。
　バケット１３０は、作業内容に応じて、ユーザによって、距離Ｌ３１が異なる他の種別のバケット１３０に取り換えられる。また、刃先１３９は、バケット本体が機械加工によって完成した後、溶接またはボルトで当該バケット本体の端部に取り付けられる。このため、距離Ｌ３１として加工データに基づいた寸法を用いると、刃先１３９の位置を精度よく算出することはできない。
　また、受信アンテナ１０９の設置が作業車両の組み立て工程の終盤に行われため、加工データの利用よりも測定データを利用する方が、刃先１３９の位置を精度よく算出することができる。
　これらの理由により、距離Ｌ０１および距離Ｌ３１について、測定データに基づく寸法を利用する。
　（３）設計データ（デフォルトデータ）を利用する箇所
　メインコントローラ１５０は、較正の際に、位置Ｐ１１と位置Ｐ４１と間の距離Ｌ０２と、位置Ｐ３２と位置Ｐ３３との間の距離Ｌ３２と、位置Ｐ３３と位置Ｐ３４との間の距離Ｌ３３と、位置Ｐ３２と位置Ｐ３４との間の距離Ｌ３４とについて、デフォルトデータを用いる。
　位置Ｐ４１は、ブーム用シリンダ１１１のボトム部を作業車両本体に接続するためのピンが挿入される位置である。位置Ｐ３２は、バケット１３０をアーム１２０に接続するためのピンが挿入される位置である。
　位置Ｐ３３は、バケット１３０のリンク機構１３６の一端およびリンク機構１３７の一端をバケット用シリンダ１３１のロッド部に固定するためのピンが挿入される位置である。位置Ｐ３４は、リンク機構１３７の他端をバケット１３０の底部に固定するためのピンが挿入される位置である。
　＜サーバ装置２００＞
　（１）処理の概要
　サーバ装置２００は、加工データ（座標データ）を用いて、距離Ｌ１１，Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４（図４参照）を算出する。また、サーバ装置２００は、画像データ（座標データ）を用いて、距離Ｌ０１，Ｌ３１（図４参照）を算出する。
　サーバ装置２００は、これらの算出された距離（実寸）を、サーバ装置２００に記憶された以下のデータテーブルＤ５とデータテーブルＤ６とを用いて管理する。
　なお、距離Ｌ０１は、刃先１３９の位置の算出に用いる寸法であるため、以下では、「寸法Ｌ０１」との表記も行う。また、他の距離Ｌ１１，Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４，Ｌ３１についても、Ｌ０１と同様の表記を行う。
　図５は、データテーブルＤ５の概略構成を表した図である。
　図５に示されるように、複数の作業車両の機体番号の各々に対して、９個の寸法についての管理番号が関連付けられている。たとえば、機体番号“Ａ１０２００１”に対して、寸法Ｌ０１についての管理番号“Ｎｏ．１０００１”、寸法Ｌ０２についての管理番号“Ｎｏ．２０００１”、寸法Ｌ０３についての管理番号“Ｎｏ．３０００１”等が関連付けられている。また、機体番号“Ａ１０２００２”に対して、寸法Ｌ０１についての管理番号“Ｎｏ．１０００２”、寸法Ｌ０２についての管理番号“Ｎｏ．２０００２”、寸法Ｌ０３についての管理番号“Ｎｏ．３０００２”等が関連付けられている。
　機体番号と、各管理番号との対応付けは、作業車両１００の生産計画段階で決定される。また、データテーブルＤ５における各データ（機体番号および各寸法についての管理番号）の入力は、たとえば、作業車両の製造メーカ等においてなされる。
　サーバ装置２００は、機体番号が指定されると、データテーブルＤ５を利用することにより、指定された機体番号に関連付けられた、９個の寸法の各管理番号を知ることができる。
　以下では、説明の便宜上、一例として、“Ａ１０２００１”は作業車両１００の機体番号とする。また、“Ａ１０２００２”，“Ａ１０２００３”は、それぞれ、作業車両１００Ａの機体番号、作業車両１００Ｂの機体番号とする。なお、機体番号“Ａ１０２００１”が、本発明の「識別情報」の例である。
　図６は、データテーブルＤ６の概略構成を表した図である。
　図６に示すように、データテーブルＤ６は、複数のデータテーブルＤ６１，Ｄ６２，Ｄ６３，Ｄ６４，Ｄ６５，Ｄ６６，Ｄ６７，Ｄ６８，Ｄ６９を含んでいる。
　データテーブルＤ６１では、寸法Ｌ０１についての各管理番号に対して、測定データに基づく寸法（距離Ｌ０１の実寸）が対応付けられている。また、データテーブルＤ６２では、寸法Ｌ１１についての各管理番号に対して、座標データに基づいて算出された寸法（距離Ｌ１１の実寸）が対応付けられている。データテーブルＤ６３では、寸法Ｌ１２についての各管理番号に対して、座標データに基づいて算出された寸法（距離Ｌ１１の実寸）が対応付けられている。
　同様に、データテーブルＤ６４～Ｄ６９の各々では、対応する寸法についての各管理番号に対して、座標データに基づいて算出された寸法が対応付けられている。また、寸法Ｌ３１についての各管理番号に対して、測定データに基づく寸法（距離Ｌ３１の実寸）が対応付けられている。
　このように、データテーブルＤ６においては、図５のデータテーブルＤ５に示した管理番号の各々に対して、寸法（実寸）が関連付けられている。それゆえ、サーバ装置２００は、管理番号が指定されると、データテーブルＤ６を利用することにより、指定された管理番号に関連付けられた寸法を知ることができる。
　したがって、サーバ装置２００は、機体番号が指定されると、データテーブルＤ５およびデータテーブルＤ６を利用することにより、指定された機体番号に関連付けられた９個についての管理番号の各々に関連付けられた寸法を取得することができる。
　たとえば、機体番号“Ａ１０２００１”（図５参照）が指定されると、サーバ装置２００は、データテーブルＤ５を参照し、データテーブルＤ５に含まれている複数の管理番号から、９つの管理番号“Ｎｏ．１０００１”，“Ｎｏ．２０００１”，“Ｎｏ．３１０００１”，…　，“Ｎｏ．９０００１”を取得する。サーバ装置２００は、当該９つの管理番号が取得されると、データテーブルＤ６（図６参照）を参照し、データテーブルＤ６に含まれている複数の寸法から、取得された管理番号の各々に関連付けられた９つの寸法を取得する。
　機体番号の指定は、複数の作業車両の各々からなされる。機体番号は、たとえば、各作業車両１００，１００Ａ，１００Ｂからサーバ装置２００に送られてくる。この場合、サーバ装置２００は、機体番号を送信した作業車両に対して、データテーブルＤ６から取得された９つの寸法を送信する。
　この場合、サーバ装置２００は、取得された９つの寸法を、作業車両において当該各寸法を互いに識別可能な識別子に関連付けて、作業車両に送信する。サーバ装置２００は、たとえば、取得された各寸法を、当該寸法の寸法名（たとえば、“Ｌ０１”）と関連付けて、作業車両に送信する。
　以上により、９つの寸法を受信した作業車両は、刃先位置の算出に用いる複数の設計データ（図１０の１９個の寸法）の較正に用いる、自車両に関する実寸データ（距離Ｌ１１，Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４，Ｌ０１，Ｌ３１）を得ることが可能となる（図９，図１０参照）。
　なお、図６に示したデータテーブルＤ６のデータ構造は、一例であって、これに限定されるものではない。各寸法Ｌ０１，Ｌ１１，…に関して、管理番号と寸法とが対応付けられていればよい。
　また、各作業車両１００，１００Ａ，１００Ｂがシリンダ長の実測データを利用して複数の設計データの較正を行う場合には、サーバ装置２００は、各作業車両１００，１００Ａ，１００Ｂに対しても、実寸データとして実測データも取得することになる。この場合、データテーブルＤ５において、機体番号とシリンダ長に関する寸法についての管理番号とを関連付けておき、かつデータテーブルＤ６において、当該管理番号と実測データとを関連付けておけばよい。
　なお、図６に示した各値（たとえば、「＊＊＊４．２」）が、本発明における「基礎データ」の例である。
　（２）機能的構成
　図７は、サーバ装置２００の機能的構成を表した機能ブロック図である。
　図７に示されるように、サーバ装置２００は、制御部２１０と、記憶部２２０と、通信部２３０とを備える。制御部２１０は、測定データ管理部２１１と、製造データ管理部２１２と、データ取得部２１３とを有する。測定データ管理部２１１は、実寸計算部２１１１を有する。製造データ管理部２１２は、実寸計算部２１２１を有する。記憶部２２０には、データテーブルＤ５およびデータテーブルＤ６が記憶されている。
　制御部２１０は、サーバ装置２００の全体の動作を制御する。制御部２１０は、後述するプロセッサがメモリに格納されたオペレーティングシステムおよびプログラムを実行することにより実現される。
　通信部２３０は、サーバ装置４００，５００，６００および作業車両１００，１００Ａ，１００Ｂと通信するためのインターフェイスである。通信部２３０は、データを受信する受信部２３１と、データを送信する送信部２３２とを含む。受信部２３１は、カメラ３００が接続されたサーバ装置４００から測定データ（座標データ）を受信する。受信部２３１は、サーバ装置５００，６００から製造データを受信する。
　測定データ管理部２１１は、サーバ装置４００から受信した測定データを、当該測定データとともにサーバ装置４００から取得した管理番号に基づいて管理する。測定データ管理部２１１の実寸計算部２１１１は、測定データ（座標データ）に基づいて距離Ｌ０１，Ｌ３１（図４参照）の寸法（実寸）を算出する。なお、上述したように、サーバ装置４００で寸法を算出する構成の場合には、測定データ管理部２１１は、実寸計算部２１１１を備えている必要はない。
　測定データ管理部２１１は、データテーブルＤ６における、受信した管理番号に対応する寸法のデータ欄に、算出した寸法を書き込む。たとえば、受信した管理番号が“Ｎｏ．１０００１”であった場合、測定データ管理部２１１は、寸法Ｌ０１に関するデータテーブルＤ６１（図６参照）のＮｏ．１０００１に対応する寸法の欄（図６において「＊＊＊４．２」が記入されている欄）に、算出された寸法を書き込む。
　製造データ管理部２１２は、サーバ装置５００から受信した加工データ（座標データ）を、当該加工データとともにサーバ装置５００から受信した管理番号に基づいて管理する。製造データ管理部２１２の実寸計算部２１２１は、加工データ（座標データ）を用いて、距離Ｌ１１，Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４（図４参照）の寸法（実寸）を算出する。
　製造データ管理部２１２は、データテーブルＤ６における、受信した管理番号に対応する寸法のデータ欄に、算出した寸法を書き込む。たとえば、受信した管理番号が“Ｎｏ．２０００１”であった場合、製造データ管理部２１２は、寸法Ｌ１１に関するデータテーブルＤ６２（図６参照）のＮｏ．２０００１に対応する寸法の欄（図６において「＊＊＊３．５」が記入されている欄）に、算出された寸法を書き込む。
　また、製造データ管理部２１２は、サーバ装置６００から受信した検査データ（実測データ）を、当該検査データとともにサーバ装置６００から受信した管理番号に基づいて管理する。製造データ管理部２１２は、シリンダ長に関する寸法についての管理番号と実測データとが関連付けられた構成を有するデータテーブルＤ６における、取得した管理番号に対応する寸法のデータ欄に、受信した寸法（実測データの値）を書き込む。
　このような書き込み処理によって、図６に示したデータテーブルＤ６１～Ｄ６９が生成される。
　次に、データ取得部２１３の処理について説明する。
　データ取得部２１３は、通信部２３０を介して、複数の作業車両１００，１００Ａ，１００Ｂから機体番号を取得する。データ取得部２１３は、たとえば作業車両１００の機体番号“Ａ１０２００１”を取得した場合、記憶部２２０に記憶されたデータテーブルＤ５を参照して、データテーブルＤ５における複数の管理番号から、“Ａ１０２００１”に関連付けらえた９つの寸法の管理番号を取得する。
　データ取得部２１３は、データテーブルＤ６を参照して、データテーブルＤ６における複数の寸法から、取得された９つの管理番号の各々に関連付けられた寸法（刃先１３９の位置の算出に用いられる数値）をさらに取得する。
　送信部２３２は、データ取得部２１３によって取得された９つの寸法を、当該寸法の識別子に関連付けて、機体番号“Ａ１０２００１”の送信元である作業車両１００に送信する。これにより、作業車両１００は、刃先位置の算出に用いる複数の設計データ（図１０の１９個の値）の較正に用いる、自車両に関する実寸データ（距離Ｌ１１，Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４，Ｌ０１，Ｌ３１）を得ることが可能となる。
　以上のように、サーバ装置２００は、作業車両１００の機体番号を受信することにより、作業車両１００の刃先１３９の位置の算出に用いられる複数のデータを、作業車両１００に対して送信する。
　したがって、作業機械システム１によれば、作業車両１００は、機体番号を送信するだけで、刃先１３９の位置の算出に用いられる複数のデータを一度に取得することができる。それゆえ、作業機械システム１によれば、作業車両１００の刃先１３９の位置の算出に用いる複数のデータの取得を迅速に行うことが可能となる。
　なお、制御部２１０が、本発明における「制御部」の例である。データ取得部２１３が、本発明における「取得部」の例である。送信部２３２が、本発明における「送信部」の例である。記憶部２２０が、本発明における「記憶部」の例である。
　（３）ハードウェア構成
　図８は、サーバ装置２００のハードウェア構成を表した図である。
　図８に示されるように、サーバ装置２００は、プロセッサ２０１と、メモリ２０２と、通信インターフェイス２０３と、操作キー２０４と、モニタ２０５と、リーダライタ２０６とを備える。メモリ２０２は、典型的には、ＲＯＭ２０２１と、ＲＡＭ２０２２と、ＨＤＤ（Hard　Disc）２０２３とを含む。リーダライタ２０６は、記憶媒体としてのメモリカード２９９からプログラムを含む各種のデータを読み出したり、メモリカード２９９にデータを書き込んだりする。
　プロセッサ２０１は、図８における制御部２１０に対応する。より詳しくは、プロセッサ２０１がメモリ２０２に格納されたプログラムを実行することにより、制御部３１０が実現される。メモリ２０２は、図８における記憶部２２０に対応する。通信インターフェイス２０３は、図８における通信部２３０に対応する。
　プロセッサ２０１は、メモリ２０２に格納されたプログラムを実行する。ＲＡＭ２０２２は、各種のプログラム、プロセッサ２０１によるプログラムの実行により生成されたデータ、およびユーザによって入力されたデータを一時的に格納する。ＲＯＭ２０２１は、不揮発性の記憶媒体であり、典型的には、ＢＩＯＳ（Basic　Input　Output　System）およびファームウェアを格納している。ＨＤＤ２０２３は、ＯＳ（Operating　System）、各種のアプリケーションプログラム等を記憶している。
　メモリ２０２に格納されるプログラム等のソフトウェアは、メモリカード、その他の記憶媒体に格納されて、プログラムプロダクトとして流通している場合もある。あるいは、ソフトウェアは、いわゆるインターネットに接続されている情報提供事業者によってダウンロード可能なプログラムプロダクトとして提供される場合もある。このようなソフトウェアは、メモリカードリーダライタ、その他の読取装置によりその記憶媒体から読み取られて、あるいは、インターフェイスを介してダウンロードされた後、ＲＡＭ２０２２に一旦格納される。そのソフトウェアは、プロセッサ２０１によってＲＡＭ２０２２から読み出され、さらにＨＤＤ２０２３に実行可能なプログラムの形式で格納される。プロセッサ２０１は、そのプログラムを実行する。
　同図に示されるサーバ装置２００を構成する各構成要素は、一般的なものである。したがって、本発明の本質的な部分は、メモリ２０２、メモリカード、その他の記憶媒体に格納されたソフトウェア、あるいはネットワークを介してダウンロード可能なソフトウェアであるともいえる。
　なお、記録媒体は、ＤＶＤ（Digital　Versatile　Disc）－ＲＯＭ、ＣＤ（Compact　Disc）－ＲＯＭ、ＦＤ（Flexible　Disk）、ハードディスクに限られない。たとえば、磁気テープ、カセットテープ、光ディスク（ＭＯ（Magnetic　Optical　Disc）／ＭＤ（Mini　Disc））、光カード、マスクＲＯＭ、ＥＰＲＯＭ（Electronically　Programmable　Read-Only　Memory）、ＥＥＰＲＯＭ（Electronically　Erasable　Programmable　Read-Only　Memory）、フラッシュＲＯＭなどの半導体メモリ等の固定的にプログラムを担持する媒体でもよい。また、記録媒体は、当該プログラム等をコンピュータが読取可能な一時的でない媒体であって、搬送波等の一時的な媒体を含まない。
　さらに、ここでいうプログラムとは、プロセッサ２０１により直接実行可能なプログラムだけでなく、ソースプログラム形式のプログラム、圧縮処理されたプログラム、暗号化されたプログラム等を含む。
　なお、サーバ装置４００，５００，６００は、サーバ装置２００と同様なハードウェア構成を有するため、ここでは、サーバ装置４００，５００，６００のハードウェア構成の説明は繰り返さない。
　＜作業車両１００＞
　（１）データ
　図９は、作業車両１００に格納されるデータＤ９の概要を表した図である。
　図９に示されるように、データＤ９においては、設計データと、作業車両１００がサーバ装置２００から取得した寸法とが関連付けて記憶されている。
　データＤ９においては、設計データとして、Ｎｏ．１～Ｎｏ．１９までの１９個の値が記憶されている。設計データとして、設計寸法の他に、ブーム１１０に関する設計角度、アーム１２０に関する設計角度、バケット１３０に関する設計角度等が含まれている。
　作業車両１００がサーバ装置２００から取得した寸法には、加工データに基づく寸法（実寸）と、画像データ（測定データ）に基づく寸法（実寸）とが含まれる。サーバ装置２００から取得した寸法のうち、Ｎｏ．３～Ｎｏ．９までの寸法が、加工データに基づく寸法である。サーバ装置２００から取得した寸法のうち、Ｎｏ．１とＮｏ．１０との寸法が、画像データに基づく寸法である。
　図１０は、較正処理と較正後の値とを説明するためのデータＤ１０である。
　図１０に示されるように、メインコントローラ１５０は、距離Ｌ０１，Ｌ１１、Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４，Ｌ３１については、サーバ装置２００から実寸を得ている。
　それゆえ、メインコントローラ１５０は、較正の際に、距離Ｌ０１，Ｌ１１、Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４，Ｌ３１については、当該実寸を用いる。また、メインコントローラ１５０は、これら以外の値（距離Ｌ０２，Ｌ３２，Ｌ３３，Ｌ３４，Ｌｂｍｓ，Ｌａｍｓ，Ｌｂｋｓ、角度Ｐｈｉｂｍ，Ｐｈｉａｍ，Ｐｈｉｂｋ）については、設計データを用いる。なお、距離Ｌｂｍｓ，Ｌａｍｓ，Ｌｂｋｓは、それぞれ、ブーム用シリンダ１１１、アーム用シリンダ１２１、バケット用シリンダ１３１に関する値である。また、角度Ｐｈｉｂｍ，Ｐｈｉａｍ，Ｐｈｉｂｋは、それぞれ、ブーム１１０、アーム１２０、バケット１３０に関する値である。
　メインコントローラ１５０は、これら１９個の値（実寸データおよび設計データ）を用いて、１９個の設計データ（デフォルト値）を較正する。これにより、メインコントローラ１５０は、較正後の値を得る。較正の演算方法は、従来のトータルステーション等の測量機器を用いたときと同じであるため、ここでは説明を行わない。
　（２）ハードウェア構成
　図１１は、作業車両１００のハードウェア構成を表した図である。
　図１１に示されるように、作業車両１００は、シリンダ３７と、操作装置５１と、通信ＩＦ（Interface）５２と、モニタ装置５３と、エンジンコントローラ５４と、エンジン５５と、メインポンプ５６Ａと、パイロット用ポンプ５６Ｂと、斜板駆動装置５７と、パイロット油路５８と、電磁比例制御弁５９と、メインバルブ６０と、圧力センサ６２と、タンク６３と、作動油用油路６４と、受信アンテナ１０９と、メインコントローラ１５０とを備える。
　なお、シリンダ３７は、ブーム用シリンダ１１１、アーム用シリンダ１２１、およびバケット用シリンダ１３１の任意の１つを代表して表記している。シリンダ３７は、ブーム１１０、アーム１２０、バケット１３０の１つを駆動する。
　操作装置５１は、操作レバー５１１と、操作レバー５１１の操作量を検出する操作検出器５１２とを含む。メインバルブ６０は、スプール６０Ａと、パイロット室６０Ｂとを有する。
　操作装置５１は、作業機１０４を操作するための装置である。本例では、操作装置５１は、油圧式の装置である。操作装置５１には、パイロット用ポンプ５６Ｂから油が供給される。
　圧力センサ６２は、操作装置５１から吐出される油の圧力を検出する。圧力センサ６２は、検出結果を電気信号としてメインコントローラ１５０に出力する。
　エンジン５５は、メインポンプ５６Ａとパイロット用ポンプ５６Ｂとに接続するための駆動軸を有する。エンジン５５の回転によって、メインポンプ５６Ａおよびパイロット用ポンプ５６Ｂから作動油が吐出される。
　エンジンコントローラ５４は、メインコントローラ１５０からの指示に従い、エンジン５５の動作を制御する。
　メインポンプ５６Ａは、作動油用油路６４を通じて、作業機１０４を駆動に用いる作動油を供給する。メインポンプ５６Ａには、斜板駆動装置５７が接続されている。パイロット用ポンプ５６Ｂは、電磁比例制御弁５９と操作装置５１とに対して作動油を供給する。
　斜板駆動装置５７は、メインコントローラ１５０からの指示に基づいて駆動し、メインポンプ５６Ａの斜板の傾斜角度を変更する。
　モニタ装置５３は、メインコントローラ１５０と通信可能に接続されている。モニタ装置５３は、オペレータによる入力指示を、メインコントローラ１５０に通知する。モニタ装置５３は、メインコントローラ１５０からの指示に基づき各種の表示を行う。
　メインコントローラ１５０は、作業車両１００全体を制御するコントローラであり、ＣＰＵ（Central　Processing　Unit）、不揮発性メモリ、タイマ等により構成される。メインコントローラ１５０は、エンジンコントローラ５４、モニタ装置５３を制御する。
　メインコントローラ１５０は、圧力センサ６２から電気信号を受信する。メインコントローラ１５０は、当該電気信号に応じた指令電流を生成する。メインコントローラ１５０は、生成した指令電流を電磁比例制御弁５９に出力する。
　メインコントローラ１５０は、ＧＮＳＳ用の受信アンテナ１０９から得た車体の位置情報、シリンダ３７のストローク長、車体に内蔵された慣性センサユニット（図示せず）からの情報等の各種の情報に基づき、バケット１３０の刃先１３９の位置情報を算出する。メインコントローラ１５０は、この位置情報を施工設計データに照合しながら、設計面を傷つけないように作業機１０４（ブーム１１０、アーム１２０、バケット１３０）の動作を制御する。メインコントローラ１５０は、刃先１３９が設計面に達したと判断すると、作業機１０４を自動的に停止、または、アシスト機能で刃先１３９を設計面に沿って動かす。
　また、メインコントローラ１５０は、刃先１３９の正確な位置を算出するため、上述した較正処理を実行する。
　電磁比例制御弁５９は、パイロット用ポンプ５６Ｂとメインバルブ６０のパイロット室６０Ｂとを結ぶパイロット油路５８に設けられ、パイロット用ポンプ５６Ｂから供給される油圧を利用して、メインコントローラ１５０からの指令電流に応じた指令パイロット圧を生成する。
　メインバルブ６０は、電磁比例制御弁５９とシリンダ３７との間に設けられている。メインバルブ６０は、電磁比例制御弁５９によって生成された指令パイロット圧に基づきシリンダ３７を動作させる作動油の流量を調整する。
　タンク６３は、メインポンプ５６Ａおよびパイロット用ポンプ５６Ｂが利用する油を蓄えるタンクである。
　（３）機能的構成
　図１２は、作業車両１００の機能的構成を表した機能ブロック図である。
　図１２に示されるように、作業車両１００は、メインコントローラ１５０と、通信部１６０と、モニタ装置５３とを備える。メインコントローラ１５０は、記憶部１５１と、較正部１５２と、刃先位置算出部１５３とを有する。モニタ装置５３は、表示部１７１と、入力部１７２とを有する。
　通信部１６０は、サーバ装置２００と通信するためのインターフェイスである。通信部１６０は、サーバ装置２００から上述した実寸データを取得し、当該実寸データをメインコントローラ１５０に送る。この実寸データは、記憶部１５１に記憶される。
　記憶部１５１は、設計寸法および設計角度等の複数の設計データが予め記憶されている。本例の場合、記憶部１５１は、図９に示した１９個の設計データが予めメインコントローラ１５０の記憶部１５１に記憶されている。
　較正部１５２は、図１０に基づいて説明したように、距離Ｌ０１，Ｌ１１、Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４，Ｌ３１については実寸データを利用し、これら以外の値（距離Ｌ０２，Ｌ３２，Ｌ３３，Ｌ３４，Ｌｂｍｓ，Ｌａｍｓ，Ｌｂｋｓ、角度Ｐｈｉｂｍ，Ｐｈｉａｍ，Ｐｈｉｂｋ）については設計データ自体を利用して、これらの１９個の値の較正を行う。較正部１５２は、較正により得られた較正後のデータを、記憶部１５１に記憶する。
　刃先位置算出部１５３は、較正後データを用いて、刃先１３９の位置を算出する。
　表示部１７１は、各種の画面を表示する。たとえば、表示部１７１は、較正処理の各種ガイダンスを表示する。
　入力部１７２は、各種の入力操作を受け付ける。ある局面においては、入力部１７２は、較正処理の実行指示を受け付ける。
　メインコントローラ１５０は、入力部１７２が較正処理の実行指示を受け付けると、通信部１６０を介して、作業車両１００の機体番号をサーバ装置２００に送信する制御を行う。なお、機体番号は、記憶部１５１に予め格納されている。
　なお、較正処理の実行指示は、本発明の「予め定められた操作」の一例である。
　＜処理の流れ＞
　図１３は、作業機械システム１における処理の流れを説明するためのシーケンス図である。
　図１３に示されるように、シーケンスＳ１において、カメラ３００は、作業車両１００の撮像により得られた画像データをサーバ装置４００に送る。シーケンスＳ２において、サーバ装置４００は、受信した画像データに対して所定の画像処理を行なうことにより、リフレクタ間の３次元の座標データ（測定データ）を算出する。なお、サーバ装置４００は、複数の作業車両１００の各々について、リフレクタの３次元の座標データを算出する。
　シーケンスＳ３において、サーバ装置２００は、サーバ装置４００に対して測定データの送信を要求する。シーケンスＳ４においては、サーバ装置４００は、測定データをサーバ装置２００に送信する。
　シーケンスＳ５において、サーバ装置２００は、サーバ装置５００に対して測定データの送信を要求する。シーケンスＳ６においては、サーバ装置５００は、加工データをサーバ装置２００に送信する。
　シーケンスＳ７において、サーバ装置２００は、サーバ装置６００に対して測定データの送信を要求する。シーケンスＳ８においては、サーバ装置６００は、検査データをサーバ装置２００に送信する。
　シーケンスＳ９においては、サーバ装置２００は、受信した測定データ、加工データ、検査データに基づき、距離Ｌ０１，Ｌ１１、Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４，Ｌ３１の実寸を算出する（図４，図９）。なお、サーバ装置６００から取得した検査データを利用しない場合には、サーバ装置２００は、受信した測定データと加工データとに基づき、距離Ｌ０１，Ｌ１１、Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４，Ｌ３１の実寸を算出する。
　シーケンスＳ１０においては、サーバ装置２００は、算出された実寸を用いて、データテーブルＤ６（図６）を更新する。シーケンスＳ１１において、作業車両１００は、較正に用いる自車両の実寸データの送信をサーバ装置２００に対して要求する。本例の場合、作業車両１００は、作業車両１００の機体番号を含んだ要求信号を、サーバ装置２００に対して送信する。
　シーケンスＳ１２において、サーバ装置２００の制御部２１０は、送信要求元の作業車両に関するデータを、記憶部２２０から取得する処理を実行する。シーケンスＳ１３において、サーバ装置２００は、送信要求元の実寸データを、送信要求元の作業車両１００に対して送信する。シーケンスＳ１４において、作業車両１００は、取得した実寸データを用いて較正処理を実行する。
　図１４は、図１３におけるシーケンスＳ１２の処理の詳細を説明するためのフロー図である。
　図１４に示されるように、ステップＳ１２１において、サーバ装置２００は、作業車両から機体番号を受信する。たとえば、サーバ装置２００は、作業車両１００から機体番号“Ａ１０２００１”を受信する。
　ステップＳ１２２において、サーバ装置２００は、記憶部２２０に記憶されたデータテーブルＤ５において、受信した機体番号に関連付けられた複数の管理番号を取得する。たとえば、サーバ装置２００は、９つの管理番号“Ｎｏ．１０００１”，“Ｎｏ．２０００１”，“Ｎｏ．３０００１”，…，“Ｎｏ．９０００１”を取得する。
　ステップＳ１２３において、サーバ装置２００は、記憶部２２０に記憶されたデータテーブルＤ６（データテーブルＤ６１～Ｄ６９）において、ステップＳ１２２において取得された複数の管理番号の各々に関連付けられた寸法を取得する。
　ステップＳ１２４において、サーバ装置２００は、ステップＳ１２３において取得された９つの寸法を、機体番号の送信元である作業車両に対して、送信する。たとえば、サーバ装置２００は、管理番号“Ａ１０２００１”の送信元である作業車両１００に対して、９つの寸法を送信する。
　＜利点＞
　本実施の形態にかかる作業機械システム１のサーバ装置２００は、以下のような構成を有すると言える。また、当該構成によって、以下の効果を奏する。
　（１）作業車両１００は、作業車両１００に関連付けられた機体番号をサーバ装置２００に送信する。サーバ装置２００は、機体番号に基づき、バケット１３０の刃先１３９の位置の算出に用いられるデータ（以下、「基礎データ」とも称する）を取得するデータ取得部２１３と、取得された寸法を作業車両１００に対して送信する送信部２３２とを有する。
　このような構成によれば、作業車両１００は、サーバ装置２００に対して作業車両１００の機体番号を送信することにより、作業車両１００の刃先１３９の位置の算出に用いられるデータ（基礎データ）をサーバ装置２００から取得することが可能となる。
　したがって、作業機械システム１によれば、作業車両１００は、機体番号を送信するだけで、刃先１３９の位置の算出に用いられるデータを取得することができる。それゆえ、作業機械システム１によれば、作業車両１００の刃先１３９の位置の算出に用いるデータの取得を迅速に行うことが可能となる。
　なお、作業車両１００は、当該複数のデータを取得した後、当該データを用いて上述した較正処理を実行する。
　（２）サーバ装置２００は、上記基礎データとして、第１の基礎データと第２の基礎データとの各々を機体番号に関連付けて記憶する記憶部２２０をさらに有する。データ取得部２１３は、機体番号に基づき、記憶部２２０から、第１の基礎データと第２の基礎データとを取得する。
　このような構成によれば、作業車両１００は、サーバ装置２００に対して作業車両１００の機体番号を送信することにより、作業車両１００の刃先１３９の位置の算出に用いられる２つの基礎データをサーバ装置２００から一度に取得することが可能となる。
　（３）記憶部２２０は、上記第１の基礎データとして、作業機１０４に含まれる第１の構成部品の製造データに基づいて得られた第１の寸法を機体番号に関連付けて記憶し、上記第２の基礎データとして、作業機１０４に含まれる第２の構成部品の製造データに基づいて得られた第２の寸法を機体番号に関連付けて記憶している。
　このような構成によれば、作業車両１００は、サーバ装置２００に対して作業車両１００の機体番号を送信することにより、作業車両１００の刃先１３９の位置の算出に用いられる２つの寸法をサーバ装置２００から一度に取得することが可能となる。
　（４）上記基礎データは、作業機１０４に含まれる構成部品の製造データに基づいて得られた寸法である。このような構成によれば、当該構成部品の製造データに基づいて得られた寸法を、作業車両１００における較正処理に利用することができる。
　（５）上記製造データは、たとえば、ブーム１１０の機械加工時の機械加工データである。このような構成によれば、ブーム１１０の機械加工時の機械加工データを、作業車両１００における較正処理に利用することが可能となる。
　（６）上記製造データは、たとえば、アーム１２０の機械加工時の機械加工データである。このような構成によれば、アーム１２０の機械加工時の機械加工データを、作業車両１００における較正処理に利用することが可能となる。
　（７）上記基礎データは、作業車両１００の刃先１３９とバケットピン１４２（図４参照）との間の寸法である。このような構成によれば、作業車両１００の刃先１３９とバケットピン１４２との間の寸法（測定データ）を、作業車両１００における較正処理に利用することが可能となる。
　（８）上記基礎データは、全球測位衛星システム用の受信アンテナ１０９とフートピン１４１との間の寸法を表した寸法である。このような構成によれば、受信アンテナ１０９とフートピン１４１との間の寸法（測定データ）を、作業車両１００における較正処理に利用することが可能となる。
　（９）作業車両１００は、作業車両１００の機体番号を予め記憶しており、かつ較正処理の実行指示を受け付けると当該機体番号をサーバ装置２００に送信する。このような構成によれば、作業車両１００のオペレータは、作業車両１００に対して較正処理の実行指示を行うだけで、作業車両１００の機体番号をサーバ装置２００に送信することが可能となる。
　＜変形例＞
　（１）上記の実施の形態においては、メインコントローラ１５０は、作業機１０４に含まれる構成部品の製造データに基づいて得られた寸法を利用して、刃先１３９の位置を算出するために用いられる設計データを較正し、かつ較正後の設計データを用いて刃先１３９の位置を算出する。しかしながら、このような較正を行わずに、刃先１３９の位置の算出に用いる設計データを迅速に取得することも可能である。以下、このような構成について説明する。
　本変形例では、メインコントローラ１５０は、製造データから得られた寸法に基づいて、刃先１３９の位置を算出するために用いられる設計データを取得し、かつ当該設計データを用いて刃先１３９の位置を算出する。また、メインコントローラ１５０は、画像データから得られた寸法に基づいて、刃先１３９の位置を算出するために用いられる設計データを取得し、かつ当該設計データを用いて刃先１３９の位置を算出する。
　図９に示したデータＤ９を参照して説明すると、メインコントローラ１５０は、Ｎｏ．３～９の寸法の設計データとして加工データに基づく寸法を利用し、かつＮｏ．１，１０の寸法の設計データとして画像データに基づく寸法を利用する。たとえば、Ｎｏ．３の寸法については、設計データとして「＊＊＊．１２」の代わりに、加工データに基づく寸法である「＊＊＊．３５」を利用する。
　メインコントローラ１５０は、これらの加工データに基づく実寸と画像データに基づく実寸とが含まれた１９個の値（寸法および角度）の設計データを用いて、刃先１３９の位置を算出する。より具体的には、メインコントローラ１５０は、たとえば図１０に示したデータＤ１０における、設計データの欄の１０個の値と、サーバ装置２００から取得した寸法の欄の９個の値を、それぞれ較正することなく、刃先１３９の位置を算出するためのプログラムにおける変数に代入する。これにより、メインコントローラ１５０は、刃先１３９の位置を算出する。
　このような構成によれば、メインコントローラ１５０は較正処理を行なう必要がなくなる。したがって、本変形例によれば、較正処理を行なう構成に比べて、刃先１３９の位置の算出に用いる設計データの取得を迅速に行うことが可能となる。
　また、製造データに基づいた寸法および画像データに基づいた寸法を利用するため、作業車両１００の生産ラインで測量機器等を用いる必要がない。それゆえ、このような測量機器を用いる場合に比べても、刃先１３９の位置の算出に用いる設計データの取得を迅速に行うことが可能となる。
　（２）上記においては、各作業車両１００を互いに識別するための情報として、機体番号を用いた例を説明した。しかしながら、固有の識別番号であれば、機体番号に限定されない。当該固有の識別番号によって、機体番号が一意に特定できるものであればよい。
　（３）図１３のシーケンスＳ１１においては、作業車両１００が機体番号を含む要求信号を送信する構成を例に挙げて説明した。しかしながら、機体番号の送信元は、作業車両ではなく、タブレット端末であってもよい。
　このような構成の場合には、サーバ装置２００において取得された寸法が、機体番号の送信元ではなく、機体番号を有する作業車両に送信されるように、作業機械システム１を構成すればよい。
　あるいは、サーバ装置２００において取得された寸法が、機体番号の送信元のタブレット端末に送信されてもよい。なお、この場合には、オペレータは、タブレット端末に表示された実寸データを参照して、これらのデータを手入力でモニタ装置５３を介してメインコントローラ１５０の記憶部１５１に記憶させることになる。
　このように、機体番号の送信元の装置と、寸法データを受信する装置とは、同じであってもよいし、同じでなくてもよい。
　（４）上記においては、サーバ装置２００がデータテーブルＤ５，Ｄ６を記憶している構成を例に挙げて説明したが、これに限定されるものではない。
　サーバ装置２００は、データテーブルＤ５とデータテーブルＤ６との代わりに、データテーブルＤ５の管理番号の欄にデータテーブルＤ６に示した寸法（数値）が記載されたデータテーブルを記憶しておいてもよい。この場合には、サーバ装置２００は、１つのデータテーブルを参照するだけで、９つの寸法を作業車両１００に送信することが可能となる。
　今回開示された実施の形態は例示であって、上記内容のみに制限されるものではない。本発明の範囲は請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
　１　作業機械システム、３７　シリンダ、５１　操作装置、５３　モニタ装置、５４　エンジンコントローラ、５５　エンジン、５６Ａ　メインポンプ、５６Ｂ　パイロット用ポンプ、５７　斜板駆動装置、５８　パイロット油路、５９　電磁比例制御弁、６０　メインバルブ、６０Ａ　スプール、６０Ｂ　パイロット室、６２　圧力センサ、６３　タンク、６４　作動油用油路、１００，１００Ａ，１００Ｂ　作業車両、１０１　走行体、１０３　旋回体、１０４　作業機、１０７　手すり、１０８　運転室、１０９　受信アンテナ、１１０　ブーム、１１１　ブーム用シリンダ、１２０　アーム、１２１　アーム用シリンダ、１３０　バケット、１３１　バケット用シリンダ、１３６，１３７　リンク機構、１３９　刃先、１４１　フートピン、１４２　バケットピン、１５０　メインコントローラ、１５１，２２０　記憶部、１５２　較正部、１５３　刃先位置算出部、１６０，２３０　通信部、１７１　表示部、１７２　入力部、２００，４００，５００，６００　サーバ装置、２０１　プロセッサ、２０２　メモリ、２０３　通信インターフェイス、２０４　操作キー、２０５　モニタ、２１０，３１０　制御部、２１１　測定データ管理部、２１２　製造データ管理部、２１３　データ取得部、２３１　受信部、２３２　送信部、２９９　メモリカード、３００　カメラ、５１１　操作レバー、５１２　操作検出器、７００　ネットワーク、８００　送受信機、９００　鋳物、２１１１，２１２１　実寸計算部、Ｃ１１，Ｃ１２，Ｃ２１，Ｃ２２　穴、Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３　中心位置。

Claims (11)

  1. 　バケットを含む作業機を有する作業機械と、
    　前記作業機械と通信可能なサーバとを備え、
    　前記作業機械は、当該作業機械に関連付けられた識別情報を前記サーバに送信し、
    　前記サーバは、
    　　前記識別情報に基づき、前記バケットの刃先位置の算出に用いられる基礎データを取得する取得部と、
    　　取得された前記基礎データを前記作業機械に対して送信する送信部とを有する、作業機械システム。
  2. 　前記サーバは、前記基礎データとして、第１の基礎データと第２の基礎データとの各々を前記識別情報に関連付けて記憶する記憶部をさらに有し、
    　前記取得部は、前記識別情報に基づき、前記記憶部から、前記第１の基礎データと前記第２の基礎データとを取得する、請求項１に記載の作業機械システム。
  3. 　前記記憶部は、前記第１の基礎データとして、前記作業機に含まれる第１の構成部品の製造データに基づいて得られた第１の寸法を前記識別情報に関連付けて記憶し、前記第２の基礎データとして、前記作業機に含まれる第２の構成部品の製造データに基づいて得られた第２の寸法を前記識別情報に関連付けて記憶している、請求項２に記載の作業機械システム。
  4. 　前記基礎データは、前記作業機に含まれる構成部品の製造データに基づいて得られた寸法である、請求項１または２に記載の作業機械システム。
  5. 　前記作業機は、前記第１の構成部品として、ブームをさらに含み、
    　前記製造データは、前記ブームの機械加工時の機械加工データである、請求項３に記載の作業機械システム。
  6. 　前記作業機は、前記第１の構成部品として、アームをさらに含み、
    　前記製造データは、前記アームの機械加工時の機械加工データである、請求項３に記載の作業機械システム。
  7. 　前記作業機は、アームと、前記バケットを前記アームに接続するバケットピンとをさらに含み、
    　前記基礎データは、前記作業機の刃先と前記バケットピンとの間の寸法である、請求項１から３のいずれか１項に記載の作業機械システム。
  8. 　前記作業機械は、全球測位衛星システム用の受信アンテナをさらに備え、
    　前記作業機は、ブームと、前記ブームを車体に取り付けるフートピンとをさらに含み、
    　前記基礎データは、前記受信アンテナと前記フートピンとの間の寸法を表した寸法である、請求項１から３のいずれか１項に記載の作業機械システム。
  9. 　前記作業機械は、前記識別情報を予め記憶しており、かつ予め定められた操作を受け付けると前記識別情報を前記サーバに対して送信する、請求項１から８のいずれか１項に記載の作業機械システム。
  10. 　前記識別情報は、前記作業機械の機体番号である、請求項１から９のいずれか１項に記載の作業機械システム。
  11. 　バケットを含む作業機を有する作業機械と通信可能なサーバの制御方法であって、
    　前記サーバが、前記作業機械に関連付けられた識別情報を前記作業機械から受信するステップと、
    　前記サーバが、前記識別情報に基づき、前記バケットの刃先位置の算出に用いられる基礎データを取得するステップと、
    　前記サーバが、取得された前記基礎データを前記作業機械に対して送信するステップとを有する、制御方法。
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