WO2018122374A1 - Gitarre mit griffbrett aus hochdichtem bambus - Google Patents

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WO2018122374A1
WO2018122374A1 PCT/EP2017/084810 EP2017084810W WO2018122374A1 WO 2018122374 A1 WO2018122374 A1 WO 2018122374A1 EP 2017084810 W EP2017084810 W EP 2017084810W WO 2018122374 A1 WO2018122374 A1 WO 2018122374A1
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guitar
neck
bamboo
head
wood
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PCT/EP2017/084810
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Pirmin GIGER
Silvan KÜNG
Marco Keller
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Relish Brothers Ag
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    • G10D3/00—Details of, or accessories for, stringed musical instruments, e.g. slide-bars
    • G10D3/22—Material for manufacturing stringed musical instruments; Treatment of the material

Definitions

  • a solid body guitar consists of a board that can have an almost any contour. Screwed onto it is the bridge over which the strings run. In addition, a tailpiece is available, which can also be integrated into the bridge. To this board, the body, screwed (for example Stratocaster) or glued into this board (for example Les Paul) is the neck over which the strings of strength are arranged in order between the saddle at the head and the bridge on the body.
  • neck is usually not one piece, but has a glued fingerboard over which the strings run.
  • This design has advantages for the stability of the neck, on the other hand, the choice of the woods for neck and fingerboard has a significant impact on the sound and the playability of the guitar.
  • the neck varies depending on the type of guitar.
  • Classic guitars tend to have a broad and flat-arched neck
  • steel-string guitars have rather narrow and almost half-round necks, as well as curved fingerboards.
  • the saddle At the end of the fingerboard is the saddle.
  • the most common are saddles made of plastic and bone. They are either embedded in a groove milled in the fingerboard or glued to the end of the fingerboard. Plastic saddles are manufactured industrially and are therefore cheaper.
  • bone saddles a distinction is made between two different materials: between boiled and almost white, bleached bone calipers and so-called fat calipers consisting of uncooked, unbleached bovine bone.
  • the fingerboard for example, rosewood or tropical woods are chosen, because these woods are particularly hard and therefore the string pressure, when the sides are pressed by the fingers of the guitar player on the finger board, better withstand.
  • the string pressure when playing the strings are not only depressed on the finger or fingerboard, but the string is also pushed across the direction of their course on the finger board back and forth, under sustained pressing pressure.
  • the finger board and thus the wood used for it is heavily stressed and wears out over time. You can then clearly see the signs of wear.
  • the object of the invention is to provide a new material for the fingerboards of a guitar, which is expressly not proper wood and which is able to meet the special requirements, namely the stability, hardness, a pleasant feel, and also inexpensive is easy and processable, as well as sufficiently durable and resilient, and also relatively inexpensive.
  • Other designs of the guitar neck should also offer a sturdier neck along with a hard fingerboard made of non-wood.
  • a guitar from the body, neck and head, wherein at least the fingerboard of the neck consists of high-density bamboo, so from a compacted grass.
  • the guitar neck and guitar head made of steam pretreated and then bent wood, curved wood layers or bamboo layers.
  • Figure 1 Seen a guitar neck from the side and with the head and the various components of it;
  • Figure 2 Seen a guitar neck from the side, made of two glued
  • Figure 3 Seen a guitar neck with guitar head from the side, which is milled from a block of wood from the solid;
  • Figure 4 A guitar neck seen from the side, with a guitar head, which is permanently curved by means of hot steam into its shape, after which a bamboo layer was glued as fingerboard.
  • Density of fiber bamboo about 1.15 g / cm 3 (for comparison, oak: about 0.8 g / cm 3 ;
  • bamboo grows fast. With a typical growth of 20-30 cm per day, this giant grass is often fully grown within a few months. It can usually be harvested after three to six years, if it is sufficiently "lumbered.” This bamboo is renewed on average within five years - unlike hardwoods that grow over decades. Due to its rapid growth, the enormous production of biomass and the balanced CO 2 balance, bamboo is a very environmentally friendly material and at the same time a high-quality raw material, which is in many respects quite equal to hardwoods and as mentioned in the construction sector. Bamboo is comparatively inexpensive.
  • high density bamboo is made from highly compressed Mao bamboo from controlled forests in China.
  • bamboo is usually planed from horizontally or vertically glued and compacted raw friezes and pressed into high-density bamboo wood (HDG bamboo) and is also known as beach woven bamboo.
  • HDG bamboo high-density bamboo wood
  • This beach woven bamboo or China HDG bamboo is harder than most types of wood and also substantially harder and more resistant than the known laminated bamboo woods that are supplied in vertical or horizontal versions.
  • This hard, dense and tough material provides an attractive and functional solution for flooring, wall coverings, decorative items and accessories.
  • a parquet made of HDG bamboo is particularly hard, pressure or scratch resistant, dimensionally stable and is very durable.
  • HDG bamboo parquet is produced as a horizontal and vertical lamella in different shades from natural light over medium wood tones to dark brown, optionally with glossy or matt lacquered or with oiled surface.
  • the horizontal and vertical slats of bamboo grass are preferably mixed with a liquid, reddish-brown phenol-formaldehyde resin type DZT-5 and glued and pressed into a solid building material, wherein the resin 40- 60% phenol-formaldehyde polymer until 0.3% free formaldehyde and up to 1% phenol.
  • the phenol-formaldehyde resin has the following characteristics: Boiling point: approx. 100 ° C
  • Carbon monoxide, carbon dioxide, formaldehyde and nitrogen oxides are carbon monoxide, carbon dioxide, formaldehyde and nitrogen oxides.
  • the formaldehyde release is only 0.0001 mg / m 3 .
  • the treated bamboo swells according to the method EN 317: 1993 by only 0.2% and a heat flow according to EN ISO 9239-1: 2010 of> 1 1 Kw / m 2 .
  • the compressed bamboo charred In case of fire, the compressed bamboo charred.
  • Heat treatment of the bamboo with water vapor for about 72 hours results in a density of 1.25 g / cm 3 and the rate of expansion due to water absorption is 5.396%.
  • a hardness of 8.61 N / mm 2 is achieved according to the EN 1534-2010 test.
  • the highest durability class is achieved according to EU standards, so that this treated bamboo is also suitable for outdoor applications and holds at least 20 years.
  • the high-density bamboo made from horizontally or vertically glued and compacted raw friezes planed and pressed into high-density bamboo wood, can be cut, shaped and treated like conventional hardwoods, but as a special feature is not wood in the true sense, is CO2-neutral and still relatively inexpensive. It can be touched like wood and therefore has a comparable feel, but it is still far harder than hardwoods and therefore ideally suited as a fingerboard material and offers an even better durability, even under maximum stress.
  • FIG. 1 shows a guitar neck 1 with its components.
  • the guitar head 3 joins, on which the vocal mechanism 7 is mounted.
  • the fingerboard 4 is glued, here in the form of a bamboo fingerboard. 4.
  • Transverse frets or frets 5 are inserted into grooves milled into the material of the fretboard 4.
  • the tensioned strings 6 extend over these frets or frets 5.
  • the guitar neck 1 is connected to the guitar body 8 at its rear end area, preferably glued.
  • Figure 2 shows a guitar neck, the neck 1 and the adjoining guitar head 3 is made of two glued pieces. It is understood that at the location of the saddle 10, a seam is created, which will always be a weak point, no matter how the seam is designed, such as multiple tongue and groove or cut in inclined surfaces, etc. At this point there is an increased potential fracture risk.
  • FIG. 3 shows a guitar neck 1 with guitar head 3, which is milled from a one-piece wooden block from the solid.
  • a gluing of parts can be avoided, and you get a guitar neck 1 with 3 head of a one-piece, continuous part.
  • the disadvantage is the large wooden material requirement, because it creates a lot of milling waste.
  • this type of construction also has a potential break point, namely along the path of the fibers 12 at the point 9 in the region of the saddle 2. There, the head 3 will break away when the clamping load is too strong.
  • a guitar neck 1 with guitar head 3 which is produced either from a one-piece wooden board or a wooden laminate - or bamboo laminate by steam bending. This is shown in FIG.
  • the fibers 12 of the wood extend along the neck 1, and its foremost portion is angled by a bend after pretreatment of the wood in water vapor, so that seamlessly a bent guitar head 3 is formed, and the wood fibers 12 continuously along the curvature and therefore there, the means at the point 1 1 of the transition from the neck 1 to the head 3, no increased risk of breakage arises.
  • the bending of the wood is known in principle and will be explained below.
  • the steam box can be made of different materials. Preferably, it is made of wood, but can also be a PVC box or even a hose into which fits the board to be bent.
  • the box has on one side of a hole through which steam can flow and on the opposite side another hole, through which the steam can flow out again.
  • the best way to drill an exit hole is to point it against the ground. This allows the steam to escape excess condensed water from the box.
  • the boards to be bent are placed in the steam box and per 2.5 cm thickness they are exposed to steam for about one hour. Thinner necks are much faster.
  • a guitar neck 1 and guitar head 3 is preferably maple wood, but other woods are usable.
  • bamboo ie compacted grass
  • bamboo can also be used as a material, which can also be bent after exposure to steam and forced into a desired bend, which remains permanent after dehydration.
  • the softened by the steam wooden board or bamboo board can be removed from the steam box and carefully placed in a mold in which it is forced for the bending away of the guitar head 3 of the running direction of the guitar neck 1.
  • the mold can be provided on the inside with a thin cork layer, which is a smooth Surface of the bent workpiece results.
  • the guitar neck 1 and guitar head 3 are made from a wood laminate, that is, from individual previously bent wood layers, it is best to use a two-component urea formaldehyde glue to laminate the laminate together. It takes a while for this glue to dry, but it keeps it very good. Epoxies are also very effective, but relatively expensive. Normal wood glue can not be used to bend wood by lamination. Although normal wood glue dries quickly, it is still very flexible. Lay the curved wooden layers layered in the mold until a later laminate of the desired thickness for the guitar neck 1 and guitar head 3 is reached, and before the glue is dried. After pressing and once the glue has dried, the laminate produced can be removed from the mold and then further processed.
  • a guitar neck with a bent head can be made from a laminate of bamboo layers previously bent in water vapor after pretreatment.
  • the fretboard 4 is glued from bamboo and the tuning mechanism 7 and the frets 5 are inserted into previously milled grooves.

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Abstract

Die Gitarre weist einen Gitarrenhals (1) auf, wobei wenigstens das Griffbrett (4) des Halses (1) aus hochdichtem Bambus besteht, also aus einem verdichteten Gras, anstelle eines Holzes. Vorzugsweise handelt es sich um eine E-Gitarre. In einer Alternative kann auch der gesamte Hals (1) aus hochdichtem Bambus bestehen. Der hochdichte Bambus wird aus horizontal oder vertikal verleimten und verdichteten Rohfriesen gehobelt und zu hochdichtem Bambusholz verpresst ist, bekannt als HDG-Bambus oder als Strand woven bamboo. Die Bünde (5) auf dem Griffbrett (4) werden in gewohnter Manier in gefräste Nuten im Griffbrett (4) eingesetzt. Die Krümmung zwischen Gitarrenhals (1) und Gitarrenkopf (3) wird vorzugsweise durch eine Biegung eines einstückigen Holzwerkstückes nach Dampfbehandlung erzeugt, sodass die längs des Gitarrenhalses (1) verlaufenden Holzfasern kontinuierlich in den Gitarrenkopf (3) einlaufen.

Description

Gitarre mit Griffbrett aus hochdichtem Bambus
[0001 ] Eine Solid-Body-Gitarre besteht aus einem Brett, das eine nahezu beliebige Kontur besitzen kann. Darauf aufgeschraubt ist der Steg, über den die Saiten laufen. Zusätzlich ist ein Saitenhalter vorhanden, der auch in den Steg integriert sein kann. An dieses Brett, den Korpus, angeschraubt (z.B. Stratocaster) oder in dieses Brett eingeleimt (z.B. Les Paul) ist der Hals, über dem zwischen dem Sattel am Kopf und dem Steg auf dem Korpus die Saiten der Stärke nach geordnet aufgespannt sind.
[0002] Bei heutigen Gitarren besteht der Hals meist nicht aus einem Stück, sondern weist ein aufgeleimtes Griffbrett auf, über das die Saiten laufen. Diese Konstruktion hat zum einen Vorteile für die Stabilität des Halses, zum anderen hat die Wahl der Hölzer für Hals und Griffbrett einen erheblichen Einfluss auf den Klang und die Bespielbarkeit der Gitarre.
[0003] Bei klassischen Gitarren mit Darm- oder Kunststoffsaiten besitzt ein einfacher massiver Holzhals eine ausreichende Stabilität, um dem Zug der Saiten ohne störende Verformung standzuhalten. Viele Instrumente mit Stahlsaiten, vor allem Western-, beziehungsweise Steelgitarren und Gitarren, sowie ganz besonders elektrische Basse, besitzen jedoch noch einen in den Hals eingelassenen einstellbaren Halsspannstab (auch truss rod oder Trussrod genannt). Dieser liegt etwa in der Mitte des Halses in einem gebogenen Kanal und bewirkt eine Vorspannung des Halses entgegen der Saitenzugspannung. Typische Gitarren sind auf dem Griffbrett mit Bünden versehen. Diese helfen, die Saite beim Greifen punktgenau zu verkürzen, um einen bestimmten Ton beim Anschlagen zu erzeugen. Jedes Bundstäbchen entspricht dabei im Allgemeinen einem Halbtonschritt. Ursprünglich bestanden die Bünde aus Darm, später wurden sie auch aus Elfenbein oder Silber gefertigt. Moderne Gitarrenbünde werden meist aus Neusilber gefertigt. Bünde aus festen Materialien sind unverrückbar in das Griffbrett eingelassen. Diese Bauweise erlaubt es eigentlich nicht, Zwischentöne zu erzeugen. Mit geeigneten Spieltechniken wie zum Beispiel Ziehen (Bending), Bottleneck (beziehungsweise Slide) ist aber auch das möglich.
[0004] Der Hals variiert je nach Art der Gitarre. Klassische Gitarren haben eher einen breiten und flachgewölbten Hals, Stahlsaitengitarren eher schmale und fast halbrunde Hälse sowie gewölbte Griffbretter. Am Ende des Griffbrettes befindet sich der Sattel. Am verbreitetsten sind Sättel aus Kunststoff und aus Knochen. Sie werden entweder in eine in das Griffbrett gefräste Nut eingelassen oder an das Ende des Griffbretts geleimt. Kunststoffsättel werden industriell hergestellt und sind daher preiswerter. Bei Knochensätteln wird zwischen zwei verschiedenen Materialien unterschieden: zwischen ausgekochten und nahezu weissen, gebleichten Knochensätteln und sogenannten Fettsätteln, die aus nicht ausgekochtem, ungebleichtem Rinderknochen bestehen. Letztere sorgen aufgrund des im Knochen verbliebenen Fettanteils für eine Schmierung in den Sattelkerben, was ein Festklemmen der Saiten erschwert. Fettsättel haben aufgrund ihrer Naturbelassenheit eine leicht gelbliche Färbung. Aufgrund guter Verarbeitbarkeit und Schmiereigenschaften werden auch verschiedene Kunststoff-Graphit-Mischungen für die Herstellung von Gitarrensätteln verwendet.
[0005] Bei manchen Gitarren geht der Hals auch durch, das heisst entweder ganz durch den Korpus oder er reicht seltener nur bis zum Steg, wovon man sich einen länger anhaltenden Ton (Sustain) verspricht. Im Vergleich zu frühen, wenig professionell eingeschraubten Hälsen mag dies zutreffen, aber im Vergleich zu einem handwerklich korrekt eingeleimten Hals ist zumindest von der Theorie her bei sonst gleichen Rahmenbedingungen kein Unterschied zu erwarten, da eine gute Klebestelle eine höhere Festigkeit und geringere Dämpfung besitzt als Holz. Auch die heutige Qualität der Verschraubung gibt keinen Anlass mehr zur Kritik bezüglich Sustainverschlechterung. Da es sich aber dem ersten Anschein nach plausibel anhört, wurden Gitarren mit durchgehendem Hals für mehr Geld verkauft als solche mit verschraubtem oder eingeleimtem Hals. Heutzutage sind Gitarren mit durchgehendem Hals wieder selten geworden. Am ehesten wird man noch bei Bassgitarren fündig. Bei elektrischen Gitarren werden zwischen dem Steg und dem Hals meistens ein bis drei Tonabnehmer angebracht, entweder auf einer Trägerplatte befestigt (z.B. Stratocaster), die gleichzeitig auch als Schlagbrett dient, oder aber von vorne direkt auf dem Holz montiert (z.B. Les Paul).
[0006] Für das Griffbrett wird zum Beispiel Rosenholz oder werden tropische Hölzer gewählt, weil diese Hölzer besonders hart sind und daher dem Saitendruck, wenn die Seiten von den Fingern des Gitarrenspielers auf das Fingerbrett gedrückt werden, besser standhalten. Beim Spielen werden die Saiten nicht nur auf das Finger- oder Griffbrett niedergedrückt, sondern die Saite wird auch quer zu ihrer Verlaufrichtung auf dem Fingerbrett hin und her geschoben, unter anhaltendem Pressdruck. Das Fingerbrett und somit das dafür verwendete Holz wird dadurch stark beansprucht und verschleisst mit der Zeit. Man kann die Gebrauchsspuren dann deutlich erkennen.
[0007] Der Einsatz von tropischen Hölzern, egal für welchen Einsatzzweck, ist allgemein unter Beschuss geraten, weil das zu massivem Abholzen der Regenwälder beiträgt. Daher besteht das Bestreben darin, auf andere Hölzer oder Materialien auszuweichen. Grundsätzlich erweisen sich Hölzer aber vorteilhaft für den Einsatz als Griffbretter oder Gitarrenhälse, besonders wegen ihrer Haptik. Sie sind warm anzufassen, und auch wenn sie einigermassen hart sind, trotzdem gefühlt weich anzufassen - etwa im Vergleich zu einer Stahl- oder Aluminiumplatte, die eine harte Haptik vermitteln.
[0008] Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein neues Material für die Griffbretter einer Gitarre anzugeben, welches ausdrücklich kein eigentliches Holz ist und welches die besonderen Anforderungen zu erfüllen vermag, nämlich die Stabilität, die Härte, eine angenehme Haptik, und das auch preiswert ist und leicht verarbeitbar ist, sowie auch hinreichend dauerhaft und belastbar, und ausserdem verhältnismässig kostengünstig. Weitere Ausgestaltungen des Gitarrenhalses sollen nebst einem harten Griffbrett aus Nicht-Holz auch einen stabileren Hals bieten.
[0009] Die Aufgabe wird gelöst von einer Gitarre aus Korpus, Hals und Kopf, wobei wenigstens das Griffbrett des Halses aus hochdichtem Bambus besteht, also aus einem verdichteten Gras. In einer besonderen und vorteilhaften Ausführung wird der Gitarrenhals und Gitarrenkopf aus in Dampf vorbehandeltem und dann gebogenem Holz, gebogenen Holzschichten oder Bambusschichten hergestellt.
[0010] In den Figuren wird ein Gitarrenhals mit Bambus-Griffbrett dargestellt und auch die verschiedenen grundsätzlichen Herstellungsverfahren für den Gitarrenhals werden vorgestellt und erläutert. Dabei zeigt:
Figur 1 : Einen Gitarrenhals von der Seite her gesehen und mit dem Kopf und den verschiedenen Bestandteilen daran;
Figur 2: Einen Gitarrenhals von der Seite her gesehen, der aus zwei verleimten
Stücken gefertigt ist, für den Hals und den Gitarrenkopf;
Figur 3: Einen Gitarrenhals mit Gitarrenkopf von der Seite her gesehen, der aus einem Holzklotz aus dem Vollen gefräst wird;
Figur 4: Ein Gitarrenhals von der Seite her gesehen, mit einem Gitarrenkopf, der mittels Heissdampf dauerhaft in seine Form gekrümmt ist, wonach eine Bambus-Schicht als Griffbrett aufgeleimt wurde.
[001 1 ] Bambus besitzt wie bisher bekannt ideale Eigenschaften für die Verwendung in bautechnischen Bereichen. In der Diskussion um ökologische Ausbaumaterialien, die zugleich den hohen technologischen Anforderungen im Bauwesen gerecht werden, führt heute kein Weg mehr an Bambus vorbei. Als Riesengras, dessen Verhältnis von Eigengewicht zu Nutzlast selbst jenes von Stahlbeton übertrifft und dessen Zugfestigkeit gar den zweieinhalbfachen Wert von Stahl erreicht, ist schon etwas Aussergewöhnliches. Auch wenn man Bambus mit Holz vergleicht, schneidet dieser durchschnittlich gesehen besser ab. Durch seine extrem dichte und feinporige Zellstruktur verfügt er einerseits über eine sehr hohe Oberflächenhärte. Mit 4,0 HB (Brinellhärte) liegt er beispielsweise deutlich über der Härte von Eichenholz, das nur mit etwa 3,4 Brinell aufwarten kann. Es wurden schon Spitzenwerte von bis zu 6,1 Brinell gemessen, die an den Härtegrad von Betonoberflächen herankommen. Andererseits ist dadurch auch sein Schwind- und Quellverhalten wesentlich geringer als das der meisten Hölzer. Bambus ist höchst formbeständig und dauerhaft. Bei der Verwendung als Bodenbelag beispielsweise spielt ausserdem die Abriebfestigkeit der Oberfläche eine Rolle. Diese entspricht in etwa der von Eiche oder Buche. Weitere Pluspunkte sind seine hohe Biege- und Schwerfestigkeit sowie Elastizität und damit, insgesamt betrachtet, seine Belastbarkeit. Da Bambus als Gras keine Rinde hat, sind die Schutzeigenschaften gegenüber UV-Strahlen quasi eingebaut, so dass er auch über eine ausserordentliche Farbstabilität verfügt. Und weil er keine Harze, Gerbsäuren oder Öle enthält, lässt er sich besonders leicht verarbeiten und mit Oberflächenversiegelungen behandeln.
[0012] Trotz der Bekanntheit dieser Eigenschaften und seiner Verwendung im Bausektor ist bisher erstaunlicherweise noch nie hochdichter Bambus für Gitarrenteile und besonders nicht für Griffbretter von Gitarrenhälsen zum Einsatz gekommen. Der Einsatz hierzu besticht, weil es sich um einen nachwachsenden Rohstoff handelt, der in sanfter Forstwirtschaft angebaut wird. Die technischen Details von Bambus können wie folgt angegeben werden:
• Rohdichte von Bambus : ca. 700 kg/m2
• Dichte von Faserbambus: ca. 1 ,15 g/cm3 (zum Vergleich. Eiche: ca. 0,8 g/cm3;
Fichte: ca. 0,5 g/cm3; Bangkirai: ca. 0,95 g/cm3)
• Druckfestigkeit: 71 N/mm2
• Biegefestigkeit: 151 N/mm2
• Zugfestigkeit: 120 N/mm2
• Wärmeleitfähigkeit Bambus: 0,17 W / (m -K)
• Feuchtigkeitsanteil: 7% bis 16%
• Expansionsrate bei Wasserabsorption: 0.90%
• Expansionsrate in kochendemn Wasser nach einer Stunde: <5%
• Elastizitätsmodul: 1 1870 Mpa
• Feuerfestigkeitsgrad: Bfi
• Antigleit-Faktor trocken: 66, nass: 37
• UV-Sicherheit: AE*ab :1 .69
[0013] Bambus wächst schnell. Mit einem typischen Wachstum von 20-30 cm am Tag ist dieses Riesengras oft schon nach wenigen Monaten ausgewachsen. Ernten kann man es in der Regel nach drei bis sechs Jahren, wenn es ausreichend „verholzt" ist. Damit erneuert sich Bambus durchschnittlich innerhalb von fünf Jahren - im Gegensatz zu Harthölzern, die über Jahrzehnte wachsen. Aufgrund seines schnellen Wachstums, der enormen Produktion von Biomasse und der damit ausgeglichenen CO2-Bilanz ist Bambus ein sehr umweltfreundliches Material und zugleich ein hochwertiger, in vielen Eigenschaften den Harthölzern durchaus ebenbürtiger Rohstoff und wie gesagt als solcher im Bausektor bekannt. Dabei ist Bambus vergleichsweise preiswert. In Europa wird er vor allem im Innenausbau eingesetzt, also beispielsweise für Parkettböden, und er stellt hier eine sehr valable Alternative zu den ähnlich aussehenden, gefährdeten Tropenhölzern wie Teak, Wenge oder Mahagoni dar, aber auch zu den heimischen Hartholzarten. Hochdichter Bambus wird zum Beispiel aus hoch komprimiertem Mao-Bambus aus kontrollierten Wäldern in China hergestellt. Hierfür wird Bambus in der Regel aus horizontal oder vertikal verleimten und verdichteten Rohfriesen gehobelt und zu hochdichtem Bambusholz verpresst (HDG-Bambus) und ist auch als Strand woven bamboo bekannt.
[0014] Dieser Strand woven bamboo oder China-HDG-Bambus ist härter als die meisten Holzarten und auch wesentlich härter und widerstandsfähiger als die bekannten laminierten Bambushölzer, die in vertikalen oder horizontalen Ausführungen geliefert werden. Dieses harte, dichte und zähe Material bietet eine attraktive und funktionelle Lösung für Bodenbeläge, Wandverkleidungen, dekorative Gegenstände und Zubehör. Ein Parkett aus HDG-Bambus ist besonders hart, druck- bzw. kratzfest, formstabil und ist sehr beständig. Es sind sowohl zwei- und dreischichtige Fertigparkette als auch massive Parkett- oder Landhausdielen aus Bambus bekannt. Diese Böden können schwimmend verlegt oder verklebt werden und sind auch als Nut- und Federbretter erhältlich. HDG-Bambusparkett wird als Horizontal- und Vertikallamelle in verschiedenen Farbtönen von naturhell über mittlere Holztöne bis zu dunklem Braun hergestellt, wahlweise mit glänzend bzw. matt lackierter oder mit geölter Oberfläche.
[0015] Die Horizontal- und Vertikallamellen aus Bambusgras werden vorzugsweise mit einem flüssigen, rötlich-braunen Phenol-Formaldehyd-Harz vom Typ DZT-5 vermischt und zu einem festen Baustoff verleimt und verpresst, wobei der Harz 40- 60% Phenol-Formaldehyd Polymer, bis 0.3% freies Formaldehyd und bis 1 % Phenol enthält. Der Phenol-Formaldehyd-Harz weist dabei folgende Charakteristika auf: Siedepunkt: ca. 100°C
Dichte bei 30°C: 1 .1 -1 .3g/cm3
Viskosität bei 25°C: 50 bis 200 cps
pH-Wert bei 30°C: 9.5-10.5
Entzündungspunkt: über 93°C
Thermische Zersetzung: gibt toxische Rauchgase ab, enthaltend
Karbonmonoxide, Karbondioxide, Formaldehyde und Stickstoffoxide.
Zur Verarbeitung des Bambus mit Phenol-Formaldehyd-Harz vom Typ DZT-5 müssen Handschuhe, Schutzkleidung und Augenschutz getragen werden. Bei Körperkontakten, insbesondere bei Augenkontakt mit viel Wasser während 10 Minuten spülen und medizinische Hilfe beiziehen. Die Lagerung in dichten Gefässen an einem kühlen Ort erfolgen. Die Toxizität hängt vom Anteil von Sodium Hydroxiden und von der kleinen Menge von freiem Formaldehydphenol ab, die beim Verarbeiten freigesetzt werden, während die festen Bestandteile bzw. Polymere als harmlos gelten können. Formaldehyde gelten als schwach karzinogen, gemäss EEC in Klasse 3 der Karzinogene, und das Produkt gilt als korrosiv wegen seines pH- Wertes. Mit diesem Produkt behandelter bzw. verpresster Bambus zeigt gemäss TÜV SÜD Certification and Testing (China) Co., Ltd. Guangzhou Branch, TÜV SÜD Group, 5F, Communication Building, 163 Pingyun Rd, Huangpu West Ave., Guangzhou 510656 P. R. China und anderem folgende Ergebnisse: Nach der EN 717-1 :2004 Testmethode beträgt die Formaldehyde Abgabe bloss 0.0001 mg/m3. Ins Wasser gelegt schwillt der behandelte Bambus nach der Methode EN 317:1993 um bloss 0.2% und einen Wärmefluss nach EN ISO 9239-1 :2010 von > 1 1 Kw/m2. Im Brandfall verkohlt der verpresste Bambus. Mit einer Wärmebehandlung des Bambus mit Wasserdampf während ca. 72 Stunden wird eine Dichte von 1 .25g/cm3 erreicht und die Expansionsrate aufgrund der Wasserabsorption beträgt 5.396%. Es wird nach dem EN 1534-2010 Test eine Härte von 8.61 N/mm2 erreicht. Damit wird die höchste Dauerhaftigkeits-Klasse gemäss EU Normen erreicht, sodass dieser so behandelte Bambus auch für Aussenanwendungen geeignet ist und mindestens 20 Jahre hält.
[0016] In Anbetracht all dieser Vorteile erweist es sich als überraschend ideales Material für die Herstellung von Griffbrettern von Gitarrenhälsen, ja selbst für die Herstellung von kompletten Gitarrenhälsen. Der hochdichte Bambus aus horizontal oder vertikal verleimten und verdichteten Rohfriesen gehobelt und zu hochdichtem Bambusholz verpresst, kann wie herkömmliche Harthölzer zugeschnitten, geformt und nachbehandelt werden, ist aber als Besonderheit kein Holz im eigentlichen Sinne, ist CO2-neutral und erst noch verhältnismässig kostengünstig. Er lässt sich anfassen wie Holz und weist daher eine vergleichbare Haptik auf, wobei er aber noch weit härter als Harthölzer ist und daher als Griffbrett-Material hervorragend geeignet und eine noch bessere Dauerhaftigkeit bietet, selbst bei höchster Beanspruchung.
[0017] In Figur 1 ist ein Gitarrenhals 1 mit seinen Bestandteilen gezeigt. Vorne am Gitarrenhals 1 schliesst nach einer Übergangsstelle, die Sattel 2 genannt wird, der Gitarrenkopf 3 an, an welchem die Stimm-Mechanik 7 angebaut ist. Oben auf dem Gitarrenhals 1 ist das Griffbrett 4 aufgeleimt, hier in Form eines Bambus-Griffbrettes 4. Quer verlaufende Bünde oder Bundstäbchen 5 sind in Nuten eingesetzt, die in das Material des Griffbrettes 4 eingefräst sind. Über diese Bünde oder Bundstäbchen 5 verlaufen schliesslich die gespannten Saiten 6. Der Gitarrenhals 1 ist an seinem hinteren Endbereich mit dem Gitarrenkorpus 8 verbunden, vorzugsweise verleimt.
[0018] Die Figur 2 zeigt einen Gitarrenhals, wobei der Hals 1 und der daran anschliessende Gitarrenkopf 3 aus zwei verleimten Stücken gefertigt ist. Es versteht sich, dass an der Stelle des Sattels 10 eine Naht entsteht, die immer eine Schwachstelle sein wird, egal wie die Naht gestaltet ist, etwa als mehrfache Nut- Feder-Verbindung oder in Schrägflächen geschnitten etc. An dieser Stelle besteht ein erhöhtes potentielles Bruchrisiko.
[0019] Die Figur 3 zeigt einen Gitarrenhals 1 mit Gitarrenkopf 3, der aus einem einstückigen Holzklotz aus dem Vollen gefräst wird. Ein Verleimen von Teilen kann damit vermieden werden, und man erhält einen Gitarrenhals 1 mit Kopf 3 aus einem einstückigen, durchgehenden Teil. Nachteilig ist der grosse Holzmaterialbedarf, denn es entsteht viel Fräsabfall. Ausserdem weist auch diese Konstruktionsart eine potentielle Bruchstelle auf, nämlich längs des Verlaufs der Fasern 12 an der Stelle 9 im Bereich des Sattels 2. Dort wird der Kopf 3 bei allzu starker Spannbelastung wegbrechen. [0020] Abhilfe vor der Bruchgefahr bietet ein Gitarrenhals 1 mit Gitarrenkopf 3, der entweder aus einem einstückigen Holzbrett oder einem Holzlaminat - oder Bambuslaminat durch Dampfbiegung erzeugt wird. Das ist in Figur 4 dargestellt. Die Fasern 12 des Holzes verlaufen längs des Halses 1 , und dessen vorderster Bereich wird durch eine Biegung nach einer Vorbehandlung des Holzes in Wasserdampf abgewinkelt, sodass nahtlos ein abgebogener Gitarrenkopf 3 entsteht, und die Holzfasern 12 kontinuierlich längs der Krümmung verlaufen und daher dort, das heisst an der Stelle 1 1 des Übergangs vom Hals 1 zum Kopf 3, kein erhöhtes Bruchrisiko entsteht.
[0021 ] Das Biegen des Holzes ist im Prinzip bekannt und wird nachfolgend erläutert. Man setzt eine verschliessbare Dampfkiste ein. In diese wird das zu biegende Holzbrett oder Holzlaminat eingelegt. Die Dampfkiste kann aus verschiedenen Materialien bestehen. Vorzugsweise besteht sie aus Holz, kann aber auch eine PVC- Kiste sein oder gar ein Schlauch, in welchen das zu biegende Brett hineinpasst. Die Kiste verfügt auf einer Seite über ein Loch, durch das Dampf einströmen kann und an der gegenüberliegenden Seite ein weiteres Loch, über welches der Dampf wieder ausströmen kann. Am besten bohrt man ein Austrittsloch so, dass es gegen den Boden zeigt. So kann mit dem Dampf auch überschüssiges kondensiertes Wasser aus der Kiste entweichen. Die zu biegenden Bretter werden in die Dampfkiste gelegt und pro 2.5cm Dicke werden sie etwa eine Stunde dem Dampf ausgesetzt. Bei dünneren Hälsen geht es wesentlich schneller.
[0022] Für einen Gitarrenhals 1 und Gitarrenkopf 3 eignet sich vorzugsweise Ahorn- Holz, aber auch andere Hölzer sind verwendbar. Ausserdem kann auch Bambus, das heisst verdichtetes Gras als Werkstoff eingesetzt werden, das sich ebenfalls nach Dampfeinwirkung biegen und in eine gewünschte Biegung zwingen lässt, die nach Austrocknung dauerhaft bleibt. Das durch den Dampf aufgeweichte Holzbrett bzw. Bambusbrett kann aus der Dampfkiste entnommen werden und vorsichtig in eine Pressform gelegt werden, in welcher es für die Wegbiegung des Gitarrenkopfes 3 von der Verlaufrichtung des Gitarrenhalses 1 gezwungen wird. In der Pressform hält man das Werkstück mittels Klammern oder Zwingen festhält, bis es ganz ausgetrocknet ist bzw. der Dampf aus dem Werkstück entwichen ist. Die Pressform kann innen mit einer dünnen Korkschicht versehen werden, was eine geschmeidige Oberfläche des gebogenen Werkstücks ergibt. Wird der Gitarrenhals 1 und Gitarrenkopf 3 aus einem Holzlaminat, das heisst aus einzelnen zuvor gebogenen Holzschichten erzeugt, so verwendet man am besten einen Zwei-Komponenten-Leim aus Harnstoff-Fornnaldehyd, um das Laminat zusammenzuleimen. Es dauert zwar eine Weile, bis dieser Leim eintrocknet, dafür hält er sehr gut. Auch Epoxide sind sehr wirksam, aber relativ teuer. Normaler Holzleim ist nicht einsetzbar, um Holz durch Laminieren zu biegen. Normaler Holzleim trocknet zwar schnell, ist aber immer noch sehr biegsam. Man legt die gebogenen Holzschichten aneinander geschichtet in die Pressform, bis ein späteres Laminat daraus die gewünschte Dicke für den Gitarrenhals 1 und Gitarrenkopf 3 erreicht ist, und bevor der Leim angetrocknet ist. Nach der Pressung und sobald der Leim getrocknet ist, kann das erzeugte Laminat der Pressform entnommen werden und dann weiter bearbeitet werden. In gleicher Weise lässt sich auch ein Gitarrenhals mit abgebogenem Kopf aus einem Laminat aus zuvor nach Vorbehandlung in Wasserdampf gebogenen Bambusschichten herstellen. Am Schluss wird das Griffbrett 4 aus Bambus aufgeleimt und die Stimm- Mechanik 7 sowie die Bünde 5 werden in zuvor eingefräste Nuten eingesetzt.
Ziffernverzeichnis
1 Hals
2 Sattel
3 Kopf
4 Griffbrett
5 Bund oder Bundstäbchen
6 Saiten
7 Stimm-Mechanik
8 Korpus
9 Potentielle Bruchstelle längs Faserverlauf
10 Potentielle Bruchstelle bei Verleimung
1 1 Bruchfester Sattel dank kontinuierlichem Faserverlauf
12 Fasern des Holzwerkstückes

Claims

Patentansprüche
1 . Gitarre aus Korpus (8), Hals (1 ) und Kopf (3), bei der wenigstens das Griffbrett (4) des Halses (1 ) aus hochdichtem Bambus besteht, das heisst aus einem verdichteten Gras.
2. Gitarre aus Korpus (8), Hals (1 ) und Kopf (3) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Griffbrett (4) des Halses (1 ) aus hochdichtem Bambus besteht und als Schicht auf den Gitarrenhals (1 ) aus Holz aufgeleimt ist.
3. Gitarre aus Korpus (8), Hals (1 ) und Kopf (3) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nebst dem Griffbrett (4) der Gitarrenhals (1 ) teilweise oder ganz aus hochdichtem Bambus besteht.
4. Gitarre aus Korpus (8), Hals (1 ) und Kopf (3) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der hochdichte Bambus für das Griffbrett (4) aus horizontal oder vertikal verleimten und verdichteten Rohfriesen gehobelt und zu hochdichtem Bambusholz verpresst ist, bekannt als HDG- Bambus, oder als Strand woven bamboo, hergestellt aus einer Mischung von Bambusgras mit Phenol-Formaldehyd-Harz vom Typ DZT-5 durch eine Verpressung.
5. Gitarre aus Korpus (8), Hals (1 ) und Kopf (3) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der hochdichte Bambus für das Griffbrett (4) ein in Wasserdampf während mehrerer Stunden behandelter Bambus ist, zur Erreichung einer maximalen Dauerhaftigkeit.
6. Gitarre aus Korpus (8), Hals (1 ) und Kopf (3) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Gitarrenhals (1 ) und Gitarrenkopf (3) teilweise oder ganz aus einem einzigen Holzstück oder einem durchgehenden Laminat aus Holz oder Bambus gefertigt ist, in dem das Holzstück oder die Laminatschichten nach Vorbehandlung in Wasserdampf an der Stelle des Sattels (2) gebogen sind, sodass die Holzfasern (12) oder Bambusfasern längs des Gitarrenhalses (1 ) verlaufen und kontinuierlich in den Gitarrenkopf (3) einlaufen.
7. Gitarre aus Korpus (8), Hals (1 ) und Kopf (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Gitarrenhals (1 ) und Gitarrenkopf (3) teilweise oder ganz aus einem einzigen Holzstück gefertigt ist, welches nach Vorbehandlung in Wasserdampf an der Stelle des Sattels (2) gebogen ist, sodass die Holzfasern längs des Gitarrenhalses (1 ) verlaufen und kontinuierlich in den Gitarrenkopf (3) einlaufen.
8. Gitarre aus Korpus (8), Hals (1 ) und Kopf (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Gitarrenhals (1 ) und Gitarrenkopf (3) teilweise oder ganz aus mehreren laminierten Holz- oder Bambusschichten nahtlos aufgebaut ist, indem nach Vorbehandlung in Wasserdampf gebogene Holz- oder Bambusschichten zu einem Laminat verleimt sind, sodass die Holzfasern (12) oder Bambusfasern längs des Gitarrenhalses (1 ) verlaufen und kontinuierlich in den Gitarrenkopf (3) einlaufen.
9. Gitarre aus Korpus (8), Hals (1 ) und Kopf (3) nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei welcher es sich um eine E-Gitarre handelt.
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