WO2018178460A1 - Procedimiento para fabricar un panel curvo de mortero de cemento pretensado, y panel curvo correspondiente - Google Patents

Procedimiento para fabricar un panel curvo de mortero de cemento pretensado, y panel curvo correspondiente Download PDF

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WO2018178460A1
WO2018178460A1 PCT/ES2018/070239 ES2018070239W WO2018178460A1 WO 2018178460 A1 WO2018178460 A1 WO 2018178460A1 ES 2018070239 W ES2018070239 W ES 2018070239W WO 2018178460 A1 WO2018178460 A1 WO 2018178460A1
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rods
panel
curved
plane
molding chamber
Prior art date
Application number
PCT/ES2018/070239
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Inventor
Carlos Fradera Pellicer
Original Assignee
Corporacion Omegazeta S.L.
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    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/02—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members
    • B28B23/04—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members the elements being stressed
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    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
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    • E04G11/06—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for walls, e.g. curved end panels for wall shutterings; filler elements for wall shutterings; shutterings for vertical ducts
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04G21/02—Conveying or working-up concrete or similar masses able to be heaped or cast
    • E04G21/04—Devices for both conveying and distributing
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    • E04G21/0472—Details of connection of the hose to the formwork, e.g. inlets
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    • E04G21/12—Mounting of reinforcing inserts; Prestressing

Definitions

  • the invention is in the field of prestressed cement mortar panels.
  • the invention relates to a process for manufacturing a curved prestressed cement mortar panel, of the type that has a straight sectional profile according to a foreground and a curved sectional profile according to a second plane orthogonal to said foreground, said curved profile comprising at least one curved section, and said panel being provided with a reinforcement reinforcement formed by a plurality of first prestressed straight rods parallel to each other and orthogonal to said second plane and a plurality of second curved rods parallel to each other which cross said first rods at right angles.
  • the invention also relates to a curved cement mortar panel that can be manufactured by said method.
  • WO2010049544A1 describes a process for manufacturing a curved cement mortar panel of this type, in which the panel is manufactured with the first plane in the vertical position and the second plane in the horizontal position, and clamping devices are used that hold the rods and that are integral to the concave face of the mold wall. In order to unmold the panel, these fasteners are desolidarized from the wall of the mold and are embedded in the cement mortar of the panel without having another utility. Description of the invention
  • the purpose of the invention is to provide a method for manufacturing a cement mortar crow panel of the type indicated at the beginning, which avoids the use of rod fasteners that are incorporated in the panel without having another utility.
  • first rods and second rods being arranged through said molding chamber and with its ends protruding from said molding chamber, and so that in the curved section said second rods rest on said first rods on the outer side of the latter with respect to the curvature of said curved section, and said first and second rods being held only by their ends outside said molding chamber;
  • the mold comprises at least one inlet hole located at a minimum height of the molding chamber in the background, and a plurality of outlet holes located in a maximum height of said molding chamber in said second flat, and the filling of the molding chamber is carried out by introducing fluid cement mortar through said inlet port, while air exits through said outlet holes, until fluid cement mortar begins to exit through said outlet holes, after which Sealing of the latter is done.
  • the filling of the molding chamber is thus carried out progressively, from the lowest height to the highest height, avoiding the formation of air pockets inside the panel.
  • the introduction of fluid cement mortar into the molding space is carried out through a tube that is connected at its lower end to the inlet hole and that has a height greater than or equal to the vertical dimension difference between the holes of exit and said entry hole.
  • said tube remains connected to the inlet port and filled with cement mortar to a vertical dimension greater than or equal to that of the exit holes, and after said setting time said tube is separated from the mold a entry hole level.
  • This setting time is a sufficient time for the cement mortar contained in the molding chamber to have acquired a consistency such that, once the tube has been separated, it does not flow through the inlet hole due to the column weight of cement mortar corresponding to said vertical dimension difference.
  • This setting time may correspond to a complete setting of the cement mortar or, preferably, corresponds to a partial setting of the same.
  • the mortar from cement remains in the molding chamber for an additional time until the setting is complete, after which the rods of tension force are released and the panel is removed from the mold.
  • This procedure allows to advantageously dispense with a sealing operation of the entrance hole after filling the mold with cement mortar.
  • it is the weight of the cement mortar contained in the tube itself that prevents the exit of cement mortar from the entrance hole.
  • the tube is separated for example by cutting it at the level of the inlet hole.
  • the tube filled with hardened or partially set cement mortar is discarded.
  • the molding space is shaped so that the curved section of the panel extends over the entire length of said panel in the background.
  • the molding space is shaped such that the curved sections are at least two, and the curvatures in the background of at least two of said curved sections are of signs opposites
  • said mold is arranged so that said first plane and said second plane are vertical planes. Thanks to this arrangement, the difference in height between the lower level and the upper level of the mold is small, whereby the walls of the mold in the lower areas thereof do not have to withstand significant column pressure.
  • the invention also comprises a curved prestressed cement mortar panel that can be manufactured by the method according to the invention described above, said panel having a straight profile in section according to a first plane and a curved profile in section according to a second plane orthogonal to said foreground, said curved profile comprising at least one curved section, and said panel being provided with a reinforcement reinforcement formed by a plurality of first prestressed straight rods parallel to each other and orthogonal to said second plane and a plurality of second prestressed curved rods parallel to each other that cross said first rods at right angles.
  • This curved prestressed cement mortar panel is characterized in that it is devoid of fastening devices of said first and second rods, and that in said curved section said second rods are supported on said first rods by the outer side of the latter with respect to to the curvature of said curved section, and the prestressing tension of said first rods being greater than the prestressing tension of said second rods.
  • holding the rods means a device that during the molding operation has served to hold the rods and keep them in a desired position within the molding chamber, and which has subsequently been embedded in the cement mortar mass of the panel without having another utility.
  • said curved section extends over the entire length of the panel in the background.
  • said curved sections are at least two, and the curvatures in the background of at least two of said curved sections are of opposite signs.
  • Fig. 1 is a perspective view of an installation for performing the manufacturing process of a curved panel, according to a first embodiment.
  • Figs. 2 and 3 and 4 are respectively a side view, a partially sectioned side view and a partial detail view of the same installation.
  • Fig. 5 is a perspective view of a curved-concave panel produced by the manufacturing process according to the first embodiment.
  • Fig. 6 is a partial sectional view of the panel of Fig. 5 in a central area of the curved section.
  • Fig. 7 is a perspective view of a concave-convex curved panel produced by the manufacturing process according to a second embodiment.
  • Figs. 8 and 9 are two partial sectional views of the panel of Fig. 7, in central areas of the curvature sections of the opposite sign.
  • Figs. 1 to 4 show an installation for carrying out a manufacturing process according to a first embodiment of the invention.
  • the panel 1 manufactured by this procedure is a prestressed cement mortar panel, which has the peculiarity of being curved-concave along its entire length and having a curvature only in one plane.
  • the installation comprises a bench 13 that forms a curved base 14 on which a mold 5 is arranged.
  • the base 14 can be a continuous surface, as shown schematically in Fig. 1, or a discontinuous surface.
  • the curved base is a discontinuous surface formed by the ends of a plurality of hydraulic jacks that are distributed along the mold 5 and that support a sheet forming the lower wall of said mold 5, so that to give the mold 5 the desired curvature, the height position of the end of each hydraulic jack can be individually adjusted.
  • the mold 5 is formed by metal sheets that delimit each other a molding chamber 6.
  • This molding chamber 6 has a shape that corresponds to the shape of the panel 1 that is going to be manufactured, and having a straight profile in section according to a first plane P1 and a curved profile in section according to a second plane P2 orthogonal to the first plane P1.
  • the first plane P1 is a plane perpendicular to the sheet of Fig. 2, and the second plane P2 is a plane parallel to it.
  • the curved profile comprises a single curved section 2 that extends over the entire length of the panel 1 in the second plane P2.
  • the mold 5 is arranged so that the first plane P1 and the second plane P2 are vertical planes.
  • the molding chamber 6 is in the form of a concave rectangular panel with a curvature only in the second plane P2, and with the concavity facing upwards.
  • a reinforcement reinforcement formed by a plurality of first prestressed straight rods 3 parallel to each other and orthogonal to the second plane P2 and a plurality of second rods 4 prestressed curves parallel to each other that cross said first rods 3 at right angles .
  • a fictitious opening is shown in the plate that forms the upper wall of the mold 5, in order to make the first and second rods 3, 4 visible inside the molding chamber 6.
  • the second rods 4 rest on the first rods 3 on the outer side of the latter 3 with respect to the curvature of the curved section 2. That is to say that in the embodiment represented in the figures, the second rods 4 are they rest on the first rods 3 below them.
  • the second rods 4 can be the same as the first rods 3, varying only their length.
  • the second rods 4 are curved by elastic flexion, caused by the fact that they pass under the first rods 3 resting on them and leave the mold 5 at their ends 7 in a vertical dimension that is above all the first rods 3 .
  • the ends 7, 8 of the first and second rods 3, 4 protrude from the molding chamber 6 and the mold 5 and are held by tensioning devices 15, 16 that are fixed to the base 14 of the bed 13.
  • the tensioning devices 15 that hold the first straight rods 3 are aligned in pairs in planes parallel to the first plane P1, and the tensioning devices 16 that hold the second rods 3 curves they are aligned in pairs in planes parallel to the second plane P2.
  • the tensioning devices 15, 16 are hydraulic tensioners of the type described in WO200600601 A1, with the difference that in this case the tensioning devices 15 are operated independently of the tensioning devices 16, to tension the first and second rods 3, 4 with different tension forces and at different times of time.
  • the mold 5 comprises an upper plate 17 that closes the molding chamber 6 by its upper face.
  • an inlet hole 9 is made to said molding chamber 6.
  • an outlet hole 10 of said molding chamber 6 is made.
  • a tube 1 1 is provided which is connected at its lower end to the inlet hole 9 and which has a height greater than the vertical dimension difference between the outlet holes 10 and the inlet hole 9.
  • the side plates 18 of the mold 5 are placed and the first and second rods 3, 4 are passed through holes thereof, so that the second rods 4 pass under the first rods 3.
  • the ends 7, 8 of the first and second rods 3, 4 are attached to the corresponding tensioning devices 15, 16.
  • the upper plate 17 is placed to close the mold 5.
  • the upper plate 17 is fitted with small cages 19 that are inserted into the molding chamber 6.
  • These cages 19 are of the type described in WO2008139003A1 and are intended to remain embedded in the cement mortar mass of panel 1, forming a threaded hole in a main face of said panel 1 into which a rod can be introduced to anchor said panel 1.
  • the tippers 19 can be anchored to the rods 3 or 4 in order to increase their resistance to tearing, but similar tippers 19 do not they constitute rods holding devices.
  • the first and second rods 3, 4 are tensioned.
  • the first rods 3 are tensioned, applying a first force of tension by means of the tensioning devices 15.
  • the second rods 4 are tensioned, applying a second tensile force, which is lower than the first tensile force, by means of the tensioning devices 16.
  • the second rods 4 When the second rods 4 are tensioned they maintain their curvature, forced by their support on the first rods 3. Thanks to the fact that the first rods 3 have been previously tensioned with a first upper tensile force, they remain substantially straight despite the support on them of the second rods 4 tensioned.
  • the filling of the molding chamber 5 with cement mortar is carried out.
  • fluid cement mortar is introduced through the inlet hole 9, through the tube 1 1.
  • the exit holes 10 are open, so that an air flow corresponding to the cement mortar inlet into the molding chamber 5 exits through them.
  • fluid mortar begins to flow out of the outlet holes 10, they seal the latter by means of plugs.
  • the tube 1 1 is filled with cement mortar up to a vertical height greater than that of the exit holes 10.
  • a set time is allowed, sufficient for the cement mortar contained in the molding chamber 6 to have acquired a consistency such that it does not exit through the inlet port 9 due to the weight of the cement mortar column corresponding to the vertical dimension difference between said inlet port 9 and the outlet holes 10.
  • the tube is separated 1 1 of the mold 6 at the level of the inlet opening 9, and optionally a plug is placed to seal said inlet hole 9.
  • the panel 1 has the shape and structure corresponding to the molding chamber 5 with the rods 3, 4, as described above, and as shown in figs. 5 and 6.
  • a dummy opening is shown on the upper face of panel 1, in order to make the first and second rods 3, 4 inside visible.
  • Panel 1 thus has the following characteristics:
  • a reinforcement reinforcement formed by a plurality of first prestressed straight rods 3 parallel to each other and orthogonal to the second plane P2 and a plurality of second rods 4 prestressed curves parallel to each other that cross said first rods 3 at right angles;
  • the second rods 4 are supported on the first rods 3 by the outer side of the latter with respect to the curvature of said curved section 2;
  • Figs. 7 to 9 show a curved panel 12 manufactured by a method according to a second embodiment of the invention.
  • a dummy opening is shown in Fig. 7 on the upper face of the panel 12, in order to make the first and second rods 3, 4 inside visible.
  • This second embodiment differs from the first only in that the manufactured panel 12 comprises two curved sections 2A, 2B, which have curvatures of opposite signs in the second plane P2.
  • One of the curved sections 2A is concave, while the other 2B is convex.
  • the installation for manufacturing this panel 12, as well as the manufacturing process, are the same as for the first embodiment, with the difference that the base 14 of the bench 13, as well as the mold 5 and the molding chamber 6 defined inside it, have a concave convex shape corresponding to that of the panel 12.
  • the second rods 4 rest on the first rods 3 below them, while on the Convex 2B curved section the second rods 4 rest on the first rods 3 above them.

Landscapes

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  • Structural Engineering (AREA)
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  • Panels For Use In Building Construction (AREA)

Abstract

Procedimiento para fabricar un panel curvo de mortero de cemento pretensado, y panel curvo correspondiente. El panel tiene un perfil recto en sección según un primer plano (P1) y un perfil curvo en sección según un segundo plano (P2) ortogonal al primer plano (P1), y una armadura de refuerzo formada por unas primeras varillas (3) rectas pretensadas paralelas entre sí y ortogonales al segundo plano (P2) y unas segundas varillas (4) curvas pretensadas paralelas que cruzan las primeras varillas (3) en ángulo recto. Las segundas varillas (4) se apoyan en las primeras varillas (3) por el lado exterior con respecto a la curvatura del tramo curvo del panel. Se tensan primero las primeras varillas (3) con una fuerza de tracción mayor que la de las segundas varillas (4). El panel fabricado con el procedimiento está desprovisto de dispositivos de sujeción de las primeras y segundas varillas (3, 4).

Description

PROCEDIMIENTO PARA FABRICAR UN PANEL CURVO DE MORTERO DE CEMENTO PRETENSADO, Y PANEL CURVO CORRESPONDIENTE
DESCRIPCIÓN
Campo de la invención
La invención se sitúa en el campo de los paneles de mortero de cemento pretensados.
Más concretamente, la invención se refiere a un procedimiento para fabricar un panel curvo de mortero de cemento pretensado, del tipo que presenta un perfil recto en sección según un primer plano y un perfil curvo en sección según un segundo plano ortogonal a dicho primer plano, dicho perfil curvo comprendiendo por lo menos un tramo curvo, y dicho panel estando provisto de una armadura de refuerzo formada por una pluralidad de primeras varillas rectas pretensadas paralelas entre sí y ortogonales a dicho segundo plano y una pluralidad de segundas varillas curvas pretensadas paralelas entre sí que cruzan dichas primeras varillas en ángulo recto. La invención también se refiere a un panel curvo de mortero de cemento que puede ser fabricado mediante dicho procedimiento.
Estado de la técnica
El documento WO2010049544A1 describe un procedimiento para fabricar un panel curvo de mortero de cemento de este tipo, en el cual el panel se fabrica con el primer plano en posición vertical y el segundo plano en posición horizontal, y se utilizan unos dispositivos de sujeción que sujetan las varillas y que están solidarizados a la cara cóncava de la pared del molde. Para desmoldear el panel estos dispositivos de sujeción son desolidarizados de la pared del molde y quedan embebidos en el mortero de cemento del panel sin tener otra utilidad. Descripción de la invención
La invención tiene como finalidad proporcionar un procedimiento para fabricar un panel cuervo de mortero de cemento del tipo indicado al principio, que evite el uso de dispositivos de sujeción de las varillas que queden incorporados en el panel sin tener otra utilidad.
Esta finalidad se consigue mediante un procedimiento para fabricar un panel curvo de mortero de cemento del tipo indicado al principio, caracterizado por que comprende las etapas siguientes:
- formar un molde que contiene una cámara de moldeado, cuya forma corresponde a la forma del panel, estando dispuestas las primeras varillas y las segundas varillas atravesando dicha cámara de moldeado y con sus extremos sobresaliendo de dicha cámara de moldeado, y de manera que en el tramo curvo dichas segundas varillas se apoyan en dichas primeras varillas por el lado exterior de estas últimas con respecto a la curvatura de dicho tramo curvo, y estando dichas primeras y segundas varillas sujetas solo por sus extremos fuera de dicha cámara de moldeado;
- tensar primero dichas primeras varillas; aplicando una primera fuerza de tracción desde los extremos de dichas primeras varillas;
- tensar después dichas segundas varillas; aplicando una segunda fuerza de tracción desde los extremos de dichas segundas varillas, dicha segunda fuerza de tracción siendo inferior a dicha primera fuerza de tracción ;
- llenar dicha cámara de moldeado con mortero de cemento fluido;
- tras haber fraguado el mortero de cemento en dicha cámara de moldeado, liberar dichas primeras y segundas varillas de dichas fuerzas de tracción y desmoldear el panel.
En el procedimiento según la invención, la sujeción de las segundas varillas, necesaria para curvarlas de manera que sigan el tramo curvo del panel, es realizada únicamente gracias a que se apoyan sobre las primeras varillas que han sido tensadas previamente con una fuerza de tracción superior a la que se aplica a las segundas varillas. Esta forma de proceder permite prescindir completamente de los dispositivos de sujeción de las varillas, con lo cual se evita ventajosamente que el panel contenga en su interior elementos que no realizan ninguna función una vez que dicho panel ha sido fabricado. Sobre la base de la invención definida en la reivindicación principal se han previsto unas formas de realización preferentes cuyas características se encuentran recogidas en las reivindicaciones dependientes.
Preferentemente, el molde comprende al menos un orificio de entrada ubicado en una cota de mínima altura de la cámara de moldeado en el segundo plano, y una pluralidad de orificios de salida ubicados en una cota de máxima altura de dicha cámara de moldeado en dicho segundo plano, y el llenado de la cámara de moldeado se realiza introduciendo mortero de cemento fluido por dicho orificio de entrada, mientras sale aire por dichos orificios de salida, hasta que empieza a salir mortero de cemento fluido por dichos orificios de salida, tras lo cual se realiza un sellado de estos últimos. El llenado de la cámara de moldeado se realiza así progresivamente, desde las cotas de menor altura a las cotas de mayor altura, evitando la formación de bolsas de aire dentro del panel. Preferentemente, la introducción de mortero de cemento fluido en el espacio de moldeado se realiza a través de un tubo que está conectado por su extremo inferior al orificio de entrada y que tiene una altura superior o igual a la diferencia de cota vertical entre los orificios de salida y dicho orificio de entrada. Durante al menos un tiempo de fraguado, dicho tubo permanece conectado al orificio de entrada y lleno de mortero de cemento hasta una cota vertical superior o igual a la de los orificios de salida, y transcurrido dicho tiempo de fraguado se separa dicho tubo del molde a nivel del orificio de entrada. Este tiempo de fraguado es un tiempo suficiente para que el mortero de cemento contenido en la cámara de moldeado haya adquirido una consistencia tal que, una vez que se ha separado el tubo, no fluya a través del orificio de entrada por el peso de columna de mortero de cemento correspondiente a dicha diferencia de cota vertical. Este tiempo de fraguado puede corresponder a un fraguado completo del mortero de cemento o bien, preferentemente, corresponde a un fraguado parcial del mismo. En este último caso, tras la separación del tubo el mortero de cemento permanece en la cámara de moldeado durante un tiempo adicional hasta completar el fraguado, tras lo cual se procede a liberar las varillas de la fuerza de tensión y a retirar el panel del molde. Esta forma de proceder permite prescindir ventajosamente de una operación de sellado del orificio de entrada tras haber llenado el molde con mortero de cemento. En este procedimiento según la invención, es el propio peso del mortero de cemento contenido en el tubo lo que evita la salida de mortero de cemento por el orificio de entrada. La separación del tubo se realiza por ejemplo cortándolo a nivel del orificio de entrada. Preferentemente, tras haberlo separado del molde se desecha el tubo lleno de mortero de cemento fraguado o parcialmente fraguado.
En unas formas de realización posibles, previstas para fabricar un panel cóncavo en toda su longitud, el espacio de moldeado está conformado de manera que el tramo curvo del panel se extiende en toda la longitud de dicho panel en el segundo plano.
En otras formas de realización posibles, previstas para fabricar un panel cóncavoconvexo, el espacio de moldeado está conformado de manera que los tramos curvos son por lo menos dos, y las curvaturas en el segundo plano de al menos dos de dichos tramos curvos son de signos opuestos.
Preferentemente, se dispone dicho molde de manera que dicho primer plano y dicho segundo plano son planos verticales. Gracias a esta disposición, la diferencia de altura entre la cota inferior y la cota superior del molde es pequeña, con lo cual las paredes del molde en las zonas inferiores del mismo no tienen que soportar una presión de columna importante.
La invención también comprenden un panel curvo de mortero de cemento pretensado que puede ser fabricado mediante el procedimiento según la invención descrito anteriormente, dicho panel presentando un perfil recto en sección según un primer plano y un perfil curvo en sección según un segundo plano ortogonal a dicho primer plano, dicho perfil curvo comprendiendo por lo menos un tramo curvo, y dicho panel estando provisto de una armadura de refuerzo formada por una pluralidad de primeras varillas rectas pretensadas paralelas entre sí y ortogonales a dicho segundo plano y una pluralidad de segundas varillas curvas pretensadas paralelas entre sí que cruzan dichas primeras varillas en ángulo recto. Este panel curvo de mortero de cemento pretensado está caracterizado por que está desprovisto de dispositivos de sujeción de dichas primeras y segundas varillas, y por que en dicho tramo curvo dichas segundas varillas están apoyadas en dichas primeras varillas por el lado exterior de estas últimas con respecto a la curvatura de dicho tramo curvo, y siendo la tensión de pretensado de dichas primeras varillas superior a la tensión de pretensado de dichas segundas varillas. Por dispositivo de sujeción de las varillas se entiende un dispositivo que durante la operación de moldeado ha servido para sujetar las varillas y mantenerlas en una posición deseada dentro de la cámara de moldeado, y que posteriormente ha quedado embebido en la masa de mortero de cemento del panel sin tener otra utilidad.
En unas formas de realización posibles, en las que el panel es cóncavo en toda su longitud, dicho tramo curvo se extiende en toda la longitud del panel en el segundo plano.
En otras formas de realización posibles, en las que el panel es cóncavo-convexo, dichos tramos curvos son por lo menos dos, y las curvaturas en el segundo plano de al menos dos de dichos tramos curvos son de signos opuestos.
La invención comprende asimismo otras características de detalle ilustradas en la siguiente descripción detallada de una forma de realización de la invención y en las figuras que la acompañan. Breve descripción de los dibujos
Las ventajas y características de la invención se aprecian a partir de la siguiente descripción en la que, sin carácter limitativo con respecto al alcance de la reivindicación principal, se exponen unas formas preferidas de realización de la invención haciendo mención de las figuras.
La Fig. 1 es una vista en perspectiva de una instalación para realizar el procedimiento de fabricación de un panel curvo, según una primera forma de realización. Las Figs. 2 y 3 y 4 son respectivamente una vista lateral, una vista lateral parcialmente seccionada y una vista parcial de detalle de la misma instalación. La Fig. 5 es una vista en perspectiva de un panel curvo-cóncavo producido mediante el procedimiento de fabricación según la primera forma de realización.
La Fig. 6 es una vista parcial en sección del panel de la Fig. 5 en una zona central del tramo curvado.
La Fig. 7 es una vista en perspectiva de un panel curvo cóncavo-convexo producido mediante el procedimiento de fabricación según una segunda forma de realización.
Las Figs. 8 y 9 son dos vistas parciales en sección del panel de la Fig. 7, en unas zonas centrales de los tramos de curvatura de signo opuesto.
Descripción detallada de unas formas de realización de la invención
Las Figs. 1 a 4 muestran una instalación para realizar un procedimiento de fabricación según una primera forma de realización de la invención. El panel 1 fabricado mediante este procedimiento es un panel de mortero de cemento pretensado, que tiene la particularidad de ser curvo-cóncavo en toda su longitud y de tener una curvatura solo en un plano. La instalación comprende una bancada 13 que forma una base 14 curva sobre la cual se dispone un molde 5. La base 14 puede ser una superficie continua, como se muestra esquemáticamente en la Fig. 1 , o bien una superficie discontinua. Por ejemplo, de forma ventajosa, en otra forma de realización (no representada) la base curva es una superficie discontinua formada por los extremos de una pluralidad de gatos hidráulicos que están distribuidos a lo largo del molde 5 y que soportan una chapa que forma la pared inferior de dicho molde 5, de manera que para dar al molde 5 la curvatura deseada se puede regular individualmente la posición en altura del extremo de cada gato hidráulico. Volviendo a la forma de realización de la Fig. 1 , el molde 5 está formado por unas chapas metálicas que delimitan entre sí una cámara de moldeado 6. Esta cámara de moldeado 6 tiene una forma que corresponde a la forma del panel 1 que se va a fabricar, y que presenta un perfil recto en sección según un primer plano P1 y un perfil curvo en sección según un segundo plano P2 ortogonal al primer plano P1 . El primer plano P1 es un plano perpendicular a la hoja de la Fig. 2, y el segundo plano P2 es un plano paralelo a la misma. El perfil curvo comprende un solo tramo curvo 2 que se extiende en toda la longitud del panel 1 en el segundo plano P2. El molde 5 está dispuesto de manera que el primer plano P1 y el segundo plano P2 son planos verticales. Así, la cámara de moldeado 6 tiene la forma de un panel rectangular cóncavo con una curvatura solo en el segundo plano P2, y con la concavidad mirando hacia arriba. En el molde 5 se dispone una armadura de refuerzo formada por una pluralidad de primeras varillas 3 rectas pretensadas paralelas entre sí y ortogonales al segundo plano P2 y una pluralidad de segundas varillas 4 curvas pretensadas paralelas entre sí que cruzan dichas primeras varillas 3 en ángulo recto. En las Figs. 1 y 4 se muestra una abertura ficticia en la plancha que forma la pared superior del molde 5, con la finalidad de hacer visibles las primeras y segundas varillas 3, 4 en el interior de la cámara de moldeado 6. Como puede verse en la Fig. 3, las segundas varillas 4 se apoyan en las primeras varillas 3 por el lado exterior de estas últimas 3 con respecto a la curvatura del tramo curvo 2. Es decir que en la forma de realización representada en las figuras, las segundas varillas 4 se apoyan en las primeras varillas 3 por debajo de éstas. Las segundas varillas 4 pueden ser iguales a las primeras varillas 3, variando únicamente su longitud. Las segundas varillas 4 se curvan por flexión elástica, provocada por el hecho de que pasan por debajo de las primeras varillas 3 apoyándose en éstas y salen del molde 5 por sus extremos 7 en una cota vertical que está por encima de todas las primeras varillas 3.
Los extremos 7, 8 de las primeras y segundas varillas 3, 4 sobresalen de la cámara de moldeado 6 y del molde 5 y están sujetos por unos dispositivos tensores 15, 16 que están fijados a la base 14 de la bancada 13. Los dispositivos tensores 15 que sujetan las primeras varillas 3 rectas están alineados por pares en planos paralelos al primer plano P1 , y los dispositivos tensores 16 que sujetan las segundas varillas 3 curvas están alineados por pares en planos paralelos al segundo plano P2. Los dispositivos tensores 15, 16 son tensores hidráulicos del tipo descrito en el documento WO200600601 A1 , con la diferencia de que en este caso los dispositivos tensores 15 son accionados independientemente de los dispositivos tensores 16, para tensar las primeras y segundas varillas 3, 4 con fuerzas de tensión diferentes y en momentos de tiempo diferentes.
El molde 5 comprende una chapa superior 17 que cierra la cámara de moldeado 6 por su cara superior. En el centro de esta chapa superior 17, ubicado en una cota de mínima altura de la cámara de moldeado 6 en el segundo plano P2, está realizado un orificio de entrada 9 a dicha cámara de moldeado 6. Además, en cada una de las cuatro esquinas de la chapa superior 17, ubicadas en una cota de máxima altura de la cámara de moldeado 6 en el segundo plano P2, está realizado un orificio de salida 10 de dicha cámara de moldeado 6. Para realizar el llenado de la cámara de moldeado 6 con mortero de cemento, tal como se describirá más adelante, está previsto un tubo 1 1 que está conectado por su extremo inferior al orificio de entrada 9 y que tiene una altura superior a la diferencia de cota vertical entre los orificios de salida 10 y el orificio de entrada 9. El procedimiento de fabricación del panel 1 es el que se describe a continuación.
En primer lugar se colocan las chapas laterales 18 del molde 5 y se hacen pasar por unos orificios de las mismas las primeras y segundas varillas 3, 4, de tal forma que las segundas varillas 4 pasen por debajo de las primeras varillas 3. Los extremos 7, 8 de las primeras y segundas varillas 3, 4 se sujetan a los dispositivos tensores 15, 16 correspondientes. A continuación se coloca la chapa superior 17 para cerrar el molde 5. Opcionalmente la chapa superior 17 lleva fijados unos caequillos 19 que quedan introducidos en la cámara de moldeado 6. Estos caequillos 19 son del tipo descrito en el documento WO2008139003A1 y están destinados a quedar embebidos en la masa de mortero de cemento del panel 1 , formando en una cara principal de dicho panel 1 un orificio roscado en el que se puede introducir un vástago para anclar dicho panel 1 . Opcionalmente, los caequillos 19 pueden estar anclados a las varillas 3 o 4 con el fin de incrementar su resistencia al arrancamiento, pero semejantes caequillos 19 no constituyen unos dispositivos de sujeción de las varillas. Una vez formado el molde 5, con las primeras y segundas varillas 3, 4 atravesando la cámara de moldeado 6, se procede a tensar las primeras y segundas varillas 3, 4. En primer lugar se tensan las primeras varillas 3, aplicando una primera fuerza de tracción por medio de los dispositivos tensores 15. Después se tensan las segundas varillas 4, aplicando una segunda fuerza de tracción, que es inferior a la primera fuerza de tracción, por medio de los dispositivos tensores 16. Al tensar las segundas varillas 4 éstas mantienen su curvatura, forzada por su apoyo sobre las primeras varillas 3. Gracias a que las primeras varillas 3 han sido tensadas previamente con una primera fuerza de tracción superior, se mantienen sustancialmente rectas pese al apoyo sobre las mismas de las segundas varillas 4 tensadas.
A continuación se realiza el llenado de la cámara de moldeado 5 con mortero de cemento. Para ello, se introduce mortero de cemento fluido por el orificio de entrada 9, a través del tubo 1 1 . Los orificios de salida 10 están abiertos, de manera que sale por los mismos un flujo de aire correspondiente a la entrada de mortero de cemento en la cámara de moldeado 5. Cuando empieza a salir mortero de cemento fluido por los orificios de salida 10, se sellan estos últimos por medio de unos tapones. El tubo 1 1 queda lleno de mortero de cemento hasta una cota vertical superior a la de los orificios de salida 10. Se deja transcurrir un tiempo de fraguado, suficiente para que el mortero de cemento contenido en la cámara de moldeado 6 haya adquirido una consistencia tal que no salga a través del orificio de entrada 9 por el peso de columna de mortero de cemento correspondiente a la diferencia de cota vertical ente dicho orificio de entrada 9 y los orificios de salida 10. Transcurrido este tiempo de fraguado, se separa el tubo 1 1 del molde 6 a nivel del orificio de entrada 9, y opcionalmente se coloca un tapón para sellar dicho orificio de entrada 9.
A continuación, preferentemente, se deja trascurrir un tiempo de fraguado adicional hasta alcanzar un fraguado completo del mortero de cemento en la cámara de moldeado 6, tras lo cual se liberan las primeras y segundas varillas 3, 4 de las fuerzas de tracción ejercidas por los dispositivos tensores 15, 16, y finalmente se desmoldea el panel 1 . Se obtiene así un panel 1 como el representado en las Figs. 5 y 6. Este panel 1 se somete a continuación a un proceso de acabado, que incluye por ejemplo una limpieza de la superficie del panel y un cortado de los extremos sobresalientes de las varillas 3, 4.
El panel 1 tiene la forma y la estructura correspondientes a la cámara de moldeado 5 con las varillas 3, 4, tal como se ha descrito anteriormente, y tal como se muestra en las figs. 5 y 6. En la Fig. 6 se muestra una abertura ficticia en la cara superior del panel 1 , con la finalidad de hacer visibles las primeras y segundas varillas 3, 4 en su interior. El panel 1 tiene así las características siguientes:
tiene un perfil recto en sección según el primer plano P1 y un perfil curvo en sección según el segundo plano P2, que comprende un tramo curvo 2;
- está provisto de una armadura de refuerzo formada por una pluralidad de primeras varillas 3 rectas pretensadas paralelas entre sí y ortogonales al segundo plano P2 y una pluralidad de segundas varillas 4 curvas pretensadas paralelas entre sí que cruzan dichas primeras varillas 3 en ángulo recto;
- está desprovisto de dispositivos de sujeción de las primeras y segundas varillas
3, 4;
- en el tramo curvo 2 las segundas varillas 4 están apoyadas en las primeras varillas 3 por el lado exterior de estas últimas con respecto a la curvatura de dicho tramo curvo 2;
- y la tensión de pretensado de las primeras varillas 3 es superior a la tensión de pretensado de las segundas varillas 4.
Las Figs. 7 a 9 muestran un panel 12 curvo fabricado mediante un procedimiento según una segunda forma de realización de la invención. En la Fig. 7 se muestra una abertura ficticia en la cara superior del panel 12, con la finalidad de hacer visibles las primeras y segundas varillas 3, 4 en su interior.
Esta segunda forma de realización se diferencia de la primera únicamente en que el panel 12 fabricado comprende dos tramos curvos 2A, 2B, que tienen curvaturas de signos opuestos en el segundo plano P2. Uno de los tramos curvos 2A es cóncavo, mientras que el otro 2B es convexo. La instalación para fabricar este panel 12, así como el procedimiento de fabricación, son los mismos que para la primera forma de realización, con la diferencia de que la base 14 de la bancada 13, así como el molde 5 y la cámara de moldado 6 definida en el interior del mismo, tienen una forma cóncavoconvexa correspondiente a la del panel 12. En el tramo curvo cóncavo 2A las segundas varillas 4 se apoyan sobre las primeras varillas 3 por debajo de éstas, mientras que en el tramo curvo convexo 2B las segundas varillas 4 se apoyan sobre las primeras varillas 3 por encima de éstas.

Claims

REIVINDICACIONES
1 .- Procedimiento para fabricar un panel (1 , 12) curvo de mortero de cemento pretensado, dicho panel (1 , 12) presentando un perfil recto en sección según un primer plano (P1 ) y un perfil curvo en sección según un segundo plano (P2) ortogonal a dicho primer plano (P1 ), dicho perfil curvo comprendiendo por lo menos un tramo curvo (2, 2A, 2B), y dicho panel (1 , 12) estando provisto de una armadura de refuerzo formada por una pluralidad de primeras varillas (3) rectas pretensadas paralelas entre sí y ortogonales a dicho segundo plano (P2) y una pluralidad de segundas varillas (4) curvas pretensadas paralelas entre sí que cruzan dichas primeras varillas (3) en ángulo recto, caracterizado por que comprende las etapas siguientes:
- formar un molde (5) que contiene una cámara de moldeado (6), cuya forma corresponde a la forma de dicho panel (1 , 12), estando dispuestas dichas primeras varillas (3) y dichas segundas varillas (4) atravesando dicha cámara de moldeado
(6) y con sus extremos (7, 8) sobresaliendo de dicha cámara de moldeado (6), y de manera que en dicho tramo curvo (2, 2A, 2B) dichas segundas varillas (4) se apoyan en dichas primeras varillas (3) por el lado exterior de estas últimas (3) con respecto a la curvatura de dicho tramo curvo (2, 2A, 2B), y estando dichas primeras y segundas varillas (3, 4) sujetas solo por sus extremos (7, 8) fuera de dicha cámara de moldeado (6);
- tensar primero dichas primeras varillas (3); aplicando una primera fuerza de tracción desde los extremos (7) de dichas primeras varillas (2);
- tensar después dichas segundas varillas (4); aplicando una segunda fuerza de tracción desde los extremos (8) de dichas segundas varillas (4), dicha segunda fuerza de tracción siendo inferior a dicha primera fuerza de tracción;
- llenar dicha cámara de moldeado (6) con mortero de cemento fluido;
- tras haber fraguado el mortero de cemento en dicha cámara de moldeado (6), liberar dichas primeras y segundas varillas (3, 4) de dichas fuerzas de tracción y desmoldear el panel (1 , 12).
2.- Procedimiento según la reivindicación 1 , caracterizado por que dicho molde (5) comprende al menos un orificio de entrada (9) a dicha cámara de moldeado (6), ubicado en una cota de mínima altura de dicha cámara de moldeado (6) en dicho segundo plano (P2), y una pluralidad de orificios de salida (10) de dicha cámara de moldeado (6), ubicados en una cota de máxima altura de dicha cámara de moldeado (6) en dicho segundo plano (P2), realizándose el llenado de dicha cámara de moldeado (6) introduciendo mortero de cemento fluido por dicho orificio de entrada (9), mientras sale aire por dichos orificios de salida (10), hasta que empieza a salir mortero de cemento fluido por dichos orificios de salida (10), tras lo cual se realiza un sellado de dichos orificios de salida (10).
3.- Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado por que la introducción de mortero de cemento fluido en dicha cámara de moldeado (6) se realiza a través de un tubo (1 1 ) que está conectado por su extremo inferior a dicho orificio de entrada (9) y que tiene una altura superior o igual a la diferencia de cota vertical entre dichos orificios de salida (10) y dicho orificio de entrada (9), y por que durante un tiempo de fraguado, dicho tubo (1 1 ) permanece conectado a dicho orificio de entrada (9) y lleno de mortero de cemento hasta una cota vertical superior o igual a la de dichos orificios de salida (10), y transcurrido dicho tiempo de fraguado se separa dicho tubo (1 1 ) de dicho molde (6) a nivel de dicho orificio de entrada (9), siendo dicho tiempo de fraguado un tiempo suficiente para que el mortero de cemento contenido en dicha cámara de moldeado (6) haya adquirido una consistencia tal que no fluya a través de dicho orificio de entrada (9) por el peso de columna de mortero de cemento correspondiente a dicha diferencia de cota vertical.
4. - Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que dicha cámara de moldeado (6) está conformada de manera que dicho tramo curvo
(2) de dicho panel (1 ) se extiende en toda la longitud de dicho panel (1 ) en dicho segundo plano (P2).
5. - Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que dicha cámara de moldeado (6) está conformada de manera que dichos tramos curvos (2A, 2B) de dicho panel (12) son por lo menos dos, y las curvaturas en dicho segundo plano (P2) de al menos dos (2A, 2B) de dichos tramos curvos son de signos opuestos.
6. - Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que se dispone dicho molde (5) de manera que dicho primer plano (P1 ) y dicho segundo plano (P2) son planos verticales.
7. - Panel (1 , 12) curvo de mortero de cemento pretensado, dicho panel (1 , 12) presentando un perfil recto en sección según un primer plano (P1 ) y un perfil curvo en sección según un segundo plano (P2) ortogonal a dicho primer plano (X), dicho perfil curvo comprendiendo por lo menos un tramo curvo (2, 2A, 2B), y dicho panel (1 , 12) estando provisto de una armadura de refuerzo formada por una pluralidad de primeras varillas (3) rectas pretensadas paralelas entre sí y ortogonales a dicho segundo plano (P2) y una pluralidad de segundas varillas (4) curvas pretensadas paralelas entre sí que cruzan dichas primeras varillas (3) en ángulo recto, caracterizado por que está desprovisto de dispositivos de sujeción de dichas primeras y segundas varillas (3, 4), y por que en dicho tramo curvo (2, 2A, 2B) dichas segundas varillas (4) están apoyadas en dichas primeras varillas (3) por el lado exterior de estas últimas con respecto a la curvatura de dicho tramo curvo (2, 2A, 2B), y siendo la tensión de pretensado de dichas primeras varillas (3) superior a la tensión de pretensado de dichas segundas varillas (4) .
8. - Panel (1 ) según la reivindicación 7, caracterizado por que dicho tramo curvo (2) de dicho panel (1 ) se extiende en toda la longitud de dicho panel (1 ) en dicho segundo plano (P2).
9.- Panel (12) según la reivindicación 7, caracterizado por que dichos tramos curvos (2A, 2B) de dicho panel (12) son por lo menos dos, y las curvaturas en dicho segundo plano (P2) de al menos dos (2A, 2B) de dichos tramos curvos son de signos opuestos.
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