CN110461185A - 成形装置、成形面连接件的制造方法、以及成形面连接件 - Google Patents

Abstract

提供一种成形装置(30、30a)，该成形装置(30、30a)用于成形面连接件(10、10a、10b、10c、10d、10e、10f)的制造，在该成形装置(30、30a)中，旋转驱动的模轮(32)具有同心状的双层圆筒构造，该同心状的双层圆筒构造具备穿设有多个贯通孔(38)的外侧圆筒体(33)以及在外周面凹设有多个凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)的内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)，配置于内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)包括：使用凹部(41)，其与外侧圆筒体(33)的贯通孔(38)交叉；和不使用凹部(42)，其由外侧圆筒体(33)的内周面遮盖。通过使用该成形装置(30、30a)，从而获得沿着基准方向周期性地配置有俯视时的形状互不相同的多种卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)的成形面连接件(10、10a、10b、10c、10d、10e、10f)。

Description

成形装置、成形面连接件的制造方法、以及成形面连接件

技术领域

本发明涉及一种成形面连接件的制造所使用的成形装置、使用该成形装置来制造成形面连接件的制造方法、以及使用该成形装置而制造的成形面连接件。

背景技术

以往以来，公知有具有多个环的雌型的面连接件和能够相对于该雌型面连接件拆装的雄型的成形面连接件以一对组合而使用的面连接件产品。通过对合成树脂进行成形而制造的雄型的成形面连接件是在平板状的基材部的上表面竖立设置具有蘑菇状等形态的多个雄型卡合元件而形成的。蘑菇状的卡合元件通常具有：柱状的杆部，其从基材部立起；和卡合头部，其以从杆部的上端外周部朝向外侧伸出的方式形成。

具有这样的雄型的面连接件的面连接件产品当前被广泛使用于多种多样的商品，也大多被用于例如一次性尿布、婴幼儿的尿布围裤、保护手脚的关节等的保护器具、腰用紧腰衣(腰痛带)、手套等这样的相对于身体拆装这样的商品。

在例如卡合元件具有蘑菇状的形态的以往的雄型成形面连接件中，通常，竖立设置于1个基材部的多个卡合元件全部形成为相同的形态。多个卡合元件如此地具有全部相同的形态，从而能够相对于预定的雌型面连接件稳定地获得恰当的卡合强度(或剥离强度)。

另外，对于制造具有这样的蘑菇状的多个雄型卡合元件的面连接件的制造方法、制造装置，公开在例如国际公开第2000/000053号公报(专利文献1：日本特表2002-519078号公报相对应)等。

例如，在该专利文献1所记载的制造方法中，首先，如图39所示那样进行一次成形工序，在该一次成形工序中，成形一次成形体110，该一次成形体110具有：平板状的基材部；杆部，其竖立设置于基材部；以及一次头部，其一体地形成于杆部之上。之后，进行二次成形工序，在该二次成形工序中，使一次成形体110通过压延机而按压一次成形体110的一次头部，从而使一次头部沿着径向平坦地延伸而成形成卡合头部。

在该情况下，进行上述的一次成形的成形装置111具有：旋转的仿型缸112；压力缸113，其以与仿型缸112隔开预定的间隔的方式与仿型缸112相对配置；以及挤出头114，其将熔融后的热塑性树脂向仿型缸112与压力缸113之间供给。

另外，专利文献1的仿型缸112具有如图40和图41所示那样的圆筒状的外侧丝网(也称为外侧圆筒体)115和圆筒状的内侧丝网(也称为内侧圆筒体)116，该圆筒状的内侧丝网(也称为内侧圆筒体)116与外侧丝网115的内周面接触。

在仿型缸112的外侧丝网115形成有进行杆部的成形的多个圆柱状的空洞117。在内侧丝网116形成有进行一次头部的成形的多个圆柱状的空洞118。另外，外侧丝网115的各空洞117和内侧丝网116的各空洞118排列配置于彼此一一对应的位置。

使用具有这样的仿型缸112的成形装置111，一边使仿型缸112和压力缸113旋转，一边从挤出头114向仿型缸112与压力缸113之间供给热塑性树脂材料。其结果，成形出在基材部竖立设置有多个卡合元件的一次成形体110，该多个卡合元件具有杆部和一次头部，并且在一次头部形成有凹坑。

之后，使所获得的一次成形体110通过压延机而使各一次头部变薄，从而制造在基材部竖立设置有具备相同的形态的多个蘑菇状的卡合元件的专利文献1的成形面连接件。对于在该专利文献1中所制造的成形面连接件，在各卡合元件的卡合头部的上表面中央部形成有凹部，各个卡合元件全部具有相同的形状。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2000/000053号公报

发明内容

发明要解决的问题

在利用上述的专利文献1的制造方法制造成形面连接件的情况下，使用仿型缸112，该仿型缸112具有形成有多个圆柱状的空洞117的外侧丝网115和形成有多个圆柱状的空洞118的内侧丝网116。在该情况下，为了将配置于成形面连接件的各个卡合元件全部形成为相同的预定的形状，需要将仿型缸112中的外侧丝网115的各空洞117和内侧丝网116的各空洞118如上述这样以彼此一一对应的方式高精度地形成于预定的位置。

不过，在形成专利文献1那样的外侧丝网115和内侧丝网116之际，分别单独制作外侧丝网115和内侧丝网116。在该情况下，容易在设置于外侧丝网115的空洞117的位置、设置于内侧丝网116的空洞118的位置分别产生误差，难以使外侧丝网115的全部的空洞117的位置与内侧丝网116的全部的空洞118的位置可靠地对准。因而，外侧丝网115的空洞117的位置与内侧丝网116的空洞118的位置容易产生相对的偏离。

由此，所成形的卡合元件的一部分具有无法卡合环的形态，或者，在外侧丝网115与内侧丝网116之间形成有倒扣(日文：アンダーカット)，而在将卡合元件从内侧丝网116的空洞118和外侧丝网115的空洞117强制性地拔出时，在该卡合元件产生了破损，从而无法将全部的卡合元件形成为预定的恒定形状。其结果，有时导致所制造的成形面连接件的卡合强度(或剥离强度)降低、作为次品处理而导致成形面连接件的成品率降低。而且，在重新制作外侧丝网115、内侧丝网116等模具的情况下，也认为：若不提高所制作的模具的再现性，则难以控制卡合元件的形状。

另一方面，为了将外侧丝网115的全部的空洞117形成于预定的位置、且将内侧丝网116的全部的空洞118形成于预定的位置，想到大幅度提高对外侧丝网115和内侧丝网116进行加工之际的加工精度。不过，为了提高外侧丝网115和内侧丝网116的加工精度，需要费用，因此，随着加工精度的提高而导致制造成本的增大。

不过，一般而言，雄型的面连接件的环的卡合率、剥离强度等易于根据成为雌型面连接件的无纺布的构造等而变化，有时雄型面连接件的性能被雄型面连接件与无纺布之间的配合性左右。因此，在将雄型的成形面连接件使用于一次性尿布、护具等产品的情况下，需要考虑与该商品所使用的雌型面连接件之间的配合性而选择恰当的雄型面连接件。

不过，在该情况下，存在雄型面连接件的用途被限定的情况、导致最终产品的成本增大的情况等。因此，以往以来，寻求开发能够针对各种雌型面连接件稳定地发挥恰当的卡合强度等的雄型面连接件。

本发明是鉴于上述问题而做成的，其目的在于提供一种成形装置和使用该成形装置来制造成形面连接件的制造方法，该成形装置用于成形面连接件的成形，具有双层圆筒构造的模轮，该双层圆筒构造具备外侧圆筒体和内侧圆筒体，在该成形装置中，能够制造能够针对各种雌型面连接件稳定地发挥恰当的性能的成形面连接件，而不会较大程度地依赖于外侧圆筒体和内侧圆筒体的加工精度。另外，本发明的目的在于提供一种成形面连接件，该成形面连接件能够针对各种雌型面连接件稳定地发挥恰当的性能，而不会很大程度地依赖于外侧圆筒体和内侧圆筒体的加工精度。

用于解决问题的方案

为了达成上述目的，由本发明提供的成形装置用于合成树脂制成形面连接件的制造，该成形装置具有：模轮，其向一方向旋转驱动；和挤出喷嘴，其朝向所述模轮喷出熔融后的合成树脂材料，该合成树脂制成形面连接件在基材部的上表面竖立设置有多个卡合元件，该成形装置的最主要的特征在于，所述模轮具有同心状的双层圆筒构造，该同心状的双层圆筒构造具有外侧圆筒体和内侧圆筒体，该内侧圆筒体以与所述外侧圆筒体的内周面紧密接触的方式配置，在所述外侧圆筒体穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔，在所述内侧圆筒体的外周面凹设有多个凹部，以至少1个方向为基准方向，在所述基准方向上的一定的范围内，所述内侧圆筒体的所述凹部设置得比所述外侧圆筒体的所述贯通孔多，所述外侧圆筒体的内周面上的所述贯通孔的外周缘具有与所述内侧圆筒体的所述凹部重叠的部分以及与所述内侧圆筒体的外周面紧密接触的部分，配置于所述内侧圆筒体的所述凹部包括：使用凹部，其与所述外侧圆筒体中的所述贯通孔交叉地配置，并且，能够使熔融后的所述合成树脂材料流入；和不使用凹部，其配置于所述外侧圆筒体的彼此相邻的所述贯通孔之间，并且，由所述外侧圆筒体的内周面遮盖。

在这样的本发明的成形装置中，优选的是，多个所述贯通孔以沿着所述基准方向具有恒定的贯通孔间距的方式设置于所述外侧圆筒体，多个所述凹部以沿着所述基准方向具有恒定的凹部间距的方式设置于所述内侧圆筒体，所述凹部间距的大小设定得小于比所述贯通孔间距的大小。

在本发明的成形装置中，优选的是，所述外侧圆筒体的沿着所述基准方向配置的所述贯通孔包括所述使用凹部相对于所述贯通孔的位置关系互不相同的至少2种所述贯通孔，所述使用凹部的所述位置关系相同的同种所述贯通孔沿着所述基准方向以恒定的周期配置。

另外，在本发明的成形装置中，优选的是，所述外侧圆筒体的所述贯通孔和所述内侧圆筒体的所述凹部以使所述贯通孔间距的大小与所述凹部间距的大小的最小公倍数比所述贯通孔间距的大小大的方式配置。

在该情况下，优选的是，所述最小公倍数除以所述贯通孔间距的大小而算出的值小于40。

在本发明的成形装置中，优选的是，所述凹部间距的大小设定得小于所述外侧圆筒体的所述贯通孔的在所述基准方向上的大小。

而且，在本发明的成形装置中，优选的是，沿着所述基准方向彼此相邻地配置的所述贯通孔以使所述使用凹部相对于所述贯通孔的位置关系互不相同的方式设置。

尤其是，优选的是，所述基准方向是所述模轮的机械方向。

接着，对于由本发明提供的成形面连接件的制造方法，其是使用成形装置来对在基材部的上表面竖立设置有多个卡合元件的合成树脂制成形面连接件进行成形，从而制造所述合成树脂制成形面连接件的制造方法，该成形装置具有：模轮，其向一方向旋转驱动；和挤出喷嘴，其朝向所述模轮喷出熔融后的合成树脂材料，所述模轮具有同心状的双层圆筒构造，该同心状的双层圆筒构造具备外侧圆筒体和内侧圆筒体，该内侧圆筒体以与所述外侧圆筒体的内周面紧密接触的方式配置，该制造方法的最主要的特征在于，该成形面连接件的制造方法包括使用如下模轮作为所述模轮：在所述外侧圆筒体穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔，在所述内侧圆筒体的外周面凹设有多个凹部，以至少1个方向为基准方向，在所述基准方向上的一定的范围内，所述内侧圆筒体的所述凹部设置得比所述外侧圆筒体的所述贯通孔多，所述外侧圆筒体的内周面上的所述贯通孔的外周缘具有与所述内侧圆筒体的所述凹部重叠的部分以及与所述内侧圆筒体的外周面紧密接触的部分，配置于所述内侧圆筒体的所述凹部包括：使用凹部，其与所述外侧圆筒体中的所述贯通孔交叉地配置，并且能够使熔融后的所述合成树脂材料流入；和不使用凹部，其配置于所述外侧圆筒体的彼此相邻的所述贯通孔之间，并且由所述外侧圆筒体的内周面遮盖。

另外，由本发明提供的另一形态的成形面连接件的制造方法是通过进行如下工序来制造成形面连接件的制造方法：一次成形工序，在该一次成形工序中，使用成形装置来对在基材部的上表面竖立设置有多个临时元件的一次成形体进行成形，该成形装置具有：模轮，其向一方向旋转驱动；和挤出喷嘴，其朝向所述模轮喷出熔融后的合成树脂材料，所述模轮具有同心状的双层圆筒构造，该同心状的双层圆筒构造具备外侧圆筒体和内侧圆筒体，该内侧圆筒体以与所述外侧圆筒体的内周面紧密接触的方式配置；和二次成形工序，在该二次成形工序中，对所述一次成形体的所述临时元件的一部分进行加热，并且，从上方将所述一次成形体的所述临时元件的一部分压扁，该制造方法的最主要的特征在于，该成形面连接件的制造方法包括使用如下模轮作为所述模轮：在所述外侧圆筒体穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔，在所述内侧圆筒体的外周面凹设有多个凹部，以至少1个方向为基准方向，在所述基准方向上的一定的范围内，所述内侧圆筒体的所述凹部设置比所述外侧圆筒体的所述贯通孔多，所述外侧圆筒体的内周面上的所述贯通孔的外周缘具有与所述内侧圆筒体的所述凹部重叠的部分以及与所述内侧圆筒体的外周面紧密接触的部分，配置于所述内侧圆筒体的所述凹部包括：使用凹部，其与所述外侧圆筒体中的所述贯通孔交叉地配置，并且，能够使熔融后的所述合成树脂材料流入；和不使用凹部，其配置于所述外侧圆筒体的彼此相邻的所述贯通孔之间，并且，由所述外侧圆筒体的内周面遮盖。

优选的是，上述那样的本发明的成形面连接件的制造方法包括使用如下模轮作为所述模轮：多个所述贯通孔以沿着所述基准方向具有恒定的贯通孔间距的方式设置于所述外侧圆筒体，多个所述凹部以沿着所述基准方向具有恒定的凹部间距的方式设置于所述内侧圆筒体，所述凹部间距的大小设定得小于所述贯通孔间距的大小。

优选的是，本发明的成形面连接件的制造方法包括使用如下模轮作为所述模轮：所述外侧圆筒体的沿着所述基准方向配置的所述贯通孔包括所述使用凹部相对于所述贯通孔的位置关系互不相同的至少2种所述贯通孔，所述使用凹部的所述位置关系相同的同种所述贯通孔沿着所述基准方向以恒定的周期配置。

另外，优选的是，本发明的成形面连接件的制造方法包括使用如下模轮作为所述模轮：所述外侧圆筒体的所述贯通孔和所述内侧圆筒体的所述凹部以使所述贯通孔间距的大小与所述凹部间距的大小的最小公倍数比所述贯通孔间距的大小大的方式配置。

接着，由本发明提供的成形面连接件是合成树脂制的成形面连接件，其具有：平板状的基材部，和多个卡合元件，其竖立设置于所述基材部的上表面，该成形面连接件的最主要的特征在于，所述卡合元件以至少1个方向为基准方向而以沿着所述基准方向具有恒定的间距的方式配置，所述卡合元件具有：杆部，其从所述基材部的上表面立起；以及至少1个爪部或延伸部，该至少1个爪部配置于所述卡合元件的顶端部，在俯视所述卡合元件时从所述杆部的上端外周缘朝向外侧突出，该延伸部配置于所述卡合元件的顶端部，在所述俯视时从所述杆部的上端外周缘朝向外侧延伸，沿着所述基准方向配置的多个所述卡合元件包括所述卡合元件的俯视时的形状互不相同的至少2种所述卡合元件，所述卡合元件的俯视时的形状相同的同种所述卡合元件沿着所述基准方向以恒定的周期配置。

另外，由本发明提供的另一形态的成形面连接件是合成树脂制的成形面连接件，其具有：平板状的基材部；和多个卡合元件，其竖立设置于所述基材部的上表面，该成形面连接件的最主要的特征在于，所述卡合元件以至少1个方向为基准方向而以沿着所述基准方向具有恒定的间距的方式配置，所述卡合元件具有：杆部，其从所述基材部立起；卡合头部，其从所述杆部的上端外周部朝向外侧伸出，并且，与所述杆部一体地形成；以及从所述卡合头部的外周缘部朝向外侧突出的至少1个爪部或从所述卡合头部的外周缘部朝向外侧延伸的延伸部，沿着所述基准方向配置的多个所述卡合元件包括所述卡合元件的俯视时的形状互不相同的至少2种所述卡合元件，所述卡合元件的俯视时的形状相同的同种所述卡合元件沿着所述基准方向以恒定的周期配置。

在上述那样的本发明的成形面连接件中，优选的是，在所述基准方向上的恒定的所述周期中配置有具有至少1个所述爪部的至少1个所述卡合元件。

本发明的成形面连接件中，优选的是，沿着所述基准方向形成所述周期的卡合元件的个数小于40个。

另外，本发明的成形面连接件中，优选的是，在至少一部分的所述卡合元件中，沿着所述基准方向相邻的所述卡合元件以使所述卡合元件的俯视时的形状互不相同的方式形成。

而且，在本发明中，优选的是，在俯视所述卡合元件时，在将各卡合元件划分成包括所述基准方向的一侧的端部的第1端部区域、包括所述基准方向的中央部的中央区域以及包括所述基准方向的另一侧的端部的第2端部区域而进行观察时，所述卡合元件具有：第1形状元件，其在所述中央区域针对1个所述卡合元件配置有2个所述爪部；第2形状元件，其在所述第1端部区域或第2端部区域针对1个所述卡合元件配置有2个所述爪部；以及第3形状元件，其针对1个所述卡合元件配置有4个所述爪部或配置有所述延伸部，在各所述周期中，所述第1形状元件、所述第2形状元件、以及所述第3形状元件以预定的配置图案配置。

另外，在本发明的成形面连接件中，优选的是，所述卡合元件的俯视时的形状沿着所述基准方向阶段性地变化。

而且，优选的所述基准方向是所述基材部的长度方向。

再者，在本发明的成形面连接件中，优选的是，沿着与所述基准方向正交的方向配置有所述卡合元件的俯视时的形状相同的同种所述卡合元件。

发明的效果

本发明的成形面连接件的制造所使用的成形装置具有：模轮，其向一方向旋转驱动；和挤出喷嘴，其供给熔融后的合成树脂材料。模轮具备外侧圆筒体和以与外侧圆筒体的内周面紧密接触的方式配置的内侧圆筒体，具有同心状的双层圆筒构造。

模轮的外侧圆筒体具有从该外侧圆筒体的外周面贯通到内周面的多个贯通孔。模轮的内侧圆筒体具有凹设于该内侧圆筒体的外周面的多个凹部。此外，设置于本发明的内侧圆筒体的凹部包括呈直线状或曲线状凹设于内侧圆筒体的外周面的凹槽部、以一定的范围(形状)凹设于内侧圆筒体的外周面的凹陷部等。另外，在本发明中，外侧圆筒体的内周面上的各贯通孔的外周缘具有与内侧圆筒体的凹部重叠的部分以及与内侧圆筒体的外周面紧密接触的部分。

而且，配置于内侧圆筒体的外周面的凹部包括：使用凹部，其以暴露于外侧圆筒体中的贯通孔的方式配置，并且，能够使熔融后的合成树脂材料流入；和不使用凹部，其配置于外侧圆筒体的沿着基准方向彼此相邻的贯通孔之间的区域，并且，由外侧圆筒体的内周面遮盖。

通过使用上述那样的本发明的成形装置，能够顺利地制造成形面连接件，该成形面连接件在平板状的基材部的上表面竖立设置有多个卡合元件，且各卡合元件具有：杆部，其利用外侧圆筒体的贯通孔来形成；和至少1个爪部，其利用内侧圆筒体的凹部来形成。

特别是在本发明的成形装置中，作为沿着基准方向配置于内侧圆筒体的凹部，有意地形成有以暴露于外侧圆筒体的贯通孔的方式配置的至少1个使用凹部和在成形时不允许熔融后的合成树脂材料流入的至少1个不使用凹部。

即、在本发明的成形装置中，不是将设置于外侧圆筒体的贯通孔和设置于内侧圆筒体的凹部设置成在基准方向上彼此一一对应，而是特意使设置于内侧圆筒体的凹部的个数比设置于外侧圆筒体的贯通孔的个数多，而积极地设置有上述那样的不使用凹部。由此，即使是在设置于外侧圆筒体的贯通孔的位置、设置于内侧圆筒体的凹部的位置产生误差的情况下，也能够可靠地设置成外侧圆筒体的各贯通孔与内侧圆筒体的至少1个凹部交叉。因此，能够稳定地制造各卡合元件具有至少1个爪部的成形面连接件。

而且，在上述的在本发明的成形装置中，在基准方向上，设置于外侧圆筒体的贯通孔和设置于内侧圆筒体的凹部有意地形成为彼此未一一对应。由此，作为沿着所制造的成形面连接件的基准方向配置的多个卡合元件，不是仅形成具有预定的恒定形状(形态)的1种卡合元件，而是能够形成具有互不相同的形态(具体而言，在俯视卡合元件时爪部的位置关系不同的形态)的2种以上的卡合元件。

作为如此地沿着成形面连接件的基准方向配置的卡合元件，通过有意地形成形状不同的2种以上的卡合元件，即使是在由于外侧圆筒体和内侧圆筒体的加工精度而在外侧圆筒体的贯通孔的位置与内侧圆筒体的凹部的位置产生误差(偏离)的情况下，也能够将该误差给成形面连接件的卡合强度(剥离强度)带来的影响抑制得较小。其结果，能够制造稳定地具备恰当的卡合强度(剥离强度)的成形面连接件。另外，能够抑制成形面连接件的成品率的降低而谋求生产率的提高。

而且，在使用本发明的成形装置而制造的具有上述那样的2种以上的卡合元件的成形面连接件中，能够在形态互不相同的卡合元件间相互弥补各卡合元件的优点和弱点。由此，所制造的成形面连接件的性能能够不易被无纺布(雌型面连接件)的种类影响。即、通过使用本发明的成形装置，提供能够相对于各种无纺布恰当且稳定地具备卡合强度等连接件性能的成形面连接件。

在这样的本发明的成形装置中，多个贯通孔以沿着基准方向具有恒定的贯通孔间距的方式设置于外侧圆筒体。多个凹部以沿着基准方向具有恒定的凹部间距的方式设置于内侧圆筒体。而且，内侧圆筒体的凹部间距的大小设定得小于外侧圆筒体的贯通孔间距的大小。由此，有意且稳定地设置上述那样的使用凹部和不使用凹部，并且，设置于外侧圆筒体的贯通孔和设置于内侧圆筒体的凹部稳定地形成为有意地未一一对应。其结果，能够稳定地制造如下成形面连接件：有意地设置卡合元件的形状、爪部的位置关系等在例如从上方观察卡合元件时的俯视时互不相同的2种以上的卡合元件，且卡合元件的形状、爪部的位置关系在俯视时相同的同种卡合元件沿着基准方向周期性地设置。

在本发明的成形装置中，外侧圆筒体的沿着基准方向配置的贯通孔包括使用凹部相对于贯通孔的位置关系互不相同的至少2种贯通孔。另外，使用凹部的位置关系相同的同种贯通孔沿着基准方向以恒定的周期配置。

由此，能够稳定地制造如下成形面连接件：爪部的位置关系互不相同的形态的2种以上的卡合元件沿着基准方向配置，且具备相同的爪部的位置关系的同种卡合元件沿着基准方向周期性地配置。其结果，能够将外侧圆筒体和内侧圆筒体的加工精度给成形面连接件的性能带来的影响抑制得较小。另外，能够制造连接件性能不易被无纺布的种类影响的成形面连接件。此外，在本发明中，爪部的位置关系是指，在从上方观察在杆部或卡合头部设置有至少1个的爪部的卡合元件的卡合元件的俯视时，爪部相对于杆部或卡合头部的相对的配置。

另外，在本发明的成形装置中，外侧圆筒体的贯通孔和内侧圆筒体的凹部以使贯通孔间距的大小与凹部间距的大小的最小公倍数比贯通孔间距的大小大的方式配置。在该情况下，上述的最小公倍数除以贯通孔间距的大小而得到的数值是整数(自然数)，该数值表示在基准方向上周期性地配置上述的同种贯通孔的情况下在1个周期设置的贯通孔的数(周期的大小)。

通过使上述那样的最小公倍数比贯通孔间距的大小大，即使由于外侧圆筒体和内侧圆筒体的加工精度而在外侧圆筒体的贯通孔的位置和内侧圆筒体的凹部的位置产生误差，也能够将该误差缩小到能够忽视对上述的贯通孔的周期性带来的影响的程度。由此，能够稳定地制造使卡合元件的形态沿着基准方向具备周期性的成形面连接件。

在该情况下，所述最小公倍数除以所述贯通孔间距的大小而算出的值(即、配置有同种贯通孔的周期)小于40，优选是20以下，特别优选是15以下。由此，能够稳定地制造如下成形面连接件：稳定地具备恰当的卡合强度，并且连接件性能不易被无纺布的种类影响。

在本发明的成形装置中，上述的凹部间距的大小设定得小于外侧圆筒体的贯通孔的基准方向上的大小。由此，能够更稳定地制造各卡合元件具有至少1个爪部的成形面连接件。

而且，在本发明的成形装置中，沿着基准方向彼此相邻地配置的贯通孔以使使用凹部相对于贯通孔的位置关系互不相同的方式设置。由此，在所制造的成形面连接件的至少一部分，能够可靠地使沿着基准方向彼此相邻的卡合元件的爪部的位置关系不同，因此，能够稳定地制造沿着基准方向具有至少2种卡合元件的成形面连接件。

尤其是，上述的基准方向是模轮的机械方向，从而能够稳定地制造沿着基材部的长度方向(机械方向)具有至少2种卡合元件的成形面连接件。

接着，在本发明的成形面连接件的制造方法中，使用具有模轮和挤出喷嘴的上述的本发明的成形装置，进行在基材部的上表面竖立设置有多个卡合元件的成形面连接件的成形，来制造成形面连接件。即、成形装置的模轮形成为，在基准方向上的一定的范围内，内侧圆筒体的凹部设置得比外侧圆筒体的贯通孔多，并且，内侧圆筒体的凹部包括能够供合成树脂材料流入的使用凹部和被外侧圆筒体遮盖的不使用凹部。

根据这样的本发明的制造方法，能够顺利且稳定地制造如下成形面连接件，该成形面连接件在平板状的基材部的上表面竖立设置有多个卡合元件，且各卡合元件具有利用外侧圆筒体的贯通孔而形成的杆部和利用内侧圆筒体的凹部而形成的至少1个爪部。

另外，在本发明的制造方法中，能够制造沿着基准方向具有爪部的位置关系在俯视卡合元件时不同的2种以上的卡合元件的成形面连接件。由此，如上述这样，能够将外侧圆筒体和内侧圆筒体的加工精度给成形面连接件的卡合强度带来的影响抑制得较小。而且，所制造的成形面连接件的性能能够不易被无纺布的种类影响。

接着，在本发明的另一形态的成形面连接件的制造方法中，通过进行如下工序来制造成形面连接件：一次成形工序，在该一次成形工序中，使用具有模轮和挤出喷嘴的上述的本发明的成形装置来对一次成形体进行成形；和二次成形工序，在该二次成形工序中，对所获得的一次成形体的临时元件的一部分进行加热，并且，从上方将该一次成形体的临时元件的一部分压扁。即、成形装置的模轮形成为，在基准方向上的一定的范围内，内侧圆筒体的凹部设置得比外侧圆筒体的贯通孔多，并且，内侧圆筒体的凹部包括能够供合成树脂材料流入的使用凹部和被外侧圆筒体遮盖的不使用凹部。

根据这样的本发明的制造方法，也能够顺利且稳定地制造如下成形面连接件，该成形面连接件在平板状的基材部的上表面竖立设置有多个卡合元件，且各卡合元件具有利用外侧圆筒体的贯通孔而形成的杆部和利用内侧圆筒体的凹部而形成的至少1个爪部。

另外，在本发明的制造方法中，能够制造沿着基准方向具有爪部的位置关系在俯视卡合元件时不同的2种以上的卡合元件的成形面连接件。由此，如上述这样，能够将外侧圆筒体和内侧圆筒体的加工精度给成形面连接件的卡合强度带来的影响抑制得较小。而且，所制造的成形面连接件的性能能够不易被无纺布的种类影响。

在上述那样的本发明的成形面连接件的制造方法中，使用如下模轮作为成形装置的模轮：多个贯通孔以沿着基准方向具有恒定的贯通孔间距的方式设置于外侧圆筒体，多个凹部以沿着基准方向具有恒定的凹部间距的方式设置于内侧圆筒体，凹部间距的大小设定得小于贯通孔间距的大小。由此，能够稳定地制造如下成形面连接件：沿着基准方向配置有卡合元件的形状、爪部的位置关系等在从上方观察卡合元件时的俯视时互不相同的2种以上的卡合元件，且卡合元件的形状、爪部的位置关系在俯视时相同的同种卡合元件沿着基准方向周期性地配置。

在本发明的成形面连接件的制造方法中，使用如下模轮作为成形装置的模轮：外侧圆筒体的沿着基准方向配置的贯通孔包括使用凹部相对于贯通孔的位置关系互不相同的至少2种贯通孔，使用凹部的位置关系相同的同种贯通孔沿着基准方向以恒定的周期配置。由此，能够稳定地制造沿着基准方向配置有2种以上的卡合元件、且同种卡合元件沿着基准方向周期性地配置的成形面连接件。

另外，本发明的成形面连接件的制造方法使用如下模轮作为成形装置的模轮：外侧圆筒体的贯通孔和内侧圆筒体的凹部以使贯通孔间距的大小与凹部间距的大小的最小公倍数比贯通孔间距的大小大的方式配置。由此，能够稳定地制造使卡合元件的形态沿着基准方向具备周期性的成形面连接件。

接着，在由本发明提供的成形面连接件中，卡合元件以沿着基准方向具有恒定的间距的方式配置。另外，各卡合元件具有：杆部，其从基材部的上表面立起；以及从卡合元件的顶端部朝向外侧突出的至少1个爪部或从卡合元件的顶端部的整个外周朝向外侧延伸的延伸部。而且，沿着基准方向配置的多个所述卡合元件包括卡合元件的俯视时的形状互不相同的至少2种卡合元件。另外，卡合元件的俯视时的形状相同的同种卡合元件沿着基准方向以恒定的周期配置。此外，在本发明中，卡合元件的俯视时的形状不同包括如下情况：在例如俯视卡合元件时由于爪部相对于杆部的位置关系互不相同而形状不同的情况；由于在杆部的顶端部设置有爪部或是设置有延伸部而形状不同的情况。

这样的本发明的成形面连接件能够减小成形装置中的外侧圆筒体和内侧圆筒体的加工精度给成形面连接件的卡合强度等性能带来的影响，因此，能够相对于无纺布稳定地具备恰当的卡合强度。另外，成形面连接件的卡合强度等性能能够不易被无纺布的种类影响。

接着，在本发明的另一形态的成形面连接件中，卡合元件以沿着基准方向具有恒定的间距的方式配置。另外，各卡合元件具有：杆部，其从基材部的上表面立起；卡合头部，其从杆部的上端外周部朝向外侧伸出；以及从卡合头部的外周缘部朝向外侧突出的至少1个爪部或从卡合头部的外周缘部的整个外周朝向外侧延伸的延伸部。而且，沿着基准方向配置的多个所述卡合元件包括卡合元件的俯视时的形状(例如，爪部相对于杆部的位置关系)互不相同的至少2种卡合元件。另外，卡合元件的俯视时的形状相同的同种卡合元件沿着基准方向以恒定的周期配置。

在这样的本发明的成形面连接件中，也能够减小成形装置中的外侧圆筒体和内侧圆筒体的加工精度给成形面连接件的卡合强度等性能带来的影响，因此，能够相对于无纺布稳定地具备恰当的卡合强度。另外，成形面连接件的卡合强度等性能能够不易被无纺布的种类影响。

此外，在本发明的成形面连接件中包括在进行了一次成形工序之后对所获得的一次成形体进行二次成形工序而制造的成形面连接件，在该一次成形工序中，使用具有模轮和挤出喷嘴的上述的本发明的成形装置来对一次成形体进行成形。在这样的成形面连接件的情况下，有时形成如下卡合元件：在二次成形工序中，在预定的条件下从上方压扁一次成形体的临时元件，从而不是由临时元件的临时爪部形成从卡合头部的外周缘部突出的爪部，而是具有临时爪部与临时杆部的一部分一起被平坦地压扁而形成的那样的延伸部来替代爪部。

在上述那样的本发明的成形面连接件中，在基准方向上的恒定的周期中配置有具有至少1个爪部的至少1个卡合元件。由此，本发明的成形面连接件能够相对于无纺布稳定地具备恰当的卡合强度。

在本发明的成形面连接件中，形成基准方向的周期的卡合元件的个数小于40个，优选是20个以下，特别优选是15个以下。通过减少如此地形成1个周期的卡合元件的个数，从而即使是在本发明的成形面连接件被切断成例如预定的较小的尺寸，且以该较小的切断片的尺寸安装于最终产品的情况下，也能够在该成形面连接件的切断片沿着基准方向设置1个周期以上的个数的卡合元件。由此，在成形面连接件的任一切断片中，均能够稳定地确保恰当的卡合强度。另外，在成形面连接件的任一切断片中，均周期性地设置有2种以上的卡合元件，因此，连接件性能不易被无纺布的种类影响。

另外，在本发明的成形面连接件的至少一部分的卡合元件中，作为沿着基准方向彼此相邻的卡合元件，配置有由于爪部的位置关系互不相同的不同情况等而卡合元件的俯视时的形状不同的异种卡合元件。由此，被切断成预定的尺寸的成形面连接件的切断片易于具备2种以上的卡合元件，因此，能够使连接件性能更不易被无纺布的种类影响。

而且，在本发明中，在俯视卡合元件时，在将各卡合元件划分成包括所述基准方向的一侧的端部的第1端部区域、包括所述基准方向的中央部的中央区域以及包括所述基准方向的另一侧的端部的第2端部区域而进行观察时，卡合元件具有：第1形状元件，其在中央区域针对1个卡合元件配置有2个爪部；第2形状元件，其在第1端部区域或第2端部区域针对1个卡合元件配置有2个爪部；以及第3形状元件，其针对1个卡合元件配置有4个爪部或配置有延伸部。另外，在该情况下，在成形面连接件的基准方向上的各周期中以预定的相同的配置图案配置有第1形状元件、第2形状元件以及第3形状元件。

如此，根据爪部的配置而粗略地分类成3种的卡合元件以预定的配置图案配置，从而能够比较容易地判断成形面连接件中的卡合元件的周期性。另外，上述那样的3种卡合元件沿着基准方向以预定的配置图案配置，从而本发明的成形面连接件能够相对于各种各样的无纺布稳定地具备恰当的卡合强度。此外，在分类成第1形状元件、第2形状元件以及第3形状元件这3种的情况下，基准方向上的爪部的位置是指爪部的基准方向上的中心位置。例如，在基准方向是基材部的长度方向(机械方向)、且卡合元件的爪部以沿着基材部的宽度方向(正交方向)的方式配置的情况下，在该爪部的长度方向上的中心位置配置于长度方向(机械方向)上的包括卡合元件的中央部的中央区域时，该卡合元件成为第1形状元件。

另外，本发明的成形面连接件形成为使卡合元件的俯视时的形状(尤其是，卡合元件中的爪部的位置关系)沿着基准方向阶段性地变化。由此，本发明的成形面连接件也能够相对于各种各样的无纺布具备恰当的卡合强度。

而且，本发明的成形面连接件中，上述的基准方向是基材部的长度方向(机械方向)，从而本发明的成形面连接件能够沿着基材部的长度方向稳定地具有至少2种卡合元件。

再者，在本发明的成形面连接件中，沿着与基准方向正交的方向配置有卡合元件的俯视时的形状相同的同种卡合元件。如此地沿着与基准方向正交的方向配置有同种卡合元件，从而易于控制在成形面连接件形成的卡合元件的形状，并且，能够简单地形成本发明的成形面连接件的制造所使用的成形装置的模轮。

附图说明

图1是示意性地表示本发明的实施例1的成形面连接件的制造装置的示意图。

图2是示意性地表示配置于制造装置的成形装置的外侧圆筒体和内侧圆筒体的立体图。

图3是表示在外侧圆筒体形成的贯通孔与设置于内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图4是表示在实施例1中所制造的成形面连接件的立体图。

图5是成形面连接件的俯视图。

图6是成形面连接件的侧视图。

图7是放大地表示成形面连接件的1个卡合元件的立体图。

图8是对卡合元件的第1端部区域、中央区域以及第2端部区域进行说明的模式说明图。

图9是仅表示1个卡合元件的主视图。

图10是示意性地表示本发明的实施例2的成形面连接件的制造装置的示意图。

图11是表示在实施例2中所制造的成形面连接件的俯视图。

图12是仅放大地表示成形面连接件的1个卡合元件的立体图。

图13是仅表示1个卡合元件的主视图。

图14是仅表示1个卡合元件的侧视图。

图15是仅放大地表示在实施例2中制造的另一成形面连接件中的1个卡合元件的立体图。

图16是仅表示1个卡合元件的主视图。

图17是表示在实施例2中制造的又一成形面连接件的俯视图。

图18是以与2周期的量相应的长度表示该成形面连接件的俯视图。

图19是仅放大地表示成形面连接件的1个卡合元件的的主视图。

图20是仅表示1个卡合元件的立体图。

图21是仅表示1个卡合元件的侧视图。

图22是表示在实施例3中制造的成形面连接件的俯视图。

图23是仅放大地表示成形面连接件的1个卡合元件的立体图。

图24是仅表示1个卡合元件的主视图。

图25是仅表示1个卡合元件的侧视图。

图26是仅放大地表示在实施例3中制造的另一成形面连接件中的1个卡合元件的立体图。

图27是仅表示1个卡合元件的主视图。

图28是表示在实施例3中制造的又一成形面连接件的俯视图。

图29是仅放大地表示成形面连接件的1个卡合元件的立体图。

图30是仅表示1个卡合元件的主视图。

图31是仅表示1个卡合元件的侧视图。

图32是表示在实施例3中制造的又一成形面连接件的俯视图。

图33是表示在实施例3中制造的又一成形面连接件的俯视图。

图34是表示变形例1的外侧圆筒体的贯通孔与内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图35是表示变形例2的外侧圆筒体的贯通孔与内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图36是表示变形例3的外侧圆筒体的贯通孔与内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图37是表示变形例4的外侧圆筒体的贯通孔与内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。

图38是表示变形例5的外侧圆筒体的贯通孔与内侧圆筒体的凹陷部之间的位置关系的主要部分示意图。

图39是示意性地表示以往的成形装置的示意图。

图40是表示以往的外侧丝网和内侧丝网的立体图。

图41是放大地表示以往的外侧丝网和内侧丝网的主要部分的剖视图。

具体实施方式

以下，一边列举实施例并参照附图，一边详细地说明本发明的优选的实施方式。此外，本发明完全不被以下说明的实施方式所限定，只要具有与本发明实质上相同的结构、且起到同样的作用效果，就能够进行多样的变更。例如，在以下的各实施例中，配置于成形面连接件的基材部的卡合元件的个数、配设位置、以及形成密度等并没有特别限定，能够任意地变更。

实施例1

图1是示意性地表示本实施例1的成形面连接件的制造装置的示意图。图2是示意性地表示配置于制造装置的成形装置的外侧圆筒体和内侧圆筒体的立体图。图3是表示形成于外侧圆筒体的贯通孔与设置于内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的主要部分示意图。此外，图1～图3是为了易于明白本发明的特征而示意性地描绘的概略图，对于图示的装置的尺寸等，存在与实际的装置不同的部分。另外，在图3等表示贯通孔与凹部(凹槽部或凹陷部)之间的位置关系的示意图中，圆的部分表示配置于外侧圆筒体的内周面的贯通孔的外周缘。而且，在图3等示意图中，设置于内侧圆筒体的凹部以白色表示，并且，内侧圆筒体的外周面的未设置凹部的部分以灰色表示。

图4、图5以及图6是示意性地表示在本实施例1中所制造的成形面连接件的立体图、俯视图以及侧视图。另外，图7、图8以及图9是放大地表示成形面连接件的1个卡合元件(后述的第1卡合元件)的立体图、侧视图以及主视图。

在以下的说明中，成形面连接件和后述的一次成形体的前后方向是成形成纵长的成形面连接件和一次成形体的长度方向。另外，前后方向(长度方向)是在成形面连接件的制造工序中沿着成形面连接件或一次成形体流动的机械方向(M方向或MD)的方向。

左右方向是与长度方向正交、且沿着成形面连接件和一次成形体的基材部的上表面(或下表面)的宽度方向。在该情况下，左右方向(宽度方向)是在成形面连接件的制造工序中与机械方向(MD)正交的正交方向(C方向或CD)。上下方向(厚度方向)是与长度方向正交、且与成形面连接件的基材部的上表面(或下表面)正交的高度方向。

在本实施例1中，通过使用图1所示的制造装置30，来制造图4～图6所示那样的合成树脂制的成形面连接件10，该成形面连接件10具有平板状的基材部11和竖立设置于基材部11的上表面的多个卡合元件20。在该情况下，作为形成成形面连接件10的合成树脂，可恰当地采用例如聚丙烯、聚酯、尼龙、聚对苯二甲酸丁二酯、或它们的共聚物等热塑性树脂。此外，在本发明中，成形面连接件10的材质并没有特别限定。

在此，预先简单地说明在本实施例1中制造的成形面连接件10，在本实施例1的成形面连接件10中，若更具体地说明卡合元件20的俯视时的形状互不相同的11种卡合元件20，则俯视时的爪部22相对于杆部21的位置关系不同的11种卡合元件20沿着长度方向(机械方向)依次配置。另外，爪部22相对于杆部21以相同的位置关系配置的同种卡合元件20沿着长度方向(机械方向)以11个卡合元件20为1个周期而周期性地配置。换言之，在沿着长度方向(机械方向)配置的同种卡合元件20之间，配置有爪部22的位置关系不同于该卡合元件20的10种卡合元件20。另外，在本实施例1的成形面连接件10中，爪部22相对于杆部21以相同的位置关系配置的同种卡合元件20沿着成形面连接件10的宽度方向(正交方向)排列配置。

制造这样的成形面连接件10的本实施例1的制造装置30具有：成形装置31，其进行成形面连接件10的成形；和未图示的输送装置，其一边输送由成形装置31成形而成的成形面连接件10一边对该成形面连接件10进行冷却。

本实施例1的成形装置31具有：模轮32，其向一方向(在附图中，逆时针方向)驱动旋转；挤出喷嘴36，其与模轮32的周面相对配置，连续地喷出熔融后的合成树脂材料；以及拾取辊37，其配置于比挤出喷嘴36靠模轮32的旋转方向下游侧的位置。

模轮32具备：圆筒状的外侧圆筒体33，其作为模具构件之一而配置；圆筒状的内侧圆筒体34，其作为模具构件之一而与外侧圆筒体33的内侧紧密接触地配置；以及旋转驱动辊35，其使外侧圆筒体33和内侧圆筒体34向一方向旋转。此外，外侧圆筒体33和内侧圆筒体34有时也被称为外侧套筒和内侧套筒、外侧圆筒模具和内侧圆筒模具。在旋转驱动辊35的内部设置有供冷却液流通的未图示的冷却套，由此，能够高效地冷却由模轮32的周面成形的成形面连接件10。

在模轮32的外侧圆筒体33，从外侧圆筒体33的外周面向内周面贯通的多个贯通孔38设置为对成形面连接件10的杆部21进行成形的模腔。这些形成在1个外侧圆筒体33的多个贯通孔38具有彼此相同的形状和相同的大小。外侧圆筒体33中的多个贯通孔38对应地形成于所制造的成形面连接件10的卡合元件20的配设位置。

在本实施例1的情况下，贯通孔38沿着成为外侧圆筒体33的M方向(MD)的周向以恒定的间距形成，并且，沿着与外侧圆筒体33的中心轴线平行的C方向(CD)以预定的间距形成。在该情况下，将贯通孔38的M方向上的间距和C方向上的间距分别简写为贯通孔MD间距P1和贯通孔CD间距P2。此外，在外侧圆筒体33形成的贯通孔38容许±10％的尺寸公差。

在本实施例1中，贯通孔MD间距P1和贯通孔CD间距P2设定成相同的大小，特别是在本实施例1的情况下，贯通孔MD间距P1和贯通孔CD间距P2设定成600μm。此外，在本发明中，贯通孔MD间距P1和贯通孔CD间距P2的大小能够任意地变更。另外，贯通孔MD间距P1和贯通孔CD间距P2也可以设定成互不相同的大小。另外，本实施例1的各贯通孔38具有外侧圆筒体33的外周面上的圆形状形成得比外侧圆筒体33的内周面上的圆形状大的大致圆台的形状。

这样的外侧圆筒体33是通过制作未图示的圆筒形的一次外侧圆筒体，之后，在该一次外侧圆筒体上将多个贯通孔38穿设于预定的位置而形成的。在该情况下，一次外侧圆筒体由以往以来公知的镍、不锈钢等金属制作。另外，优选的是，一次圆筒体是通过利用轧制等形成预定的厚度和长度的金属板材、将该金属板材卷成圆筒并进行焊接、从而没有接缝地无缝地形成的。另外，在所获得的一次圆筒体加工多个贯通孔38的方法能够使用公知的一般的技术，能够利用例如激光加工、电子束加工、包括开孔加工的机械加工、蚀刻加工等。

在本实施例1的内侧圆筒体34的外周面沿着与圆筒体的中心轴线平行的C方向(CD)呈直线状凹设有多个凹槽部(凹部)40而作为对卡合元件20的后述的肋部23和爪部22进行成形的模腔。这些设置在内侧圆筒体34的多个凹槽部40具有彼此相同的形状和相同的大小。

本实施例1的内侧圆筒体34例如是这样制作的：利用轧制等形成预定的厚度和长度的金属板材，对该金属板材进行例如激光加工、电子束加工、包括开孔加工的机械加工、蚀刻加工等而形成多个凹槽部40，之后，将该金属板材卷成圆筒而进行焊接。此外，在本发明中，外侧圆筒体33和内侧圆筒体34的形成方法并没有特别限定。

内侧圆筒体34的各凹槽部40具有形成成形面连接件10的合成树脂以熔融后的状态能够流入的槽宽度和槽深度。本实施例1的各凹槽部40具有平坦的槽底面和彼此相对而平行地配置的一对槽侧壁面，以使得与C方向正交的截面呈四边形。此外，内侧圆筒体34的凹槽部40也可以不是上述那样的四边形形状的截面，而是形成为具有大致U字状的截面。

各凹槽部40的槽宽度(一对槽侧壁面间的间隔)设定成10μm以上且是100μm以下。各凹槽部40的槽深度(从内侧圆筒体34的外周面到凹槽部40的槽底面的尺寸)设定成5μm以上且是50μm以下。此外，在本发明中，凹槽部40的槽宽度和槽深度的大小能够任意地变更。

另外，与C方向平行的凹槽部40沿着成为内侧圆筒体34的M方向(MD)的周向以恒定的间距形成。在该情况下，将凹槽部40的M方向上的间距简写为凹槽MD间距P3。在本实施例1中，凹槽MD间距P3设定得比贯通孔MD间距P1小、且小于外侧圆筒体33的贯通孔38的M方向上的大小。特别是在本实施例1的情况下，凹槽MD间距P3的具体的大小设定成110μm。

通过凹槽MD间距P3如此地设定成相对于贯通孔MD间距P1的大小无法以整数(自然数)除尽的大小，从而例如如图3所示，在沿着外侧圆筒体33的M方向彼此相邻地配置的2个贯通孔38中，能够使内侧圆筒体34的凹槽部40相对于贯通孔38的相对的位置关系互不相同。

在本实施例1的模轮32中，若尝试观察内侧圆筒体34的凹槽部40相对于外侧圆筒体33的贯通孔38的关系，则如图3所示，沿着C方向形成于内侧圆筒体34的凹槽部40被分类成使用凹槽部41和不使用凹槽部42这2种凹槽部40，该使用凹槽部41与外侧圆筒体33的贯通孔38交叉地配置，该不使用凹槽部42配置于外侧圆筒体33的沿着M方向彼此相邻的贯通孔38之间，不与贯通孔38交叉。

在该情况下，内侧圆筒体34的使用凹槽部41是在利用模轮32进行成形面连接件10的成形时使熔融后的合成树脂材料流入的凹槽部40。另外，内侧圆筒体34的不使用凹槽部42是由外侧圆筒体33的内周面遮盖而在利用模轮32进行成形面连接件10的成形时熔融后的合成树脂材料无法流入的凹槽部40。在本实施例1中，合成树脂材料不流入的不使用凹槽部42配置于在外侧圆筒体33的沿着M方向彼此相邻的贯通孔38之间形成的全部的区域。

通过在内侧圆筒体34上以有意地设置上述那样的不使用凹槽部42的方式形成许多凹槽部40，从而即使是在外侧圆筒体33、内侧圆筒体34的加工精度不高、例如在外侧圆筒体33形成的贯通孔38的位置、在内侧圆筒体34形成的凹槽部40的位置稍微偏离那样的情况下，也能够设为：对于外侧圆筒体33的各贯通孔38而言，内侧圆筒体34的至少1个凹槽部40与其交叉。由此，能够稳定地制造全部的卡合元件20分别具有至少左右一对爪部22的成形面连接件10。

另外，如上述那样，在外侧圆筒体33的各贯通孔38，内侧圆筒体34的至少1个凹槽部40作为使用凹槽部41而以与外侧圆筒体33的内周面上的贯通孔38的圆形外周缘交叉的方式配置。由此，如图3所示，在外侧圆筒体33的内周面侧形成的贯通孔38的圆形状外周缘具有：至少2个槽重叠部分，其与内侧圆筒体34的凹槽部40重叠；和圆弧状的至少2个紧密接触部分，其配置于重叠部分之间，并且，与内侧圆筒体34的外周面直接密合。由此，在由模轮32成形的成形面连接件10中，能够在基材部11之上稳定地形成图4～图9所示那样的具有杆部21、肋部23以及至少2个爪部22的多个卡合元件20。

而且，在本实施例1的模轮32中，贯通孔MD间距P1(600μm)与凹槽MD间距P3(110μm)的最小公倍数成为6600μm。在本实施例1中，该最小公倍数的大小比贯通孔MD间距P1大。

另外，在该情况下，上述最小公倍数除以贯通孔MD间距P1而算出的数值为“11”。该计算值表示沿着外侧圆筒体33的M方向内侧圆筒体34的凹槽部40(使用凹槽部41)相对于贯通孔38的位置关系不同而形成的贯通孔38的种类数，并且，表示内侧圆筒体34的凹槽部40(使用凹槽部41)相对于贯通孔38的位置关系相同的同种贯通孔38沿着外侧圆筒体33的M方向周期性地配置的情况下的周期(形成1个周期的贯通孔38的个数)。而且，上述的所算出的数值“11”在如上述这样同种卡合元件20沿着长度方向周期性地配置的成形面连接件10中相当于配置于1个周期的卡合元件20的个数。

本实施例1的拾取辊37具有从上下夹持由模轮32的外周面成形的成形面连接件10的上侧夹持辊37a和下侧夹持辊37b这一对辊。另外，在上侧夹持辊37a的与成形面连接件10接触的外周面部以及下侧夹持辊37b的与成形面连接件10接触的外周面部设置有由聚氨酯弹性体等弹性体构成的未图示的表面层。

拾取辊37的上侧夹持辊37a和下侧夹持辊37b隔开预定的间隔地相对配置。该上侧夹持辊37a和下侧夹持辊37b分别向预定的方向以预定的速度旋转，从而能够将成形而成的成形面连接件10一边从模轮32连续地剥离一边向下游侧顺利地送出。

另外，在拾取辊37中，在刚刚将成形面连接件10从模轮32剥离了之后，一边利用上侧夹持辊37a和下侧夹持辊37b夹持该成形面连接件10一边向下游侧输送该成形面连接件10。由此，即使是在因成形面连接件10被从模轮32强制性地剥离而导致例如该成形面连接件10中的卡合元件20的爪部22形成为朝向斜上方突出的情况下，也能够使该卡合元件20的爪部22变形成，朝向基材部11向下方倾斜或弯曲地突出、或与基材部11的上表面平行地突出。

本实施例1的制造装置30中的未图示的输送装置具有输送辊等，形成为能够一边水平地输送被拾取辊37从模轮32剥离的成形面连接件10一边对该成形面连接件10进行冷却。此外，在本发明中，该输送装置的构造未被限定，另外，也能够省略输送装置的设置。

并且，在本实施例1中，在使用具有上述那样的成形装置31和未图示的输送装置的制造装置30来制造成形面连接件10的情况下，将熔融后的合成树脂材料从挤出喷嘴36朝向模轮32的外周面连续地挤出。此时，模轮32向一方向驱动旋转。

因此，通过向模轮32的周面连续地挤出合成树脂材料，在挤出喷嘴36与模轮32之间连续地成形出成形面连接件10的基材部11。在该情况下，挤出喷嘴36与模轮32之间的间隔调整成与所制造的成形面连接件10的基材部11的厚度尺寸相对应的大小。

另外，如上述那样在对基材部11进行成形的同时，利用模轮32的上述的外侧圆筒体33和内侧圆筒体34将多个卡合元件20一体地成形于基材部11的上表面。此时，从挤出喷嘴36挤出来的熔融状态的合成树脂被承载于模轮32的外周面而一边被冷却一边旋转半圈，从而固化，由此，成形出图4～图6所示那样的具有沿着机械方向纵长地形成的平板状的基材部11和竖立设置于该基材部11的上表面的多个卡合元件20的成形面连接件10。

而且，由模轮32成形的成形面连接件10被拾取辊37从模轮32的外周面连续地剥离。之后，从模轮32剥离的成形面连接件10被朝向未图示的切断部输送，被该切断部切断成预定的长度而被回收。或者，从模轮32剥离的在机械方向上纵长的成形面连接件10直接以纵长的状态被回收辊等卷取成卷状而被回收。

通过使用以上那样的制造方法，制造图4～图6所示那样的本实施例1的成形面连接件10。

本实施例1的成形面连接件10具有：薄板状的基材部11，其形成为具有恒定的厚度；和多个卡合元件20，其以立起于基材部11的上表面的方式设置。多个卡合元件20沿着成为机械方向(MD)的长度方向和成为正交方向(CD)的宽度方向规则地排列配置。

即、多个卡合元件20沿着基材部11的长度方向以恒定的形成间距配置，并且，沿着基材部11的宽度方向以恒定的形成间距配置。在该情况下，卡合元件20的长度方向上的形成间距和宽度方向上的形成间距各自的大小与上述的贯通孔MD间距P1和贯通孔CD间距P2相对应。在该情况下，外侧圆筒体33中的贯通孔38的尺寸公差也被反映于产品尺寸。此外，在本发明中，成形面连接件10中的卡合元件20的配置图案未被限定，另外，长度方向和宽度方向上的卡合元件20的形成间距能够设定成任意的大小。

本实施例1的各卡合元件20具有：杆部21，其从基材部11立起，并且具备大致圆台的形态；1个或2个肋部23，其沿着左右方向(CD)突出设置于杆部21的上端面；以及2个或4个爪部22，其从各肋部23的左右侧端缘朝向外侧突出。即、在本实施例1的卡合元件20中包括针对1个杆部21设置有2个爪部22的2爪的卡合元件20以及针对1个杆部21设置有4个爪部22的4爪的卡合元件20。

在本实施例1中，杆部21的上端面在俯视卡合元件20时呈圆形。此外，在本发明中，杆部21的形态并不限定于上述那样的圆台状。肋部23从杆部21的上端面向上方鼓出、并且沿着C方向线性地配置成。从肋部23朝向左右方向延伸的各爪部22形成为在俯视卡合元件20时从杆部21的上端外周缘(杆部21的圆形上端面的外周缘)朝向外侧突出。而且，本实施例1的各爪部22以爪顶端向下方垂下的方式从肋部23的侧端缘经由弯曲部朝向基材部11向斜下方向下倾斜地形成。

此外，在本实施例1的卡合元件20中，从杆部21的圆形上端面的外周缘向外侧伸出地形成的构件只有爪部22。也就是说，在本实施例1的各卡合元件20未设置例如以往的蘑菇状的卡合元件那样的圆盘状的卡合头部，除了爪部22以外未形成成为使环卡合的卡合要素的构件。

本实施例1的成形面连接件10如上述那样，使用外侧圆筒体33的贯通孔MD间距P1与内侧圆筒体34的凹槽MD间距P3的最小公倍数的大小比贯通孔MD间距P1大、并且该最小公倍数除以贯通孔MD间距P1而算出的数值为“11”的模轮32来成形。因此，在本实施例1的成形面连接件10中，以成形面连接件10的长度方向(机械方向)为基准方向，沿着该基准方向依次配置有俯视成形面连接件10时的形状(尤其是，俯视成形面连接件10时的爪部22相对于杆部21的位置关系)互不相同的11种卡合元件20。

即、成形面连接件10的以沿着长度方向排列成1列的方式配置的多个卡合元件20包括在俯视成形面连接件10时爪部22的位置关系互不相同的11种卡合元件20。在该情况下，为了方便，将爪部22的位置关系不同的11种卡合元件20分别称为第1卡合元件20a～第11卡合元件20k。

特别是在该情况下，在图5和图6所示的本实施例1的成形面连接件10中，将配置于最左侧的卡合元件20规定为第1卡合元件20a，将从该第1卡合元件20a起沿着长度方向依次配置的卡合元件20分别规定为第2卡合元件20b～第11卡合元件20k。

另外，在本实施例1中，沿着长度方向以配置有11个量的卡合元件20的长度分开地配置的2个卡合元件20成为上述的爪部22的位置关系彼此相同的同种卡合元件20。例如，在图5和图6中，从配置于最左侧的第1个的第1卡合元件20a起沿着长度方向配置于第12个的卡合元件20(在图5和图6中是配置于最右侧的卡合元件20)成为爪部22的位置关系相同的第1卡合元件20a。而且，沿着长度方向彼此相邻地配置的卡合元件20(例如第1卡合元件20a和第2卡合元件20b、或、第2卡合元件20b和第3卡合元件20c等)形成为使上述的爪部22的位置关系互不相同。

即、在本实施例1中，爪部22相对于杆部21以相同的位置关系配置的同种卡合元件20(例如，第1卡合元件20a)沿着成为成形面连接件10的基准方向的长度方向每11个卡合元件20周期性地配置。

此外，本实施例1中的各个卡合元件20的大小都非常小，因此，也存在难以将全部的卡合元件20全部形成为如设计的那样的形状。另外，在例如使用模具而进行成形面连接件的制造之际，即使由相同形状的成形模腔对卡合元件进行成形，有时也因各种因素叠加而使卡合元件的形状(特别是爪部的形状、大小)与其他同种卡合元件的形状不同。因此，在本发明中，即使例如爪部的形状、大小稍微不同，也能够将卡合元件中的爪部的位置关系实质上相同的卡合元件判别为同种卡合元件。

另外，在本实施例1中，11种第1卡合元件20a～第11卡合元件20k沿着长度方向以预定的周期周期性地配置，但在本发明中，至少俯视时的形状不同的至少2种卡合元件以预定的周期周期性地配置即可。即、在由于各个卡合元件20的大小都非常小所以若干卡合元件20自预定的形状变形的情况下，只要是至少2种卡合元件20(例如第1卡合元件20a和第5卡合元件20e)以11个量的卡合元件20的周期沿着长度方向周期性地配置的成形面连接件，该成形面连接件就包含于本发明。在该情况下，更优选的是，至少4种卡合元件20周期性地配置，特别是配置于1个周期的卡合元件20中的一半以上的种类的卡合元件20(即至少6种卡合元件20)周期性地配置。

而且，在本实施例1的成形面连接件10中，沿着成形面连接件10的宽度方向(正交方向)排列配置的卡合元件20形成为爪部22相对于杆部21以相同的位置关系配置的同种卡合元件20。即、第1卡合元件20a～第11卡合元件20k分别以沿着成形面连接件10的宽度方向排列成一列的方式配置。

特别是在本实施例1的成形面连接件10中，如上述那样地沿着长度方向依次配置有爪部22相对于杆部21的位置关系互不相同的11种第1卡合元件20a～第11卡合元件20k，该11种卡合元件20可粗略地分类成以下3个形态。

详细地说明，关于各卡合元件20的形态，首先，如图8所示，将卡合元件20划分成包括长度方向的一侧的端部(前端部)的第1端部区域5、包括长度方向的另一侧的端部(后端部)的第2端部区域7、以及包括长度方向的中央部的中央区域6这3个区域。在该情况下，优选的是，在长度方向上以相等的尺寸划分3个区域，也可以以不同的预定的尺寸进行划分。

并且，在从上方观察卡合元件20的俯视的情况(参照例如图5)下，将针对1个杆部21设置有2个爪部22(左右一对爪部22)、并且这些爪部22配置于卡合元件20的中央区域6的卡合元件20规定为第1形状元件1。即、第1形状元件1是左右一对爪部22设置于长度方向的中央部或其附近的卡合元件20。

另外，将针对1个杆部21设置有2个爪部22(左右一对爪部22)、并且这些爪部22配置于卡合元件20的第1端部区域5或第2端部区域7的卡合元件20规定为第2形状元件2。即、第2形状元件2是左右一对爪部22靠长度方向上的任一侧的端部地设置的卡合元件20。此外，将针对1个杆部21设置有4个爪部22(2组左右一对爪部22)的卡合元件20规定为第3形状元件3。

在如上述那样将卡合元件20粗略地分类成上述的3个形态的情况下，在本实施例1的成形面连接件10中，上述的第1卡合元件20a、第3卡合元件20c以及第10卡合元件20j形成为第1形状元件1。另外，上述的第2卡合元件20b、第4卡合元件20d、第9卡合元件20i以及第11卡合元件20k形成为第3形状元件3。而且，第5卡合元件20e～第8卡合元件20h形成为第2形状元件2。即、在本实施例1的成形面连接件10中，第2形状元件2沿着长度方向连续地配置有4个。

并且，在本实施例1的成形面连接件10中，在长度方向上的每个上述的11种卡合元件20的周期中，第1形状元件1、第2形状元件2以及第3形状元件3以上述的具有规则性的恒定的配置图案配置。如此地利用爪部22的配置而将设置于成形面连接件10的全部的卡合元件20粗略地分类成第1形状元件1、第2形状元件2以及第3形状元件3这3种，从而能够比较容易地判断成形面连接件10中的卡合元件20的周期性。

并且，具有上述那样的构造的本实施例1的成形面连接件10使用具有图1～图3所示那样的在内侧圆筒体34凹设有使用凹槽部41和不使用凹槽部42这2种凹槽部40的内侧圆筒体34的成形装置31来制造，从而各卡合元件20能够针对1个杆部21设置有至少左右一对爪部22。

因此，即使是在例如因在成形装置31的外侧圆筒体33形成贯通孔38时的加工精度、在内侧圆筒体34形成凹槽部40时的加工精度不高而导致爪部22相对于杆部21的位置相对于设计位置稍微偏离这样的情况下，本实施例1的成形面连接件10也能够相对于具有多个环的雌型的面连接件(无纺布)具备稳定的卡合强度或剥离强度。

尤其是，在本实施例1的成形面连接件10中，爪部22相对于杆部21的位置关系不同的11种卡合元件20沿着长度方向周期性地配置。通过如此有意地形成爪部22的位置关系不同的多种卡合元件20，从而即使是在例如如上述这样地贯通孔38的位置与凹槽部40的位置之间产生偏离的情况下，也能够将该位置偏离给成形面连接件10的卡合强度或剥离强度的大小带来的影响抑制得更小。

而且，爪部22相对于杆部21的位置关系不同的11种卡合元件20沿着长度方向周期性地配置，并且，上述爪部22的位置关系相同的同种卡合元件20以11个卡合元件20这样较短的周期配置，从而获得以下这样的效果。

具体地说明，作为例如成形面连接件10的成形装置31，在使用具有外侧圆筒体33的贯通孔38和内侧圆筒体34的凹槽部40在机械方向上在预定的恒定的位置处相互交叉的模轮(即、上述那样的贯通孔MD间距P1与凹槽MD间距P3的最小公倍数的大小与贯通孔MD间距P1的大小相同的模轮)的成形装置的情况下，有时在外侧圆筒体33的贯通孔38与内侧圆筒体34的凹槽部40之间产生由加工精度导致的错位。

在该情况下，在使用该成形装置而制造的成形面连接件中，爪部相对于杆部的位置关系一点一点地不同的卡合元件沿着成形面连接件的长度方向配置。另外，此时，爪部的位置关系大致相同的同种卡合元件再次形成的周期成为在成形面连接件的长度方向上配置有超过40个的量的卡合元件的长度，成为卡合元件的周期性较长的成形面连接件。

不过，在如此地将卡合元件的周期性较长的成形面连接件切断成例如沿着长度方向配置的卡合元件的个数是30以下那样的预定的较小的尺寸的情况下，产生如下的的情况：配置于所获得的较小的各切断片的卡合元件的形状针对各切断片而不同。因此，在将成形面连接件以该较小的切断片的尺寸安装于最终产品的情况下，产生如下的不良情况：成形面连接件的性能在各最终产品中产生差异。

与此相对，在本实施例1的成形面连接件10中，如上述那样11种卡合元件20沿着长度方向以恒定的周期配置。因此，即使是在将成形面连接件10切断成例如沿着长度方向配置的卡合元件20的个数是30以下那样的预定的较小的尺寸的情况下，也能够在所获得的较小的各切断片中将11种卡合元件20设置至少2个周期的量。因而，即使成形面连接件10以该较小的切断片的尺寸安装于最终产品，也能够使成形面连接件10的性能不易在各最终产品中产生差异。

而且，在本实施例1的成形面连接件10中，11种卡合元件20沿着长度方向周期性地配置，从而能够在不同种类的卡合元件20之间相互弥补卡合元件20的优点和弱点。由此，能够使所制造的成形面连接件10的性能稳定，并且，能够使该成形面连接件10的性能不易被无纺布(雌型面连接件)的种类影响。即、本实施例1的成形面连接件10成为相对于各种无纺布具备恰当且稳定的卡合强度等连接件性能的成形面连接件10。

此外，在本实施例1中，如上述这样，设置于各卡合元件20的爪部22从肋部23的侧端缘朝向基材部11向斜下方向下倾斜地形成。不过，在本发明中，通过对使用成形装置31来制造成形面连接件之际的制造条件进行变更等，也能够制造形成为设置于各卡合元件20的爪部22与基材部11的上表面平行地从肋部23的侧端缘突出的成形面连接件。

实施例2

图10是示意性地表示本实施例2的成形面连接件的制造装置的示意图。图11是示意性地表示在本实施例2中制造的成形面连接件的俯视图。图12、图13以及图14是放大地表示成形面连接件的1个卡合元件(第1卡合元件)的立体图、主视图以及侧视图。

此外，在本实施例2、后述的实施例3以及各变形例中，主要说明与前述的实施例1的成形面连接件不同的结构，对于具有与前述的实施例1的成形面连接件10实质上相同的结构的部分或构件，通过使用相同的附图标记来表示，从而省略其说明。

在本实施例2中，通过使用图10所示的制造装置30a，从而制造图11所示那样的具有平板状的基材部11和竖立设置于基材部11的上表面的多个卡合元件50的合成树脂制的成形面连接件10a。在该本实施例2的成形面连接件10a中，与前述的实施例1的情况同样地，卡合元件50的俯视时的形状(尤其是，俯视时的爪部52相对于杆部51的位置关系)不同的11种卡合元件50沿着长度方向(机械方向)依次配置。另外，上述的爪部52的位置关系相同的同种卡合元件50以11个卡合元件50为1个周期而沿着长度方向(机械方向)周期性地配置。

制造这样的成形面连接件10a的本实施例2的制造装置30a具有：成形装置31，其进行一次成形工序；未图示的输送装置，其输送通过一次成形工序成形而成的一次成形体；以及加热按压装置39，其对一次成形体进行加热并进行按压。在该情况下，本实施例2的成形装置31和输送装置使用与前述的实施例1相同的成形装置31和输送装置。

本实施例2的加热按压装置39具有上下一对按压辊(压延辊)39a、39b。上侧按压辊39a和下侧按压辊39b以隔开预定的间隔的方式相对配置。在该情况下，能够由未图示的高度调整部件调整上侧按压辊39a与下侧按压辊39b之间的间隔。在本实施例2的情况下，与从所制造的成形面连接件10a的基材部11的下表面(背面)到杆部51的上端面的高度尺寸相对应地调整上侧按压辊39a与下侧按压辊39b之间的间隔。

上侧按压辊39a在内部设置有未图示的加热源。在该情况下，上侧按压辊39a的表面温度设定成能够使形成成形面连接件10a的合成树脂软化的温度。具体而言，设定成该合成树脂的熔点-40℃的温度以上且是该熔点-10℃的温度以下的预定的温度。另外，上侧按压辊39a以在图10中逆时针旋转的方式配置。上侧按压辊39a的外周面成为从上方对在一次成形工序中成形而成的一次成形体的加热后的临时元件进行按压的面。

下侧按压辊39b以在图10中顺时针旋转的方式配置，成为从下方支承所输送的一次成形体的支承面。此外，在本发明中，也能够利用未图示的上侧带机构和/或下侧带机构来替代上侧按压辊39a和/或下侧按压辊39b。在该情况下，上侧带机构和下侧带机构分别具有环形带和左右一对旋转辊，该环形带卷挂于该左右一对旋转辊，并且，该左右一对旋转辊使环形带向一方向旋转。

在使用这样的本实施例2的制造装置30a来进行成形面连接件10a的制造的情况下，首先，进行使用成形装置31来成形一次成形体的一次成形工序。在该一次成形工序中，将熔融后的合成树脂材料从挤出喷嘴36朝向模轮32的外周面连续地挤出。由此，利用成形装置31制作本实施例2的一次成形体。在该情况下，本实施例2的一次成形体与在前述的实施例1中制造的成形面连接件10相同。

即、本实施例2的一次成形体具有平板状的基材部11和竖立设置于基材部11的上表面的多个临时元件，本实施例2的多个临时元件与前述的实施例1中的多个卡合元件20同样地形成。在该情况下，临时元件具有与前述的实施例1的杆部21、肋部23以及爪部22各自对应地形成的临时杆部、临时肋部以及临时爪部。

接着，由本实施例2的成形装置31成形而成的一次成形体被拾取辊37从模轮32的外周面剥离。之后，被朝向进行二次成形工序的加热按压装置39输送，而被导入加热按压装置39的上侧按压辊39a与下侧按压辊39b之间。

并且，一次成形体在上侧按压辊39a与下侧按压辊39b之间通过，从而临时元件的一部分被上侧按压辊39a加热而软化，并且，从上方按压临时元件。由此，设置于临时元件的临时肋部和临时爪部的一部分以被压扁而被平坦化的方式热变形，因此，形成具有图11～图14所示那样的形状的卡合元件50。由此，制造图11所示那样的本实施例2的成形面连接件10a。

本实施例2的成形面连接件10a具有：薄板状的基材部11，其形成为具有恒定的厚度；和多个卡合元件50，其以在基材部11的上表面立起的方式设置。多个卡合元件50沿着成为机械方向(MD)的长度方向和成为正交方向(CD)的宽度方向分别以恒定的形成间距规则地排列配置。

本实施例2的各卡合元件50具有：杆部51，其从基材部11立起，并且具备大致圆台的形态；和2个或4个爪部52，其从杆部51的上端部朝向外侧突出。在该情况下，各爪部52形成为在俯视卡合元件50时从杆部51的上端外周缘朝向外侧突出。尤其是，本实施例1的各爪部52以爪顶端向下方垂下的方式从杆部51的上端部外周面朝向基材部11向斜下方向下倾斜地形成。

另外，在本实施例2的成形面连接件10a中，以与前述的实施例1的成形面连接件10相同的方式沿着成形面连接件10a的长度方向(机械方向)依次配置有在俯视成形面连接件10a时爪部52相对于杆部51的位置关系互不相同的第1卡合元件50a～第11卡合元件50k这11种卡合元件50，并且，周期性地配置有同种卡合元件50。另外，沿着成形面连接件10a的宽度方向(正交方向)排列配置的卡合元件50形成为同种卡合元件50。

而且，在与前述的实施例1的情况同样地将本实施例2的11种卡合元件50粗略地分类成第1形状元件1、第2形状元件2以及第3形状元件3这3个形态的情况下，在本实施例2的成形面连接件10a中，第1形状元件1、第2形状元件2以及第3形状元件3在卡合元件50的每个周期中以与前述的实施例1的情况同样的恒定的配置图案配置。因而，在本实施例2中，也沿着长度方向连续地配置有4个第2形状元件2。

并且，根据上述那样的本实施例2的成形面连接件10a，也能够获得与前述的实施例1的成形面连接件10同样的效果。

此外，在本实施例2中，也能够通过变更成形面连接件的制造条件等，像在例如图15和图16中表示实施例2的第1变形例的成形面连接件的第1卡合元件55a那样，能够制造形成为设置于各卡合元件的爪部52与基材部11的上表面平行地从杆部51的上端部外周面突出的成形面连接件。

而且，在该实施例2中，通过变更成形面连接件的制造条件等，也能够制造例如图17～图21所示那样的实施例2的第2变形例的成形面连接件10b。

在该第2变形例的成形面连接件10b中，作为竖立设置于基材部11的卡合元件60，沿着成形面连接件10b的长度方向依次配置有卡合元件60的俯视时的形状互不相同的第1卡合元件60a～第11卡合元件60k这11种卡合元件60。

在该第2变形例中，分类为第1形状元件1和第2形状元件2的第1卡合元件60a、第3卡合元件60c、第5卡合元件60e～第8卡合元件60h以及第10卡合元件60j具有杆部61和从杆部61的上端部突出的2个爪部22，与在实施例2的成形面连接件10a中各自对应的各卡合元件50同样地形成。

另一方面，该第2变形例中的第2卡合元件60b、第4卡合元件60d、第9卡合元件60i以及第11卡合元件60k形成为与实施例2的成形面连接件10a的情况不同的形状。即、在前述的实施例2的成形面连接件10a中，第2卡合元件50b、第4卡合元件50d、第9卡合元件50i以及第11卡合元件50k形成为针对1个杆部51设置有4个爪部52的4爪的卡合元件50。

与此相对，在该第2变形例的成形面连接件10a中，在上述的实施例2的制造方法中的由加热按压装置39进行的二次成形工序中，由于临时元件的上端部被更平滑地平坦化等，第2卡合元件60b、第4卡合元件60d、第9卡合元件60i以及第11卡合元件60k具有杆部61和从该杆部61的上端部的外周面整周朝向外侧延伸的延伸部64。在该情况下，在俯视卡合元件60时，第2变形例中的第2卡合元件60b、第4卡合元件60d、第9卡合元件60i以及第11卡合元件60k具有利用杆部61的上表面和延伸部64的上表面而呈大致四边形形状的形态。在该情况下，该第2卡合元件60b、第4卡合元件60d、第9卡合元件60i以及第11卡合元件60k在该第2变形例中分类为第3形状元件3。

在该第2变形例的情况下，利用由上述的成形装置31进行的一次成形工序，与上述的实施例2的情况大致同样地形成具备临时爪部相对于临时杆部的位置关系不同的多个临时元件的一次成形体。不过，之后，所获得的一次成形体在二次成形工序中在预定的条件下被从上方压扁，从而形成如下卡合元件：不是由临时爪部形成从卡合头部的外周缘部突出的爪部，而是具有临时爪部与临时杆部的一部分一起被平坦地压扁而形成的延伸部。在该情况下，第2变形例的卡合元件60中的延伸部64与实施例2的卡合元件50中的爪部52同样地成为使环卡合的卡合要素。

并且，在该第2变形例的成形面连接件10b中，如图18所示，分类为第1形状元件1的第1卡合元件60a、第3卡合元件60c以及第10卡合元件60j、分类为第2形状元件2的第5卡合元件60e～第8卡合元件60h、分类为第3形状元件3的第2卡合元件60b、第4卡合元件60d、第9卡合元件60i以及第11卡合元件60k以11个卡合元件20为1个周期而沿着成形面连接件10b的长度方向分别周期性地配置。在该图18中，示出了配置有成形面连接件10b中的与2个周期的量相应的11种卡合元件20的部分。此外，在本发明中，在1个成形面连接件形成的卡合元件的周期的次数与要切断的成形面连接件的长度尺寸相对应。

根据这样的实施例2的第2变形例的成形面连接件10b，也能够获得与前述的实施例1的成形面连接件10同样的效果。

此外，在该第2变形例的成形面连接件10b中，如上述这样，第1卡合元件60a～第11卡合元件60k这11种卡合元件60周期性地配置，并且，同种卡合元件60沿着成形面连接件10b的长度方向每隔11个卡合元件60地配置。

不过，也如在前述的实施例1中进行了说明那样，第2变形例中的各个卡合元件60的大小都非常小，因此，有时由于成形面连接件10b的制造条件等而成形出不具备如设计的那样的形状的卡合元件60。例如，在制造成的第2变形例的成形面连接件中，想到如下情况：成为第3形状元件3的第2卡合元件60b、第11卡合元件60k等形成为与前述的实施例2的第2卡合元件50b、第11卡合元件50k等同样的设置有4个爪部的形状；每11个地配置的多个第2卡合元件50b中的仅一部分第2卡合元件60b形成为设置有4个爪部的形状(在这样的情况下，设置有4个爪部的卡合元件60分类为第3形状元件3)。在这样的情况下，也是只要至少2种卡合元件(例如第1卡合元件60a和第5卡合元件60e)以11个卡合元件60这样的预定的周期周期性地配置，该成形面连接件就包含于本发明的成形面连接件，获得与前述的实施例1的情况同样的效果。

实施例3

图22是示意性地表示在本实施例3中制造的成形面连接件的俯视图。图23、图24以及图25是放大地表示成形面连接件的1个卡合元件(第1卡合元件)的立体图、主视图以及侧视图。

在本实施例3中，通过使用与前述的实施例2相同的图10所示的制造装置30a，能够制造图22所示那样的具有平板状的基材部11和竖立设置于基材部11的上表面的多个卡合元件70的合成树脂制的成形面连接件10c。

特别是在本实施例3中，在由图10所示的加热按压装置39进行的二次成形工序中，使按压一次成形体中的临时元件的上端部而使其平坦化时的压扁量比前述的实施例2的情况的该压扁量大而制造成形面连接件10c。此外，在本实施例3的制造方法中，除了增大临时元件的压扁量之外，进行与前述的实施例2的制造方法同样的一次成形工序和二次成形工序。

对于在本实施例3中制造的成形面连接件10c，多个卡合元件70具有：杆部71，其从基材部11立起；卡合头部73，其从杆部71的上端外周部朝向外侧伸出，并且，与杆部71一体地形成；以及2个或4个爪部72，其从卡合头部73的外周缘部朝向外侧突出。另外，本实施例3的各爪部72以爪顶端向下方垂下的方式从卡合头部73的外周缘部朝向基材部11向斜下方向下倾斜地形成。

在本实施例3的成形面连接件10c中，也以与前述的实施例1的成形面连接件10相同的方式沿着成形面连接件10c的长度方向(机械方向)依次配置有爪部72相对于卡合头部73的位置关系互不相同的第1卡合元件70a～第11卡合元件70k这11种卡合元件70，并且，周期性地配置有同种卡合元件70。另外，沿着成形面连接件10c的宽度方向(正交方向)排列配置的卡合元件70形成为同种卡合元件70。

另外，在本实施例3中，在将11种卡合元件70粗略地分类成第1形状元件1、第2形状元件2以及第3形状元件3这3个形态的情况下，第1形状元件1、第2形状元件2以及第3形状元件3在卡合元件70的每个周期中也是以与前述的实施例1的情况同样的恒定的配置图案配置。

并且，根据上述那样的本实施例3的成形面连接件10c，也能够获得与前述的实施例1的成形面连接件10同样的效果。

此外，在该实施例3中，也是像在例如图26和图27中表示实施例3的第1变形例的成形面连接件的第1卡合元件75a那样，能够通过变更成形面连接件的制造条件等，制造形成为设置于各卡合元件的爪部72与基材部11的上表面平行地从卡合头部73突出的成形面连接件。

而且，在该实施例3中，像在例如图28～图31中表示实施例3的第2变形例那样，通过变更成形面连接件的制造条件等，也能够制造如下成形面连接件10d：卡合元件80中的第2卡合元件80b、第4卡合元件80d、第9卡合元件80i以及第11卡合元件80k具有杆部81、卡合头部83以及从该卡合头部83的外周缘部整周朝向外侧延伸的延伸部84。在该情况下，在俯视卡合元件80时，第2变形例中的第2卡合元件80b、第4卡合元件80d、第9卡合元件80i以及第11卡合元件80k具有利用卡合头部83的上表面和延伸部84的上表面而呈大致四边形形状的形态。

此外，在该第2变形例中，分类为第1形状元件1和第2形状元件2的第1卡合元件80a、第3卡合元件80c、第5卡合元件80e～第8卡合元件80h以及第10卡合元件80j各卡合元件80具有杆部81、卡合头部83以及从卡合头部83的外周缘部朝向外侧突出的2个爪部82，与在前述的实施例3的成形面连接件10c中各自对应的各卡合元件50同样地形成。

根据上述的实施例3的第1变形例和第2变形例的成形面连接件10d，也能够获得与前述的实施例1的成形面连接件10同样的效果。

另外，如前所述，在本发明的成形面连接件中，至少2种卡合元件以预定的周期周期性地配置即可。因此，在上述的实施例3的成形面连接件10c(参照图22)、实施例3的第1变形例和第2变形例的成形面连接件10d(参照图28)中，也可以是，例如分类为第3形状元件的第2卡合元件、第4卡合元件、第8卡合元件以及第10卡合元件中的一部分卡合元件形成为具有设置有4个爪部的形状，并且，其他卡合元件形成为具有延伸部从卡合头部向外侧延伸的形状。

此外，在前述的实施例1～实施例3中，利用具有图2和图3所示那样的外侧圆筒体33和内侧圆筒体34的模轮32来形成成形面连接件或成形面连接件的一次成形体，由此，能够制造爪部相对于杆部的位置关系不同的11种卡合元件沿着长度方向周期性地配置的成形面连接件。

不过，在本发明中，适当变更设置于外侧圆筒体33的贯通孔38的贯通孔MD间距P1的大小、设置于内侧圆筒体34的凹槽部40的凹槽MD间距P3的大小，从而能够将贯通孔MD间距P1与凹槽MD间距P3的最小公倍数设定成任意的大小，将最小公倍数除以贯通孔MD间距P1而算出的值设定成任意的大小。由此，能够在外侧圆筒体33中变更与凹槽部40(使用凹槽部41)的位置关系不同的贯通孔38的种类数、变更与凹槽部40(使用凹槽部41)的位置关系相同的同种贯通孔38所配置的周期的长度。

其结果，像在例如图32中表示实施例3的第3变形例那样，能够制造如下成形面连接件10e：沿着长度方向周期性地配置有爪部相对于卡合头部的位置关系互不相同的11种卡合元件90，并且，这11种卡合元件90以与前述的实施例3的成形面连接件10c不同的配置图案配置。

尤其是，在该实施例3的第3变形例的成形面连接件10e中，以爪部相对于卡合头部的位置关系沿着成形面连接件10e的长度方向阶段性地变化的方式周期性地配置有爪部的位置关系不同的11种卡合元件90。

在该情况下，第1卡合元件90a、第2卡合元件90b以及第11卡合元件90k形成为爪部配置于卡合元件90的前述的中央区域的第1形状元件1。另外，第3卡合元件90c、第4卡合元件90d、第9卡合元件90i以及第10卡合元件90j形成为爪部配置于卡合元件90的前述的第1端部区域或第2端部区域的第2形状元件2。而且，第5卡合元件90e～第8卡合元件90h形成为针对1个卡合元件90设置有4个爪部(2组左右一对爪部)的第3形状元件3。并且，在长度方向上的每个11种卡合元件90的周期中，第1形状元件1、第2形状元件2以及第3形状元件3以恒定的配置图案配置。

而且，在本发明中，变更外侧圆筒体33中的上述的贯通孔MD间距P1的大小、内侧圆筒体34中的上述的凹槽MD间距P3的大小，从而像在例如图33中表示实施例3的第4变形例那样，也能够制造爪部的位置关系不同的卡合元件100的种类比前述的实施例3的情况少的成形面连接件10f。

在例如该实施例3的第4变形例的情况下，贯通孔MD间距P1设定成600μm，凹槽MD间距P3设定成160μm。因而，贯通孔MD间距P1(600μm)与凹槽MD间距P3(160μm)的最小公倍数成为2400μm。另外，该最小公倍数除以贯通孔MD间距P1而算出的数值(形成1个周期的贯通孔的个数、和配置成1个周期的卡合元件的个数)是“4”。

因而，在实施例3的第4变形例的成形面连接件10f中，爪部相对于卡合头部的位置关系互不相同的4种卡合元件100沿着长度方向周期性地配置。在该情况下，4种卡合元件100以爪部相对于卡合头部的位置关系沿着成形面连接件10f的长度方向阶段性地变化的方式依次配置。

在该情况下，第1卡合元件100a形成为爪部配置于卡合元件100的前述的中央区域的第1形状元件1。另外，第2卡合元件100b和第4卡合元件100d形成为爪部配置于卡合元件100的前述的第1端部区域或第2端部区域的第2形状元件2。而且，第3卡合元件100c形成为针对1个卡合元件100设置有4个爪部的第3形状元件3。并且，在长度方向上的卡合元件100的每个周期中，第1形状元件1、第2形状元件2以及第3形状元件3以恒定的配置图案配置。

此外，在本发明中，对于配置于各卡合元件的爪部相对于杆部或卡合头部的位置关系，另外，对于配置于各卡合元件的爪部的形状和大小，通过变更在模轮32的内侧圆筒体34的外周面凹设的凹部(凹槽部或凹陷部)的尺寸、形成图案、形状等，能够容易地进行变更。

在此，对于设置于内侧圆筒体34的凹槽部或凹陷部的形成图案，一边使用附图一边例示若干变形例来进行说明。图34～图38是示意性地说明各变形例中的设置于内侧圆筒体34的凹槽部或凹陷部、以及这些凹槽部或凹陷没部与设置于外侧圆筒体33的贯通孔38之间的位置关系的主要部分示意图。

在与图34所示的凹槽部的形成图案有关的变形例1中，在内侧圆筒体34a的外周面以预定的凹槽MD间距P3凹设有沿着C方向呈波状蜿蜒曲折的多个凹槽部43。使用该变形例1的内侧圆筒体34a，从而能够制造在卡合元件设置有具备与前述的实施例1～实施例3的形状和尺寸不同的形状和尺寸的至少1个爪部的成形面连接件。

在图35所示的变形例2中，在内侧圆筒体34b的外周面沿着M方向呈直线状凹设有多个凹槽部44。在该情况下，以设置于外侧圆筒体33的贯通孔38的贯通孔CD间距P2的大小与内侧圆筒体34b中的凹槽部44的凹槽CD间距P4的最小公倍数的大小比贯通孔CD间距P2大的方式设定贯通孔CD间距P2和凹槽CD间距，从而能够制造沿着基材部的宽度方向周期性地配置有爪部相对于杆部或卡合头部的位置关系互不相同的多种卡合元件的成形面连接件。

在图36所示的变形例3中，在内侧圆筒体34c的外周面沿着相对于C方向或M方向以预定的角度倾斜了的方向凹设有多个凹槽部45。在该情况下，以设置于外侧圆筒体33的贯通孔38的贯通孔MD间距P1的大小与内侧圆筒体34中的凹槽部45的凹槽MD间距P3的最小公倍数的大小比贯通孔MD间距P1大的方式设定贯通孔MD间距P1和凹槽MD间距P3，从而能够制造沿着基材部的长度方向周期性地配置有爪部相对于杆部或卡合头部的位置关系互不相同的多种卡合元件的成形面连接件。

而且，以设置于外侧圆筒体33的贯通孔38的贯通孔CD间距P2的大小与内侧圆筒体34c中的凹槽部45的凹槽CD间距P4的最小公倍数的大小比贯通孔CD间距P2大的方式设定贯通孔CD间距P2和凹槽CD间距P4，从而能够制造沿着基材部的宽度方向周期性地配置有爪部相对于杆部或卡合头部的位置关系互不相同的多种卡合元件的成形面连接件。

在图37所示的变形例4中，在内侧圆筒体34d的外周面沿着C方向呈直线状凹设有多个第1凹槽部46a，并且，沿着M方向呈直线状凹设有多个第2凹槽部46b。即、在该变形例4中，多个C方向的第1凹槽部46a和多个M方向的第2凹槽部46b呈格子状设置于内侧圆筒体34d的外周面。

在该情况下，恰当地设定被设置于外侧圆筒体33的贯通孔38的贯通孔MD间距P1和贯通孔CD间距P2的大小、以及第1凹槽部46a的凹槽MD间距P3和第2凹槽部46b的凹槽CD间距P4的大小，从而能够制造沿着基材部11的长度方向和/或宽度方向周期性地配置有爪部相对于杆部或卡合头部的位置关系互不相同的多种卡合元件的成形面连接件。

而且，在本发明中，也能够以在图37所示的变形例4的内侧圆筒体34d的外周面进一步添加有沿着相对于C方向或M方向以45°的角度倾斜的方向配置的多个第3凹槽部、以及沿着相对于C方向或M方向以-45°的角度倾斜的方向配置的多个第4凹槽部的方式凹设。也能够使用如下模轮来制造成形面连接件，该模轮具有设置有这样的M方向的第1凹槽部46a、C方向的第2凹槽部46b、向彼此相反朝向的倾斜方向倾斜的第3凹槽部和第4凹槽部的内侧圆筒体。

在图38所示的变形例5中，在内侧圆筒体34e的外周面以利用多个四边形形状的凹陷部47和内侧圆筒体34e的外周面形成棋盘方格图案的方式凹设有该凹陷部47。在该情况下，恰当地设定被设置于外侧圆筒体33的贯通孔38的贯通孔MD间距P1和贯通孔CD间距P2的大小、以及四边形形状的凹陷部47的凹陷部MD间距P3和凹陷部CD间距P4，从而能够制造沿着基材部的长度方向和/或宽度方向周期性地配置有爪部相对于杆部或卡合头部的位置关系互不相同的多种卡合元件的成形面连接件。

此外，在本发明中，替代图38所示的变形例5那样的多个四边形形状的凹陷部47，也能够以在内侧圆筒体的外周面形成龟壳图案的方式凹设未图示的多个六边形形状的凹陷部。

而且，在前述的实施例1～实施例3中，说明了使用具有图2所示的模轮32的成形装置31来进行成形面连接件或成形面连接件的一次成形体的成形的情况。不过，在本发明中，在成形面连接件或成形面连接件的一次成形体的成形中也能够使用其他形态的成形装置。

例如，作为另一形态的成形装置，能够使用具有如下构件的成形装置：模轮，其向一方向驱动旋转；压轮，其以与模轮之间隔开预定的间隔的方式配置，向与模轮相反的方向驱动旋转；以及挤出喷嘴，其朝向模轮与压轮之间喷出熔融后的合成树脂材料。在该情况下，另一形态的成形装置的模轮具有与在前述的实施例1等中进行了说明的模轮32同样的构造。使用这样的另一形态的成形装置，也能够稳定地制造在前述的实施例1～实施例3等中进行了说明那样的成形面连接件。

附图标记说明

1、第1形状元件；2、第2形状元件；3、第3形状元件；5、第1端部区域；6、中央区域；7、第2端部区域；10、10a、成形面连接件；10b、10c、成形面连接件；10d、10e、成形面连接件；10f、成形面连接件；11、基材部；20、卡合元件；20a～20k、第1卡合元件～第11卡合元件；21、杆部；22、爪部；23、肋部；30、30a、制造装置；31、成形装置；32、模轮；33、外侧圆筒体；34、34a、内侧圆筒体；34b、34c、内侧圆筒体；34d、34e、内侧圆筒体；35、旋转驱动辊；36、挤出喷嘴；37、拾取辊；37a、上侧夹持辊；37b、下侧夹持辊；38、贯通孔；39、加热按压装置；39a、上侧按压辊(压延辊)；39b、下侧按压辊(压延辊)；40、凹槽部(凹部)；41、使用凹槽部；42、不使用凹槽部；43、44、45、凹槽部；46a、第1凹槽部；46b、第2凹槽部；47、凹陷部；50、卡合元件；50a～50k、第1卡合元件～第11卡合元件；51、杆部；52、爪部；55a、第1卡合元件；60、卡合元件；60a～60k、第1卡合元件～第11卡合元件；61、杆部；62、爪部；64、延伸部；70、卡合元件；71、杆部；72、爪部；73、卡合头部；75a、第1卡合元件；80、卡合元件；80a～80k、第1卡合元件～第11卡合元件；81、杆部；82、爪部；83、卡合头部；84、延伸部；90、卡合元件；90a～90k、第1卡合元件～第11卡合元件；100、卡合元件；100a～100d、第1卡合元件～第4卡合元件；P1、贯通孔MD间距；P2、贯通孔CD间距；P3、凹槽MD间距或凹陷部MD间距；P4、凹槽CD间距或凹陷部CD间距。

Claims (22)

1.一种成形装置，其用于合成树脂制成形面连接件(10、10a、10b、10c、10d、10e、10f)的制造，该成形装置(31)具有：模轮(32)，其向一方向旋转驱动；和挤出喷嘴(36)，其朝向所述模轮(32)喷出熔融后的合成树脂材料，该合成树脂制成形面连接件(10、10a、10b、10c、10d、10e、10f)在基材部(11)的上表面竖立设置有多个卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)，该成形装置(31)的特征在于，

所述模轮(32)具有同心状的双层圆筒构造，该同心状的双层圆筒构造具备外侧圆筒体(33)和内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)，该内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)以与所述外侧圆筒体(33)的内周面紧密接触的方式配置，

在所述外侧圆筒体(33)穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔(38)，

在所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的外周面凹设有多个凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)，

以至少1个方向为基准方向，在所述基准方向上的一定的范围内，所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的所述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)设置得比所述外侧圆筒体(33)的所述贯通孔(38)多，

所述外侧圆筒体(33)的内周面上的所述贯通孔(38)的外周缘具有与所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的所述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)重叠的部分以及与所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的外周面紧密接触的部分，

配置于所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的所述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)包括：使用凹部(41)，其与所述外侧圆筒体(33)中的所述贯通孔(38)交叉地配置，并且，能够使熔融后的所述合成树脂材料流入；和不使用凹部(42)，其配置于所述外侧圆筒体(33)的彼此相邻的所述贯通孔(38)之间，并且，由所述外侧圆筒体(33)的内周面遮盖。

2.根据权利要求1所述的成形装置，其中，

多个所述贯通孔(38)以沿着所述基准方向具有恒定的贯通孔间距(P1、P2)的方式设置于所述外侧圆筒体(33)，

多个所述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)以沿着所述基准方向具有恒定的凹部间距(P3、P4)的方式设置于所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)，

所述凹部间距(P3、P4)的大小设定得小于所述贯通孔间距(P1、P2)的大小。

3.根据权利要求2所述的成形装置，其中，

所述外侧圆筒体(33)的沿着所述基准方向配置的所述贯通孔(38)包括所述使用凹部(41)相对于所述贯通孔(38)的位置关系互不相同的至少2种所述贯通孔(38)，

所述使用凹部(41)的所述位置关系相同的同种所述贯通孔(38)沿着所述基准方向以恒定的周期配置。

4.根据权利要求2或3所述的成形装置，其中，

所述外侧圆筒体(33)的所述贯通孔(38)和所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的所述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)以使所述贯通孔间距(P1、P2)的大小与所述凹部间距(P3、P4)的大小的最小公倍数比所述贯通孔间距(P1、P2)的大小大的方式配置。

5.根据权利要求4所述的成形装置，其中，

所述最小公倍数除以所述贯通孔间距(P1、P2)的大小而算出的值小于40。

6.根据权利要求2～5中任一项所述的成形装置，其中，

所述凹部间距(P3、P4)的大小设定得小于所述外侧圆筒体(33)的所述贯通孔(38)的在所述基准方向上的大小。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的成形装置，其中，

沿着所述基准方向彼此相邻地配置的所述贯通孔(38)以使所述使用凹部(41)相对于所述贯通孔(38)的位置关系互不相同的方式设置。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的成形装置，其中，

所述基准方向是所述模轮(32)的机械方向。

9.一种成形面连接件的制造方法，其是使用成形装置(31)来成形在基材部(11)的上表面竖立设置有多个卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)的合成树脂制成形面连接件(10)，从而制造所述合成树脂制成形面连接件(10)的制造方法，该成形装置(31)具有：模轮(32)，其向一方向旋转驱动；和挤出喷嘴(36)，其朝向所述模轮(32)喷出熔融后的合成树脂材料，所述模轮(32)具有同心状的双层圆筒构造，该同心状的双层圆筒构造具备外侧圆筒体(33)和内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)，该内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)以与所述外侧圆筒体(33)的内周面紧密接触的方式配置，该成形面连接件的制造方法的特征在于，

该成形面连接件的制造方法包括使用如下模轮作为所述模轮(32)：在所述外侧圆筒体(33)穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔(38)，在所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的外周面凹设有多个凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)，以至少1个方向为基准方向，在所述基准方向上的一定的范围内，所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的所述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)设置得比所述外侧圆筒体(33)的所述贯通孔(38)多，所述外侧圆筒体(33)的内周面上的所述贯通孔(38)的外周缘具有与所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的所述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)重叠的部分以及与所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的外周面紧密接触的部分，配置于所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的所述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)包括：使用凹部(41)，其与所述外侧圆筒体(33)中的所述贯通孔(38)交叉地配置，并且，能够使熔融后的所述合成树脂材料流入；和不使用凹部(42)，其配置于所述外侧圆筒体(33)的彼此相邻的所述贯通孔(38)之间，并且，由所述外侧圆筒体(33)的内周面遮盖。

10.一种成形面连接件的制造方法，其是通过进行如下工序来制造成形面连接件(10a、10b、10c、10d、10e、10f)的制造方法：一次成形工序，在该一次成形工序中，使用成形装置(31)来成形在基材部(11)的上表面竖立设置有多个临时元件的一次成形体，该成形装置(31)具有：模轮(32)，其向一方向旋转驱动；和挤出喷嘴(36)，其朝向所述模轮(32)喷出熔融后的合成树脂材料，所述模轮(32)具有同心状的双层圆筒构造，该同心状的双层圆筒构造具备外侧圆筒体(33)和内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)，该内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)以与所述外侧圆筒体(33)的内周面紧密接触的方式配置；和二次成形工序，在该二次成形工序中，对所述一次成形体的所述临时元件的一部分进行加热，并且从上方将所述一次成形体的所述临时元件的一部分压扁，该成形面连接件的制造方法的特征在于，

该成形面连接件的制造方法包括使用如下模轮作为所述模轮(32)：在所述外侧圆筒体(33)穿设有从外周面贯通到内周面的多个贯通孔(38)，在所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的外周面凹设有多个凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)，以至少1个方向为基准方向，在所述基准方向上的一定的范围内，所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的所述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)设置得比所述外侧圆筒体(33)的所述贯通孔(38)多，所述外侧圆筒体(33)的内周面上的所述贯通孔(38)的外周缘具有与所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的所述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)重叠的部分以及与所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的外周面紧密接触的部分，配置于所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的所述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)包括：使用凹部(41)，其与所述外侧圆筒体(33)中的所述贯通孔(38)交叉地配置，并且，能够使熔融后的所述合成树脂材料流入；和不使用凹部(42)，其配置于所述外侧圆筒体(33)的彼此相邻的所述贯通孔(38)之间，并且，由所述外侧圆筒体(33)的内周面遮盖。

11.根据权利要求9或10所述的成形面连接件的制造方法，其中，

该成形面连接件的制造方法包括使用如下模轮作为所述模轮(32)：多个所述贯通孔(38)以沿着所述基准方向具有恒定的贯通孔间距(P1、P2)的方式设置于所述外侧圆筒体(33)，多个所述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)以沿着所述基准方向具有恒定的凹部间距(P3、P4)的方式设置于所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)，所述凹部间距(P3、P4)的大小设定得小于所述贯通孔间距(P1、P2)的大小。

12.根据权利要求9～11中任一项所述的成形面连接件的制造方法，其中，

该成形面连接件的制造方法包括使用如下模轮作为所述模轮(32)：所述外侧圆筒体(33)的沿着所述基准方向配置的所述贯通孔(38)包括所述使用凹部(41)相对于所述贯通孔(38)的位置关系互不相同的至少2种所述贯通孔(38)，所述使用凹部(41)的所述位置关系相同的同种所述贯通孔(38)沿着所述基准方向以恒定的周期配置。

13.根据权利要求9～12中任一项所述的成形面连接件的制造方法，其中，

该成形面连接件的制造方法包括使用如下模轮作为所述模轮(32)：所述外侧圆筒体(33)的所述贯通孔(38)和所述内侧圆筒体(34、34a、34b、34c、34d、34e)的所述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)以使所述贯通孔间距(P1、P2)的大小与所述凹部间距(P3、P4)的大小的最小公倍数比所述贯通孔间距(P1、P2)的大小大的方式配置。

14.一种成形面连接件，其是合成树脂制的成形面连接件(10、10a，10b)，具有：平板状的基材部(11)；和多个卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)，其竖立设置于所述基材部(11)的上表面，该成形面连接件(10、10a，10b)的特征在于，

所述卡合元件(20、50、55a、60)以至少1个方向为基准方向而以沿着所述基准方向具有恒定的间距的方式配置，

所述卡合元件(20、50、55a、60)具有：杆部(21、51、61)，其从所述基材部(11)的上表面立起；以及至少1个爪部(22、52、62)或延伸部(64)，该至少1个爪部(22、52、62)配置于所述卡合元件(20、50、55a、60)的顶端部，在俯视所述卡合元件(20、50、55a、60)时从所述杆部(21、51、61)的上端外周缘朝向外侧突出，该延伸部(64)配置于所述卡合元件(20、50、55a、60)的顶端部，在所述俯视时从所述杆部(61)的上端外周缘朝向外侧延伸，

沿着所述基准方向配置的多个所述卡合元件(20、50、55a、60)包括所述卡合元件(20、50、55a、60)的俯视时的形状互不相同的至少2种所述卡合元件(20、50、55a、60)，

所述卡合元件(20、50、55a、60)的俯视时的形状相同的同种所述卡合元件(20、50、55a、60)沿着所述基准方向以恒定的周期配置。

15.一种成形面连接件，其是合成树脂制的成形面连接件(10c、10d、10e、10f)，具有：平板状的基材部(11)；和多个卡合元件(70、75a、80、90、100)，其竖立设置于所述基材部(11)的上表面，该成形面连接件(10c、10d、10e、10f)的特征在于，

所述卡合元件(70、75a、80、90、100)以至少1个方向为基准方向而以沿着所述基准方向具有恒定的间距的方式配置，

所述卡合元件(70、75a、80、90、100)具有：杆部(71、81)，其从所述基材部(11)立起；卡合头部(73、83)，其从所述杆部(71、81)的上端外周部朝向外侧伸出，并且，与所述杆部(71、81)一体地形成；以及从所述卡合头部(73、83)的外周缘部朝向外侧突出的至少1个爪部(72、82)或从所述卡合头部(83)的外周缘部朝向外侧延伸的延伸部(84)，

沿着所述基准方向配置的多个所述卡合元件(70、75a、80、90、100)包括所述卡合元件(70、75a、80、90、100)的俯视时的形状互不相同的至少2种所述卡合元件(70、75a、80、90、100)，

所述卡合元件(70、75a、80、90、100)的俯视时的形状相同的同种所述卡合元件(70、75a、80、90、100)沿着所述基准方向以恒定的周期配置。

16.根据权利要求14或15所述的成形面连接件，其中，

在所述基准方向上的恒定的所述周期中配置有具有至少1个所述爪部(22、52、62、72、82)的至少1个所述卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)。

17.根据权利要求14～16中任一项所述的成形面连接件，其中，

沿着所述基准方向形成所述周期的卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)的个数小于40个。

18.根据权利要求14～17中任一项所述的成形面连接件，其中，

在至少一部分的所述卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)中，沿着所述基准方向相邻的所述卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)以使所述卡合元件(70、75a、80、90、100)的俯视时的形状互不相同的方式形成。

19.根据权利要求14～18中任一项所述的成形面连接件，其中，

在俯视所述卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)时，在将各卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)划分成包括所述基准方向的一侧的端部的第1端部区域(5)、包括所述基准方向的中央部的中央区域(6)以及包括所述基准方向的另一侧的端部的第2端部区域(7)而进行观察时，所述卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)具有：第1形状元件(1)，其在所述中央区域(6)针对1个所述卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)配置有2个所述爪部(22、52、62、72、82)；第2形状元件(2)，其在所述第1端部区域(5)或第2端部区域(7)针对1个所述卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)配置有2个所述爪部(22、52、62、72、82)；以及第3形状元件(3)，其针对1个所述卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)配置有4个所述爪部(22、52、62、72、82)或配置有所述延伸部(64、84)，

在各所述周期中，所述第1形状元件(1)、所述第2形状元件(2)以及所述第3形状元件(3)以预定的配置图案配置。

20.根据权利要求14～19中任一项所述的成形面连接件，其中，

所述卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)的俯视时的形状沿着所述基准方向阶段性地变化。

21.根据权利要求14～20中任一项所述的成形面连接件，其中，

所述基准方向是所述基材部(11)的长度方向。

22.根据权利要求14～21中任一项所述的成形面连接件，其中，

沿着与所述基准方向正交的方向配置有所述卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)的俯视时的形状相同的同种所述卡合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)。