WO2018153717A2 - Verfahren zum kommissionieren von waren sowie vorrichtung hierzu - Google Patents

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WO2018153717A2
WO2018153717A2 PCT/EP2018/053450 EP2018053450W WO2018153717A2 WO 2018153717 A2 WO2018153717 A2 WO 2018153717A2 EP 2018053450 W EP2018053450 W EP 2018053450W WO 2018153717 A2 WO2018153717 A2 WO 2018153717A2
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grouping
gripper
charge carrier
target
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Rudolf Hansl
Manfred Grablechner
Günther Kainersdorfer
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Knapp Systemintegration Gmbh
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    • B65G47/90—Devices for picking-up and depositing articles or materials
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    • B65D2571/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans, pop bottles; Bales of material
    • B65D2571/00006—Palletisable loads, i.e. loads intended to be transported by means of a fork-lift truck
    • B65D2571/00043—Intermediate plates or the like

Definitions

  • the invention relates to a method for picking goods from at least one source storage on at least one destination cargo carrier according to a pack image.
  • the invention relates to a device for picking goods from at least one source storage on at least one destination cargo carrier according to a
  • the object of the invention is to provide a method of the type mentioned, with which a particularly high throughput in the
  • the first object is achieved by a method of the type mentioned, in which a subset of the goods to be positioned on the Zieladungsarri in a Gruppier Anlagen according to a part of the pack image corresponding grouping is arranged, after which the grouping from the Gruppier Anlagen in a pack image corresponding Position is moved on the target charge carrier.
  • Picking can be increased if the goods are not as previously moved individually on the Zielloadungssange, but are formed in advance of one or more goods existing groups, which are then moved with a single movement on the Zielloadungsange.
  • a method step in which the goods are arranged on the target cargo carrier in accordance with the pack image is reduced to two Divided process steps, namely in a first process step in which the goods are grouped according to the pack image, and in a second process step in which the grouped to a packwise grouping goods on the
  • Target charge carriers are moved.
  • a higher overall speed can be achieved, especially because with each in a range of
  • Target cargo carrier carried movement several goods can be moved simultaneously.
  • a plurality of groupings are simultaneously removed from the grouping region and corresponding positions on the target charge carrier are moved sequentially or simultaneously in the pack image. This optimizes a sequence of movements in the method because several groupings are simultaneously moved out of the grouping area. If the groupings according to the pack image on the target charge carrier adjacent to each other, they can be moved simultaneously in the pack image corresponding positions. Otherwise, the groupings, which may each comprise one or more goods, are positioned sequentially, preferably path-optimized, on the target cargo carrier, usually with a robot or the like, with which a plurality of goods can be picked up and positioned. For example, goods can be arranged in two or more rows in the Gruppier Siemens, after which the goods from a positioning of the same time
  • the goods of one or more groupings are already in the goods of one or more groupings.
  • Grouping can be removed and arranged on the Zielloadungssange without changing a position of the goods of the grouping relative to each other.
  • the individual groupings can also be arranged in the Gruppier Siemens such that they after recording them simultaneously with a Positioning device, such as a gripper, sequentially from the positioning in the pack image corresponding positions on the
  • Target charge carriers are arranged.
  • goods arranged in two rows in the grouping area can be removed from the grouping area in one go, after which the goods are moved to different positions on the destination cargo carrier. This can also change a position of the goods relative to each other.
  • motion sequences are minimized or optimized, resulting in a particularly efficient method.
  • goods are only taken out of a grouping area one at a time and arranged on a target cargo carrier.
  • the method can be carried out with goods of various dimensions.
  • goods in this case, it may be provided, in particular for small goods, that a plurality of goods are pre-picked into containers, after which the containers are inserted into the pack picture and positioned on the destination load carrier in accordance with the pack picture.
  • small and otherwise not efficiently pickable goods via the containers are automatically commissionable.
  • the containers can then be picked automatically like normal, larger goods, for example as part of groupings.
  • these may be stacked in the source storage boxes, which without an additional separation step in a stacked form on the Target charge carriers are moved.
  • containers with similar goods can be arranged in the source storage. Such a container can then be removed together with the goods from the source storage, after which the container is moved to the Zielladungsscht or removed from the container required for the order goods and the container is moved with the remaining goods back into the source storage.
  • a reduced space requirement is achieved on the one hand in the source storage.
  • movements or transports from and to the source warehouse are reduced.
  • individual goods or several goods can thus be removed simultaneously from the source storage, the goods can be moved with or without transport containers from the source storage. If several goods are simultaneously moved out of the source storage, they can be combined in one or more planes and / or into several stacks, if appropriate on a transport container, removed from the source storage.
  • Target charge carriers can in principle be designed in various ways, for example as pallets, roll containers, refrigerated containers, cooling roll containers and the like, so that the method is applicable to a wide variety of goods and industries.
  • the method can be used for picking on empty destination load carriers.
  • Optimization object is positioned on the target cargo carrier.
  • the object of optimization is usually understood to be a body which does not form part of a product to be positioned on the target cargo carrier
  • Order picking is, but only the improvement of the stability and / or the packing density of a pack image is used.
  • the object of optimization can be formed, for example, from polystyrene or the like, in order to be used in place of a damaged or missing goods in the pack image and thus to allow a stable positioning of other goods.
  • Such a Optimization item may also be referred to as a dummy filler and is usually used when an error occurs, for example, when an error caused by an article break occurs in a sequence of the prepared articles. This allows the process flow to be optimized for errors to minimize the effects of errors.
  • the object of optimization can be prepared in advance. For example, you can
  • Optimization objects of different sizes are provided in order to insert an optimization object of appropriate size when required during picking. As particularly favorable, it has been found if the
  • the object of optimization can then be adapted exactly to the respective requirement, so that a particularly efficient method is achieved.
  • the object of optimization can be made automatically according to a need during picking by cutting or in a 3-D printing process, preferably of a plastic, a foam, wood or the like. It is understood that consideration can also be given to mechanical requirements when choosing or producing the object of optimization, which can be taken from a position of the object to be optimized in the pack picture or on the
  • the object of optimization can basically have any shape, for example the shape of a product such as a bottle or a cuboid.
  • the object of optimization can also be prefabricated in common standard sizes and / or from several
  • Standard components can be assembled like a building block, so that an optimization object required when an error occurs, if necessary, quickly, similar to a Lego principle, from prefabricated, preferably modular combinable, with
  • Standard sizes can be assembled. As a result, a variety of forms can be produced quickly and efficiently.
  • An object of optimization can contribute in particular to an increase in efficiency if a product provided in the pack image unexpectedly does not exist in the source storage or is broken. As a result, a recalculation of the pack image and a rearrangement of the already picked goods can be dispensed with in this case, so that a process flow is not disturbed.
  • an already calculated pack picture can also be used in case of missing or damaged article by the missing article is replaced by an optimization item or a dummy filling. If no optimization object is used as in the prior art methods, a break of an article can result in time-consuming effects such as the complete recalculation of the pack image or an order cancellation.
  • An object of optimization can also be formed by an object removed from the storage, which can be used for example in place of a missing product in the pack image.
  • a beverage bottle which is not part of the picking order, can be used as an optimization item to replace a missing bottle.
  • the choice and positioning of the optimization object is usually automated under optimization of the picking process.
  • a stable pack image can be achieved when multiple items are positioned on the optimization item.
  • the object of optimization can thus contribute to the replacement of missing or damaged goods and to improve the carrying capacity of the picking goods.
  • Subject in particular a carton, is.
  • Optimization object thus be placed on a layer of bottles to store more goods on the bottles. Otherwise, this can be problematic especially for small goods because they can fall between bottlenecks and thus would result in a disordered pack image.
  • a sheet-like optimization object such as a cardboard or a board
  • An areal optimization object such as a board or a cardboard can also be used to uniformly distribute a load of other goods positioned on the destination cargo carrier to goods arranged under the item of optimization. As a result, for example, even on low-load goods such
  • Yogurt cups other goods are arranged to optimally use a cargo volume.
  • the grouping in the grouping area is formed by sequential arrangement of goods in the grouping area, whereafter the grouping is moved with a preferably continuous movement of a positioning device from the grouping area into a position corresponding to the pack image on the target cargo carrier. This allows a particularly efficient process because the grouping without
  • Interrupt is transported from the grouping area to the destination cargo carrier.
  • the grouping area is directly associated with the target load carrier, so that movement of the positioning device with a short stroke is sufficient.
  • Grouping area can be transported and grouped there into a grouping.
  • the goods are in a transport from the source storage for
  • Target charge carrier oriented, especially on an orientation route.
  • Orientation path has for this purpose corresponding manipulators or actuators with which the individual goods are tilted or rotated. This allows the goods when grouping and moving the grouping of goods to the
  • Target charge carriers are moved only translationally, so that the
  • the goods are thus moved in the grouping area as well as during a movement from the grouping area to the destination cargo carrier only in a translatory manner.
  • orientation of the goods during transport from the source storage to the grouping area can also be effected in any other way, for example with one or more robots.
  • Robots can also be used to form partial layers which are then positioned on the target load carrier, for example with a gripper.
  • the goods are transported from the source storage on two parallel transport paths to the destination cargo carrier.
  • the method can also be carried out in the event of failure of a transport path.
  • target charge carriers several, for example two,
  • Positioning devices in particular two grippers, picking goods from opposite sides, wherein goods are arranged at the same time on each other, in particular on the back, touching the target cargo carrier.
  • an artificial stop formed by the respective other goods is formed for each product, which supports the goods. If a sufficient number of articles form a stable basis, goods can be arranged with the positioning also independent of each other on the Zielladungsshari.
  • a pack image an arrangement of the individual goods on the Ziefadungslic or relative to the target charge carrier is referred to, which is to be achieved in order picking to transport the Zielladungssange together with the goods to a destination such as a supermarket.
  • a pack image of the target load carrier is usually calculated in advance.
  • various variants can also be computationally formed, which are evaluated, for example, according to packing density and stability, in order to select an optimum pack image.
  • the goods are automatically removed from the source storage in an order corresponding to the pack image in order to achieve high efficiency.
  • the target cargo carrier is lowered depending on a loading height, so that goods from Gruppier Siemens regardless of a loading height in
  • Essentially in a plane to the destination cargo carrier can be moved.
  • the target load carrier when lowering, may also be immediately wrapped with a fixing film or the like to stabilize the goods placed on the target load carrier.
  • the destination cargo carrier is usually arranged in picking in a shaft on a movable lift, with which the target cargo carrier is lowered in the shaft during picking, wherein in the shaft usually also a wrapper is provided.
  • the lift is designed such that during the wrapping of a first Zielladungschts can already be picked on a next Zieladungslic.
  • a plurality of target charge carriers with the lift can be moved independently of each other in the vertical direction.
  • the shaft can also be variable in size, to be adapted to Zielladungschi different sizes, such as roll containers and half pallets. It is favorable if a sandwich target load carrier is formed, wherein a sandwich target load carrier has a bottom-side target load carrier, on the bottom side
  • Having arranged target charge carrier goods and at least one arranged on the arranged on the bottom-side Zielladungschu goods further target charge carrier.
  • all the goods and the target load carriers of such a sandwich destination load carrier are wound together in order to achieve high stability.
  • sandwich destination load carriers a loading capacity of a truck can be optimally utilized, even if a loading height of the individual target load carrier is less than a maximum loading height of the truck.
  • a stable transport of the individual target charge carriers is ensured when the target charge carriers are wrapped together.
  • the individual target charge carriers of a sandwich destination charge carrier can be moved or moved independently of each other, if necessary after unwinding them.
  • the grouping is positioned with a gripper on the target load carrier, which is translationally movable in three spatial directions.
  • the grouping can be arranged at different height positions of the target cargo carrier, so that positioning of the grouping is also possible, for example, when the target cargo carrier is being lowered in a shaft.
  • grippers are used for this, which are independently translatable in all directions in space. As a result, collisions of the gripper are easily avoided.
  • the target cargo carrier is automatically moved into a picking area in which the goods are moved from the grouping area to the destination cargo carrier. Furthermore, the loaded with goods destination cargo carriers are usually automatically moved back out of the picking area. Preference is given to a predefined loading height of the target cargo carrier, a new, empty destination cargo carrier from a magazine to a picking area, in particular a shaft, transported, in which the goods are arranged on the Zielladungschu. This ensures a continuous and thus efficient process as well as a minimum pallet changeover time.
  • a arranged on a stage conveyor system may be provided to empty Zielladungsshari to
  • a grouping can in principle directly from the grouping area on the
  • Grouping is moved into a transfer area, from which the grouping is moved to a gripper, with which gripper the grouping is positioned according to the calculated pack image on the Zielloadungsstill.
  • the gripper is thus decoupled from the Gruppier Maschinendian GmbH due to the intermediate transfer area, so that the gripper can be operated independently of the Gruppier Maschinendian.
  • a grouping formed in the grouping region can also be transferred to the transfer region and a new grouping can be formed in the grouping region if the gripper is not available for loading, for example because a grouping or a single article is being positioned with the gripper on the target cargo carrier.
  • the grouping is positioned with a gripper on the Zieladungschu, which has two relatively movable or individually extendable gripper fingers.
  • the gripper can be used both for large goods or large groups and for positioning in small gaps goods.
  • the gripper fingers are movable relative to each other in a horizontal plane.
  • the two gripper fingers can also be used to position goods in the grouping area in two rows, which are moved in a next step on the two gripper fingers, after which the gripper moves the goods located on the gripper fingers to positions in accordance with the pack image on the Zieladungsou. This optimizes a sequence of motions and thus achieves a particularly efficient method since, unlike in prior art methods, each product is not individually positioned but in a cycle in which the gripper moves from the grouping region to the gripper
  • Target cargo carrier and moved back, several goods are placed on the Zieladungslic.
  • a grouping may include only a single product.
  • the grouping is positioned on the target cargo carrier with a gripper without lateral clamping devices.
  • the gripper usually has thus bottom-side fingers and a head-side pusher for pushing off goods arranged on the gripper.
  • the gripper has at least one, preferably two, from above acting hold-down, which stabilize the products during a movement and a removal from the gripper to the Zielladungsslic. This will
  • a device of the type mentioned in which a Gruppier Siemens is provided between the source storage and the Zielloadungsslic, wherein the device for forming a part of the pack image corresponding grouping in Gruppier Maschinenbau GmbH and for transporting a grouping formed on the Zielladungsslic is set up.
  • a grouping in the grouping area and a transport of a previously formed grouping from the grouping area to the destination cargo carrier take place in parallel.
  • appropriate manipulators or actuators are generally provided in the grouping area in order to form the grouping, in particular movable stamps,
  • a gripper For transporting a grouping formed on the Zielladungssvic a gripper is usually provided, which is movable independently of the manipulators to form the grouping. A transfer region acting as a buffer can also be provided between the grouping region and the gripper, in which finished groups are transported by the gripper before they are picked up.
  • the device for forming the grouping is arranged with a sequential arrangement of goods in the grouping area, wherein a positioning device is provided with which the grouping from the grouping area is movable into a position corresponding to the pack image on the target load carrier, preferably in a continuous movement.
  • a positioning device is provided with which the grouping from the grouping area is movable into a position corresponding to the pack image on the target load carrier, preferably in a continuous movement.
  • Grouping area is provided to goods during a transport from the source storage to Align Gruppier Siemens according to the packaging image corresponding orientation of the goods. All facilities for moving goods after the
  • Orientation path can thus be designed as purely translationally movable devices. This allows a simple and inexpensive construction of the device.
  • Positioning carrier positioned. In this way, despite a usually sequential delivery of the individual articles via the respective transport paths, even with such orders a high utilization of the gripper and thus a maximum throughput can be ensured, in which groupings comprise many articles which are simultaneously positioned by the gripper.
  • Target cargo carrier are provided to pick goods from multiple pages on the Zieladungslic.
  • two grouping areas are provided on opposite sides of the target load carrier, which is normally formed as a pallet, to form a left half and a right half of the target load carrier
  • a gripper without lateral clamping devices is provided in order to move the goods grouped in the grouping region onto the destination load carrier.
  • a gripper is provided with mutually movable gripper fingers.
  • a gripper has a pusher for pushing the goods onto the destination charge carrier. This allows a structurally simple and robust Construction, with which a pack with high packing density can be produced.
  • the gripper fingers are moved to a position adjacent to the Gruppier Anlagen, after which the grouping is pushed against a stop on the gripper fingers.
  • the gripper fingers are moved under the grouping. Subsequently, the gripper fingers are raised together with the grouping and moved to the target charge carrier in a position according to a calculated pack picture, after which the grouping located on the gripper fingers deported from the gripper fingers with a pusher and thus according to the pack picture on the
  • Target charge carrier if necessary, is positioned on already arranged on the Zielloadungsslic goods.
  • a gripper which is translationally movable in three spatial directions.
  • the gripper is thus also vertically movable, whereby a positioning of goods on the Zielloadungslittle at different height positions is possible, so that goods can also be positioned on the Zielladungslic if the Zieli charge carrier has not yet been lowered by a hoist or the like. It is favorable if at least two grippers are provided for positioning goods on the target load carrier, which grippers can be moved independently of one another without collision. This allows a particularly efficient process.
  • Target charge carrier is manually accessible. This ensures that, if necessary, goods can also be picked manually on the destination cargo carrier.
  • devices such as the grouping area or the gripper can be moved into a region in which they do not impede manual picking.
  • the Zielladungslic is arranged on a lifting lift, with which the Zielladungslic is lowered depending on a loading height and preferably can be wrapped.
  • the lift is thus usually in a picking area, in which the grouped goods to groups are arranged with one or more grippers on the Zielloadungslic. It has been proven that a gripper for positioning goods on the
  • Target charge carrier is provided, which is movable on different vertical positions. This is particularly advantageous if several grippers for
  • a gripper may also be designed for a rotational movement about one or more axes, although this may be due to the packing pattern
  • Orientation of the goods is usually not required.
  • the target charge carrier can be lowered in a shaft, wherein a size of the shaft can be adapted to different target charge carriers.
  • a size-variable trained shaft is provided for this, in order to be adaptable to different formats of target charge carriers.
  • a particularly high flexibility is achieved because the device is formed, for example, both for roll containers and for half pallets and depending on the order picking on a variety of target cargo carriers is possible.
  • the device is designed to form sandwich charge carriers, wherein a sandwich destination load carrier has a bottom side
  • Target charge carrier arranged on the bottom-side Zielladungslic goods and at least one arranged on the arranged on the bottom-side Zielladungslic goods further Zielladungslic.
  • a plurality of target charge carriers designed as pallets can be stacked or doubled.
  • sandwich target charge carriers are wrapped together in fixing film.
  • Target cargo carriers can be moved with a single movement, for example in a truck.
  • the inventive method can basically for picking
  • the method according to the invention and the device for this purpose are used for picking articles intended for supermarkets, petrol station shops, direct collection or electronic commerce. Because of the large number of different articles which have to be arranged on a destination load carrier, in particular a pallet, intended for such a receiver, as well as frequently changing distribution channels, the method according to the invention can achieve particularly great improvements with regard to a speed achievable in order picking. Further features, advantages and effects of the invention will become apparent from the embodiments illustrated below. In the drawings, to which reference is made, show:
  • FIGS. 1 and 2 a device according to the invention in different views.
  • Fig. 3 shows a detail of another device according to the invention.
  • FIGS. 1 and 2 show a device according to the invention for carrying out a method according to the invention in different views.
  • a source storage 1 and a destination charge carrier 3 two parallel and partially formed as an orientation section 4 transport paths 10 and each transport path 10 a Gruppier Siemens 2 and a gripper 7 is provided. It is understood that the device according to the invention can also be formed only with a single transport path 10.
  • goods 5 are usually taken automatically from the source storage 1, possibly under depalletization of the same. After removal of the goods 5 from the source storage 1, the goods are 5 on the
  • optimization objects can be incorporated into the pack image and also picked.
  • the optimization objects can basically have any shape. Areal optimization objects have proven to form intermediate layers, so that for example on a position formed from bottles and small objects can be arranged.
  • optimization objects which have a shape according to the gap or according to the broken article 5 can also be used.
  • the optimization items may be manufactured during order picking, for example in a 3D printing process or the like.
  • goods 5 can also be removed from the source storage, which are not part of the picking order, but can serve to improve the packing pattern in terms of shape and strength.
  • the optimization objects can remain at a destination or be returned to the source storage 1 after delivery.
  • goods 5 of a subarea of the pack image for example goods 5 of a layer or of a subregion of a layer, are in one of the respective ones
  • Grouping 6 in the Gruppier Research 2 may be provided in the Gruppier Hochen 2 different known from the prior art actuators such as sliding devices, conveyor chains and the like. In the Gruppier Hochen 2 are thus on the
  • Transport path 10 delivered goods 5 corresponding to a part of the pack picture
  • Groupings 6 grouped.
  • Transfer slide 15 from the Gruppier Anlagenen 2 to the Gruppier Victoria Complexen 2 downstream transfer areas 14 moves. From the transfer areas 14, the groupings 6 are then received, each with a gripper 7 and on the Target charge carrier 3 positioned according to the calculated pack image. In this case, the pack image is formed on the Zielladungsvic 3 on the interaction of the two grippers 7.
  • a new grouping 6 are formed when the gripper 7 is not ready for loading with a newly formed grouping 6, for example, because this just positioned a grouping 6 on the Zielloadungsclerosis 3. While the grouping 6 is moved onto the target charge carrier 3, a new grouping 6 can thus already be formed in the grouping region 2, so that a high speed is achieved.
  • the target charge carrier 3 is positioned in a picking area in a shaft 13 on a movable lift and is continuously lowered by the lift with increasing loading height, so transport routes for groups 6 from the
  • Grouping 2 on the Ziefadungslice 3 are always short. Further, when the target charge carrier 3 is lowered, it is immediately wrapped with a foil or the like in the chute 13 to fix the goods 5 placed on the target charge carrier 3 already in the chute 13. When a target cargo carrier 3 is completely filled with goods 5, a new, empty target cargo carrier 3 is automatically moved from a magazine 9 into the shaft 13, so that a continuous picking is possible. A movement of the new, empty Zielladungslics 3 takes place in the illustrated
  • Embodiment with an approximately horizontal movement along a conveying direction of the goods 5 on the transport path 10 from the magazine 9 to an upper end of the shaft 13.
  • the new, empty Zielladungslic 3 is already moved to another lifting device, while the lift still with wrapping and
  • the new Zielladungslic 3 is preferably placed on small retaining clips, which perform a vertical stroke to lift the empty Zielladungslic 3 to a desired picking height.
  • the gripper 7 can thereby work continuously and positioned on the other lifting device
  • Target load carrier 3 already loaded while the previous, filled target cargo carrier 3 still wrapped at the lift and transported away. When the hoist lift is free, it goes up and takes over the new target cargo carrier 3 from the other
  • Lifting device to the hoist lift is thus usually still when goods 5 are already arranged with the gripper 7 on the new Zielladungshari 3.
  • the device can also be used to form sandwich target load carriers, wherein a plurality of goods loaded with goods 5 target charge carriers 3 are arranged directly above one another and wrapped together. For this purpose, after completion of a picking order for a target cargo carrier 3 another, empty
  • the target charge carrier 3 is positioned directly on the completely filled target cargo carrier 3 or the goods 5 arranged thereon, after which further goods 5 are placed on this empty target cargo carrier 3. Of course, this can also be repeated several times, until finally the combined charge carriers 3, together with the respective goods 5, are combined together to form a sandwich target load carrier.
  • Target load carrier 3 or arranged a picking area
  • Fig. 3 shows a gripper 7 of a device according to the invention in detail.
  • the gripper 7 on two gripper fingers 8, which are movable relative to each other.
  • Each gripper finger 8 is assigned a pusher 12 and a hold-down 1 1 to receive goods 5 targeted and stable with the gripper 7 to be able to transport and store.
  • the gripper 7 is usually translationally movable in all spatial directions, so that a picking with multiple grippers 7 is possible, which can perform overlapping and yet collision-free gripping movements.
  • only one transport path 10 may be provided, so that a total width of the Zielladungschis 3 with a
  • Gripper 7 is loaded. Even then, formation of groups 6 takes place before moving the goods 5 onto the target cargo carrier 3 in order to achieve a high speed.
  • the grouping region 2 can also be connected to the gripper 7 via a transfer region 14 in such an embodiment. A positioning of the goods 5 in a pack image corresponding position thus takes place in such a
  • Transfer area 14 is moved, after which the grouping 6 with a
  • Transfer slider 15 is pushed onto the gripper 7, after which the gripper 7 is moved with the grouping 6 in a region of the target charge carrier 3, in which the grouping 6 is to be arranged according to the final pack image. Subsequently, the grouping 6 is deported by means of the pusher 12 and the blank holder 1 1 optionally with the retraction of the gripper fingers 8 of the gripper fingers 8 and moved to a position corresponding to the final pack image on the Zielladungsvage 3. It is understood that a plurality of hold-downs 1 1 can be provided to stabilize the grouping 6 on the gripper 7 during a movement.
  • the target charge carrier 3 is also lowered by means of the lift pin located in the shaft 13 and not shown and usually wrapped in the shaft 13 to ensure stability.
  • the gripper 7 for moving the groupings 6 out of the grouping region 2 onto the destination load carrier 3 has two bottom-side gripper fingers 8, but no lateral clamping devices.
  • a hold-down 1 1 may be provided for fixing the grouping 6 on the gripper 7 and / or on the Zielladungssange 3. Because the gripper 7 no lateral clamping devices are provided with the gripper 7, a grouping 6 can be positioned in narrow gaps of the pack image, without thereby a packing density is reduced.
  • the gripper 7 shown in detail in FIG. 3 is generally translationally movable in three spatial directions, so that collisions of the grippers 7 can be avoided even with simultaneous use of several grippers 7 for a target cargo carrier 3. This also allows arranging goods 5 on different
  • the gripper fingers 8 are designed to be extendable independently of one another.
  • the gripper fingers 8 have different widths, with a narrow gripper finger 8 normally having a width of approximately 150 mm and a broad gripper finger 8 having a width of preferably approximately 250 mm. When extending only the narrow gripper finger 8 thus a grouping 6 and an article can be arranged in a gap of only 150 mm wide.
  • both gripper fingers 8 are moved simultaneously, so that results in a gripper 7 shown in the embodiment, a support surface of a maximum of 400 mm.
  • the narrow gripper finger 8 is only along a longitudinal axis of the Gripper fingers 8 relative to the second gripper finger 8 movable or extendable, so that never a gap between the gripper fingers 8 can form.
  • the gripper fingers 8 are movable relative to each other perpendicular to a longitudinal axis of the gripper fingers 8, in particular at the same height, so that the gripper 7 for different sized products and
  • the gripper fingers 8 can also be used to receive in the Gruppier Kirsch arranged in rows goods 5 or groupings 6 to efficiently absorb several goods 5 in a cycle in which the gripper 7 is moved from the Gruppier Kir 2 to the Zielloadungssvic 3 and back, so a sequence of movements is optimized and a particularly efficient procedure is achieved. For example, goods 5 arranged in a row can then be picked up with each gripper finger 8, so that a row of gripper fingers 8 is placed on each gripper finger 8
  • a snagging or colliding of goods 5 of a gripper finger 8 with goods 5 of the second gripper finger 8 can be avoided in a simple way when pushing, regardless of whether the goods have 5 the same or different dimensions.
  • the rows of goods 5 on the individual gripper fingers 8 can be picked individually and without errors.
  • both wide and narrow goods 5 can be stably transported by vertically movable to the longitudinal axis gripper fingers 8 by a lateral projection of the goods 5 is minimized.
  • a particularly high speed can also be achieved when picking a large number of different articles, which may be intended for a supermarket, for example, when a target load carrier 3 is loaded not only from a grouping area 2 with formed groupings 6 but, for example, from two sides over two grouping areas 2.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)
  • Stacking Of Articles And Auxiliary Devices (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kommissionieren von Waren (5) aus zumindest einem Quelllager (1) auf zumindest einem Zielladungsträger (3) gemäß einem Packbild. Um ein besonders effizientes Verfahren zu erreichen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass eine Teilmenge der auf dem Zielladungsträger (3) zu positionierenden Waren (5) in einem Gruppierbereich (2) gemäß einer einem Teil des Packbildes entsprechenden Gruppierung (6) angeordnet wird, wonach die Gruppierung (6) aus dem Gruppierbereich (2) in eine dem Packbild entsprechende Position auf dem Zielladungsträger (3) bewegt wird. Weiter betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Kommissionieren von Waren (5) aus zumindest einem Quelllager (1) auf zumindest einem Zielladungsträger (3) gemäß einem Packbild.

Description

Verfahren zum Kommissionieren von Waren sowie Vorrichtung hierzu
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kommissionieren von Waren aus zumindest einem Quelllager auf zumindest einem Zielladungsträger gemäß einem Packbild.
Weiter betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Kommissionieren von Waren aus zumindest einem Quelllager auf zumindest einem Zielladungsträger gemäß einem
Packbild. Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Verfahren und Vorrichtungen zum
Kommissionieren von Waren aus einem Quelllager auf einem Zielladungsträger bekannt geworden. Nachteilig bei solchen aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren und Vorrichtungen ist, dass nur eine relativ geringe Geschwindigkeit beim Kommissionieren erreicht wird.
Hier setzt die Erfindung an. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit welchem ein besonders hoher Durchsatz beim
Kommissionieren erreicht wird. Ferner soll eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zur Durchführung eines solchen Verfahrens angegeben werden.
Die erste Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, bei welchem eine Teilmenge der auf dem Zielladungsträger zu positionierenden Waren in einem Gruppierbereich gemäß einer einem Teil des Packbildes entsprechenden Gruppierung angeordnet wird, wonach die Gruppierung aus dem Gruppierbereich in eine dem Packbild entsprechende Position auf dem Zielladungsträger bewegt wird.
Im Rahmen der Erfindung wurde erkannt, dass ein Durchsatz des
Kommissionierverfahrens erhöht werden kann, wenn die Waren nicht wie bisher einzeln auf den Zielladungsträger bewegt werden, sondern vorab aus einer oder mehreren Waren bestehende Gruppierungen gebildet werden, welche dann mit einer einzigen Bewegung auf den Zielladungsträger bewegt werden. Dadurch wird ein Verfahrensschritt, in welchem die Waren gemäß dem Packbild auf dem Zielladungsträger angeordnet werden, auf zwei Verfahrensschritte aufgeteilt, nämlich in einen ersten Verfahrensschritt, in welchem die Waren gemäß dem Packbild gruppiert werden, und in einen zweiten Verfahrensschritt, in welchem die zu einer packbildgemäßen Gruppierung gruppierten Waren auf den
Zielladungsträger bewegt werden. Durch diese Aufteilung kann insgesamt eine höhere Geschwindigkeit erreicht werden, insbesondere weil mit jeder in einem Bereich des
Zielladungsträgers durchgeführten Bewegung mehrere Waren gleichzeitig bewegt werden können.
Günstig ist es, wenn mehrere Gruppierungen gleichzeitig aus dem Gruppierbereich entnommen und sequenziell oder gleichzeitig in dem Packbild entsprechende Positionen auf dem Zielladungsträger bewegt werden. Dadurch wird ein Bewegungsablauf im Verfahren optimiert, weil mehrere Gruppierungen gleichzeitig aus dem Gruppierbereich bewegt werden. Sind die Gruppierungen gemäß dem Packbild auf dem Zielladungsträger aneinander angrenzend angeordnet, können diese gleichzeitig in die dem Packbild entsprechenden Positionen bewegt werden. Andernfalls werden die Gruppierungen, die jeweils eine oder mehrere Waren umfassen können, sequenziell, vorzugsweise wegoptimiert, auf dem Zielladungsträger positioniert, üblicherweise mit einem Roboter oder dergleichen, mit welchem mehrere Waren aufnehmbar und positionierbar sind. Beispielsweise können Waren in zwei oder mehr Reihen im Gruppierbereich angeordnet werden, wonach die Waren gleichzeitig von einer Positioniereinrichtung aus dem
Gruppierbereich entnommen und sequenziell oder gleichzeitig in jeweilige Positionen gemäß dem Packbild auf dem Zielladungsträger positioniert werden. Dies minimiert Bewegungen der Positioniereinrichtung, sodass ein besonders effizientes Verfahren erreicht wird.
Vorzugsweise sind die Waren einer oder mehrerer Gruppierungen bereits im
Gruppierbereich dem Packbild auf dem Zielladungsträger entsprechend positioniert, sodass die einem Teil des Packbildes entsprechende Gruppierung aus dem
Gruppierbereich entnommen und auf dem Zielladungsträger angeordnet werden kann, ohne eine Position der Waren der Gruppierung relative zueinander zu ändern.
Die einzelnen Gruppierungen können jedoch auch derart im Gruppierbereich angeordnet werden, dass diese nach gleichzeitigem Aufnehmen derselben mit einer Positioniereinrichtung, beispielsweise einem Greifer, sequenziell von der Positioniereinrichtung in die dem Packbild entsprechende Positionen auf dem
Zielladungsträger angeordnet werden. So können beispielsweise zu zwei Reihen im Gruppierbereich angeordnete Waren in einem Zug aus dem Gruppierbereich entnommen werden, wonach die Waren an unterschiedliche Positionen auf dem Zielladungsträger bewegt werden. Hierbei kann sich auch eine Position der Waren relativ zueinander ändern. Dadurch werden Bewegungsabläufe minimiert bzw. optimiert, sodass sich ein besonders effizientes Verfahren ergibt. Demgegenüber werden bei Verfahren des Standes der Technik Waren nur einzeln aus einem Gruppierbereich entnommen und auf einem Zielladungsträger angeordnet.
Das Verfahren kann mit Waren unterschiedlichster Abmessungen durchgeführt werden. Dabei kann, insbesondere für kleine Waren vorgesehen sein, dass mehrere Waren in Behälter vorkommissioniert werden, wonach die Behälter in das Packbild eingefügt und am Zielladungsträger entsprechend dem Packbild positioniert werden. Somit sind auch beispielsweise kleine und andernfalls nicht effizient kommissionierbare Waren über die Behälter automatisiert kommissionierbar. Über die Behälter können somit auch kleine Waren wie Waren normaler Größe mitberechnet und für einen Palettierauftrag bzw. einen Kommissionierauftrag ausgelagert werden. Die Behälter können anschließend wie normale, größere Waren automatisiert kommissioniert werden, beispielsweise auch als Teil von Gruppierungen.
Es hat sich bewährt, dass mehrere, insbesondere gleichartige, Waren gleichzeitig aus dem Quelllager zum Gruppierbereich bewegt werden, um eine besonders hohe Effizienz zu erreichen. Darüber hinaus können Waren auch bereits im Quelllager zu Gebinden zusammengefasst bzw. gruppiert sein und bei Bedarf auch mehrere Gebinde gleichzeitig als Gebindestapel aus dem Quelllager entnommen und auf dem Zielladungsträger positioniert werden, um Bewegungsabläufe zu optimieren. Es kann somit vorteilhaft sein, dass eine im Quelllager gebildete Gruppierung von Waren, welche einem Teil des Packbildes entspricht, ohne Aufteilung bzw. ohne Änderung einer Position der einzelnen Waren relativ zueinander aus dem Quelllager entnommen und über den Gruppierbereich als Gruppierung auf den Zielladungsträger in eine dem Packbild entsprechende Position bewegt wird. Beispielsweise können dies im Quelllager gestapelte Kartons sein, welche ohne einen zusätzlichen Vereinzelungsschritt in gestapelter Form auf den Zielladungsträger bewegt werden. Ferner können im Quelllager Behälter mit gleichartigen Waren angeordnet sein. Ein solcher Behälter kann dann samt den Waren aus dem Quelllager entnommen werden, wonach der Behälter auf den Zielladungsträger bewegt oder aus dem Behälter die für den Auftrag erforderlichen Waren entnommen und der Behälter mit den verbleibenden Waren wieder in das Quelllager bewegt wird. Dadurch wird einerseits im Quelllager ein reduzierter Platzbedarf erreicht. Andererseits werden Bewegungen bzw. Transporte aus dem und in das Quelllager reduziert.
Grundsätzlich können somit einzelne Waren separat oder mehrere Waren gleichzeitig aus dem Quelllager entnommen werden, wobei die Waren mit oder ohne Transportbehälter aus dem Quelllager bewegt werden können. Werden mehrere Waren gleichzeitig aus dem Quelllager bewegt, können diese in einer oder mehreren Ebenen und/oder zu mehreren Stapeln zusammengefasst, gegebenenfalls auf einem Transportbehälter, aus dem Quelllager entnommen werden.
Zielladungsträger können grundsätzlich auf verschiedenste Weisen ausgebildet sein, beispielsweise als Paletten, Rollbehälter, Kühlcontainer, Kühlrollbehälter und dergleichen, sodass das Verfahren auf verschiedenste Waren und Branchen anwendbar ist. Das Verfahren kann zum Kommissionieren auf leeren Zielladungsträgern eingesetzt werden. Genauso ist es jedoch auch möglich, das Verfahren zum Kommissionieren von Waren auf Zielladungsträgern einzusetzen, auf weichen bereits Waren angeordnet sind, beispielsweise weil bereits vorab mit dem Kommissionieren begonnen wurde oder sich ein Auftrag geändert hat.
Günstig ist es, wenn zur Verfahrensoptimierung, insbesondere bei Fehlern, ein
Optimierungsgegenstand auf dem Zielladungsträger positioniert wird. Als
Optimierungsgegenstand wird üblicherweise ein Körper verstanden, welcher nicht Teil eines durch auf dem Zielladungsträger zu positionierende Waren gebildeten
Kommissionierauftrages ist, sondern lediglich der Verbesserung der Stabilität und/oder der Packungsdichte eines Packbildes dient. Der Optimierungsgegenstand kann beispielsweise aus Polystyrol oder dergleichen gebildet sein, um anstelle einer beschädigten oder fehlenden Ware im Packbild eingesetzt zu werden und somit eine stabile Positionierung weiterer Waren zu ermöglichen. Ein solcher Optimierungsgegenstand kann auch als Füll-Dummy bezeichnet werden und wird in der Regel bei Auftreten eines Fehlers eingesetzt, beispielsweise bei Auftreten eines durch einen Artikelbruch bedingten Fehlers in einer Sequenz der vorbereiteten Artikel. Dadurch kann der Verfahrensablauf bei Fehlern optimiert werden, um Auswirkungen von Fehlern zu minimieren.
Der Optimierungsgegenstand kann vorab hergestellt sein. Beispielsweise können
Optimierungsgegenstände unterschiedlichster Größe bereitgestellt werden, um bei Bedarf beim Kommissionieren einen Optimierungsgegenstand entsprechender Größe einfügen zu können. Als besonders günstig hat es sich herausgestellt, wenn der
Optimierungsgegenstand im Zuge der Kommissionierung hergestellt wird. Der
Optimierungsgegenstand kann dann exakt an die jeweilige Anforderung angepasst werden, sodass ein besonders effizientes Verfahren erreicht wird. Beispielsweise kann der Optimierungsgegenstand automatisiert entsprechend einem Bedarf während des Kommissionierens durch Schneiden oder in einem 3 D-Druckverfahren hergestellt werden, vorzugsweise aus einem Kunststoff, einem Schaumstoff, Holz oder dergleichen. Es versteht sich, dass bei Wahl bzw. Herstellung des Optimierungsgegenstandes auch auf mechanische Anforderungen Rücksicht genommen werden kann, welche sich aus einer Position des Optimierungsgegenstandes im Packbild bzw. den auf dem
Optimierungsgegenstand im Packbild angeordneten weiteren Waren ergeben. Der
Optimierungsgegenstand kann somit grundsätzlich jede Form aufweisen, beispielsweise die Form einer Ware wie einer Flasche oder eines Quaders. Der Optimierungsgegenstand kann auch in gängigen Standardgrößen vorgefertigt sein und/oder aus mehreren
Standardteilen bausteinartig zusammensetzbar sein, sodass ein bei Auftreten eines Fehlers benötigter Optimierungsgegenstand bei Bedarf rasch, ähnlich einem Lego- Prinzip, aus vorgefertigten, vorzugsweise modular kombinierbaren, Bauteilen mit
Standardgrößen zusammengesetzt werden kann. Dadurch sind unterschiedlichste Formen rasch und effizient herstellbar. Ein Optimierungsgegenstand kann insbesondere dann zur Effizienzsteigerung beitragen, wenn eine im Packbild vorgesehene Ware unerwartet nicht im Quelllager vorhanden ist oder zu Bruch geht. Dadurch kann in diesem Fall auf eine Neuberechnung des Packbildes und eine Neuanordnung der bereits kommissionierten Waren verzichtet werden, sodass ein Prozessablauf nicht gestört wird. Somit kann ein bereits berechnetes Packbild auch bei fehlendem oder beschädigtem Artikel weiterverwendet werden, indem der fehlende Artikel durch einen Optimierungsgegenstand bzw. einen Füll-Dummy ersetzt wird. Wird kein Optimierungsgegenstand eingesetzt wie bei Verfahren des Standes der Technik, kann ein Bruch eines Artikels zeitintensive Auswirkungen wie beispielsweise die vollständige Neuberechnung des Packbildes oder einen Auftragsabbruch zur Folge haben. Dies wird durch Einsatz von Optimierungsgegenständen somit auf einfache Weise vermieden, sodass ein Fehler geringste Auswirkungen auf einen Auftrag bzw. den Verfahrensablauf und somit die Effizienz der Anlage hat. Ein Optimierungsgegenstand kann auch durch einen aus dem Lager entnommenen Gegenstand gebildet werden, welcher beispielsweise anstelle einer fehlenden Ware im Packbild eingesetzt werden kann. So kann beispielsweise eine Getränkeflasche, welche nicht Teil des Kommissionierauftrages ist, als Optimierungsgegenstand eingesetzt werden, um eine fehlende Flasche zu ersetzen. Die Wahl und Positionierung des Optimierungsgegenstandes erfolgt in der Regel automatisiert unter Optimierung des Kommissionierverfahrens.
Ein stabiles Packbild kann erreicht werden, wenn auf dem Optimierungsgegenstand mehrere Waren positioniert werden. Der Optimierungsgegenstand kann somit zum Ersetzen fehlender oder beschädigter Waren und zur Verbesserung einer Tragfähigkeit der kommissionierenden Waren beitragen.
Insbesondere um auch auf sich nach oben hin verjüngenden Gegenständen wie beispielsweise Flaschen weitere Gegenstände stabil und automatisiert ablegen zu können, hat es sich bewährt, dass der Optimierungsgegenstand ein flächiger
Gegenstand, insbesondere ein Karton, ist. Beispielsweise kann der
Optimierungsgegenstand somit auf einer Lage aus Flaschen angeordnet werden, um auf den Flaschen weitere Waren abzulegen. Dies kann andernfalls insbesondere bei kleinen Waren problematisch sein, weil diese zwischen Flaschenhälse fallen können und sich somit ein ungeordnetes Packbild ergäbe. Durch manuelles oder automatisiertes Einlegen eines flächigen Optimierungsgegenstandes wie eines Kartons oder eines Brettes wird somit auf einfache Weise eine Zwischenlage gebildet, um die Stabilität des Packbildes zu verbessern. Ein flächiger Optimierungsgegenstand wie ein Brett oder ein Karton kann auch eingesetzt werden, um eine Belastung weiterer auf dem Zielladungsträger positionierter Waren gleichmäßig auf unter dem Optimierungsgegenstand angeordnete Waren zu verteilen. Dadurch können beispielsweise auch auf nur gering belastbaren Waren wie
Joghurtbechern weitere Waren angeordnet werden, um ein Ladungsvolumen optimal zu nutzen.
Günstig ist es, wenn die Gruppierung im Gruppierbereich unter sequenzieller Anordnung von Waren im Gruppierbereich gebildet wird, wonach die Gruppierung mit einer vorzugsweise durchgängigen Bewegung einer Positioniereinrichtung vom Gruppierbereich in eine dem Packbild entsprechende Position auf dem Zielladungsträger bewegt wird. Dies ermöglicht ein besonders effizientes Verfahren, weil die Gruppierung ohne
Unterbrechung vom Gruppierbereich auf den Zielladungsträger transportiert wird.
Üblicherweise ist der Gruppierbereich dem Zielladungsträger unmittelbar zugeordnet, sodass eine Bewegung der Positioniereinrichtung mit kurzem Hub ausreichend ist. Durch die Bildung der Gruppierung erst im Kommissionierbereich durch ein sequenzielles Anordnen von Waren im Gruppierbereich wird eine maximale Flexibilität erreicht, weil Waren einer Gruppierung beispielsweise aus unterschiedlichen Quelllagern zum
Gruppierbereich transportiert und dort zu einer Gruppierung gruppiert werden können.
Üblicherweise werden die Waren bei einem Transport aus dem Quelllager zum
Gruppierbereich gemäß einer dem Packbild entsprechenden Orientierung auf dem
Zielladungsträger orientiert, insbesondere auf einer Orientierungsstrecke. Eine
Orientierungsstrecke weist hierzu entsprechende Manipulatoren bzw. Aktuatoren auf, mit welchen die einzelnen Waren gekippt bzw. gedreht werden. Dadurch können die Waren bei einem Gruppieren und Bewegen der Gruppierung von Waren auf den
Zielladungsträger ausschließlich translatorisch bewegt werden, sodass die
entsprechenden Bewegungsabläufe einfacher und schneller durchgeführt werden können. In der Regel werden die Waren somit im Gruppierbereich sowie bei einer Bewegung vom Gruppierbereich auf den Zielladungsträger ausschließlich translatorisch bewegt.
Eine Orientierung der Waren bei einem Transport vom Quelllager zum Gruppierbereich kann natürlich auch auf jede andere Weise erfolgen, beispielsweise mit einem oder mehreren Robotern. Es können auch Roboter eingesetzt werden, um Teillagen zu bilden, welche anschließend auf dem Zielladungsträger positioniert werden, beispielsweise mit einem Greifer.
Um eine hohe Anlagenverfügbarkeit zu erreichen, ist es günstig, wenn die Waren aus dem Quelllager auf zwei parallel geschalteten Transportbahnen zum Zielladungsträger transportiert werden. Dadurch kann das Verfahren auch bei Ausfall einer Transportbahn durchgeführt werden.
Vorteilhaft ist es, wenn an mehreren Seiten des Zielladungsträgers Gruppierbereiche angeordnet sind, von welchen aus gruppierte Waren aus unterschiedlichen Richtungen auf den Zielladungsträger bewegt werden. Somit ist ein gleichzeitiges Beladen des Zielladungsträgers mit Gruppierungen von mehreren Seiten aus möglich, sodass eine besonders hohe Geschwindigkeit erreicht wird. Während bei Verfahren des Standes der Technik bei einem Kommissionieren häufig an einer als Anschlag wirkenden Seitenwand oder Ecke mit einem Positionieren der einzelnen Waren begonnen wird, erfolgt beim erfindungsgemäßen Verfahren bei einem Kommissionieren von mehreren Seiten des Zielladungsträgers aus auch ein Positionieren einer Ware bzw. einer Gruppierung ohne Anschlag auf dem Zielladungsträger. Bei einem Kommissionieren von mehreren Seiten aus wird mit einer Lage in der Regel etwa in einer Mitte des Zielladungsträgers begonnen, wenngleich je nach Aufteilung eines Lagenbildes auf die Seiten, von welchen aus kommissioniert wird, grundsätzlich an jedem Punkt des Zielladungsträgers begonnen werden kann. Es ist daher günstig, wenn ein Anordnen von Waren bzw. Gruppierungen am Zielladungsträger automatisiert und mit hoher Genauigkeit erfolgt, um ein Packbild mit hoher Stabilität und Packdichte zu erreichen. Üblicherweise werden bei einem
Kommissionieren von zwei Seiten aus Waren von einer Seite etwa bis zu einer Mitte des Zielladungsträgers bewegt, sodass jeweils etwa eine Hälfte des Packbildes von jeweils einer Seite aus gebildet wird. Um Waren besonders stabil und positionsgenau am
Zielladungsträger anzuordnen, können mehrere, beispielsweise zwei,
Positioniereinrichtungen, insbesondere zwei Greifer, von entgegengesetzten Seiten aus Waren kommissionieren, wobei Waren gleichzeitig einander, insbesondere rückseitig, berührend am Zielladungsträger angeordnet werden. In diesem Fall wird für jede Ware ein durch die jeweils andere Ware gebildeter, künstlicher Anschlag gebildet, welcher die Ware stützt. Wenn eine ausreichende Anzahl Artikel eine stabile Basis bilden, können Waren mit den Positioniereinrichtungen auch unabhängig voneinander auf dem Zielladungsträger angeordnet werden.
Als Packbild wird eine Anordnung der einzelnen Waren auf dem Zielladungsträger bzw. relativ zum Zielladungsträger bezeichnet, welche beim Kommissionierverfahren erreicht werden soll, um den Zielladungsträger samt den Waren zu einem Zielort wie einem Supermarkt zu transportieren. Zur Erreichung eines stabilen Packbildes wird ein Packbild des Zielladungsträgers üblicherweise vorab berechnet. Hierbei können auch verschiedene Varianten rechnerisch gebildet werden, welche beispielsweise nach Packdichte und Stabilität bewertet werden, um ein optimales Packbild auszuwählen. Dabei kann in die rechnergestützte Bildung des Packbildes auch eine Anzahl der parallel geschalteten Transportbahnen der Vorrichtung bzw. einer Anzahl von Seiten, von welchen aus die Kommissionierung auf den Zielladungsträger erfolgt, sowie eine endgültige Position der einzelnen Waren an einem Zielort wie einem Regal in einem Supermarkt eingehen. Mit Vorteil werden die Waren aus dem Quelllager automatisiert in einer dem Packbild entsprechenden Reihenfolge entnommen, um eine hohe Effizienz zu erreichen.
Vorteilhaft ist es, wenn der Zielladungsträger abhängig von einer Beladehöhe abgesenkt wird, sodass Waren vom Gruppierbereich unabhängig von einer Beladehöhe im
Wesentlichen in einer Ebene auf den Zielladungsträger verschoben werden können.
Durch ein kontinuierliches Absenken des Zielladungsträgers, üblicherweise einer Palette, während des Kommissionierens abhängig von einer Beladehöhe werden einerseits kurze Transportwege der Waren vom Gruppierbereich auf den Zielladungsträger erreicht.
Andererseits kann der Zielladungsträger bei einem Absenken auch sogleich mit einer Fixierfolie oder dergleichen umwickelt werden, um die auf dem Zielladungsträger angeordneten Waren zu stabilisieren. Der Zielladungsträger ist beim Kommissionieren üblicherweise in einem Schacht auf einem verfahrbaren Hublift angeordnet, mit welchem der Zielladungsträger im Schacht während des Kommissionierens abgesenkt wird, wobei im Schacht in der Regel auch ein Einwickler vorgesehen ist. Üblicherweise ist der Hublift derart ausgebildet, dass während des Einwickelns eines ersten Zielladungsträgers bereits auf einen nächsten Zielladungsträger kommissioniert werden kann. Hierzu können auch mehrere Zielladungsträger mit dem Hublift unabhängig voneinander in vertikaler Richtung verfahrbar sein. Der Schacht kann dabei auch in einer Größe variabel sein, um an Zielladungsträger unterschiedlicher Größe, beispielsweise Rollbehälter und Halbpaletten, angepasst zu werden. Günstig ist es, wenn ein Sandwich-Zielladungsträger gebildet wird, wobei ein Sandwich- Zielladungsträger einen bodenseitigen Zielladungsträger, auf dem bodenseitigen
Zielladungsträger angeordnete Waren und zumindest einen auf den am bodenseitigen Zielladungsträger angeordneten Waren positionierten weiteren Zielladungsträger aufweist. Üblicherweise werden sämtliche Waren und Zielladungsträger eines derartigen Sandwich- Zielladungsträgers gemeinsam gewickelt, um eine hohe Stabilität zu erreichen. Mit Sandwich-Zielladungsträgern kann eine Ladekapazität eines LKWs optimal ausgenutzt werden, auch wenn eine Beladehöhe der einzelnen Zielladungsträger geringer ist als eine maximale Ladehöhe des LKWs. Gleichzeitig wird ein stabiler Transport der einzelnen Zielladungsträger gewährleistet, wenn die Zielladungsträger gemeinsam eingewickelt sind. An einem Zielort können die einzelnen Zielladungsträger eines Sandwich- Zielladungsträgers, gegebenenfalls nach Auswickeln derselben, unabhängig voneinander verfahren bzw. bewegt werden.
Es hat sich bewährt, dass die Gruppierung mit einem Greifer auf dem Zielladungsträger positioniert wird, welcher in drei Raumrichtungen translatorisch verfahrbar ist. Dadurch kann die Gruppierung auf unterschiedlichen Höhenpositionen des Zielladungsträgers angeordnet werden, sodass ein Positionieren der Gruppierung beispielsweise auch dann möglich ist, wenn der Zielladungsträger gerade in einem Schacht abgesenkt wird. Um eine besonders hohe Effizienz zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn zumindest zwei Waren bzw. Gruppierungen gleichzeitig mit zumindest zwei Greifern parallel positioniert werden. Üblicherweise werden hierzu Greifer eingesetzt, welche unabhängig voneinander in sämtlichen Raumrichtungen translatorisch verfahrbar sind. Dadurch werden Kollisionen der Greifer auf einfache Weise vermieden.
Günstig ist es, wenn der Zielladungsträger automatisiert in einen Kommissionierbereich bewegt wird, in welchem die Waren vom Gruppierbereich auf den Zielladungsträger bewegt werden. Ferner werden die mit Waren beladenen Zielladungsträger üblicherweise automatisiert wieder aus dem Kommissionierbereich bewegt. Bevorzugt wird bei einer vordefinierten Beladehöhe des Zielladungsträgers ein neuer, leerer Zielladungsträger aus einem Magazin zu einem Kommissionierbereich, insbesondere einem Schacht, befördert, in welchem die Waren auf dem Zielladungsträger angeordnet werden. Dies gewährleistet einen kontinuierlichen und somit effizienten Ablauf sowie eine minimale Paletten- Wechselzeit.
Es versteht sich, dass je nach Platzverhältnissen auch eine auf einer Bühne angeordnete Fördertechnik vorgesehen sein kann, um leere Zielladungsträger zum
Kommissionierbereich zu fördern. Insbesondere dann, wenn die Zielladungsträger verfahrbar ausgebildet sind, beispielsweise als Rollbehälter, kann auch vorgesehen sein, dass die Zielladungsträger einzeln, und nicht aus einem Magazin, nachgefördert werden.
Eine Gruppierung kann grundsätzlich direkt aus dem Gruppierbereich auf den
Zielladungsträger bewegt werden. Zur Erreichung einer besonders hohen Effizienz des Verfahrens hat es sich jedoch als günstig erwiesen, dass die Gruppierung vom
Gruppierbereich in einen Transferbereich bewegt wird, von welchem die Gruppierung auf einen Greifer bewegt wird, mit welchem Greifer die Gruppierung gemäß dem errechneten Packbild auf dem Zielladungsträger positioniert wird. Der Greifer ist somit aufgrund des zwischengeschalteten Transferbereiches vom Gruppierbereich entkoppelt, sodass der Greifer unabhängig vom Gruppierbereich betrieben werden kann. Dadurch kann eine im Gruppierbereich gebildete Gruppierung auch dann an den Transferbereich übergeben und im Gruppierbereich eine neue Gruppierung gebildet werden, wenn der Greifer nicht für eine Beladung zur Verfügung steht, beispielsweise weil eine Gruppierung oder ein einzelner Artikel gerade mit dem Greifer am Zielladungsträger positioniert wird.
Es hat sich bewährt, dass die Gruppierung mit einem Greifer auf dem Zielladungsträger positioniert wird, welcher zwei relativ zueinander verfahrbare bzw. einzeln ausfahrbare Greiferfinger aufweist. Durch eine Verfahrbarkeit der Greiferfinger relativ zueinander kann der Greifer sowohl für große Waren bzw. große Gruppierungen als auch für in kleinen Lücken zu positionierende Waren eingesetzt werden. Üblicherweise sind die Greiferfinger relativ zueinander in einer horizontalen Ebene verfahrbar. Durch ein Verfahren der Greiferfinger relativ zueinander und parallel zu einer Längsachse der Greiferfinger sind mit einem einzelnen Greiferfinger Waren auch in einer schmalen Lücke positionierbar bzw. schmalen Waren entnehmbar, welchen zwischen anderen Waren angeordnet sind. Durch die Verfahrbarkeit senkrecht zur Längsachse kann ein Abstand zwischen den Greiferfingern auf einfache Weise geändert werden, sodass der Greifer für Produkte unterschiedlichster Abmessungen einsetzbar ist. Die zwei Greiferfinger können auch eingesetzt werden, um Waren im Gruppierbereich in zwei Reihen zu positionieren, welche in einem nächsten Schritt auf die zwei Greiferfinger bewegt werden, wonach der Greifer die auf den Greiferfingern befindlichen Waren zu Positionen gemäß dem Packbild auf dem Zielladungsträger bewegt. Dadurch wird ein Bewegungsablauf optimiert und somit ein besonders effizientes Verfahren erreicht, da nicht wie in Verfahren des Standes der Technik jede Ware einzeln positioniert wird, sondern in einem Zyklus, in welchem der Greifer vom Gruppierbereich zum
Zielladungsträger und zurückbewegt wird, mehrere Waren auf dem Zielladungsträger angeordnet werden. Wie erwähnt kann eine Gruppierung auch nur eine einzige Ware umfassen.
Erfindungsgemäß kann daher auch vorgesehen sein, dass mit dem Greifer zwei durch jeweils eine Ware gebildete Gruppierungen aus dem Gruppierbereich entnommen werden, beispielsweise indem eine erste Gruppierung bzw. eine erste Ware auf dem ersten Greiferfinger und eine zweite Gruppierung bzw. eine zweite Ware auf dem zweiten Greiferfinger angeordnet wird, wonach die erste Ware in einer ersten Zielposition auf dem Zielladungsträger und die zweite Ware in einer zweiten Zieilposition, welche nicht an die erste Zielposition angrenzt, auf dem Zielladungsträger positioniert werden. Dadurch können mit nur einer Bewegung der Greifers vom Gruppierbereich bzw. in nur einem Zyklus zwei Waren kommissioniert werden, wodurch ein besonders effizientes Verfahren erreicht wird.
Mit Vorteil wird die Gruppierung mit einem Greifer ohne seitliche Klemmeinrichtungen auf dem Zielladungsträger positioniert. Dadurch ist ein Positionieren von Waren auch in Lücken eines Packbildes möglich, ohne seitlich positionierte Waren zu verschieben bzw. Hohlräume zu bilden. Der Greifer weist in der Regel somit bodenseitige Finger und einen kopfseitigen Abschieber zum Abschieben von auf dem Greifer angeordneten Waren auf. Üblicherweise weist der Greifer zumindest einen, vorzugsweise zwei, von oben agierende Niederhalter auf, welche die Produkte während einer Verfahrbewegung und bei einem Abschieben vom Greifer auf den Zielladungsträger stabilisieren. Dadurch wird
insbesondere ein Kippen der mit dem Greifer transportierten Artikel vermieden.
Die weitere Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung der eingangs genannten Art gelöst, bei welcher zwischen dem Quelllager und dem Zielladungsträger ein Gruppierbereich vorgesehen ist, wobei die Vorrichtung zur Bildung einer einem Teil des Packbildes entsprechenden Gruppierung im Gruppierbereich sowie zum Transport einer gebildeten Gruppierung auf den Zielladungsträger eingerichtet ist. In aller Regel erfolgen ein Bilden einer Gruppierung im Gruppierbereich und ein Transport einer zuvor gebildeten Gruppierung vom Gruppierbereich auf den Zielladungsträger parallel. Hierzu sind in der Regel im Gruppierbereich entsprechende Manipulatoren bzw. Aktuatoren vorgesehen, um die Gruppierung zu bilden, insbesondere verfahrbare Stempel,
Förderketten und dergleichen. Zum Transport einer gebildeten Gruppierung auf den Zielladungsträger ist üblicherweise ein Greifer vorgesehen, welcher unabhängig von den Manipulatoren zur Bildung der Gruppierung bewegbar ist. Zwischen dem Gruppierbereich und dem Greifer kann auch ein als Puffer wirkender Transferbereich vorgesehen sein, in welchen fertig gebildete Gruppierungen vor Aufnahme derselben durch den Greifer transportiert werden.
Üblicherweise ist die Vorrichtung zur Bildung der Gruppierung unter sequenzieller Anordnung von Waren im Gruppierbereich eingerichtet, wobei eine Positioniereinrichtung vorgesehen ist, mit welcher die Gruppierung aus dem Gruppierbereich in eine dem Packbild entsprechende Position auf dem Zielladungsträger bewegbar ist, vorzugsweise in einer durchgängigen Bewegung. Dadurch können einzeln über eine Transportbahn oder dergleichen angelieferte Waren im Gruppierbereich zu einer Gruppierung kombiniert werden, sodass auch eine Bildung einer Gruppierung von Waren aus unterschiedlichen Quelllagern möglich ist. Eine durchgängige Bewegung, mit welcher die Gruppierung aus dem Gruppierbereich auf dem Zielladungsträger positioniert wird, ermöglicht ein besonders effizientes Verfahren.
Günstig ist es, wenn eine Orientierungstrecke zwischen dem Quelllager und dem
Gruppierbereich vorgesehen ist, um Waren bei einem Transport vom Quelllager zum Gruppierbereich gemäß einer dem Packbild entsprechenden Orientierung der Waren auszurichten. Sämtliche Einrichtungen zum Bewegen der Waren nach der
Orientierungsstrecke können somit als rein translatorisch bewegbare Einrichtungen ausgebildet sein. Dies ermöglicht eine einfache und kostengünstige Bauweise der Vorrichtung.
Es hat sich bewährt, dass zumindest zwei parallel geschaltete Transportbahnen zwischen dem Quelllager und dem Zielladungsträger vorgesehen sind, um auch bei Ausfall einer Transportbahn ein Kommissionieren zu ermöglichen. Ferner kann durch den Einsatz mehrerer Transportbahnen sichergestellt werden, dass eine neue Gruppierung jeweils in jener Zeit gebildet wird, in welcher der Greifer eine Gruppierung auf dem
Zielladungsträger positioniert. Dadurch kann trotz einer üblicherweise sequenziellen Anlieferung der einzelnen Artikel über die jeweiligen Transportbahnen auch bei solchen Aufträgen einen hohe Auslastung des Greifers und somit ein maximaler Durchsatz gewährleistet werden, bei welchen Gruppierungen viele Artikel umfassen, welche vom Greifer gleichzeitig positioniert werden.
Zur Erreichung einer besonders hohen Kommissioniergeschwindigkeit ist es günstig, wenn zumindest zwei Gruppierbereiche an unterschiedlichen Seiten des
Zielladungsträgers vorgesehen sind, um Waren von mehreren Seiten aus auf dem Zielladungsträger zu kommissionieren. Üblicherweise sind zwei Gruppierbereiche an gegenüberliegenden Seiten des Zielladungsträgers, welcher normalerweise als Palette ausgebildet ist, vorgesehen, um eine linke Hälfte und eine rechte Hälfte des
Zielladungsträgers von unterschiedlichen Gruppierbereichen aus mit unterschiedlichen Greifern zu beladen.
Zur Erreichung hoher Packdichten ist es vorteilhaft, wenn ein Greifer ohne seitliche Klemmeinrichtungen vorgesehen ist, um die im Gruppierbereich gruppierten Waren auf den Zielladungsträger zu bewegen. Um Gruppierungen unterschiedlichster Größe auf den Zielladungsträger zu bewegen, ist es günstig, wenn ein Greifer mit zueinander bewegbaren Greiferfingern vorgesehen ist.
Günstig ist es, wenn ein Greifer einen Abschieber zum Abschieben der Waren auf den Zielladungsträger aufweist. Dies ermöglicht eine konstruktiv einfache sowie robuste Bauweise, mit welcher ein Packbild mit hoher Packdichte herstellbar ist. Bei einem Transport von Waren aus dem Gruppierbereich auf den Zielladungsträger werden üblicherweise die Greiferfinger in eine an den Gruppierbereich angrenzende Position bewegt, wonach die Gruppierung gegen einen Anschlag auf die Greiferfinger geschoben wird. Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass die Greiferfinger unter die Gruppierung bewegt werden. Anschließend werden die Greiferfinger samt der Gruppierung angehoben und zum Zielladungsträger in eine Position gemäß einem errechneten Packbild bewegt, wonach die auf den Greiferfingern befindliche Gruppierung von den Greiferfingern mit einem Abschieber abgeschoben und somit gemäß dem Packbild auf dem
Zielladungsträger, gegebenenfalls auf bereits auf dem Zielladungsträger angeordneten Waren, positioniert wird.
Üblicherweise ist ein Greifer vorgesehen, welcher in drei Raumrichtungen translatorisch verfahrbar ist. Der Greifer ist somit auch vertikal verfahrbar, wodurch ein Positionieren von Waren auf dem Zielladungsträger auf unterschiedlichen Höhenpositionen möglich ist, sodass Waren auch dann am Zielladungsträger positioniert werden können, wenn der Zielladungsträger noch nicht durch einen Hublift oder dergleichen abgesenkt worden ist. Günstig ist es, wenn zumindest zwei Greifer zum Positionieren von Waren auf dem Zielladungsträger vorgesehen sind, welche Greifer unabhängig voneinander kollisionsfrei verfahrbar sind. Dies ermöglicht ein besonders effizientes Verfahren.
Um ein Kommissionieren auch dann zu ermöglichen, wenn ein Teil der Vorrichtung, welche üblicherweise vollautomatisiert betrieben wird, ausfällt, ist es vorteilhaft, dass die Vorrichtung in einen Fehlerbehebungszustand bringbar ist, in welchem der
Zielladungsträger manuell zugänglich ist. Dadurch ist gewährleistet, dass Waren gegebenenfalls auch manuell auf dem Zielladungsträger kommissioniert werden können. Hierzu können Einrichtungen wie der Gruppierbereich bzw. der Greifer in einen Bereich bewegbar sein, in welchem diese eine manuelle Kommissionierung nicht behindern. Üblicherweise ist der Zielladungsträger auf einem Hublift angeordnet, mit welchem der Zielladungsträger abhängig von einer Beladehöhe absenkbar und vorzugsweise einwickelbar ist. Der Hublift steht somit in der Regel in einem Kommissionierbereich, in welchem die zu Gruppierungen gruppierten Waren mit einem oder mehreren Greifern auf dem Zielladungsträger angeordnet werden. Es hat sich bewährt, dass ein Greifer zum Positionieren von Waren auf dem
Zielladungsträger vorgesehen ist, welcher auf unterschiedlichen vertikalen Positionen verfahrbar ist. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn mehrere Greifer zum
Kommissionieren auf einem Zielladungsträger vorgesehen sind, um eine Kollision der einzelnen Greifer zu verhindern. Ferner kann dabei auf unterschiedlichen
Höhenpositionen kommissioniert werden. Dies ist günstig, wenn unterschiedliche
Bereiche des Zielladungsträgers mit Waren unterschiedlicher Höhe belegt sind und in mehreren Bereichen gleichzeitig kommissioniert wird, zumal dann durch einen Hublift alleine kein Ausgleich einer Beladehöhe für sämtliche Greifer mehr gewährleistet werden kann. Die Greifer sind somit mit Vorteil in sämtlichen Raumrichtungen bzw. drei senkrecht zueinander stehenden Richtungen translatorisch verfahrbar ausgebildet. Natürlich kann ein Greifer bei Bedarf auch für eine rotatorische Bewegung um eine oder mehrere Achsen ausgebildet sein, wenngleich dies aufgrund der dem Packbild entsprechenden
Orientierung der Waren in der Regel nicht erforderlich ist.
Günstig ist es, wenn der Zielladungsträger in einem Schacht absenkbar positionierbar ist, wobei eine Größe des Schachtes an unterschiedliche Zielladungsträger anpassbar ist. Üblicherweise ist hierzu ein größenvariabel ausgebildeter Schacht vorgesehen, um an unterschiedliche Formate von Zielladungsträgern anpassbar zu sein. Dadurch wird eine besonders hohe Flexibilität erreicht, weil die Vorrichtung beispielsweise gleichzeitig sowohl für Rollbehälter als auch für Halbpaletten ausgebildet ist und je nach Auftrag eine Kommissionierung auf unterschiedlichste Zielladungsträger möglich ist.
Es hat sich bewährt, dass die Vorrichtung zur Bildung von Sandwich-Zielladungsträgern eingerichtet ist, wobei ein Sandwich-Zielladungsträger einen bodenseitigen
Zielladungsträger, auf dem bodenseitigen Zielladungsträger angeordnete Waren und zumindest einen auf den am bodenseitigen Zielladungsträger angeordneten Waren positionierten weiteren Zielladungsträger aufweist. Beispielsweise können somit mehrere als Paletten ausgebildete Zielladungsträger übereinander gestellt bzw. aufgedoppelt werden. In der Regel werden derartige Sandwich-Zielladungsträger gemeinsam in Fixierfolie eingewickelt. Durch eine Anordnung von mehreren Zielladungsträgern mit Waren übereinander in einem LKW kann somit auch dann eine optimale Nutzung eines Ladevolumens erreicht werden, wenn die einzelnen Zielladungsträger nur eine geringe Beladehöhe aufweisen. Ferner wird dabei bei einem Transport der Zielladungsträger eine erhöhte Effizienz erreicht, weil die zu Sandwich-Zielladungsträgern kombinierten
Zielladungsträger mit einer einzigen Bewegung beispielsweise in einen LKW bewegt werden können. Das erfindungsgemäße Verfahren kann grundsätzlich zum Kommissionieren
unterschiedlichster Waren eingesetzt werden. Mit Vorteil wird das erfindungsgemäße Verfahren sowie die Vorrichtung hierzu zum Kommissionieren von für Supermärkte, Tankstellenshops, eine Direktabholung oder den elektronischen Handel bestimmte Artikeln eingesetzt. Aufgrund einer hohen Anzahl unterschiedlicher Artikel, welche auf einem für einen solchen Empfänger bestimmten Zielladungsträger, insbesondere einer Palette, angeordnet werden müssen sowie sich häufig ändernder Vertriebskanäle, können hier mit dem erfindungsgemäßen Verfahren besonders große Verbesserungen in Bezug auf eine beim Kommissionieren erreichbare Geschwindigkeit erzielt werden. Weitere Merkmale, Vorteile und Wirkungen der Erfindung ergeben sich anhand der nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispiele. In den Zeichnungen, auf weiche dabei Bezug genommen wird, zeigen:
Fig. 1 und 2 eine erfindungsgemäße Vorrichtung in unterschiedlichen Ansichten;
Fig. 3 ein Detail einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Fig. 1 und 2 zeigen eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens in unterschiedlichen Ansichten. Es sind dabei zwischen einem Quelllager 1 und einem Zielladungsträger 3 zwei parallel geschaltete und teilweise als Orientierungsstrecke 4 ausgebildete Transportbahnen 10 sowie je Transportbahn 10 ein Gruppierbereich 2 und ein Greifer 7 vorgesehen. Es versteht sich, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung auch nur mit einer einzigen Transportbahn 10 ausgebildet sein kann.
Um Waren 5 aus dem Quelllager 1 auf dem Zielladungsträger 3 gemäß einem
vorberechneten Packbild zu positionieren, werden Waren 5 aus dem Quelllager 1 üblicherweise automatisiert entnommen, gegebenenfalls unter Depalettierung derselben. Nach Entnahme der Waren 5 aus dem Quelllager 1 werden die Waren 5 auf der
Orientierungsstrecke 4 gemäß einer einem finalen Packbild auf dem Zielladungsträger 3 entsprechenden Orientierung derselben orientiert, beispielsweise durch Kippen oder Drehen, sodass jede anschließende Bewegung der Waren 5 in eine dem Packbild auf dem Zielladungsträger 3 entsprechende Position ausschließlich translatorisch sein kann.
Zur Optimierung des Packbildes können Optimierungsgegenstände in das Packbild eingearbeitet und mitkommissioniert werden. Die Optimierungsgegenstände können grundsätzlich jede Form aufweisen. Flächige Optimierungsgegenstände haben sich zur Bildung von Zwischenlagen bewährt, sodass beispielsweise auf einer aus Flaschen gebildeten Lage auch kleine Gegenstände angeordnet werden können. Um Lücken im Packbild zu füllen, welche sich beispielsweise bei einem Bruch einer Ware 5 ergeben können, können auch Optimierungsgegenstände eingesetzt werden, welche eine Form gemäß der Lücke bzw. gemäß der gebrochenen Ware 5 aufweisen.
Die Optimierungsgegenstände können während des Kommissionierens hergestellt werden, beispielsweise in einem 3D-Druckverfahren oder dergleichen. Alternativ können auch aus dem Quelllager Waren 5 entnommen werden, welche zwar nicht Teil des Kommissionierauftrages sind, jedoch in Form und Festigkeit zur Verbesserung des Packbildes dienen können. Die Optimierungsgegenstände können an einem Zielort verbleiben oder nach erfolgter Lieferung wieder ins Quelllager 1 retourniert werden.
In weiterer Folge werden Waren 5 eines Teilbereiches des Packbildes, beispielsweise Waren 5 einer Lage bzw. eines Teilbereiches einer Lage, in einem der jeweiligen
Transportbahn 10 nachgelagerten Gruppierbereich 2 zu einer Gruppierung 6 gruppiert.
Zur dem finalen Packbild entsprechenden Positionierung der Waren 5 innerhalb der
Gruppierung 6 im Gruppierbereich 2 können in den Gruppierbereichen 2 verschiedene aus dem Stand der Technik bekannte Aktuatoren wie Schiebeeinrichtungen, Förderketten und dergleichen vorgesehen sein. In den Gruppierbereichen 2 werden somit über die
Transportbahn 10 angelieferte Waren 5 zu einem Teil des Packbildes entsprechenden
Gruppierungen 6 gruppiert.
Nachdem die Waren 5 in den Gruppierbereichen 2 gemäß einem Teil des Packbildes gruppiert sind, werden diese bzw. die gebildeten Gruppierungen 6 mit einem
Transferschieber 15 aus den Gruppierbereichen 2 zu den Gruppierbereichen 2 nachgelagerten Transferbereichen 14 bewegt. Aus den Transferbereichen 14 werden die Gruppierungen 6 dann mit jeweils einem Greifer 7 aufgenommen und auf den Zielladungsträger 3 gemäß dem errechneten Packbild positioniert. Dabei wird über das Zusammenwirken der beiden Greifer 7 das Packbild auf dem Zielladungsträger 3 gebildet.
Durch die zwischen Gruppierbereich 2 und Greifer 7 jeweils zwischengeschalteten Transferbereich 14, welcher als Puffer wirkt, können Bewegungen des Greifers 7 sowie Bewegungen im Gruppierbereich 2 unabhängig voneinander durchgeführt werden. Es kann somit auch dann eine gebildete Gruppierung 6 in den Transferbereich 14
verschoben und im Gruppierbereich 2 eine neue Gruppierung 6 gebildet werden, wenn der Greifer 7 nicht für eine Beladung mit einer neu gebildeten Gruppierung 6 bereitsteht, beispielsweise weil dieser gerade eine Gruppierung 6 auf dem Zielladungsträger 3 positioniert. Während die Gruppierung 6 auf den Zielladungsträger 3 bewegt wird, kann somit im Gruppierbereich 2 bereits eine neue Gruppierung 6 gebildet werden, sodass eine hohe Geschwindigkeit erreicht wird. Der Zielladungsträger 3 ist in einem Kommissionierbereich in einem Schacht 13 auf einem verfahrbaren Hublift positioniert und wird durch den Hublift mit zunehmender Beladehöhe kontinuierlich abgesenkt, sodass Transportwege für Gruppierungen 6 aus den
Gruppierbereichen 2 auf den Zielladungsträger 3 stets kurz sind. Ferner erfolgt bei einem Absenken des Zielladungsträgers 3 sogleich ein Einwickeln desselben mit einer Folie oder dergleichen im Schacht 13, um die auf dem Zielladungsträger 3 angeordneten Waren 5 bereits im Schacht 13 zu fixieren. Wenn ein Zielladungsträger 3 vollständig mit Waren 5 befüllt ist, wird aus einem Magazin 9 ein neuer, leerer Zielladungsträger 3 automatisiert in den Schacht 13 bewegt, sodass ein kontinuierliches Kommissionieren möglich ist. Eine Bewegung des neuen, leeren Zielladungsträgers 3 erfolgt im dargestellten
Ausführungsbeispiel mit einer etwa horizontalen Bewegung entlang einer Förderrichtung der Waren 5 auf der Transportbahn 10 aus dem Magazin 9 zu einem oberen Ende des Schachtes 13. Mit Vorteil wird der neue, leere Zielladungsträger 3 hierbei bereits auf eine weitere Hubeinrichtung bewegt, während der Hublift noch mit dem Einwickeln und
Absenken eines aktuellen Zielladungsträgers 3 belegt ist. Der neue Zielladungsträger 3 wird dabei vorzugsweise auf kleine Halteklammern gestellt, welche einen Vertikalhub ausführen, um den leeren Zielladungsträger 3 auf eine gewünschte Kommissionierhöhe zu heben. Dadurch ist ein kontinuierlicher und somit effizienter Ablauf gewährleistet, bei welchem leere Zielladungsträger 3 angeliefert und beladene Zielladungsträger 3 vertikal nach unten aus dem Schacht 13 abtransportiert werden. Der Greifer 7 kann dabei kontinuierlich arbeiten und den auf der weiteren Hubeinrichtung positionierten
Zielladungsträger 3 bereits beladen, während der vorherige, befüllte Zielladungsträger 3 noch am Hublift eingewickelt und abtransportiert wird. Wenn der Hublift frei ist, fährt dieser hoch und übernimmt den neuen Zielladungsträger 3 von der weiteren
Hubeinrichtung. Eine Übergabe des neuen Zielladungsträgers 3 von der weiteren
Hubeinrichtung an den Hublift erfolgt somit in der Regel noch, wenn bereits Waren 5 mit dem Greifer 7 auf dem neuen Zielladungsträger 3 angeordnet werden.
Die Vorrichtung kann auch zur Bildung von Sandwich-Zielladungsträgern genutzt werden, wobei mehrere mit Waren 5 beladene Zielladungsträger 3 unmittelbar übereinander angeordnet und gemeinsam eingewickelt werden. Hierzu wird nach Fertigstellung eines Kommissionierauftrages für einen Zielladungsträger 3 ein weiterer, leerer
Zielladungsträger 3 unmittelbar auf dem vollständig befüllten Zielladungsträger 3 bzw. den auf diesem angeordneten Waren 5 positioniert, wonach weitere Waren 5 auf diesem leeren Zielladungsträger 3 angeordnet werden. Dies kann natürlich auch mehrmals wiederholt werden, bis schließlich die zu einem Sandwich-Zielladungsträger kombinierten Zielladungsträger 3 samt den jeweiligen Waren 5 gemeinsam eingewickelt werden.
Dadurch wird auf einfache Weise eine maximale Laderaum-Ausnutzung eines LKWs oder dergleichen auch dann erreicht, wenn Zielladungsträger 3 nur mit geringer Höhe beladen werden. Üblicherweise werden Paletten für derartige Sandwich-Konstruktionen bzw. Sandwich-Paletten genutzt. In diesem Fall erfolgt somit kein Abtransport eines zuvor beladenen Zielladungsträgers 3, während der nächste Zielladungsträger 3 beladen wird, sofern beide Zielladungsträger 3 Teil desselben Sandwich-Zielladungsträgers sind. Aufgrund der parallel geschalteten Transportbahnen 10 sowie der beidseitig des
Zielladungsträgers 3 bzw. eines Kommissionierbereichs angeordneten
Gruppierbereiche 2 wird einerseits eine besonders hohe Geschwindigkeit erreicht.
Andererseits ist somit ein Kommissionieren auch dann möglich, wenn Einrichtungen einer Transportbahn 10 ausfallen, beispielsweise die Orientierungsstrecke 4, der Greifer 7 oder dergleichen. Üblicherweise wird dabei jeweils etwa eine Hälfte des Packbildes von jeweils einer Transportbahn 10 ausgebildet, üblicherweise beginnend etwa in einer Mitte des Zielladungsträgers 3. Dies unterscheidet das erfindungsgemäße Verfahren ebenfalls von Verfahren des Standes der Technik, bei welchen mit der Bildung eines Packbildes in der Regel an einem Anschlag wie einer Seitenfläche oder einer Ecke des Zielladungsträgers 3 begonnen wird, wobei eine Positionierung von Waren 5 jedoch nur einzeln und mit einem einzigen Aktuator erfolgt. Um auch ohne einen entsprechenden Anschlag eine hohe Genauigkeit des Packbildes zu erreichen, werden Bewegungen des Greifers 7 üblicherweise ebenfalls mit sehr hoher Genauigkeit durchgeführt.
Fig. 3 zeigt einen Greifer 7 einer erfindungsgemäßen Vorrichtung im Detail. Wie ersichtlich weist der Greifer 7 zwei Greiferfinger 8 auf, welche relativ zueinander verfahrbar sind. Jedem Greiferfinger 8 ist dabei ein Abschieber 12 und ein Niederhalter 1 1 zugeordnet, um Waren 5 gezielt und stabil mit dem Greifer 7 aufnehmen, transportieren und ablegen zu können. Der Greifer 7 ist in der Regel in sämtlichen Raumrichtungen translatorisch verfahrbar, sodass auch ein Kommissionieren mit mehreren Greifern 7 möglich ist, welche überlappende und dennoch kollisionsfreie Greifbewegungen durchführen können. In einer alternativen Ausführungsform der Erfindung kann auch nur eine Transportbahn 10 vorgesehen sein, sodass eine gesamte Breite des Zielladungsträgers 3 mit einem
Greifer 7 beladen wird. Auch dann erfolgt eine Bildung von Gruppierungen 6 vor einem Bewegen der Waren 5 auf den Zielladungsträger 3, um eine hohe Geschwindigkeit zu erreichen. Der Gruppierbereich 2 kann auch bei einer derartigen Ausführung über einen Transferbereich 14 mit dem Greifer 7 verbunden sein. Ein Positionieren der Waren 5 in einer einem Packbild entsprechenden Position erfolgt somit bei einer derartigen
Ausführung, indem eine im Gruppierbereich 2 gebildete Gruppierung 6 in den
Transferbereich 14 bewegt wird, wonach die Gruppierung 6 mit einem
Transferschieber 15 auf den Greifer 7 geschoben wird, wonach der Greifer 7 mit der Gruppierung 6 in einen Bereich des Zielladungsträgers 3 bewegt wird, in welchem die Gruppierung 6 gemäß dem finalen Packbild anzuordnen ist. Anschließend wird der Gruppierung 6 mittels des Abschiebers 12 und des Niederhalters 1 1 gegebenenfalls unter Zurückziehung der Greiferfinger 8 von den Greiferfingern 8 abgeschoben und in eine dem finalen Packbild entsprechende Position auf dem Zielladungsträger 3 bewegt. Es versteht sich, dass auch mehrere Niederhalter 1 1 vorgesehen sein können, um die Gruppierung 6 am Greifer 7 bei einer Bewegung zu stabilisieren. Nach vollständiger Bildung einer Lage am Zielladungträger wird auch hier der Zielladungsträger 3 mittels des im Schacht 13 befindlichen und nicht dargestellten Hubliftes abgesenkt und üblicherweise im Schacht 13 eingewickelt, um eine Stabilität zu gewährleisten. Der Greifer 7 zum Bewegen der Gruppierungen 6 aus dem Gruppierbereich 2 auf den Zielladungsträger 3 weist wie in Fig. 3 dargestellt zwei bodenseitige Greiferfinger 8, jedoch keine seitlichen Klemmeinrichtungen auf. Bei einem Transport einer Gruppierung 6 aus dem Gruppierbereich 2 auf den Zielladungsträger 3 bzw. aus einem dem
Gruppierbereich 2 nachgelagerten Transferbereich 14 auf den Zielladungsträger 3 wird die Gruppierung auf die Greiferfinger 8 bewegt, wonach die Gruppierung 6 angehoben und in einem dem Packbild entsprechenden Bereich des Zielladungsträgers 3 positioniert wird, wonach die Gruppierung 6 mit einem kopfseitigen Abschieber 12 des Greifers 7 abgeschoben wird. Gegebenenfalls kann auch ein Niederhalter 1 1 zum Fixieren der Gruppierung 6 auf dem Greifer 7 und/oder auf dem Zielladungsträger 3 vorgesehen sein. Weil beim Greifer 7 keine seitlichen Klemmeinrichtungen vorgesehen sind, kann mit dem Greifer 7 eine Gruppierung 6 auch in enge Lücken des Packbildes positioniert werden, ohne dass dadurch eine Packdichte reduziert wird. Der im Detail in Fig. 3 dargestellte Greifer 7 ist in der Regel in drei Raumrichtungen translatorisch verfahrbar, sodass auch bei gleichzeitigem Einsatz mehrerer Greifer 7 für einen Zielladungsträger 3 Kollisionen der Greifer 7 vermieden werden können. Dies ermöglicht darüber hinaus ein Anordnen von Waren 5 auf unterschiedlichen
Höhenpositionen, sodass mit unterschiedlichen Greifern 7 in unterschiedlichen
Höhenpositionen kommissioniert werden kann. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn der Zielladungsträger 3 zumindest in Bezug auf einen Bereich, in welchem Waren 5 angeordnet werden, durch den Hublift noch nicht entsprechend abgesenkt ist, sodass auch bei Einsatz mehrerer Greifer 7 ein kontinuierliches Verfahren gewährleistet ist. Um Gruppierungen 6 unterschiedlicher Größe stabil aufnehmen und positionieren zu können, sind die Greiferfinger 8 unabhängig voneinander ausfahrbar ausgebildet. In der Regel weisen die Greiferfinger 8 unterschiedliche Breiten auf, wobei ein schmaler Greiferfinger 8 normalerweise eine Breite von etwa 150 mm und ein breiter Greiferfinger 8 eine Breite von vorzugsweise etwa 250 mm aufweist. Bei Ausfahren von nur dem schmalen Greiferfinger 8 kann somit eine Gruppierung 6 bzw. ein Artikel auch in einer Lücke von nur 150 mm Breite angeordnet werden. Für ein Positionieren von großen Artikeln werden beide Greiferfinger 8 gleichzeitig verfahren, sodass sich bei einem im Ausführungsbeispiel dargestellten Greifer 7 eine Auflagefläche von maximal 400 mm ergibt. In der Regel ist der schmale Greiferfinger 8 nur entlang einer Längsachse der Greiferfinger 8 relativ zum zweiten Greiferfinger 8 verfahrbar bzw. ausfahrbar, sodass sich nie ein Spalt zwischen den Greiferfingern 8 bilden kann.
Es kann allerdings auch vorgesehen sein, dass die Greiferfinger 8 senkrecht zu einer Längsachse der Greiferfinger 8 relativ zueinander verfahrbar sind, insbesondere auf gleicher Höhe, sodass der Greifer 7 für unterschiedlich große Produkte und
Abmessungen einsetzbar ist. Die Greiferfinger 8 können auch zur Aufnahme von im Gruppierbereich in Reihen angeordneten Waren 5 bzw. Gruppierungen 6 eingesetzt werden, um in einem Zyklus, in welchem der Greifer 7 vom Gruppierbereich 2 zum Zielladungsträger 3 und zurück verfahren wird, mehrere Waren 5 effizient aufzunehmen, sodass ein Bewegungsablauf optimiert und ein besonders effizientes Verfahren erreicht wird. Beispielsweise können dann mit jedem Greiferfinger 8 in einer Reihe angeordnete Waren 5 aufgenommen werden, sodass auf jedem Greiferfinger 8 eine Reihe von
Waren 5 positioniert ist. Durch die Möglichkeit, die Greiferfinger 8 senkrecht zur
Längsachse der Greiferfinger 8 zu verfahren, kann auf einfache Weise ein Verhaken bzw. Kollidieren von Waren 5 eines Greiferfingers 8 mit Waren 5 des zweiten Greiferfingers 8 bei einem Abschieben vermieden werden, unabhängig davon, ob die Waren 5 gleiche oder unterschiedliche Abmessungen aufweisen. Dadurch können die Reihen von Waren 5 auf den einzelnen Greiferfingern 8 einzeln und fehlerfrei kommissioniert werden. Darüber hinaus können mit senkrecht zur Längsachse verfahrbaren Greiferfingern 8 sowohl breite als auch schmale Waren 5 stabil transportiert werden, indem ein seitlicher Überstand der Waren 5 minimiert wird.
Mit einem erfindungsgemäßen Verfahren sowie einer Vorrichtung hierzu ist ein besonders effizientes und schnelles Kommissionieren möglich, weil nicht wie mit Verfahren des Standes der Technik einzelne Waren 5 erst am Zielladungsträger 3 zum Packbild zusammengestellt werden, sondern bereits vorab Gruppierungen 6 aus mehreren Waren 5 gebildet werden, welche anschließend mit einer einzigen Bewegung auf dem Zielladungsträger 3 positioniert werden. Dadurch werden unterschiedliche zur Bildung eines finalen Packbildes auf dem Zielladungsträger 3 erforderliche Arbeitsschritte aufgeteilt und sind somit parallel durchführbar, wodurch eine hohe Geschwindigkeit erreicht wird. Eine besonders hohe Geschwindigkeit kann auch beim Kommissionieren einer großen Anzahl unterschiedlicher Artikel, welche beispielsweise für einen Supermarkt bestimmt sein können, erreicht werden, wenn ein Zielladungsträger 3 nicht nur von einem Gruppierbereich 2 aus mit gebildeten Gruppierungen 6 beladen wird, sondern beispielsweise von zwei Seiten aus über zwei Gruppierbereiche 2.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Kommissionieren von Waren (5) aus zumindest einem
Quelllager (1 ) auf zumindest einem Zielladungsträger (3) gemäß einem Packbild, dadurch gekennzeichnet, dass eine Teilmenge der auf dem Zielladungsträger (3) zu
positionierenden Waren (5) in einem Gruppierbereich (2) gemäß einer einem Teil des Packbildes entsprechenden Gruppierung (6) angeordnet wird, wonach die
Gruppierung (6) aus dem Gruppierbereich (2) in eine dem Packbild entsprechende Position auf dem Zielladungsträger (3) bewegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mehrere
Gruppierungen (6) gleichzeitig aus dem Gruppierbereich (2) entnommen und sequenziell oder gleichzeitig in dem Packbild entsprechende Positionen auf dem Zielladungsträger (3) bewegt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere, insbesondere gleichartige, Waren (5) gleichzeitig aus dem Quelllager (1 ) zum
Gruppierbereich (2) bewegt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur
Verfahrensoptimierung ein Optimierungsgegenstand auf dem Zielladungsträger (3) positioniert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der
Optimierungsgegenstand im Zuge der Kommissionierung hergestellt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Optimierungsgegenstand mehrere Waren (5) positioniert werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Optimierungsgegenstand ein flächiger Gegenstand, insbesondere ein Karton, ist.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Gruppierung (6) im Gruppierbereich (2) unter sequenzieller Anordnung von Waren (5) im Gruppierbereich (2) gebildet wird, wonach die Gruppierung (6) mit einer vorzugsweise durchgängigen
Bewegung einer Positioniereinrichtung vom Gruppierbereich (2) in eine dem Packbild entsprechende Position auf dem Zielladungsträger (3) bewegt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Waren (5) bei einem Transport aus dem Quelllager (1 ) zum Gruppierbereich (2) gemäß einer dem Packbild entsprechenden Orientierung auf dem Zielladungsträger (3) orientiert werden, insbesondere auf einer Orientierungsstrecke (4).
10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Waren (5) aus dem Quelllager (1 ) auf zwei parallel geschalteten Transportbahnen (10) zum
Zielladungsträger (3) transportiert werden.
1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass an mehreren Seiten des Zielladungsträgers (3) Gruppierbereiche (2) angeordnet sind, von welchen aus gruppierte Waren (5) aus unterschiedlichen Richtungen auf den
Zielladungsträger (3) bewegt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Gruppierung (6) mit einem Greifer (7) ohne seitliche Klemmeinrichtungen auf dem
Zielladungsträger (3) positioniert wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Gruppierung (6) mit einem Greifer (7) auf dem Zielladungsträger (3) positioniert wird, welcher zwei relativ zueinander verfahrbare Greiferfinger (8) aufweist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Gruppierung (6) mit einem Greifer (7) auf dem Zielladungsträger positioniert wird, welcher in drei Raumrichtungen translatorisch verfahrbar ist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Gruppierungen (6) gleichzeitig mit zumindest zwei Greifern (7) parallel positioniert werden.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer vordefinierten Beladehöhe des Zielladungsträgers (3) ein neuer, leerer
Zielladungsträger (3) aus einem Magazin (9) zu einem Kommissionierbereich, insbesondere einem Schacht (13), befördert wird, in welchem die Waren (5) auf dem Zielladungsträger (3) angeordnet werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sandwich-Zielladungsträger gebildet wird, wobei ein Sandwich-Zielladungsträger einen bodenseitigen Zielladungsträger (3), auf dem bodenseitigen Zielladungsträger (3) angeordnete Waren (5) und zumindest einen auf den am bodenseitigen Zielladungsträger angeordneten Waren (5) positionierten weiteren Zielladungsträger (3) aufweist.
18. Vorrichtung zum Kommissionieren von Waren (5) aus zumindest einem
Quelllager (1 ) auf zumindest einem Zielladungsträger (3) gemäß einem Packbild, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Quelllager (1 ) und dem
Zielladungsträger (3) ein Gruppierbereich (2) vorgesehen ist, wobei die Vorrichtung zur Bildung einer einem Teil des Packbildes entsprechenden Gruppierung (6) im
Gruppierbereich (2) sowie zum Transport einer gebildeten Gruppierung (6) auf den Zielladungsträger (3) eingerichtet ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Bildung der Gruppierung (6) unter sequentieller Anordnung von Waren (5) im
Gruppierbereich (2) eingerichtet ist, wobei eine Positioniereinrichtung vorgesehen ist, mit welcher die Gruppierung (6) aus dem Gruppierbereich (2) in eine dem Packbild entsprechende Position auf dem Zielladungsträger (3) bewegbar ist, vorzugsweise in einer durchgängigen Bewegung.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass eine Orientierungsstrecke (4) zwischen dem Quelllager (1 ) und dem Gruppierbereich (2) vorgesehen ist, um Waren (5) bei einem Transport vom Quelllager (1 ) zum
Gruppierbereich (2) gemäß einer dem Packbild entsprechenden Orientierung der Waren (5) auszurichten.
21 . Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei parallel geschaltete Transportbahnen (10) zwischen dem Quelllager (1 ) und dem Zielladungsträger (3) vorgesehen sind.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Gruppierbereiche (2) an unterschiedlichen Seiten des
Zielladungsträgers (3) vorgesehen sind, um Waren (5) von mehreren Seiten aus auf dem Zielladungsträger (3) zu kommissionieren.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass ein Greifer (7) ohne seitliche Klemmeinrichtungen vorgesehen ist, um die im
Gruppierbereich (2) gruppierten Waren (5) auf den Zielladungsträger (3) zu bewegen.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass ein Greifer (7) mit zueinander bewegbaren Greiferfingern (8) vorgesehen ist, um die im
Gruppierbereich (2) gruppierten Waren (5) auf den Zielladungsträger (3) zu bewegen.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass ein Greifer (7) vorgesehen ist, welcher in drei Raumrichtungen translatorisch verfahrbar ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Greifer (7) zum Positionieren von Waren (5) auf dem Zielladungsträger vorgesehen sind, welche Greifer (7) unabhängig voneinander kollisionsfrei verfahrbar sind.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung in einen Fehlerbehebungszustand bringbar ist, in welchem der
Zielladungsträger (3) manuell zugänglich ist.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Zielladungsträger (3) auf einem Hublift angeordnet ist, mit welchem der
Zielladungsträger (3) abhängig von einer Beladehöhe absenkbar und vorzugsweise einwickelbar ist.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Zielladungsträger (3) in einem Schacht (13) absenkbar positionierbar ist, wobei eine Größe des Schachtes (13) an unterschiedliche Zielladungsträger (3) anpassbar ist.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Bildung von Sandwich-Zielladungsträgern eingerichtet ist, wobei ein Sandwich-Zielladungsträger einen bodenseitigen Zielladungsträger(3), auf dem bodenseitigen Zielladungsträger (3) angeordnete Waren (5) und zumindest einen auf den am bodenseitigen Zielladungsträger (3) angeordneten Waren (5) positionierten weiteren Zielladungsträger (3) aufweist.
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