WO2018206371A1 - Hubkolbenmaschine - Google Patents

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WO2018206371A1
WO2018206371A1 PCT/EP2018/061251 EP2018061251W WO2018206371A1 WO 2018206371 A1 WO2018206371 A1 WO 2018206371A1 EP 2018061251 W EP2018061251 W EP 2018061251W WO 2018206371 A1 WO2018206371 A1 WO 2018206371A1
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intermediate element
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reciprocating piston
stop
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Marius BURKAUSKAS
Jakub Pasek
Mirko Göpfert
André JORKE
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Voith Patent Gmbh
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    • F04B39/10—Adaptations or arrangements of distribution members
    • F04B39/1073—Adaptations or arrangements of distribution members the members being reed valves
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F04B39/12—Casings; Cylinders; Cylinder heads; Fluid connections
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F04B39/12—Casings; Cylinders; Cylinder heads; Fluid connections
    • F04B39/125—Cylinder heads

Definitions

  • the invention relates to a reciprocating engine or compressor for compressing a fluid, in particular ambient air, for a compressed air system of a motor vehicle, comprising a cylinder housing, a piston which is movable up and down in the piston chamber of the cylinder housing and a cylinder head.
  • the cylinder head of such a compressor generally has a valve carrier plate on which then a flap valve is attached per cylinder.
  • This lamella valve has areas which are known as a stop tube, wherein one or two stop ears may be provided, each having a support surface.
  • the lamella valve lies flat against the valve carrier plate.
  • the vane valve moves to a second position in which the support surfaces strike stop surfaces whereby the movement is limited.
  • the abutment surfaces are subjected to a shock at each movement to the second position, the open position of the valve, in which a stopper tube with the support surface strikes the abutment surface.
  • this region it is necessary for this region to have increased damping properties, compressive strength and wear resistance. This is achieved if the cylinder housing is made of gray cast iron, for example, or if plug-in sockets are used which have the corresponding properties.
  • the lamellae valve has a retaining tab on the opposite side of the ears, by means of which the lamella valve between the valve support plate and the cylinder housing is clamped or held. The exact position of the lamella valve is ensured by means of two pins.
  • One of the objects of the invention is to propose an improved solution which entails an increased reliability of the compressor.
  • the reciprocating piston engine according to the invention for compressing a fluid, in particular ambient air, for a compressed air system of a motor vehicle, comprises a cylinder housing, a piston which is movable up and down in a piston chamber of the cylinder housing, and a cylinder head with a valve carrier plate and a louvered valve.
  • the lamella valve lies in a first position flat against the valve carrier plate. Furthermore, the louver valve has at least one support surface which is engageable with a stop surface when the louver valve is moved to a second position during the downward movement of the piston in which the louver valve is lifted by the suction force in the direction of downward movement of the valve carrier plate ,
  • an intermediate element with stop surfaces between the cylinder housing and the cylinder head. The intermediate element is very easily replaceable and offers the possibility to adapt the design of the intermediate plate to the operating conditions of the reciprocating engine or the compressor.
  • the lamellae valve has a retaining tab and the intermediate element comprises a holding surface region, wherein the lamellae valve is arranged between the valve carrier plate and intermediate element such that the lamella valve is held in the first position.
  • the intermediate element may have cooling channel sections for the passage of a cooling fluid.
  • the support surface of the louver valve may be positioned in the region of a stop tube, wherein one or more stop ears may be provided, which are engageable with one or more stop surfaces.
  • the number and size of the support surface can be easily adapted to the operating conditions of the compressor.
  • a sealing element between the cylinder housing and intermediate element and intermediate element and valve carrier plate can be arranged. It may be a separate sealing element or a sealing compound made of silicone, which is applied to the intermediate plate.
  • the cylinder housing may consist of an aluminum alloy and the intermediate element of a shock-resistant and / or impact-resistant material. In a preferred embodiment, it may further be provided that at least the one stop surface and the holding surface region are integrally formed on the intermediate element.
  • the areas with the / the stop surfaces and the holding surface of the intermediate element are at least partially supported by the cylinder housing.
  • a certain bias can be generated, with which these areas are biased to reduce vibrations.
  • abutment surfaces may also be provided to install the abutment surfaces in such a way that the abutment surfaces have a spring effect, by means of which the abutment surfaces beat of stop surface and stop tube is damped.
  • At least one abutment surface consists of a plurality of partial surface areas, which have different angles ⁇ , ⁇ to the valve carrier plate. This achieves a targeted course of forces when the support surface hits the stop surface.
  • At least one stop surface may have a transition region in which the contact of the support surface and abutment surface is linear.
  • FIG. 1 the lamellar valve in the second position corresponding to the StdT FIG. 2 the lamellar valve in the second position with intermediate element
  • Figure 4 shows another embodiment of the stop surface
  • Figure 1 shows the structure of a compressor 1 according to the StdT.
  • the lamellae valve 6 is shown in the second position, ie the open position, in the first position, not shown, the lamellae valve 6 is against the valve carrier plate 5, thereby closing the suction port 21, by the air in the piston movement down into the cylinder chamber. 3 is sucked in.
  • a force acts on the lamella valve 6, through which it moves downward until it strikes or strikes the stop surface 9.
  • the stop surface 9 is an area which is incorporated in the cylinder housing 2. In order to achieve a targeted deformation this is slightly oblique to the inside.
  • the vane valve 6 On the right side, the vane valve 6 has a retaining lug 12 which is held or clamped between the valve carrier plate 5 and the cylinder housing 2. For sealing a seal 13a is provided.
  • FIG 2 shows the embodiment of the invention, here, an intermediate element 1 1 between the valve support plate 5 and the cylinder housing 2 is arranged.
  • the intermediate element 1 1 is exemplified for a two-stage compressor in plan view.
  • the intermediate element 1 1 consists of a thin sheet, which is recessed in the cylinder chambers 3. Furthermore, recesses for the cooling channels 23 and the screw connections can be seen.
  • the individual openings are separated from each other by sealing elements 13 which are applied to the top and bottom of the intermediate element 1 1 on the sheet.
  • the sealing member 13 may be, for example, a silicone material applied to the sheet.
  • the lamellar valve 6 is also shown in FIG. 2 in the open position, the second position.
  • the louver valve 6 has on the right side a retaining tab 12 which is clamped between the valve support plate 5 and the intermediate element 1 1 and fixed by means not shown pins (Fig. 3, Pos. 22).
  • Fig. 3, Pos. 22 In the idle state, the first position, the lamellae valve 6 is due to this clamping surface on the valve support plate 5 at.
  • the abutment surfaces 9 are designed in such a way that the supporting action for the lamella valve 6 is such that a desired deflection of the valve takes place.
  • the bulges or depressions in the intermediate element 1 1 for the stop ears 8 and 12 Halteelachen can by deep drawing or a bending process be prepared.
  • To support the bulges depressions are provided in the cylinder housing, which, as shown here, completely the shape of the bulges.
  • larger recesses may be provided in the cylinder housing in order to allow a greater tolerance in the formation of the bulges in the intermediate element 1 1. It then arises below the stop surface 9, a cavity between the intermediate element 1 1 and cylinder housing. 2
  • FIG. 4 shows an alternative design of the intermediate element 11 in the region of the stop surfaces 9.
  • the stop region has two different angles ⁇ , ⁇ , and on the other hand, the stop region is supported only by a relatively small support surface 23. Both options can also be provided independently of each other.
  • the advantage of using different angles with the intermediate transition region 18 lies in the fact that the ear portions of the lamella valve 6 do not strike the entire surface, but a certain rolling movement takes place in which the impact force attenuated.
  • the relatively small support in the support surface area 23 allows the bulges can be made with a certain excess or over-arch, so that the installation of the intermediate element 1 1 can be done with a bias.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die erfindungsgemäße Hubkolbenmaschine zur Verdichtung eines Fluides, insbesondere Umgebungsluft, für ein Druckluftsystem eines Kraftfahrzeugs, umfassend ein Zylindergehäuse, einen Kolben, der in einem Kolbenraum des Zylindergehäuses auf- und abwärts bewegbar ist, und einen Zylinderkopf mit einer Ventilträgerplatte und ein Lamellenventil. Das Lamellenventil liegt in einer ersten Stellung flächig an der Ventilträgerplatte an. Weiterhin weist das Lamellenventil mindestens eine Stützfläche auf, die mit einer Anschlagfläche in Kontakt bringbar ist, wenn bei der Abwärtsbewegung des Kolbens, bei der das Lamellenventil durch die Saugkraft in Richtung der Abwärtsbewegung von der Ventilträgerplatte abgehoben wird, das Lamellenventil in eine zweite Stellung bewegt wird. Um eine erhöhte Betriebssicherheit zu erreichen ist erfindungsgemäß vorgesehen, zwischen Zylindergehäuse und Zylinderkopf ein Zwischenelement mit Anschlagflächen vorzusehen.

Description

Hubkolbenmaschine
Die Erfindung betrifft eine Hubkolbenmaschine oder Verdichter zur Verdichtung eines Fluides, insbesondere Umgebungsluft, für ein Druckluftsystem eines Kraftfahrzeugs, umfassend ein Zylindergehäuse, einen Kolben, der im Kolbenraum des Zylindergehäuses auf- und abwärts bewegbar ist und einen Zylinderkopf.
Der Zylinderkopf eines derartigen Verdichters weist in der Regel eine Ventilträgerplatte auf, an der dann je Zylinder ein Lamellenventil befestigt ist. Dieses Lamellenventil weist Bereiche auf, die als Anschlagohr bekannt sind, wobei ein oder zwei Anschlagohren vorgesehen sein können, die jeweils eine Stützfläche aufweisen. In einer ersten Stellung des Lamellenventils liegt das Lamellenventil flächig an der Ventilträgerplatte an. Bei der Abwärtsbewegung des Kolbens, bei der das Lamellenventil durch die Saugkraft in Richtung der Abwärtsbewegung von der Ventilträgerplatte abgehoben wird, bewegt sich das Lamellenventil in eine zweite Stellung, bei der die Stützflächen auf Anschlagflächen aufschlagen wodurch die Bewegung begrenzt wird.
Die Anschlagflächen sind bei jeder Bewegung in die zweite Stellung, die Offenstellung des Ventils, einem Schlag ausgesetzt, bei dem ein Anschlagohr mit der Stützfläche auf die Anschlagfläche schlägt. Um dieser Belastung auf die Anschlagflächen wieder- stehen zu können, ist es erforderlich, dass dieser Bereich eine erhöhte Dämpfungseigenschaft, Druckfestigkeit und Verschleißfestigkeit aufweist. Dies erreicht man, wenn das Zylindergehäuse beispielsweise aus Grauguss gefertigt wird oder wenn Einsteckbuchsen verwendet werden die entsprechende Eigenschaften aufweisen.
Weiterhin werden Beschichtungen eingesetzt die die Verschleißfestigkeit verbessern. Ein weiteres Problem bei bestehenden Konstruktionen ist das Abscheren oder Abbrechen der Ohren. Durch das Aufeinanderschlagen der Bauteile bildet sich eine scharfe Kante zwischen Zylinderwand und Anschlagfläche, die dann eine Scherwirkung auf das Lamellenventil ausübt bis das Ohr abbricht. Dies führt regelmäßig zum Ausfall des Kompressors. Aus der DE 10 2008 052 744 A1 ist ein Verfahren bekannt, mittels dem Formkörper hergestellt werden, die eine Anschlagfläche aufweisen. Durch das Herstellungsverfahren ist die Form der Anschlagfläche an die Verformung des Lamellenventils ange- passt. Allerdings ist das Verfahren sehr aufwendig. Bekannt ist zudem, dass das Lamellenventil eine Haltelasche auf der gegenüberliegenden Seite der Ohren aufweist, mittels der das Lamellenventil zwischen der Ventilträgerplatte und dem Zylindergehäuse geklemmt bzw. gehalten wird. Die genaue Position des Lamellenventils wird dabei mittels zweier Stifte sichergestellt.
Eine der Aufgaben der Erfindung ist es, eine verbesserte Lösung vorzuschlagen, die eine erhöhte Betriebssicherheit des Kompressors mit sich bringt.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einer Hubkolbenmaschine gemäß Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und bevorzugte Lösungsvarianten sind in den hiervon abhängigen Unteransprüchen beschrieben.
Die erfindungsgemäße Hubkolbenmaschine, zur Verdichtung eines Fluides, insbeson- dere Umgebungsluft, für ein Druckluftsystem eines Kraftfahrzeugs, umfasst ein Zylindergehäuse, einen Kolben, der in einem Kolbenraum des Zylindergehäuse auf- und abwärts bewegbar ist, und einen Zylinderkopf mit einer Ventilträgerplatte und einem Lamellenventil.
Das Lamellenventil liegt in einer ersten Stellung flächig an der Ventilträgerplatte an. Weiterhin weist das Lamellenventil mindestens eine Stützfläche auf, die mit einer Anschlagfläche in Kontakt bringbar ist, wenn bei der Abwärtsbewegung des Kolbens, bei der das Lamellenventil durch die Saugkraft in Richtung der Abwärtsbewegung von der Ventilträgerplatte abgehoben wird, das Lamellenventil in eine zweite Stellung bewegt wird. Um eine erhöhte Betriebssicherheit zu erreichen ist erfindungsgemäß vorgesehen, zwischen Zylindergehäuse und Zylinderkopf ein Zwischenelement mit Anschlagflächen vorzusehen. Das Zwischenelement ist sehr leicht austauschbar und bietet die Möglichkeit die Auslegung des Zwischenblechs an die Betriebsbedingungen der Hubkolbenmaschine bzw. des Kompressors anzupassen. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Lamellenventil eine Haltelasche aufweist und das Zwischenelement einen Halteflächenbereich umfasst, wobei das Lamellenventil derart zwischen Ventilträgerplatte und Zwischenelement angeordnet ist, dass das Lamellenventil in der ersten Stellung gehalten wird. Je nach Ausführung des Kompressors kann das Zwischenelement Kühlkanalabschnitte zur Durchleitung eines Kühlfluides aufweisen. So kann eine kühlmittelleitende Verbindung zwischen Zylinderkopf und Zylindergehäuse aufgebaut bzw. hergestellt werden.
In einer bevorzugten Ausführung kann die Stützfläche des Lamellenventils im Bereich eines Anschlagohrs positioniert sein, wobei ein oder mehr Anschlagohren vorgesehen sein können, die mit einer oder mehr Anschlagflächen in Kontakt bringbar sind. Die Anzahl und Größe der Stützfläche kann so einfach an die Betriebsbedingungen des Kompressors angepasst werden.
Zur Abdichtung können jeweils ein Dichtelement zwischen Zylindergehäuse und Zwischenelement sowie Zwischenelement und Ventilträgerplatte angeordnet sein. Dabei kann es sich um ein separates Dichtelement oder um eine Dichtungsmasse aus Silikon handeln, die auf die Zwischenplatte aufgetragen wird.
Das Zylindergehäuse kann aus einer Aluminiumlegierung und das Zwischenelement aus einem stoßfesten und/oder schlagfesten Material bestehen. In einer bevorzugten Ausführung kann weiterhin vorgesehen sein, dass zumindest die eine Anschlagfläche und der Halteflächenbereich am Zwischenelement angeformt sind.
Zur weiteren Verbesserung der Funktion und zum Ausgleich von Toleranzen kann vorgesehen sein, dass die Bereiche mit der/den Anschlagflächen und der Haltefläche des Zwischenelementes zumindest bereichsweise durch das Zylindergehäuse gestützt werden. Durch die Stützung kann eine gewisse Vorspannung erzeugt werden, mit der diese Bereiche vorgespannt werden um Schwingungen zu reduzieren.
Alternativ kann aber auch vorgesehen sein die Anschlagflächen derart einzubauen, dass die Anschlagflächen eine Federwirkung aufweisen, durch die das aufeinander- schlagen von Anschlagfläche und Anschlagohr gedämpft wird.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass mindestens eine Anschlagfläche aus mehreren Teilflächenbereichen besteht, die unterschiedliche Winkel α, ß zur Ventilträgerplatte aufweisen. Dadurch erreicht man einen gezielten Verlauf der Kräfte beim Aufschlagen der Stützfläche auf die Anschlagfläche.
Weiterhin kann mindestens eine Anschlagfläche einen Übergangsbereich aufweisen, in dem die Berührung von Stützfläche und Anschlagfläche linienförmig erfolgt.
Weitere Merkmale der erfindungsgemäßen Hubkolbenmaschine und weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausfüh- rungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Skizzen näher erläutert.
In diesen zeigen:
Figur 1 das Lamellenventil in der zweiten Stellung entsprechend dem StdT Figur 2 das Lamellenventil in der zweiten Stellung mit Zwischenelement
Figur 3 das Zwischenelement mit den Dichtungen
Figur 4 eine weitere Ausführungsform der Anschlagfläche
Figur 1 zeigt den Aufbau eines Kompressors 1 entsprechend dem StdT. Dabei ist das Lamellenventil 6 in der zweiten Stellung, also der Offenstellung, dargestellt, in der nicht dargestellten ersten Stellung liegt das Lamellenventil 6 an der Ventilträgerplatte 5 an und verschließt dabei die Ansaugöffnung 21 , durch die Luft bei der Kolbenbewegung nach unten in den Zylinderraum 3 eingesaugt wird. Durch das Ansaugen wirkt eine Kraft auf das Lamellenventil 6, durch die sich dieses nach unten bewegt bis es auf die Anschlagfläche 9 trifft bzw. schlägt. Im der dargestellten Ausführung ist die Anschlagfläche 9 eine Fläche die in das Zylindergehäuse 2 eingearbeitet ist. Um eine gezielte Verformung zu erreichen ist diese etwas nach innen schräg ausgeführt. Ist die Kraft auf das Lamellenventil zu groß oder ist die Anschlagfläche 9 durch das ständige Schlagen verformt, wirken Scherkräfte auf das Lamellenventil und es kommt an der Kante zwischen Kolbenraum 3 und Anschlagfläche 9 zu einer Abscherung des Stützflächenbereiches 7 bzw. Lamellenohres des Lamellenventils 6.
Auf der rechten Seite weist das Lamellenventil 6 eine Haltelasche 12 auf, die zwischen Ventilträgerplatte 5 und Zylindergehäuse 2 gehalten bzw. geklemmt ist. Zur Abdichtung ist eine Dichtung 13a vorgesehen.
Figur 2 zeigt die erfindungsgemäße Ausführung, hier ist ein Zwischenelement 1 1 zwischen der Ventilträgerplatte 5 und dem Zylindergehäuse 2 angeordnet. In Figur 3 ist das Zwischenelement 1 1 beispielhaft für einen zweistufigen Kompressor in der Draufsicht dargestellt. Das Zwischenelement 1 1 besteht aus einem dünnen Blech, das im Bereich der Zylinderräume 3 ausgespart ist. Weiterhin sind Aussparungen für die Kühlkanäle 23 und die Schraubenverbindungen zu erkennen. Die einzelnen Öffnungen sind zueinander durch Dichtungselemente 13 getrennt, die auf der Ober- und Unterseite des Zwischenelementes 1 1 auf das Blech aufgebracht sind. Das Dichtungselement 13 kann beispielsweise ein Silikonmaterial sein, das auf das Blech aufgetragen wird.
Wie in Figur 1 ist auch in Figur 2 das Lamellenventil 6 in der Offenstellung, der zweiten Stellung dargestellt. Das Lamellenventil 6 hat auf der rechten Seite eine Haltelasche 12, die zwischen der Ventilträgerplatte 5 und dem Zwischenelement 1 1 geklemmt und mittels nicht dargestellter Stifte fixiert ist (Fig. 3, Pos. 22). Im Ruhezustand, der ersten Stellung, liegt das Lamellenventil 6 durch diese Klemmung flächig an der Ventilträgerplatte 5 an.
Bewegt sich der Kolben 19 nach unten, wird das Lamellenventil 6 von der Ventilträgerplatte 5 durch die durch die Ansaugöffnung 21 einströmende Luft abgehoben bzw. nach unten bewegt, bis dieses mit den Stützflächen 7 an den Anschlagohren 8 auf den Anschlagflächen 9 des Zwischenelementes 1 1 in Kontakt kommt.
Die Anschlagflächen 9 sich dazu derart ausgeführt, dass die Stützwirkung für das Lamellenventil 6 derart erfolgt, dass eine gewünschte Durchbiegung des Ventils erfolgt.
Die Ausbuchtungen oder Vertiefungen im Zwischenelement 1 1 für die Anschlagohren 8 und die Haltelachen 12 können durch Tiefziehen oder auch einem Biegeverfahren hergestellt sein. Zur Abstützung der Ausbuchtungen sind Vertiefungen im Zylindergehäuse vorgesehen, die wie hier dargestellt, vollständig die Form der Ausbuchtungen haben. Alternativ können in dem Zylindergehäuse aber auch größere Vertiefungen vorgesehen sein, um eine größere Toleranz bei der Ausformung der Ausbuchtungen im Zwischenelement 1 1 zulassen zu können. Es entsteht dann unterhalb der Anschlagfläche 9 ein Hohlraum zwischen Zwischenelement 1 1 und Zylindergehäuse 2.
In Figur 4 ist eine alternative Gestaltung des Zwischenelementes 1 1 im Bereich der Anschlagflächen 9 dargestellt. Zum Einen weist der Anschlagbereich zwei unterschiedliche Winkel α, ß auf, und zum Anderem ist der Anschlagbereich nur durch eine relativ kleine Stützfläche 23 gestützt. Beide Optionen können auch unabhängig voneinander vorgesehen sein. Der Vorteil bei der Verwendung unterschiedlicher Winkel mit dem dazwischen liegenden Übergangsbereich 18 liegt darin, dass die Ohrenbereiche des Lamellenventils 6 nicht vollflächig aufschlagen, sondern ein gewisse Abrollbewegung erfolgt bei der die Aufschlag kraft gedämpft. Die relativ kleine Abstützung im Stützflächenbereich 23 erlaubt, dass die Ausbuchtungen mit einem gewissen Übermaß bzw. überbogen gefertigt werden kann, so dass der Einbau des Zwischenelements 1 1 mit einer Vorspannung erfolgen kann.
Bezugszeichenliste
1 Hubkolbenmaschine
2 Zylindergehäuse
3 Kolbenraum
4 Zylinderkopf
5 Ventilträgerplatte
6 Lamellenventil
7 Stützfläche
8 Anschlagohr
9 Anschlagfläche
10 Haltefläche
1 1 Zwischenelement
12 Haltelasche
13 Dichtung
14 Kühlkanalabschnitte
15 Kühlkanal
16 Ausbuchtung
17 Ausbuchtungen
18 Übergangsbereich
19 Kolben
20 Halteflächenbereich
21 Ansaugöffnung
22 Fixierstiftlöcher
23 Stützfläche

Claims

Patentansprüche
1 . Hubkolbenmaschine (1 ) zur Verdichtung eines Fluides, insbesondere Umgebungsluft , für ein Druckluftsystem eines Kraftfahrzeugs, umfassend ein Zylindergehäuse (2), einen Kolben, der in einem Kolbenraum (3) des Zylinderge- häuses (2) auf- und abwärts bewegbar ist, und einen Zylinderkopf (4) mit einer Ventilträgerplatte (5) und ein Lamellenventil (6), das in einer ersten Stellung flächig an der Ventilträgerplatte anliegt, wobei das Lamellenventil (6) mindestens eine Stützfläche (7) aufweist, die mit einer Anschlagfläche (9) in Kontakt bringbar ist, wenn bei der Abwärtsbewegung des Kolbens, bei der das Lamellenventil (6) durch die Saugkraft in Richtung der Abwärtsbewegung von der Ventilträgerplatte (5) abgehoben wird, das Lamellenventil (6) in eine zweite Stellung bewegt wird, dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen Zylindergehäuse (2) und Zylinderkopf (4) ein Zwischenelement (1 1 ) mit Anschlagflächen (9) vorgesehen ist.
2. Hubkolbenmaschine (1 ) gemäß Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Lamellenventil (6) eine Haltelasche (12) aufweist und das Zwischenelement (1 1 ) einen Halteflächenbereich (10) umfasst, wobei das Lamellenventil (6) derart zwischen Ventilträgerplatte (5) und Zwischenelement (1 1 ) angeordnet ist, dass das Lamellenventil (6) in der ersten Stellung gehalten wird.
3. Hubkolbenmaschine (1 ) gemäß Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Zwischenelement (1 1 ) Kühlkanalabschnitte (14) zur Durchleitung eines Kühlfluides aufweist.
4. Hubkolbenmaschine (1 ) gemäß Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Stützfläche (7) des Lamellenventils (6) im Bereich eines Anschlagohrs (8) positioniert ist, wobei ein oder mehr Anschlagohren (8) vorgesehen sein können, die mit einer oder mehr Anschlagflächen (9) in Kontakt bringbar sind.
5. Hubkolbenmaschine (1 ) gemäß Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass jeweils ein Dichtelement (13) zwischen Zylindergehäuse (2) und Zwischenelement (1 1 ) sowie Zwischenelement (1 1 ) und Ventilträgerplatte (5) angeordnet ist.
6. Hubkolbenmaschine (1 ) gemäß Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Dichtelement (13) eine Dichtungsmasse aus Silikon ist, die auf die Zwischenplatte aufgetragen ist.
7. Hubkolbenmaschine (1 ) gemäß Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Zylindergehäuse (2) aus einer Aluminiumlegierung und das Zwischenelement (1 1 ) aus einem stoßfesten und/oder schlagfesten Material bestehen.
8. Hubkolbenmaschine (1 ) gemäß Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest die Anschlagfläche (9) und/oder der Halteflächenbereich (10) am Zwischenelement (1 1 ) angeformt sind.
9. Hubkolbenmaschine (1 ) gemäß Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Anschlagfläche (9) und der Halteflächenbereich (10) des Zwischenelements (1 1 ) zumindest bereichsweise durch das Zylindergehäuse (2) gestützt werden.
10. Hubkolbenmaschine (1 ) gemäß Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens eine Anschlagfläche (9) aus mehreren Teilflächenbereichen besteht, die unterschiedliche Winkel α, ß zur Ventilträgerplatte (5) aufweisen.
1 1 . Hubkolbenmaschine (1 ) gemäß Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens eine Anschlagfläche (9) einen Übergangsbereich (18) aufweist, in dem die Berührung von Stützfläche (7) und Anschlagfläche (9) li- nienförmig erfolgt.
PCT/EP2018/061251 2017-05-08 2018-05-03 Hubkolbenmaschine WO2018206371A1 (de)

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