WO2018153153A1 - 一种搬运管理的方法及系统 - Google Patents

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HKC Co Ltd
Chongqing HKC Optoelectronics Technology Co Ltd
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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • the present application relates to the field of automated material processing technologies, and in particular, to a method and system for handling management.
  • the manufacturing execution system carries instructions to the material control system (MCS).
  • the content of the instruction is that the product is transported from one location to another, and the material control system (MCS) performs the handling according to the order of the instructions. .
  • the material control system does not have enough information to judge, the material control system (MCS) will cause the products to be moved before the batch or the process interval (Q-TIME) is not so urgent due to insufficient information. , resulting in poor production efficiency and efficiency.
  • the embodiment of the present application provides a method for handling management, which can improve the transportation efficiency of the transportation system and save transportation costs.
  • the embodiment of the present application provides a method for handling management, including:
  • the embodiment of the present application provides a method for handling management, including:
  • an embodiment of the present application provides a handling system, including:
  • a monitoring module configured to monitor the transportation information in the manufacturing execution device according to the preset time period
  • a first determining module configured to determine whether the handling information in the manufacturing execution device is updated
  • an update module if yes, sending the updated handling information to the material control device;
  • an identification module configured to perform feature content identification on the updated handling information
  • an labeling module configured to perform priority marking on the handling information according to the identified feature content
  • an execution module configured to perform a carrying operation according to the priority mark.
  • the method and system for handling management of the embodiment of the present application monitors the transportation information received by the manufacturing execution device by a preset period, and sends the updated transportation information to the material control device, and treats the product to be handled.
  • the handling information is used to identify the feature content, and the handling priority is marked, thereby improving the handling efficiency of the transportation system and saving the transportation cost.
  • FIG. 1 is a schematic flow chart of a method for handling management according to an embodiment of the present application
  • FIG. 2 is a schematic flowchart of a method for handling management provided by an embodiment of the present application
  • FIG. 3 is a schematic flowchart of a method for handling management provided by an embodiment of the present application.
  • FIG. 4 is a schematic block diagram of a handling system according to an embodiment of the present application.
  • FIG. 5 is a schematic block diagram of a handling system according to an embodiment of the present application.
  • FIG. 6 is a schematic block diagram of a handling system provided by an embodiment of the present application.
  • the term “if” can be interpreted as “when" or “once” or “in response to determining” or “in response to detecting” depending on the context. ". Similarly, the phrase “if determined” or “if a condition or event is described” can be interpreted as meaning “once determined” or “in response to determining” or “once detected [the described condition or event” ] “OR” in response to detecting [described condition or event].
  • first, second, etc. may be used herein to describe various elements, these elements should not be limited to these terms. These terms are only used to distinguish these elements from one another.
  • a first module may be referred to as a second module without departing from the scope of the application, and similarly, a second module may be referred to as a first module.
  • Both the first module and the second terminal are modules, but they are not the same module.
  • FIG. 1 is a schematic flowchart of a method for handling management provided by an embodiment of the present application. As shown in the figure, the method includes the following steps S11 ⁇ S16:
  • Step S11 monitoring the transportation information received by the manufacturing execution device according to a preset period.
  • the manufacturing execution device receives the transportation information, for example, collects, integrates, and applies various production information of the factory site, and the system monitors the transportation information according to a preset time period to learn the current information.
  • Handling information the specific daytime can be set freely, such as monitoring the handling information every 1 minute.
  • the preset period may also be a space period, for example, a certain handling device reaches a predetermined position to reach the predetermined position again as a period, that is, in the embodiment, the handling device arrives at the time. The predetermined position monitors the handling information received by the manufacturing execution device. This avoids unnecessary repeated monitoring of the device.
  • Step S12 It is judged whether or not the transportation information of the manufacturing execution device is updated.
  • the system determines whether the transportation information of the manufacturing execution device is updated, that is, the monitoring information is monitored by the monitoring device as described above, and it is determined whether the current monitoring result is the same as the previous monitoring result.
  • Step S13 If yes, send the updated transportation information to the material control device.
  • the updated transportation information (currently monitored handling information) is sent to the material. Control device.
  • Step S14 determining whether the product to be handled is full.
  • Step S15 Perform priority marking according to whether the product is full or not.
  • Step S16 Carrying out the work according to the priority mark.
  • the handling operation is performed according to the marked priority. If the product has been fully batched, the full batch of products is preferentially transported, and the priority is handled more than other batches. By judging whether the product to be handled is full or not, and marking the full batch of products for priority handling, this can maintain the mn status of the machine, avoiding the problem of moving the product under the batch. The idle length of the idling and the increase in the number of handling times increase the efficiency of the machine and save costs.
  • the single group length required for each group of product handling is obtained; [0062] the priority marking of the handling information according to the identified feature content is performed For the single group Long corresponding products are marked.
  • the priority is given to the group C products that carry n between the transports, that is, the priority of the group C products, so that the waiting time of the next group of products can be reduced. Improve the efficiency of its entry into subsequent processes.
  • FIG. 2 is a schematic flowchart of a method for handling management provided by an embodiment of the present application. As shown in the figure, the method includes the following steps S21 to S27 :
  • Step S21 monitoring the transportation information received by the manufacturing execution device according to the preset period.
  • the manufacturing execution device receives the transportation information, for example, collects, integrates, and applies various production information of the factory site, and the system monitors the transportation information according to a preset time period to learn the current information.
  • Handling information the specific daytime can be set freely, such as monitoring the handling information every 1 minute.
  • Step S22 It is judged whether or not the transportation information of the manufacturing execution device is updated.
  • the system determines whether the transportation information of the manufacturing execution device is updated, that is, the monitoring information is monitored by the monitoring device as described above, and it is determined whether the current monitoring result is the same as the previous monitoring result.
  • Step S23 If yes, send the updated transportation information to the material control device.
  • the updated transportation information (currently monitored handling information) is sent to the material. Control device.
  • Step S24 The goods to be transported are counted from the first remaining time of the next process flow.
  • the first remaining time is a intermittent time (Q-time) between the end of one process step and the beginning of the next process step, where the specific product of each group is specific Intermittent daytime statistics
  • Step S25 Recognizing the order of arrangement between each of the first remaining turns.
  • the first remaining time is arranged according to the number of specific time intervals.
  • Step S26 Perform priority marking according to the product to be transported corresponding to the order of arrangement of each of the first remaining turns.
  • the products to be transported are marked in accordance with the order of the first remaining turns between the first turns, and the mark with the first remaining turn is prioritized.
  • Step S27 Carrying out the work according to the priority mark.
  • the transportation operation is performed according to the marked priority, and the first remaining number of remaining marks is preferentially transported, and the priority marked product is preferentially transported after actual transportation.
  • the first remaining day more products to be handled.
  • the length of the first remaining day of the product to be handled that is, the remaining time of the Q-time
  • the shorter the Q-time the priority is handled, so that it is possible to avoid carrying the Q-time product.
  • FIG. 3 is a schematic flowchart of a method for handling management provided by an embodiment of the present application. As shown in the figure, the method includes the following steps S31 to S38:
  • Step S31 The handling information received by the manufacturing execution device is monitored according to a preset period.
  • the manufacturing execution device receives the transportation information, for example, collects, integrates, and applies various production information of the factory site, and the system monitors the transportation information according to a preset time period to learn the current information.
  • Handling information the specific daytime can be set freely, such as monitoring the handling information every 1 minute.
  • Step S32 It is judged whether or not the transportation information of the manufacturing execution device is updated.
  • the system determines whether the handling information of the manufacturing execution device is updated, that is, the monitoring information is monitored by the monitoring device as described above, and determines whether the current monitoring result is the same as the previous monitoring result.
  • Step S33 If yes, send the updated transportation information to the material control device.
  • the handling information of the manufacturing execution device is updated, the current monitoring result is found If the previous monitoring result is different, the updated handling information (currently monitored handling information) is sent to the material control device.
  • Step S34 Obtain a distance sequence of the products to be transported from the initial parking booth of the machine.
  • Step S35 Perform statistics on the second remaining time of the current operation of each machine.
  • the second remaining time is the remaining time of the end of the current operation of the machine, and the remaining time sets of the current operation of each machine are collectively classified.
  • Step S36 Identify the sequence of the second remaining turns.
  • the remaining time intervals of the current operation of each of the statistical machines are sorted by the length of the day.
  • Step S37 Priorityly mark the products to be transported in the corresponding distance order according to the machine corresponding to the sequence.
  • the products to be transported corresponding to the distance sequence are marked in the order of the remaining time interval of the current operation of the machine, and the specific sequence is the remaining time of the operation from the short to the long corresponding mark from the near to the far The product.
  • Step S38 Carrying out the work according to the priority mark.
  • the carrying work is performed according to the marked priority, that is, the shortest corresponding mark in the remaining operation time of the machine is the closest to the initial parking space of the machine
  • the machine that first reaches the idle (idle) transports the product to be transported closest to the initial parking booth.
  • the maintenance of the machine can be maintained (mn status), avoiding the emergence of a machine. The goods are being transported and there are waiting, and the condition of the other machine idle occurs, thereby improving the working efficiency of the machine.
  • FIG. 4 is a schematic block diagram of a system provided by an embodiment of the present application. As shown in the figure, the system includes:
  • the monitoring module 10 is configured to monitor the transportation information in the manufacturing execution device according to the preset period; [0098] the first determining module 21 is configured to determine whether the handling information in the manufacturing execution device is updated; [0099] an update module 30, if yes, sending the updated transport information to the material control device;
  • the identification module 40 configured to perform feature content identification on the updated handling information, includes a second determining module 22
  • the second determining module 22 is configured to determine whether the product to be transported is full
  • an annotation module 50 configured to perform priority marking according to whether the product is full batch
  • the execution module 60 is configured to perform a carrying operation according to the priority mark.
  • the monitoring module 10 monitors the transportation information in the manufacturing execution device according to a preset period, and the first determining module 21 determines whether the transportation information in the manufacturing execution device is updated. If there is an update, the updated transportation information is sent to the material control device by the update module 30, and the second determination module 22 determines whether the product to be handled is full by identifying the transportation information, and the labeling module 50 is based on whether the product is full or not. The priority marking is performed, and finally the execution module 60 performs the carrying operation according to the priority marking.
  • system may further include:
  • the first obtaining module 71 is configured to obtain a single group length required for each group of product transportation if the plurality of sets of products reach the full batch; the labeling module 50 is configured to perform priority according to the product corresponding to the single group length mark.
  • the priority of the C group products that carry n between the transportations is prioritized, that is, the C group products are preferentially transported, so that the waiting time of the next group of products can be reduced, and the efficiency of entering the subsequent processes can be improved.
  • FIG. 5 it is a schematic block diagram of a system provided by an embodiment of the present application. Includes:
  • the monitoring module 10 is configured to monitor the handling information in the manufacturing execution device according to the preset period
  • the first determining module 21 is configured to determine whether the handling information in the manufacturing execution device is updated
  • the identification module 40 configured to perform feature content identification on the updated transportation information, including a first statistic module 81 and a first identification sub-module 41;
  • the first statistic module 81 is configured to perform statistics on the first remaining time of the next process flow to be carried
  • the first identification sub-module 41 is configured to identify an arrangement order of the first remaining turns
  • the labeling module 50 is configured to perform priority marking according to an arrangement order of the first remaining turns
  • the execution module 60 is configured to perform a carrying operation according to the priority mark.
  • the monitoring module 10 monitors the transportation information in the manufacturing execution device according to a preset period, and the first determining module 21 determines whether the transportation information in the manufacturing execution device is updated. If there is an update, the updated handling information is sent to the material control device by the update module 30, and the first statistical module 81 performs statistics on the first remaining time of the next process flow, and the first identification sub-module 41 identifies After the order of the first remaining turns is arranged, the labeling module 50 performs the priority marking according to the order of the first remaining turns, and finally the execution module 60 performs the carrying operation according to the priority mark.
  • the increase in manufacturing cost is avoided, and the handling efficiency is improved.
  • FIG. 6 is a schematic block diagram of a system provided by an embodiment of the present application. As shown in the figure, the system includes:
  • the monitoring module 10 is configured to monitor, in accordance with a preset period, the handling information in the manufacturing execution device;
  • the first determining module 21 is configured to determine whether the handling information in the manufacturing execution device is updated
  • the identification module 40 is configured to perform feature content identification on the updated handling information, including the second acquiring module 72.
  • the second obtaining module 72 is configured to obtain a distance sequence of the product to be transported from the initial parking space of the machine; [0126] a second statistic module 82, configured to perform the second remaining day of the current operation of each machine Conduct statistics;
  • the second identification sub-module 42 is configured to identify a sequence of the second remaining turns
  • the labeling module 50 is configured to perform priority marking on the products to be transported in the corresponding distance order according to the machine corresponding to the sequence;
  • the execution module 60 is configured to perform a carrying operation according to the priority mark.
  • the monitoring module 10 monitors the transportation information in the manufacturing execution device according to a preset period, and the first determining module 21 determines whether the transportation information in the manufacturing execution device is updated. If there is an update, the updated handling information is sent to the material control device by the update module 30, and the system obtains the distance sequence of the product to be transported from the initial parking space of the machine through the second obtaining module 72, and passes the second statistic module 82. The second remaining time of the current operation of each machine is counted, and the second identification sub-module 42 identifies the sequence of the second remaining time, and the labeling module 50 sequentially corresponds to the corresponding distance of the machine. The products to be transported are prioritized, and finally the execution module 60 performs the handling according to the priority mark.

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Abstract

一种搬运管理的方法及系统，其中方法包括：根据预设周期对制造执行装置接收的搬运信息进行监测（S11）；判断制造执行装置的搬运信息是否有更新（S12）；若有，将更新后的搬运信息发送至物料控制装置（S13）；对更新后的搬运信息进行特征内容识别；根据识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记（S15）；根据优先级标记进行搬运工作（S16）。通过预设周期对制造执行装置接收的搬运信息进行监测，并将更新后的搬运信息即时发送至物料控制装置，并对待搬运产品的搬运信息进行特征内容识别，标注搬运优先级，从而提高了搬运系统的搬运效率，并节约了搬运成本。

Description

发明名称：一种搬运管理的方法及系统
技术领域
[0001] 本申请涉及自动化物料处理技术领域， 尤其涉及一种搬运管理的方法及系统。
[0002]
[0003] 背景技术
[0004] 目前制造执行系统 （MES) 下搬运指令给物料控制系统 （MCS) ， 指令内容为 产品从一个地点搬运到另一个地点， 物料控制系统 (MCS)会依照下指令的先后次 序去执行搬运。 因为物料控制系统 (MCS)没有够足的信息来判断， 物料控制系统 (MCS)因信息不足， 会造成先搬未满批的产品或工艺间隔吋间 （Q-TIME) 没有 那么急的产品等， 造成生产效率和搬造效率较差。
[0005]
[0006] 发明内容
[0007] 本申请实施例提供一种搬运管理的方法， 可提高搬运系统的搬运效率， 节约运 输成本。
[0008] 一方面， 本申请实施例提供了一种搬运管理的方法， 包括：
[0009] 根据预设周期对制造执行装置接收的搬运信息进行监测；
[0010] 判断所述制造执行装置的搬运信息是否有更新；
[0011] 若有， 将所述更新后的搬运信息发送至物料控制装置；
[0012] 对所述更新后的搬运信息进行特征内容识别；
[0013] 根据所述识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记；
[0014] 根据所述优先级标记进行搬运工作。
[0015] 另一方面， 本申请实施例提供了一种搬运管理的方法， 包括：
[0016] 根据预设吋间周期对制造执行装置接收的搬运信息进行监测；
[0017] 判断所述制造执行装置的搬运信息是否有更新；
[0018] 若有， 将所述更新后的搬运信息发送至物料控制装置；
[0019] 对所述更新后的搬运信息进行特征内容识别； [0020] 根据所述识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记；
[0021] 根据所述优先级标记进行搬运工作。
[0022] 又一方面， 本申请实施例提供了一种搬运系统， 包括：
[0023] 监测模块， 用于根据预设吋间周期对制造执行装置内的搬运信息进行监测；
[0024] 第一判断模块， 用于判断所述制造执行装置内的搬运信息是否有更新；
[0025] 更新模块， 用于若有， 将所述更新后的搬运信息发送至物料控制装置；
[0026] 识别模块， 用于对所述更新后的搬运信息进行特征内容识别；
[0027] 标注模块， 用于根据所述识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记；
[0028] 执行模块， 用于根据所述优先级标记进行搬运工作。
[0029]
[0030] 本申请实施例的搬运管理的方法及系统， 通过预设周期对制造执行装置接收的 搬运信息进行监测， 并将更新后的搬运信息即吋发送至物料控制装置， 并对待 搬运产品的搬运信息进行特征内容识别， 标注搬运优先级， 从而提高了搬运系 统的搬运效率， 并节约了搬运成本。
[0031]
[0032] 附图说明
[0033] 为了更清楚地说明本申请实施例技术方案， 下面将对实施例描述中所需要使用 的附图作简单地介绍， 显而易见地， 下面描述中的附图是本申请的一些实施例 ， 对于本领域普通技术人员来讲， 在不付出创造性劳动的前提下， 还可以根据 这些附图获得其他的附图。
[0034] 图 1为本申请实施例提供的一种搬运管理的方法的示意流程图；
[0035] 图 2为本申请实施例提供的一种搬运管理的方法的示意流程图；
[0036] 图 3为本申请实施例提供的一种搬运管理的方法的示意流程图；
[0037] 图 4为本申请实施例提供的搬运系统的示意性框图；
[0038] 图 5为本申请实施例提供的搬运系统的示意性框图；
[0039] 图 6为本申请实施例提供的搬运系统的示意性框图。
[0040]
[0041] 具体实施方式 [0042] 下面将结合本申请实施例中的附图， 对本申请实施例中的技术方案进行清楚、 完整地描述， 显然， 所描述的实施例是本申请一部分实施例， 而不是全部的实 施例。 基于本申请中的实施例， 本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前 提下所获得的所有其他实施例， 都属于本申请保护的范围。
[0043] 应当理解， 当在本说明书和所附权利要求书中使用吋， 术语"包括"和"包含"指 示所描述特征、 整体、 步骤、 操作、 元素和 /或组件的存在， 但并不排除一个或 多个其它特征、 整体、 步骤、 操作、 元素、 组件和 /或其集合的存在或添加。
[0044] 还应当理解， 在此本申请说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的 目的而并不意在限制本申请。 如在本申请说明书和所附权利要求书中所使用的 那样， 除非上下文清楚地指明其它情况， 否则单数形式的"一"、 "一个 "及"该"意 在包括复数形式。
[0045] 如在本说明书和所附权利要求书中所使用的那样， 术语"如果"可以依据上下文 被解释为 "当…吋"或"一旦"或"响应于确定"或"响应于检测到"。 类似地， 短语" 如果确定"或"如果检测到 [所描述条件或事件]"可以依据上下文被解释为意指"一 旦确定 "或"响应于确定"或"一旦检测到 [所描述条件或事件]"或"响应于检测到 [所 描述条件或事件]"。
[0046] 也应当理解， 尽管术语第一、 第二等可以在此用来描述各种元素， 但这些元素 不应该受限于这些术语。 这些术语仅用来将这些元素彼此区分幵。 例如， 在不 脱离本申请范围的前提下， 第一模块可以被称为第二模块， 并且类似地， 第二 模块可以被称为第一模块。 第一模块和第二终端均为模块， 但它们并非同一模 块。
[0047] 参见图 1， 是本申请实施例提供的一种搬运管理的方法的示意流程图， 如图所 示， 该方法包括以下步骤 S11~S16:
[0048] 步骤 S11 : 根据预设周期对制造执行装置接收的搬运信息进行监测。
[0049] 具体地， 制造执行装置对搬运信息进行接收， 例如收集、 整合及应用工厂现场 的各项生产信息， 系统将会根据预先设定的吋间周期对搬运信息进行监测， 来 获知当前的搬运信息， 具体吋间周期可自由设定， 如每隔 1分钟对搬运信息进行 监测。 [0050] 进一步地， 预设周期也可以是空间周期， 例如， 将某一搬运设备到达一预定位 置至再次到达该预定位置作为一个周期， 即， 在本实施例中， 搬运设备每次到 达该预定位置则对制造执行装置接收的搬运信息进行监测。 如此可避免设备进 行不必要的重复的监测动作。
[0051] 步骤 S12: 判断制造执行装置的搬运信息是否有更新。
[0052] 具体地， 系统对制造执行装置的搬运信息是否有更新进行判断， 即如上述中的 通过监测设备对搬运信息进行监测， 判断当前监测结果与前一次的监测结果是 否相同。
[0053] 步骤 S13: 若有， 将更新后的搬运信息发送至物料控制装置。
[0054] 具体地， 如果监测到制造执行装置的搬运信息有更新， 即发现当前监测结果与 前一次的监测结果不相同， 则将更新后的搬运信息 （当前监测到的搬运信息） 发送至物料控制装置。
[0055] 步骤 S14: 判断待搬运产品是否满批。
[0056] 具体地， 在将待搬运的产品进行搬运之前， 通过制造执行装置接收的搬运信息 来确认哪些产品是属于同一批次的， 并对该批次的产品有没有满批进行判断识 别。
[0057] 步骤 S15: 根据产品是否满批来进行优先级标记。
[0058] 具体地， 若识别到同一批次的产品已经满批了， 则对该批次的产品进行优先级 标记， 标记为优先搬运。
[0059] 步骤 S16: 根据优先级标记进行搬运工作。
[0060] 具体地， 在搬运的吋候， 会根据所标记的优先级来进行搬运工作， 如果产品已 经满批， 则对该满批产品进行优先搬运标记， 较其他未满批的优先搬运。 通过 对待搬运产品进行是否满批次的判断， 并标记满批次产品进行优先搬运， 如此 可以维持机台持续工作 （mn status) 的吋间， 避免了因搬运未满批次的产品而导 致机台空转 （idle) 吋间变长和搬运次数的增加， 从而提高了机台的工作效率， 节约成本。
[0061] 进一步地， 若同吋多组产品达到满批， 获取每组产品搬运所需的单组吋长； [0062] 所述根据识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记将执行对所述单组吋 长对应的产品进行标记。
[0063] 具体地， 在搬运的吋候不可能每次恰好待搬运产品满批了， 机台便进行了搬 运。 在待搬运产品满批后到机台进行搬运之前的这段吋间如果出现多组产品达 到满批， 则会在搬运之前对待搬运的产品搬运完成所需的吋间进行与判断， 通 过搬运完成所需的吋间对待搬运的满批产品进行优先级标记， 吋间越短的标记 越优先， 如八、 B、 C三组产品同吋满批在等待搬运， 而对应 A、 B、 C三组产品 所需的搬运吋间依次为！^、 m、 n (其中 k〉m〉n) ， 则对搬运吋间为 n的 C组产品 标记优先， 即优先搬运 C组产品， 如此可以减少接下来组别产品所需等待的吋间 ， 提高其进入到后续工序的效率。
[0064] 参见图 2， 是本申请实施例提供的一种搬运管理的方法的示意流程图， 如图所 示， 该方法包括以下步骤 S21~S27:
[0065] 步骤 S21： 根据预设周期对制造执行装置接收的搬运信息进行监测。
[0066] 具体地， 制造执行装置对搬运信息进行接收， 例如收集、 整合及应用工厂现场 的各项生产信息， 系统将会根据预先设定的吋间周期对搬运信息进行监测， 来 获知当前的搬运信息， 具体吋间周期可自由设定， 如每隔 1分钟对搬运信息进行 监测。
[0067] 步骤 S22: 判断制造执行装置的搬运信息是否有更新。
[0068] 具体地， 系统对制造执行装置的搬运信息是否有更新进行判断， 即如上述中的 通过监测设备对搬运信息进行监测， 判断当前监测结果与前一次的监测结果是 否相同。
[0069] 步骤 S23: 若有， 将更新后的搬运信息发送至物料控制装置。
[0070] 具体地， 如果监测到制造执行装置的搬运信息有更新， 即发现当前监测结果与 前一次的监测结果不相同， 则将更新后的搬运信息 （当前监测到的搬运信息） 发送至物料控制装置。
[0071] 步骤 S24: 对待搬运产品距下一工艺流程的第一剩余吋间进行统计。
[0072] 具体地， 第一剩余吋间即为待搬运产品从一个工艺步骤结束到下一工艺步骤幵 始之间的一个间歇吋间 （Q-time) ， 此处将对每组产品的具体间歇吋间进行统计 [0073] 步骤 S25: 识别出每个第一剩余吋间的排列顺序。
[0074] 具体地， 识别出具体的第一剩余吋间 （Q-time的剩余吋间） 后， 将第一剩余吋 间按照具体吋间的多少来进行排列。
[0075] 步骤 S26: 根据每个第一剩余吋间的排列顺序对应的待搬运产品来进行优先级 标记。
[0076] 具体地， 按照第一剩余吋间具体吋间的排列顺序对待搬运产品进行标记， 第一 剩余吋间少的标记优先级靠前。
[0077] 步骤 S27: 根据优先级标记进行搬运工作。
[0078] 具体地， 在搬运的吋候， 会根据所标记的优先级来进行搬运工作， 第一剩余吋 间少的标记为优先搬运， 则在实际搬运吋对该优先标记的产品进行优先搬运， 先于第一剩余吋间更多的待搬运产品。 通过对待搬运产品的第一剩余吋间 （即 为 Q-time的剩余吋间） 的长度进行判断， Q-time越短产品进行优先搬运， 如此可 以避免搬运了 Q-time吋间充足的产品却使得一些产品超过了 Q-time， 而导致超过 Q-time的产品需要回去返工 （rework) ， 从而避免了制造成本的增加， 提高了搬 运效率。
[0079] 参见图 3， 是本申请实施例提供的一种搬运管理的方法的示意流程图， 如图所 示， 该方法包括以下步骤 S31~S38:
[0080] 步骤 S31 : 根据预设周期对制造执行装置接收的搬运信息进行监测。
[0081] 具体地， 制造执行装置对搬运信息进行接收， 例如收集、 整合及应用工厂现场 的各项生产信息， 系统将会根据预先设定的吋间周期对搬运信息进行监测， 来 获知当前的搬运信息， 具体吋间周期可自由设定， 如每隔 1分钟对搬运信息进行 监测。
[0082] 步骤 S32: 判断制造执行装置的搬运信息是否有更新。
[0083] 具体地， 系统对制造执行装置的搬运信息是否有更新进行判断， 即如上述中的 通过监测设备对搬运信息进行监测， 判断当前监测结果与前一次的监测结果是 否相同。
[0084] 步骤 S33: 若有， 将更新后的搬运信息发送至物料控制装置。
[0085] 具体地， 如果监测到制造执行装置的搬运信息有更新， 即发现当前监测结果与 前一次的监测结果不相同， 则将更新后的搬运信息 （当前监测到的搬运信息） 发送至物料控制装置。
[0086] 步骤 S34: 获取待搬运产品距离机台初始停放棚位的距离顺序。
[0087] 具体地， 监测到每个待搬运的产品距离机台初始停放棚位的距离， 并按照每个 待搬运产品的距离长短来进行顺序排列。
[0088] 步骤 S35: 对每个机台的当前操作第二剩余吋间进行统计。
[0089] 具体地， 第二剩余吋间为机台的当前操作结束的剩余吋间， 将每个机台的当前 操作结束的剩余吋间集中归类。
[0090] 步骤 S36: 识别第二剩余吋间的先后顺序。
[0091] 具体地， 将统计的各个机台的当前操作结束的剩余吋间按照吋间的长短进行排 序。
[0092] 步骤 S37: 按照先后顺序对应的机台对对应距离顺序的待搬运产品进行优先级 标记。
[0093] 具体地， 按照机台当前操作结束的剩余吋间长短顺序来标记对应距离顺序的待 搬运产品， 具体顺序为操作结束的剩余吋间自短至长对应标记距离机台自近至 远的产品。
[0094] 步骤 S38: 根据优先级标记进行搬运工作。
[0095] 具体地， 在搬运的吋候， 会根据所标记的优先级来进行搬运工作， 即机台当前 操作剩余吋间最短的对应标记距离机台初始停放棚位距离最近的待搬运货物， 最先达到待机 （idle) 的机台搬运离机台初始停放棚位最近的待搬运产品。 通过 对机台距离 idle的吋间进行判断， 并对应标记搬运离机台初始停放棚位最近的待 搬运产品， 如此可以维持机台持续工作 （mn status) 的吋间， 避免了出现一个机 台在搬运且还有等待的货物， 而另一机台 idle的状况发生， 从而提高了机台的工 作效率。
[0096] 参见图 4， 是本申请实施例提供的一种系统的示意性框图， 如图所示， 该系统 包括：
[0097] 监测模块 10， 用于根据预设周期对制造执行装置内的搬运信息进行监测； [0098] 第一判断模块 21， 用于判断制造执行装置内的搬运信息是否有更新； [0099] 更新模块 30， 用于若有， 将更新后的搬运信息发送至物料控制装置；
[0100] 识别模块 40， 用于对更新后的搬运信息进行特征内容识别包括第二判断模块 22
[0101] 第二判断模块 22， 用于判断待搬运产品是否满批；
[0102] 标注模块 50， 用于根据产品是否满批来进行优先级标记；
[0103] 执行模块 60， 用于根据优先级标记进行搬运工作。
[0104] 具体地， 系统 99在运行吋， 监测模块 10根据预设周期对制造执行装置内的搬运 信息进行监测， 第一判断模块 21会对制造执行装置内的搬运信息是否有更新进 行判断， 如果有更新， 则由更新模块 30将更新后的搬运信息发送至物料控制装 置， 第二判断模块 22通过识别搬运信息来判断待搬运产品是否满批， 并由标注 模块 50根据产品是否满批来进行优先级标记， 最终由执行模块 60根据优先级标 记进行搬运工作。
[0105] 通过对待搬运产品进行是否满批次的判断， 并标记满批次产品进行优先搬运， 如此可以维持机台持续工作 （mn stauts) 的吋间， 避免了因搬运未满批次的产品 而导致机台空转 （idle) 吋间变长和搬运次数的增加， 从而提高了机台的工作效 率， 节约成本。
[0106] 进一步地， 该系统还可以包括：
[0107] 第一获取模块 71， 用于若同吋多组产品达到满批， 获取每组产品搬运所需的单 组吋长； 标注模块 50用于根据单组吋长对应的产品进行优先级标记。
[0108] 具体地， 在搬运的吋候不可能每次恰好待搬运产品满批了， 机台便进行了搬运 ， 在待搬运产品满批后到机台进行搬运之前的这段吋间如果出现多组产品达到 满批， 则会在搬运之前对待搬运的产品搬运完成所需的吋间进行与判断， 通过 搬运完成所需的吋间对待搬运的满批产品进行优先级标记， 吋间越短的标记越 优先， 如八、 B、 C三组产品同吋满批在等待搬运， 而对应 A、 B、 C三组产品所 需的搬运吋间依次为 k、 m、 n (其中 k〉m〉n) ， 则对搬运吋间为 n的 C组产品标 记优先， 即优先搬运 C组产品， 如此可以减少接下来组别产品所需等待的吋间， 提高其进入到后续工序的效率。
[0109] 参见图 5， 是本申请实施例提供的一种系统的示意性框图， 如图所示， 该系统 包括：
[0110] 监测模块 10， 用于根据预设周期对制造执行装置内的搬运信息进行监测；
[0111] 第一判断模块 21， 用于判断制造执行装置内的搬运信息是否有更新；
[0112] 更新模块 30， 用于若有， 将更新后的搬运信息发送至物料控制装置；
[0113] 识别模块 40， 用于对更新后的搬运信息进行特征内容识别包括第一统计模块 81 以及第一识别子模块 41 ;
[0114] 第一统计模块 81， 用于对待搬运产品距下一工艺流程的第一剩余吋间进行统计
[0115] 第一识别子模块 41， 用于识别出第一剩余吋间的排列顺序；
[0116] 标注模块 50， 用于根据第一剩余吋间的排列顺序来进行优先级标记；
[0117] 执行模块 60， 用于根据优先级标记进行搬运工作。
[0118] 具体地， 系统 99在运行吋， 监测模块 10根据预设周期对制造执行装置内的搬运 信息进行监测， 第一判断模块 21会对制造执行装置内的搬运信息是否有更新进 行判断， 如果有更新， 则由更新模块 30将更新后的搬运信息发送至物料控制装 置， 第一统计模块 81对待搬运产品距下一工艺流程的第一剩余吋间进行统计， 第一识别子模块 41识别出第一剩余吋间的排列顺序后， 由标注模块 50根据第一 剩余吋间的排列顺序来进行优先级标记， 最终由执行模块 60根据优先级标记进 行搬运工作。
[0119] 通过对待搬运产品的第一剩余吋间 （即为 Q-time的剩余吋间） 的长度进行判断
， Q-time越短产品进行优先搬运， 如此可以避免搬运了 Q-time吋间充足的产品却 使得一些产品超过了 Q-time， 而导致超过 Q-time的产品需要回去返工 （rework) ， 从而避免了制造成本的增加， 提高了搬运效率。
[0120] 参见图 6， 是本申请实施例提供的一种系统的示意性框图， 如图所示， 该系统 包括：
[0121] 监测模块 10， 用于根据预设周期对制造执行装置内的搬运信息进行监测；
[0122] 第一判断模块 21， 用于判断制造执行装置内的搬运信息是否有更新；
[0123] 更新模块 30， 用于若有， 将更新后的搬运信息发送至物料控制装置；
[0124] 识别模块 40， 用于对更新后的搬运信息进行特征内容识别包括第二获取模块 72 、 第二统计模块 82以及第二识别子模块 42;
[0125] 第二获取模块 72， 用于获取待搬运产品距离机台初始停放棚位的距离顺序； [0126] 第二统计模块 82， 用于对每个机台的当前操作第二剩余吋间进行统计；
[0127] 第二识别子模块 42， 用于识别第二剩余吋间的先后顺序；
[0128] 标注模块 50， 用于按照先后顺序对应的机台对对应距离顺序的待搬运产品进行 优先级标记；
[0129] 执行模块 60， 用于根据优先级标记进行搬运工作。
[0130] 具体地， 系统 99在运行吋， 监测模块 10根据预设周期对制造执行装置内的搬运 信息进行监测， 第一判断模块 21会对制造执行装置内的搬运信息是否有更新进 行判断， 如果有更新， 则由更新模块 30将更新后的搬运信息发送至物料控制装 置， 系统通过第二获取模块 72来获取待搬运产品距离机台初始停放棚位的距离 顺序， 通过第二统计模块 82对每个机台的当前操作第二剩余吋间进行统计， 并 由第二识别子模块 42识别出第二剩余吋间的先后顺序， 标注模块 50按照先后顺 序对应的机台对对应距离顺序的待搬运产品进行优先级标记， 最终由执行模块 6 0根据优先级标记进行搬运工作。
[0131] 通过对机台距离 idle的吋间进行判断， 并对应标记搬运离机台初始停放棚位最 近的待搬运产品， 如此可以维持机台持续工作 （mn status) 的吋间， 避免了出现 一个机台在搬运且还有等待的货物， 而另一机台 idle的状况发生， 从而提高了机 台的工作效率。
[0132]
[0133] 在本申请所提供的几个实施例中， 应该理解到， 所揭露的方法， 仅仅是示意性 的， 可以通过其它的方式实现。
[0134] 需要说明的是， 本申请实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、 合并和刪减。
[0135] 本申请实施例终端中的单元可以根据实际需要进行合并、 划分和刪减。
[0136] 以上所述， 仅为本申请的具体实施方式， 但本申请的保护范围并不局限于此， 任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内， 可轻易想到各种 等效的修改或替换， 这些修改或替换都应涵盖在本申请的保护范围之内。 因此 , 本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。 技术问题
问题的解决方案
发明的有益效果

Claims

权利要求书
[权利要求 1] 一种搬运管理的方法， 包括：
根据预设周期对制造执行装置接收的搬运信息进行监测；
判断所述制造执行装置的搬运信息是否有更新； 若有， 将所述更新后的搬运信息发送至物料控制装置；
对所述更新后的搬运信息进行特征内容识别；
根据所述识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记； 根据所述优先级标记进行搬运工作。
[权利要求 2] 根据权利要求 1所述的搬运管理方法， 其中， 所述对更新后的搬运信 息进行特征内容识别包括：
判断待搬运产品是否满批；
若是， 所述根据识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记将执 行根据产品是否满批来进行优先级标记。
[权利要求 3] 根据权利要求 2所述的搬运管理方法， 所述方法还包括：
若同吋多组产品达到满批， 获取每组产品搬运所需的单组吋长； 所述根据识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记将执行对所 述单组吋长对应的产品进行标记。
[权利要求 4] 根据权利要求 1所述的搬运管理方法， 其中， 所述对更新后的搬运信 息进行特征内容识别包括：
对待搬运产品距下一工艺流程的第一剩余吋间进行统计；
识别出所述第一剩余吋间的排列顺序；
所述根据识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记将执行根据 第一剩余吋间的排列顺序来进行优先级标记。
[权利要求 5] 根据权利要求 1所述的搬运管理方法， 其中， 所述对更新后的搬运信 息进行特征内容识别还包括：
获取待搬运产品距离机台初始停放棚位的距离顺序；
对每个机台的当前操作第二剩余吋间进行统计； 识别所述第二剩余吋间的先后顺序； 所述根据识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记将执行按照 所述先后顺序对应的机台对对应所述距离顺序的待搬运产品进行优先 级标记。
[权利要求 6] 根据权利要求 1所述的搬运管理方法， 其中， 所述对更新后的搬运信 息进行特征内容识别包括：
对待搬运产品距下一工艺流程的第一剩余吋间进行统计；
识别出所述第一剩余吋间的排列顺序；
获取待搬运产品距离机台初始停放棚位的距离顺序；
对每个机台的当前操作第二剩余吋间进行统计； 识别所述第二剩余吋间的先后顺序；
所述根据识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记将执行按照 所述先后顺序对应的机台对对应所述距离顺序的待搬运产品进行优先 级标记。
[权利要求 7] 根据权利要求 1所述的搬运管理方法， 其中， 所述预设周期包括预设 吋间周期。
[权利要求 8] —种搬运管理的方法， 包括：
判断搬运设备是否到达预定位置；
若所述搬运设备到达所述预定位置， 对制造执行装置接收的搬运信息 进行监测；
判断所述制造执行装置的搬运信息是否有更新； 若有， 将所述更新后的搬运信息发送至物料控制装置；
对所述更新后的搬运信息进行特征内容识别；
根据所述识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记； 根据所述优先级标记进行搬运工作。
[权利要求 9] 根据权利要求 8所述的搬运管理方法， 其中， 所述对更新后的搬运信 息进行特征内容识别包括：
判断待搬运产品是否满批；
若是， 所述根据识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记将执 行根据产品是否满批来进行优先级标记。
根据权利要求 9所述的搬运管理方法， 其中， 所述方法还包括： 若同吋多组产品达到满批， 获取每组产品搬运所需的单组吋长； 所述根据识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记将执行对所 述单组吋长对应的产品进行标记。
根据权利要求 8所述的搬运管理方法， 其中， 所述对更新后的搬运信 息进行特征内容识别还包括：
获取待搬运产品距离机台初始停放棚位的距离顺序；
对每个机台的当前操作第二剩余吋间进行统计；
识别所述第二剩余吋间的先后顺序；
所述根据识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记将执行按照 所述先后顺序对应的机台对对应所述距离顺序的待搬运产品进行优先 级标记。
根据权利要求 8所述的搬运管理方法， 其中， 所述对更新后的搬运信 息进行特征内容识别还包括：
判断待搬运产品是否满批；
若同吋多组产品达到满批， 获取待搬运产品距离机台初始停放棚位的 距离顺序；
对每个机台的当前操作第二剩余吋间进行统计；
识别所述第二剩余吋间的先后顺序；
所述根据识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记将执行按照 所述先后顺序对应的机台对对应所述距离顺序的待搬运产品进行优先 级标记。
根据权利要求 8所述的搬运管理方法， 其中， 所述所述对更新后的搬 运信息进行特征内容识别包括：
对待搬运产品距下一工艺流程的第一剩余吋间进行统计；
识别出所述第一剩余吋间的排列顺序；
判断待搬运产品是否满批； 若是， 所述根据识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记将执 行根据产品是否满批及所述第一剩余吋间的排列顺序来进行优先级标 记。
一种搬运系统， 包括：
监测模块， 用于根据预设吋间周期对制造执行装置内的搬运信息进行 监测 .
第一判断模块， 用于判断所述制造执行装置内的搬运信息是否有更新 更新模块， 用于若有， 将所述更新后的搬运信息发送至物料控制装置 识别模块， 用于对所述更新后的搬运信息进行特征内容识别； 标注模块， 用于根据所述识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级 标记；
执行模块， 用于根据所述优先级标记进行搬运工作。
根据权利要求 14所述的一种搬运系统， 其中， 所述识别模块用于对所 述更新后的搬运信息进行特征内容识别包括：
第二判断模块， 用于判断待搬运产品是否满批；
所述标注模块用于根据产品是否满批来进行优先级标记。
根据权利要求 15所述的一种搬运系统， 还包括：
第一获取模块， 用于若同吋多组产品达到满批， 获取每组产品搬运所 需的单组吋长；
所述标注模块用于根据所述单组吋长对应的产品进行优先级标记。 根据权利要求 14所述的一种搬运系统， 还包括：
第二获取模块， 用于获取待搬运产品距离机台初始停放棚位的距离顺 序；
第二统计模块， 用于对每个机台的当前操作第二剩余吋间进行统计； 第二识别子模块， 用于识别所述第二剩余吋间的先后顺序； 的待搬运产品进行优先级标记。
[权利要求 18] 根据权利要求 14所述的一种搬运系统， 其中， 所述对更新后的搬运信 息进行特征内容识别包括：
第一统计模块， 用于对待搬运产品距下一工艺流程的第一剩余吋间进 行统计；
第一识别子模块， 用于识别出所述第一剩余吋间的排列顺序； 第二判断模块， 用于判断待搬运产品是否满批； 所述标注模块用于根据产品是否满批及所述第一剩余吋间的排列顺序 来进行优先级标记。
[权利要求 19] 根据权利要求 18所述一种搬运系统， 其中， 所述方法还包括：
第一获取模块， 用于若同吋多组产品达到满批， 获取每组产品搬运所 需的单组吋长；
所述标注模块用于根据所述单组吋长及所述第一剩余吋间的排列顺序 进行标记。
[权利要求 20] 根据权利要求 14所述一种搬运系统， 其中， 所述对更新后的搬运信息 进行特征内容识别还包括：
第一统计模块， 用于对待搬运产品距下一工艺流程的第一剩余吋间进 行统计；
第一识别子模块， 用于识别出所述第一剩余吋间的排列顺序； 第二获取模块， 用于获取待搬运产品距离机台初始停放棚位的距离顺 序；
第二统计模块， 用于对每个机台的当前操作第二剩余吋间进行统计； 第二识别子模块， 用于识别所述第二剩余吋间的先后顺序； 所述标注模块用于按照所述先后顺序对应的机台对对应所述距离顺序 的待搬运产品进行优先级标记。
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