WO2018122954A1 - 工作機械装置 - Google Patents

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WO2018122954A1
WO2018122954A1 PCT/JP2016/088877 JP2016088877W WO2018122954A1 WO 2018122954 A1 WO2018122954 A1 WO 2018122954A1 JP 2016088877 W JP2016088877 W JP 2016088877W WO 2018122954 A1 WO2018122954 A1 WO 2018122954A1
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WO
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time
measurement
lap
machine tool
tool device
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PCT/JP2016/088877
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English (en)
French (fr)
Inventor
一行 小嶋
小川　正
Original Assignee
株式会社Ｆｕｊｉ
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/406—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by monitoring or safety
    • G05B19/4063—Monitoring general control system
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • the present invention relates to a machine tool device that measures cycle time.
  • machine tool devices that perform various operations such as drilling, lathe, polishing, and inspection on workpieces have been proposed.
  • it is generally performed to measure a cycle time (a time required for performing a work process) in order to diagnose deterioration and failure of equipment.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2010-176309 discloses a technique for measuring the time from when an NC program is executed in a machine tool device until a one-cycle stop code is detected twice as a machining time of one machining cycle. Yes. Then, it is possible to diagnose deterioration and errors of the machine tool device from changes in the measured time.
  • the operation performed by the machine tool device in the machining cycle includes a plurality of steps (operation steps). For example, the process of opening and closing the door, the process of moving the arm, the process of gripping the work with the arm, the process of transporting the work with the arm, the process of separating the work from the arm, the process of drilling the work, the process of inspecting the work, etc.
  • steps for example, the process of opening and closing the door, the process of moving the arm, the process of gripping the work with the arm, the process of transporting the work with the arm, the process of separating the work from the arm, the process of drilling the work, the process of inspecting the work, etc.
  • steps for example, the process of opening and closing the door, the process of moving the arm, the process of gripping the work with the arm, the process of transporting the work with the arm, the process of separating the work from the arm, the process of drilling the work, the process of inspecting the work, etc.
  • Such a plurality of steps are sequentially performed in one processing cycle
  • the machine tool apparatus is composed of a large number of parts (for example, doors, arms, chucks, motors, etc.) in order to perform the various processes described above, and deterioration and errors occur for each part. Therefore, when diagnosing deterioration or error of the machine tool device, it is important to identify which part has caused deterioration or error.
  • parts for example, doors, arms, chucks, motors, etc.
  • Patent Document 1 it is possible to measure the machining time of a predetermined machining cycle, but it is not possible to arbitrarily specify the section to be measured on the operator side. For example, the time required to execute a specific process cannot be measured. Therefore, it has been difficult to identify which part of the machine tool device has deteriorated or failed from the measured time. In addition, when parts are replaced or repaired, it is difficult to confirm whether or not the function has been improved.
  • the present invention has been made to solve the above-described conventional problems, and allows an operator to specify an arbitrary section to measure a cycle time, and in which part deterioration or failure occurs. It is an object of the present invention to provide a machine tool device that makes it possible to easily determine whether or not the cycle time is easy to analyze.
  • a first machine tool device is a machine tool device that operates in accordance with the operation program inputted in advance, the operation program including a plurality of operation steps, A measurement start point setting means for setting a measurement start point at a position designated by an operator's operation during the operation step, and an operation after the measurement start point among the plurality of operation steps.
  • a measurement end point setting means for setting a measurement end point at a position designated by the operator's operation, and a series of operations included from the measurement start point to the measurement end point while operating the machine tool device according to the operation program
  • a total time measuring means for measuring a total time, which is a time required for executing the step, and a total time measured by the total time measuring means.
  • the second machine tool device is a machine tool device that operates according to a previously input operation program, the operation program including a plurality of operation steps, wherein the operation program includes a plurality of operation steps.
  • a measurement start point setting means for setting a measurement start point at a position specified by the operation of the operator, and the operation start point after the measurement start point among the plurality of operation steps.
  • a measurement end point setting means for setting a measurement end point at the set position, and a time for executing each operation step included in the period from the measurement start point to the measurement end point while operating the machine tool device according to the operation program.
  • a lap time measuring means for measuring a certain lap time for each operation step, and the lap time measured by the lap time measuring means It has a lap time output means for outputting the divided every flop, a.
  • the first machine tool device having the above-described configuration, it is possible to measure the cycle time by designating an arbitrary section on the operator side. As a result, it is possible to easily determine which component has deteriorated or failed. Further, it is possible to easily determine whether or not the function has been improved after the parts are replaced. In addition, since it is possible to measure the cycle time of an arbitrary section, it is very effective when performing analysis for reducing the cycle time.
  • the second machine tool device of the present invention having the above-described configuration, it is possible to measure a cycle time for executing each operation step included in the section by designating an arbitrary section on the operator side. It becomes. As a result, it is possible to easily determine which component has deteriorated or failed. Further, it is possible to easily determine whether or not the function has been improved after the parts are replaced. Further, since the cycle time of each operation step included in an arbitrary section can be measured, it is very effective when performing analysis for reducing the cycle time.
  • FIG. 1 is an external front view of the machine tool device according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a diagram showing the internal structure of the base unit.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating an example of an operation mode of the arm.
  • FIG. 4 is a block diagram showing the machine tool device according to the present embodiment.
  • FIG. 5 is a flowchart of the measurement program according to the present embodiment.
  • FIG. 6 is an example of a measurement program setting screen.
  • FIG. 7 is an example of a reference time setting screen.
  • FIG. 8 is an example of a measurement execution screen.
  • FIG. 9 is an example of an output screen.
  • FIG. 10 is an example of an output screen.
  • FIG. 11 is a flowchart of the deterioration management program according to the present embodiment.
  • FIG. 1 is an external front view of a machine tool device 1 according to the present embodiment.
  • a machine tool device 1 includes a base 3 composed of a plurality (five in FIG. 1) of base units 2A to 2E, and a plurality (FIG. 1) arranged with respect to the base 3. 9) working machine modules 4A to 4I.
  • a work machine module may be arranged independently of the base 3.
  • the base unit 2A arranged on the leftmost side is provided with one work implement module 4A
  • the other base units 2B-2E are provided with two work implement modules 4B-4I.
  • front and rear “left and right”, and “up and down” are described as front and rear, left and right, and top and bottom when viewed from the front side of the machine tool device 1 of FIG. That is, the direction in which the work machine modules 4A to 4I are arranged is the left-right direction, and the depth direction of the machine tool device 1 that intersects the arrangement direction of the work machine modules 4A to 4I is the front-rear direction.
  • the plurality of work implement modules 4A to 4I are arranged in a line in the left-right direction so as to form one line. Furthermore, the work machine modules 4A to 4I are arranged at equal intervals so that the side walls thereof are close to each other.
  • the work implement modules 4A to 4I include a plurality of types of modules having different work contents for the workpiece as will be described later.
  • the appearances of the work equipment modules 4A to 4I are basically the same size and the same appearance regardless of the type. As a result, the machine tool device 1 according to the present embodiment is visually uniform.
  • the working machine modules 4A to 4I have a dimension in the left-right direction that is considerably smaller than the dimension in the front-rear direction.
  • the base units 2A to 2E have dimensions corresponding to the work machine modules 4A to 4I placed above.
  • the base unit 2A has a horizontal dimension that is substantially the same as the horizontal dimension of the work implement module in a state where one work implement module is placed, and the base units 2B to 2E have a horizontal dimension.
  • the size of the work implement module in the state where the two work implement modules are placed is approximately equal to the horizontal dimension. That is, the base 3 has a size that allows the nine work machine modules 4A to 4I to be placed in the left-right direction.
  • the machine tool device 1 according to the present embodiment has a relatively short overall length in the arrangement direction even though nine work machine modules 4A to 4I are arranged. It can be.
  • the base units 2A to 2E constituting the base 3 are fixed to each other to constitute one base. As described above, basically, each of the base units 2B to 2E excluding the base unit 2A can mount the two work machine modules 4A to 4I. Each of the four base units 2B to 2E is standardized and has the same shape, size, and structure. Therefore, the number of base units constituting the base 3 can be appropriately increased or decreased, and the number of work implement modules arranged in accordance with this can be freely changed.
  • the base 3 is composed of a plurality of base units 2A to 2E. However, the base 3 may be composed of a single unit without being divided into base units 2A to 2E.
  • FIG. 2 shows the internal structure of the base unit 2B.
  • the base units 2A to 2E have basically the same configuration except for the number of work machine modules to be mounted, and thus the description of the other base units 2A and 2C to 2E is omitted.
  • each base unit 2 ⁇ / b> B is provided with a number of rails 11 corresponding to the number of work implement modules mounted on the upper part.
  • the base unit 2B since the base unit 2B is mounted with the two work machine modules 4B and 4C, the two pairs of rails 11 are provided side by side in the front-rear direction.
  • the rail 11 defines a track along which the work implement module moves when the work implement module is pulled out.
  • wheels corresponding to the rails 11 are provided on the surfaces in contact with the bases of the work equipment modules 4B and 4C. Then, by moving the wheel on the rail 11, the work implement modules 4B and 4C can be easily moved in the front-rear direction with respect to the base unit 2B.
  • the work machine modules 4B and 4C can be moved to a position where they can be detached from the base unit 2B. As a result, it is possible to easily replace or rearrange a part of the work machine modules 4A to 4I arranged on the base 3.
  • a controller 5 is disposed on the front side wall of the work machine modules 4A to 4I.
  • the controller 5 includes a liquid crystal display as information display means and various operation buttons as operation reception means for receiving user operations.
  • the controller 5 accepts various operations related to the machine tool device 1 or the current state of the machine tool device 1. Displays the operating status and setting status.
  • a touch panel is arranged on the front surface of the liquid crystal display, and an operation using the touch panel is also possible.
  • the controller 5 is also used when measuring the cycle time of the machine tool device 1 as will be described later. In the example shown in FIG. 1, the controller 5 is arranged only in some of the work implement modules 4B to 4H, but may be arranged in all the work implement modules 4A to 4I. The cycle time measurement using the controller 5 will be described in detail later.
  • the above-described machine tool device 1 manufactures a final product by performing drilling, lathe, polishing, inspection, and the like with various tools on a workpiece that is a product. Specifically, each of the work machine modules 4A to 4I arranged on the line sequentially performs work on one work.
  • a carry-in module for loading a workpiece into the machine tool device 1 a lathe module for performing a lathe, a drill module for performing drilling or milling with a drill, an inspection module for inspecting the workpiece, There is a temporary placement module that performs temporary placement and a carry-out module that discharges the workpiece from the machine tool apparatus 1.
  • a carry-in module for loading a work is arranged as the leftmost work implement module 4A of the base 3, while a machine tool device is arranged as the rightmost work implement module 4I.
  • An unloading module for discharging the workpiece from within 1 is arranged.
  • a predetermined number of lathe modules, temporary placement modules, drill modules, and inspection modules are arranged in order from the left as the work machine modules 4B to 4H between the carry-in module and the carry-out module. Then, the machine tool apparatus 1 performs work by each work implement module in order from each work implement module on the left side, and finally discharges it from the carry out module. It has come to be.
  • the machine tool device 1 also serves as a workpiece conveying means for transferring the workpiece in the arrangement direction of the work machine modules 4A to 4I, a workpiece reversing means, a workpiece mounting means to the working position, and a workpiece detaching means from the working position.
  • the arm 21 is provided. Note that the number of arms 21 provided in the machine tool device 1 is proportional to the number of base units 2A to 2E, and basically two base units in which two work machine modules are arranged (that is, four work machine modules). 1 arm 21 is arranged. For example, in this embodiment, since the base unit 2A on which the carry-in module is placed is excluded, the base unit 2B to 2E is composed of four arms 21, so that two arms 21 are arranged.
  • the arm 21 is arranged on a table 24 having substantially the same height as the base 3, and along the rails provided on the side surface of the base 3, the arrangement direction of the work implement modules 4A to 4I together with the table 24 It is configured to be movable in the left-right direction. That is, the arm 21 can move in the left-right direction within a work space formed by the base 3 and the outer walls of the work implement modules 4A to 4I.
  • the tip of the arm 21 has a chuck 25 as a holder for holding a workpiece. Then, by moving the arm 21 while the workpiece is held by the chuck 25, the workpiece can be transferred between the plurality of work implement modules 4A to 4I.
  • the arm 21 is a multi-joint type arm as shown in FIG. 2, and has a plurality of joint portions that allow the angle of the arm 21 to be displaced.
  • a third joint portion 30 is provided at a connection portion between the chuck 28 and the chuck 25.
  • Each joint portion has a drive shaft that is a drive source for displacing the angle of the arm 21, for example, by driving a drive shaft of the first joint portion 27 (hereinafter referred to as the first drive shaft 31).
  • the angle of the first arm 26 with respect to the table 24 is displaced.
  • the angle of the second arm 28 relative to the first arm 26 is displaced by driving the drive shaft of the second joint portion 29 (hereinafter referred to as the second drive shaft 32). Further, the angle of the chuck 25 with respect to the second arm 28 is displaced by driving the drive shaft of the third joint portion 30 (hereinafter referred to as the third drive shaft 33).
  • Each of the drive shafts 31 to 33 is composed of, for example, a servo motor.
  • the machine tool device 1 can freely control the posture of the arm 21 by teaching the angle values of the drive shafts 31 to 33.
  • the work 40 held by the chuck 25 can be freely moved in the space by folding or extending the arm 21.
  • the work 40 can be inverted 180 degrees by rotating the third drive shaft 33.
  • the vertical direction is the RY axis and the front-back direction is the RZ axis
  • the RZ value is displaced while the RY value of the work 40 is maintained by teaching the angle values of the drive shafts 31 to 33 (that is, the work 40 Can be moved horizontally).
  • the RY value can be displaced while maintaining the RZ value of the workpiece 40 (that is, the workpiece 40 is moved in the vertical direction).
  • the arm 21 can extend the arm 21 to the work position of the work implement module, and can attach or remove the work from the work position by the chuck 25.
  • an arm rotating device 41 is provided below the table 24.
  • the arm rotating device 41 can also rotate the arm 21 on the table 24 by rotating the table 24 in the horizontal direction, and can displace the direction of the entire arm 21.
  • FIG. 4 is a block diagram showing the machine tool device 1 according to the present embodiment.
  • the machine tool device 1 includes a control circuit unit 51 that is an electronic control unit that performs overall control of the machine tool device 1, and a controller that receives user operations and displays information.
  • a control circuit unit 51 that is an electronic control unit that performs overall control of the machine tool device 1, and a controller that receives user operations and displays information.
  • LAN Local Area Network
  • the controller 5 includes a liquid crystal display 52 that displays the current operation status and setting status of the machine tool device 1, and an operation unit 53 as an operation reception unit that receives a user operation.
  • the operation unit 53 may be a hard button or a touch panel disposed on the front surface of the liquid crystal display 52.
  • the user confirms the display content of the liquid crystal display 52 and operates the operation unit 53 to perform various operations on the machine tool device 1.
  • the controller 5 is also used when generating a machining control program related to operation control of the machine tool device 1 as described later.
  • control circuit unit 51 includes a CPU 61 as an arithmetic device and a control device, a RAM 62 used as a working memory when the CPU 61 performs various arithmetic processes, a ROM 63, a flash memory 64 that stores programs read from the ROM 63, and the like.
  • An internal storage device and a timer 65 for measuring time are provided.
  • the flash memory 64 stores information necessary for processing performed by the CPU 61 and stores a machining control program for the machine tool device 1. Furthermore, an operation program to be described later for controlling the operation of the machine tool device 1, a measurement program to be described later for measuring the cycle time of the machine tool device 1 (FIG. 5), and aged deterioration of each component constituting the machine tool device 1. A deterioration management program (FIG. 11) for performing management is also stored.
  • the operation program and the measurement program are basically independent programs and are executed in parallel as will be described later.
  • the operation program stored in the flash memory 64 corresponds to the machining process performed in the machine tool device 1. That is, a control program for each device in accordance with a series of machining steps executed by the plurality of work implement modules 4A to 4I is stored. In addition, when the machine tool device 1 can perform a plurality of types of machining processes, an operation program corresponding to each possible series of machining processes is stored. Then, the machine tool apparatus 1 performs processing on the workpiece in each of the work machine modules 4A to 4I in the order according to the operation program, and performs processing on the workpiece.
  • the timer 65 is a measuring means for counting up based on an instruction from the CPU 61 and measuring time.
  • the time required to execute a series of operation steps included from the measurement start point to the measurement end point set in advance by the operator (hereinafter referred to as the time) And a total time) and a time for each operation step (hereinafter referred to as a lap time) for executing each operation step included from the measurement start point to the measurement end point.
  • the control circuit unit 51 reads the operation program from the flash memory 64, and controls the machine tool device 1 by outputting a signal to the work machine modules 4A to 4I and the arm 21 in accordance with the read operation program. Then, the work machine modules 4A to 4I and the arm 21 that have received the signal drive each drive source in accordance with the received signal. Further, as described later, the measurement program is read from the flash memory 64 in parallel with the operation program, and the total time and the lap time are measured using a signal output at a timing preset by the operator and the timer 65.
  • the arm 21 includes a first joint motor 66 for rotationally driving the first drive shaft 31 of the first joint portion 27 and a second joint for rotationally driving the second drive shaft 32 of the second joint portion 29.
  • the machine tool device 1 can control the arm 21 to an arbitrary posture at an arbitrary position by driving the motors 66 to 70 in accordance with a signal output from the control circuit unit 51.
  • FIG. 5 is a flowchart of the measurement program according to this embodiment.
  • the measurement program is a program that is executed when a predetermined operation is received in the controller 5 and measures the cycle time of the machine tool device 1. 5 is stored in the flash memory 64 included in the control circuit unit 51 and executed by the CPU 61.
  • step (hereinafter abbreviated as S) 1 in the measurement program the CPU 61 displays a measurement program setting screen 71 for performing various settings when measuring the cycle time on the liquid crystal display 52 of the controller 5. Then, the operator inputs various necessary information to the measurement program setting screen 71 using the operation unit 53 (for example, a touch panel arranged on the front surface of the liquid crystal display 52).
  • the operation unit 53 for example, a touch panel arranged on the front surface of the liquid crystal display 52.
  • FIG. 6 shows an example of the measurement program setting screen 71.
  • the measurement program setting screen 71 displays an operation program for the machine tool device 1 that has been input in advance.
  • the operation program includes a plurality of operation steps including codes for instructing movement of the arm 21 in the left-right direction, posture control of the arm 21, opening / closing of the door, and the like.
  • the measurement program setting screen 71 displays the operation steps 72 included in the operation program in order from the top according to the order in which the operation steps 72 are performed. Note that when the number of operation steps 72 is large, only a part is displayed, and the operator can scroll up and down by operating the operation unit 53.
  • the operator operates an operation panel 73 arranged on the right side on the measurement program setting screen 71, thereby selecting an arbitrary operation designated by the operator from among the plurality of operation steps 72 displayed on the measurement program setting screen 71.
  • “Measurement start point” and “measurement end point” can be set for step 72, respectively.
  • the “measurement end point” needs to be set in the operation step 72 performed after the “measurement start point”.
  • the “measurement start point” is a point at which measurement is started when measuring the cycle time of the machine tool device 1, and will be described later from the timing at which the operation step 72 set to the “measurement start point” is started. Total time measurement starts.
  • the “measurement end point” is a point at which the measurement is completed to measure the cycle time of the machine tool device 1, and the total time described later at the timing when the operation step 72 set as the “measurement end point” is completed. End the measurement. That is, the CPU 61 measures the time required to execute a series of operation steps included from the measurement start point to the measurement end point as a total time.
  • the operation step 72 set to the “measurement start point” and the operation step 72 set to the “measurement end point” are displayed in an identifiable manner. For example, in the example shown in FIG. 6, a triangle mark is displayed in the operation step 72 set to “measurement start point”, and a square mark is displayed in the operation step 72 set to “measurement end point”. .
  • the operator operates the operation panel 73 arranged on the right side on the measurement program setting screen 71 to determine whether the lap time is to be measured for each operation step 72 included from the measurement start point to the measurement end point. It is possible to set whether or not.
  • the lap time is obtained by measuring the time for executing each operation step included from the measurement start point to the measurement end point for each operation step.
  • the operation step 72 set as the lap time measurement target and the operation step 72 not set as the lap time measurement target are displayed in an identifiable manner.
  • a circular mark is displayed only in the operation step 72 set as the lap time measurement target.
  • numbers are set and displayed in order from the closest to the measurement start point. This number becomes an identification number of the lap time as will be described later.
  • a target required time (hereinafter referred to as a total reference time) for executing a series of operation steps included from the measurement start point to the measurement end point. is there.
  • a target time required to execute each operation step included from the measurement start point to the measurement end point (hereinafter referred to as a lap reference time) can be set for each operation step for which a lap time is to be measured. Is possible.
  • the reference time setting screen 74 is provided with a total time input field 75 for inputting the total reference time and a lap time input field 76 for inputting the lap reference time.
  • the lap time input fields 76 are provided by the number of operation steps 72 set as the measurement target, and are classified by the identification number of the lap time. That is, “LAP1” is a lap time input field 76 corresponding to the operation step 72 in which “1” is added to the left of the circular mark on the measurement program setting screen 71 shown in FIG.
  • the CPU 61 determines the “measurement end point”, “measurement start point”, and “lap time measurement target” based on the information input by the operator on the measurement program setting screen 71 and the reference time setting screen 74 described above.
  • the “operation step”, “total reference time”, and “lap reference time” are set.
  • Each set information is stored in the flash memory 64 or the like.
  • the above settings are not necessarily set manually by the operator. For example, the past history may be read and set, or a predetermined fixed value may be set.
  • the CPU 61 operates the machine tool device 1 by executing an operation program independent of the measurement program in parallel, and a signal transmitted from the operation program at the start and end of each operation step. Receive.
  • the CPU 61 determines whether or not the operation step set as the measurement start point has started based on the signal received in S3.
  • the CPU 61 determines whether or not the operation step set as the lap time measurement target has started based on the signal received in S3.
  • the CPU 61 starts counting up for the lap time measurement by the timer 65, and starts measuring the lap time of the operation step to be performed. Thereafter, the process returns to S3.
  • the CPU 61 determines whether or not the operation step set as the lap time measurement target is completed based on the signal received in S3.
  • the CPU 61 finishes counting the lap time by the timer 65 started in S7.
  • the measured lap time is stored in the flash memory 64 in association with the identification number of the lap time.
  • the lap time of the operation step with “1” on the left side of the circular mark is stored as “LAP1”.
  • the lap time of the operation step with “2” on the left side of the circular mark is stored as “LAP2”. Thereafter, the process returns to S3.
  • the CPU 61 determines whether the operation step set as the measurement end point is completed based on the signal received in S3.
  • the CPU 61 finishes counting up the total time by the timer 65 started in S5.
  • the measured total time is stored in the flash memory 64.
  • the time required to execute a series of operation steps included from the measurement start point to the measurement end point set in advance by the operator is measured as “total time”.
  • the time for executing the operation step set as the measurement target is measured for each operation step as a “lap time”.
  • Each measured time is sequentially stored in the flash memory 64 as a measurement history.
  • a measurement execution screen 81 as shown in FIG. 8 is displayed on the liquid crystal display 52 of the controller 5.
  • a time display window 82 is provided, and the total time at the present time and the lap time measured up to now are displayed on the time display window 82, respectively.
  • FIGS. 9 and 10 are diagrams showing an output screen 91 showing the details of “total time” and “lap time” displayed on the liquid crystal display 52 of the controller 5.
  • the CPU 61 When displaying the output screen 91 shown in FIG. 9 and FIG. 10, the CPU 61 first reads the history of “total time” and “lap time” measured by the measurement program executed in the past from the flash memory 64 or the like.
  • the history to be read is, for example, the latest five (including the current measurement). However, the history to be read can be less or more than five times. Further, the “total reference time” and the “lap reference time” set in S2 are also read from the flash memory 64 or the like.
  • the total reference time 92, the total time 93, the lap reference time 94, and the lap time 95 are displayed in a matrix.
  • the new measurement result is displayed on the left.
  • the lap reference time 94 and the lap time 95 are classified for each lap time identification number, and are displayed from the top in order from the smallest number.
  • the first output screen 91 shown in FIG. 9 and the second output screen 91 shown in FIG. 10 can be appropriately switched and displayed.
  • the second output screen 91 shown in FIG. 10 displays the total time 93 and the lap time 95 as a difference from the total reference time 92 and the lap reference time 94.
  • the CPU 61 compares the total time 93 with the total reference time 92, and warns the total time 93 longer than the total reference time 92 by changing the display color.
  • the CPU 61 also compares the lap time 95 and the lap reference time 94 for each identification number, and for the lap time 95 longer than the lap reference time 94, changes the display color and gives a warning.
  • the output screen 91 shown in FIGS. 9 and 10 may be continuously displayed on the liquid crystal display 52 of the controller 5 after the measurement is completed in addition to during the measurement.
  • the measurement program performs measurement in a different area from the operation program that controls the operation of the machine tool device 1, so that the execution of the measurement program does not affect the cycle time.
  • the operation program includes a step for measuring the total time and the lap time
  • the cycle time may be increased by the processing of the step, but such a problem does not occur in this embodiment.
  • the cycle time can be measured without modifying the operation program.
  • FIG. 11 is a flowchart of the deterioration management program according to this embodiment.
  • the deterioration management program is a program that is executed when a predetermined operation is received in the controller 5 and manages the aging deterioration of each part constituting the machine tool device 1. Further, the program shown in the flowchart of FIG. 11 below is stored in the flash memory 64 provided in the control circuit unit 51 and is executed by the CPU 61.
  • the CPU 61 inputs a code based on the operation of the operator.
  • the code input in S21 is a code that specifies an operation step to be executed in the operation program of the machine tool device 1.
  • the CPU 61 determines whether or not there is an operation step corresponding to the code input in S1 in the operation program currently set (to be implemented) in the machine tool device 1. To do.
  • the CPU 61 acquires a lap time obtained by measuring the time for executing the operation step corresponding to the code input in S1.
  • the lap time is measured by the above-described measurement program (FIG. 5). Also, what is acquired is the lap time measured most recently.
  • the CPU 61 compares the lap time acquired in S23 with the lap reference time corresponding to the lap time, and determines whether or not the difference is greater than or equal to a threshold value.
  • the lap reference time is read from the flash memory 64.
  • the threshold value that is the determination criterion in S24 may be set in advance by the operator, or may be a fixed value (for example, 100 msec). Further, the difference can be set not by time but by a ratio (%).
  • the process proceeds to S25.
  • the threshold S24: NO
  • the CPU 61 reads the history of the determination result in S24 stored in the flash memory 64, and determines whether or not the determination result determined as YES in S24 has continued for a predetermined number of times.
  • the number of times used as the determination criterion in S25 may be set in advance by the operator, or may be a fixed value (for example, three times).
  • the CPU 61 outputs a warning that warns that the part corresponding to the code input in S21 is deteriorated.
  • the operator can quickly grasp that the component has deteriorated, and can replace or repair the component at an appropriate timing.
  • the machine tool device 1 that operates in accordance with a previously input operation program is designated by an operator's operation among a plurality of operation steps.
  • the machine tool device 1 is a machine tool including a plurality of work machine modules 4A to 4I.
  • the configuration of the machine tool device 1 is not particularly limited, and is divided into a plurality of modules. You don't have to.
  • one “measurement start point” and one “measurement end point” are set, but a plurality of points can be set. In that case, the total time of a plurality of sections can be continued.
  • the replacement time (use time) in advance for parts that need to be replaced regularly (for example, chuck claws, coolant liquid). Then, the operation time of the corresponding part may be measured, and a warning may be displayed when the replacement time is reached. Further, it may be displayed how much time is left before the replacement. As a result, the parts can be efficiently exchanged, and the abnormal stop of the machine tool device 1 can be prevented.
  • Machine tool device 2A-2E Base unit 3: Base 4A-4I: Work implement module 5: Controller 21: Arm 25: Chuck 26: First arm 27: First joint 28: Second arm 29: Second Joint part 30: Third joint part 31: First drive axis 32: Second drive axis 33: Third drive axis 40: Work 51: Control circuit part 52: Liquid crystal display 53: Operation part 61: CPU 64: Flash memory 71 : Measurement program setting screen 74: Reference time setting screen 81: Measurement execution screen 91: Output screen

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Abstract

予め入力された動作プログラムに従って動作を行う工作機械装置において、複数の動作ステップの間の内、操作者の操作によって指定された位置に計測開始点と計測終了点を設定し、工作機械装置を動作プログラムに従って動作させるとともに、計測開始点から計測終了点までに含まれる一連の動作ステップを実行するのに要した時間であるトータル時間を計測し、出力するように構成する。

Description

工作機械装置
　本発明は、サイクルタイムの計測を行う工作機械装置に関する。
　従来より、ワークに対して穴あけ、旋盤、研磨、検査等の各種作業を行う工作機械装置について提案されている。上記工作機械装置では、機器の劣化や故障を診断する為にサイクルタイム（作業工程を行うのに必要な時間）の計測を行うことが一般的に行われている。
　例えば、特開２０１０－１７６３０９号公報は、工作機械装置においてＮＣプログラムが実行されてからワンサイクル停止コードを２回検知するまでの時間を、１加工サイクルの加工時間として計測する技術について開示されている。そして、計測された時間の変化から工作機械装置の劣化やエラーを診断することが可能である。
特開２０１０－１７６３０９号公報（第８－１０頁）
　ここで、加工サイクル内で工作機械装置が行う動作には複数の工程（動作ステップ）が含まれている。例えば、扉を開閉する工程、アームを移動する行程、ワークをアームで掴む工程、アームでワークを搬送する工程、アームからワークを離す工程、ワークに対して穴あけする工程、ワークを検査する工程等があり、１加工サイクルにおいてこのような複数の工程を順次実施している。
　そして、工作機械装置は上記様々な工程を行う為に多数の部品（例えば、扉、アーム、チャック、モータ等）から構成されており、劣化やエラーは部品毎に生じる。従って、工作機械装置の劣化やエラーを診断する際には、どの部品において劣化やエラーが生じたのかを特定することが重要である。
　しかしながら上記特許文献１の技術では、予め決められた１加工サイクルの加工時間を計測することは可能であるが、操作者側で計測する区間を任意に指定することができない。例えば特定の工程を実行するのに要した時間を計測することはできなかった。従って、計測した時間から、工作機械装置が備えるどの部品において劣化や故障が生じたのかを特定することは困難であった。また、部品の交換や修理を行った場合において、実際にその後に機能が改善されたかを確認することも困難であった。
　一方で、工作機械装置の改良として特にサイクルタイムの短縮を目的とした改良を行うこともある。このような場合において、操作者側で計測する区間を任意に指定することができないことはサイクルタイムの分析を行う際に問題点となっていた。
　本発明は前記従来における問題点を解消するためになされたものであり、操作者側で任意の区間を指定してサイクルタイムの計測を行うことを可能とし、どの部品において劣化や故障が生じたのかを容易に判断することを可能にするとともに、サイクルタイムの分析についても容易化した工作機械装置を提供することを目的とする。
　前記目的を達成するため本発明に係る第１の工作機械装置は、予め入力された前記動作プログラムに従って動作を行う工作機械装置であって、前記動作プログラムは複数の動作ステップを含み、前記複数の動作ステップの間の内、操作者の操作によって指定された位置に計測開始点を設定する計測開始点設定手段と、前記複数の動作ステップの間の内、前記計測開始点より後であって操作者の操作によって指定された位置に計測終了点を設定する計測終了点設定手段と、工作機械装置を前記動作プログラムに従って動作させるとともに、前記計測開始点から前記計測終了点までに含まれる一連の動作ステップを実行するのに要した時間であるトータル時間を計測するトータル時間計測手段と、前記トータル時間計測手段により計測されたトータル時間を出力するトータル時間出力手段と、を有する。
　また、本発明に係る第２の工作機械装置は、予め入力された動作プログラムに従って動作を行う工作機械装置であって、前記動作プログラムは複数の動作ステップを含み、前記複数の動作ステップの間の内、操作者の操作によって指定された位置に計測開始点を設定する計測開始点設定手段と、前記複数の動作ステップの間の内、前記計測開始点より後であって操作者の操作によって指定された位置に計測終了点を設定する計測終了点設定手段と、工作機械装置を前記動作プログラムに従って動作させるとともに、前記計測開始点から前記計測終了点までに含まれる各動作ステップを実行する時間であるラップ時間を、動作ステップ毎に計測するラップ時間計測手段と、前記ラップ時間計測手段により計測された前記ラップ時間を動作ステップ毎に区分して出力するラップ時間出力手段と、を有する。
　前記構成を有する本発明に係る第１の工作機械装置によれば、操作者側で任意の区間を指定してサイクルタイムの計測を行うことが可能となる。その結果、どの部品において劣化や故障が生じたのかを容易に判断することが可能となる。また、部品を交換した後に機能が改善したか否かを容易に判断することが可能である。また、任意の区間のサイクルタイムの計測が可能となることによって、サイクルタイムを短縮する為の分析を行う際にも非常に有効である。
　前記構成を有する本発明に係る第２の工作機械装置によれば、操作者側で任意の区間を指定して、区間内に含まれる各動作ステップを実行するサイクルタイムの計測を行うことが可能となる。その結果、どの部品において劣化や故障が生じたのかを容易に判断することが可能となる。また、部品を交換した後に機能が改善したか否かを容易に判断することが可能である。また、任意の区間内に含まれる各動作ステップのサイクルタイムの計測が可能となることによって、サイクルタイムを短縮する為の分析を行う際にも非常に有効である。
図１は、本実施形態に係る工作機械装置の外観正面図である。 図２は、ベースユニットの内部構造を示した図である。 図３は、アームの動作態様の一例を示した図である。 図４は、本実施形態に係る工作機械装置を示したブロック図である。 図５は、本実施形態に係る計測プログラムのフローチャートである。 図６は、計測プログラム設定画面の一例である。 図７は、基準時間設定画面の一例である。 図８は、計測実施画面の一例である。 図９は、出力画面の一例である。 図１０は、出力画面の一例である。 図１１は、本実施形態に係る劣化管理プログラムのフローチャートである。
　以下、本発明に係る工作機械装置を、具体化した一実施形態に基づき図面を参照しつつ詳細に説明する。先ず、本実施形態に係る工作機械装置１の全体構成について図１を用いて説明する。図１は本実施形態に係る工作機械装置１の外観正面図である。
　［工作機械装置の全体構成］
　本実施形態に係る工作機械装置１は、図１に示すように、複数（図１では５個）のベースユニット２Ａ～２Ｅからなるベース３と、ベース３に対して配列された複数（図１では９個）の作業機モジュール４Ａ～４Ｉとを備えている。基本的には、一のベースユニットに対して２つの作業機モジュールが配置されるが、一のベースユニットに対して一の作業機モジュールのみ或いは３以上の作業機モジュールを配置する構成としても良い。更に、ベース３と独立して作業機モジュールを配置しても良い。例えば、図１に示す例では、最も左側に配置されたベースユニット２Ａは一の作業機モジュール４Ａが配置され、他のベースユニット２Ｂ～２Ｅには各２個の作業機モジュール４Ｂ～４Ｉが配置されている。尚、以下の説明では、「前後」、「左右」、「上下」を、図１の工作機械装置１の正面側から見た場合における前後、左右、上下として説明する。即ち、作業機モジュール４Ａ～４Ｉが配列されている方向は左右方向であり、作業機モジュール４Ａ～４Ｉの配列方向と交差する工作機械装置１の奥行き方向が前後方向である。
　また、複数の作業機モジュール４Ａ～４Ｉは、１つのラインとなるように左右方向に一列に配列されている。更に、各作業機モジュール４Ａ～４Ｉは、等間隔で且つ互いの側壁が近接するように配列されている。なお、作業機モジュール４Ａ～４Ｉは、後述するようにワークに対する作業内容が異なる複数種類のモジュールが存在する。但し、作業機モジュール４Ａ～４Ｉの外観は、種類に関わらず基本的に同一寸法で同一外観を有している。その結果、本実施形態に係る工作機械装置１は、見た目に統一感のあるものとなっている。
　また、作業機モジュール４Ａ～４Ｉは、左右方向の寸法が、前後方向の寸法に対して相当に小さくされている。一方、ベースユニット２Ａ～２Ｅは上方に載置される作業機モジュール４Ａ～４Ｉに対応した寸法を有している。例えばベースユニット２Ａは、左右方向の寸法が１つの作業機モジュールが載置された状態における作業機モジュールの左右方向の寸法とほぼ等しくされており、ベースユニット２Ｂ～２Ｅは、左右方向の寸法が、２つの作業機モジュールが載置された状態における作業機モジュールの左右方向の寸法とほぼ等しくされている。即ち、ベース３は、左右方向において、９つの作業機モジュール４Ａ～４Ｉが丁度載置される大きさのものとされている。以上のような構成から、本実施形態に係る工作機械装置１は、９つの作業機モジュール４Ａ～４Ｉが配列されているにも拘わらず、配列方向における当該装置全体の長さが比較的短いものとすることができる。
　また、ベース３を構成する各ベースユニット２Ａ～２Ｅは、それぞれ互いに固定されて一のベースを構成している。上述したように基本的にベースユニット２Ａを除くベースユニット２Ｂ～２Ｅの各々は、２つの作業機モジュール４Ａ～４Ｉを載置させることが可能となっている。それら４つのベースユニット２Ｂ～２Ｅは、各々が規格化されており、互いに同じ形状、寸法、構造のものとされている。従って、ベース３を構成するベースユニットの数は適宜増減することが可能であり、それに伴って配列する作業機モジュールの数についても自由に変更することが可能となる。尚、本実施形態では、ベース３を複数のベースユニット２Ａ～２Ｅから構成しているが、ベース３をベースユニット２Ａ～２Ｅに分割せずに単体で構成しても良い。
　次に、ベースユニット２Ａ～２Ｅの内部構造について説明する。図２はベースユニット２Ｂの内部構造を示した図である。尚、ベースユニット２Ａ～２Ｅは載置される作業機モジュールの数が異なるのみで、基本的に同一の構成を有しているので、他のベースユニット２Ａ、２Ｃ～２Ｅの説明は省略する。
　図２に示すように、各ベースユニット２Ｂには、上部に載置される作業機モジュールの数に応じた数のレール１１が設けられている。本実施形態ではベースユニット２Ｂは２つの作業機モジュール４Ｂ、４Ｃが載置されるので、２対のレール１１が、前後方向に並んで設けられている。レール１１は、作業機モジュールの引き出しの際の作業機モジュールが移動する軌道を画定するものとなっている。一方、作業機モジュール４Ｂ、４Ｃのベースに接する面には、レール１１と対応する車輪が設けられている。そして、レール１１上で車輪を移動させることによって、作業機モジュール４Ｂ、４Ｃをベースユニット２Ｂに対して容易に前後方向に移動させることが可能となっている。
　更に、作業機モジュール４Ｂ、４Ｃは、ベースユニット２Ｂから離脱可能な位置まで移動させることが可能である。その結果、ベース３上に配列された各作業機モジュール４Ａ～４Ｉの一部の入れ替えや並べ替えを容易に行うことが可能となる。
　また、作業機モジュール４Ａ～４Ｉの正面側の側壁には、コントローラ５が配置されている。コントローラ５は、情報の表示手段としての液晶ディスプレイや、ユーザの操作を受け付ける操作受付手段としての各種操作ボタンを備えており、工作機械装置１に関する各種操作を受け付けたり、工作機械装置１の現在の作動状況や設定状況等を表示する。また、液晶ディスプレイの前面にはタッチパネルが配置されており、タッチパネルを用いた操作についても可能に構成されている。また、コントローラ５は後述のように工作機械装置１のサイクルタイムの計測を行う場合においても用いられる。図１に示す例ではコントローラ５は一部の作業機モジュール４Ｂ～４Ｈのみに配置されているが、全ての作業機モジュール４Ａ～４Ｉに配置しても良い。尚、コントローラ５を用いたサイクルタイムの計測に関しては後に詳細に説明する。
　［作業機モジュールの構成］
　上述した工作機械装置１は、製造物であるワークに対して、各種のツールによる穴あけ、旋盤、研磨、検査等を行って、最終的な製品を製造するものである。具体的には、ラインに対して配列された各作業機モジュール４Ａ～４Ｉが、一のワークに対して順次作業を行う。
　ここで、作業機モジュール４Ａ～４Ｉは複数種類あって、種類毎に作業内容が決められている。例えば本実施形態では、工作機械装置１内にワークを投入する搬入モジュール、旋盤を行う旋盤モジュール、ドリルによる孔開けやミーリング加工等を行うドリルモジュール、ワークに対して検査を行う検査モジュール、ワークの仮置きをおこなう仮置きモジュール、工作機械装置１内からワークを排出する搬出モジュールがある。
　尚、ベース３に対してどの種類の作業機モジュールを配置するかは、ワークに対する作業内容によって異なる。また、ベース３に対して配置する作業機モジュールの数もワークに対する作業内容によって異なる。また、作業機モジュールの並び順については一部の作業機モジュールを除いて作業内容に応じて製造者側で任意に変更可能である。
　例えば作業機モジュールの配置の一例として、図１に示す例では、ベース３の最も左側の作業機モジュール４Ａとしてワークを投入する搬入モジュールが配列され、一方最も右側の作業機モジュール４Ｉとして工作機械装置１内からワークを排出する搬出モジュールが配置される。そして、搬入モジュールと搬出モジュールの間の作業機モジュール４Ｂ～４Ｈとして左側から順に、旋盤モジュール、仮置きモジュール、ドリルモジュール、検査モジュールがそれぞれ作業順に所定数配置される。そして、工作機械装置１は、最も左側に配置された搬入モジュールによって投入されたワークが、左側にある各作業機モジュールから順に、各作業機モジュールによる作業が行われ、最終的に搬出モジュールから排出されるようになっている。
　また、工作機械装置１は、ワークを作業機モジュール４Ａ～４Ｉの配列方向に移送するワークの搬送手段、ワークの反転手段、作業位置へのワークの装着手段、作業位置からのワークの離脱手段として、アーム２１を備えている。尚、工作機械装置１が備えるアーム２１の数はベースユニット２Ａ～２Ｅの数に比例し、基本的に２台の作業機モジュールの配置された２つのベースユニット（即ち４台の作業機モジュール）に対して１のアーム２１を配置する。例えば本実施形態では搬入モジュールの載置されたベースユニット２Ａを除くと４つのベースユニット２Ｂ～２Ｅからなるので、アーム２１は２本配置されることとなる。
　ここで、アーム２１は、ベース３と略同じ高さを有するテーブル２４上に配置されており、ベース３の側面に設けられたレールに沿って、テーブル２４とともに作業機モジュール４Ａ～４Ｉの配列方向である左右方向に移動可能に構成されている。即ち、アーム２１は、ベース３と作業機モジュール４Ａ～４Ｉの外壁とによって形成された作業空間内を、左右方向に移動することが可能とされている。また、アーム２１の先端部にはワークを保持する保持具としてのチャック２５を有している。そして、チャック２５でワークを保持した状態でアーム２１を移動することによって、複数の作業機モジュール４Ａ～４Ｉ間でワークを移送することが可能である。
　また、アーム２１は図２に示すように多関節型のアームであり、アーム２１の角度を変位可能とする複数の関節部を有する。具体的には、テーブル２４と第１アーム２６との接続部分にある第１関節部２７と、第１アーム２６と第２アーム２８との接続部分にある第２関節部２９と、第２アーム２８とチャック２５との接続部分にある第３関節部３０を備えている。また、各関節部にはアーム２１の角度を変位させる駆動源である駆動軸を有しており、例えば第１関節部２７の駆動軸（以下、第１駆動軸３１という）を駆動させることによって、テーブル２４に対する第１アーム２６の角度を変位させる。また、第２関節部２９の駆動軸（以下、第２駆動軸３２という）を駆動させることによって、第１アーム２６に対する第２アーム２８の角度を変位させる。また、また、第３関節部３０の駆動軸（以下、第３駆動軸３３という）を駆動させることによって、第２アーム２８に対するチャック２５の角度を変位させる。尚、各駆動軸３１～３３は例えばサーボモータ等からなる。
　従って、工作機械装置１は、各駆動軸３１～３３の角度値を教示することによってアーム２１の姿勢を自由に制御することが可能となっている。例えば図３に示すように、アーム２１を折り畳んだり、伸ばすことによってチャック２５で保持したワーク４０を空間内で自由に移動させることが可能となる。更に、第３駆動軸３３を回転駆動させることによってワーク４０を１８０度反転させることも可能である。また、上下方向をＲＹ軸、前後方向をＲＺ軸とすると、各駆動軸３１～３３の角度値を教示することによってワーク４０のＲＹ値を維持した状態でＲＺ値を変位させる（即ち、ワーク４０を水平方向に移動させる）ことも可能である。同じく、ワーク４０のＲＺ値を維持した状態でＲＹ値を変位させる（即ち、ワーク４０を鉛直方向に移動させる）ことも可能である。その結果、アーム２１は、そのアーム２１を作業機モジュールの作業位置まで伸ばし、チャック２５によって、作業位置にワークを装着させることや、作業位置からワークを離脱させること等も可能である。
　また、テーブル２４の下方にはアーム回転装置４１を有している。アーム回転装置４１は、テーブル２４を水平方向に回転させることで、テーブル２４上にあるアーム２１についても回転させ、アーム２１全体の向きを変位させることが可能である。
　［工作機械装置の制御構成］
　次に、本実施形態に係る工作機械装置１の制御構成について図４を用いて説明する。図４は本実施形態に係る工作機械装置１を示したブロック図である。
　図４に示すように本実施形態に係る工作機械装置１は、工作機械装置１の全体の制御を行う電子制御ユニットである制御回路部５１と、ユーザの操作を受け付けるとともに情報の表示を行うコントローラ５と、ＬＡＮ（Local Area Network）等を介して接続された上述した作業機モジュール４Ａ～４Ｉ及びアーム２１とを基本的に有する。尚、作業機モジュール４Ａ～４Ｉやアーム２１の数は上述したようにベースユニットの数に応じた数となる。
　ここで、コントローラ５は、工作機械装置１の現在の作動状況や設定状況等を表示する液晶ディスプレイ５２と、ユーザの操作を受け付ける操作受付手段として操作部５３とを備える。尚、操作部５３はハードボタンであっても良いし、液晶ディスプレイ５２の前面に配置されたタッチパネルであっても良い。そして、ユーザは液晶ディスプレイ５２の表示内容を確認するとともに操作部５３を操作することによって工作機械装置１に対する各種操作を行う。特に本実施形態では、コントローラ５は後述のように工作機械装置１の動作制御に関する加工制御プログラムを生成する場合においても用いられる。
　一方、制御回路部５１は、演算装置及び制御装置としてのＣＰＵ６１、並びにＣＰＵ６１が各種の演算処理を行うにあたってワーキングメモリとして使用されるＲＡＭ６２、ＲＯＭ６３、ＲＯＭ６３から読み出したプログラムを記憶するフラッシュメモリ６４等の内部記憶装置、及び時間を計測する為のタイマ６５を備えている。
　また、フラッシュメモリ６４は、ＣＰＵ６１が行う処理に必要な情報を記憶し、工作機械装置１の加工制御プログラムが格納されている。更に、工作機械装置１の動作を制御する後述の動作プログラムや、工作機械装置１のサイクルタイムの計測を行う後述の計測プログラム（図５）、工作機械装置１を構成する各部品の経年劣化の管理を行う劣化管理プログラム（図１１）等についても記憶されている。尚、特に動作プログラムと計測プログラムは基本的に互いに独立したプログラムであり、後述のように並行して実行される。
　ここで、フラッシュメモリ６４に記憶される動作プログラムは、工作機械装置１で実施される加工工程に応じたものである。つまり、複数の作業機モジュール４Ａ～４Ｉで実施される一連の加工工程に従った各機器の制御プログラムが格納されている。尚、工作機械装置１が一連の加工工程を複数種類実施可能である場合には、実施可能な一連の加工工程毎に対応する動作プログラムが格納されている。そして、工作機械装置１は、動作プログラムに従った順序で各作業機モジュール４Ａ～４Ｉにおいてワークに対する加工を行い、ワークに対する加工を行う。
　また、タイマ６５はＣＰＵ６１からの指示に基づいてカウントアップを行い、時間を計測する為の計測手段である。特に本実施形態では、工作機械装置を動作プログラムに従って動作させる際に、予め操作者により設定された計測開始点から計測終了点までに含まれる一連の動作ステップを実行するのに要した時間（以下、トータル時間という）と、計測開始点から計測終了点までに含まれる各動作ステップを実行する為の動作ステップ毎の時間（以下、ラップ時間という）をそれぞれ計測する。
　そして、制御回路部５１は、フラッシュメモリ６４から動作プログラムを読み出し、読み出した動作プログラムに従って作業機モジュール４Ａ～４Ｉやアーム２１に対して信号を出力することによって工作機械装置１の制御を行う。そして、信号を受け取った作業機モジュール４Ａ～４Ｉやアーム２１は、受け取った信号に従って各駆動源の駆動を行う。また、後述のように動作プログラムと並行してフラッシュメモリ６４から計測プログラムを読み出し、操作者側が予め設定したタイミングで出力される信号とタイマ６５を用いてトータル時間やラップ時間の計測を行う。
　また、アーム２１は、第１関節部２７の第１駆動軸３１を回転駆動する為の第１関節モータ６６と、第２関節部２９の第２駆動軸３２を回転駆動する為の第２関節モータ６７と、第３関節部３０の第３駆動軸３３を回転駆動する為の第３関節モータ６８と、アーム回転装置４１を回転駆動させる為の回転駆動モータ６９と、アーム２１を作業機モジュール４Ａ～４Ｉの配列方向である左右方向に移動する為の搬送駆動モータ７０とを備えている。そして、工作機械装置１は、制御回路部５１から出力された信号に従って、各モータ６６～７０を駆動することによって、アーム２１を任意の位置で任意の姿勢に制御することが可能となる。
　［制御プログラムの実施構成］
　続いて、上記構成を有する本実施形態に係る工作機械装置１においてＣＰＵ６１が実行する計測プログラムについて図５に基づき説明する。図５は本実施形態に係る計測プログラムのフローチャートである。ここで、計測プログラムは、コントローラ５において所定の操作を受け付けた場合に実行され、工作機械装置１のサイクルタイムを計測するプログラムである。また、以下の図５にフローチャートで示されるプログラムは、制御回路部５１が備えているフラッシュメモリ６４に記憶されており、ＣＰＵ６１により実行される。
　先ず、計測プログラムではステップ（以下、Ｓと略記する）１において、ＣＰＵ６１は、コントローラ５の液晶ディスプレイ５２に、サイクルタイムの計測を行う際の各種設定を行う計測プログラム設定画面７１を表示する。そして、操作部５３（例えば液晶ディスプレイ５２の前面に配置されたタッチパネル）を用いて計測プログラム設定画面７１に対して必要な各種情報を操作者に入力させる。
　図６は計測プログラム設定画面７１の一例である。図６に示すように計測プログラム設定画面７１には、予め入力された工作機械装置１の動作プログラムが表示される。動作プログラムには、例えばアーム２１の左右方向の移動、アーム２１の姿勢制御、扉の開閉等を指示するコードからなる複数の動作ステップを含んでいる。そして、計測プログラム設定画面７１には、動作プログラムに含まれる各動作ステップ７２が実施される順序に従って上から順に表示される。尚、動作ステップ７２の数が多い場合には、一部のみが表示され、操作者は操作部５３を操作することによって上下方向にスクロール表示させることが可能である。
　そして、操作者は計測プログラム設定画面７１において右側に配置された操作パネル７３を操作することによって、計測プログラム設定画面７１に表示された複数の動作ステップ７２の内、操作者が指定した任意の動作ステップ７２に対して“計測開始点”、“計測終了点”をそれぞれ設定することが可能である。但し、“計測終了点”は“計測開始点”よりも後に実施される動作ステップ７２に設定する必要がある。
　ここで、“計測開始点”は、工作機械装置１のサイクルタイムを計測する際に計測を開始する地点であり、“計測開始点”に設定された動作ステップ７２が開始されるタイミングから後述のトータル時間の計測が開始される。一方、“計測終了点”は、工作機械装置１のサイクルタイムを計測するのに計測を終了する地点であり、“計測終了点”に設定された動作ステップ７２が終了したタイミングで後述のトータル時間の計測を終了する。即ち、ＣＰＵ６１は計測開始点から計測終了点までに含まれる一連の動作ステップを実行するのに要した時間をトータル時間として計測する。
　尚、計測プログラム設定画面７１では、“計測開始点”に設定された動作ステップ７２と“計測終了点”に設定された動作ステップ７２とを識別可能に表示する。例えば、図６に示す例では“計測開始点”に設定された動作ステップ７２には三角形のマークが表示され、“計測終了点”に設定された動作ステップ７２には四角形のマークが表示される。
　また、操作者は計測プログラム設定画面７１において右側に配置された操作パネル７３を操作することによって、計測開始点から計測終了点までに含まれる動作ステップ７２毎に、ラップ時間の計測対象とするか否かを設定することが可能である。ここで、ラップ時間は、計測開始点から計測終了点までに含まれる各動作ステップを実行する為の時間を、動作ステップ毎に計測したものである。
　尚、計測プログラム設定画面７１では、ラップ時間の計測対象に設定された動作ステップ７２とラップ時間の計測対象に設定されていない動作ステップ７２とを識別可能に表示する。例えば、図６に示す例ではラップ時間の計測対象に設定された動作ステップ７２のみに円形のマークが表示される。また、円形のマークの左横には計測開始点に近いものから順に数字が設定されて表示される。この数字は、後述のようにラップ時間の識別番号となる。
　また、図６に示す計測プログラム設定画面７１において“計測終了点”、“計測開始点”、“ラップ時間の計測対象となる動作ステップ”を設定した後に画面を切り替えることによって、図７に示す基準時間設定画面７４へと移行することが可能である。ここで、基準時間設定画面７４では、計測開始点から計測終了点までに含まれる一連の動作ステップを実行するのに目標とする所要時間（以下、トータル基準時間という）を設定することが可能である。更に、計測開始点から計測終了点までに含まれる各動作ステップを実行するのに目標とする所要時間（以下、ラップ基準時間）を、ラップ時間の計測対象とした動作ステップ毎に設定することが可能である。
　尚、基準時間設定画面７４には、トータル基準時間を入力するトータル時間入力欄７５と、ラップ基準時間を入力するラップ時間入力欄７６とがそれぞれ設けられている。また、ラップ時間入力欄７６は計測対象に設定された動作ステップ７２の数だけ設けられ、ラップ時間の識別番号によって区分される。即ち、「ＬＡＰ１」は図６に示す計測プログラム設定画面７１において円形のマークの左横に『１』が付された動作ステップ７２に対応するラップ時間入力欄７６となる。
　そして、Ｓ２においてＣＰＵ６１は、上述した計測プログラム設定画面７１及び基準時間設定画面７４において操作者により入力された情報に基づいて、“計測終了点”、“計測開始点”、“ラップ時間の計測対象となる動作ステップ”、“トータル基準時間”、“ラップ基準時間”をそれぞれ設定する。設定された各情報はフラッシュメモリ６４等に格納される。尚、上記各設定については必ずしも操作者が手入力で設定する必要はなく、例えば過去の履歴を読み出して設定しても良いし、予め決められた固定値を設定しても良い。
　次に、Ｓ３においてＣＰＵ６１は、工作機械装置１を計測プログラムとは独立した動作プログラムを並行して実施することによって動作させるとともに、動作プログラムから各動作ステップの開始及び終了に伴って送信される信号を受信する。
　続いて、Ｓ４においてＣＰＵ６１は、前記Ｓ３で受信した信号に基づいて計測開始点に設定された動作ステップが開始したか否か判定する。
　そして、計測開始点に設定された動作ステップが開始したと判定された場合（Ｓ４：ＹＥＳ）には、Ｓ５へと移行する。それに対して、計測開始点に設定された動作ステップが開始していないと判定された場合（Ｓ４：ＮＯ）には、Ｓ６へと移行する。
　Ｓ５においてＣＰＵ６１は、タイマ６５によるトータル時間計測の為のカウントアップを開始し、トータル時間の計測を開始する。その後、Ｓ３へと戻る。
　一方、Ｓ６においてＣＰＵ６１は、前記Ｓ３で受信した信号に基づいてラップ時間の計測対象に設定された動作ステップが開始したか否か判定する。
　そして、ラップ時間の計測対象に設定された動作ステップが開始したと判定された場合（Ｓ６：ＹＥＳ）には、Ｓ７へと移行する。それに対して、ラップ時間の計測対象に設定された動作ステップが開始していないと判定された場合（Ｓ６：ＮＯ）には、Ｓ８へと移行する。
　Ｓ７においてＣＰＵ６１は、タイマ６５によるラップ時間計測の為のカウントアップを開始し、これから実施される動作ステップのラップ時間の計測を開始する。その後、Ｓ３へと戻る。
　一方、Ｓ８においてＣＰＵ６１は、前記Ｓ３で受信した信号に基づいてラップ時間の計測対象に設定された動作ステップが終了したか否か判定する。
　そして、ラップ時間の計測対象に設定された動作ステップが終了したと判定された場合（Ｓ８：ＹＥＳ）には、Ｓ９へと移行する。それに対して、ラップ時間の計測対象に設定された動作ステップが終了していないと判定された場合（Ｓ８：ＮＯ）には、Ｓ１０へと移行する。
　Ｓ９においてＣＰＵ６１は、前記Ｓ７で開始したタイマ６５によるラップ時間のカウントアップを終了する。計測されたラップ時間は、ラップ時間の識別番号と対応付けてフラッシュメモリ６４に格納される。例えば、図６に示す計測プログラム設定画面７１において円形のマークの左横に『１』が付された動作ステップのラップ時間については、「ＬＡＰ１」として格納される。同じく計測プログラム設定画面７１において円形のマークの左横に『２』が付された動作ステップのラップ時間については、「ＬＡＰ２」として格納される。その後、Ｓ３へと戻る。
　また、Ｓ１０においてＣＰＵ６１は、前記Ｓ３で受信した信号に基づいて計測終了点に設定された動作ステップが終了したか否か判定する。
　そして、計測終了点に設定された動作ステップが終了したと判定された場合（Ｓ１０：ＹＥＳ）には、Ｓ１１へと移行する。それに対して、計測終了点に設定された動作ステップが終了していないと判定された場合（Ｓ１０：ＮＯ）には、トータル時間の計測を継続し、Ｓ３へと戻る。
　Ｓ１１においてＣＰＵ６１は、前記Ｓ５で開始したタイマ６５によるトータル時間のカウントアップを終了する。計測されたトータル時間はフラッシュメモリ６４に格納される。
　前記Ｓ３～Ｓ１１の処理を行った結果、予め操作者により設定された計測開始点から計測終了点までに含まれる一連の動作ステップを実行するのに要した時間が“トータル時間”として計測される。また、計測開始点から計測終了点までに含まれる各動作ステップの内、計測対象に設定された動作ステップを実行する為の時間が“ラップ時間”として動作ステップ毎に計測される。そして、計測された各時間は計測履歴としてフラッシュメモリ６４に順次格納される。
　尚、前記Ｓ５でトータル時間の計測が開始された後には、コントローラ５の液晶ディスプレイ５２に図８に示すような計測実施画面８１が表示される。計測実施画面８１では、時間表示ウィンドウ８２が設けられ、時間表示ウィンドウ８２に対して現時点でのトータル時間や現在までに測定されたラップ時間が夫々表示される。
　また、操作者は時間表示ウィンドウ８２に配置された詳細表示ボタン８３を操作することによって、“トータル時間”や“ラップ時間”の詳細を出力することも可能である。ここで、図９及び図１０はコントローラ５の液晶ディスプレイ５２に表示される“トータル時間”や“ラップ時間”の詳細の出力画面９１を示した図である。
　図９及び図１０に示す出力画面９１を表示するに際してＣＰＵ６１は、先ず過去に実施された計測プログラムによって測定された“トータル時間”及び“ラップ時間”の履歴をフラッシュメモリ６４等から読み出す。尚、読み出し対象となる履歴は例えば直近（今回の測定を含めて）５回分とする。但し、読み出し対象とする履歴は５回よりも少なく或いは多くすることも可能である。また、前記Ｓ２で設定された“トータル基準時間”及び“ラップ基準時間”についてもそれぞれフラッシュメモリ６４等から読み出す。
　そして、図９に示すように出力画面９１において、トータル基準時間９２、トータル時間９３、ラップ基準時間９４、ラップ時間９５をそれぞれマトリックス状に表示する。尚、トータル時間９３及びラップ時間９５に関しては新しい測定結果程、左に表示される。また、ラップ基準時間９４やラップ時間９５に関してはラップ時間の識別番号毎に区分して、番号が若い方から順に上から表示する。
　また、図９に示す第１の出力画面９１と図１０に示す第２の出力画面９１は適宜切り替えて表示することが可能である。図１０に示す第２の出力画面９１は特にトータル時間９３及びラップ時間９５をトータル基準時間９２及びラップ基準時間９４との差分で表示する。また、図１０に示す第２の出力画面９１では、ＣＰＵ６１はトータル時間９３とトータル基準時間９２とを比較し、トータル基準時間９２より長いトータル時間９３に関しては、表示色を変更して警告する。また、ＣＰＵ６１はラップ時間９５とラップ基準時間９４についても識別番号毎に比較し、ラップ基準時間９４より長いラップ時間９５に関しては、表示色を変更して警告する。
　尚、図９や図１０に示す出力画面９１は、計測中に加えて計測が終了した後においても継続してコントローラ５の液晶ディスプレイ５２に表示しても良い。
　また、本実施形態では上記計測プログラムは、工作機械装置１の動作を制御する動作プログラムと別の領域で計測を行うので、計測プログラムの実施がサイクルタイムに影響を与えることが無い。例えば、動作プログラム内にトータル時間やラップ時間を計測する為のステップを含む構成とすると、該ステップの処理によってサイクルタイムが伸びる虞があるが、本実施形態ではそのような問題は生じない。また、動作プログラムに手を加えることなくサイクルタイムを計測できるメリットもある。
　続いて、本実施形態に係る工作機械装置１においてＣＰＵ６１が実行する劣化管理プログラムについて図１１に基づき説明する。図１１は本実施形態に係る劣化管理プログラムのフローチャートである。ここで、劣化管理プログラムは、コントローラ５において所定の操作を受け付けた場合に実行され、工作機械装置１を構成する各部品の経年劣化の管理を行うプログラムである。また、以下の図１１にフローチャートで示されるプログラムは、制御回路部５１が備えているフラッシュメモリ６４に記憶されており、ＣＰＵ６１により実行される。
　先ず、劣化管理プログラムではＳ２１において、ＣＰＵ６１は、操作者の操作に基づいてコードを入力する。前記Ｓ２１で入力されるコードは、工作機械装置１の動作プログラムにおいて実行される動作ステップを特定するコードである。
　次に、Ｓ２２においてＣＰＵ６１は、工作機械装置１において現在設定されている（実施対象にされている）動作プログラム内に、前記Ｓ１で入力されたコードに対応する動作ステップが存在するか否か判定する。
　そして、前記Ｓ１で入力されたコードに対応する動作ステップが存在すると判定された場合（Ｓ２２：ＹＥＳ）には、Ｓ２３へと移行する。それに対して、前記Ｓ１で入力されたコードに対応する動作ステップが存在しないと判定された場合（Ｓ２２：ＮＯ）には、当該劣化管理プログラムを終了する。
　Ｓ２３においてＣＰＵ６１は、前記Ｓ１で入力されたコードに対応する動作ステップを実行する時間を計測したラップ時間を取得する。尚、ラップ時間は前述した計測プログラム（図５）において計測される。また、取得されるのは直近に計測されたラップ時間とする。
　その後、Ｓ２４においてＣＰＵ６１は、前記Ｓ２３で取得したラップ時間と、該ラップ時間に対応するラップ基準時間とを比較し、差分が閾値以上であるか否か判定する。尚、ラップ基準時間はフラッシュメモリ６４から読み出される。また、前記Ｓ２４の判定基準となる閾値は予め操作者側で設定可能としても良いし、固定値（例えば１００ｍｓｅｃ）としても良い。また、差分は時間ではなく割合（％）によって設定することも可能である。
　そして、ラップ時間とラップ基準時間との差分が閾値以上であると判定された場合（Ｓ２４：ＹＥＳ）には、Ｓ２５へと移行する。それに対して、ラップ時間とラップ基準時間との差分が閾値未満であると判定された場合（Ｓ２４：ＮＯ）には、部品の劣化は無いと推定して当該劣化管理プログラムを終了する。尚、ラップ時間の方が短い場合には差分が閾値以上であってもＮＯと判定しても良い。また、Ｓ２４の判定結果の履歴はフラッシュメモリ６４に記憶される。
　その後、Ｓ２５においてＣＰＵ６１は、フラッシュメモリ６４に記憶された前記Ｓ２４の判定結果の履歴を読み出し、前記Ｓ２４でＹＥＳと判定された判定結果が、所定回数以上継続したか否かを判定する。尚、前記Ｓ２５の判定基準となる回数は予め操作者側で設定可能としても良いし、固定値（例えば３回）としても良い。
　そして、前記Ｓ２４でＹＥＳと判定された判定結果が所定回数以上継続したと判定された場合（Ｓ２５：ＹＥＳ）には、Ｓ２６へと移行する。それに対して、前記Ｓ２４でＹＥＳと判定された判定結果が所定回数以上継続していないと判定された場合（Ｓ２５：ＮＯ）には、部品の劣化は無いと推定して当該劣化管理プログラムを終了する。
　Ｓ２６においてＣＰＵ６１は、前記Ｓ２１で入力されたコードに対応する部品が劣化していることを警告する警告を出力する。操作者は、出力された警告を参照することによって、部品が劣化したことを早急に把握することが可能であり、部品の交換や修理を適切なタイミングで行うことが可能となる。
　以上詳細に説明した通り、本実施形態に係る工作機械装置１では、予め入力された動作プログラムに従って動作を行う工作機械装置１において、複数の動作ステップの間の内、操作者の操作によって指定された位置に計測開始点と計測終了点を設定し、工作機械装置１を動作プログラムに従って動作させるとともに、計測開始点から計測終了点までに含まれる一連の動作ステップを実行するのに要した時間であるトータル時間を計測し、出力するので、操作者側で任意の区間を指定してサイクルタイムの計測を行うことが可能となる。その結果、どの部品において劣化や故障が生じたのかを容易に判断することが可能となる。また、部品を交換した後に機能が改善したか否かを容易に判断することが可能である。また、任意の区間のサイクルタイムの計測が可能となることによって、サイクルタイムを短縮する為の分析を行う際にも非常に有効である。
　尚、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることは勿論である。
　例えば、本実施形態では、工作機械装置１を複数の作業機モジュール４Ａ～４Ｉからなる工作機械としているが、特に工作機械装置１の構成については限定されるものではなく、複数のモジュールに区分されている必要はない。
　また、本実施形態では、“計測開始点”と“計測終了点”をそれぞれ１点ずつ設定しているが、それぞれ複数点設定することも可能である。その場合には、複数区間のトータル時間を継続可能である。
　また、定期的に交換が必要な部品（例えば、チャックの爪、クーラント液）に関しては予め交換時期（使用時間）を登録することも可能である。そして、該当する部品の稼働時間を計測し、交換時期に到達した時点で警告を表示するようにしても良い。更に、交換までにあとどの程度の時間が残っているかについても表示するようにしても良い。その結果、部品の効率的な交換が可能であり、工作機械装置１の異常停止の発生についても防止できる。
　１：工作機械装置　　２Ａ～２Ｅ：ベースユニット　　３：ベース　　４Ａ～４Ｉ：作業機モジュール　　５：コントローラ　　２１：アーム　　２５：チャック　　２６：第１アーム　　２７：第１関節部　　２８：第２アーム　２９：第２関節部　　３０：第３関節部　　３１：第１駆動軸　　３２：第２駆動軸　　３３：第３駆動軸　　４０：ワーク　　５１：制御回路部　　５２：液晶ディスプレイ　　５３：操作部　　６１：ＣＰＵ　　６４：フラッシュメモリ　　７１：計測プログラム設定画面　　７４：基準時間設定画面　　８１：計測実施画面　　９１：出力画面

Claims (7)

  1. 　予め入力された動作プログラムに従って動作を行う工作機械装置であって、
    　前記動作プログラムは複数の動作ステップを含み、
    　前記複数の動作ステップの間の内、操作者の操作によって指定された位置に計測開始点を設定する計測開始点設定手段と、
    　前記複数の動作ステップの間の内、前記計測開始点より後であって操作者の操作によって指定された位置に計測終了点を設定する計測終了点設定手段と、
    　工作機械装置を前記動作プログラムに従って動作させるとともに、前記計測開始点から前記計測終了点までに含まれる一連の動作ステップを実行するのに要した時間であるトータル時間を計測するトータル時間計測手段と、
    　前記トータル時間計測手段により計測されたトータル時間を出力するトータル時間出力手段と、を有することを特徴とする工作機械装置。
  2. 　前記計測開始点から前記計測終了点までに含まれる一連の動作ステップを実行するのに目標とする所要時間をトータル基準時間として設定するトータル基準時間設定手段と、
    　前記トータル時間計測手段により計測された前記トータル時間を前記トータル基準時間と比較するトータル時間比較手段と、
    　前記トータル時間が前記トータル基準時間よりも長かった場合に警告するトータル時間警告手段と、を有することを特徴とする請求項１に記載の工作機械装置。
  3. 　前記トータル時間計測手段により計測された前記トータル時間の履歴を記憶するトータル履歴記憶手段を有し、
    　前記トータル時間出力手段は、過去に前記トータル時間計測手段により計測された所定回数分の前記トータル時間の履歴を出力することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の工作機械装置。
  4. 　予め入力された動作プログラムに従って動作を行う工作機械装置であって、
    　前記動作プログラムは複数の動作ステップを含み、
    　前記複数の動作ステップの間の内、操作者の操作によって指定された位置に計測開始点を設定する計測開始点設定手段と、
    　前記複数の動作ステップの間の内、前記計測開始点より後であって操作者の操作によって指定された位置に計測終了点を設定する計測終了点設定手段と、
    　工作機械装置を前記動作プログラムに従って動作させるとともに、前記計測開始点から前記計測終了点までに含まれる各動作ステップを実行する時間であるラップ時間を、動作ステップ毎に計測するラップ時間計測手段と、
    　前記ラップ時間計測手段により計測された前記ラップ時間を動作ステップ毎に区分して出力するラップ時間出力手段と、を有することを特徴とする工作機械装置。
  5. 　前記計測開始点から前記計測終了点までに含まれる各動作ステップを実行するのに目標とする所要時間であるラップ基準時間を、動作ステップ毎に設定するラップ基準時間設定手段と、
    　前記ラップ時間計測手段により計測された前記ラップ時間を対応する前記ラップ基準時間と比較するラップ時間比較手段と、
    　前記ラップ時間が前記ラップ基準時間よりも長かった場合に警告するラップ時間警告手段と、を有することを特徴とする請求項４に記載の工作機械装置。
  6. 　前記ラップ時間計測手段により計測された前記ラップ時間の履歴を記憶するラップ履歴記憶手段を有し、
    　前記ラップ時間出力手段は、過去に前記ラップ時間計測手段により計測された所定回数分の前記ラップ時間の履歴を出力することを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の工作機械装置。
  7. 　前記計測開始点から前記計測終了点までに含まれる動作ステップ毎に、ラップ時間の計測対象とするか否かを設定する対象設定手段を有し、
    　前記ラップ時間計測手段は、前記計測開始点から前記計測終了点までに含まれる動作ステップの内、計測対象に設定された動作ステップのラップ時間を計測することを特徴とする請求項４乃至請求項６のいずれかに記載の工作機械装置。
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