WO2018146954A1 - シールチェーン - Google Patents

Abstract

シールチェーン（１１）は、一対の内リンクプレート（１２）と、ブシュ（１７）と、ブシュ（１７）に挿入されるピン（２０）と、ブシュ（１７）が挿入されるローラ（１８）と、一対の外リンクプレート（１４）と、凹部（５０）と、シール部（１９）とを備える。ブシュ（１７）は、両端部において一対の内リンクプレート（１２）にそれぞれ接合される。ローラ（１８）は、ブシュ（１７）によって支持される。一対の外リンクプレート（１４）は、一対の内リンクプレート（１２）を外側から挟むように配置されて、ピン（２０）の両端部がそれぞれ接合される。凹部（５０）は、内リンクプレート（１２）の内周面（１２ａ）にブシュ（１７）を囲むように形成される。シール部（１９）は、凹部（５０）内に収まるように凹部（５０）の底面（５０ａ）とローラ（１８）の端面（１８ａ）との間に配置されて、ブシュ（１７）とローラ（１８）との間に配置された潤滑剤（Ｇ１）をシールする。

Description

シールチェーン

　本発明は、ブシュとローラとの間に配置される潤滑剤が外部へ漏れ出すことを抑制するシール構造を備えたシールチェーンに関する。

　従来、この種のシールチェーンとしては、例えば特許文献１に示すものが知られている。このようなシールチェーンでは、内リンクプレートの内側面にブシュを中心とした円形の凹部が形成され、この凹部の底面にブシュを中心とした円環状の凹溝が形成されている。この凹溝にはゴムなどの弾性体からなるＯリングが嵌め込まれ、Ｏリングは自然状態で凹溝から所定の長さだけ突出している。

　ローラの両端面には、その外周側が削られることで円環状のボス部が形成される。このボス部にリング（ワッシャ）状のシールプレートが、内リンクプレートの内側面の凹部内に収まるように回転自在に遊嵌されている。そして、Ｏリングがシールプレートに圧接することで、ブシュとローラとの間に配置した潤滑剤をシールしている。そして、上述のようなシールチェーンでは、ブシュとローラとの間に配置した潤滑剤が、通常、ローラのボス部の先端面側から漏れ出す。

特開２００５－２８２８１３号公報

　しかし、上述のようなシールチェーンでは、潤滑剤をシールするためのＯリング及びシールプレートが、内リンクプレートの内側面の凹部内におけるローラのボス部の径方向の外側に配置されている。すなわち、Ｏリング及びシールプレートは、内リンクプレートの内側面の凹部内において、ブシュとローラとの間に配置した潤滑剤が漏れ出すローラのボス部の先端面側の位置から離れた位置に配置されている。

　このため、Ｏリング及びシールプレートがスプロケットと接触することによって摩耗することはないが、ブシュとローラとの間に配置された潤滑剤をシールする上では、改善の余地を残すものとなっている。

　本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、ブシュとローラとの間に配置された潤滑剤を長期に亘って効果的にシールすることができるシールチェーンを提供することにある。

　以下、上記課題を解決するための手段及びその作用効果について記載する。
　上記課題を解決するシールチェーンは、互いに対向して離れて配置される一対の内リンクプレートと、両端部において前記一対の内リンクプレートにそれぞれ接合される筒状のブシュと、前記ブシュに回転可能に挿入されるピンと、前記ブシュが挿入される筒状のローラであって、前記ブシュによって回転可能に支持されるローラと、前記一対の内リンクプレートを外側から挟むように配置されて、前記ピンの両端部がそれぞれ接合される一対の外リンクプレートと、前記内リンクプレートの内側面に前記ブシュを囲むように形成された凹部と、前記凹部内に収まるように前記凹部の底面と前記ローラの端面との間に配置されて、前記ブシュと前記ローラとの間に配置された潤滑剤をシールするシール部と、を備える。

　この構成によれば、ブシュとローラとの間に配置された潤滑剤をシールするシール部は、凹部内に収まるように、凹部の底面とローラの端面との間に配置されている。このため、シール部がスプロケットと接触することを抑制しつつ、ブシュとローラとの間に配置した潤滑剤が漏れ出す位置か当該位置に近い位置で潤滑剤がシール部によってシールされる。したがって、シール部がスプロケットとの接触によって短期間で摩耗することはないので、ブシュとローラとの間に配置された潤滑剤を長期に亘って効果的にシールすることができる。

　上記シールチェーンにおいて、前記シール部は、前記ブシュを囲むように環状に形成され、前記シール部の内周面が前記ブシュの外周面に接触していることが好ましい。
　この構成によれば、ブシュとローラとの間に配置された潤滑剤が、シール部の内周面とブシュの外周面との間から漏れ出すことを効果的に抑制できる。

　上記シールチェーンにおいて、前記シール部は、自己潤滑性を有する材料によって構成された第１層であって、前記ローラの端面に接触する第１層と、弾性発泡体によって構成された第２層であって、前記第１層及び前記凹部の底面の両方に面接触する第２層と、を備えることが好ましい。

　この構成によれば、第１層は第２層と面接触しているため、第２層を従来の特許文献１に記載のＯリングで構成する場合に比べて、第１層が第２層から受ける面圧を低減できる。このため、第１層のローラに対する接触圧力を従来（特許文献１に記載の構成）よりも低く抑えることができる。したがって、第１層の自己潤滑性とともに、ローラの回転時におけるローラと第１層との摺動抵抗を効果的に低減できるので、第１層によってローラの回転が妨げられることを抑制できる。よって、ブシュとローラとの間に配置した潤滑剤をシールしつつ、ローラの回転を妨げることを抑制できる。

　上記シールチェーンにおいて、前記第２層は、相対的に反発性の低い低反発層と、相対的に反発性の高い高反発層とを備え、前記低反発層は、前記第１層と前記高反発層との間に配置されていることが好ましい。

　この構成によれば、例えば低反発層が潤滑剤に対する耐性が高く且つ高反発層が潤滑剤に対する耐性が低い場合には、低反発層によって高反発層を潤滑剤から保護しながら、高反発層の反発力によりシール部のローラに対する追随性を高めることができる。

　上記シールチェーンにおいて、前記第２層は、独立気泡発泡体によって構成されていることが好ましい。
　この構成によれば、第２層を連続気泡発泡体によって構成する場合に比べて、シール部の反発性を高めることができる。

　上記シールチェーンにおいて、前記内リンクプレートの厚さは前記外リンクプレートの厚さよりも厚く、前記内リンクプレートにおける前記凹部が形成された部分の厚さは、前記外リンクプレートの厚さ以上であることが好ましい。

　この構成によれば、内リンクプレートにおける凹部が形成された部分の強度を、外リンクプレートの強度と同じ以上にすることができる。
　上記シールチェーンにおいて、前記内リンクプレートの高さは、前記外リンクプレートの高さよりも高いことが好ましい。

　この構成によれば、内リンクプレートの厚さを厚くしない場合においても、凹部の形成によって内リンクプレートの強度が低下することを抑制できる。

　本発明によれば、ブシュとローラとの間に配置された潤滑剤を長期に亘って効果的にシールすることができる。

第１実施形態のシールチェーンの一部を示す破断平面図。 図１の要部拡大図。 図１の側面図。 図２の要部拡大図。 第２実施形態のシールチェーンの要部拡大断面図。 図５の要部拡大図。

　（第１実施形態）
　以下、シールチェーンの第１実施形態を図面に従って説明する。
　図１に示すように、シールチェーン１１は、鋼材によって構成されるとともに、複数の内リンク１３及び複数の外リンク１５を備えている。複数の内リンク１３はそれぞれ、互いに幅方向Ｙにおいて対向して離れて配置される一対の内リンクプレート１２を有している。複数の外リンク１５はそれぞれ、一対の内リンクプレート１２を幅方向Ｙの外側から挟むように配置される一対の外リンクプレート１４を有している。

　内リンク１３の内リンクプレート１２及び外リンク１５の外リンクプレート１４は、幅方向Ｙと直交する直列方向Ｘに沿って延びる略矩形板状をなしており、直列方向Ｘの両端部が丸みを帯びている。ここで、直列方向Ｘは、シールチェーン１１が長手方向の一方から引っ張られて移動する際の移動方向でもある。

　図１及び図２に示すように、内リンクプレート１２の直列方向Ｘにおける両端部には、それぞれ円形のブシュ挿入孔１６が、内リンクプレート１２の厚さ方向である幅方向Ｙに貫通するように形成されている。内リンク１３において対向する一対の内リンクプレート１２間には、これら一対の内リンクプレート１２間の距離を保つための２つの円筒状のブシュ１７が組み付けられる。

　ブシュ１７は、その両端部において一対の内リンクプレート１２のブシュ挿入孔１６に対してそれぞれ回転不能に嵌合（接合）されている。ブシュ１７は、円筒状のローラ１８に挿入されることでローラ１８を回転可能に支持している。すなわち、ブシュ１７に対して、ローラ１８が遊嵌されている。

　ブシュ１７の外周面１７ａとローラ１８の内周面１８ｂとの間には、潤滑剤Ｇ１が配置されている。一対の内リンクプレート１２の内側面１２ａには、円環状の凹部５０が、ブシュ１７を囲むように形成されている。凹部５０内には、潤滑剤Ｇ１をシールする円環板状のシール部１９が、ブシュ１７を囲むように配置されている。この場合、シール部１９は、凹部５０内に収まるように凹部５０の底面５０ａとローラ１８の端面１８ａとの間に配置される。凹部５０の外径及びシール部１９の外径は、ローラ１８の外径よりも大きくなるように設定されている。

　外リンクプレート１４の直列方向Ｘにおける両端部には、それぞれブシュ１７の内径よりも若干小さい外径を有した円柱状のピン２０が挿嵌される円形のピン挿入孔２１が、外リンクプレート１４の厚さ方向である幅方向Ｙに貫通するように形成されている。ピン２０の先端部には貫通孔２２が形成され、貫通孔２２には、ピン２０がピン挿入孔２１から抜けないようにするための抜止ピン２３が挿入されている。抜止ピン２３は、自身が貫通孔２２から抜けないように、屈曲された先端部を有している。

　一対の外リンクプレート１４は、一対の内リンクプレート１２を幅方向Ｙの外側から挟むように配置された状態で、ピン２０及びブシュ１７を介して、一対の内リンクプレート１２に対して回動自在に連結される。この場合、ピン２０は、両端部以外の中間部が、内リンク１３の一対の内リンクプレート１２間に組み付けられたブシュ１７に回転可能に挿入された状態で、両端部において外リンク１５の一対の外リンクプレート１４のピン挿入孔２１に対して回転不能に嵌合（接合）されている。

　したがって、ピン２０の両端部は一対の外リンクプレート１４をそれぞれ貫通しており、直列方向Ｘで隣り合う内リンク１３の内リンクプレート１２と外リンク１５の外リンクプレート１４とが直列方向Ｘの端部同士でピン２０及びブシュ１７を介して回動自在に連結されている。

　ブシュ１７の両端部は、幅方向Ｙにおいて一対の内リンクプレート１２の外側に若干突出している。ブシュ１７の両端面１７ｂは、一対の外リンクプレート１４の内側面１４ａにそれぞれ接触している。ブシュ１７の内周面１７ｃとピン２０の外周面２０ａとの間には、潤滑剤Ｇ２が配置されている。

　内リンクプレート１２の外側面１２ｂと外リンクプレート１４の内側面１４ａとの間には、潤滑剤Ｇ２をシールする円環板状のシール部材５１が、ブシュ１７を囲むように配置されている。シール部材５１の内周面は、ブシュ１７の外周面１７ａに接触している。幅方向Ｙにおけるシール部材５１の両側面は、内リンクプレート１２の外側面１２ｂ及び外リンクプレート１４の内側面１４ａにそれぞれ接触している。

　潤滑剤Ｇ１，Ｇ２としては、固体潤滑剤（例えば、粉末のグラファイトや粉末の二硫化モリブデンを円筒状に圧縮成形したもの）やグリースを用いることができる。潤滑剤Ｇ１及び潤滑剤Ｇ２は、同じものであってもよいし、異なるものであってもよい。本実施形態では、潤滑剤Ｇ１，Ｇ２にグリースが採用されている。

　図２及び図３に示すように、内リンクプレート１２の厚さは外リンクプレート１４の厚さよりも厚い。内リンクプレート１２における凹部５０が形成された部分の厚さＴは、外リンクプレート１４の厚さと同じである。内リンクプレート１２の高さＨ１は、外リンクプレート１４の高さＨ２よりも高い。すなわち、内リンクプレート１２における直列方向Ｘ及び幅方向Ｙの両方と直交する方向である高さ方向Ｚの長さは、外リンクプレート１４の高さ方向Ｚの長さよりも長い。なお、シールチェーン１１の使用時には、各対の内リンクプレート１２間に位置するローラ１８がスプロケット５２と噛合する。

　次に、シール部１９の構成について詳述する。
　図４に示すように、シール部１９は、自己潤滑性を有する材料によって構成された第１層３１と、弾性発泡体によって構成された第２層３２とを備えた二層構造になっている。第１層３１は、ローラ１８の端面１８ａに摺動可能に面接触する。第２層３２は、第１層３１におけるローラ１８とは反対側の面及び内リンクプレート１２の凹部５０の底面５０ａの両方に面接触する。

　第１層３１を構成する材料としては、自己潤滑性を有した、合成樹脂、金属、焼結材、及びこれら３種のうちの少なくとも２種を組み合わせたものを用いることができる。例えば、第１層３１は、金属に孔をあけて、その孔に合成樹脂を充填することによって構成してもよい。あるいは、第１層３１は、より潤滑性を有する表面処理（例えば、コーティングや研磨）を施した金属によって構成してもよい。本実施形態では、第１層３１は自己潤滑性を有する合成樹脂によって構成されている。

　円環板状をなす第１層３１及び第２層３２は、内径及び外径が同じであり、いずれもブシュ１７を囲んでいる。本実施形態では、第１層３１の厚さは、第２層３２の厚さの半分程度である。第１層３１及び第２層３２のそれぞれの内周面３１ａ及び内周面３２ａは、ブシュ１７の外周面１７ａに接触している。すなわち、シール部１９の内周面は、ブシュ１７の外周面１７ａに接触している。

　第１層３１の外周面３１ｂと凹部５０の内周面５０ｂとの間には、僅かな隙間が形成されている。第２層３２の外周面３２ｂと凹部５０の内周面５０ｂとの間には、僅かな隙間が形成されている。第１層３１におけるローラ１８の端面１８ａと接触する面は、内リンクプレート１２の内側面１２ａとほぼ同一面上に位置する。

　第１層３１を構成する合成樹脂としては、ポリアミド（ナイロン）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、及びポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などのエンジニアリングプラスチックを用いることができる。本実施形態の第１層３１を構成する合成樹脂には、摺動性及び耐摩耗性に優れたポリアミド６，６（ＰＡ６，６；ナイロン６，６）が採用されている。

　第２層３２を構成する弾性発泡体としては、ニトリルゴム（ＮＢＲ）や天然ゴム（ＮＲ）などの独立気泡発泡体を用いることができる。本実施形態の第２層３２を構成する弾性発泡体には、耐油性を有するニトリルゴムスポンジが採用されている。第２層３２は、その内周面３２ａが自身の弾性力によりブシュ１７の外周面１７ａに圧接している。第２層３２は、第１層３１におけるローラ１８とは反対側の面、凹部５０の底面５０ａ、及びブシュ１７の外周面１７ａに密着し、且つ少し圧縮された状態で配置されている。

　次に、シールチェーン１１の使用時におけるシール部１９の作用について説明する。
　シールチェーン１１は、物品を垂直搬送する例えばバケットエレベーターに使用される。シールチェーン１１をバケットエレベーターに使用する場合、シールチェーン１１には粉体などの物品を収容する複数の容器が取り付けられる。この複数の容器が取り付けられたシールチェーン１１は、無端状に形成されて鉛直方向に延びるように配置される。シールチェーン１１の上端部と下端部の湾曲部分には、それぞれスプロケット５２が噛合される。

　シールチェーン１１の上端部に位置するスプロケット５２を回転駆動させてシールチェーン１１を循環移動させると、特にスプロケット５２との噛合部分に位置するローラ１８が回転され、潤滑剤Ｇ１によってローラ１８とブシュ１７との間が潤滑される。このとき、潤滑剤Ｇ１は、シール部１９の第１層３１の内周面３１ａとブシュ１７の外周面１７ａとの間を通ってシール部１９の第２層３２の内周面３２ａとブシュ１７の外周面１７ａとの間に流れ込もうとする。しかしながら、内周面３２ａは外周面１７ａに圧接状態で密着しているため、第２層３２によって潤滑剤Ｇ１がブロックされる。したがって、潤滑剤Ｇ１が外部へ漏れ出すことが第２層３２によって効果的に抑制される。

　加えて、第２層３２は、第１層３１及び内リンクプレート１２の内側面１２ａに面接触した状態で密着しているため、第２層３２と第１層３１との間や第２層３２と内側面１２ａとの間に外部から粉塵などの異物が進入することが抑制される。このため、異物の噛み込みによるシール部１９の損傷が抑制されるとともに、異物がローラ１８とブシュ１７との間に進入することが抑制される。

　また、ローラ１８が回転する際には、ローラ１８がシール部１９における自己潤滑性を有した第１層３１に対して摺動する。このとき、第１層３１は圧縮弾性変形した第２層３２と面接触しているため、第２層３２を従来（特許文献１に記載の構成）のＯリングで構成する場合に比べて、第１層３１が第２層３２から受ける面圧が低減される。このため、第１層３１のローラ１８に対する接触圧力が従来（特許文献１に記載の構成）よりも低く抑えられる。したがって、第１層３１の自己潤滑性とともに、ローラ１８の転動時の摺動抵抗が効果的に低減される。よって、第１層３１（シール部１９）によってローラ１８の回転が妨げられることが抑制される。

　また、ローラ１８が幅方向Ｙに振れる場合には、シール部１９が第２層３２の弾力性によってローラ１８の動きに追随する。このため、シール部１９によるシール性が低下することが抑制される。すなわち、ローラ１８が幅方向Ｙの一方側に振れた場合には、ローラ１８の振れた側にあるシール部１９の第２層３２の圧縮弾性変形量がローラ１８の振れた分だけ増加するとともに、ローラ１８の振れた側とは反対側にあるシール部１９の第２層３２の圧縮弾性変形量がローラ１８の振れた分だけ減少する。したがって、ローラ１８が幅方向Ｙに振れた場合でも、ローラ１８ががたつくことが抑制される。

　また、シール部１９は、内リンクプレート１２の凹部５０内に収まるように、凹部５０の底面５０ａとローラ１８の端面１８ａとの間に配置されている。このため、スプロケット５２と接触し難い状態で、ブシュ１７とローラ１８との間に配置した潤滑剤Ｇ１が漏れ出す位置か当該位置に近い位置で潤滑剤Ｇ１をシールする。したがって、シール部１９（第１層３１）は、スプロケット５２との接触によって短期間で摩耗しないので、ブシュ１７とローラ１８との間に配置された潤滑剤Ｇ１を長期に亘って効果的にシールする。

　このように、シール部１９は、第２層３２の弾力性によってシール性とローラ１８に対する追随性とを発揮する一方で、第１層３１の自己潤滑性によってローラ１８に対する高い摺動性を発揮する。加えて、シール部１９は、スプロケット５２と接触し難い凹部５０内に配置されているため、スプロケット５２との接触による摩耗がほとんどない。したがって、シール部１９は、ローラ１８の回転を妨げることを抑制しつつ、ブシュ１７とローラ１８との間に配置した潤滑剤Ｇ１を長期に亘って効果的にシールする。

　以上詳述した第１実施形態によれば、次のような効果が発揮される。
　（１－１）シールチェーン１１において、ブシュ１７とローラ１８との間に配置された潤滑剤Ｇ１をシールするシール部１９は、凹部５０内に収まるように、凹部５０の底面５０ａとローラ１８の端面１８ａとの間に配置されている。このため、シール部１９がスプロケット５２と接触することを抑制しつつ、ブシュ１７とローラ１８との間に配置した潤滑剤Ｇ１が漏れ出す位置か当該位置に近い位置で潤滑剤Ｇ１をシール部１９によってシールすることができる。したがって、シール部１９がスプロケット５２との接触によって短期間で摩耗することを回避できるので、ブシュ１７とローラ１８との間に配置された潤滑剤Ｇ１を長期に亘って効果的にシールすることができる。

　（１－２）シールチェーン１１において、シール部１９の第２層３２は、ブシュ１７を囲む円環状に形成され、その内周面３２ａがブシュ１７の外周面１７ａに接触している。このため、第２層３２の弾性により、シール部１９のローラ１８に対するブシュ１７の軸方向である幅方向Ｙにおける追随性だけでなく、シール部１９のローラ１８に対するブシュの軸方向と交差する方向（例えば、直列方向Ｘや高さ方向Ｚ）における追随性を発揮することができる。したがって、ブシュ１７とローラ１８との間に配置された潤滑剤Ｇ１がシール部１９の第２層３２の内周面３２ａとブシュ１７の外周面１７ａとの間から漏れ出すことを効果的に抑制できる。

　（１－３）シールチェーン１１において、シール部１９は、自己潤滑性を有した第１層３１と、弾力性を有した第２層３２とを備える。第１層３１は、ローラ１８の端面１８ａに接触する。第２層３２は、第１層３１及び内リンクプレート１２の両方に面接触する。このため、第１層３１と第２層３２との面接触により、第２層３２を従来（特許文献１に記載の構成）のＯリングで構成する場合に比べて、第１層３１が第２層３２から受ける面圧を低減できるので、第１層３１のローラ１８に対する接触圧力を従来（特許文献１に記載の構成）よりも低く抑えることができる。したがって、第１層３１の自己潤滑性とともに、ローラ１８の回転時におけるローラ１８と第１層３１との摺動抵抗を効果的に低減できる。よって、第１層３１によってローラ１８の回転が妨げられることを抑制できる。このように、ブシュ１７とローラ１８との間に配置した潤滑剤Ｇ１をシールしつつ、ローラ１８の回転を妨げることを抑制できる。

　（１－４）シールチェーン１１において、第２層３２は、気泡が連続していない独立気泡発泡体によって構成されている。このため、第２層３２を気泡が連続した連続気泡発泡体によって構成する場合に比べて、シール部１９の反発性を高めることができるとともに、潤滑剤Ｇ１及び粉塵などを漏れにくくすることができる。

　（１－５）シールチェーン１１において、内リンクプレート１２の厚さは外リンクプレート１４の厚さよりも厚く、内リンクプレート１２における凹部５０が形成された部分の厚さＴは外リンクプレート１４の厚さと同じである。このため、内リンクプレート１２における凹部５０が形成された部分の強度を、外リンクプレート１４の強度と同じにすることができる。すなわち、内リンクプレート１２における凹部５０の形成によって強度が低下した部分の強度を、外リンクプレート１４の強度並に確保することができる。

　（１－６）シールチェーン１１において、内リンクプレート１２の高さ（高さ方向Ｚの長さ）Ｈ１は、外リンクプレート１４の高さ（高さ方向Ｚの長さ）Ｈ２よりも高い。このため、凹部５０の形成によって内リンクプレート１２の強度が低下することを抑制できる。すなわち、凹部５０の形成によって低下した内リンクプレート１２の強度を補うことができる。

　（１－７）シールチェーン１１において、シール部１９の第２層３２は、第１層３１及び内リンクプレート１２の内側面１２ａに面接触した状態で密着している。このため、第２層３２と第１層３１との間や第２層３２と内側面１２ａとの間に外部から粉塵などの異物が進入することを抑制できる。このため、異物の噛み込みによってシール部１９が損傷することを抑制できるとともに、異物がローラ１８とブシュ１７との間に進入することを抑制できる。

　（１－８）シールチェーン１１において、シール部１９は、従来（特許文献１に記載の構成）よりも体積を大きくすることができるので、摩耗による早期の脱落が発生しにくい。このため、シール部１９の脱落によって潤滑剤Ｇ１が消失されることを抑制できるので、潤滑剤Ｇ１による潤滑効果を長期間維持できる。したがって、ブシュ１７及びローラ１８の摩耗寿命を延ばすことができる。

　（１－９）シールチェーン１１において、シール部１９の第２層３２は、ローラ１８に直接接触しないので、第２層３２が摩耗することを抑制できる。したがって、シール部１９の長寿命化に貢献することができる。

　（１－１０）シールチェーン１１において、シール部１９は、ブシュ１７とローラ１８との間の潤滑剤Ｇ１をシールするので、潤滑剤Ｇ１の外部への漏出を長期間抑制できるとともに、ブシュ１７とローラ１８との間への外部からの異物の進入を長期間抑制することができる。したがって、シールチェーン１１を、潤滑剤Ｇ１を補充することなく（無給油で）使用することができる。

　（１－１１）シールチェーン１１において、シール部１９は、オイルシールなどのメカニカルシールを使用しないので、その構造を簡単にすることができるとともに、精密な加工も不要にすることができる。

　（１－１２）シールチェーン１１において、シール部１９の第２層３２はニトリルゴムスポンジによって構成されているため、第２層３２をソリッドゴムによって構成する場合に比べて反発力を小さくすることができる。したがって、第２層３２による第１層３１のローラ１８側への付勢力を、第２層３２をソリッドゴムによって構成する場合に比べて、低く抑えることができる。このため、第１層３１のローラ１８に対する接触圧力が低減されて、円滑なローラ１８の回転を得ることができる。

　（第２実施形態）
　次に、シールチェーンの第２実施形態を図面に従って説明する。
　この第２実施形態は、上記第１実施形態のシールチェーン１１におけるシール部１９を、図５及び図６に示すシール部４０に変更したものである。その他の点では第１実施形態と同じであるため、同一の部材について同一符号を付すことによって、重複した説明は省略する。

　図５及び図６に示すように、シール部４０は、上記第１実施形態のシール部１９（図４参照）における第２層３２を、相対的に反発性の低い低反発層４１と、相対的に反発性の高い高反発層４２とを積層した二層構造にしたものである。すなわち、シール部４０は、第１層３１、低反発層４１、及び高反発層４２を備えた三層構造になっている。本実施形態では、第１層３１、低反発層４１、及び高反発層４２の厚さがそれぞれほぼ同じである。

　低反発層４１は、円環板状の弾性発泡体によって構成され、第１層３１におけるローラ１８とは反対側の面及び高反発層４２の両方に面接触するように配置されている。低反発層４１を構成する弾性発泡体としては、ニトリルゴム（ＮＢＲ）や天然ゴム（ＮＲ）などの独立気泡発泡体を用いることができる。本実施形態の低反発層４１を構成する弾性発泡体には、耐油性を有するニトリルゴムスポンジが採用されている。

　低反発層４１は、ブシュ１７を囲んでおり、その内周面４１ａが自身の弾性力によりブシュ１７の外周面１７ａに圧接している。すなわち、低反発層４１は、第１層３１におけるローラ１８とは反対側の面、高反発層４２、及びブシュ１７の外周面１７ａに密着し、且つ少し圧縮された状態で配置されている。つまり、低反発層４１は、第１層３１と高反発層４２との間に配置されている。

　高反発層４２は、円環板状の弾性発泡体によって構成され、低反発層４１における第１層３１とは反対側の面及び内リンクプレート１２の凹部５０の底面５０ａの両方に面接触するように配置されている。高反発層４２を構成する弾性発泡体としては、各種のウレタンスポンジなどの独立気泡発泡体を用いることができる。本実施形態の高反発層４２を構成する弾性発泡体には、各種のウレタンスポンジの中でも比較的反発性の高い高弾性ウレタンスポンジが採用されている。

　高反発層４２は、ブシュ１７を囲んでおり、その内周面４２ａが自身の弾性力によりブシュ１７の外周面１７ａに圧接している。すなわち、高反発層４２は、低反発層４１における第１層３１とは反対側の面、内リンクプレート１２の凹部５０の底面５０ａ、及びブシュ１７の外周面１７ａに密着し、且つ少し圧縮された状態で配置されている。

　次に、シールチェーン１１の使用時におけるシール部４０の作用について説明する。
　シールチェーン１１は、物品を垂直搬送する例えばバケットエレベーターに使用される。シールチェーン１１をバケットエレベーターに使用する場合、シールチェーン１１には粉体などの物品を収容する複数の容器が取り付けられる。この複数の容器が取り付けられたシールチェーン１１は、無端状に形成されて鉛直方向に延びるように配置される。シールチェーン１１の上端部と下端部の湾曲部分には、それぞれスプロケット５２が噛合される。

　シールチェーン１１の上端部に位置するスプロケット５２を回転駆動させてシールチェーン１１を循環移動させると、特にスプロケット５２との噛合部分に位置するローラ１８が回転され、潤滑剤Ｇ１によってローラ１８とブシュ１７との間が潤滑される。

　このとき、潤滑剤Ｇ１は、シール部４０の第１層３１の内周面３１ａとブシュ１７の外周面１７ａとの間を通ってシール部４０の低反発層４１の内周面４１ａとブシュ１７の外周面１７ａとの間に流れ込もうとする。しかしながら、内周面４１ａは外周面１７ａに圧接状態で密着しているため、低反発層４１によって潤滑剤Ｇ１がブロックされる。

　したがって、潤滑剤Ｇ１が低反発層４１の内周面４１ａとブシュ１７の外周面１７ａとの間、高反発層４２の内周面４２ａとブシュ１７の外周面１７ａとの間、及び高反発層４２と凹部５０の底面５０ａとの間を通って外部へ漏れ出すことが、低反発層４１によって効果的に抑制される。

　このため、高反発層４２が潤滑剤Ｇ１に晒されることが抑制される。高反発層４２を構成する高弾性ウレタンスポンジは油を含む潤滑剤Ｇ１に対する耐性が低いが、低反発層４１を構成するニトリルゴムスポンジは油を含む潤滑剤Ｇ１に対する耐性（耐油性）が高い。このため、低反発層４１によって油を含む潤滑剤Ｇ１から高反発層４２が保護される。

　また、ローラ１８が幅方向Ｙに振れる場合には、シール部４０が低反発層４１及び高反発層４２の弾力性によってローラ１８の動きに追随する。このため、シール部４０によるシール性が低下することが抑制される。すなわち、ローラ１８が幅方向Ｙの一方側に振れた場合には、ローラ１８の振れた側にあるシール部４０の低反発層４１及び高反発層４２の圧縮弾性変形量がローラ１８の振れた分だけ増加するとともに、ローラ１８の振れた側とは反対側にあるシール部４０の低反発層４１及び高反発層４２の圧縮弾性変形量がローラ１８の振れた分だけ減少する。

　このとき、高反発層４２を構成する高弾性ウレタンスポンジは、低反発層４１を構成するニトリルゴムスポンジに比べて格段に反発性が高い。すなわち、高反発層４２は、弾性変形に対する復元速度が低反発層４１よりも格段に速い。このため、シール部４０におけるローラ１８に対する追随性が高反発層４２によって高められる。つまり、高反発層４２は、シール部４０にローラ１８に対する追随性を発揮させる上で、低反発層４１を補助する役割を果たす。したがって、ローラ１８が幅方向Ｙに振れた場合でも、シール部４０における特に高反発層４２の反発力によって、ローラ１８ががたつくことが効果的に抑制される。

　以上詳述した第２実施形態によれば、上記（１－１）～（１－１２）の効果に加えて、次のような効果が発揮される。
　（２－１）シールチェーン１１において、第２層３２は、相対的に反発性の低い低反発層４１と、相対的に反発性の高い高反発層４２とを備え、低反発層４１は、第１層３１と高反発層４２との間に配置されている。このため、低反発層４１によって高反発層４２を潤滑剤Ｇ１から保護しながら、高反発層４２の反発力によりシール部４０のローラ１８に対する追随性をより一層高めることができる。

　（２－２）シールチェーン１１において、シール部４０は、高反発層４２を構成する高弾性ウレタンスポンジと低反発層４１を構成するニトリルゴムスポンジとを備えている。このため、ブシュ１７及びローラ１８間で発生する摺動音を物理的に遮音するだけでなく、吸音することもできる。したがって、シールチェーン１１の騒音低減に貢献できる。

　（変更例）
　なお、上記各実施形態は次のように変更してもよい。
　・シールチェーン１１において、内リンクプレート１２の高さ（高さ方向Ｚの長さ）は、必ずしも外リンクプレート１４の高さ（高さ方向Ｚの長さ）よりも高くする必要はない。すなわち、内リンクプレート１２の高さを外リンクプレート１４の高さ以下となるようにしてもよい。

　・シールチェーン１１において、内リンクプレート１２の厚さは、必ずしも外リンクプレート１４の厚さよりも厚くする必要はない。すなわち、内リンクプレート１２の厚さを外リンクプレート１４の厚さ以下となるようにしてもよい。

　・シールチェーン１１において、内リンクプレート１２における凹部５０が形成された部分の厚さＴは、必ずしも外リンクプレート１４の厚さと同じにする必要はない。すなわち、内リンクプレート１２における凹部５０が形成された部分の厚さＴは、外リンクプレート１４の厚さより厚くてもよいし薄くてもよい。

　・シールチェーン１１において、第２層３２は、必ずしも独立気泡発泡体によって構成する必要はない。例えば、第２層３２を連続気泡発泡体によって構成してもよい。
　・シールチェーン１１において、シール部１９は、必ずしもブシュ１７を囲む円環状に形成する必要はない。

　・シールチェーン１１において、シール部１９は、必ずしも第１層３１と第２層３２とを備える必要はない。
　・シールチェーン１１において、シール部１９の内周面は、必ずしもブシュ１７の外周面１７ａに接触させる必要はない。

　・第１層３１及び第２層３２は、必ずしも内径及び外径が同じである必要はない。
　・第１層３１におけるローラ１８の端面１８ａと接触する面は、必ずしも内リンクプレート１２の内側面１２ａと同一面上に位置する必要はない。

　１１…シールチェーン、１２…内リンクプレート、１４…外リンクプレート、１７…ブシュ、１８…ローラ、１８ａ…ローラ１８の端面、１９，４０…シール部、２０…ピン、３１…第１層、３２…第２層、４１…低反発層、４２…高反発層、５０…凹部、５０ａ…凹部５０の底面、Ｇ１，Ｇ２…潤滑剤、Ｈ１…内リンクプレート１２の高さ、Ｈ２…外リンクプレート１４の高さ、Ｔ…内リンクプレート１２における凹部５０が形成された部分の厚さ。

Claims (7)

1. 　互いに対向して離れて配置される一対の内リンクプレートと、
   　両端部において前記一対の内リンクプレートにそれぞれ接合される筒状のブシュと、
   　前記ブシュに回転可能に挿入されるピンと、
   　前記ブシュが挿入される筒状のローラであって、前記ブシュによって回転可能に支持されるローラと、
   　前記一対の内リンクプレートを外側から挟むように配置されて、前記ピンの両端部がそれぞれ接合される一対の外リンクプレートと、
   　前記内リンクプレートの内側面に前記ブシュを囲むように形成された凹部と、
   　前記凹部内に収まるように前記凹部の底面と前記ローラの端面との間に配置されて、前記ブシュと前記ローラとの間に配置された潤滑剤をシールするシール部と、
   を備えるシールチェーン。
2. 　前記シール部は、前記ブシュを囲むように環状に形成され、前記シール部の内周面が前記ブシュの外周面に接触している請求項１に記載のシールチェーン。
3. 　前記シール部は、
   　自己潤滑性を有する材料によって構成された第１層であって、前記ローラの端面に接触する第１層と、
   　弾性発泡体によって構成された第２層であって、前記第１層及び前記凹部の底面の両方に面接触する第２層と、
   を備える請求項１または請求項２に記載のシールチェーン。
4. 　前記第２層は、相対的に反発性の低い低反発層と、相対的に反発性の高い高反発層とを備え、
   　前記低反発層は、前記第１層と前記高反発層との間に配置されている請求項３に記載のシールチェーン。
5. 　前記第２層は、独立気泡発泡体によって構成されている請求項３または請求項４に記載のシールチェーン。
6. 　前記内リンクプレートの厚さは、前記外リンクプレートの厚さよりも厚く、
   　前記内リンクプレートにおける前記凹部が形成された部分の厚さは、前記外リンクプレートの厚さ以上である請求項１～請求項５のうちいずれか一項に記載のシールチェーン。
7. 　前記内リンクプレートの高さは、前記外リンクプレートの高さよりも高い請求項１～請求項６のうちいずれか一項に記載のシールチェーン。

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