WO2018105345A1 - バッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造 - Google Patents

バッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造 Download PDF

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大典 松浦
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/02—Details
    • H02G3/08—Distribution boxes; Connection or junction boxes

Definitions

  • the present invention relates to an attachment structure for attaching a vehicle battery and an electric junction box directly connected to the vehicle battery to the vehicle.
  • an electric junction box such as a relay box, a junction box, and a control unit for distributing a battery and a power source of the battery to various in-vehicle devices is disposed in the engine room of the vehicle. Is wired with a power cable that electrically connects the two.
  • the battery and the electrical connection box directly connected to the battery are arranged apart, and a long power cable is provided between them. It is not preferable in terms of space efficiency. Therefore, as described in Japanese Patent No. 3923127 (Patent Document 1), the electric connection box is directly placed on the surface of the battery and attached, so that the power supply cable is arranged long between the battery and the electric connection box. Structures that avoid searching are proposed.
  • the electrical junction box is directly mounted on and attached to the surface of the battery, it may be difficult to stably hold the electrical junction box by the battery when the electrical junction box is relatively large. . Furthermore, since the electrical junction box is directly attached to the surface of the battery, the surface of the battery is covered with the electrical junction box, which may adversely affect the maintainability of the battery.
  • the present invention has been made in the background of the above-mentioned circumstances, and the problem to be solved is that the battery and the electric connection box directly connected to the battery can be attached to the vehicle in a space-efficient manner, and the electric connection box It is an object of the present invention to provide a structure for mounting a novel battery and an electric connection box directly connected to the battery to a vehicle, which can stably support both the battery and the electric connection box regardless of the size of the battery.
  • the battery in the structure for mounting a battery and an electric junction box directly connected to the battery to the vehicle, the battery is placed and fixed on a battery mounting area of a battery tray, and the battery tray is interposed therebetween. While being attached to a vehicle, the battery tray is integrally provided with an electric junction box placement area, and the electric junction box is placed and fixed on the electric junction box placement area of the battery tray. And being attached to the vehicle via the battery tray.
  • the electric connection box in which the electric connection box is placed and fixed A placement area is provided integrally. Therefore, since the battery and the electric junction box can be arranged in the same tray, both can be attached to the vehicle in a space efficient manner.
  • the mounting area of the electrical junction box is provided integrally with the battery tray that has been used conventionally to support the battery separately from the battery, so that the electrical junction box can be connected to the battery tray without using the battery. It can be supported and attached to the vehicle. Therefore, even when the electrical junction box is enlarged, both the battery and the electrical junction box can be stably supported.
  • the electrical junction box includes a box body that houses and holds an internal circuit, and a lower case that covers the lower opening of the box body.
  • the lower case is integrally provided in the electric junction box mounting region of the battery tray.
  • the lower case of the electric junction box is integrally provided in the electric junction box mounting region of the battery tray, the number of molds for molding the lower case of the battery tray and the electric junction box is reduced to one. can do. Furthermore, since the mechanism for fixing the electric junction box to the battery tray can be realized by using the mechanism for locking the lower case and the box body, the number of parts can be further reduced, the manufacturing process can be simplified, and the cost can be reduced.
  • a partition wall is provided between the battery mounting area and the electric junction box mounting area and between the lower case and the battery tray. It protrudes across.
  • the partition wall projects between the battery mounting area of the battery tray and the electrical junction box mounting area with a gap between the battery case and the lower case, the heavy battery is caused by vibration or the like. Avoiding adverse effects by contacting the electrical junction box is avoided.
  • the guide according to the second or third aspect wherein the lower case is provided with a guide portion used when the box body of the electrical junction box is assembled. It is.
  • the box body of the electrical junction box is assembled to the battery tray on which the large battery is first placed and fixed, the box body of the electrical junction box is connected to the battery using the guide portion. It can be easily assembled to the lower case of the tray.
  • the battery and the electrical junction box are electrically connected using a power cable. is there.
  • the battery and the electrical junction box are electrically connected using the power cable, but since both are arranged close to each other on the same battery tray, the power cable is shortened, Cost reduction can be realized.
  • a sixth aspect of the present invention is the one according to any one of the first to fourth aspects, wherein the battery and the electrical junction box are electrically connected using a bus bar.
  • the battery and the electric junction box are directly connected using the bus bar, it is possible to supply electric power with a lower loss by the lower resistance member. Further, compared to the case where the cables are directly connected using a conventional cable, a crimp terminal or the like can be eliminated, so that cost reduction and space saving can be realized. And since it is directly connected using the bus bar instead of an electric wire, there is no possibility of short-circuiting in the middle of the electric wire, and a battery direct attachment fuse (BFT) can be made unnecessary.
  • BFT battery direct attachment fuse
  • the electrical connection box where the electric connection box is placed and fixed A placement area is provided integrally. Therefore, the battery and the electric junction box can be attached to the vehicle in a space efficient manner. Moreover, by providing the mounting area of the electrical junction box integrally on the battery tray, the electrical junction box can be supported by the battery tray and attached to the vehicle without using a battery. Therefore, even when the electrical junction box is enlarged, both the battery and the electrical junction box can be stably supported. Furthermore, since the electric junction box is not placed on the surface of the battery as in the prior art, there is no possibility of adversely affecting the maintenance performance relating to the battery.
  • the exploded perspective view which shows the attachment structure to the vehicle of the battery as one Embodiment of this invention and the electrical-connection box directly connected to this battery.
  • the whole perspective view which shows the assembly
  • attachment state of this embodiment shown in FIG. The perspective view seen from the other direction of the battery tray shown in FIG.
  • FIGS. 1 to 4 show a battery 10 and an electric junction box directly connected to the battery 10 using a structure for mounting a battery and an electric junction box directly connected to the battery according to an embodiment of the present invention.
  • a structure for attaching 12 to a vehicle 14 is shown. More specifically, as shown in FIG. 1, a substantially block-shaped metal bracket 16 is attached to a predetermined position of the vehicle 14, and a battery tray 18 is fixed to the bracket 16. . The battery 10 and the electric junction box 12 are assembled and held on the battery tray 18 attached to the vehicle 14 in this way.
  • the vehicle 14 and the bracket 16 are shown in phantom lines in FIG. 1, while the vehicle 14 and the bracket 16 are omitted in FIGS.
  • “upper” means the upper side in FIGS. 1 to 4 and “lower” means the lower side in FIGS. 1 to 4
  • “front” means left and rear in FIGS. The right side in FIGS.
  • the battery tray 18 is an upper portion in which a peripheral wall 24 protruding upward is formed on the outer peripheral edge portion of the surface 22 of the bottom wall 20 having a substantially rectangular plate shape.
  • a synthetic resin such as polypropylene (PP) or polyamide (PA) is integrally formed by injection molding or the like.
  • one side of the battery tray 18 in the longitudinal direction is a battery mounting region 26 having a substantially horizontally long rectangular shape (see FIG. 4) in plan view where the battery 10 is placed and fixed.
  • the other side of the battery tray 18 in the longitudinal direction (right side in FIG. 1) is an electric connection box mounting region 28 having a substantially vertically long rectangular shape (see FIG.
  • the battery tray 18 is integrally provided with the battery mounting area 26 and the electrical junction box mounting area 28, and the battery 10 is placed and fixed on the battery mounting area 26 and the electrical junction box mounting area 28.
  • the battery 10 and the electrical junction box 12 are attached to the vehicle 14 via the battery tray 18 and the bracket 16 in a state where the electrical junction box 12 is mounted and fixed to the vehicle.
  • the battery mounting area 26 of the battery tray 18 is configured to be surrounded by a partition wall 30 provided between the peripheral wall 24 of the battery tray 18 and the electric junction box mounting area 28.
  • the partition wall 30 protrudes upward over the entire width dimension of the battery tray 18 (see FIG. 4) and extends to the approximate height dimension of the battery 10 placed and fixed on the battery mounting area 26. And has a substantially rectangular flat plate shape (see FIG. 2).
  • the partition wall 30 protrudes from a lower case 66 provided in an electrical connection box mounting area 28 (described later) with a gap 32 therebetween (see FIG. 4), and the front surface of the partition wall 30 (battery mounted).
  • the four reinforcing ribs 34 project from the surface of the region 26 over the entire height at positions spaced apart in the circumferential direction.
  • the peripheral wall 24 that extends in a direction orthogonal to the partition wall 30 and that constitutes the battery mounting region 26 has an overall height dimension at a position where three and four reinforcing ribs 36 are spaced apart in the circumferential direction. It protrudes inward (battery mounting area 26 side) (see FIG. 4).
  • a substantially block-shaped reinforcing protrusion that extends over substantially the entire length in the circumferential direction at the central portion in the height direction of the peripheral wall 24 is provided on the peripheral wall 24 that constitutes the battery mounting region 26 that is opposed to the partition wall 30.
  • the bottom wall 20 constituting the battery mounting region 26 is provided with reinforcing ribs 40 that extend in a substantially lattice shape over substantially the entire surface and protrude upward.
  • Adversely affecting the box 12 can be advantageously avoided.
  • a recess 44 having a substantially circular shape in view and a bolt insertion hole 46 having a substantially circular shape in a plan view penetrating through the bottom surface of the recess 44 are configured.
  • the battery tray 18 is fastened and fixed to the bracket 16 by inserting a bolt (not shown) into the bolt insertion hole 46 and fastening the bolt to the bracket 16 (see FIG. 1).
  • the battery 10 mounted in the battery mounting area 26 of the battery tray 18 has a substantially rectangular block shape, and a longitudinal direction (left and right in FIG.
  • the ground terminal 48 protrudes on the front end side (left side in FIG. 1)
  • the power supply terminal 50 protrudes on the rear end side (right side in FIG. 1).
  • One end of a bus bar 52 is connected to the power terminal 50, while a stud bolt 54 is connected to the other end of the bus bar 52 in an upright state.
  • the battery 10 in this embodiment is provided with a battery direct-attached fuse (BFT) 56. More specifically, as shown in FIG.
  • BFT battery direct-attached fuse
  • the battery direct-attached fuse 56 is provided with an alternator connection terminal portion 58 and a power input terminal portion 60 on the upper surface, and a power supply branch at the lower end portion.
  • the terminal part 62 is provided.
  • the power input terminal portion 60 is connected to the stud bolt 54, that is, the power terminal 50 through the bus bar 64 with the battery direct-attached fuse 56 attached to the battery 10.
  • an electric wire from an alternator (not shown) is connected to the alternator connection terminal portion 58, and a power supply branching wire (not shown) is connected to the power supply branch terminal portion 62.
  • the battery 10 with the battery direct-attached fuse 56 having such a configuration is mounted on the battery mounting area 26 of the battery tray 18 and is placed and fixed by a lock structure (not shown).
  • a lower case 66 is integrally provided in the electrical junction box placement region 28 of the battery tray 18.
  • the electrical connection box 12 is a box having a fusible link mounting part 70 for housing and holding a fusible link 68 constituting an internal circuit, a fuse mounting part 72 for storing and holding a fuse (not shown), and a power input terminal 76. It has a main body 74, an upper case 78 that covers the upper opening 77 of the box main body 74, and a lower case 66 that covers the lower opening 80, all of which include, for example, polypropylene (PP), polyamide (PA), and the like.
  • the synthetic resin is integrally formed by injection molding or the like.
  • the lower case 66 has a box shape having a substantially vertically long rectangular shape in plan view, and has a shape in which a peripheral wall 82 protrudes upward from the outer peripheral edge portion of the electric connection box mounting region 28 of the battery tray 18.
  • a peripheral wall 82 protrudes upward from the outer peripheral edge portion of the electric connection box mounting region 28 of the battery tray 18.
  • guide portions 84 projecting upward in a substantially bowl shape in plan view are provided, and are used when the box body 74 is assembled to the lower case 66. Thereby, even when the large battery 10 is first placed and fixed on the battery tray 18, the electric junction box placement of the battery tray 18 can be performed by using the guide body 84 for the box body 74 of the electric junction box 12.
  • the lower case 66 formed in the region 28 can be easily assembled.
  • two cylindrical lower halves 86 that open upward and in the longitudinal direction of the lower case 66 are formed at the protruding end portion of the peripheral wall 82 on the near side of the lower case 66.
  • the peripheral wall 82 on the rear side (right side in FIG. 1) of the lower case 66 is provided with a power cable housing recess 88 that opens to the rear side and the upper side.
  • the box body 74 assembled to the lower case 66 using a lock mechanism has a substantially rectangular block shape as a whole, and the peripheral wall facing the longitudinal direction of the box body 74.
  • a locked portion 92 is formed on the upper end of 90.
  • two cylindrical upper halves are opened at the lower end of the peripheral wall 90 on the near side of the box body 74 and open in the longitudinal direction of the box body 74.
  • a body 94 is formed.
  • the peripheral wall 90 on the rear side (right side in FIG. 1) of the box body 74 is provided with a power cable housing recess 96 that opens in the rear side and the vertical direction.
  • the upper case 78 has a box shape having a substantially vertically long rectangular shape in a plan view opening downward, and a lock portion 100 is formed on each peripheral wall 98 facing the longitudinal direction of the upper case 78. ing.
  • the battery tray 18 is placed and fixed to a bracket 16 attached to a predetermined position of the vehicle 14. Such a fixing operation is executed by inserting a bolt (not shown) into the bolt insertion hole 46 of the battery tray 18 and fastening the bolt to the bracket 16. Subsequently, the battery direct attachment fuse 56 is attached to the battery 10, and then the battery 10 is placed and fixed on the battery mounting area 26 of the battery tray 18 fixed to the bracket 16 using a lock structure (not shown).
  • the box body 74 of the electrical junction box 12 is assembled to the lower case 66 formed in the electrical junction box placement area 28 of the battery tray 18 by using a guide portion 84 by using a lock structure (not shown).
  • the electric wire outlet which can take out the electric wire group which is not illustrated extending from the lower opening part 80 of the box main body 74 to the outside by the lower half body 86 of the lower case 66 and the upper half body 94 of the box main body 74. 102 is configured (see FIGS. 2 to 3).
  • the substantially L-shaped connection terminals 104 provided at both ends of the power cable 106 are connected to the power input terminal portions of the battery direct attachment fuse 56 attached to the battery 10.
  • the battery 10 and the electrical connection box 12 can be connected using the power cable 106. It is designed to be electrically connected. Thereby, since the battery 10 and the electrical junction box 12 are disposed close to each other on the same battery tray 18, the power cable 106 can be shortened, and the cost can be reduced. Finally, as shown in FIG. 3, the upper opening 77 of the box body 74 of the electrical junction box 12 is covered with an upper case 78 so that the battery 10 according to the present embodiment is directly connected to the battery 10. A structure for attaching the electrical junction box 12 to the vehicle 14 is completed.
  • an electrical connection box placement region 28 on which the electrical connection box 12 is placed and fixed is integrally provided.
  • the electric junction box 12 is supported by the battery tray 18 and attached to the vehicle 14 by using an existing battery tray. I was able to. Therefore, even if the electrical junction box 12 is enlarged, both the battery 10 and the electrical junction box 12 can be supported by the battery tray 18 and stably attached to the vehicle 14. In addition, since the electric junction box is not placed on the surface of the battery as in the prior art, there is no possibility that the battery is hidden behind the electric junction box and the maintenance is deteriorated.
  • the lower case 66 of the electric junction box 12 is integrally provided in the electric junction box placement region 28 of the battery tray 18, one mold for molding the battery tray 18 and the lower case 66 is provided. Can be reduced. Further, since the mechanism for fixing the electrical junction box 12 to the vehicle 14 can be eliminated, the number of parts can be further reduced, the manufacturing process can be simplified, and the cost can be reduced.
  • the battery 10 and the electrical junction box 12 are electrically connected using the power cable 106, but the battery 10 is different from the other aspects of the present embodiment shown in FIGS.
  • the electrical connection box 12 may be electrically connected using the bus bar 108. That is, using the bus bar 108 provided with the connection terminals 110 at both ends, the power input terminal portion 60 of the battery direct-attached fuse 56 attached to the battery 10 and the power input provided on the box body 74 of the electrical connection box 12.
  • the terminal 76 may be conductively connected. As a result, power can be supplied with lower loss using the bus bar 108 having a lower resistance.
  • a crimp terminal or the like can be eliminated, so that cost reduction and space saving can be realized.
  • the bus bar 108 is used for direct connection instead of the power cable 106, there is no possibility of a short circuit in the middle of the power cable 106, so that the battery direct fuse 56 can be eliminated. ing.

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Abstract

バッテリとバッテリに直結される電気接続箱とをスペース効率よく車両に取り付けることができ、かつ、電気接続箱の大きさに関わらず、バッテリと電気接続箱の両者を安定して支持することができる、新規なバッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造を提供すること。　バッテリ１０が、バッテリトレー１８のバッテリ搭載領域２６に載置固定されてバッテリトレー１８を介して車両１４に取り付けられている一方、バッテリトレー１８には、電気接続箱載置領域２８が一体的に設けられており、電気接続箱１２がバッテリトレー１８の電気接続箱載置領域２８に載置固定されてバッテリトレー１８を介して車両１４に取り付けられているようにした。

Description

バッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造
　本発明は、車両用バッテリと該車両用バッテリに直結される電気接続箱を車両へ取り付ける際の取付構造に関するものである。
　従来から、車両のエンジンルームには、バッテリや、バッテリの電源を各種車載機器に分配するリレーボックス、ジャンクションボックス、制御ユニット等の電気接続箱が配設されており、バッテリと電気接続箱の間には両者を電気的に接続する電源用ケーブルが配索されている。
　ところで、近年の車載品の増加による車両高密度化等の要求から、エンジンルーム内において、バッテリとバッテリに直結される電気接続箱とを離れて配設し、それらの間に長い電源用ケーブルを引き回すことは、スペース効率的にも好ましくない。そこで、特許第３９２３１２７号公報（特許文献１）に記載のように、バッテリの表面に電気接続箱を直接載置して取り付けることにより、バッテリと電気接続箱との間に長く電源用ケーブルを配索することを回避する構造が提案されている。
　しかしながら、バッテリの表面に電気接続箱を直接載置して取り付けることから、電気接続箱が比較的大型の場合には、バッテリにより電気接続箱を安定して保持することが難しくなるおそれがあった。さらに、バッテリの表面に電気接続箱が直接取り付けられることから、バッテリの表面が電気接続箱で覆われることとなり、バッテリに関するメンテナンス性に悪影響を及ぼすおそれもあった。
特許第３９２３１２７号公報
　本発明は、上述の事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、バッテリとバッテリに直結される電気接続箱とをスペース効率よく車両に取り付けることができ、かつ、電気接続箱の大きさに関わらず、バッテリと電気接続箱の両者を安定して支持することができる、新規なバッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造を提供することにある。
　本発明の第一の態様は、バッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造において、前記バッテリが、バッテリトレーのバッテリ搭載領域に載置固定されて前記バッテリトレーを介して車両に取り付けられている一方、前記バッテリトレーには、電気接続箱載置領域が一体的に設けられており、前記電気接続箱が前記バッテリトレーの前記電気接続箱載置領域に載置固定されて前記バッテリトレーを介して前記車両に取り付けられていることを特徴とする。
　本態様によれば、車両側にバッテリを組み付ける際に利用されるバッテリトレーに対して、バッテリが載置固定されるバッテリ載置領域に加えて、電気接続箱が載置固定される電気接続箱載置領域が一体的に設けられている。それゆえ、バッテリと電気接続箱を同じトレー内に配設することができることから両者をスペース効率よく車両に取り付けることができる。
　また、バッテリとは別体でバッテリを支持するために従来から用いられていたバッテリトレーに電気接続箱の載置領域を一体的に設けることで、バッテリを介することなく電気接続箱をバッテリトレーで支持して車両に取り付けることができる。それゆえ、電気接続箱が大型化する場合でも、バッテリと電気接続箱の両者を安定して支持することが可能となる。
　さらに、従来構造のようにバッテリの表面に電気接続箱を載置させることがないため、バッテリに関するメインテナンス性に悪影響を及ぼすおそれもない。
　本発明の第二の態様は、前記第一の態様に記載のものにおいて、前記電気接続箱は、内部回路を収容保持する箱本体と、該箱本体の下方開口部を蓋覆するロアケースを有しており、該ロアケースが、前記バッテリトレーの前記電気接続箱載置領域に一体的に設けられているものである。
　本態様によれば、電気接続箱のロアケースがバッテリトレーの電気接続箱載置領域に一体的に設けられていることから、バッテリトレーと電気接続箱のロアケースを成形する金型を１つに削減することができる。さらに、電気接続箱をバッテリトレーに固定する機構をロアケースと箱本体をロックする機構を利用して実現できることから、さらなる部品点数の削減や製造工程の簡素化、低コスト化を図ることができる。
　本発明の第三の態様は、前記第二の態様に記載のものにおいて、前記バッテリトレーでは、前記バッテリ搭載領域と前記電気接続箱載置領域の間に仕切壁が前記ロアケースとの間に隙間を隔てて突設されているものである。
　本態様によれば、バッテリトレーのバッテリ搭載領域と電気接続箱載置領域の間に仕切壁がロアケースとの間に隙間を隔てて突設されていることから、重量の大きなバッテリが振動等により電気接続箱に当接して悪影響を及ぼすことが回避されている。
　本発明の第四の態様は、前記第二または第三の態様に記載のものにおいて、前記ロアケースに、前記電気接続箱の前記箱本体が組み付けられる際に用いられるガイド部が設けられているものである。
　本態様によれば、大きなバッテリが先に載置固定されたバッテリトレーに対して電気接続箱の箱本体を組み付ける場合であっても、ガイド部を利用して、電気接続箱の箱本体をバッテリトレーのロアケースに対して容易に組み付けることが可能となっている。
　本発明の第五の態様は、前記第一乃至第四の何れか一つの態様に記載のものにおいて、前記バッテリと前記電気接続箱が電源用ケーブルを用いて電気的に接続されているものである。
　本態様によれば、バッテリと電気接続箱が電源用ケーブルを用いて電気的に接続されているが、両者が同じバッテリトレー上に近接配置されていることから、電源用ケーブルを短くして、低コスト化を実現できる。
　本発明の第六の態様は、前記第一乃至第四の何れか一つの態様に記載のものにおいて、前記バッテリと前記電気接続箱がバスバーを用いて電気的に接続されているものである。
　本態様によれば、バッテリと電気接続箱がバスバーを用いて直結されていることから、より低抵抗の部材によってより低損失で電力を供給することができる。また、従来の如きケーブルを用いて直結した場合に比して、圧着端子等が不要とできることからコスト削減や省スペース化を実現できる。しかも、電線でなくバスバーを用いて直結されていることから、電線の途中でショートするおそれがなく、バッテリ直付けヒューズ（ＢＦＴ）を不要とすることができる。
　本発明によれば、車両側にバッテリを組み付ける際に利用されるバッテリトレーに対して、バッテリが載置固定されるバッテリ載置領域に加えて、電気接続箱が載置固定される電気接続箱載置領域が一体的に設けられている。それゆえ、バッテリと電気接続箱をスペース効率よく車両に取り付けることができる。また、バッテリトレーに電気接続箱の載置領域を一体的に設けることで、バッテリを介することなく電気接続箱をバッテリトレーで支持して車両に取り付けることができる。それゆえ、電気接続箱が大型化する場合でも、バッテリと電気接続箱の両者を安定して支持することが可能となる。さらに、従来のようにバッテリの表面に電気接続箱を載置させることがないことから、バッテリに関するメインテナンス性に悪影響を及ぼすおそれもない。
本発明の一実施形態としてのバッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造を示す分解斜視図。 図１に示す本実施形態の組み付け状態を示す全体斜視図（但し、アッパケースを除いたもの）。 図１に示す本実施形態の組み付け状態を示す全体斜視図。 図１に示すバッテリトレーの別方向から見た斜視図。 本実施形態の別の態様の組み付け状態を示す全体斜視図（但し、アッパケースを除いたもの）。 本実施形態の別の態様の組み付け状態を示す全体斜視図。
　以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
　先ず、図１～４には、本発明の一実施形態に従うバッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造を用いて、バッテリ１０と該バッテリ１０に直結される電気接続箱１２を車両１４へ取り付けるための構造が示されている。より詳細には、図１に示されているように、車両１４の所定位置に略ブロック状の金属製のブラケット１６が取り付けられており、かかるブラケット１６に対してバッテリトレー１８が固定されている。そして、このようにして車両１４に取り付けられたバッテリトレー１８に対して、バッテリ１０と電気接続箱１２がそれぞれ組み付けられて保持されるようになっている。なお、理解を容易とするために、図１では車両１４とブラケット１６を仮想線で記載している一方、図２～３では車両１４とブラケット１６の記載を省略している。また、以下の説明において、上方とは、図１～４中の上方、下方とは、図１～４中の下方を言い、また前方とは、図１～３中の左方、後方とは、図１～３中の右方を言うものとする。
　バッテリトレー１８は、図１および図４に示されているように、略矩形の板形状とされた底壁２０の表面２２の外周縁部に、上方に突出する周壁２４が形成された、上方に開口する略箱体形状とされており、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアミド（ＰＡ）等の合成樹脂により射出成形等によって一体形成されている。また、バッテリトレー１８の長手方向の一方側（図１中、左側）が、バッテリ１０が載置固定される平面視で略横長矩形状（図４参照）のバッテリ搭載領域２６とされている一方、バッテリトレー１８の長手方向の他方側（図１中、右側）が、電気接続箱１２が載置固定される平面視で略縦長矩形状（図１参照）の電気接続箱載置領域２８とされている。このように、バッテリトレー１８にはバッテリ搭載領域２６と電気接続箱載置領域２８が一体的に設けられており、バッテリ搭載領域２６にバッテリ１０が載置固定されかつ電気接続箱載置領域２８に電気接続箱１２が載置固定された状態で、バッテリ１０と電気接続箱１２がバッテリトレー１８およびブラケット１６を介して車両１４に取り付けられるようになっている。
　バッテリトレー１８のバッテリ搭載領域２６は、バッテリトレー１８の周壁２４と、電気接続箱載置領域２８の間に設けられた仕切壁３０で囲まれて構成されている。仕切壁３０は、バッテリトレー１８の全幅寸法に亘って上方に向かって突出し（図４参照）かつバッテリ搭載領域２６に載置固定されるバッテリ１０の略高さ寸法に到るまで延び出す正面視で略矩形平板形状を有している（図２参照）。かかる仕切壁３０は、後述する電気接続箱載置領域２８に設けられたロアケース６６との間に隙間３２を隔てて突設されている（図４参照）と共に、仕切壁３０の前面（バッテリ搭載領域２６側の面）には、４本の補強リブ３４が周方向に離隔した位置において全高さ寸法に亘って突設されている。また、仕切壁３０に直交する方向に延びてバッテリ搭載領域２６を構成する対向位置にある周壁２４には、それぞれ３本と４本の補強リブ３６が周方向に離隔した位置において全高さ寸法に亘って内方（バッテリ搭載領域２６側）に向かって突設されている（図４参照）。加えて、仕切壁３０の対向位置にあるバッテリ搭載領域２６を構成する周壁２４には、周壁２４の高さ方向の中央部において周方向の略全長に亘って延び出す略ブロック状の補強突部３８が内方（バッテリ搭載領域２６側）に向かって突設されている（図１参照）。さらに、バッテリ搭載領域２６を構成する底壁２０には、略全面に亘って略格子状に延び出すと共に上方に向かって突出する補強リブ４０が設けられている。かかる補強リブ３４，３６，４０および補強突部３８をバッテリ搭載領域２６に設けたことにより、重量の大きなバッテリ１０が車両走行時に振動等することによってバッテリトレー１８のバッテリ搭載領域２６が変形することを有利に防止できるようになっている。しかも、仕切壁３０が後述する電気接続箱載置領域２８に設けられたロアケース６６との間に隙間３２を隔てて突設されていることから、バッテリ１０が車両走行時の振動等によって電気接続箱１２に当接して悪影響を及ぼすことが有利に回避できるようになっている。なお、バッテリトレー１８のバッテリ搭載領域２６の前端部側（図１および図４中、左側）には、２つのボルト締結部４２が、幅方向に離隔した位置において、上方に向かって開口する平面視で略円形状の凹所４４とかかる凹所４４の底面に貫設された平面視で略円形状のボルト挿通孔４６を含んで構成されている。かかるボルト挿通孔４６に図示しないボルトを挿通してブラケット１６に対してボルト締結することにより、バッテリトレー１８がブラケット１６に対して締結固定されるようになっている（図１参照）。
　バッテリトレー１８のバッテリ搭載領域２６に搭載されるバッテリ１０は、図１に示されているように、略矩形ブロック形状を有しており、上面の手前側には長手方向（図１中、左右方向）に離隔した位置において、前端側（図１中、左側）にグランド端子４８が突設されている一方、後端側（図１中、右側）に電源端子５０が突設されている。電源端子５０には、バスバー５２の一端部が接続されている一方、バスバー５２の他端部にはスタッドボルト５４が上方に向かって立設された状態で接続されている。そして、本実施形態におけるバッテリ１０には、バッテリ直付けヒューズ（ＢＦＴ）５６が装着されるようになっている。より詳細には、バッテリ直付けヒューズ５６は、図１に示されているように、その上面にオルタネータ接続用端子部５８と電源入力端子部６０が設けられている一方、下端部には電源分岐端子部６２が設けられた構成を有している。図１～３に示されているように、バッテリ直付けヒューズ５６がバッテリ１０に装着された状態で、電源入力端子部６０はバスバー６４を介してスタッドボルト５４すなわち電源端子５０に接続されるようになっている一方、オルタネータ接続用端子部５８には図示しないオルタネータからの電線が接続され、電源分岐端子部６２には図示しない電源分岐用の電線が接続されるようになっている。このような構成とされたバッテリ直付けヒューズ５６付きのバッテリ１０が、バッテリトレー１８のバッテリ搭載領域２６に搭載されて、図示しないロック構造によって載置固定されるようになっている。
　一方、バッテリトレー１８の電気接続箱載置領域２８には、図１に示されているように、ロアケース６６が一体的に設けられている。より詳細には、電気接続箱１２は、内部回路を構成するヒュージブルリンク６８を収容保持するヒュージブルリンク装着部７０や図示しないヒューズを収容保持するヒューズ装着部７２や電源入力端子７６を有する箱本体７４と、かかる箱本体７４の上方開口部７７を蓋覆するアッパケース７８および下方開口部８０を蓋覆するロアケース６６を有しており、いずれも例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアミド（ＰＡ）等の合成樹脂により射出成形等によって一体形成されている。ロアケース６６は、平面視で略縦長矩形状を有する箱体形状とされており、バッテリトレー１８の電気接続箱載置領域２８の外周縁部から上方に向かって周壁８２が突設された形状を有している。かかる周壁８２の四隅の突出端部には、平面視で略鉤形状で上方に向かって突出するガイド部８４が設けられており、箱本体７４がロアケース６６に組み付けられる際に用いられる。これにより、大きなバッテリ１０がバッテリトレー１８に先に載置固定された場合であっても、電気接続箱１２の箱本体７４をガイド部８４を利用することによってバッテリトレー１８の電気接続箱載置領域２８に形成されたロアケース６６に対して容易に組み付けることができるようになっている。さらに、ロアケース６６の手前側の周壁８２の突出端部には、上方およびロアケース６６の長手方向に開口する２つの筒状の下方半割体８６が形成されている。加えて、ロアケース６６の後方側（図１中、右側）の周壁８２には、後方側および上方側に開口する電源用ケーブル収容凹所８８が設けられている。
　ロアケース６６に対して図示しないロック機構を用いて組み付けられる箱本体７４は、図１に示されているように、全体として略矩形ブロック形状を呈しており、箱本体７４の長手方向に対向する周壁９０の上端部にはそれぞれ被ロック部９２が形成されている一方、箱本体７４の手前側の周壁９０の下端部に下方および箱本体７４の長手方向に開口する２つの筒状の上方半割体９４が形成されている。加えて、箱本体７４の後方側（図１中、右側）の周壁９０には、後方側および上下方向に開口する電源用ケーブル収容凹所９６が設けられている。一方、アッパケース７８は、下方に向かって開口する平面視で略縦長矩形状を有する箱体形状とされており、アッパケース７８の長手方向に対向する周壁９８にはそれぞれロック部１００が形成されている。
　次に、このような構成とされたバッテリ１０と電気接続箱１２を、バッテリトレー１８を用いて車両１４に対して取り付けると共に、直結する手順について説明する。まず、図１に示されているように、車両１４の所定位置に取り付けられているブラケット１６に対してバッテリトレー１８を載置固定する。かかる固定作業は、バッテリトレー１８のボルト挿通孔４６に図示しないボルトを挿通してブラケット１６に対してボルト締結することにより実行される。続いて、バッテリ１０にバッテリ直付けヒューズ５６を装着した後、ブラケット１６に固定されたバッテリトレー１８のバッテリ搭載領域２６にバッテリ１０を図示しないロック構造を用いて載置固定する。次に、電気接続箱１２の箱本体７４をガイド部８４を利用することによってバッテリトレー１８の電気接続箱載置領域２８に形成されたロアケース６６に対して図示しないロック構造を用いて組み付ける。これにより、ロアケース６６の下方半割体８６と箱本体７４の上方半割体９４によって、箱本体７４の下方開口部８０から延出する図示しない電線群を外部に取り出すことが可能な電線引出口１０２が構成されるようになっている（図２～３参照）。かかる状態で、図２に示されているように、電源用ケーブル１０６の両端に設けられた略Ｌ字状の接続端子１０４を、バッテリ１０に取り付けられたバッテリ直付けヒューズ５６の電源入力端子部６０と、電気接続箱１２の箱本体７４に設けられた電源入力端子７６に挿通後、図示しないナットを用いて締結固定することにより、バッテリ１０と電気接続箱１２が電源用ケーブル１０６を用いて電気的に接続されるようになっている。これにより、バッテリ１０と電気接続箱１２は同じバッテリトレー１８上に近接配置されていることから、電源用ケーブル１０６を短くすることができ、低コスト化を実現できるのである。最後に、図３に示されているように、電気接続箱１２の箱本体７４の上方開口部７７をアッパケース７８で覆蓋することにより、本実施形態に従うバッテリ１０と該バッテリ１０に直結される電気接続箱１２を車両１４へ取り付けるための構造が完成されるのである。
　このような本実施形態に従うバッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造によれば、車両１４に取り付けられるバッテリトレー１８に対して、バッテリ１０が載置固定されるバッテリ搭載領域２６に加えて、電気接続箱１２が載置固定される電気接続箱載置領域２８が一体的に設けられている。このように、バッテリ１０と電気接続箱１２を同じバッテリトレー１８上に近接配置できることから、バッテリ１０と電気接続箱１２をスペース効率よく車両１４内に配設することができるようになっている。
　また、従来の如きバッテリに対して直接電気接続箱が取り付けられていた場合に比して、既存のバッテリトレーを利用することにより電気接続箱１２をバッテリトレー１８で支持して車両１４に取り付けることができるようにした。それゆえ、電気接続箱１２が大型化したとしても、バッテリ１０と電気接続箱１２の両者をバッテリトレー１８で支持して安定して車両１４に取り付けることができる。しかも、従来のようにバッテリの表面に電気接続箱を載置するといったことがないことから、バッテリが電気接続箱に隠れてメインテナンス性が悪化するといったおそれもない。
　加えて、バッテリトレー１８の電気接続箱載置領域２８には、電気接続箱１２のロアケース６６が一体的に設けられていることから、バッテリトレー１８とロアケース６６を成形する金型を１つに削減することができる。また、電気接続箱１２を車両１４に固定する機構をなくすことできることから、さらなる部品点数の削減や製造工程の簡素化、低コスト化を図ることができる。
　以上、本発明の実施形態について説明してきたが、かかる実施形態における具体的な記載によって、本発明は、何等限定されるものでない。例えば、本実施形態では、バッテリ１０と電気接続箱１２が電源用ケーブル１０６を用いて電気的に接続されていたが、図５～６に示す本実施形態の別の態様のように、バッテリ１０と電気接続箱１２がバスバー１０８を用いて電気的に接続されていてもよい。すなわち、両端に接続端子１１０が設けられたバスバー１０８を用いて、バッテリ１０に取り付けられたバッテリ直付けヒューズ５６の電源入力端子部６０と、電気接続箱１２の箱本体７４に設けられた電源入力端子７６と、を導通接続するようにしてもよい。これにより、より低抵抗のバスバー１０８を用いてより低損失で電力を供給することができる。また、バッテリ１０と電気接続箱１２を電源用ケーブル１０６を用いて直結した場合に比べても、圧着端子等が不要とできることからコスト削減や省スペース化を実現できるのである。さらに、電源用ケーブル１０６でなくバスバー１０８を用いて直結していることから、電源用ケーブル１０６の途中でショートするといったおそれがないことから、バッテリ直付けヒューズ５６を不要とすることも可能となっている。
１０：バッテリ、１２：電気接続箱、１４：車両、１８：バッテリトレー、２６：バッテリ搭載領域、２８：電気接続箱載置領域、３０：仕切壁、３２：隙間、６６：ロアケース、６８：ヒュージブルリンク（内部回路）、７４：箱本体、７６：電源入力端子（内部回路）、８０：下方開口部、８４：ガイド部、１０６：電源用ケーブル、１０８：バスバー

Claims (6)

  1. 　バッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造において、
    　前記バッテリが、バッテリトレーのバッテリ搭載領域に載置固定されて前記バッテリトレーを介して車両に取り付けられている一方、
    　前記バッテリトレーには、電気接続箱載置領域が一体的に設けられており、
    　前記電気接続箱が前記バッテリトレーの前記電気接続箱載置領域に載置固定されて前記バッテリトレーを介して前記車両に取り付けられている
    ことを特徴とする、バッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造。
  2. 　前記電気接続箱は、内部回路を収容保持する箱本体と、該箱本体の下方開口部を蓋覆するロアケースを有しており、該ロアケースが、前記バッテリトレーの前記電気接続箱載置領域に一体的に設けられている請求項１に記載のバッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造。
  3. 　前記バッテリトレーでは、前記バッテリ搭載領域と前記電気接続箱載置領域の間に仕切壁が前記ロアケースとの間に隙間を隔てて突設されている請求項２に記載のバッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造。
  4. 　前記ロアケースに、前記電気接続箱の前記箱本体が組み付けられる際に用いられるガイド部が設けられている請求項２または３に記載のバッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造。
  5. 　前記バッテリと前記電気接続箱が電源用ケーブルを用いて電気的に接続されている請求項１～４の何れか１項に記載のバッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造。
  6. 　前記バッテリと前記電気接続箱がバスバーを用いて電気的に接続されている請求項１～４の何れか１項に記載のバッテリと該バッテリに直結される電気接続箱の車両への取付構造。
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