WO2018066997A1 - Proceso y sistema para tratamiento termico de piezas de acero aleado, de medio y bajo carbon para la obtencion de una estructura cristalina deseada - Google Patents

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Juan ABOYTES TREJO
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Aboytes Trejo Juan
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    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • the present invention relates to the process of heat treatment of low and medium carbon steel parts, either immediately after the hot forging process or from room temperature.
  • the object of this invention is to provide the normalized heat treatment immediately after hot forging of low and medium carbon steels or the normalized, annealing or tempering from room temperature to achieve a desired crystalline structure through speed control Induction heating and cooling speed control.
  • the process of standardized or conventional annealing is that the piece, once forged, is allowed to cool to room temperature; subsequently it is introduced to a gas oven in batches where the temperature rises to austenization; subsequently it is maintained at said temperature for a period depending on the thickness of the piece, so that the recrystallization of the grains is allowed. After this time has elapsed, it is cooled in a controlled manner to room temperature on a cooling ramp to still or isothermal air. With this process a crystalline structure Ferrite-Perlite Laminar is obtained.
  • the conventional gas furnaces used for the Normalization and Annealing process obtain a laminar ferritic-perlitic structure, but the solution of the pollution generated by the burning of fossil fuels is not contemplated.
  • the crystalline to austenite transformation is carried out when passing from line A1 to line A3, however, the conventional method for normalizing or annealing in gas requires a lot time to heat the piece from room temperature to austenization temperature, which takes approximately 1.5 to 2 hours and keep it for 2 to 8 hours. During the subsequent cooling the piece takes between 2 and 3 hours to reach room temperature.
  • the reason why the heating times in the processes of Normalized or conventional annealing is high, is by the method of heat transfer in the piece.
  • the standardized and conventional annealing, use furnaces of gas where the heat transfer is by radiation and then by conduction inside the piece generating high heating times.
  • the known processes present the problem of intermittent manufacturing between the forging process and the normalization and annealing process, which increases the cycle times, impacting the increase in manufacturing costs and, finally, occupies a large available space for production lines due to the size of the furnaces, as well as the inventory in process required.
  • a piece is obtained with a crystalline structure Ferrite-Perlite Laminar in the range of hardness to that of a conventional standardized or annealing process, but in a much shorter process time.
  • Both the induction heating stage and the cooling stage control the speed at which the piece is heated and cooled which makes a significant difference between the proposed invention and conventional processes, since in these latter the temperature of the chambers is controlled of the oven and not the temperature of the piece, nor is the speed of heating or cooling of the part controlled.
  • induction heating allows the piece to be brought to the desired austenization temperature in seconds, to keep the piece a few seconds in the austenization zone for subsequent cooling; Because the cooling is controlled from piece to piece the cooling time is significantly shorter.
  • Induction heating is based on an electric current that is internally induced in the matter in process to be heated; This current, called Eddy currents, dissipates energy and produces heat in the part in a very fast way, obtaining heating cycles much lower than the processes by convection and radiation in known gas furnaces.
  • Eddy currents dissipates energy and produces heat in the part in a very fast way, obtaining heating cycles much lower than the processes by convection and radiation in known gas furnaces.
  • Figure 2 the significant difference in the heating rate between a conventional gas oven process and an induction system is shown.
  • This method is integrated into a hot forging equipment to obtain an online process and eliminate the aforementioned problems.
  • the process can be carried out independently with a piece at room temperature or after the forging process, where you can obtain crystalline structures achieved by various thermal processes, such as normalized, annealed, isothermal annealing and tempering.
  • Figure 1. Shows a carbon iron diagram
  • Figure 2. Shows the diagram of comparison of times by heating by induction oven and gas oven;
  • Figure 3 Schematic view of a system for standardizing hot forged steel parts of medium and low carbon steel
  • Figure 4.- Shows the schematic view of the stage of controlled cooling and induction heating
  • Figure 5. Shows the schematic view of the controlled cooling stage;
  • Figure 6. Comparative diagram of the different heat treatment processes, where the treatment time of the invention proposed in the present application is observed.
  • the present invention consists of a process and system for heat treatment of hot forged parts (50) of medium and low carbon steel, which in a first mode is carried out in a forging system comprising a heating homo (not illustrated) of those known in the art, a forging equipment (2) of those known in the art which may be a hammer, press or ring rolling equipment known as "RING ROLLING" in addition to a first controlled cooling tunnel ( 10), an induction homo (20), a second controlled cooling tunnel (30), as seen in Figure 3.
  • the process of forging a piece is carried out by heating a billet (not illustrated) in a heating oven (not shown).
  • a piece (50) of a low-carbon alloy steel it is brought to a hot forging temperature, which depends on the type of steel.
  • the piece (50) that has been heated to a desired temperature, in a forging equipment (2) which has the capacity to deform a billet and infer a new shape to the material it receives.
  • the piece (50) presents internal stresses and unwanted crystalline structures, which must be released and recrystallized to avoid unwanted deformation in subsequent processes to which the piece will be subjected, such as machining and subsequent heat treatment, therefore, a normalization or annealing process is carried out to obtain a crystalline structure desired, specifically, Ferr ⁇ ta-Perlita Laminar.
  • the process of the present invention is that once each piece (50) leaves a forging press (2), it enters a first controlled cooling tunnel (10). In this tunnel the piece (50) is cooled in a controlled manner to a temperature below the line A1 of the Iron-Carbon diagram shown in Figure 1, which depends on the type of steel of the piece (50), in a speed in relation to the forged cycle time. Then, the piece (50) is taken to the induction furnace (20) to once again raise the temperature of the piece (50) to the specific austenization temperature, which depends on the type of steel.
  • the heating ramp in the induction furnace (20) will be carried out in stages that depends on the type of steel and the geometry of the piece; Once the austenization temperature has been reached, the part (50) is led to the second controlled cooling tunnel (30) until the part (50) reaches a temperature below A1 of the Carbon Iron diagram.
  • the system comprises a first controlled cooling tunnel (10), which is observed in Figure 4, to lower the forging temperature of the piece (50) to a temperature below the transformation line A1 of the carbon iron diagram, which ideally it is a carousel-type tunnel, in which there is a cooling chamber (11), an arrangement of extractors (12) located along the cooling tunnel (10), a cooling conveyor (13) in inside the controlled cooling tunnel (10) to carry the piece (50) along the cooling chamber (11), a first arrangement of piece temperature measuring instruments (14) that can be pyrometers are located at along the cooling chamber (11) to know the temperatures of each piece (50) and feed back the operation of the heat extractors (12), in order to ensure that the temperature of the part (50) at the end of the cooling tunnel (11) is correct below the line A1 of the Carbon Iron diagram.
  • a first controlled cooling tunnel (10) which is observed in Figure 4, to lower the forging temperature of the piece (50) to a temperature below the transformation line A1 of the carbon iron diagram, which ideally it is a carousel
  • the piece (50) coming from the forging press (2) is received in a first cooling conveyor (13) and travels a distance from the cooling chamber (11) in a desired time depending on the temperature, weight of the piece and time forging cycle.
  • Each of the pyrometers of a first arrangement of piece temperature measuring instruments (14) is located along the cooling chamber (11) to know the temperatures of each piece and feed back the operation of the extractors (12) to extract more hot air or less, as desired and thereby ensure that the temperature of the part (50) at the end of the cooling tunnel (11) is correct below line A1 of the Carbon Iron diagram.
  • first intermediate conveyor (15) that takes the part (50) from the controlled cooling tunnel (10) to an oven induction (20), to raise the temperature of the piece (50) again to an austenization temperature, which depends on the type of steel.
  • the heating system by an induction furnace (20) shown in Figure 4 consists of a transformer (21), a low frequency generator (22), a set of coils (23), a second arrangement of pyrometers (24 ) that are located at the beginning and end of the heating path of the piece (50) and an arm conveyor (25) known as "walking beam", or a robot suitable for handling materials inside the induction furnace (20), with which the piece (50) is transported in each of the coils (23) of the induction furnace (20).
  • the coils (23) are aligned to the arm conveyor (25) and each one represents in a heating stage, so that the part (50) coming from the first controlled cooling tunnel (10) is again heated by induction until the austenization temperature in several stages, in a defined heating ramp for each type of steel, piece weight (50) and its geometry.
  • Each stage of induction heating is carried out in the game of coils (23) to create a heating ramp specified for each type of steel and piece weight, which allows to reach the solubility of the coal in the austenitic zone.
  • the movement of the piece (50) inside the coil set (23) is carried out by arm conveyor (25) which is designed according to the geometry of the piece and the design of the coil.
  • the induction furnace (20) heats the piece (50) to the correct austenization temperature for each type of steel and the arm conveyor (25) drives the piece (50) to the second controlled cooling tunnel (30).
  • the arm conveyor (25) sends the part to the second controlled cooling tunnel (30).
  • the second controlled cooling tunnel (30), shown in Figure 5 consists of a chamber with an insulating coating (32) and a belt conveyor (31) to move the material in process at a certain speed along the second controlled cooling tunnel (30); an arrangement of heaters (33), which may be electrical resistors or induction coils or burners, which together with a second arrangement of piece temperature measuring instruments (34), which may be a third arrangement of pyrometers, control the speed cooling the piece, so that the desired crystalline structure is achieved;
  • the cooling speed of the piece (50) and the desired temperature thereof, at the exit of the controlled cooling tunnel (30) will depend on the speed of the belt conveyor (31).
  • the piece (50) reaches the desired austenization temperature in the induction furnace (20) it is sent to the belt conveyor (31) to cool the piece to the temperature below A1 of the Iron-Coal diagram and bring carry out the transformation to a laminar ferrite-perlite crystalline structure and a desired hardness at a cooling rate defined by the speed of the belt conveyor (31), although it could also be a chain with hooks or one adapted to the geometry of the piece.
  • a variant for thermally treating the pieces (50) from an ambient temperature in which, it is introduced into the induction furnace (20) manually or automatic and follow the steps for heat treatment described above. If you choose to treat pieces (50) from an ambient temperature, the process also allows you to perform the normalization treatment, perform processes such as annealing and tempering, in which the different crystalline structures achieved by said treatments are obtained.
  • the pieces (50) can come from a random forming process, such as stamping or stamping.

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Abstract

Esta invención consiste en proporcionar un tratamiento térmico inmediatamente después de forjado en caliente de aceros bajo y medio carbón, para alcanzar una estructura cristalina Ferrita-Perlita Laminar, a través de un proceso que contempla tres etapas: a) Enfriamiento controlado primario, b) Calentamiento por inducción y c) Enfriamiento controlado secundario. También ésta invención contempla el tratamiento térmico desde temperatura ambiente a través de dos procesos: a) Calentamiento por inducción y b) Enfriamiento controlado. La invención consiste de un túnel primario de enfriamiento controlado que enfría la pieza por debajo de la línea A1 del diagrama Fe-C. Un equipo de calentamiento por inducción para elevar la temperatura de la pieza por encima de la línea A3 del diagrama Fe-C y finalmente la pieza es enviada a un segundo túnel para enfriar la pieza por debajo de la línea A1 del diagrama Fe-C. Esta invención tiene por objetivo resolver los siguientes problemas que los procesos convencionales (p.e. Normalizado, Recocido, Enfriamiento controlado, Recocido isotérmico), temple y tienen: 1.- Calidad a) De-carburación, La decarburación en éste proceso es mínima debido a que el tiempo ciclo de proceso se reduce de 8 hrs a 0.5 hrs b) Variabilidad de la dureza y microestructura. Debido a que la velocidad de calentamiento y enfriamiento es muy precisa y el proceso es pieza a pieza, la microestructura y dureza resultante es muy inferior a los procesos convencionales que se manejan por lotes. No hay en el mercado procesos de tratamiento térmico que controlen la velocidad de calentamiento y enfriamiento 2.- Productividad a) El tiempo ciclo de proceso es de 0.5 hrs comparado con los 4-12 hrs de los procesos convencionales b) Proceso de manufactura esbelta (Lean Manufacturing). El proceso continuo y pieza a pieza. c) Espacio. E! espacio requerido para e! proceso propuesto es una fracción (20%) del espacio requerido para los procesos convencionales. d) Inventarios en proceso. El proceso propuesto elimina el inventario en proceso debido a que es un proceso continuo desde la operación de forjado en caliente. e) Costo de operación. El costo de la operación se reduce considerablemente hasta en un 70% del costo de un proceso convencional. 3.- Ecología a) Contaminación. El proceso propuesto no utiliza combustibles fósiles, obteniendo un proceso amigable con el ambiente.

Description

PROCESO Y SISTEMA PARA TRATAMIENTO TÉRMICO DE PIEZAS DE ACERO ALEADO, DE MEDIO Y BAJO CARBÓN PARA LA OBTENCIÓN DE UNA ESTRUCTURA CRISTALINA
DESEADA
CAMPO TÉCNICO DE LA INVENCIÓN.
La presente invención se refiere al proceso de tratamiento térmico de piezas de aceros de bajo y medio carbón, ya sea inmediatamente después del proceso de forjado en caliente o desde temperatura ambiente.
OBJETIVO DE LA INVENCIÓN.
El objeto de esta invención es el de proporcionar el tratamiento térmico de normalizado inmediatamente después de forjado en caliente de aceros de bajo y medio carbón o el normalizado, recocido o temple desde temperatura ambiente para alcanzar una estructura cristalina deseada a través de control de la velocidad de calentamiento por inducción y el control de la velocidad de enfriamiento.
ANTECEDENTES.
Las piezas forjadas en acero de bajo y medio carbón deben someterse a un proceso térmico de normalizado o recocido para liberar los esfuerzos internos generados por el proceso de forja y recristalizar el grano. Dicho proceso regenera la estructura cristalina adecuada para los procesos posteriores de maquinado y tratamiento térmico. Se conocen procesos de normalizado o recocido que buscan regenerar las estructuras de dichas piezas, como se describen de los siguientes documentos:
El artículo de NOVA SCIENCE PUBLISHERS, INC. De 2011 , en la revista JOURNAL OF MACHUNE AND FORMING TECHNOLOGIES, Volumen 3, Número 1/2 que tiene por título THE ASSESSMENT OF HOT FORGING BATCHES THOUUGH COOLING ANALYSIS, divulga un proceso de enfriamiento controlado en horno de gas para tratar de obtener la estructura Ferrita-Perlita. Dicho proceso consiste en alojar un lote de piezas forjadas en un horno de gas, donde se controla el enfriamiento de las mismas hasta la temperatura ambiente, por lo cual se tiene una rampa de enfriamiento continuo y controlado.
El proceso de normalizado o recocido convencional consiste en que la pieza, una vez forjada se deja enfriar a temperatura ambiente; posteriormente se introduce a un horno de gas en lotes donde se eleva la temperatura hasta austenización; posteriormente se mantiene a dicha temperatura por un periodo en función del espesor de la pieza, de modo que se permita la recristalización de los granos. Una vez transcurrido este tiempo, se enfría de manera controlada hasta la temperatura ambiente en una rampa de enfriamiento al aire quieto o isotérmico. Con este proceso se obtiene una estructura cristalina Ferrita-Perlita Laminar.
Se conocen otros procesos de tratamiento térmico a partir de los documentos JP 2012508132A y JP 2012 44373A.
PROBLEMA TÉCNICO A RESOLVER.
Aun cuando se conocen varios métodos de tratamiento térmico para liberar los esfuerzos internos en las piezas forjadas y recristalizar los granos, dichos métodos presentan el problema variabilidad tanto de la microestructura como de la dureza final, de modo que se originan problemas en los procesos posteriores de maquinado, además de distorsión de las piezas ya maquinadas al someterlas a procesos de tratamiento térmico posteriores como el carburizado y temple, donde se liberan los esfuerzo residuales provocando deformaciones fuera de tolerancia.
En un proceso de normalizado o recocido convencional, aun cuando se alcanza una estructura cristalina deseada, se tiene el problema de la variación en la micro estructura y dureza de las piezas en un mismo lote procesado, ya que el enfriamiento de la pieza después del normalizado o recocido no es homogéneo a través de toda la carga, por lo que depende de las condiciones climatológicas que se presente en la las áreas de tratamiento térmico, de manera que las piezas en el exterior del lote o carga estará en condiciones distintas a las del interior del mismo, lo que reduce la reproducibilidad del tratamiento, además de que los tiempos en cada una de las etapas del proceso: Calentamiento, Permanencia a temperatura de austenización y Enfriamiento son elevados en función al espesor de la pieza, lo que reduce el rendimiento de las líneas de producción que integra el tiempo ciclo total de normalizado o recocido.
Por otra parte, los hornos convencionales de gas utilizados para el proceso de Normalizado y Recocido, obtienen una estructura ferrítica-perlítica laminar, pero no se contempla la solución de la contaminación generada por la quema de combustibles fósiles.
Para el caso de los hornos de enfriamiento controlado aun cuando reducen los tiempos de proceso entre el proceso de forjado y el enfriamiento final para el maquinado de la pieza, no contempla el manejo pieza a pieza exigida en los nuevos procesos de manufactura esbelta. Tampoco soluciona el problema de obtener una estructura ferritica-periitica laminar lo que representa problemas de maquinabilidad y distorsión en los procesos posteriores debido a que la estructura cristalina de la pieza que se tiene después del forjado, que es de grano cristalino grande, lo que infiere una dureza mayor al material.
De acuerdo al diagrama hierro carbono que se muestra en la Figura 1 , la transformación cristalina a austenita se lleva a cabo al pasar de la línea A1 a la línea A3, sin embargo, el método convencional para el normalizado o recocido en gas requiere de mucho tiempo para calentar la pieza desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de austenización, lo cual lleva aproximadamente de 1.5 a 2 horas y mantenerla de 2 a 8 horas. Durante el posterior enfriamiento la pieza toma entre 2 y 3 horas en llegar a la temperatura ambiente. La razón por la cual los tiempos de calentamiento en los procesos de Normalizado o recocido convencional es alta, es por el método de transferencia de calor en la pieza. El normalizado y recocido convencional, utilizan hornos de gas donde la transferencia de calor es por radiación y posteriormente por conducción dentro de la pieza generando tiempos altos de calentamiento.
Los procesos conocidos presentan el problema de una manufactura intermitente entre el proceso de forjado y el proceso de normalizado y recocido, lo que aumenta los tiempos de ciclo, impactando en el incremento de los costos de manufactura y, por último, ocupa un gran espacio disponible para líneas de producción debido al tamaño de los hornos, así como al inventario en proceso requerido.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN.
Para resolver el problema de tiempo ciclo alto en el normalizado o el ciclo de recocido en piezas forjadas en acero de bajo y medio carbón, además de obtener una manufactura esbelta, reducir la contaminación, reducir espacio de trabajo y reducir costos de operación, se ha desarrollado un proceso para enfriar la pieza desde la temperatura de forjado en un sistema de enfriamiento controlado hasta una temperatura por debajo de la línea A1 del diagrama hierro-carbón que se muestra en la Figura 1 , e inmediatamente, la pieza es calentada por un equipo de inducción hasta una temperatura de austenización dependiendo del tipo de acero y, posteriormente la pieza se enfría a través de un sistema de enfriamiento controlado por debajo de la línea A1 del diagrama hierro-carbón. Con lo anterior, se obtiene una pieza con una estructura cristalina Ferrita-Perlita Laminar en el rango de dureza al de un proceso de normalizado o recocido convencional, pero en un tiempo de proceso mucho menor. Tanto la etapa de calentamiento por inducción como en la de enfriamiento se controla la velocidad en que la pieza es calentada y enfriada lo que hace una diferencia significativa entre la invención propuesta y los procesos convencionales, pues en estos últimos se controla la temperatura de las cámaras del horno y no la temperatura de la pieza, ni tampoco se controla la velocidad de calentamiento ni enfriamiento de la pieza. Comparado con el calentamiento convencional, el calentamiento por inducción permite que en segundos se lleve pieza a la temperatura de austenización deseada, para mantener la pieza algunos segundos en la zona de austenización para su posterior enfriamiento; debido a que el enfriamiento es controlado de pieza a pieza el tiempo de enfriamiento es significativamente menor. El calentamiento por inducción se basa en una corriente eléctrica que es inducida internamente en la materia en proceso a ser calentada; esta corriente, llamada corrientes de Eddy, disipa energía y produce calor en la pieza de una manera muy rápida, obteniendo ciclos de calentamiento mucho menores que los procesos por convección y radiación en hornos de gas conocidos. En la Figura 2, se muestra la diferencia significativa de la velocidad de calentamiento entre un proceso convencional en hornos de gas y un sistema de inducción. Este método se integra a un equipo de forja en caliente para obtener un proceso en línea y eliminar los problemas antes mencionados. No obstante, el proceso puede realizarse independientemente con pieza a temperatura ambiente o posterior al proceso de forjado, donde puede obtener estructuras cristalinas logradas por diversos procesos térmicos, tal como normalizado, recocido, recocido isotérmico y temple.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS.
Figura 1.- Muestra un diagrama hierro carbón;
Figura 2.- Muestra el diagrama de comparación de tiempos por calentamiento mediante horno de inducción y horno de gas;
Figura 3.- Vista esquemática de un sistema para normalizado de piezas acero forjadas en caliente de acero de medio y bajo carbón;
Figura 4.- Muestra la vista esquemática de la etapa de enfriamiento controlado y calentamiento por inducción;
Figura 5.- Muestra la vista esquemática de la etapa de enfriamiento controlado; Figura 6.- Diagrama comparativo de los diferentes procesos de tratamiento térmico, donde se observa el tiempo de tratamiento de la invención propuesta en la presente solicitud.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN.
La presente invención, consiste de un proceso y sistema para tratamiento térmico de piezas (50) forjadas en caliente, de acero de medio y bajo carbón, el cual en una primer modalidad se realiza en un sistema de forja que comprende un homo de calentamiento (no ilustrado) de los conocidos en la técnica, un equipo de forja (2) de las conocidas en la técnica que puede ser un martillo, prensa o equipo de rolado de anillo conocido como "RING ROLLING" además un primer túnel de enfriamiento controlado (10), un homo de inducción (20), un segundo túnel de enfriamiento controlado (30), como se observa en la Figura 3. El proceso de forjado de una pieza se lleva a cabo mediante el calentamiento de un tocho (no ilustrado) en un homo de calentamiento (no ilustrado). Para obtener una pieza (50) de un acero aleado de medio bajo carbón se lleva a una temperatura de forjado en caliente, que depende del tipo de acero. Deformar la pieza (50) que se ha calentado a una temperatura deseada, en un equipo de forja (2) el cual cuenta con capacidad para deformar un tocho e inferir una nueva forma al material que recibe. Una vez obtenida la forma deseada, la pieza (50) presenta esfuerzos internos y estructuras cristalinas no deseadas, los cuales deben liberarse y recristalizarse para evitar la deformación indeseada en procesos posteriores a los que la pieza será sometida, tales como el maquinado y tratamiento térmico posterior, por lo tanto, se lleva a cabo un proceso de normalizado o recocido para obtener una estructura cristalina deseada, específicamente, Ferríta-Perlita Laminar.
El proceso de la presente invención consiste en que una vez que cada pieza (50) abandona una prensa de forja (2) se ingresa a un primer túnel de enfriamiento controlado (10). En este túnel la pieza (50) es enfriada en forma controlada hasta una temperatura por debajo de la línea A1 del diagrama Hierro-Carbón que se observa en la Figura 1 , que depende del tipo de acero de la pieza (50), en una velocidad en relación al en el tiempo ciclo de forjado. Acto seguido, la pieza (50) se lleva al horno de inducción (20) para elevar una vez más la temperatura de la pieza (50) hasta la temperatura de austenización específica, que depende del tipo de acero. La rampa de calentamiento en el horno de inducción (20) se llevará en etapas que depende del tipo de acero y de la geometría de la pieza; alcanzada la temperatura de austenización la pieza (50) se conduce hacia el segundo túnel de enfriamiento controlado (30) hasta que la pieza (50) llega a una temperatura por debajo de A1 del diagrama Hierro Carbón.
El sistema comprende un primer túnel de enfriamiento controlado (10), que se observa en la Figura 4, para bajar la temperatura de forja de la pieza (50) a una temperatura por debajo de la línea de transformación A1 del diagrama hierro carbón, que de manera ideal es un túnel de tipo carrusel, en el cual se tiene un cámara de enfriamiento (11), un arreglo de extractores (12) ubicados a lo largo del túnel de enfriamiento (10), un transportador de enfriamiento (13) en el interior del túnel del enfriamiento controlado (10) para llevar la pieza (50) a lo largo de la cámara de enfriamiento (11), un primer arreglo de instrumentos de medición de temperatura de pieza (14) que pueden ser pirómetros se ubican a lo largo de la cámara de enfriamiento (11) para conocer las temperaturas de cada pieza (50) y retroalimentar la operación de los extractores de calor (12), para con ello asegurar que la temperatura de la pieza (50) al final de túnel de enfriamiento (11) es la correcta por debajo de la línea A1 del diagrama Hierro Carbón. La pieza (50) proveniente de la prensa de forjado (2) se recibe en un primer transportador de enfriamiento (13) y recorre una distancia de la cámara de enfriamiento (11) en un tiempo deseado en función de la temperatura, peso de la pieza y tiempo ciclo de forjado. Cada uno de los pirómetros de un primer arreglo de instrumentos de medición de temperatura de pieza (14) se ubican a lo largo de la cámara de enfriamiento (11) para conocer las temperaturas de cada pieza y retroalimentar la operación de los extractores (12) para extraer más aire caliente o menos, según se desea y con ello asegurar que la temperatura de la pieza (50) al final de túnel de enfriamiento (11) es la correcta por debajo de la línea A1 del diagrama Hierro Carbón.
Posteriormente, cuando la pieza (50) alcanza la temperatura correcta en el primer túnel de enfriamiento (11 ), sale hacia un primer transportador intermedio (15) que lleva la pieza (50) desde el túnel de enfriamiento controlado (10) hasta un horno de inducción (20), para elevar nuevamente la temperatura de la pieza (50) hasta una temperatura de austenización, que depende del tipo de acero. El sistema de calentamiento por un horno de inducción (20) mostrado en la Figura 4, consiste de un transformador (21), un generador de baja frecuencia (22), un juego de bobinas (23), un segundo arreglo de pirómetros (24) que están ubicados al inicio y final de del trayectoria calentamiento de la pieza (50) y un transportador de brazos (25) de los conocidos como "walking beam", o un robot adecuado para el manejo de materiales al interior del horno de inducción (20), con el cual se transporta la pieza (50) en cada una de las bobinas (23) del horno de inducción (20). Las bobinas (23) se encuentran alineadas al transportador de brazos (25) y cada una representa en una etapa de calentamiento, de manera que la pieza (50) proveniente del primer túnel de enfriamiento controlado (10) es nuevamente calentada por inducción hasta la temperatura de austenización en varias etapas, en una rampa de calentamiento definida para cada tipo de acero, peso de la pieza (50) y geometría de la misma. Cada etapa de calentamiento por inducción se lleva a cabo en el juego de bobinas (23) para crear una rampa de calentamiento especificada para cada tipo de acero y peso de pieza, lo cual permite alcanzar la solubilidad del carbón en la zona austenitica. El movimiento de la pieza (50) dentro del juego de bobinas (23) es realizado por transportador de brazos (25) el cual está diseñado en función de la geometría de la pieza y el diseño de la bobina.
El horno de inducción (20) calienta la pieza (50) a la temperatura de austenización correcta para cada tipo de acero y el transportador de brazos (25) conduce la pieza (50) hasta el segundo túnel de enfriamiento controlado (30).
Cuando la pieza alcanza la temperatura de austenización deseada en el sistema de calentamiento del horno de inducción (20), el transportador de brazos (25) envía la pieza al segundo túnel de enfriamiento controlado (30).
El segundo túnel de enfriamiento controlado (30), mostrado en la Figura 5 consiste en una cámara con un recubrimiento de aislante (32) y un transportador de banda (31) para mover a una velocidad determinada el material en proceso a lo largo del segundo túnel de enfriamiento controlado (30); un arreglo de calentadores (33), que pueden ser resistencias eléctricas o bobinas de inducción o quemadores, que junto con un segundo arreglo de instrumentos de medición de temperatura de pieza (34), que puede ser un tercer arreglo de pirómetros, controlan la velocidad de enfriamiento de la pieza, de tal forma que se logra la estructura cristalina deseada; la velocidad de enfriamiento de la pieza (50) y de la temperatura deseada de la misma, a la salida del túnel de enfriamiento controlado (30) dependerá de la velocidad del transportador de banda (31). Una vez que la pieza (50) alcanza la temperatura de austenización deseada en el horno de inducción (20) es enviada al transportador de banda (31) para enfriar la pieza hasta la temperatura por debajo de A1 del diagrama Hierro-Carbón y llevar a cabo la transformación a una estructura cristalina ferrita-perlita laminar y una dureza deseada en una velocidad de enfriamiento definida por la velocidad del trasportador de banda (31), aunque también pude ser de cadena con ganchos o uno adecuado a la geometría de la pieza.
En una segunda modalidad de la presente invención, se tiene una variante para tratar térmicamente las piezas (50) desde una temperatura ambiente, al encontrarse en patios de almacén temporal, en la cual, se introduce al horno de inducción (20) de forma manual o automática y seguir las etapas para su tratamiento térmico descrito con anterioridad. En caso de optar por tratar piezas (50) desde una temperatura ambiente, el proceso permite además de realizar el tratamiento de normalizado, realizar procesos tales como recocido y temple, en el cual se obtienen las diferentes estructuras cristalinas logradas por dichos tratamientos. Las piezas (50) pueden proceder de un proceso de conformado aleatorio, tal como troquelado o estampado.

Claims

REIVINDICACIONES.
1. Un sistema de tratamiento térmico de piezas (50), de acero de medio y bajo carbón, que tiene un equipo de forja (2) en caliente, caracterizado por, un primer túnel de enfriamiento controlado (10), un horno de inducción (20), un segundo túnel de enfriamiento controlado (30), en donde: el primer túnel de enfriamiento controlado (10) es para bajar la temperatura de forja de la pieza (50) a una temperatura por debajo de la línea de transformación A1 del diagrama hierro carbón, con un primer arreglo de instrumentos de medición de temperatura de pieza (14) que retroalimentan a unos extractores de calor (12) para poder controlar la velocidad de enfriamiento de la pieza (50); un primer transportador intermedio (15) que lleva la pieza (50) desde el túnel de enfriamiento controlado (10) hasta un horno de inducción (20) el horno de inducción (20), para calentar la pieza (50) nuevamente hasta una temperatura de austenización, con un juego de bobinas (23) y un transportador (25) para el manejo de materiales al interior del horno de inducción (20), con el cual se transporta la pieza (50) en cada una de las bobinas (23) del horno de inducción (20); las bobinas (23) se encuentran alineadas al transportador de brazos (25) y cada una representa en una etapa de calentamiento de la pieza (50) proveniente del primer túnel de enfriamiento controlado (11); un segundo túnel de enfriamiento controlado (30), con una cámara con un recubrimiento de aislante (32) y un transportador adecuado a la geometría de la pieza (31) para mover a una velocidad determinada el material en proceso en el interior del segundo túnel de enfriamiento controlado (30), un arreglo de calentadores (33), que junto con un segundo arreglo de instrumentos de medición de temperatura de pieza (34), controlan la velocidad de enfriamiento de la pieza (50).
2. Un sistema de tratamiento térmico de piezas (50), tal como el reclamado en la reivindicación 1, caracterizado porque las piezas (50) provienen de una forja en caliente del sistema.
3. Un sistema de tratamiento térmico de piezas (50), tal como el reclamado en la reivindicación 1 , caracterizado porque el equipo de forja (2) puede ser un martillo, prensa o equipo de rolado de anillo conocido como
"RING ROLLING".
4. Un sistema de tratamiento térmico de piezas (50), tal como el reclamado en la reivindicación 1 , caracterizado porque el equipo de forja (2) cuenta con capacidad para deformar un tocho e inferir una nueva forma al material que recibe.
5. Un sistema de tratamiento térmico de piezas (50), tal como el reclamado en la reivindicación 1 , caracterizado porque el primer túnel de enfriamiento controlado (10) es de tipo carrusel o túnel vertical u horizontal.
6. Un sistema de tratamiento térmico de piezas (50), tal como el reclamado en la reivindicación 1 , caracterizado porque el arreglo de calentadores (33) puede ser resistencias eléctricas o bobinas de inducción o quemadores.
7. Un método de tratamiento térmico de piezas (50) de acero aleado, de acero medio y bajo carbón, con las etapas de:
a) Conformar la pieza (50) en una forma deseada, mediante un proceso adecuado;
Método caracterizado por: b) llevar la pieza (50) que se encuentra a una temperatura por debajo de la línea A1 del diagrama hierro-carbón, a un horno de inducción (20) con un primer transportador intermedio (15), para elevar la temperatura de la pieza (50) hasta la temperatura de austenización específica, mediante unas bobinas (23) que se encuetan alineadas a un transportador (25) en donde cada una de las bobinas (23) representa una etapa de calentamiento, en una rampa de calentamiento definida para cada tipo de acero y peso de la pieza (50)
c) Alcanzada la temperatura de austenización la pieza (50) se conduce hacia un segundo túnel de enfriamiento controlado (30) hasta que la pieza (50) llega a una temperatura por debajo de A1 del diagrama Hierro Carbón.
8. Un método de tratamiento térmico de piezas (50), tal como el reclamado den la reivindicación 7, caracterizado porque la pieza (50) se conforma por forjado en caliente.
9. Un método de tratamiento térmico de piezas (50), tal como el reclamado en la reivindicación 7 y 8 caracterizado porque la pieza (50) proveniente del equipo de forja (2) ingresa a un primer túnel de enfriamiento controlado (10) y recorre una distancia de la cámara de enfriamiento (11) en un tiempo deseado en función de la temperatura, peso de la pieza y tiempo ciclo de forjado, para que la pieza (50) sea enfriada en forma controlada hasta una temperatura por debajo de la línea A1 del diagrama Hierro-Carbón, a una velocidad en relación al tiempo ciclo de forjado;
10. Un método de tratamiento térmico de piezas (50), tal como el reclamado en la reivindicación 7, caracterizado porque la pieza (50) presenta una temperatura ambiente al momento que es llevada al horno de inducción (20).
11. Un método de tratamiento térmico de piezas (50), tal como el reclamado en la reivindicación 7 caracterizado porque la rampa de calentamiento en el homo de inducción (20) se llevará en etapas que depende del tipo de acero y de la geometría de la pieza
12. Un método de tratamiento térmico de piezas (50), tal como el reclamado en la reivindicación 7, caracterizado porque la temperatura de austenización de la pieza (50) depende del tipo de acero en tratamiento.
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