WO2018185818A1

WO2018185818A1 - 成形装置、成形面ファスナーの製造方法、及び成形面ファスナー

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Publication number: WO2018185818A1
Application number: PCT/JP2017/013985
Authority: WO
Inventors: 誠武川; 義行福原; 浩行山下; 道端　勇; 結橋本
Original assignee: Ykk株式会社
Priority date: 2017-04-03
Filing date: 2017-04-03
Publication date: 2018-10-11
Also published as: US11633021B2; TWI714801B; CN110461185A; US20200107617A1; CN110461185B; CN114376306A; TW201836805A; CN114376306B; US11284681B2; US20210145133A1; DE112017007389T5

Abstract

成形面ファスナー(10,10a,10b,10c,10d,10e,10f)の製造に用いられる成形装置(30,30a)において、回転駆動するダイホイール(32)が、複数の貫通孔(38)が穿設された外側円筒体(33)と複数の凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)が外周面に凹設された内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)とを備えた同心状の二重円筒構造を有し、内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)に配される凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)には、外側円筒体(33)の貫通孔(38)に交差する使用凹部(41)と、外側円筒体(33)の内周面により覆い隠される不使用凹部(42)とが含まれる成形装置(30,30a)が提供される。この成形装置(30,30a)を用いることにより、平面視における形状が互いに異なる複数種類の係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) が基準方向に沿って周期的に配される成形面ファスナー(10,10a,10b,10c,10d,10e,10f)が得られる。

Description

成形装置、成形面ファスナーの製造方法、及び成形面ファスナー

　本発明は、成形面ファスナーの製造に用いられる成形装置、その成形装置を用いて成形面ファスナーを製造する製造方法、及び、その成形装置を用いて製造される成形面ファスナーに関する。

　従来から、複数のループを有する雌型の面ファスナーと、その雌型面ファスナーに対して着脱可能な雄型の成形面ファスナーとが一対で組み合わされて用いられる面ファスナー製品が知られている。合成樹脂を成形することによって製造される雄型の成形面ファスナーは、平板状の基材部の上面に、マッシュルーム状等の形態を有する複数の雄型係合素子が立設されて形成されている。マッシュルーム状の係合素子は、通常、基材部から立ち上がる柱状のステム部と、ステム部の上端外周部から外側に向けて張り出し形成される係合頭部とを有する。

　このような雄型の面ファスナーを有する面ファスナー製品は、現在、多種多様な商品に広く使用されており、例えば使い捨ておむつ、乳幼児のおむつカバー、手足の関節などを保護するサポーター、腰用コルセット（腰痛ベルト）、手袋などのような身体に着脱するような商品にも多く用いられている。

　例えば係合素子がマッシュルーム状の形態を有する従来の雄型成形面ファスナーでは、通常、１つの基材部に立設される複数の係合素子は全て同じ形態に形成される。このように複数の係合素子が全て同じ形態を有することにより、所定の雌型面ファスナーに対して、適切な係合強度（又は剥離強度）を安定して得ることが可能となる。

　また、このようなマッシュルーム状の複数の雄型係合素子を有する面ファスナーを製造する製造方法や製造装置については、例えば国際公開第２０００／００００５３号公報（特許文献１：特表２００２－５１９０７８号公報が対応）等に開示されている。
　例えば、この特許文献１に記載されている製造方法では、先ず、図３９に示すように平板状の基材部と、基材部に立設されるステム部と、ステム部上に一体形成される一次頭部とを有する一次成形体１１０を成形する一次成形工程が行われる。その後、一次成形体１１０をカレンダーに通過させて一次成形体１１０の一次頭部を押圧することにより、一次頭部を径方向に平たく延ばして係合頭部に成形する二次成形工程が行われる。

　この場合、上述の一次成形を行う成形装置１１１は、回転する型取りシリンダ１１２と、型取りシリンダ１１２に対して所定の間隔を開けて対向して配されるプレスシリンダ１１３と、型取りシリンダ１１２及びプレスシリンダ１１３間に溶融した熱可塑性樹脂を供給する押出しヘッド１１４とを有する。

　また、特許文献１の型取りシリンダ１１２は、図４０及び図４１に示すような円筒状の外側スクリーン（外側円筒体とも言う）１１５と、外側スクリーン１１５の内周面に接する円筒状の内側スクリーン（内側円筒体とも言う）１１６とを有する。

　型取りシリンダ１１２の外側スクリーン１１５には、ステム部の成形を行う複数の円柱状の空洞１１７が形成されている。内側スクリーン１１６には、一次頭部の成形を行う複数の円柱状の空洞１１８が形成されている。また、外側スクリーン１１５の各空洞１１７と、内側スクリーン１１６の各空洞１１８とは、互いに１対１で対応する位置に整列して配されている。

　このような型取りシリンダ１１２を有する成形装置１１１を用いて、型取りシリンダ１１２及びプレスシリンダ１１３を回転させながら、押出しヘッド１１４から型取りシリンダ１１２及びプレスシリンダ１１３間に熱可塑性樹脂材料を供給する。その結果、ステム部及び一次頭部を有するとともに一次頭部にくぼみが形成された複数の係合素子が基材部に立設された一次成形体１１０が成形される。

　その後、得られた一次成形体１１０をカレンダーに通過させて、各一次頭部を薄くすることにより、同じ形態を備えた複数のマッシュルーム状の係合素子が基材部に立設された特許文献１の成形面ファスナーが製造される。この特許文献１で製造される成形面ファスナーでは、各係合素子の係合頭部における上面中央部に凹部が形成されており、１つ１つの係合素子が全て同じ形状を有する。

国際公開第２０００／００００５３号公報

　上述した特許文献１の製造方法により成形面ファスナーを製造する場合、複数の円柱状の空洞１１７が形成された外側スクリーン１１５と、複数の円柱状の空洞１１８が形成された内側スクリーン１１６とを有する型取りシリンダ１１２が用いられる。この場合、成形面ファスナーに配される１つ１つの係合素子を全て同じ所定の形状に形成するためには、型取りシリンダ１１２における外側スクリーン１１５の各空洞１１７と、内側スクリーン１１６の各空洞１１８とを、上述したように互いに１対１で互いに対応するように所定の位置に高精度に形成することが必要とされる。

　しかし、特許文献１のような外側スクリーン１１５及び内側スクリーン１１６を形成する際に、外側スクリーン１１５と内側スクリーン１１６とがそれぞれ別々に作製される。この場合、外側スクリーン１１５に設けられる空洞１１７の位置や、内側スクリーン１１６に設けられる空洞１１８の位置にそれぞれ誤差が生じ易く、外側スクリーン１１５の全ての空洞１１７の位置と内側スクリーン１１６の全ての空洞１１８の位置とを確実に合わせることは難しい。従って、外側スクリーン１１５の空洞１１７の位置と内側スクリーン１１６の空洞１１８の位置とには相対的なずれが生じ易くなる。

　それにより、成形される係合素子の一部がループを係合不能な形態を有していたり、外側スクリーン１１５と内側スクリーン１１６との間にアンダーカットが形成されて内側及び外側スクリーン１１６，１１５の空洞１１８，１１７から係合素子を強制的に引き抜くときに同係合素子に破損が生じたりして、全ての係合素子を所定の一定形状に形成できなくなる。その結果、製造される成形面ファスナーの係合強度（又は剥離強度）の低下を招くことや、不良品として扱われて成形面ファスナーの歩留まりの低下を招くことがある。更に、外側スクリーン１１５や内側スクリーン１１６などの金型を作製し直す場合に、作製される金型の再現性を高くしないと係合素子の形状を制御することが難しくなることも考えられる。

　一方、外側スクリーン１１５の全ての空洞１１７を所定の位置に形成し、且つ、内側スクリーン１１６の全ての空洞１１８を所定の位置に形成するためには、外側スクリーン１１５及び内側スクリーン１１６を加工する際の加工精度を大きく高めることが考えられる。しかし、外側スクリーン１１５及び内側スクリーン１１６の加工精度を向上させるには費用を要するため、加工精度の向上に伴って製造コストの増大を招く。

　ところで、雄型の面ファスナーは、一般的に、雌型面ファスナーとなる不織布の構造などに応じてループの係合率や剥離強度などが変化し易く、不織布との相性によって雄型面ファスナーの性能が左右されることがある。このため、雄型の成形面ファスナーを使い捨ておむつや保護サポーター等の製品に用いる場合、その商品に用いられる雌型面ファスナーとの相性を考慮して、適切な雄型面ファスナーを選択することが必要とされる。

　しかしこの場合、雄型面ファスナーの用途が限定されることや、最終製品のコスト増大を招くこと等がある。このため、従来から、種々の雌型面ファスナーに対して、適切な係合強度等を安定して発揮することが可能な雄型面ファスナーを開発することが求められている。

　本発明は上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、成形面ファスナーの成形に用いられ、外側円筒体及び内側円筒体を備えた二重円筒構造のダイホイールを有する成形装置において、外側円筒体及び内側円筒体の加工精度に大きく依存することなく、様々な雌型面ファスナーに対して適切な性能を安定して発揮できる成形面ファスナーを製造可能な成形装置と、その成形装置を用いて成形面ファスナーを製造する製造方法とを提供することにある。また、本発明の目的は、外側円筒体及び内側円筒体の加工精度に大きく依存することなく、様々な雌型面ファスナーに対して適切な性能を安定して発揮することが可能な成形面ファスナーを提供することにある。

　上記目的を達成するために、本発明により提供される成形装置は、一方向に回転駆動するダイホイールと、前記ダイホイールに向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズルとを有し、基材部の上面に複数の係合素子が立設される合成樹脂製成形面ファスナーの製造に用いられる成形装置において、前記ダイホイールは、外側円筒体と、前記外側円筒体の内周面に密接して配される内側円筒体とを備えた同心状の二重円筒構造を有し、前記外側円筒体に、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔が穿設され、前記内側円筒体の外周面に、複数の凹部が凹設され、少なくとも１つの方向を基準方向として、前記基準方向の一定の範囲内において、前記内側円筒体の前記凹部は、前記外側円筒体の前記貫通孔よりも多く設けられ、前記外側円筒体の内周面における前記貫通孔の外周縁が、前記内側円筒体の前記凹部に重なる部分と、前記内側円筒体の外周面に密接する部分とを有し、前記内側円筒体に配される前記凹部には、前記外側円筒体における前記貫通孔に交差して配されるとともに溶融した前記合成樹脂材料を流入させることが可能な使用凹部と、前記外側円筒体の互いに隣接する前記貫通孔間に配されるとともに前記外側円筒体の内周面により覆い隠される不使用凹部とが含まれてなることを最も主要な特徴とするものである。

　このような本発明の成形装置において、前記外側円筒体に、複数の前記貫通孔が前記基準方向に一定の貫通孔ピッチを有して設けられ、前記内側円筒体に、複数の前記凹部が前記基準方向に一定の凹部ピッチを有して設けられ、前記凹部ピッチの大きさは、前記貫通孔ピッチの大きさよりも小さく設定されることが好ましい。

　本発明の成形装置において、前記外側円筒体の前記基準方向に配される前記貫通孔には、前記使用凹部の前記貫通孔に対する位置関係が互いに異なる少なくとも２種類の前記貫通孔が含まれ、前記使用凹部の前記位置関係が同じになる同種類の前記貫通孔が、前記基準方向に沿って一定の周期で配されることが好ましい。

　また本発明の成形装置では、前記外側円筒体の前記貫通孔及び前記内側円筒体の前記凹部は、前記貫通孔ピッチの大きさと前記凹部ピッチの大きさとの最小公倍数を、前記貫通孔ピッチの大きさよりも大きくして配されることが好ましい。
　この場合、前記最小公倍数を前記貫通孔ピッチの大きさで除して算出される値が４０未満であることが好ましい。
　本発明の成形装置において、前記凹部ピッチの大きさは、前記外側円筒体の前記貫通孔における前記基準方向の大きさよりも小さく設定されることが好ましい。

　更に本発明の成形装置において、前記基準方向に互いに隣接して配される前記貫通孔は、前記使用凹部の前記貫通孔に対する位置関係を互いに異ならせて設けられることが好ましい。
　特に、前記基準方向は、前記ダイホイールの機械方向であることが好ましい。

　次に、本発明により提供される成形面ファスナーの製造方法は、基材部の上面に複数の係合素子が立設される合成樹脂製成形面ファスナーを、一方向に回転駆動するダイホイールと、前記ダイホイールに向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズルとを有し、前記ダイホイールが、外側円筒体と、前記外側円筒体の内周面に密接して配される内側円筒体とを備えた同心状の二重円筒構造を有する成形装置を用いて成形することにより、前記合成樹脂製成形面ファスナーを製造する製造方法において、前記ダイホイールとして、前記外側円筒体に、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔が穿設され、前記内側円筒体の外周面に、複数の凹部が凹設され、少なくとも１つの方向を基準方向として、前記基準方向の一定の範囲内において、前記内側円筒体の前記凹部は、前記外側円筒体の前記貫通孔よりも多く設けられ、前記外側円筒体の内周面における前記貫通孔の外周縁が、前記内側円筒体の前記凹部に重なる部分と、前記内側円筒体の外周面に密接する部分とを有し、前記内側円筒体に配される前記凹部には、前記外側円筒体における前記貫通孔に交差して配されるとともに溶融した前記合成樹脂材料を流入させることが可能な使用凹部と、前記外側円筒体の互いに隣接する前記貫通孔間に配されるとともに前記外側円筒体の内周面により覆い隠される不使用凹部とが含まれるものを用いることを含んでなることを最も主要な特徴とするものである。

　また、本発明により提供される別の形態に係る成形面ファスナーの製造方法は、基材部の上面に複数の仮素子が立設される一次成形体を、一方向に回転駆動するダイホイールと、前記ダイホイールに向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズルとを有し、前記ダイホイールが、外側円筒体と、前記外側円筒体の内周面に密接して配される内側円筒体とを備えた同心状の二重円筒構造を有する成形装置を用いて成形する一次成形工程と、前記一次成形体の前記仮素子の一部を加熱するとともに上方から押し潰す二次成形工程とを行うことにより、成形面ファスナーを製造する製造方法において、前記ダイホイールとして、前記外側円筒体に、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔が穿設され、前記内側円筒体の外周面に、複数の凹部が凹設され、少なくとも１つの方向を基準方向として、前記基準方向の一定の範囲内において、前記内側円筒体の前記凹部は、前記外側円筒体の前記貫通孔よりも多く設けられ、前記外側円筒体の内周面における前記貫通孔の外周縁が、前記内側円筒体の前記凹部に重なる部分と、前記内側円筒体の外周面に密接する部分とを有し、前記内側円筒体に配される前記凹部には、前記外側円筒体における前記貫通孔に交差して配されるとともに溶融した前記合成樹脂材料を流入させることが可能な使用凹部と、前記外側円筒体の互いに隣接する前記貫通孔間に配されるとともに前記外側円筒体の内周面により覆い隠される不使用凹部とが含まれるものを用いることを含んでなることを最も主要な特徴とするものである。

　上述のような本発明に係る成形面ファスナーの製造方法は、前記ダイホイールとして、前記外側円筒体に、複数の前記貫通孔が前記基準方向に一定の貫通孔ピッチを有して設けられ、前記内側円筒体に、複数の前記凹部が前記基準方向に一定の凹部ピッチを有して設けられ、前記凹部ピッチの大きさは、前記貫通孔ピッチの大きさよりも小さく設定されるものを用いることを含むことが好ましい。

　本発明に係る成形面ファスナーの製造方法は、前記ダイホイールとして、前記外側円筒体の前記基準方向に配される前記貫通孔には、前記使用凹部の前記貫通孔に対する位置関係が互いに異なる少なくとも２種類の前記貫通孔が含まれ、前記使用凹部の前記位置関係が同じになる同種類の前記貫通孔が、前記基準方向に沿って一定の周期で配されるものを用いることを含むことが好ましい。

　また、本発明に係る成形面ファスナーの製造方法は、前記ダイホイールとして、前記外側円筒体の前記貫通孔及び前記内側円筒体の前記凹部が、前記貫通孔ピッチの大きさと前記凹部ピッチの大きさとの最小公倍数を、前記貫通孔ピッチの大きさよりも大きくして配されるものを用いることを含むことが好ましい。

　次に、本発明により提供される成形面ファスナーは、平板状の基材部と、前記基材部の上面に立設される複数の係合素子とを有する合成樹脂製の成形面ファスナーにおいて、前記係合素子は、少なくとも１つの方向を基準方向として、前記基準方向に沿って一定のピッチを有して配され、前記係合素子は、前記基材部の上面から立ち上がるステム部と、前記係合素子の頂端部に配され、前記係合素子の平面視にて前記ステム部の上端外周縁から外側に向けて突出する少なくとも１つの爪部又は前記平面視にて前記ステム部の上端外周縁から外側に向けて延出する延出部とを有し、前記基準方向に沿って配される複数の前記係合素子は、前記係合素子の平面視における形状が互いに相違する少なくとも２種類の前記係合素子を含み、前記係合素子の平面視における形状が同じになる同種類の前記係合素子が、前記基準方向に沿って一定の周期で配されてなることを最も主要な特徴とするものである。

　また、本発明により提供される別の形態に係る成形面ファスナーは、平板状の基材部と、前記基材部の上面に立設される複数の係合素子とを有する合成樹脂製の成形面ファスナーにおいて、前記係合素子は、少なくとも１つの方向を基準方向として、前記基準方向に沿って一定のピッチを有して配され、前記係合素子は、前記基材部から立ち上がるステム部と、前記ステム部の上端外周部から外側に向けて張り出すとともに前記ステム部に一体的に形成される係合頭部と、前記係合頭部の外周縁部から外側に向けて突出する少なくとも１つの爪部又は前記係合頭部の外周縁部から外側に向けて延出する延出部とを有し、前記基準方向に沿って配される複数の前記係合素子は、前記係合素子の平面視における形状が互いに相違する少なくとも２種類の前記係合素子を含み、前記係合素子の平面視における形状が同じになる同種類の前記係合素子が、前記基準方向に沿って一定の周期で配されてなることを最も主要な特徴とするものである。

　上述のような本発明に係る成形面ファスナーにおいて、前記基準方向における一定の前記周期の中に、少なくとも１つの前記爪部を有する少なくとも１つの前記係合素子が配されることが好ましい。
　本発明に係る成形面ファスナーにおいて、前記基準方向に前記周期を形成する係合素子の個数は、４０個未満であることが好ましい。
　また、本発明に係る成形面ファスナーにおいて、少なくとも一部の前記係合素子において、前記基準方向に隣接する前記係合素子は、前記係合素子の平面視における形状を互いに異ならせて形成されることが好ましい。

　更に本発明では、前記係合素子の平面視において、各係合素子を、前記基準方向の一方側の端部を含む第１端部領域、前記基準方向の中央部を含む中央領域、及び前記基準方向の他方側の端部を含む第２端部領域に分割して見たときに、前記係合素子は、１つの前記係合素子に対して２つの前記爪部が前記中央領域に配される第１形状素子と、１つの前記係合素子に対して２つの前記爪部が前記第１端部領域又は第２端部領域に配される第２形状素子と、１つの前記係合素子に対して４つの前記爪部が配される又は前記延出部が配される第３形状素子とを有し、前記各周期には、前記第１形状素子、前記第２形状素子、及び前記第３形状素子が所定の配置パターンで配されることが好ましい。

　また、本発明に係る成形面ファスナーでは、前記係合素子の平面視における形状が、前記基準方向に沿って段階的に変化することが好ましい。
　更に、前記基準方向は、前記基材部の長さ方向であることが好ましい。
　更にまた、本発明に係る成形面ファスナーでは、前記基準方向に対して直交する方向に沿って、前記係合素子の平面視における形状が同じになる同種類の前記係合素子が配されることが好ましい。

　本発明に係る成形面ファスナーの製造に用いられる成形装置は、一方向に回転駆動するダイホイールと、溶融した合成樹脂材料を供給する押出ノズルとを有する。ダイホイールは、外側円筒体と、外側円筒体の内周面に密接して配される内側円筒体とを備えており、同心状の二重円筒構造を有する。

　ダイホイールの外側円筒体は、当該外側円筒体の外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔を有する。ダイホイールの内側円筒体は、当該内側円筒体の外周面に凹設される複数の凹部を有する。なお、本発明の内側円筒体に設けられる凹部には、内側円筒体の外周面に直線状又は曲線状に凹設される凹溝部や、内側円筒体の外周面に一定の範囲（形状）で凹設される凹陥部等が含まれる。また本発明において、外側円筒体の内周面における各貫通孔の外周縁は、内側円筒体の凹部に重なる部分と、内側円筒体の外周面に密接する部分とを有する。

　更に、内側円筒体の外周面に配される凹部には、外側円筒体における貫通孔に表出して配されるとともに溶融した合成樹脂材料を流入可能な使用凹部と、外側円筒体の基準方向に互いに隣接する貫通孔間の領域に配されるとともに外側円筒体の内周面により覆い隠される不使用凹部とが含まれる。

　上述のような本発明の成形装置を用いることにより、平板状の基材部の上面に複数の係合素子が立設され、かつ、各係合素子が、外側円筒体の貫通孔を利用して形成されるステム部と、内側円筒体の凹部を利用して形成される少なくとも１つの爪部とを有する成形面ファスナーを円滑に製造することができる。

　特に本発明の成形装置では、内側円筒体に基準方向に沿って配される凹部として、外側円筒体の貫通孔に表出するように配される少なくとも１つの使用凹部と、成形時に溶融した合成樹脂材料の流入を許さない少なくとも１つの不使用凹部とが意図的に形成される。

　すなわち、本発明の成形装置では、外側円筒体に設ける貫通孔と、内側円筒体に設ける凹部とを、基準方向において互いに１対１で対応するように設けるのではなく、内側円筒体に設ける凹部の個数を、外側円筒体に設ける貫通孔の個数よりもあえて多くして、上述のような不使用凹部が積極的に設けられている。これにより、外側円筒体に設ける貫通孔の位置や、内側円筒体に設ける凹部の位置に誤差が生じる場合でも、外側円筒体の各貫通孔に対して、内側円筒体の少なくとも１つの凹部を交差するように確実に設けることができる。このため、各係合素子が少なくとも１つの爪部を有する成形面ファスナーを安定して製造することができる。

　更に上述した本発明の成形装置では、基準方向において、外側円筒体に設ける貫通孔と内側円筒体に設ける凹部とが互いに１対１で対応しないように意図的に形成される。これにより、製造される成形面ファスナーの基準方向に沿って配される複数の係合素子として、所定の一定形状（形態）を有する１種類の係合素子のみを形成するのではなく、互いに異なる形態（具体的には、係合素子の平面視において爪部の位置関係が異なる形態）を有する２種類以上の係合素子を形成することが可能となる。

　このように成形面ファスナーの基準方向に配される係合素子として、形状が異なる２種類以上の係合素子が意図的に形成されることにより、外側円筒体及び内側円筒体の加工精度に起因して外側円筒体の貫通孔の位置と、内側円筒体の凹部の位置とに誤差（ずれ）が生じる場合でも、その誤差が成形面ファスナーの係合強度（剥離強度）に与える影響を小さく抑えることができる。その結果、適切な係合強度（剥離強度）を安定して備える成形面ファスナーを製造することができる。また、成形面ファスナーの歩留まりの低下を抑えて、生産性の向上を図ることができる。

　その上、本発明の成形装置を用いて製造される上述のような２種類以上の係合素子を有する成形面ファスナーでは、互いに形態が異なる係合素子間で、それぞれの係合素子の強みと弱みを互いに補うことが可能となる。それによって、製造される成形面ファスナーの性能を、不織布（雌型面ファスナー）の種類によって影響され難くすることができる。すなわち、本発明の成形装置を用いることによって、様々な不織布に対し、係合強度等のファスナー性能を適切に安定して備える成形面ファスナーを提供することが可能となる。

　このような本発明の成形装置において、外側円筒体には、複数の貫通孔が基準方向に一定の貫通孔ピッチを有して設けられる。内側円筒体には、複数の凹部が基準方向に一定の凹部ピッチを有して設けられる。更に、内側円筒体の凹部ピッチの大きさは、外側円筒体の貫通孔ピッチの大きさよりも小さく設定される。これにより、上述のような使用凹部と不使用凹部とが意図的に安定して設けられるとともに、外側円筒体に設ける貫通孔と内側円筒体に設ける凹部とが意図的に１対１で対応しないように安定して形成される。その結果、例えば係合素子を上方から見たときの平面視において係合素子の形状や爪部の位置関係等が相互に異なる２種類以上の係合素子が意図的に設けられ、かつ、平面視において係合素子の形状や爪部の位置関係が同じ同種類の係合素子が基準方向に沿って周期的に設けられる成形面ファスナーを安定して製造することができる。

　本発明の成形装置において、外側円筒体の基準方向に配される貫通孔には、使用凹部の貫通孔に対する位置関係が互いに異なる少なくとも２種類の貫通孔が含まれる。また、使用凹部の位置関係が同じになる同種類の貫通孔が、基準方向に沿って一定の周期で配される。

　これにより、互いに爪部の位置関係が異なる形態の２種類以上の係合素子が基準方向に沿って配され、かつ、同じ爪部の位置関係を備える同種類の係合素子が基準方向に沿って周期的に配される成形面ファスナーを安定して製造することが可能となる。その結果、外側円筒体及び内側円筒体の加工精度が成形面ファスナーの性能に与える影響を小さく抑えることができる。また、不織布の種類によってファスナー性能が影響され難い成形面ファスナーを製造することが可能となる。なお本発明において、爪部の位置関係とは、ステム部又は係合頭部に少なくとも１の爪部が設けられる係合素子を上方から見た係合素子の平面視において、ステム部又は係合頭部に対する爪部の相対的な配置のことを言う。

　また本発明の成形装置では、外側円筒体の貫通孔及び内側円筒体の凹部は、貫通孔ピッチの大きさと凹部ピッチの大きさとの最小公倍数を、貫通孔ピッチの大きさよりも大きくして配される。この場合、上記の最小公倍数を貫通孔ピッチの大きさで除して得られる数値は整数（自然数）であり、この数値は、基準方向において上述した同種類の貫通孔が周期的に配される場合の１周期に設けられる貫通孔の数（周期の大きさ）を表す。

　上述のような最小公倍数を貫通孔ピッチの大きさよりも大きくすることにより、外側円筒体及び内側円筒体の加工精度に起因して外側円筒体の貫通孔の位置と内側円筒体の凹部の位置とに誤差が生じても、その誤差が、上述した貫通孔の周期性に及ぼす影響を無視できる程度に小さくすることできる。それによって、基準方向に沿って係合素子の形態に周期性を備える成形面ファスナーを安定して製造することが可能となる。

　この場合、前記最小公倍数を前記貫通孔ピッチの大きさで除して算出される値（すなわち、同種類の貫通孔が配される周期）が、４０未満、好ましくは２０以下、特に好ましくは１５以下である。これにより、適切な係合強度を安定して備えるとともに、不織布の種類によってファスナー性能が影響され難い成形面ファスナーを安定して製造することが可能となる。

　本発明の成形装置において、上述した凹部ピッチの大きさは、外側円筒体の貫通孔における基準方向の大きさよりも小さく設定される。これにより、各係合素子が少なくとも１つの爪部を有する成形面ファスナーをより安定して製造することができる。

　更に本発明の成形装置において、基準方向に互いに隣接して配される貫通孔は、使用凹部の貫通孔に対する位置関係を互いに異ならせて設けられる。これにより、製造される成形面ファスナーの少なくとも一部において、基準方向に互いに隣接する係合素子の爪部の位置関係を確実に異ならせることができるため、少なくとも２種類の係合素子を基準方向に有する成形面ファスナーを安定して製造することが可能となる。

　特に、上述した基準方向は、ダイホイールの機械方向であることにより、少なくとも２種類の係合素子を基材部の長さ方向（機械方向）に有する成形面ファスナーを安定して製造することが可能となる。

　次に、本発明に係る成形面ファスナーの製造方法では、ダイホイールと押出ノズルとを有する上述した本発明の成形装置を用いて、基材部の上面に複数の係合素子が立設される成形面ファスナーの成形を行うことによって成形面ファスナーを製造する。すなわち、成形装置のダイホイールが、基準方向の一定の範囲内において、内側円筒体の凹部が外側円筒体の貫通孔よりも多く設けられるとともに、内側円筒体の凹部には、合成樹脂材料が流入可能な使用凹部と、外側円筒体に覆い隠される不使用凹部とが含まれるように形成されている。

　このような本発明の製造方法によれば、平板状の基材部の上面に複数の係合素子が立設され、かつ、各係合素子が、外側円筒体の貫通孔を利用して形成されるステム部と、内側円筒体の凹部を利用して形成される少なくとも１つの爪部とを有する成形面ファスナーを円滑に且つ安定して製造することができる。

　また本発明の製造方法では、係合素子の平面視において爪部の位置関係が異なる２種類以上の係合素子を基準方向に沿って有する成形面ファスナーを製造することができる。これにより、上述したように、外側円筒体及び内側円筒体の加工精度が成形面ファスナーの係合強度に与える影響を小さく抑えることができる。更に、製造される成形面ファスナーの性能を、不織布の種類によって影響され難くすることができる。

　次に、本発明の別の形態に係る成形面ファスナーの製造方法では、ダイホイールと押出ノズルとを有する上述した本発明の成形装置を用いて一次成形体を成形する一次成形工程と、得られる一次成形体の仮素子の一部を加熱するとともに上方から押し潰す二次成形工程とを行うことによって、成形面ファスナーを製造する。すなわち、成形装置のダイホイールが、基準方向の一定の範囲内において、内側円筒体の凹部が外側円筒体の貫通孔よりも多く設けられるとともに、内側円筒体の凹部には、合成樹脂材料が流入可能な使用凹部と、外側円筒体に覆い隠される不使用凹部とが含まれるように形成されている。

　このような本発明の製造方法によっても、平板状の基材部の上面に複数の係合素子が立設され、かつ、各係合素子が、外側円筒体の貫通孔を利用して形成されるステム部と、内側円筒体の凹部を利用して形成される少なくとも１つの爪部とを有する成形面ファスナーを円滑に且つ安定して製造することができる。

　上述のような本発明の成形面ファスナーの製造方法では、成形装置のダイホイールとして、外側円筒体に、複数の貫通孔が基準方向に一定の貫通孔ピッチを有して設けられ、内側円筒体に、複数の凹部が基準方向に一定の凹部ピッチを有して設けられ、凹部ピッチの大きさは貫通孔ピッチの大きさよりも小さく設定されるものを用いる。これにより、合素子を上方から見たときの平面視において係合素子の形状や爪部の位置関係等が相互に異なる２種類以上の係合素子が基準方向に沿って配され、かつ、平面視において係合素子の形状や爪部の位置関係が同じ同種類の係合素子が基準方向に沿って周期的に配される成形面ファスナーを安定して製造することができる。

　本発明の成形面ファスナーの製造方法では、成形装置のダイホイールとして、外側円筒体の基準方向に配される貫通孔には、使用凹部の貫通孔に対する位置関係が互いに異なる少なくとも２種類の貫通孔が含まれ、使用凹部の位置関係が同じになる同種類の貫通孔が、基準方向に沿って一定の周期で配されるものを用いる。これにより、２種類以上の係合素子が基準方向に沿って配され、かつ、同種類の係合素子が基準方向に沿って周期的に配される成形面ファスナーを安定して製造することができる。

　また、本発明に係る成形面ファスナーの製造方法は、成形装置のダイホイールとして、外側円筒体の貫通孔及び内側円筒体の凹部が、貫通孔ピッチの大きさと凹部ピッチの大きさとの最小公倍数を、貫通孔ピッチの大きさよりも大きくして配されるものを用いる。これにより、基準方向に沿って係合素子の形態に周期性を備える成形面ファスナーを安定して製造することができる。

　次に、本発明により提供される成形面ファスナーでは、係合素子は、基準方向に沿って一定のピッチを有して配される。また、各係合素子は、基材部の上面から立ち上がるステム部と、係合素子の頂端部に外側に向けて突出する少なくとも１つの爪部又は係合素子の頂端部の外周全体から外側に向けて延出する延出部とを有する。更に、基準方向に沿って配される複数の前記係合素子は、係合素子の平面視における形状が互いに相違する少なくとも２種類の係合素子を含む。また、係合素子の平面視における形状が同じになる同種類の係合素子が、基準方向に沿って一定の周期で配される。なお本発明において、係合素子の平面視における形状が異なるとは、例えば係合素子の平面視において爪部のステム部に対する位置関係が互いに相違することによって形状が異なる場合と、ステム部の頂端部に爪部が設けられるか延出部が設けられるかによって形状が異なる場合とが含まれる。

　このような本発明の成形面ファスナーは、成形装置における外側円筒体及び内側円筒体の加工精度が成形面ファスナーの係合強度等の性能に与える影響を小さくすることが可能となるため、不織布に対する適切な係合強度を安定して備えることができる。また、成形面ファスナーの係合強度等の性能を、不織布の種類によって影響され難くすることができる。

　次に、本発明の別の形態に係る成形面ファスナーでは、係合素子は、基準方向に沿って一定のピッチを有して配される。また、各係合素子は、基材部の上面から立ち上がるステム部と、ステム部の上端外周部から外側に向けて張り出す係合頭部と、係合頭部の外周縁部から外側に向けて突出する少なくとも１つの爪部又は係合頭部の外周縁部の外周全体から外側に向けて延出する延出部とを有する。更に、基準方向に沿って配される複数の前記係合素子は、係合素子の平面視における形状（例えば、爪部のステム部に対する位置関係）が互いに相違する少なくとも２種類の係合素子を含む。また、係合素子の平面視における形状が同じになる同種類の係合素子が、基準方向に沿って一定の周期で配される。

　このような本発明の成形面ファスナーでも、成形装置における外側円筒体及び内側円筒体の加工精度が成形面ファスナーの係合強度等の性能に与える影響を小さくすることが可能となるため、不織布に対する適切な係合強度を安定して備えることができる。また、成形面ファスナーの係合強度等の性能を、不織布の種類によって影響され難くすることができる。

　なお本発明の成形面ファスナーには、ダイホイールと押出ノズルとを有する上述した本発明の成形装置を用いて一次成形体を成形する一次成形工程を行った後に、得られた一次成形体に二次成形工程を行って製造される成形面ファスナーが含まれる。このような成形面ファスナーの場合、一次成形体の仮素子が二次成形工程で所定の条件下で上方から押し潰されることにより、仮素子の仮爪部から係合頭部の外周縁部から突出する爪部が形成されず、仮爪部が仮ステム部の一部とともに平たく押し潰されて形成されたような延出部を爪部の代わりに有する係合素子が形成されることがある。

　上述のような本発明の成形面ファスナーにおいて、基準方向における一定の周期の中に、少なくとも１つの爪部を有する少なくとも１つの係合素子が配される。これにより、本発明の成形面ファスナーは、不織布に対する適切な係合強度を安定して備えることができる。

　本発明の成形面ファスナーにおいて、基準方向の周期を形成する係合素子の個数は、４０個未満、好ましくは２０個以下、特に好ましくは１５個以下である。このように１周期を形成する係合素子の個数を小さくすることにより、本発明の成形面ファスナーが例えば所定の小さなサイズに切断されて、その小さな切断片のサイズで最終製品に取り付けられる場合でも、その成形面ファスナーの切断片には、基準方向に１周期以上の個数の係合素子を設けることが可能となる。それによって、成形面ファスナーの何れの切断片においても、適切な係合強度を安定して確保することが可能となる。また、成形面ファスナーの何れの切断片においても、２種類以上の係合素子が周期的に設けられるため、ファスナー性能が不織布の種類によって影響され難くなる。

　また、本発明の成形面ファスナーの少なくとも一部の係合素子において、基準方向に互いに隣接する係合素子として、爪部の位置関係が互いに相違する異なること等によって係合素子の平面視における形状が違う異種類の係合素子が配される。これによって、所定のサイズに切断された成形面ファスナーの切断片が、２種類以上の係合素子を備え易くなるため、不織布の種類によってファスナー性能をより影響され難くすることが可能となる。

　更に本発明では、係合素子の平面視において、各係合素子を、前記基準方向の一方側の端部を含む第１端部領域、前記基準方向の中央部を含む中央領域、及び前記基準方向の他方側の端部を含む第２端部領域に分割して見たときに、係合素子は、１つの係合素子に対して２つの爪部が中央領域に配される第１形状素子と、１つの係合素子に対して２つの爪部が第１端部領域又は第２端部領域に配される第２形状素子と、１つの係合素子に対して４つの爪部が配される又は延出部が配される第３形状素子とを有する。またこの場合、成形面ファスナーの基準方向における各周期には、第１形状素子、第２形状素子、及び第３形状素子が所定の同じ配置パターンで配される。

　このように、爪部の配置で３種類に大まかに分類された係合素子が所定の配置パターンで配されることにより、成形面ファスナーにおける係合素子の周期性を比較的容易に判断することができる。また、上述のような３種類の係合素子が基準方向に沿って所定の配置パターンで配されることにより、本発明の成形面ファスナーが、様々な種類の不織布に対して、適切な係合強度を安定して備えることができる。なお、第１形状素子、第２形状素子、及び第３形状素子の３種類に分類する場合、基準方向における爪部の位置とは、爪部の基準方向における中心位置のことを言う。例えば、基準方向が基材部の長さ方向（機械方向）で、且つ、係合素子の爪部が基材部の幅方向（直交方向）に沿うように配されている場合、その爪部の長さ方向における中心位置が、長さ方向（機械方向）における係合素子の中央部を含む中央領域に配されているときに、その係合素子は、第１形状素子となる。

　また、本発明の成形面ファスナーは、係合素子の平面視における形状（特に、係合素子における爪部の位置関係）を、基準方向に沿って段階的に変化させて形成される。これによっても、本発明の成形面ファスナーは、様々な種類の不織布に対して適切な係合強度を備えることができる。

　更に、本発明の成形面ファスナーにおいて、上述する基準方向が基材部の長さ方向（機械方向）であることにより、本発明の成形面ファスナーは、少なくとも２種類の係合素子を基材部の長さ方向に安定して有することができる。

　更にまた、本発明に係る成形面ファスナーでは、基準方向に対して直交する方向に沿って、係合素子の平面視における形状が同じになる同種類の係合素子が配される。このように基準方向に対して直交する方向に同種類の係合素子が配されることにより、成形面ファスナーに形成される係合素子の形状を制御し易くなるとともに、本発明の成形面ファスナーの製造に用いられる成形装置のダイホイールを簡単に形成することが可能となる。

本発明の実施例１に係る成形面ファスナーの製造装置を模式的に示す模式図である。製造装置の成形装置に配される外側円筒体及び内側円筒体を模式的に示す斜視図である。外側円筒体に形成された貫通孔と内側円筒体に設けた凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。実施例１で製造される成形面ファスナーを示す斜視図である。成形面ファスナーの平面図である。成形面ファスナーの側面図である。成形面ファスナーの１つの係合素子を拡大して示す斜視図である。係合素子の第１端部領域、中央領域、及び第２端部領域について説明する模式説明図である。１つの係合素子のみを示す正面図である。本発明の実施例２に係る成形面ファスナーの製造装置を模式的に示す模式図である。実施例２で製造される成形面ファスナーを示す平面図である。成形面ファスナーの１つの係合素子のみを拡大して示す斜視図である。１つの係合素子のみを示す正面図である。１つの係合素子のみを示す側面図である。実施例２で製造される別の成形面ファスナーにおける１つの係合素子のみを拡大して示す斜視図である。１つの係合素子のみを示す正面図である。実施例２で製造される更に別の成形面ファスナーを示す平面図である。同成形面ファスナーを２周期分の長さで示す平面図である。成形面ファスナーの１つの係合素子のみを拡大して示す正面図である。１つの係合素子のみを示す斜視図である。１つの係合素子のみを示す側面図である。実施例３で製造される成形面ファスナーを示す平面図である。成形面ファスナーの１つの係合素子のみを拡大して示す斜視図である。１つの係合素子のみを示す正面図である。１つの係合素子のみを示す側面図である。実施例３で製造される別の成形面ファスナーにおける１つの係合素子のみを拡大して示す斜視図である。１つの係合素子のみを示す正面図である。実施例３で製造される更に別の成形面ファスナーを示す平面図である。成形面ファスナーの１つの係合素子のみを拡大して示す斜視図である。１つの係合素子のみを示す正面図である。１つの係合素子のみを示す側面図である。実施例３で製造される更に別の成形面ファスナーを示す平面図である。実施例３で製造される更に別の成形面ファスナーを示す平面図である。変形例１に係る外側円筒体の貫通孔と内側円筒体の凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。変形例２に係る外側円筒体の貫通孔と内側円筒体の凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。変形例３に係る外側円筒体の貫通孔と内側円筒体の凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。変形例４に係る外側円筒体の貫通孔と内側円筒体の凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。変形例５に係る外側円筒体の貫通孔と内側円筒体の凹陥部との位置関係を示す要部模式図である。従来の成形装置を模式的に示す模式図である。従来の外側スクリーン及び内側スクリーンを示す斜視図である。従来の外側スクリーン及び内側スクリーンの要部を拡大して示す断面図である。

　以下、本発明の好適な実施の形態について、実施例を挙げて図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、以下の各実施例において、成形面ファスナーの基材部に配される係合素子の個数、配設位置、及び形成密度などは特に限定されるものではなく、任意に変更することが可能である。

　図１は、本実施例１に係る成形面ファスナーの製造装置を模式的に示す模式図である。図２は、製造装置の成形装置に配される外側円筒体及び内側円筒体を模式的に示す斜視図である。図３は、外側円筒体に形成された貫通孔と内側円筒体に設けた凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。なお、図１～図３は、本発明の特徴を判り易くするために模式的に描かれている概略図であり、図示されている装置の寸法等については実際の装置と異なる部分がある。また、図３などの貫通孔と凹部（凹溝部又は凹陥部）との位置関係を示す模式図において、円の部分は外側円筒体の内周面に配される貫通孔の外周縁を表している。更に図３などの模式図において、内側円筒体に設けられる凹部は白色で表されているとともに、内側円筒体の凹部が設けられていない外周面の部分は灰色で表されている。

　図４、図５、及び図６は、本実施例１で製造される成形面ファスナーを模式的に示す斜視図、平面図、及び側面図である。また、図７、図８及び図９は、成形面ファスナーの１つの係合素子（後述する第１係合素子）を拡大して示す斜視図、側面図及び正面図である。

　以下の説明において、成形面ファスナー及び後述する一次成形体についての前後方向とは、長尺に成形される成形面ファスナー及び一次成形体の長さ方向である。また、前後方向（長さ方向）は、成形面ファスナーの製造工程において成形面ファスナー又は一次成形体が流れる機械方向（Ｍ方向又はＭＤ）に沿った方向である。

　左右方向とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナー及び一次成形体の基材部の上面（又は下面）に沿った幅方向である。この場合、左右方向（幅方向）は、成形面ファスナーの製造工程において機械方向（ＭＤ）に直交する直交方向（Ｃ方向又はＣＤ）である。上下方向（厚さ方向）とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基材部の上面（又は下面）に直交する高さ方向である。

　本実施例１では、図１に示した製造装置３０を用いることにより、図４～図６に示したような平板状の基材部１１と、基材部１１の上面に立設される複数の係合素子２０とを有する合成樹脂製の成形面ファスナー１０が製造される。この場合、成形面ファスナー１０を形成する合成樹脂として、例えばポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂が好適に採用される。なお本発明において、成形面ファスナー１０の材質は特に限定されない。

　ここで、本実施例１で製造される成形面ファスナー１０について予め簡単に説明すると、本実施例１の成形面ファスナー１０では、係合素子２０の平面視における形状が互いに異なる１１種類の係合素子２０が、より具体的に説明すると、平面視における爪部２２のステム部２１に対する位置関係が異なる１１種類の係合素子２０が、長さ方向（機械方向）に沿って順番に配される。また、爪部２２がステム部２１に対して同じ位置関係で配される同種類の係合素子２０が、長さ方向（機械方向）に沿って、１１個の係合素子２０を１周期として周期的に配される。言い換えると、長さ方向（機械方向）に配される同種類の係合素子２０間には、その係合素子２０に対して爪部２２の位置関係が相違する１０種類の係合素子２０が配される。また本実施例１の成形面ファスナー１０では、爪部２２がステム部２１に対して同じ位置関係で配される同種類の係合素子２０が、成形面ファスナー１０の幅方向（直交方向）に沿って整列して配される。

　このような成形面ファスナー１０を製造する本実施例１の製造装置３０は、成形面ファスナー１０の成形を行う成形装置３１と、成形装置３１により成形された成形面ファスナー１０を搬送しながら冷却する図示しない搬送装置とを有する。

　本実施例１の成形装置３１は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール３２と、ダイホイール３２の周面に対向して配され、溶融した合成樹脂材料を連続して吐出する押出ノズル３６と、押出ノズル３６よりもダイホイール３２の回転方向下流側に配されるピックアップローラ３７とを有する。

　ダイホイール３２は、金型部材の１つとして配される円筒状の外側円筒体３３と、金型部材の１つとして外側円筒体３３の内側に密接して配される円筒状の内側円筒体３４と、外側円筒体３３及び内側円筒体３４を一方向に回転させる回転駆動ローラ３５とを備える。なお、外側円筒体３３及び内側円筒体３４は、外側スリーブ及び内側スリーブや、外側円筒金型及び内側円筒金型とも呼ばれることがある。回転駆動ローラ３５の内部には、冷却液を流通させる図示しない冷却ジャケットが設けられており、それによって、ダイホイール３２の周面で成形される成形面ファスナー１０を効率的に冷却することができる。

　ダイホイール３２の外側円筒体３３には、外側円筒体３３の外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔３８が、成形面ファスナー１０のステム部２１を成形するキャビティとして設けられている。１つの外側円筒体３３に形成されるこれらの複数の貫通孔３８は、互いに同じ形状及び同じ大きさを有する。外側円筒体３３における複数の貫通孔３８は、製造する成形面ファスナー１０の係合素子２０の配設位置に対応して形成されている。

　本実施例１の場合、貫通孔３８は、外側円筒体３３のＭ方向（ＭＤ）となる周方向に一定のピッチをもって形成されているとともに、外側円筒体３３の中心軸に平行なＣ方向（ＣＤ）に所定のピッチで形成されている。この場合、貫通孔３８のＭ方向におけるピッチ及びＣ方向におけるピッチを、それぞれ貫通孔ＭＤピッチＰ１及び貫通孔ＣＤピッチＰ２と略記することとする。なお、外側円筒体３３に形成される貫通孔３８は、±１０％の寸法公差が許容される。

　本実施例１において、貫通孔ＭＤピッチＰ１と貫通孔ＣＤピッチＰ２とは、同じ大きさに設定されており、特に本実施例１の場合、貫通孔ＭＤピッチＰ１及び貫通孔ＣＤピッチＰ２は、６００μｍに設定される。なお本発明において、貫通孔ＭＤピッチＰ１及び貫通孔ＣＤピッチＰ２の大きさは任意に変更することが可能である。また、貫通孔ＭＤピッチＰ１と貫通孔ＣＤピッチＰ２とは、互いに異なる大きさに設定されていても良い。また、本実施例１の各貫通孔３８は、外側円筒体３３の外周面における円形状が外側円筒体３３の内周面における円形状よりも大きく形成される略円錐台の形状を有する。

　このような外側円筒体３３は、図示しない円筒形の一次外側円筒体を作製し、その後、その一次外側円筒体に複数の貫通孔３８を所定の位置に穿設することによって形成される。この場合、一次外側円筒体は、従来から公知なニッケル、ステンレス鋼などの金属から作製される。また、一次円筒体は、所定の厚さ及び長さの金属板材を圧延等により形成し、その金属板材を円筒に丸めて溶接することにより、継ぎ目が無いシームレスに形成されることが好ましい。また、得られた一次円筒体に複数の貫通孔３８を加工する方法には、公知の一般的な技術を用いることができ、例えばレーザ加工、電子ビーム加工、穴開け加工を含む機械加工、エッチング加工などが利用可能である。

　本実施例１の内側円筒体３４の外周面には、複数の凹溝部（凹部）４０が係合素子２０の後述するリブ部２３及び爪部２２を成形するキャビティとして、円筒体の中心軸に平行なＣ方向（ＣＤ）に沿って直線状に凹設されている。内側円筒体３４に設けられるこれらの複数の凹溝部４０は、互いに同じ形状及び同じ大きさを有する。

　本実施例１の内側円筒体３４は、例えば、所定の厚さ及び長さの金属板材を圧延等により形成し、その金属板材に例えばレーザ加工、電子ビーム加工、穴開け加工を含む機械加工、エッチング加工などを行って複数の凹溝部４０を形成し、その後、その金属板材を円筒に丸めて溶接することによって作製される。なお本発明において、外側円筒体３３及び内側円筒体３４の形成方法は特に限定されるものではない。

　内側円筒体３４の各凹溝部４０は、成形面ファスナー１０を形成する合成樹脂が溶融した状態で流入可能な溝幅及び溝深さを有する。本実施例１の各凹溝部４０は、Ｃ方向に直交する断面が四角形を呈するように平坦な溝底面と、互いに対向して平行に配される一対の溝側壁面とを有する。なお、内側円筒体３４の凹溝部４０は、上述のような四角形状の断面ではなく、略Ｕ字状の断面を有するように形成されていても良い。

　各凹溝部４０の溝幅（一対の溝側壁面間の間隔）は、１０μｍ以上１００μｍ以下に設定される。各凹溝部４０の溝深さ（内側円筒体３４の外周面から凹溝部４０の溝底面までの寸法）は、５μｍ以上５０μｍ以下に設定される。なお本発明において、凹溝部４０の溝幅及び溝深さの大きさは任意に変更することが可能である。

　また、Ｃ方向に平行な凹溝部４０は、内側円筒体３４のＭ方向（ＭＤ）となる周方向に一定のピッチをもって形成されている。この場合、凹溝部４０のＭ方向におけるピッチを、凹溝ＭＤピッチＰ３と略記することとする。本実施例１において、凹溝ＭＤピッチＰ３は、貫通孔ＭＤピッチＰ１よりも小さく、且つ、外側円筒体３３の貫通孔３８におけるＭ方向の大きさよりも小さく設定されている。特に本実施例１の場合、凹溝ＭＤピッチＰ３の具体的な大きさは、１１０μｍに設定される。

　このように凹溝ＭＤピッチＰ３が、貫通孔ＭＤピッチＰ１の大きさに対して整数（自然数）で割り切ることのできない大きさに設定されることにより、例えば図３に示したように、外側円筒体３３のＭ方向に互いに隣接して配される２つの貫通孔３８において、貫通孔３８に対する内側円筒体３４の凹溝部４０の相対的な位置関係を互いに異ならせることができる。

　本実施例１のダイホイール３２において、外側円筒体３３の貫通孔３８に対する内側円筒体３４の凹溝部４０の関係を見てみると、図３に示したように、内側円筒体３４にＣ方向に沿って形成される凹溝部４０は、外側円筒体３３の貫通孔３８に交差して配される使用凹溝部４１と、外側円筒体３３のＭ方向に互いに隣接する貫通孔３８間に配されて、貫通孔３８に交差しない不使用凹溝部４２の２種類の凹溝部４０とに分類される。

　この場合、内側円筒体３４の使用凹溝部４１は、ダイホイール３２により成形面ファスナー１０の成形を行うときに、溶融した合成樹脂材料を流入させる凹溝部４０である。また、内側円筒体３４の不使用凹溝部４２は、外側円筒体３３の内周面により覆い隠されて、ダイホイール３２により成形面ファスナー１０の成形を行うときに、溶融した合成樹脂材料が流入不能な凹溝部４０である。本実施例１において、合成樹脂材料が流入しない不使用凹溝部４２は、外側円筒体３３のＭ方向に互いに隣接する貫通孔３８間に形成される全ての領域に配されている。

　内側円筒体３４に、上述のような不使用凹溝部４２を意図的に設けるように多数の凹溝部４０を形成することにより、外側円筒体３３や内側円筒体３４の加工精度が高くなく、例えば外側円筒体３３に形成される貫通孔３８の位置や内側円筒体３４に形成される凹溝部４０の位置が僅かにずれてしまうような場合でも、外側円筒体３３の各貫通孔３８に対して、内側円筒体３４の少なくとも１つの凹溝部４０を交差するように設けることが可能となる。それによって、全ての係合素子２０が少なくとも左右一対の爪部２２をそれぞれ有する成形面ファスナー１０を安定して製造することができる。

　また、上述のように外側円筒体３３の各貫通孔３８には、内側円筒体３４の少なくとも１つの凹溝部４０が、使用凹溝部４１として、外側円筒体３３の内周面における貫通孔３８の円形外周縁に交差して配されている。これにより、外側円筒体３３の内周面側に形成される貫通孔３８の円形状外周縁は、図３に示したように、内側円筒体３４の凹溝部４０に重なる少なくとも２つの溝重なり部分と、重なり部分間に配されるとともに内側円筒体３４の外周面に直接密着する円弧状の少なくとも２つの密接部分とを有する。これにより、ダイホイール３２で成形される成形面ファスナー１０において、図４～図９に示すようなステム部２１、リブ部２３、及び少なくとも２つの爪部２２を有する複数の係合素子２０を、基材部１１上に安定して形成することができる。

　更に、本実施例１のダイホイール３２において、貫通孔ＭＤピッチＰ１（６００μｍ）と凹溝ＭＤピッチＰ３（１１０μｍ）との最小公倍数は６６００μｍとなる。本実施例１において、この最小公倍数の大きさは、貫通孔ＭＤピッチＰ１よりも大きくなる。

　またこの場合、上記最小公倍数を貫通孔ＭＤピッチＰ１で除して算出される数値は「１１」となる。この計算値は、外側円筒体３３のＭ方向に、貫通孔３８に対する内側円筒体３４の凹溝部４０（使用凹溝部４１）の位置関係が異なって形成される貫通孔３８の種類数を表すとともに、内側円筒体３４の凹溝部４０（使用凹溝部４１）の貫通孔３８に対する位置関係が同じになる同種類の貫通孔３８が、外側円筒体３３のＭ方向に周期的に配される場合の周期（１周期を形成する貫通孔３８の個数）を表す。更に、上述の算出される数値「１１」は、上述したように同種類の係合素子２０が長さ方向に周期的に配される成形面ファスナー１０において、１周期に配される係合素子２０の個数に相当する。

　本実施例１のピックアップローラ３７は、ダイホイール３２の外周面で成形される成形面ファスナー１０を上下から挟持する一対の上側挟持ローラ３７ａ及び下側挟持ローラ３７ｂを有する。また、上側挟持ローラ３７ａの成形面ファスナー１０が接触する外周面部と、下側挟持ローラ３７ｂの成形面ファスナー１０が接触する外周面部とには、ポリウレタンエラストマー等のエラストマーからなる図示しない表面層が設けられている。

　ピックアップローラ３７の上側挟持ローラ３７ａと下側挟持ローラ３７ｂとは、所定の間隔を開けて対向して配されている。これらの上側挟持ローラ３７ａと下側挟持ローラ３７ｂとが、それぞれ所定の方向に所定の速度で回転することにより、成形された成形面ファスナー１０をダイホイール３２から連続的に引き剥がしながら、下流側に円滑に送り出すことができる。

　またピックアップローラ３７では、成形面ファスナー１０をダイホイール３２から引き剥がした直後に、その成形面ファスナー１０を上側挟持ローラ３７ａと下側挟持ローラ３７ｂとで挟み込みながら下流側に移送する。これによって、ダイホイール３２から成形面ファスナー１０が強制的に引き剥がされることによって、例えばその成形面ファスナー１０における係合素子２０の爪部２２が斜め上方に向けて突出するように形成される場合でも、その係合素子２０の爪部２２を、基材部１１に向けて下方に傾斜又は湾曲して突出するように、又は基材部１１の上面と平行に突出するように変形させることが可能となる。

　本実施例１の製造装置３０における図示しない搬送装置は、搬送ローラ等を有し、ピックアップローラ３７によってダイホイール３２から引き剥がされた成形面ファスナー１０を水平に搬送しながら冷却可能に形成されている。なお、本発明において、この搬送装置の構造は限定されず、また、搬送装置の設置を省略することも可能である。

　そして、本実施例１において、上述のような成形装置３１と、図示しない搬送装置とを有する製造装置３０を用いて成形面ファスナー１０の製造を行う場合、溶融した合成樹脂材料を押出ノズル３６からダイホイール３２の外周面に向けて連続して押し出す。このとき、ダイホイール３２は一方向に駆動回転している。

　このため、ダイホイール３２の周面に合成樹脂材料を連続的に押す出すことにより、押出ノズル３６とダイホイール３２との間にて成形面ファスナー１０の基材部１１が連続的に成形される。この場合、押出ノズル３６とダイホイール３２との間の間隔は、製造される成形面ファスナー１０の基材部１１の厚さ寸法に対応する大きさに調整されている。

　また、上述のように基材部１１を成形すると同時に、ダイホイール３２の上述した外側円筒体３３及び内側円筒体３４により、複数の係合素子２０を基材部１１の上面に一体的に成形する。このとき、押出ノズル３６から押し出された溶融状態の合成樹脂は、ダイホイール３２の外周面に担持されて冷却されながら半回転することによって硬化し、それによって、図４～図６に示したような機械方向に長尺に形成される平板状の基材部１１と、その基材部１１の上面に立設される複数の係合素子２０とを有する成形面ファスナー１０が成形される。

　更に、ダイホイール３２により成形される成形面ファスナー１０は、ピックアップローラ３７によってダイホイール３２の外周面から連続的に引き剥がされる。その後、ダイホイール３２から引き剥がされた成形面ファスナー１０は、図示しない切断部に向けて搬送され、同切断部にて所定の長さに切断されて回収される。又は、ダイホイール３２から引き剥がされた機械方向に長尺な成形面ファスナー１０は、長尺な状態のまま回収ローラ等にロール状に巻き取られて回収される。

　以上のような製造方法を用いることにより、図４～図６に示したような本実施例１の成形面ファスナー１０が製造される。
　本実施例１の成形面ファスナー１０は、一定の厚さを有して形成される薄板状の基材部１１と、基材部１１の上面に起立するように設けられる複数の係合素子２０とを有する。複数の係合素子２０は、機械方向（ＭＤ）となる長さ方向と、直交方向（ＣＤ）となる幅方向とに沿って規則的に整列して配されている。

　すなわち、複数の係合素子２０は、基材部１１の長さ方向に沿って一定の形成ピッチで配されるともに、基材部１１の幅方向に沿って一定の形成ピッチで配される。この場合、係合素子２０の長さ方向における形成ピッチと幅方向における形成ピッチのそれぞれの大きさは、上述した貫通孔ＭＤピッチＰ１及び貫通孔ＣＤピッチＰ２に対応する。この場合、外側円筒体３３における貫通孔３８の寸法公差が製品寸法にも反映される。なお、本発明において、成形面ファスナー１０における係合素子２０の配置パターンは限定されるものではなく、また、長さ方向及び幅方向における係合素子２０の形成ピッチは、任意の大きさに設定することが可能である。

　本実施例１の各係合素子２０は、基材部１１から立ち上がるとともに略円錐台の形態を備えるステム部２１と、ステム部２１の上端面に左右方向（ＣＤ）に沿って突設される１つ又は２つのリブ部２３と、各リブ部２３の左右側端縁から外側に向けて突出する２つ又は４つの爪部２２とを有する。すなわち、本実施例１の係合素子２０には、１つのステム部２１に対して２つの爪部２２が設けられる２爪の係合素子２０と、１つのステム部２１に対して４つの爪部２２が設けられる４爪の係合素子２０とが含まれる。

　本実施例１において、ステム部２１の上端面は、係合素子２０の平面視において円形を呈する。なお本発明において、ステム部２１の形態は上述のような円錐台状に限定されない。リブ部２３は、ステム部２１の上端面から上方に膨出するとともにＣ方向に沿って直線的に配される。リブ部２３から左右方向に向けて延出する各爪部２２は、係合素子２０の平面視にてステム部２１の上端外周縁（ステム部２１の円形上端面の外周縁）から外側に向けて突出して形成される。更に、本実施例１の各爪部２２は、爪先端が下方に垂れ下がるように、リブ部２３の側端縁から屈曲部を介して、基材部１１に向けて斜め下方に下り傾斜して形成される。

　なお、本実施例１の係合素子２０において、ステム部２１の円形上端面の外周縁から外側に張り出して形成されるものは爪部２２以外にはない。つまり、本実施例１の各係合素子２０には、例えば従来のマッシュルーム状の係合素子のような円盤状の係合頭部が設けられておらず、爪部２２以外にループを係合させる係合要素となるものが形成されていない。

　本実施例１の成形面ファスナー１０は、上述したように外側円筒体３３の貫通孔ＭＤピッチＰ１と内側円筒体３４の凹溝ＭＤピッチＰ３との最小公倍数の大きさが貫通孔ＭＤピッチＰ１よりも大きくなるとともに、その最小公倍数を貫通孔ＭＤピッチＰ１で除して算出される数値が「１１」となるダイホイール３２を用いて成形されている。このため、本実施例１の成形面ファスナー１０では、成形面ファスナー１０の長さ方向（機械方向）を基準方向として、その基準方向に沿って、成形面ファスナー１０の平面視においての形状（特に、成形面ファスナー１０の平面視においてのステム部２１に対する爪部２２位置関係）が互いに異なる１１種類の係合素子２０が順番に配されている。

　すなわち、成形面ファスナー１０の長さ方向に沿って１列に整列して配される複数の係合素子２０は、成形面ファスナー１０の平面視において爪部２２の位置関係が互いに異なる１１種類の係合素子２０を含む。この場合、爪部２２の位置関係が異なる１１種類の係合素子２０を、便宜上、それぞれ第１係合素子２０ａ～第１１係合素子２０ｋと言うこととする。

　特にこの場合、図５及び図６に示されている本実施例１の成形面ファスナー１０おいて、最も左側に配されている係合素子２０を第１係合素子２０ａと規定し、その第１係合素子２０ａから長さ方向に沿って順番に配されている係合素子２０を、それぞれ第２係合素子２０ｂ～第１１係合素子２０ｋと規定する。

　また本実施例１において、長さ方向に１１個分の係合素子２０が配される長さで離間して配される２つの係合素子２０は、互いに上述した爪部２２の位置関係が同じ同種類の係合素子２０となる。例えば、図５及び図６において、最も左側の一番面に配されている第１係合素子２０ａから、長さ方向に１２番目に配される係合素子２０（図５及び図６において最も右側に配されている係合素子２０）が、爪部２２の位置関係が同じ第１係合素子２０ａとなる。更に、長さ方向に互いに隣接して配される係合素子２０（例えば第１係合素子２０ａと第２係合素子２０ｂ、又は、第２係合素子２０ｂと第３係合素子２０ｃ等）は、上述した爪部２２の位置関係を互いに異ならせて形成されている。

　すなわち、本実施例１において、爪部２２がステム部２１に対して同じ位置関係で配される同種類の係合素子２０（例えば、第１係合素子２０ａ）は、成形面ファスナー１０の基準方向となる長さ方向に沿って１１個の係合素子２０毎に周期的に配されている。

　なお、本実施例１における係合素子２０の大きさは１つ１つが非常に小さいため、全ての係合素子２０を全て設計通りの形状に形成することが難しい場合もある。また、例えば金型を用いて成形面ファスナーの製造を行う際に、同じ形状の成形キャビティから係合素子を成形しても、様々な要因が重なることによって係合素子の形状（特に爪部の形状や大きさ）が、他の同種類の係合素子と異なることもある。このため、本発明において、例えば爪部の形状や大きさが多少相違していても、係合素子における爪部の位置関係が実質的に同じ係合素子は、同種類の係合素子として判別することができる。

　また本実施例１では、１１種類の第１係合素子２０ａ～第１１係合素子２０ｋが、長さ方向に所定の周期で周期的に配されているが、本発明では、少なくとも平面視における形状が異なる少なくとも２種類の係合素子が、所定の周期で周期的に配されていれば良い。すなわち、１つ１つの係合素子２０の大きさが非常に小さいために幾つかの係合素子２０が所定の形状から変形しているような場合に、少なくとも２種類の係合素子２０（例えば第１係合素子２０ａと第５係合素子２０ｅ）が、１１個分の係合素子２０の周期で長さ方向に周期的に配されている成形面ファスナーであれば、その成形面ファスナーは本発明に含まれる。この場合、少なくとも４種類の係合素子２０が周期的に配されていること、特に１周期に配される係合素子２０のうちの半分以上の種類の係合素子２０（すなわち少なくとも６種類の係合素子２０）が周期的に配されていることが更に好ましい。

　更に本実施例１の成形面ファスナー１０において、成形面ファスナー１０の幅方向（直交方向）に沿って整列して配される係合素子２０は、爪部２２がステム部２１に対して同じ位置関係で配される同種類の係合素子２０として形成されている。すなわち、第１係合素子２０ａ～第１１係合素子２０ｋは、それぞれ、成形面ファスナー１０の幅方向に一列に並んで配されている。

　特に本実施例１の成形面ファスナー１０では、上述のようにステム部２１に対する爪部２２の位置関係が互いに異なる１１種類の第１係合素子２０ａ～第１１係合素子２０ｋが長さ方向に沿って順番に配されているが、これら１１種類の係合素子２０は、おおまかに以下の３つの形態に分類することが可能である。

　詳しく説明すると、各係合素子２０の形態に関して、先ず図８に示すように、係合素子２０を、長さ方向の一方側の端部（前端部）を含む第１端部領域５と、長さ方向の他方側の端部（後端部）を含む第２端部領域７と、長さ方向の中央部を含む中央領域６との３つの領域に分割する。この場合、３つの領域は、長さ方向に等しい寸法で分割されることが好ましいが、異なる所定の寸法で分割されていても良い。

　そして、係合素子２０を上方から見た平面視において（例えば図５を参照）、１つのステム部２１に対して２つの爪部２２（左右一対の爪部２２）が設けられるとともにこれらの爪部２２が係合素子２０の中央領域６に配される係合素子２０を、第１形状素子１と規定する。すなわち、第１形状素子１は、左右一対の爪部２２が長さ方向の中央部又はその近傍に設けられている係合素子２０である。

　また、１つのステム部２１に対して２つの爪部２２（左右一対の爪部２２）が設けられるとともにこれらの爪部２２が係合素子２０の第１端部領域５又は第２端部領域７に配される係合素子２０を、第２形状素子２と規定する。すなわち、第２形状素子２は、左右一対の爪部２２が長さ方向のいずれか一方の端部に寄って設けられている係合素子２０である。更に、１つのステム部２１に対して４つの爪部２２（２組の左右一対の爪部２２）が設けられる係合素子２０を、第３形状素子３と規定する。

　上述のように、係合素子２０を上述した３つの形態におおまかに分類する場合、本実施例１の成形面ファスナー１０では、上述の第１係合素子２０ａ、第３係合素子２０ｃ、及び第１０係合素子２０ｊが、第１形状素子１として形成されている。また、上述の第２係合素子２０ｂ、第４係合素子２０ｄ、第９係合素子２０ｉ、及び第１１係合素子２０ｋが、第３形状素子３として形成されている。更に、第５係合素子２０ｅ～第８係合素子２０ｈが、第２形状素子２として形成されている。すなわち、本実施例１の成形面ファスナー１０において、第２形状素子２は、長さ方向に４つ連続して配されている。

　そして、本実施例１の成形面ファスナー１０では、長さ方向における上述した１１種類の係合素子２０の周期ごとに、第１形状素子１、第２形状素子２、及び第３形状素子３が上述した規則性のある一定の配置パターンで配されている。このように爪部２２の配置によって成形面ファスナー１０に設ける全ての係合素子２０を、第１形状素子１、第２形状素子２、及び第３形状素子３の３種類に大まかに分類することにより、成形面ファスナー１０における係合素子２０の周期性を比較的容易に判断することができる。

　そして、上述のような構造を有する本実施例１の成形面ファスナー１０は、図１～図３に示したような内側円筒体３４に使用凹溝部４１と不使用凹溝部４２の２種類の凹溝部４０が凹設された内側円筒体３４を有する成形装置３１を用いて製造されることにより、各係合素子２０は、１つのステム部２１に対して少なくとも左右一対の爪部２２を備えることができる。

　このため、例えば成形装置３１の外側円筒体３３に貫通孔３８を形成するときの加工精度や、内側円筒体３４に凹溝部４０を形成するときの加工精度が高くないことに起因してステム部２１に対する爪部２２の位置が設計位置に対して僅かにずれるような場合でも、本実施例１の成形面ファスナー１０は、複数のループを有する雌型の面ファスナー（不織布）に対して、安定した係合強度又は剥離強度を備えることができる。

　特に、本実施例１の成形面ファスナー１０では、ステム部２１に対する爪部２２の位置関係が異なる１１種類の係合素子２０が、長さ方向に沿って周期的に配されている。このように爪部２２の位置関係が異なる複数種類の係合素子２０を意図的に形成することにより、例えば上述したように貫通孔３８の位置と凹溝部４０の位置とにずれが生じる場合でも、その位置ずれが成形面ファスナー１０の係合強度又は剥離強度の大きさに与える影響をより小さく抑えることができる。

　更に、ステム部２１に対する爪部２２の位置関係が異なる１１種類の係合素子２０が、長さ方向に沿って周期的に配されているとともに、１１個の係合素子２０という短い周期で、上記爪部２２の位置関係が同じ同種類の係合素子２０が配されていることにより、以下のような効果が得られる。

　具体的に説明すると、例えば成形面ファスナー１０の成形装置３１として、外側円筒体３３の貫通孔３８と内側円筒体３４の凹溝部４０とが機械方向に関して互いに所定の一定の位置で交差するダイホイール（すなわち、上述したような貫通孔ＭＤピッチＰ１と凹溝ＭＤピッチＰ３との最小公倍数の大きさが、貫通孔ＭＤピッチＰ１の大きさと同じになるダイホイール）を有する成形装置を用いる場合に、外側円筒体３３の貫通孔３８と内側円筒体３４の凹溝部４０との間に加工精度に起因する位置ずれが生じることがある。

　この場合、当該成形装置を用いて製造される成形面ファスナーでは、ステム部に対する爪部の位置関係が少しずつ異なる係合素子が成形面ファスナーの長さ方向に沿って配される。またこのとき、爪部の位置関係が略同じになる同種類の係合素子が再び形成される周期は、成形面ファスナーの長さ方向において４０個を越える分の係合素子が配される長さとなり、係合素子の周期性が長い成形面ファスナーとなる。

　しかし、このように係合素子の周期性が長い成形面ファスナーを、例えば長さ方向に配される係合素子の個数が３０以下になるような所定の小さなサイズに切断した場合、得られる小さな切断片ごとに、その切断片に配される係合素子の形状が異なることが生じる。このため、その小さな切断片のサイズで成形面ファスナーを最終製品に取り付ける場合、各最終製品において成形面ファスナーの性能に差が生じるという不具合が生じる。

　これに対して、本実施例１の成形面ファスナー１０では、上述のように１１種類の係合素子２０が長さ方向に沿って一定の周期で配されている。このため、成形面ファスナー１０を、例えば長さ方向に配される係合素子２０の個数が３０以下になるような所定の小さなサイズに切断した場合でも、得られる小さな各切断片には、１１種類の係合素子２０を少なくとも２周期分で設けることができる。従って、その小さな切断片のサイズで成形面ファスナー１０が最終製品に取り付けられても、各最終製品で成形面ファスナー１０の性能に差を生じさせ難くすることができる。

　更に、本実施例１の成形面ファスナー１０では、１１種類の係合素子２０が長さ方向に沿って周期的に配されていることによって、種類の異なる係合素子２０間で係合素子２０の強みと弱みを互いに補うことが可能となる。それによって、製造される成形面ファスナー１０の性能を安定させることができるとともに、その成形面ファスナー１０の性能を、不織布（雌型面ファスナー）の種類によって影響され難くすることができる。すなわち、本実施例１の成形面ファスナー１０は、様々な不織布に対し、係合強度等のファスナー性能を適切に且つ安定して備える成形面ファスナー１０となる。

　なお、本実施例１では、上述したように、各係合素子２０に設けられる爪部２２がリブ部２３の側端縁から基材部１１に向けて斜め下方に下り傾斜して形成される。しかし、本発明では、成形装置３１を用いて成形面ファスナーを製造する際の製造条件を変更すること等により、各係合素子２０に設けられる爪部２２が、リブ部２３の側端縁から基材部１１の上面と平行に突出するように形成される成形面ファスナーを製造することも可能である。

　図１０は、本実施例２に係る成形面ファスナーの製造装置を模式的に示す模式図である。図１１は、本実施例２で製造される成形面ファスナーを模式的に示す平面図である。図１２、図１３、及び図１４は、成形面ファスナーの１つの係合素子（第１係合素子）を拡大して示す斜視図、正面図、及び側面図である。

　なお、本実施例２や、後述する実施例３、及び各変形例においては、前述の実施例１に係る成形面ファスナーと異なる構成について主に説明し、前述の実施例１に係る成形面ファスナー１０と実質的に同じ構成を有する部分又は部材については同じ符号を用いて表すことによって、その説明を省略することとする。

　本実施例２では、図１０に示した製造装置３０ａを用いることにより、図１１に示したような平板状の基材部１１と、基材部１１の上面に立設される複数の係合素子５０とを有する合成樹脂製の成形面ファスナー１０ａが製造される。この本実施例２の成形面ファスナー１０ａでは、前述の実施例１の場合と同様に、平面視における係合素子５０の形状（特に、平面視におけるステム部５１に対する爪部５２の位置関係）が異なる１１種類の係合素子５０が長さ方向（機械方向）に沿って順番に配される。また、上述の爪部５２の位置関係が同じ同種類の係合素子５０が、１１個の係合素子５０を１周期として、長さ方向（機械方向）に沿って周期的に配される。

　このような成形面ファスナー１０ａを製造する本実施例２の製造装置３０ａは、一次成形工程を行う成形装置３１と、一次成形工程により成形された一次成形体を搬送する図示しない搬送装置と、一次成形体を加熱して押圧する加熱押圧装置３９とを有する。この場合、本実施例２の成形装置３１及び搬送装置は、前述した実施例１と同じ成形装置３１及び搬送装置が用いられる。

　本実施例２の加熱押圧装置３９は、上下一対の押圧ローラ（カレンダローラ）３９ａ，３９ｂを有する。上側押圧ローラ３９ａと下側押圧ローラ３９ｂとは、所定の間隔を開けて対向して配される。この場合、上側押圧ローラ３９ａ及び下側押圧ローラ３９ｂ間の間隔は、図示しない高さ調整手段により調整可能である。本実施例２の場合、上側押圧ローラ３９ａ及び下側押圧ローラ３９ｂ間の間隔は、製造される成形面ファスナー１０ａの基材部１１の下面（裏面）からステム部５１の上端面までの高さ寸法に対応して調整される。

　上側押圧ローラ３９ａは、内部に図示しない加熱源を備える。この場合、上側押圧ローラ３９ａの表面温度は、成形面ファスナー１０ａを形成する合成樹脂を軟化させることが可能な温度に設定される。具体的には、その合成樹脂の融点－４０℃の温度以上、当該融点－１０℃の温度以下の所定の温度となるように設定される。また、上側押圧ローラ３９ａは、図１０において反時計回りに回転するように配される。上側押圧ローラ３９ａの外周面は、一次成形工程で成形された一次成形体の加熱された仮素子を上方から押圧する面となる。

　下側押圧ローラ３９ｂは、図１０において時計回りに回転するように配され、搬送される一次成形体を下から支持する支持面となる。なお、本発明では、上側押圧ローラ３９ａ及び／又は下側押圧ローラ３９ｂの代わりに、図示しない上側ベルト機構及び／又は下側ベルト機構を利用することも可能である。この場合、上側ベルト機構及び下側ベルト機構は、それぞれ、無端ベルトと、その無端ベルトが巻き掛けられるとともに、無端ベルトを一方向に回転させる左右一対の回転ローラとを有する。

　このような本実施例２の製造装置３０ａを用いて成形面ファスナー１０ａの製造を行う場合、先ず、成形装置３１を用いて一次成形体を成形する一次成形工程を行う。この一次成形工程では、溶融した合成樹脂材料を、押出ノズル３６からダイホイール３２の外周面に向けて連続して押し出す。これにより、本実施例２の一次成形体が成形装置３１により作製される。この場合、本実施例２の一次成形体は、前述の実施例１で製造される成形面ファスナー１０と同じものである。

　すなわち、本実施例２の一次成形体は、平板状の基材部１１と、基材部１１の上面に立設される複数の仮素子とを有しており、本実施例２の複数の仮素子は、前述の実施例１における複数の係合素子２０と同様に形成されている。この場合、仮素子は、前述の実施例１のステム部２１、リブ部２３、及び爪部２２にそれぞれ対応して形成される仮ステム部、仮リブ部、及び仮爪部を有する。

　次に、本実施例２の成形装置３１により成形された一次成形体は、ピックアップローラ３７によってダイホイール３２の外周面から引き剥がされる。その後、二次成形工程を行う加熱押圧装置３９に向けて搬送されて、加熱押圧装置３９の上側押圧ローラ３９ａと下側押圧ローラ３９ｂの間に導入される。

　そして、一次成形体が上側押圧ローラ３９ａ及び下側押圧ローラ３９ｂ間を通過することにより、仮素子の一部が上側押圧ローラ３９ａによって加熱されて軟化するとともに仮素子が上方から押圧される。これにより、仮素子に設けられた仮リブ部と仮爪部の一部とが押し潰されて、平坦化されるように熱変形するため、図１１～図１４に示したような形状を有する係合素子５０が形成される。これによって、図１１に示したような本実施例２の成形面ファスナー１０ａが製造される。

　本実施例２の成形面ファスナー１０ａは、一定の厚さを有して形成される薄板状の基材部１１と、基材部１１の上面に起立するように設けられる複数の係合素子５０とを有する。複数の係合素子５０は、機械方向（ＭＤ）となる長さ方向と、直交方向（ＣＤ）となる幅方向とに沿って、それぞれ一定の形成ピッチで規則的に整列して配されている。

　本実施例２の各係合素子５０は、基材部１１から立ち上がるとともに略円錐台の形態を備えるステム部５１と、ステム部５１の上端部から外側に向けて突出する２つ又は４つの爪部５２とを有する。この場合、各爪部５２は、係合素子５０の平面視にてステム部５１の上端外周縁から外側に向けて突出して形成される。特に、本実施例１の各爪部５２は、爪先端が下方に垂れ下がるように、ステム部５１の上端部外周面から、基材部１１に向けて斜め下方に下り傾斜して形成される。

　また本実施例２の成形面ファスナー１０ａでは、前述の実施例１の成形面ファスナー１０と同じように、成形面ファスナー１０ａの長さ方向（機械方向）に沿って、成形面ファスナー１０ａの平面視においてステム部５１に対する爪部５２の位置関係が互いに異なる第１係合素子５０ａ～第１１係合素子５０ｋの１１種類の係合素子５０が順番に配されているとともに、同種類の係合素子５０が周期的に配されている。また、成形面ファスナー１０ａの幅方向（直交方向）に沿って整列して配される係合素子５０は、同種類の係合素子５０として形成されている。

　更に、本実施例２の１１種類の係合素子５０を、前述の実施例１の場合と同様に、第１形状素子１、第２形状素子２、及び第３形状素子３の３つの形態におおまかに分類した場合、本実施例２の成形面ファスナー１０ａでは、第１形状素子１、第２形状素子２、及び第３形状素子３が、係合素子５０の周期ごとに、前述の実施例１の場合と同様の一定の配置パターンで配されている。従って、本実施例２でも、第２形状素子２が長さ方向に４つ連続して配されている。
　そして、上述のような本実施例２の成形面ファスナー１０ａによっても、前述の実施例１の成形面ファスナー１０と同様の効果を得ることができる。

　なお、本実施例２おいても、成形面ファスナーの製造条件を変更すること等により、例えば図１５及び図１６に、実施例２の第１変形例に係る成形面ファスナーの第１係合素子５５ａを示したように、各係合素子に設けられる爪部５２が、ステム部５１の上端部外周面から基材部１１の上面と平行に突出するように形成される成形面ファスナーを製造することも可能である。

　更に、この実施例２では、成形面ファスナーの製造条件を変更すること等により、例えば図１７～図２１に示すような実施例２の第２変形例に係る成形面ファスナー１０ｂを製造することも可能である。

　この第２変形例に係る成形面ファスナー１０ｂでは、基材部１１に立設される係合素子６０として、係合素子６０の平面視における形状が互いに異なる第１係合素子６０ａ～第１１係合素子６０ｋの１１種類の係合素子６０が、成形面ファスナー１０ｂの長さ方向に順番に配されている。

　この第２変形例において、第１形状素子１及び第２形状素子２として分類される第１係合素子６０ａ、第３係合素子６０ｃ、第５係合素子６０ｅ～第８係合素子６０ｈ、及び第１０係合素子６０ｊは、ステム部６１と、ステム部６１の上端部から突出する２つ爪部２２とを有しており、実施例２の成形面ファスナー１０ａにおいてそれぞれ対応する各係合素子５０と同様に形成されている。

　一方、この第２変形例における第２係合素子６０ｂ、第４係合素子６０ｄ、第９係合素子６０ｉ、及び第１１係合素子６０ｋは、実施例２の成形面ファスナー１０ａの場合と異なる形状に形成されている。すなわち、前述した実施例２の成形面ファスナー１０ａにおいて、第２係合素子５０ｂ、第４係合素子５０ｄ、第９係合素子５０ｉ、及び第１１係合素子５０ｋは、１つのステム部５１に対して４つの爪部５２が設けられる４爪の係合素子５０として形成されている。

　これに対して、この第２変形例の成形面ファスナー１０ａでは、上述した実施例２の製造方法における加熱押圧装置３９による二次成形工程において、仮素子の上端部がより平滑に平坦化されること等によって、第２係合素子６０ｂ、第４係合素子６０ｄ、第９係合素子６０ｉ、及び第１１係合素子６０ｋが、ステム部６１と、そのステム部６１の上端部の外周面全周から外側に向けて延出する延出部６４とを有する。この場合、第２変形例における第２係合素子６０ｂ、第４係合素子６０ｄ、第９係合素子６０ｉ、及び第１１係合素子６０ｋは、係合素子６０の平面視において、ステム部６１の上面と延出部６４の上面とによって略四角形状を呈する形態を有する。この場合、これらの第２係合素子６０ｂ、第４係合素子６０ｄ、第９係合素子６０ｉ、及び第１１係合素子６０ｋが、この第２変形例において第３形状素子３として分類される。

　この第２変形例の場合、上述した成形装置３１による一次成形工程により、仮ステム部に対する仮爪部の位置関係が相違する複数の仮素子を備えた一次成形体が上述の実施例２の場合と略同様に形成される。しかし、その後、得られた一次成形体が二次成形工程で所定の条件下で上方から押し潰されることにより、仮爪部から係合頭部の外周縁部から突出する爪部が形成されず、仮爪部が仮ステム部の一部とともに平たく押し潰されて形成されたような延出部を有する係合素子が形成される。この場合、第２変形例の係合素子６０における延出部６４は、実施例２の係合素子５０における爪部５２と同様に、ループを係合させる係合要素となる。

　そして、この第２変形例の成形面ファスナー１０ｂでは、図１８に示すように、第１形状素子１として分類される第１係合素子６０ａ、第３係合素子６０ｃ、及び第１０係合素子６０ｊと、第２形状素子２として分類される第５係合素子６０ｅ～第８係合素子６０ｈと、第３形状素子３として分類される第２係合素子６０ｂ、第４係合素子６０ｄ、第９係合素子６０ｉ、及び第１１係合素子６０ｋとが、１１個の係合素子２０を１周期として、成形面ファスナー１０ｂの長さ方向にそれぞれ周期的に配される。この図１８では、成形面ファスナー１０ｂにおける２周期分の１１種類の係合素子２０が配されている部分が示されている。なお本発明において、１つの成形面ファスナーに形成される係合素子の周期の回数は、切断される成形面ファスナーの長さ寸法に対応する。

　このような実施例２の第２変形例に係る成形面ファスナー１０ｂによっても、前述の実施例１の成形面ファスナー１０と同様の効果を得ることができる。

　なお、この第２変形例の成形面ファスナー１０ｂでは、上述したように、第１係合素子６０ａ～第１１係合素子６０ｋの１１種類の係合素子６０が周期的に配されるとともに、同種類の係合素子６０が、成形面ファスナー１０ｂの長さ方向に沿って１１個の係合素子６０ごとに配される。

　しかし、前述の実施例１においても説明したように、第２変形例における係合素子６０の大きさは１つ１つが非常に小さいため、成形面ファスナー１０ｂの製造条件等によっては、設計通りの形状を備えない係合素子６０が成形されることがある。例えば、製造された第２変形例の成形面ファスナーにおいて、第３形状素子３となる第２係合素子６０ｂや第１１係合素子６０ｋなどが、前述した実施例２の第２係合素子５０ｂや第１１係合素子５０ｋなどと同様の４つの爪部が設けられた形状に形成されることや、１１個毎に配される複数の第２係合素子５０ｂのうちの一部の第２係合素子６０ｂのみが４つの爪部が設けられた形状に形成されることが考えられる（このような場合でも、４つの爪部が設けられた係合素子６０は第３形状素子３として分類される）。このような場合においても、少なくとも２種類の係合素子（例えば第１係合素子６０ａ及び第５係合素子６０ｅ）が、１１個の係合素子６０という所定の周期で周期的に配されていれば、その成形面ファスナーは本発明の成形面ファスナーに含まれ、前述した実施例１の場合と同様の効果が得られる。

　図２２は、本実施例３で製造される成形面ファスナーを模式的に示す平面図である。図２３、図２４、及び図２５は、成形面ファスナーの１つの係合素子（第１係合素子）を拡大して示す斜視図、正面図、及び側面図である。

　本実施例３では、前述の実施例２と同じ図１０に示した製造装置３０ａを用いることにより、図２２に示したような平板状の基材部１１と、基材部１１の上面に立設される複数の係合素子７０とを有する合成樹脂製の成形面ファスナー１０ｃが製造される。

　特に本実施例３では、図１０に示した加熱押圧装置３９による二次成形工程において、一次成形体における仮素子の上端部を押圧して平坦化するときの押し潰し量を、前述の実施例２の場合よりも大きくして成形面ファスナー１０ｃが製造される。なお、本実施例３の製造方法においては、仮素子の押し潰し量を大きくしたことを除いて、前述の実施例２の製造方法と同様の一次成形工程及び二次成形工程が行われる。

　本実施例３で製造される成形面ファスナー１０ｃでは、複数の係合素子７０が、基材部１１から立ち上がるステム部７１と、ステム部７１の上端外周部から外側に向けて張り出すとともにステム部７１に一体的に形成される係合頭部７３と、係合頭部７３の外周縁部から外側に向けて突出する２つ又は４つの爪部７２とを有する。また、本実施例３の各爪部７２は、爪先端が下方に垂れ下がるように、係合頭部７３の外周縁部から基材部１１に向けて斜め下方に下り傾斜して形成される。

　本実施例３の成形面ファスナー１０ｃにおいても、前述の実施例１の成形面ファスナー１０と同じように、成形面ファスナー１０ｃの長さ方向（機械方向）に沿って、係合頭部７３に対する爪部７２の位置関係が互いに異なる第１係合素子７０ａ～第１１係合素子７０ｋの１１種類の係合素子７０が順番に配されているとともに、同種類の係合素子７０が周期的に配されている。また、成形面ファスナー１０ｃの幅方向（直交方向）に沿って整列して配される係合素子７０は、同種類の係合素子７０として形成されている。

　また、本実施例３においても、１１種類の係合素子７０を第１形状素子１、第２形状素子２、及び第３形状素子３の３つの形態におおまかに分類した場合、第１形状素子１、第２形状素子２、及び第３形状素子３が、係合素子７０の周期ごとに、前述の実施例１の場合と同様の一定の配置パターンで配されている。
　そして、上述のような本実施例３の成形面ファスナー１０ｃによっても、前述の実施例１の成形面ファスナー１０と同様の効果を得ることができる。

　なお、この実施例３おいても、例えば図２６及び図２７に実施例３の第１変形例に係る成形面ファスナーの第１係合素子７５ａを示すように、成形面ファスナーの製造条件を変更すること等により、各係合素子に設けられる爪部７２が、係合頭部７３から基材部１１の上面と平行に突出するように形成される成形面ファスナーを製造することが可能である。

　更に、この実施例３では、例えば図２８～図３１に実施例３の第２変形例を示すように、成形面ファスナーの製造条件を変更すること等により、係合素子８０のうちの第２係合素子８０ｂ、第４係合素子８０ｄ、第９係合素子８０ｉ、及び第１１係合素子８０ｋが、ステム部８１と、係合頭部８３と、その係合頭部８３の外周縁部全周から外側に向けて延出する延出部８４とを有する成形面ファスナー１０ｄを製造することも可能である。この場合、第２変形例における第２係合素子８０ｂ、第４係合素子８０ｄ、第９係合素子８０ｉ、及び第１１係合素子８０ｋは、係合素子８０の平面視において、係合頭部８３の上面と延出部８４の上面とによって略四角形状を呈する形態を有する。

　なお、この第２変形例において、第１形状素子１及び第２形状素子２として分類される第１係合素子８０ａ、第３係合素子８０ｃ、第５係合素子８０ｅ～第８係合素子８０ｈ、及び、第１０係合素子８０ｊの各係合素子８０は、ステム部８１と、係合頭部８３と、係合頭部８３の外周縁部から外側に向けて突出する２つの爪部８２とを有しており、前述の実施例３の成形面ファスナー１０ｃにおいてそれぞれ対応する各係合素子５０と同様に形成されている。

　上述した実施例３の第１変形例及び第２変形例に係る成形面ファスナー１０ｄによっても、前述の実施例１の成形面ファスナー１０と同様の効果を得ることができる。
　また前述したように、本発明の成形面ファスナーでは、少なくとも２種類の係合素子が所定の周期で周期的に配されていれば良い。このため、上述した実施例３に係る成形面ファスナー１０ｃ（図２２を参照）や、実施例３の第１変形例及び第２変形例に係る成形面ファスナー１０ｄ（図２８を参照）において、例えば第３第３形状素子として分類される第２係合素子、第４係合素子、第８係合素子、及び第１０係合素子のうちの一部の係合素子は、４つの爪部が設けられた形状を有するとともに、その他の係合素子は、延出部が係合頭部から外側に延出した形状を有して形成されていても良い。

　なお、前述した実施例１～実施例３においては、図２及び図３に示したような外側円筒体３３及び内側円筒体３４を有するダイホイール３２によって成形面ファスナー又は成形面ファスナーの一次成形体が形成され、それによって、長さ方向にステム部に対する爪部の位置関係が異なる１１種類の係合素子が周期的に配される成形面ファスナーが製造される。

　しかし本発明では、外側円筒体３３に設ける貫通孔３８の貫通孔ＭＤピッチＰ１の大きさや、内側円筒体３４に設ける凹溝部４０の凹溝ＭＤピッチＰ３の大きさを適宜変更することにより、貫通孔ＭＤピッチＰ１と凹溝ＭＤピッチＰ３の最小公倍数を任意の大きさに設定することや、最小公倍数を貫通孔ＭＤピッチＰ１で除して算出される値を任意の大きさに設定することができる。これによって、外側円筒体３３において凹溝部４０（使用凹溝部４１）の位置関係が異なる貫通孔３８の種類数を変更することや、凹溝部４０（使用凹溝部４１）の位置関係が同じになる同種類の貫通孔３８が配される周期の長さを変更することが可能となる。

　その結果、例えば図３２に実施例３の第３変形例を示すように、係合頭部に対する爪部の位置関係が互いに異なる１１種類の係合素子９０が長さ方向に沿って周期的に配されているとともに、これらの１１種類の係合素子９０が、前述した実施例３の成形面ファスナー１０ｃとは異なる配置パターンで配される成形面ファスナー１０ｅを製造することが可能である。

　特に、この実施例３の第３変形例に係る成形面ファスナー１０ｅでは、係合頭部に対する爪部の位置関係が成形面ファスナー１０ｅの長さ方向に沿って段階的に変化するように、爪部の位置関係が異なる１１種類の係合素子９０が周期的に配されている。

　この場合、第１係合素子９０ａ、第２係合素子９０ｂ、及び第１１係合素子９０ｋが、爪部が係合素子９０の前述した中央領域に配される第１形状素子１として形成される。また、第３係合素子９０ｃ、第４係合素子９０ｄ、第９係合素子９０ｉ、及び第１０係合素子９０ｊが、爪部が係合素子９０の前述した第１端部領域又は第２端部領域に配される第２形状素子２として形成される。更に、第５係合素子９０ｅ～第８係合素子９０ｈが、１つの係合素子９０に対して４つの爪部（２組の左右一対の爪部）が設けられる第３形状素子３として形成される。そして、長さ方向における１１種類の係合素子９０の周期ごとに、第１形状素子１、第２形状素子２、及び第３形状素子３が一定の配置パターンで配されている。

　更に本発明では、外側円筒体３３における上述の貫通孔ＭＤピッチＰ１の大きさや、内側円筒体３４における上述の凹溝ＭＤピッチＰ３の大きさを変更することにより、例えば図３３に実施例３の第４変形例を示すように、爪部の位置関係が異なる係合素子１００の種類が前述の実施例３の場合よりも少ない成形面ファスナー１０ｆを製造することも可能である。

　例えばこの実施例３の第４変形例の場合、貫通孔ＭＤピッチＰ１は６００μｍに設定され、凹溝ＭＤピッチＰ３は１６０μｍに設定される。従って、貫通孔ＭＤピッチＰ１（６００μｍ）と凹溝ＭＤピッチＰ３（１６０μｍ）との最小公倍数は２４００μｍとなる。また、その最小公倍数を貫通孔ＭＤピッチＰ１で除して算出される数値（１周期を形成する貫通孔の個数、及び、１周期に配置される係合素子の個数）は「４」となる。

　従って、実施例３の第４変形例に係る成形面ファスナー１０ｆでは、係合頭部に対する爪部の位置関係が互いに異なる４種類の係合素子１００が長さ方向に沿って周期的に配されている。この場合、４種類の係合素子１００は、係合頭部に対する爪部の位置関係が成形面ファスナー１０ｆの長さ方向に沿って段階的に変化するように順番に配されている。

　この場合、第１係合素子１００ａが、爪部が係合素子１００の前述した中央領域に配される第１形状素子１として形成される。また、第２係合素子１００ｂ及び第４係合素子１００ｄが、爪部が係合素子１００の前述した第１端部領域又は第２端部領域に配される第２形状素子２として形成される。更に、第３係合素子１００ｃが、１つの係合素子１００に対して４つの爪部が設けられる第３形状素子３として形成される。そして、長さ方向における係合素子１００の各周期ごとに、第１形状素子１、第２形状素子２、及び第３形状素子３が一定の配置パターンで配されている。

　なお本発明において、各係合素子に配される爪部のステム部又は係合頭部に対する位置関係、また、各係合素子に配される爪部の形状及び大きさについては、ダイホイール３２の内側円筒体３４の外周面に凹設する凹部（凹溝部又は凹陥部）の寸法、形成パターン、形状等を変更することによって、容易に変更することが可能である。

　ここで、内側円筒体３４に設ける凹溝部又は凹陥部の形成パターンについて、図面を用いながら幾つかの変形例を例示して説明する。図３４～図３８は、各変形例における内側円筒体３４に設ける凹溝部又は凹陥部と、それらの凹溝部又は凹陥没部と外側円筒体３３に設ける貫通孔３８との位置関係を模式的に説明する要部模式図である。

　図３４に示した凹溝部の形成パターンに関する変形例１では、内側円筒体３４ａの外周面に、Ｃ方向に沿って波状に蛇行する複数の凹溝部４３が所定の凹溝ＭＤピッチＰ３で凹設されている。この変形例１に係る内側円筒体３４ａを用いることによって、前述の実施例１～実施例３とは異なる形状及び寸法を備える少なくとも１つの爪部が係合素子に設けられた成形面ファスナーを製造することが可能となる。

　図３５に示した変形例２では、内側円筒体３４ｂの外周面に、複数の凹溝部４４が、Ｍ方向に沿って直線状に凹設されている。この場合、外側円筒体３３に設ける貫通孔３８の貫通孔ＣＤピッチＰ２の大きさと内側円筒体３４ｂにおける凹溝部４４の凹溝ＣＤピッチＰ４との最小公倍数の大きさが、貫通孔ＣＤピッチＰ２よりも大きくなるように貫通孔ＣＤピッチＰ２及び凹溝ＣＤピッチが設定されることにより、基材部の幅方向に沿って、ステム部又は係合頭部に対する爪部の位置関係が互いに異なる複数種類の係合素子が周期的に配される成形面ファスナーを製造することができる。

　図３６に示した変形例３では、内側円筒体３４ｃの外周面に、複数の凹溝部４５が、Ｃ方向又はＭ方向に対して所定の角度で傾斜した方向に沿って凹設されている。この場合、外側円筒体３３に設ける貫通孔３８の貫通孔ＭＤピッチＰ１の大きさと内側円筒体３４における凹溝部４５の凹溝ＭＤピッチＰ３との最小公倍数の大きさが、貫通孔ＭＤピッチＰ１よりも大きくなるように貫通孔ＭＤピッチＰ１及び凹溝ＭＤピッチＰ３が設定されることにより、基材部の長さ方向に沿って、ステム部又は係合頭部に対する爪部の位置関係が互いに異なる複数種類の係合素子が周期的に配される成形面ファスナーを製造することができる。

　更に、外側円筒体３３に設ける貫通孔３８の貫通孔ＣＤピッチＰ２の大きさと内側円筒体３４ｃにおける凹溝部４５の凹溝ＣＤピッチＰ４との最小公倍数の大きさが、貫通孔ＣＤピッチＰ２よりも大きくなるように貫通孔ＣＤピッチＰ２及び凹溝ＣＤピッチＰ４が設定されることにより、基材部の幅方向に沿って、ステム部又は係合頭部に対する爪部の位置関係が互いに異なる複数種類の係合素子が周期的に配される成形面ファスナーを製造することができる。

　図３７に示した変形例４では、内側円筒体３４ｄの外周面に、複数の第１凹溝部４６ａがＣ方向に沿って直線状に凹設されているとともに、複数の第２凹溝部４６ｂがＭ方向に沿って直線状に凹設されている。すなわち、この変形例４では、複数のＣ方向の第１凹溝部４６ａと複数のＭ方向の第２凹溝部４６ｂとが格子状に内側円筒体３４ｄの外周面に設けられている。

　この場合、外側円筒体３３に設ける貫通孔３８の貫通孔ＭＤピッチＰ１及び貫通孔ＣＤピッチＰ２の大きさと、第１凹溝部４６ａの凹溝ＭＤピッチＰ３及び第２凹溝部４６ｂの凹溝ＣＤピッチＰ４の大きさとが適切に設定されることにより、基材部１１の長さ方向及び／又は幅方向に沿って、ステム部又は係合頭部に対する爪部の位置関係が互いに異なる複数種類の係合素子が周期的に配される成形面ファスナーを製造することができる。

　更に本発明では、図３７に示した変形例４の内側円筒体３４ｄの外周面に対し、Ｃ方向又はＭ方向に対して４５°の角度で傾斜した方向に沿って配される複数の第３凹溝部と、Ｃ方向又はＭ方向に対して－４５°の角度で傾斜した方向に沿って配される複数の第４凹溝部とを更に加えるように凹設することも可能である。このようなＭ方向の第１凹溝部４６ａと、Ｃ方向の第２凹溝部４６ｂと、互いに反対向きの斜め方向に傾斜する第３凹溝部及び第４凹溝部とが設けられた内側円筒体を有するダイホイールを用いて、成形面ファスナーを製造することも可能である。

　図３８に示した変形例５では、内側円筒体３４ｅの外周面に、複数の四角形状の凹陥部４７が、当該凹陥部４７と内側円筒体３４ｅの外周面とによって市松模様を形成するように凹設されている。この場合、外側円筒体３３に設ける貫通孔３８の貫通孔ＭＤピッチＰ１及び貫通孔ＣＤピッチＰ２の大きさと、四角形状の凹陥部４７の凹陥部ＭＤＰ３ピッチ及び凹陥部ＣＤピッチＰ４とが適切に設定されることにより、基材部の長さ方向及び／又は幅方向に沿って、ステム部又は係合頭部に対する爪部の位置関係が互いに異なる複数種類の係合素子が周期的に配される成形面ファスナーを製造することができる。

　なお本発明では、図３８に示した変形例５のような複数の四角形状の凹陥部４７に代えて、図示しない複数の六角形状の凹陥部を、内側円筒体の外周面に亀甲模様を形成するように凹設することも可能である。

　更に、前述した実施例１～実施例３では、図２に示したダイホイール３２を有する成形装置３１を用いて、成形面ファスナー又は成形面ファスナーの一次成形体の成形を行う場合について説明している。しかし、本発明では、成形面ファスナー又は成形面ファスナーの一次成形体の成形において、その他の形態の成形装置を用いることも可能である。

　例えば、別の形態に係る成形装置としては、一方向に駆動回転するダイホイールと、ダイホイールとの間に所定の間隔を開けて配され、ダイホイールとは反対の方向に駆動回転するプレスホイールと、ダイホイールとプレスホイールの間に向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズルとを有する装置を用いることが可能である。この場合、別の形態に係る成形装置のダイホイールは、前述の実施例１等で説明したダイホイール３２と同様の構造を有する。このような別の形態に係る成形装置を用いても、前述の実施例１～実施例３等で説明したような成形面ファスナーを安定して製造することができる。

　　１　　　　　　　　第１形状素子
　　２　　　　　　　　第２形状素子
　　３　　　　　　　　第３形状素子
　　５　　　　　　　　第１端部領域
　　６　　　　　　　　中央領域
　　７　　　　　　　　第２端部領域
　１０，１０ａ　　　　成形面ファスナー
　１０ｂ，１０ｃ　　　成形面ファスナー
　１０ｄ，１０ｅ　　　成形面ファスナー
　１０ｆ　　　　　　　成形面ファスナー
　１１　　　　　　　　基材部
　２０　　　　　　　　係合素子
　２０ａ～２０ｋ　　　第１係合素子～第１１係合素子
　２１　　　　　　　　ステム部
　２２　　　　　　　　爪部
　２３　　　　　　　　リブ部
　３０，３０ａ　　　　製造装置
　３１　　　　　　　　成形装置
　３２　　　　　　　　ダイホイール
　３３　　　　　　　　外側円筒体
　３４，３４ａ　　　　内側円筒体
　３４ｂ，３４ｃ　　　内側円筒体
　３４ｄ，３４ｅ　　　内側円筒体
　３５　　　　　　　　回転駆動ローラ
　３６　　　　　　　　押出ノズル
　３７　　　　　　　　ピックアップローラ
　３７ａ　　　　　　　上側挟持ローラ
　３７ｂ　　　　　　　下側挟持ローラ
　３８　　　　　　　　貫通孔
　３９　　　　　　　　加熱押圧装置
　３９ａ　　　　　　　上側押圧ローラ（カレンダローラ）
　３９ｂ　　　　　　　下側押圧ローラ（カレンダローラ）
　４０　　　　　　　　凹溝部（凹部）
　４１　　　　　　　　使用凹溝部
　４２　　　　　　　　不使用凹溝部
　４３，４４，４５　　凹溝部
　４６ａ　　　　　　　第１凹溝部
　４６ｂ　　　　　　　第２凹溝部
　４７　　　　　　　　凹陥部
　５０　　　　　　　　係合素子
　５０ａ～５０ｋ　　　第１係合素子～第１１係合素子
　５１　　　　　　　　ステム部
　５２　　　　　　　　爪部
　５５ａ　　　　　　　第１係合素子
　６０　　　　　　　　係合素子
　６０ａ～６０ｋ　　　第１係合素子～第１１係合素子
　６１　　　　　　　　ステム部
　６２　　　　　　　　爪部
　６４　　　　　　　　延出部
　７０　　　　　　　　係合素子
　７１　　　　　　　　ステム部
　７２　　　　　　　　爪部
　７３　　　　　　　　係合頭部
　７５ａ　　　　　　　第１係合素子
　８０　　　　　　　　係合素子
　８０ａ～８０ｋ　　　第１係合素子～第１１係合素子
　８１　　　　　　　　ステム部
　８２　　　　　　　　爪部
　８３　　　　　　　　係合頭部
　８４　　　　　　　　延出部
　９０　　　　　　　　係合素子
　９０ａ～９０ｋ　　　第１係合素子～第１１係合素子
１００　　　　　　　　係合素子
１００ａ～１００ｄ　　第１係合素子～第４係合素子
　Ｐ１　　　　　　　　貫通孔ＭＤピッチ
　Ｐ２　　　　　　　　貫通孔ＣＤピッチ
　Ｐ３　　　　　　　　凹溝ＭＤピッチ又は凹陥部ＭＤピッチ
　Ｐ４　　　　　　　　凹溝ＣＤピッチ又は凹陥部ＣＤピッチ

Claims

　一方向に回転駆動するダイホイール(32)と、前記ダイホイール(32)に向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズル(36)とを有し、基材部(11)の上面に複数の係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) が立設される合成樹脂製成形面ファスナー(10,10a,10b,10c,10d,10e,10f)の製造に用いられる成形装置(31)において、
　前記ダイホイール(32)は、外側円筒体(33)と、前記外側円筒体(33)の内周面に密接して配される内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)とを備えた同心状の二重円筒構造を有し、
　前記外側円筒体(33)に、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔(38)が穿設され、
　前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)の外周面に、複数の凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)が凹設され、
　少なくとも１つの方向を基準方向として、前記基準方向の一定の範囲内において、前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)の前記凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)は、前記外側円筒体(33)の前記貫通孔(38)よりも多く設けられ、
　前記外側円筒体(33)の内周面における前記貫通孔(38)の外周縁が、前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)の前記凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)に重なる部分と、前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)の外周面に密接する部分とを有し、
　前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)に配される前記凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)には、前記外側円筒体(33)における前記貫通孔(38)に交差して配されるとともに溶融した前記合成樹脂材料を流入させることが可能な使用凹部(41)と、前記外側円筒体(33)の互いに隣接する前記貫通孔(38)間に配されるとともに前記外側円筒体(33)の内周面により覆い隠される不使用凹部(42)とが含まれてなる、
ことを特徴とする成形装置。
　前記外側円筒体(33)に、複数の前記貫通孔(38)が前記基準方向に一定の貫通孔ピッチ(P1,P2) を有して設けられ、
　前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)に、複数の前記凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)が前記基準方向に一定の凹部ピッチ(P3,P4) を有して設けられ、
　前記凹部ピッチ(P3,P4) の大きさは、前記貫通孔ピッチ(P1,P2) の大きさよりも小さく設定されてなる、
請求項１記載の成形装置。
　前記外側円筒体(33)の前記基準方向に配される前記貫通孔(38)には、前記使用凹部(41)の前記貫通孔(38)に対する位置関係が互いに異なる少なくとも２種類の前記貫通孔(38)が含まれ、
　前記使用凹部(41)の前記位置関係が同じになる同種類の前記貫通孔(38)が、前記基準方向に沿って一定の周期で配されてなる、
請求項２記載の成形装置。
　前記外側円筒体(33)の前記貫通孔(38)及び前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)の前記凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)は、前記貫通孔ピッチ(P1,P2) の大きさと前記凹部ピッチ(P3,P4) の大きさとの最小公倍数を、前記貫通孔ピッチ(P1,P2) の大きさよりも大きくして配されてなる請求項２又は３記載の成形装置。
　前記最小公倍数を前記貫通孔ピッチ(P1,P2) の大きさで除して算出される値が４０未満である請求項４記載の成形装置。
　前記凹部ピッチ(P3,P4) の大きさは、前記外側円筒体(33)の前記貫通孔(38)における前記基準方向の大きさよりも小さく設定されてなる請求項２～５のいずれかに記載の成形装置。
　前記基準方向に互いに隣接して配される前記貫通孔(38)は、前記使用凹部(41)の前記貫通孔(38)に対する位置関係を互いに異ならせて設けられてなる請求項１～６のいずれかに記載の成形装置。
　前記基準方向は、前記ダイホイール(32)の機械方向である請求項１～７のいずれかに記載の成形装置。
　基材部(11)の上面に複数の係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) が立設される合成樹脂製成形面ファスナー(10)を、一方向に回転駆動するダイホイール(32)と、前記ダイホイール(32)に向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズル(36)とを有し、前記ダイホイール(32)が、外側円筒体(33)と、前記外側円筒体(33)の内周面に密接して配される内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)とを備えた同心状の二重円筒構造を有する成形装置(31)を用いて成形することにより、前記合成樹脂製成形面ファスナー(10)を製造する製造方法において、
　前記ダイホイール(32)として、前記外側円筒体(33)に、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔(38)が穿設され、前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)の外周面に、複数の凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)が凹設され、少なくとも１つの方向を基準方向として、前記基準方向の一定の範囲内において、前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)の前記凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)は、前記外側円筒体(33)の前記貫通孔(38)よりも多く設けられ、前記外側円筒体(33)の内周面における前記貫通孔(38)の外周縁が、前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)の前記凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)に重なる部分と、前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)の外周面に密接する部分とを有し、前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)に配される前記凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)には、前記外側円筒体(33)における前記貫通孔(38)に交差して配されるとともに溶融した前記合成樹脂材料を流入させることが可能な使用凹部(41)と、前記外側円筒体(33)の互いに隣接する前記貫通孔(38)間に配されるとともに前記外側円筒体(33)の内周面により覆い隠される不使用凹部(42)とが含まれるものを用いることを含んでなる
ことを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
　基材部(11)の上面に複数の仮素子が立設される一次成形体を、一方向に回転駆動するダイホイール(32)と、前記ダイホイール(32)に向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズル(36)とを有し、前記ダイホイール(32)が、外側円筒体(33)と、前記外側円筒体(33)の内周面に密接して配される内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)とを備えた同心状の二重円筒構造を有する成形装置(31)を用いて成形する一次成形工程と、前記一次成形体の前記仮素子の一部を加熱するとともに上方から押し潰す二次成形工程とを行うことにより、成形面ファスナー(10a,10b,10c,10d,10e,10f) を製造する製造方法において、
　前記ダイホイール(32)として、前記外側円筒体(33)に、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔(38)が穿設され、前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)の外周面に、複数の凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)が凹設され、少なくとも１つの方向を基準方向として、前記基準方向の一定の範囲内において、前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)の前記凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)は、前記外側円筒体(33)の前記貫通孔(38)よりも多く設けられ、前記外側円筒体(33)の内周面における前記貫通孔(38)の外周縁が、前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)の前記凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)に重なる部分と、前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)の外周面に密接する部分とを有し、前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)に配される前記凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)には、前記外側円筒体(33)における前記貫通孔(38)に交差して配されるとともに溶融した前記合成樹脂材料を流入させることが可能な使用凹部(41)と、前記外側円筒体(33)の互いに隣接する前記貫通孔(38)間に配されるとともに前記外側円筒体(33)の内周面により覆い隠される不使用凹部(42)とが含まれるものを用いることを含んでなる
ことを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
　前記ダイホイール(32)として、前記外側円筒体(33)に、複数の前記貫通孔(38)が前記基準方向に一定の貫通孔ピッチ(P1,P2) を有して設けられ、前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)に、複数の前記凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)が前記基準方向に一定の凹部ピッチ(P3,P4) を有して設けられ、前記凹部ピッチ(P3,P4) の大きさは、前記貫通孔ピッチ(P1,P2) の大きさよりも小さく設定されるものを用いることを含んでなる請求項９又は１０記載の成形面ファスナーの製造方法。
　前記ダイホイール(32)として、前記外側円筒体(33)の前記基準方向に配される前記貫通孔(38)には、前記使用凹部(41)の前記貫通孔(38)に対する位置関係が互いに異なる少なくとも２種類の前記貫通孔(38)が含まれ、前記使用凹部(41)の前記位置関係が同じになる同種類の前記貫通孔(38)が、前記基準方向に沿って一定の周期で配されるものを用いることを含んでなる請求項９～１１のいずれかに記載の成形面ファスナーの製造方法。
　前記ダイホイール(32)として、前記外側円筒体(33)の前記貫通孔(38)及び前記内側円筒体(34,34a,34b,34c,34d,34e)の前記凹部(40,43,44,45,46a,46b,47)が、前記貫通孔ピッチ(P1,P2) の大きさと前記凹部ピッチ(P3,P4) の大きさとの最小公倍数を、前記貫通孔ピッチ(P1,P2) の大きさよりも大きくして配されるものを用いることを含んでなる請求項９～１２のいずれかに記載の成形面ファスナーの製造方法。
　平板状の基材部(11)と、前記基材部(11)の上面に立設される複数の係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) とを有する合成樹脂製の成形面ファスナー(10,10a,10b)において、
　前記係合素子(20,50,55a,60)は、少なくとも１つの方向を基準方向として、前記基準方向に沿って一定のピッチを有して配され、
　前記係合素子(20,50,55a,60)は、前記基材部(11)の上面から立ち上がるステム部(21,51,61)と、前記係合素子(20,50,55a,60)の頂端部に配され、前記係合素子(20,50,55a,60)の平面視にて前記ステム部(21,51,61)の上端外周縁から外側に向けて突出する少なくとも１つの爪部(22,52,62)又は前記平面視にて前記ステム部(61)の上端外周縁から外側に向けて延出する延出部(64)とを有し、
　前記基準方向に沿って配される複数の前記係合素子(20,50,55a,60)は、前記係合素子(20,50,55a,60)の平面視における形状が互いに相違する少なくとも２種類の前記係合素子(20,50,55a,60)を含み、
　前記係合素子(20,50,55a,60)の平面視における形状が同じになる同種類の前記係合素子(20,50,55a,60)が、前記基準方向に沿って一定の周期で配されてなる、
ことを特徴とする成形面ファスナー。
　平板状の基材部(11)と、前記基材部(11)の上面に立設される複数の係合素子(70,75a,80,90,100)とを有する合成樹脂製の成形面ファスナー(10c,10d,10e,10f)において、
　前記係合素子(70,75a,80,90,100)は、少なくとも１つの方向を基準方向として、前記基準方向に沿って一定のピッチを有して配され、
　前記係合素子(70,75a,80,90,100) は、前記基材部(11)から立ち上がるステム部(71,81) と、前記ステム部(71,81) の上端外周部から外側に向けて張り出すとともに前記ステム部(71,81) に一体的に形成される係合頭部(73,83) と、前記係合頭部(73,83) の外周縁部から外側に向けて突出する少なくとも１つの爪部(72,82) 又は前記係合頭部(83)の外周縁部から外側に向けて延出する延出部(84)とを有し、
　前記基準方向に沿って配される複数の前記係合素子(70,75a,80,90,100) は、前記係合素子(70,75a,80,90,100) の平面視における形状が互いに相違する少なくとも２種類の前記係合素子(70,75a,80,90,100) を含み、
　前記係合素子(70,75a,80,90,100) の平面視における形状が同じになる同種類の前記係合素子(70,75a,80,90,100) が、前記基準方向に沿って一定の周期で配されてなる、
ことを特徴とする成形面ファスナー。
　前記基準方向における一定の前記周期の中に、少なくとも１つの前記爪部(22,52,62,72,82)を有する少なくとも１つの前記係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) が配されてなる請求項１４又は１５記載の成形面ファスナー。
　前記基準方向に前記周期を形成する係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) の個数は、４０個未満である請求項１４～１６のいずれかに記載の成形面ファスナー。
　少なくとも一部の前記係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) において、前記基準方向に隣接する前記係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) は、前記係合素子(70,75a,80,90,100) の平面視における形状を互いに異ならせて形成されてなる請求項１４～１７のいずれかに記載の成形面ファスナー。
　前記係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) の平面視において、各係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) を、前記基準方向の一方側の端部を含む第１端部領域(5) 、前記基準方向の中央部を含む中央領域(6) 、及び前記基準方向の他方側の端部を含む第２端部領域(7) に分割して見たときに、前記係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) は、１つの前記係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) に対して２つの前記爪部(22,52,62,72,82)が前記中央領域(6) に配される第１形状素子(1) と、１つの前記係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) に対して２つの前記爪部(22,52,62,72,82)が前記第１端部領域(5) 又は第２端部領域(7) に配される第２形状素子(2) と、１つの前記係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) に対して４つの前記爪部(22,52,62,72,82)が配される又は前記延出部(64,84) が配される第３形状素子(3) とを有し、
　前記各周期には、前記第１形状素子(1) 、前記第２形状素子(2) 、及び前記第３形状素子(3) が所定の配置パターンで配されてなる、
請求項１４～１８のいずれかに記載の成形面ファスナー。
　前記係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) の平面視における形状が、前記基準方向に沿って段階的に変化してなる請求項１４～１９のいずれかに記載の成形面ファスナー。
　前記基準方向は、前記基材部(11)の長さ方向である請求項１４～２０のいずれかに記載の成形面ファスナー。
　前記基準方向に対して直交する方向に沿って、前記係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) の平面視における形状が同じになる同種類の前記係合素子(20,50,55a,60,70,75a,80,90,100) が配されてなる請求項１４～２１のいずれかに記載の成形面ファスナー。