WO2018154164A1 - Método y máquina de envasado - Google Patents

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WO2018154164A1
WO2018154164A1 PCT/ES2018/070128 ES2018070128W WO2018154164A1 WO 2018154164 A1 WO2018154164 A1 WO 2018154164A1 ES 2018070128 W ES2018070128 W ES 2018070128W WO 2018154164 A1 WO2018154164 A1 WO 2018154164A1
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WO
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tube
weakness
line
advance
cutting
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Application number
PCT/ES2018/070128
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English (en)
French (fr)
Inventor
Alberto Otxoa-Aizpurua Calvo
Oier OLALDE ARREGUI
Eneko Izquierdo Ereño
Original Assignee
Ulma Packaging Technological Center, S.Coop.
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    • B65B9/2014—Tube advancing means
    • B65B9/2028—Rollers or belts

Definitions

  • the present invention relates to packaging methods and machines, used to package products.
  • Some packages where products are packaged are generated from sheets, which are shaped to provide them with a tubular shape, acting on the shaped tube tube as appropriate to generate the package.
  • a longitudinal seal of the longitudinal ends of the sheet is also required, in order to close the tube longitudinally.
  • seals and transverse cuts are made in the tube to obtain closed containers at both ends.
  • the product to be packaged is introduced into the tube. Normally, in each sealing and cross-cutting operation two closures are obtained: a first closure for the tube on one side of the cut, which will be a first closed end of a container generated below; and a second closure on the other side of the cut. The second closure closes the other end of a container closed by the first closure in the previous operation.
  • Patent document US20160272349A1 discloses a vertical packaging machine for packaging products, wherein the package is generated from a continuous sheet.
  • the sheet is shaped to give it a tubular shape, and is sealed longitudinally to generate a sheet tube.
  • the tube is dragged in a direction of vertical advance, and two reinforcements are generated on each side of the tube during said drag.
  • the machine comprises actuation means on each side of the tube, which fold said tube inwards in opposite sides of the same as it advances in the direction of advance, generating a longitudinal reinforcement on each side of each fold.
  • a cut and seal is made transverse to the direction of advance in the tube, in a certain way and by means of a K-shaped tool that also performs an additional fold in the area of the tube that cuts and seals , said additional fold being used to reinforce the bottom of the resulting container.
  • a piece of sheet is removed from each side of the tube, a piece that is discarded, to facilitate the subsequent operation of the K-shaped tool.
  • the object of the invention is to provide a method and a packaging machine, as defined in the claims.
  • a first aspect of the invention relates to a packaging method for a packaging machine, in which a sheet tube generated from a continuous sheet is supplied, in a forward direction.
  • the method comprises at least one folding stage in which contact is made on said tube, transversely to the forward direction, to laterally fold a part of the tube inwards in a folding direction transverse to the forward direction. , and a sealing and cutting stage in which a closed tube is obtained at one end upstream in the forward direction, and downstream in said forward direction a container closed at both ends and separated from the tube is obtained.
  • the tube is fastened transversely to the direction of advancement to one side of the part of the tube to be folded with respect to the direction of advancement, and during the folding of the tube a tube is generated partial lateral rupture in the folding direction, between the part of the tube contacted to be folded and the subject part of the tube, the tube being sealed on both sides of the partial lateral rupture and said tube being cut at the height of the partial lateral rupture during sealing and cutting stage, the folded part remaining in the container and / or in the closed tube, depending on how and on which side with respect to the direction of advance the tube is held transversely.
  • This breakage allows, thanks to the tension to which the tube is subjected with the clamping, the part of the tube between it and the subject part returns to its previous form before folding, if it had been affected by the folding, or to maintain its shape without being affected by the folding. Thanks to the breakage and the recovery of the form, in addition, the sealing corresponding to one of the ends of the container (or at least part of it) is carried out on an area of the wrinkle-free tube, for example, obtaining after sealing a straight welding, in the style of pad-type packaging, without crease or wrinkles in said area, and the sealing of the opposite end of the adjacent container that is sealed simultaneously in the same stage is performed on the folded area of the tube, obtained after the sealed one end of said container adjoining the style to that of the Doy-Pack or stable bottom containers, for example.
  • the packages obtained from the proposed method can thus comprise, due to folding, a crease at least on one side of one end, and a smooth seal, without crease, on the same side of the other end.
  • containers of the Doy-Pack type or with a stable bottom can be manufactured, among others, without the need to make additional folds as occurs in the state of the art. In this way a saving in the amount of sheet to be used for a container of the same characteristics is achieved.
  • the packages obtained from the proposed method comprise a greater storage volume for the product to be packaged than the Doy-Pack or stable bottom containers obtained in the prior art, due to which allows to avoid folds at one of its ends, while the contiguous end may comprise a weld with a crease style to that of the Doy-Pack or stable bottom packages.
  • the advantages of pad-type containers, with large storage volume, and the advantages of Doy-Pack-type or stable-bottom containers, with a better product presentation are combined.
  • waste pieces of foil
  • the generation of waste is avoided, which need a specific subsequent process to prevent accidental introduction into the package, for example, and / or to prevent them from affecting or interfering with the parts or Packaging machine processes.
  • all this is achieved with tools and / or devices that can be of the conventional type, without the need to incorporate tools and / or devices of specific designs that could complicate the machine where the method is implemented, its control and maintenance.
  • a second aspect of the invention relates to a packaging machine.
  • the packaging machine comprises:
  • a dragging device for supplying a sheet tube in a forward direction
  • the packaging machine further comprises a clamping device to hold the tube transversely to the direction of advance.
  • the actuation device is adapted and configured to generate, with its action on the tube and in addition to folding, a break in a part of the tube that is between the actuation device and the clamping device, which extends transversely to the direction of Advance.
  • the control device is configured at least to cause the clamping device to hold the tube transversely to the forward direction, at least during the actuation of the actuator on said tube, and to cause the sealing and cutting device to act on the tube for obtaining the container once the actuator has been operated on the tube and the breakage has been generated, the part being folded in the container and / or in the closed tube.
  • the machine of the invention makes it possible to incorporate openers or re-closable elements, such as a zipper, at one end of the container, of conventional way, without incorporating additional elements in the machine, and without needing to vary the orientation of the packages in each cycle of packaging.
  • FIG. 1 schematically shows a preferred embodiment of the packaging machine, where only some elements and / or devices of said machine are represented.
  • Figure 2 schematically represents a step of a preferred embodiment of the method, in which a tube is transversely held by two clamping devices of the machine of Figure 1.
  • Figure 3 schematically represents a step of the preferred embodiment of the method, in which the tube is transversely held by two clamping devices of the machine of Figure 1, once a line of weakness is generated in the tube.
  • Figure 4 schematically represents a step of the preferred embodiment of the method, in which the tube is transversely held by a single clamping device of the machine of Figure 1, once the line of weakness is generated.
  • Figure 5 schematically shows a step of the preferred embodiment of the method, in which the tube is transversely held by a single clamping device of the machine of Figure 1, where an action is also shown on each side of the tube and the generation of a partial lateral rupture of the tube.
  • Figure 6 schematically shows a step of the preferred embodiment of the method, in which the tube is sealed and cut transversely on each side of the break by means of a sealing and cutting device of the machine of Figure 1, where the Sealing the end of the container once it recovers its initial form, and sealing the end of the tube with the previously made fold.
  • Figure 7 represents the position of the clamping devices, the actuation device and the cutting and sealing device of the packaging machine of Figure 1, in the situation shown in Figure 2, without the tube being represented.
  • Figure 8 represents the position of the cutting and sealing device, the actuating device, the clamping devices and the cutting tool of the packaging machine of Figure 1, during the generation of a line of weakness in the tube , in the situation shown in Figure 3, without said tube being represented.
  • Figure 9 represents the position of the cutting and sealing device, of the actuation device, of the clamping devices and of the cutting tool of the packaging machine of Figure 1, once the weakness line has been generated and before the actuation of the actuation device of said packaging machine, in the situation shown in figure 4, without the tube being represented.
  • Figure 10 represents the position of the cutting and sealing device, the actuation device, the clamping devices and the cutting tool of the packaging machine of Figure 1, during the actuation of the actuation device of said machine packed on the tube, in the situation shown in figure 5, without said tube being represented.
  • Figure 11 represents the position of the cutting and sealing device, the actuating device, the clamping devices and the cutting tool of the packaging machine of Figure 1, during the sealing and cutting of the tube, in the situation shown in figure 6, without said tube being represented.
  • Figures 12a, 12b and 12c show three possible packages obtained from the method of the invention, and / or with the machine of the invention.
  • a first aspect of the invention relates to a packaging method for a packaging machine 100, as shown partially and by way of example in Figure 1, in which a sheet tube 10 generated from a continuous sheet is supplied in one direction of advance A, and packages E are generated from said tube 10.
  • Figures 2 to 6 show, by way of example and schematically, different steps during the execution of a preferred embodiment of the method.
  • the method may comprise a forming step in which the tube 10 is generated from the corresponding sheet, for example by welding the longitudinal sides of the sheet together.
  • the method also includes at least the following stages:
  • a subsequent sealing and cutting stage in which a tube 10 is obtained closed at one end upstream in the direction of advancement, and downstream in said direction of advancement A a container E is obtained closed at both ends and separated from the tube 10 .
  • the tube 10 is fastened transversely to the direction of advance A, preferably to one side of the part of the tube 10 to be folded with respect to the direction of advance A, and during folding the tube 10 generates a partial lateral break R in the folded direction T between the part of the folded tube 10 and the clamped part of the tube 10, the tube 10 being sealed on both sides of the partial lateral break R and said tube 10 being cut at the height of the partial lateral rupture R during the subsequent sealing and cutting stage, the part being folded in the container E and / or in the closed tube 10, depending on how and on which side with respect to the direction of travel A the tube 10 is held transversely.
  • the rupture R that is generated is partial, in the sense that it does not separate the tube 10 into two parts.
  • the container E thus obtained thus comprises a fold P2 and / or P1 at least on one side of one end, and a smooth seal, without a fold, on the same side of the other end.
  • the tube 10 once attached, in the subject area (and in the vicinity) is transformed into two superimposed sheets, acting on said superimposed sheets from one side thereof in the folding stage, in the direction of folding T, and generating the break R from one side of said overlapping sheets (hence it has been called “lateral" breakage).
  • This break R allows the part of the tube 10 between the break R and the clamp to "become independent" of the folding caused on the tube 10, such that said part is either not affected by the folding or recovers its pre-folding form if it had been lost due to said folding.
  • the sealing and cutting stage is subsequent to the folding stage, in the sense that it begins after the folding stage begins, but it can begin without having finished said folding stage or once said folding stage has ended.
  • the sealing and cutting stage begins in any case once the part of the tube 10 between the rupture R and the subject part returns to its previous form before folding, if it had been affected by the folding, thus ensuring the sealing in a smooth part, without folds, of tube 10.
  • the tube 10 comprises a line of weakness 5, and in the folding stage, a part of the tube 10 close to said line of weakness 5 and on one side of said line of weakness 5 with respect to the direction of travel A is actuated , generating the partial lateral R break in said line of weakness 5 as a consequence of said action.
  • the part of the tube 10 to be folded is positioned facing the device responsible for carrying out said action on said part of the tube 10.
  • the line of weakness 5 can be a transverse linear cut, for example, and with the action on the tube 10 The dashed linear cut becomes a continuous linear cut.
  • the sheet from which the tube 10 is formed comprises a line of weakness previously made, and in the folding step, a part of the tube 10 that is next to one side of the tube is actuated by contact. line of weakness in the direction of advancement A, to cause the breakage R mentioned in the part of the line of weakness.
  • the tube 10 may comprise two lines of weakness, preferably aligned with each other, one on each side of the tube 10, or a single line of weakness on only one side of the tube 10.
  • the method comprises a preparation stage prior to the folding stage in which a line of weakness 5 is generated in the tube 10, or in the sheet from which the tube 10, transverse with respect to the direction of advance A.
  • the folding step is subsequently carried out, in a part of the nearby tube 10 and to one side of the line of weakness 5 with respect to the direction of advance A, such that said action, thanks to the weakness line 5, causes the partial lateral R rupture of the tube 10 (in the part comprising the weakness line 5).
  • the line of weakness 5 can be a transverse discontinuous linear cut, for example, and with the action on the tube 10 the discontinuous linear cut (line of weakness 5) becomes a continuous linear cut (break R).
  • the weakness line 5 is made in the sheet 1 itself before the tube 10 is formed, and in other embodiments the weakness line 5 is generated in the tube 10 already formed.
  • the weakness line 5 is generated in the tube 10, and prior to its realization, in addition to the clamping of the tube 10 mentioned during the folding stage (first clamping) the tube 10 is additionally held in a separated part a certain distance in the direction of advancement A of said first fastener, as shown in figure 2, and the line of weakness 5 is generated between both two subject parts of the tube 10 and while both fasteners are maintained (figure 3, where both steps are represented and the weakness line 5 already generated).
  • a correct generation of the weakness line 5 is ensured, since while the tube 10 is generated it remains attached, tensioned, and does not move with respect to the device responsible for making the weakness line 5.
  • the part of the tube 10 additionally held is released, see figure 4, and the folding step is carried out maintaining only the first support.
  • the weakness line 5 is generated by a device that is arranged in a first position to generate said weakness line 5 and in a second position to generate the cross-section of the tube 10.
  • three parts of the tube 10 can also be actuated by contact: two facing parts and another part separated from one of the two in the forward direction A.
  • a single line of weakness is generated 5 next to and next to one of the parts actuated in the direction of advance A, and the first fastener does not cover the entire transverse width of the tube 10, but is made only to one side in the direction of advance A of the associated actuated part to line of weakness 5, resulting in a container E with three folds P1, P2 and P3, as shown by way of example in Figure 12c.
  • the container E thus obtained comprises, therefore, due to folding, a fold P2 at least on one side of one end, and a smooth seal, without fold, on the same side of the other end.
  • the folded part remains both in the container E (folds P1 and P2) and in the closed tube 10 (folded P3).
  • a zipper-like closure Z can be added to tube 10, resulting in a container E with that type of closure as shown by way of example in Figure 12b.
  • This closure can be added with conventional tools or devices, and the method allows to include it without modifying it (beyond incorporating the stage of adhering this type of closure in the tube).
  • the tube 10 is held transversely, in two parts spaced in the forward direction A.
  • the line of weakness is generated (preparation stage).
  • a second aspect of the invention relates to a packaging machine 100 comprising a dragging device 102 for supplying a sheet tube 10 generated from a continuous sheet, in a direction of advancement A, an actuating device 103 to act by contacting said tube 10, transversely to the direction of advancement A, to laterally fold a part of the tube 10 inwards in a direction of folding T transverse to the direction of advancement A, a sealing and cutting device 104 for sealing and cutting the tube 10 transversely with respect to the direction of advancement A, obtaining a tube 10 closed at one end upstream in the direction of advancement, and downstream in said direction of advancement A a container E closed at both ends is obtained and separated from tube 10.
  • the packaging machine 100 further comprises a control device for controlling the elements involved in the generation of the containers E, not shown in the figures.
  • the packaging machine 100 is configured to generate the tube 10, and further comprises a forming tube 101 configured to receive a sheet in a feed direction 100A and shape it to give it a tubular shape.
  • the packaging machine 100 further comprises a sealing device 108 that seals the sheet longitudinally, in the direction of advancement A, once it has been given the tubular shape and as the dragging device 102 causes the sheet to advance in shape. tubular in said direction of advancement A, thus forming tube 10.
  • the forming tube 101 is hollow, the product to be packaged being introduced through the gap.
  • the packaging machine 100 further comprises a clamping device 106 for clamping the tube 10 transversely to the direction of advancement A, shown in more detail in Figures 7 to 11.
  • the clamping device 106 comprises two elements. cross faces, which approach each other to hold, between masters, tube 10.
  • the actuation device 103 of the packaging machine 100 is adapted and configured to generate, with its action on the tube 10 and in addition to the folding, a partial lateral R break (previously explained for the method) in a part of the tube 10 that remains between the actuator 103 and the clamping device 106, which extends transversely to the direction of travel A.
  • the control device of the packaging machine 100 is configured at least:
  • the tube 10 comprises a line of weakness 5, and the actuation of the actuating device 103 causes the part of the tube 10 comprising the line of weakness 5 to break or tear, thus generating the partial lateral break R, the control device being configured to cause the sealing and cutting device 104 to act on the tube 10 when the part of the tube 10 comprising said partial lateral break R is facing said sealing and cutting device 104.
  • the sheet from which the tube 10 is formed comprises a line of weakness previously made, and the action on the sheet tube 10 is made on one side of said line of weakness in the direction of advancement A, to cause partial lateral breakage R with said actuation aided by said weakness line, without the actuation device 103 requiring a specific configuration to generate breakage R.
  • the weakness line can be a discontinuous linear cut transversal, for example, and with the action the discontinuous linear cut becomes a continuous linear cut.
  • the packaging machine 100 comprises a cutting tool 104a configured to generate at least one line of transverse weakness 5 with respect to the direction of advancement A, instead of the sheet from which the tube 10 is formed comprising a line of weakness previously made.
  • the control device causes the actuation device 103 to act on the sheet tube 10, on the side of said line of weakness 5 in the direction of advancement A, to cause lateral breakage R partially assisted by said line of weakness 5.
  • Line of weakness 5 can be a linear transverse discontinuous cut, for example, and with action the discontinuous linear cut becomes a continuous linear cut. In said embodiment the line of weakness 5 is generated in the tube 10 already formed.
  • the packaging machine 100 further comprises an additional clamping device 107 adapted to hold transversely the tube 10 in a part of said tube 10 separated by a distance determined in the direction of travel A of the subject part of said tube 10 by the clamping device 106.
  • the clamping devices 106 and 107 are they have one on each side of the sealing and cutting device 104, and the additional clamping device 107 comprises two elements as well as the clamping device 106.
  • the control device is configured to cause the cutting tool 104a to generate the line of weakness 5 while both clamping devices 106 and 107 keep said tube parts 10 secured, and in the tube part 1 0 that remains between both clamped parts of the tube 10, making sure that the line of weakness 5 is generated correctly.
  • the control device first causes both clamping devices 106 and 107 to hold the tube 10, as shown in Figure 7 where it is shown that the two elements of each clamping device 106 and 107 are in position of clamping the tube 10 between them (situation also shown in figure 2), and, maintaining said fixation, causes the cutting tool 104a to generate the line of weakness (see figures 3 and 8).
  • control device is configured to cause, once the weakness line 5 is generated, the additional clamping device 107 releases the part of the tube 10 that previously held, and to cause the actuation device 103 to act on said part of the tube 10 released, once released.
  • the sealing and cutting device 104 comprises the tool of cutting 104a responsible for generating the line of weakness 5, said cutting tool 104a being further configured to cross-section the tube 10.
  • the cutting tool 104a thus comprises a first cutting profile 104a1 configured to generate the line of weakness 5 and a second cutting profile 104a2 configured to cross-section the tube 10, as a saw, and the control device is configured to move the cutting tool 104a to a first position in which the first cutting profile 104a1 of said cutting tool 104a contacts the tube 10, and a second position in which the second cutting profile 104a2 of said cutting tool 104a contacts the tube 10.
  • the control device causes the additional clamping device 107 to release the part of the tube 10 that it held (see figures 4 and 9), and in that situation, it causes the action of actuation device 103 (see figures 5 and 10).
  • the sealing and cutting device 104 causes the tube 10 to be sealed on both sides of the break R in the direction of travel A, shown in Figure 1 1, and the cross-section of the tube 10 preferably at the height of the break R
  • the sealing and cutting device 104 comprises a sealing tool 104b, which generates a first seal on one side of the break R in the direction of travel A and a second seal on the other side of said break R, performing the cross section between both seals.
  • the cutting tool 104a is connected to the sealing tool 104b with freedom of movement orthogonal to the direction of travel A (towards the tube 10 and away from the tube 10).
  • the packaging machine 100 comprises an actuation device 103 that is configured to act by contact on three parts of the tube 10 simultaneously: two facing parts and another part on the opposite side of the sealing and cutting device 104, distanced from one of the previous two in the direction of advance A.
  • the packaging machine 100 is configured to generate a single line of weakness 5 near and next to one of the parts actuated in the direction of advance A, and the clamping device 106 is configured not to cover the entire transverse width of the tube 10, but holds only the side comprising the line of weakness 5 and on which the actuating device 103 acts in a single contact zone, resulting in to a container E with three folds P1, P2 and P3, as shown by way of example in Figure 12c.
  • the packaging machine 100 may comprise additional elements for incorporating easy-opening or re-closing elements, such as a zipper Z in the tube 10, resulting in a container E with this type of closure in one of its ends as shown by way of example in Figure 12b.
  • the packaging machine 100 is adapted to generate the containers E that have been discussed with reference to the method, thus being at least the actuation device 103 and the clamping device 106 adapted or configured as appropriate in each case.

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Abstract

Método de envasado en el que se suministra un tubo (10) en una dirección de avance (A), que comprende una etapa de plegado en la que se actúa sobre dicho tubo (10), transversal a la dirección de avance (A), plegando una parte del tubo (10) en una dirección de plegado (T), y una etapa de sellado y corte tras la que se obtiene un tubo (10) cerrado por un extremo, y un envase cerrado y separado del tubo (10). Durante la etapa de plegado se sujeta el tubo (10) transversalmente, y se genera una rotura en la dirección de plegado (T) entre las partes actuada y sujeta del tubo (10). El tubo (10) se sella a ambos lados de la rotura y se corta a la altura de la rotura. Máquina de envasado adaptada para aplicar el método.

Description

DESCRIPCIÓN
"Método y máquina de envasado"
SECTOR DE LA TÉCNICA
La presente invención se relaciona con métodos y máquinas de envasado, empleados para envasar productos.
ESTADO ANTERIOR DE LA TÉCNICA
Algunos envases donde se envasan productos se generan a partir de láminas, que se conforman para dotarlas de una forma tubular, actuándose sobre el tubo de lámina conformado como corresponda para generar el envase. Al conformarse la lámina para darle una forma tubular, se requiere además un sellado longitudinal de los extremos longitudinales de la lámina, para cerrar así el tubo longitudinalmente. Posteriormente, o simultáneamente, se realizan sellados y cortes transversales en el tubo para obtener envases cerrados por ambos extremos. Previamente, en el tubo se introduce el producto que se quiere envasar. Normalmente, en cada operación de sellado y corte transversal se obtienen dos cierres: un primer cierre para el tubo a un lado del corte, que será un primer extremo cerrado de un envase generado a continuación; y un segundo cierre al otro lado del corte. El segundo cierre cierra el otro extremo de un envase cerrado por el primer cierre en la operación anterior.
Algunos envases, como los conocidos como Doy-bag o de fondo estable, por ejemplo, que comprenden al menos un pliegue, requieren operaciones adicionales a las comentadas en el párrafo anterior para generar los pliegues. El documento de patente US20160272349A1 divulga una máquina de envasado vertical para envasar productos, en donde el envase se genera a partir de una lámina continua. La lámina es conformada para darle una forma tubular, y se sella longitudinalmente para generar un tubo de lámina. El tubo es arrastrado en una dirección de avance vertical, y se generan dos refuerzos en cada lateral del tubo durante dicho arrastre. Para ello, la máquina comprende unos medios de actuación a cada lado del tubo, que pliegan dicho tubo hacia su interior en lados opuestos del mismo a medida que éste avanza en la dirección de avance, generándose un refuerzo longitudinal a cada lado de cada pliegue. Con los refuerzos ya realizados, se realiza un corte y un sellado transversal a la dirección de avance en el tubo, de una manera determinada y mediante una herramienta en forma de K que realiza además un pliegue adicional en la zona del tubo que corta y sella, empleándose dicho pliegue adicional para reforzar el fondo del envase resultante. Previamente, se quita un trozo de lámina de cada lateral del tubo, trozo que se desecha, para facilitar la operación posterior de la herramienta en forma de K.
EXPOSICIÓN DE LA INVENCIÓN
El objeto de la invención es el de proporcionar un método y una máquina de envasado, según se define en las reivindicaciones.
Un primer aspecto de la invención se refiere a un método de envasado para una máquina de envasado, en el que se suministra un tubo de lámina generado a partir de una lámina continua, en una dirección de avance. El método comprende al menos una etapa de plegado en la que se actúa por contacto sobre dicho tubo, de manera transversal a la dirección de avance, para plegar lateralmente una parte del tubo hacia el interior en una dirección de plegado transversal a la dirección de avance, y una etapa de sellado y corte en la que se obtiene un tubo cerrado por un extremo aguas arriba en la dirección de avance, y aguas abajo en dicha dirección de avance se obtiene un envase cerrado por ambos extremos y separado del tubo. En el método, además, al menos durante la etapa de plegado se sujeta el tubo transversalmente a la dirección de avance a un lado de la parte del tubo a plegar con respecto a la dirección de avance, y durante el plegado del tubo se genera una rotura lateral parcial en la dirección de plegado, entre la parte del tubo contactada para ser plegada y la parte sujeta del tubo, sellándose el tubo a ambos lados de la rotura lateral parcial y cortándose dicho tubo a la altura de la rotura lateral parcial durante la etapa de sellado y corte, quedando la parte plegada en el envase y/o en el tubo cerrado, en función de cómo y a qué lado con respecto a la dirección de avance se sujeta transversalmente el tubo.
Esta rotura permite que, gracias a la tensión a la que se somete al tubo con la sujeción, la parte del tubo comprendida entre ella y la parte sujeta retorne a su forma previa antes del plegado, si se había visto afectada por el plegado, o que mantenga su forma sin ser afectada por el plegado. Gracias a la rotura y a la recuperación de la forma, además, el sellado correspondiente a uno de los extremos del envase (o al menos parte de él) se realiza sobre una zona del tubo libre de arrugas, por ejemplo, obteniéndose tras el sellado una soldadura recta, del estilo a la de los envases tipo almohadilla, sin pliegue ni arrugas en dicha zona, y el sellado del extremo opuesto del envase contiguo que se sella simultáneamente en la misma etapa se realiza sobre la zona plegada del tubo, obteniéndose tras el sellado un extremo de dicho envase contiguo del estilo a la de los envases tipo Doy-Pack o fondo estable, por ejemplo. Esto permite generar envases independientes con un extremo diferente al extremo contiguo, manteniendo la misma orientación (el fondo estable, por ejemplo, aguas abajo en la dirección de avance), sin tener que diseñar una máquina más compleja, otorgándole una mayor versatilidad a la máquina que implemente dicho método, puesto que permite hacer envases de este tipo (con un pliegue al menos a un lado de un extremo del envase, y liso, sin pliegue, al mismo lado del otro extremo del envase).
Los envases obtenidos a partir del método propuesto pueden así comprender, debido al plegado, un pliegue al menos a un lado de uno de los extremos, y un sellado liso, sin pliegue, al mismo lado del otro extremo. De esta manera, con el método, se pueden fabricar envases del tipo Doy-Pack o con fondo estable, entre otros, sin necesidad de realizar pliegues adicionales como ocurre en el estado de la técnica. De esta manera se consigue un ahorro en la cantidad de lámina a emplear para un envase de las mismas características.
Además, para una misma cantidad de lámina, los envases obtenidos a partir del método propuesto comprenden un mayor volumen de almacenamiento para el producto a envasar que los envases del tipo Doy-Pack o con fondo estable obtenidos en el estado de la técnica, debido a que permite evitar pliegues en uno de sus extremos, mientras que el extremo contiguo puede comprender una soldadura con pliegue de estilo a la de los paquetes del tipo Doy-Pack o con fondo estable. De esta manera se combinan las ventajas de los envases tipo almohadilla, con gran volumen de almacenamiento, y las ventajas de los envases tipo Doy- Pack o con fondo estable, con una mejor presentación del producto.
Adicionalmente, con el método propuesto se evita la generación de desechos (trozos de lámina), que necesitan un proceso posterior específico para evitar que se introduzcan accidentalmente en el envase, por ejemplo, y/o para evitar que afecten o interfieran con las partes o procesos de la máquina de envasado. Además, todo esto se consigue con herramientas y/o dispositivos que pueden ser del tipo convencional, sin necesidad de incorporar herramientas y/o dispositivos de diseños específicos que podrían complicar la máquina donde se implemente el método, su control y su mantenimiento.
Un segundo aspecto de la invención se refiere a una máquina de envasado. La máquina de envasado comprende:
un dispositivo de arrastre para suministrar un tubo de lámina en una dirección de avance,
un dispositivo de actuación para actuar por contacto sobre dicho tubo, de manera transversal a la dirección de avance, para plegar lateralmente una parte del tubo hacia el interior en una dirección de plegado transversal a la dirección de avance, un dispositivo de sellado y corte para sellar y cortar el tubo transversalmente con respecto a la dirección de avance, obteniéndose un tubo cerrado por un extremo aguas arriba en la dirección de avance, y aguas abajo en dicha dirección de avance se obtiene un envase cerrado por ambos extremos y separado del tubo, y un dispositivo de control. La máquina de envasado comprende, además, un dispositivo de sujeción para sujetar el tubo transversalmente a la dirección de avance. El dispositivo de actuación está adaptado y configurado para generar, con su actuación sobre el tubo y además del plegado, una rotura en una parte del tubo que queda entre el dispositivo de actuación y el dispositivo de sujeción, que se extiende transversal a la dirección de avance.
El dispositivo de control está configurado al menos para provocar que el dispositivo de sujeción sujete el tubo transversalmente a la dirección de avance, al menos durante la actuación del dispositivo de actuación sobre dicho tubo, y para provocar que el dispositivo de sellado y corte actúe sobre el tubo para la obtención del envase una vez se ha actuado sobre el tubo con el dispositivo de actuación y se ha generado la rotura, quedando la parte plegada en el envase y/o en el tubo cerrado.
De esta manera se consiguen las mismas ventajas a las comentadas con respecto al método de envasado. Adicionalmente, la máquina de la invención permite incorporar abre-fáciles o elementos re-cerrables, como por ejemplo un zíper, en uno de los extremos del envase, de manera convencional, sin incorporar elementos adicionales en la máquina, y sin necesidad de variar la orientación de los envases en cada ciclo de envasado.
Estas y otras ventajas y características de la invención se harán evidentes a la vista de las figuras y de la descripción detallada de la invención.
DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 muestra esquemáticamente una realización preferente de la máquina de envasado, donde sólo se representan algunos elementos y/o dispositivos de dicha máquina.
La figura 2 representa esquemáticamente un paso de una realización preferente del método, en el que un tubo está sujeto transversalmente por dos dispositivos de sujeción de la máquina de la figura 1.
La figura 3 representa esquemáticamente un paso de la realización preferente del método, en el que el tubo está sujeto transversalmente por dos dispositivos de sujeción de la máquina de la figura 1 , una vez generada una línea de debilidad en el tubo.
La figura 4 representa esquemáticamente un paso de la realización preferente del método, en el que el tubo está sujeto transversalmente por un único dispositivo de sujeción de la máquina de la figura 1 , una vez generada la línea de debilidad. La figura 5 muestra esquemáticamente un paso de la realización preferente del método, en el que el tubo está sujeto transversalmente por un único dispositivo de sujeción de la máquina de la figura 1 , donde se representa además una actuación a cada lado del tubo y la generación de una rotura lateral parcial del tubo. La figura 6 muestra esquemáticamente un paso de la realización preferente del método, en el que se sella y corta el tubo transversalmente a cada lado de la rotura mediante un dispositivo de sellado y corte de la máquina de la figura 1 , donde se representa además el sellado del extremo del envase una vez recupera su forma inicial, y el sellado del extremo del tubo con el pliegue previamente realizado. La figura 7 representa la posición de los dispositivos de sujeción, del dispositivo de actuación y del dispositivo de corte y sellado de la máquina de envasado de la figura 1 , en la situación mostrada en la figura 2, sin que el tubo esté representado. La figura 8 representa la posición del dispositivo de corte y sellado, del dispositivo de actuación, de los dispositivos de sujeción y de la herramienta de corte de la máquina de envasado de la figura 1 , durante la generación de una línea de debilidad en el tubo, en la situación mostrada en la figura 3, sin que dicho tubo esté representado. La figura 9 representa la posición del dispositivo de corte y sellado, del dispositivo de actuación, de los dispositivos de sujeción y de la herramienta de corte de la máquina de envasado de la figura 1 , una vez generada la línea de debilidad y antes de la actuación del dispositivo de actuación de dicha máquina de envasado, en la situación mostrada en la figura 4, sin que el tubo esté representado.
La figura 10 representa la posición del dispositivo de corte y sellado, del dispositivo de actuación, de los dispositivos de sujeción y de la herramienta de corte de la máquina de envasado de la figura 1 , durante la actuación del dispositivo de actuación de dicha máquina de envasado sobre el tubo, en la situación mostrada en la figura 5, sin que dicho tubo esté representado.
La figura 11 representa la posición del dispositivo de corte y sellado, del dispositivo de actuación, de los dispositivos de sujeción y de la herramienta de corte de la máquina de envasado de la figura 1 , durante el sellado y corte del tubo, en la situación mostrada en la figura 6, sin que dicho tubo esté representado.
Las figuras 12a, 12b y 12c muestran tres posibles envases obtenidos a partir del método de la invención, y/o con la máquina de la invención.
EXPOSICIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN
Un primer aspecto de la invención se refiere a un método de envasado para una máquina de envasado 100, como la mostrada parcialmente y a modo de ejemplo en la figura 1 , en el que se suministra un tubo 10 de lámina generado a partir de una lámina continua, en una dirección de avance A, y se generan envases E a partir de dicho tubo 10. En las figuras 2 a 6 se representan, a modo de ejemplo y de manera esquemática, diferentes pasos durante la ejecución de una realización preferente del método. El método puede comprender una etapa de formación en la que genera el tubo 10 a partir de la lámina correspondiente, soldando por ejemplo los laterales longitudinales de la lámina entre sí. El método comprende, además, al menos las siguientes etapas:
una etapa de plegado en la que se actúa por contacto sobre dicho tubo 10, de manera transversal a la dirección de avance A, para plegar lateralmente una parte del tubo 10 hacia el interior en una dirección de plegado T transversal a la dirección de avance A, y
una etapa posterior de sellado y corte en la que se obtiene un tubo 10 cerrado por un extremo aguas arriba en la dirección de avance, y aguas abajo en dicha dirección de avance A se obtiene un envase E cerrado por ambos extremos y separado del tubo 10.
En el método, además, al menos durante la etapa de plegado se sujeta el tubo 10 transversalmente a la dirección de avance A, preferentemente a un lado de la parte del tubo 10 a plegar con respecto a la dirección de avance A, y durante el plegado del tubo 10 se genera una rotura R lateral parcial en la dirección de plegado T entre la parte del tubo 10 plegada y la parte sujeta del tubo 10, sellándose el tubo 10 a ambos lados de la rotura R lateral parcial y cortándose dicho tubo 10 a la altura de la rotura R lateral parcial durante la etapa posterior de sellado y corte, quedando la parte plegada en el envase E y/o en el tubo 10 cerrado, en función de cómo y a qué lado con respecto a la dirección de avance A se sujeta transversalmente el tubo 10. La rotura R que se genera es parcial, en el sentido de que no separa el tubo 10 en dos partes. El envase E así obtenido comprende por lo tanto, un pliegue P2 y/o P1 al menos a un lado de uno de los extremos, y un sellado liso, sin pliegue, al mismo lado del otro extremo. Cuando se sujeta el tubo 10 transversalmente a la dirección de avance A, las dos caras del tubo enfrentadas en la zona sujeta contactan entre sí, lo que afecta también a las proximidades de la zona sujeta, que tienden a acercarse entre sí. El tubo 10 una vez sujeto, en la zona sujeta (y en las proximidades) se transforma en dos láminas superpuestas, actuándose sobre dichas láminas superpuestas desde un lateral de las mismas en la etapa de plegado, en la dirección de plegado T, y generándose la rotura R desde un lateral de dichas láminas superpuestas (de ahí que se haya denominado rotura "lateral"). Esta rotura R permite que la parte del tubo 10 entre la rotura R y la sujeción se "independice" del plegado que se provoca sobre el tubo 10, de tal manera que dicha parte, o bien no se ve afectada por el plegado o bien recupera su forma previa al plegado si la hubiese perdido a causa de dicho plegado. Esto conlleva a tener una parte del tubo 10 lisa, sin pliegues, que da como resultado un sellado posterior limpio en esa zona del tubo 10. Al mismo tiempo, la tensión generada en el tubo 10 durante la etapa de plegado en las proximidades de la rotura R posibilita generar un pliegue uniforme y libre de arrugas. La etapa de sellado y corte es posterior a la etapa de plegado, en el sentido de que empieza después de empezar la etapa de plegado, pero puede comenzar sin que haya terminado dicha etapa de plegado o una vez ha terminado dicha etapa de plegado. La etapa de sellado y corte comienza en cualquier caso una vez la parte del tubo 10 comprendida entre la rotura R y la parte sujeta retorne a su forma previa antes del plegado, si se había visto afectada por el plegado, asegurándose así el sellado en una parte lisa, sin pliegues, del tubo 10.
El tubo 10 comprende una línea de debilidad 5, y en la etapa de plegado se actúa por contacto en una parte del tubo 10 próxima a dicha línea de debilidad 5 y a un lado de dicha línea de debilidad 5 con respecto a la dirección de avance A, generándose la rotura R lateral parcial en dicha línea de debilidad 5 como consecuencia de dicha actuación. Preferentemente, se posiciona la parte del tubo 10 a plegar enfrentada al dispositivo encargado de realizar dicha actuación sobre dicha parte del tubo 10. La línea de debilidad 5 puede ser un corte lineal discontinuo transversal, por ejemplo, y con la actuación sobre el tubo 10 el corte lineal discontinuo se vuelve un corte lineal continuo.
En algunas realizaciones del método, la lámina a partir de la cual se forma el tubo 10 comprende una línea de debilidad realizada previamente, y en la etapa de plegado se actúa por contacto sobre una parte del tubo 10 que queda próxima y a un lado de la línea de debilidad en la dirección de avance A, para provocar la rotura R comentada en la parte de la línea de debilidad.
En otras realizaciones del método, el tubo 10 puede comprender dos líneas de debilidad, preferentemente alineadas entre sí, una a cada lado del tubo 10, o una sola línea de debilidad a un solo lado del tubo 10. En algunas realizaciones, como en la realización preferente, el método comprende una etapa de preparación previa a la etapa de plegado en la que se genera una línea de debilidad 5 en el tubo 10, o en la lámina a partir de la cual se genera el tubo 10, transversal con respecto a la dirección de avance A. La etapa de plegado se realiza posteriormente, en una parte del tubo 10 próxima y a un lado de la línea de debilidad 5 con respecto a la dirección de avance A, de tal manera que dicha actuación, gracias a la línea de debilidad 5, provoca la rotura R lateral parcial del tubo 10 (en la parte que comprende la línea de debilidad 5). La línea de debilidad 5 puede ser un corte lineal discontinuo transversal, por ejemplo, y con la actuación sobre el tubo 10 el corte lineal discontinuo (línea de debilidad 5) se vuelve un corte lineal continuo (rotura R). En algunas de estas realizaciones la línea de debilidad 5 se realiza en la propia lámina 1 antes de formarse el tubo 10, y en otras realizaciones la línea de debilidad 5 se genera en el tubo 10 ya formado.
En la realización preferente la línea de debilidad 5 se genera en el tubo 10, y previo a la realización de la misma, además de la sujeción del tubo 10 mencionada durante la etapa de plegado (primera sujeción) el tubo 10 se sujeta adicionalmente en una parte separada una distancia determinada en la dirección de avance A de dicha primera sujeción, tal y como se representa en la figura 2, y la línea de debilidad 5 se genera entre ambas dos partes sujetas del tubo 10 y mientras se mantienen ambas sujeciones (figura 3, donde se representan ambos pisados y la línea de debilidad 5 ya generada). De esta manera se asegura una correcta generación de la línea de debilidad 5, puesto que mientras es generada el tubo 10 permanece sujeto, tensionado, y no se mueve con respecto al dispositivo encargado de realizar la línea de debilidad 5. Una vez generada la línea de debilidad 5 se libera la parte del tubo 10 sujeta adicionalmente, ver figura 4, y la etapa de plegado se realiza manteniendo únicamente la primera sujeción.
En la realización preferente la línea de debilidad 5 se genera mediante un dispositivo que se dispone en una primera posición para generar dicha línea de debilidad 5 y en una segunda posición para generar el corte transversal del tubo 10.
En la etapa de plegado, se puede actuar por contacto únicamente sobre una parte del tubo 10, o sobre dos partes del tubo 10 enfrentadas simultáneamente (un envase E resultante se muestra en las figuras 12a y 12b, con un pliegue P1 y P2 a cada lado de un extremo y una soldadura S transversal lisa, sin pliegues, en el otro extremo). En este último caso se requeriría entonces dos líneas de debilidades 5, una para cada actuación, o una línea de debilidad 5 que se pudiera asociar a ambas actuaciones, como puede ser una que abarcase toda la anchura del tubo 10 tal y como se representa en la figura 5, por ejemplo, donde las actuaciones se representan con una flecha y con la referencia P. En este caso, la parte plegada quedaría por tanto en el envase E.
En la etapa de plegado también se puede actuar por contacto sobre tres partes del tubo 10 simultáneamente: dos partes enfrentadas y otra parte distanciada de una de las dos anteriores en la dirección de avance A. En este caso se genera una única línea de debilidad 5 próxima y al lado de una de las partes actuadas en la dirección de avance A, y la primera sujeción no abarca toda la anchura transversal del tubo 10, sino que se realiza sólo a un lado en la dirección de avance A de la parte actuada asociada a la línea de debilidad 5, dando como resultado un envase E con tres pliegues P1 , P2 y P3, como el mostrado a modo de ejemplo en la figura 12c. El envase E así obtenido comprende, por lo tanto, debido al plegado, un pliegue P2 al menos a un lado de uno de los extremos, y un sellado liso, sin pliegue, al mismo lado del otro extremo. En este caso, la parte plegada queda tanto en el envase E (pliegues P1 y P2) como en el tubo 10 cerrado (plegado P3).
En cualquiera de los casos, se puede añadir un cierre a modo de zíper Z en el tubo 10, dando como resultado un envase E con ese tipo de cierre tal y como se muestra a modo de ejemplo en la figura 12b. Este cierre se puede añadir con herramientas o dispositivos convencionales, y el método permite incluirlo sin necesidad de modificarlo (más allá de incorporar la etapa de adherir este tipo de cierre en el tubo).
A continuación se describe brevemente la realización preferente del método, una vez se ha formado ya un tubo 10 laminar (y sin añadir una etapa de adhesión del cierre zíper), cronológicamente:
Se sujeta transversalmente el tubo 10, en dos partes distanciadas en la dirección de avance A.
Se genera la línea de debilidad (etapa de preparación).
- Se libera una de las dos sujeciones.
Se actúa por contacto sobre el tubo 10 para plegarlo, generándose a la misma vez la rotura R lateral parcial (etapa de plegado).
Se sella y corta transversalmente el tubo 10 (etapa posterior de sellado y corte, representada a modo de ejemplo en la figura 6). Un segundo aspecto de la invención se refiere a una máquina de envasado 100 que comprende un dispositivo de arrastre 102 para suministrar un tubo 10 de lámina generado a partir de una lámina continua, en una dirección de avance A, un dispositivo de actuación 103 para actuar por contacto sobre dicho tubo 10, de manera transversal a la dirección de avance A, para plegar lateralmente una parte del tubo 10 hacia el interior en una dirección de plegado T transversal a la dirección de avance A, un dispositivo de sellado y corte 104 para sellar y cortar el tubo 10 transversalmente con respecto a la dirección de avance A, obteniéndose un tubo 10 cerrado por un extremo aguas arriba en la dirección de avance, y aguas abajo en dicha dirección de avance A se obtiene un envase E cerrado por ambos extremos y separado del tubo 10. Previamente se ha introducido el producto a envasar en el tubo 10, pero no se detalla ese paso puesto que se puede hacer de una manera convencional, por ejemplo. La máquina de envasado 100 comprende además un dispositivo de control para controlar los elementos que intervienen en la generación de los envases E, no representado en las figuras. En la realización preferente de la máquina de envasado 100, mostrada en la figura 1 , la máquina de envasado 100 está configurada para generar el tubo 10, y comprende además un tubo formador 101 configurado para recibir una lámina en una dirección de alimentación 100A y conformarla para darle una forma tubular. La máquina de envasado 100 comprende además un dispositivo de sellado 108 que sella la lámina longitudinalmente, en la dirección de avance A, una vez se le ha dado la forma tubular y a medida que el dispositivo de arrastre 102 provoca el avance de la lámina con forma tubular en dicha dirección de avance A, formándose así el tubo 10. El tubo formador 101 es hueco, introduciéndose por el hueco el producto a ser envasado. La máquina de envasado 100 comprende, además, un dispositivo de sujeción 106 para sujetar el tubo 10 transversalmente a la dirección de avance A, mostrada con más detalle en las figuras 7 a 11. En la realización preferente el dispositivo de sujeción 106 comprende dos elementos transversales enfrentados, que se acercan entre sí para sujetar, entre amos, el tubo 10.
El dispositivo de actuación 103 de la máquina de envasado 100 está adaptado y configurado para generar, con su actuación sobre el tubo 10 y además del plegado, una rotura R lateral parcial (explicada previamente para el método) en una parte del tubo 10 que queda entre el dispositivo de actuación 103 y el dispositivo de sujeción 106, que se extiende transversal a la dirección de avance A. El dispositivo de control de la máquina de envasado 100 está configurado al menos:
para provocar que el dispositivo de sujeción 106 sujete el tubo 10 transversalmente a la dirección de avance A, al menos durante la actuación del dispositivo de actuación 103 sobre dicho tubo 10, y
para provocar que el dispositivo de sellado y corte 104 actúe sobre el tubo 10 para la obtención del envase E una vez se ha actuado sobre el tubo 10 con el dispositivo de actuación 103 y se ha generado la rotura R, quedando la parte plegada en el envase E y/o en el tubo 10 cerrado.
Como se ha comentado previamente, gracias a la sujeción ejercida por el dispositivo de sujeción 106 durante la generación de la rotura R, se provoca que la parte del tubo 10 entre la rotura R y el dispositivo de sujeción 106 retorne a su forma previa antes de la actuación del dispositivo de actuación 103, si se hubiese visto afectada por dicha actuación, o que mantenga su forma sin ser afectada por dicha actuación, teniéndose en cualquier caso una parte del tubo 10 entre dicha rotura R y la parte sujeta por el dispositivo de sujeción 106 lisa, sin pliegues, que permite un sellado limpio posterior en dicha parte del tubo 10.
El tubo 10 comprende una línea de debilidad 5, y la actuación del dispositivo de actuación 103 provoca que la parte del tubo 10 que comprende la línea de debilidad 5 se rompa o rasgue, generándose así la rotura R lateral parcial, estando el dispositivo de control configurado para provocar que el dispositivo de sellado y corte 104 actúe sobre el tubo 10 cuando la parte del tubo 10 que comprende dicha rotura R lateral parcial está enfrentada a dicho dispositivo de sellado y corte 104.
En algunas realizaciones de la máquina de envasado 100, la lámina a partir de la cual se forma el tubo 10 comprende una línea de debilidad realizada previamente, y la actuación sobre el tubo 10 de lámina se hace a un lado de dicha línea de debilidad en la dirección de avance A, para provocar la rotura R lateral parcial con dicha actuación ayudado por dicha línea de debilidad, sin que el dispositivo de actuación 103 requiera una configuración específica para generar la rotura R. La línea de debilidad puede ser un corte lineal discontinuo transversal, por ejemplo, y con la actuación el corte lineal discontinuo se vuelve un corte lineal continuo.
En algunas realizaciones de la máquina de envasado 100, como es el caso de la realización preferente, la máquina de envasado 100 comprende una herramienta de corte 104a configurada para generar al menos una línea de debilidad 5 transversal con respecto a la dirección de avance A, en vez de que la lámina a partir de la cual se forma el tubo 10 comprenda una línea de debilidad realizada previamente. Una vez generada dicha línea de debilidad 5, el dispositivo de control provoca que el dispositivo de actuación 103 actúe sobre el tubo 10 de lámina, a un lado de dicha línea de debilidad 5 en la dirección de avance A, para provocar la rotura R lateral parcial ayudado por dicha línea de debilidad 5. La línea de debilidad 5 puede ser un corte lineal discontinuo transversal, por ejemplo, y con la actuación el corte lineal discontinuo se vuelve un corte lineal continuo. En dicha realización la línea de debilidad 5 se genera en el tubo 10 ya formado.
En las realizaciones de la máquina de envasado 100 en las que dicha máquina de envasado 100 comprende una herramienta de corte 104a configurada para generar al menos una línea de debilidad 5, la máquina de envasado 100 comprende además un dispositivo de sujeción adicional 107 adaptado para sujetar transversalmente el tubo 10 en una parte de dicho tubo 10 separada por una distancia determinada en la dirección de avance A de la parte sujeta de dicho tubo 10 por el dispositivo de sujeción 106. En la realización preferente, los dispositivos de sujeción 106 y 107 se disponen uno a cada lado del dispositivo de sellado y corte 104, y el dispositivo de sujeción adicional 107 comprende dos elementos al igual que el dispositivo de sujeción 106. El dispositivo de control está configurado para provocar que la herramienta de corte 104a genere la línea de debilidad 5 mientras ambos dispositivos de sujeción 106 y 107 mantienen dichas partes del tubo 10 sujetas, y en la parte del tubo 10 que queda entre ambas partes sujetas del tubo 10, asegurándose que la línea de debilidad 5 se genere correctamente. En particular, el dispositivo de control provoca en primer lugar que ambos dispositivos de sujeción 106 y 107 sujeten el tubo 10, tal y como se representa en la figura 7 donde se muestra que los dos elementos de cada dispositivo de sujeción 106 y 107 están en posición de aprisionar el tubo 10 entre ellas (situación representada también en la figura 2), y, manteniendo dicha fijación, provoca la actuación de la herramienta de corte 104a para generar la línea de debilidad (ver figuras 3 y 8). En la realización preferente, el dispositivo de control está configurado para provocar que, una vez generada la línea de debilidad 5, el dispositivo de sujeción adicional 107 libere la parte del tubo 10 que sujetaba previamente, y para provocar que el dispositivo de actuación 103 actúe sobre dicha parte del tubo 10 liberada, una vez liberada. En la realización preferente, el dispositivo de sellado y corte 104 comprende la herramienta de corte 104a encargada de generar la línea de debilidad 5, estando dicha herramienta de corte 104a configurada además para realizar el corte transversal del tubo 10. La herramienta de corte 104a comprende así un primer perfil de corte 104a1 configurado para generar la línea de debilidad 5 y un segundo perfil de corte 104a2 configurado para realizar el corte transversal del tubo 10, a modo de sierra, y el dispositivo de control está configurado para desplazar la herramienta de corte 104a a una primera posición en la que el primer perfil de corte 104a1 de dicha herramienta de corte 104a contacta con el tubo 10, y a una segunda posición en la que el segundo perfil de corte 104a2 de dicha herramienta de corte 104a contacta con el tubo 10.
En la realización preferente, una vez generada la línea de debilidad 5 el dispositivo de control provoca que el dispositivo de sujeción adicional 107 libere la parte del tubo 10 que mantenía sujeta (ver figuras 4 y 9), y en esa situación, provoca la actuación del dispositivo de actuación 103 (ver figuras 5 y 10). Posteriormente el dispositivo de sellado y corte 104 provoca el sellado del tubo 10 a ambos lados de la rotura R en la dirección de avance A, representado en la figura 1 1 , y el corte transversal del tubo 10 preferentemente a la altura de la rotura R. En la realización preferente el dispositivo de sellado y corte 104 comprende un útil de sellado 104b, que genera un primer sellado a un lado de la rotura R en la dirección de avance A y un segundo sellado al otro lado de dicha rotura R, realizándose el corte transversal entre ambos sellados. En dicha realización preferente, la herramienta de corte 104a está unida al útil de sellado 104b con libertad de desplazamiento ortogonal a la dirección de avance A (hacia el tubo 10 y alejándose del tubo 10).
En otra realización alternativa, la máquina de envasado 100 comprende un dispositivo de actuación 103 que está configurado para actuar por contacto sobre tres partes del tubo 10 simultáneamente: dos partes enfrentadas y otra parte al lado contrario del dispositivo de sellado y corte 104, distanciada de una de las dos anteriores en la dirección de avance A. En este caso, la máquina de envasado 100 está configurada para generar una única línea de debilidad 5 próxima y al lado de una de las partes actuadas en la dirección de avance A, y el dispositivo de sujeción 106 está configurado para no abarcar toda la anchura transversal del tubo 10, sino que sujeta sólo el lado que comprende la línea de debilidad 5 y sobre el que actúa el dispositivo de actuación 103 en una única zona de contacto, dando como resultado a un envase E con tres pliegues P1 , P2 y P3, como el mostrado a modo de ejemplo en la figura 12c. En cualquiera de los casos, la máquina de envasado 100 puede comprender elementos adicionales para incorporar abre-fáciles o elementos re-cerrables, como por ejemplo un zíper Z en el tubo 10, dando como resultado un envase E con este tipo de cierre en uno de sus extremos tal y como se muestra a modo de ejemplo en la figura 12b.
La máquina de envasado 100 está adaptada para generar los envases E que se han comentado con referencia al método, estando así al menos el dispositivo de actuación 103 y el dispositivo de sujeción 106 adaptados o configurados como corresponda en cada caso.

Claims

REIVINDICACIONES
Método de envasado para una máquina de envasado, en el que se suministra un tubo (10) de lámina generado a partir de una lámina continua, en una dirección de avance (A), y que comprende una etapa de plegado en la que se actúa por contacto sobre dicho tubo (10), de manera transversal a la dirección de avance (A), para plegar lateralmente una parte del tubo (10) hacia el interior en una dirección de plegado (T) transversal a la dirección de avance (A), y una etapa de sellado y corte en la que se obtiene un tubo (10) cerrado por un extremo aguas arriba en la dirección de avance (A) y aguas abajo en dicha dirección de avance (A) se obtiene un envase (E) cerrado por ambos extremos y separado del tubo (10), caracterizado porque al menos durante la etapa de plegado se sujeta el tubo (10) transversalmente a la dirección de avance (A), y durante el plegado del tubo (10) se genera una rotura lateral parcial en la dirección de plegado (T) entre la parte del tubo (10) contactada para ser plegada y la parte sujeta del tubo (10), sellándose el tubo (10) a ambos lados de la rotura lateral parcial con respecto a la dirección de avance (A) y cortándose dicho tubo (10) a la altura de la rotura lateral parcial durante la etapa de sellado y corte, quedando la parte plegada en el envase (E) y/o en el tubo (10) cerrado.
Método de envasado según la reivindicación 1 , en donde la rotura lateral parcial se lleva a cabo a lo largo de una línea debilitada (5) que comprende el tubo (10), actuándose por contacto en una parte del tubo (10) próxima a dicha línea debilitada (5) y a un lado de dicha línea de debilidad (5) con respecto a la dirección de avance (A), en la etapa de plegado.
Método de envasado según la reivindicación 2, que comprende una etapa de preparación previa a la etapa de plegado, en la que se genera la línea de debilidad (5) transversal con respecto a la dirección de avance (A) en el tubo (10), o en la lámina a partir de la cual se genera el tubo (10).
Método de envasado según la reivindicación 3, en donde la línea de debilidad (5) se genera en el tubo (10), y el tubo (10) se sujeta adicionalmente y de manera transversal con respecto a la dirección de avance (A) al menos durante la etapa de preparación, a una distancia de separación determinada en la dirección de avance (A) con respecto a la primera sujeción, generándose la línea de debilidad (5) entre dichas dos partes sujetas del tubo (10) y mientras se mantienen ambas sujeciones.
Método de envasado según la reivindicación 4, en donde una vez generada la línea de debilidad (5) se libera la parte del tubo (10) sujeta por la sujeción adicional, siendo dicha parte liberada del tubo (10) sobre la que se actúa por contacto para plegarla al interior, una vez ha sido liberada, en la etapa de plegado.
Método de envasado según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 5, en donde la línea de debilidad (5) es un corte lineal discontinuo transversal, y se dispone de tal manera que queda a un lado de la parte del tubo (10) actuada por contacto en la etapa de plegado, con respecto a la dirección de avance (A).
Método de envasado según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 6, en donde, en la etapa de plegado, simultáneamente se actúa por contacto sobre dicho tubo (10), de manera transversal a la dirección de avance (A), en al menos dos partes del tubo (10) enfrentadas, generándose una línea de debilidad (5) para cada actuación en la etapa de preparación.
Método de envasado según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 7, en donde la línea de debilidad (5) y el corte trasversal del tubo (10) se generan mediante un mismo dispositivo de corte (104a), disponiéndose dicho dispositivo en una primera posición para generar la línea de debilidad (5) y en una segunda posición para generar el corte transversal del tubo (10).
Máquina de envasado que comprende un dispositivo de arrastre (102) para suministrar un tubo (10) de lámina en una dirección de avance (A), un dispositivo de actuación (103) para actuar por contacto sobre dicho tubo (10), de manera transversal a la dirección de avance (A), para plegar lateralmente una parte del tubo (10) hacia el interior en una dirección de plegado (T) transversal a la dirección de avance (A), un dispositivo de sellado y corte (104) para sellar y cortar el tubo (10) transversalmente con respecto a la dirección de avance (A), obteniéndose un tubo (10) cerrado por un extremo aguas arriba en la dirección de avance (A), y aguas abajo en dicha dirección de avance (A) se obtiene un envase (E) cerrado por ambos extremos y separado del tubo (10), y un dispositivo de control, caracterizado porque la máquina de envasado (100) comprende, además, un dispositivo de sujeción (106) para sujetar el tubo (10) transversalmente a la dirección de avance (A), estando el dispositivo de actuación (103) adaptado y configurado para generar con su actuación sobre el tubo (10), además del plegado, una rotura en una parte del tubo (10) que queda entre el dispositivo de actuación (2) y el dispositivo de sujeción (106), que se extiende transversal a la dirección de avance (A), estando el dispositivo de control configurado al menos para provocar que el dispositivo de sujeción (106) sujete el tubo (10) transversalmente a la dirección de avance (A), al menos durante la actuación del dispositivo de actuación (103) sobre dicho tubo (10), y para provocar que el dispositivo de sellado y corte (104) actúe sobre el tubo (10) para la obtención del envase (E) una vez se ha actuado sobre el tubo (10) con el dispositivo de actuación (103) y se ha generado la rotura, quedando la parte plegada en el envase (E) y/o en el tubo (10) cerrado.
10. Máquina de envasado según la reivindicación 9, en donde el tubo (10) comprende una línea de debilidad (5), provocando la actuación del dispositivo de actuación (103) que la parte del tubo (10) que comprende la línea de debilidad (5) se rompa o rasgue, generándose así la rotura lateral parcial, estando el dispositivo de control configurado para provocar que el dispositivo de sellado y corte (104) actúe sobre el tubo (10) cuando la parte del tubo (10) que comprende dicha rotura lateral parcial está enfrentada a dicho dispositivo de sellado y corte (104).
1 1. Máquina de envasado según la reivindicación 10, que comprende una herramienta de corte (104a) configurada para generar la línea de debilidad (5) transversal con respecto a la dirección de avance (A) en el tubo (10), o en la lámina a partir de la cual se genera el tubo (10), estando el dispositivo de control configurado para provocar que el dispositivo de actuación (103) actúe lateralmente sobre el tubo (10) una vez generada dicha línea de debilidad (5) y en un lado del tubo (10) próxima y a un lado de dicha línea de debilidad (5) con respecto a dicha dirección de avance (A), de tal manera que la rotura se genera mediante la rotura del tubo (10) en dicha línea de debilidad (5).
12. Máquina de envasado según la reivindicación 11 , que comprende un dispositivo de sujeción adicional (107) adaptado para sujetar trasversal mente el tubo (10) en una parte de dicho tubo (10) separada por una distancia determinada en la dirección de avance (A) de la parte sujeta de dicho tubo (10) por el dispositivo de sujeción (106), estando el dispositivo de control configurado para provocar que la herramienta de corte (104a) genere la línea de debilidad (5) mientras ambos dispositivos de sujeción (106, 107) mantienen dichas partes del tubo (10) sujetas, y en la parte del tubo (10) que queda entre ambas partes sujetas del tubo (10).
13. Máquina de envasado según la reivindicación 12, en donde el dispositivo de control está configurado para provocar que, una vez generada la línea de debilidad (5), el dispositivo de sujeción adicional (107) libere la parte del tubo (10) que sujetaba previamente, y para provocar que el dispositivo de actuación (103) actúe sobre dicha parte del tubo (10) liberada, una vez liberada.
14. Máquina de envasado según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, en donde el dispositivo de sellado y corte (104) comprende la herramienta de corte (104a) encargada de generar la línea de debilidad (5), estando dicha herramienta de corte (104a) configurada además para realizar el corte transversal del tubo (10), comprendiendo así la herramienta de corte (104a) un primer perfil de corte (104a1) configurado para generar la línea de debilidad (5) y un segundo perfil de corte (104a2) configurado para realizar el corte transversal del tubo (10), estando el dispositivo de control configurado para desplazar la herramienta de corte (104a) a una primera posición en la que el primer perfil de corte (104a1) de dicha herramienta de corte (104a) contacta con el tubo (10), y a una segunda posición en la que el segundo perfil de corte (104a2) de dicha herramienta de corte (104a) contacta con el tubo (10).
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