CN106574314A - 用于生产经硬化和回火的结构构件的系统和方法 - Google Patents

Abstract

涉及将材料，例如卷材钢，内联热处理、硬化和回火成为在结构构件的选定区域中具有均匀或不同目标性能的经辊轧成形、硬化和回火的结构构件的系统和方法。不同的目标性质可以通过加热和/或冷却材料经受某些参数来实现。

Description

用于生产经硬化和回火的结构构件的系统和方法

优先权的要求

本国际实用申请要求于2014年7月22日提交的题为“用于生产经硬化和回火的结构构件的系统和方法”的美国非临时专利申请序列号14/337,921的优先权和权益，所有该申请通过引用并入本文。

技术领域

通常，教导了一种生产经硬化和回火的结构构件的内联(in-line)系统和方法。更具体地，一种内联系统和相关方法，其利用快速感应加热和快速冷却以产生具有令人惊讶的最小变形的硬化和回火结构构件。在一些实施方案中，内联系统和方法产生具有均匀物理性质的结构构件，而在其它实施方案中，产生具有存在于两个或多个区域中的两种或更多种物理性质的结构构件。

背景技术

诸如钢的材料的加热和冷却可以改变用于形成诸如结构构件的最终产品的所利用材料的性质，包括用于机动车辆例如重型卡车的框架轨道。此外，目标化加热、冷却、其它过程或其组合可以将性质改变为目标性质或参数。为此，已经开发了各种加热和/或冷却材料的方法。然而，目前已知的这样的方法产生具有扭曲(例如弓或弧等)的结构构件，其需要花费昂贵的时间来校正。另外，已知的用于硬化和/或回火金属产品例如结构构件的系统已经证明是昂贵的、耗时的和/或相对低效的。最后，用于硬化和/或回火金属(例如结构构件)的已知系统需要在工厂中在大量地面空间(“足印”)上彼此分离地放置的多件设备，需要将热金属零件从一个加工站物理转移到另一个。热金属部件的这种物理转移不仅呈现了安全问题，而且还呈现了在产品中引入额外变形的机会。

例如，迄今为止利用加热以及用冷水淬火和/或喷射钢的方法通常需要大型炉(furnace)或烘炉(oven)用于加热，大型罐用于快速冷却，例如通过喷射或淬火。如上所述，这种大型设备需要大量的地面空间(“足印”)或分配制造空间，这可能是昂贵的和低效的。此外，在这种大型设备之间的产品转移是困难和/或劳动密集的。例如，从一个位置中的大型炉/烘炉转移到第二位置中的大件冷却或淬火设备可能需要将处理过的设备用叉车、货运卡车、铁路等从制造地面的一个区域输送到另一个区域(例如，从加热区域到淬火区域)，或甚至从一个制造建筑到另一个。工件从一件加工设备到下一件加工设备的运输可能是昂贵的和/或耗时的，导致生产成本增加、生产时间增加和/或低效率，这降低了生产率或利润。

因此，在本领域中需要生产硬化和回火结构构件，并且克服用于以最小变形生产硬化和回火结构构件的现有多个设备或足印大占地面积的系统的问题。

发明内容

本公开涉及用于对材料内联硬化和回火或处理以产生结构构件的系统和方法，包括以目标方式在感应加热之前辊轧成形材料并且快速冷却结构材料以改变材料的物理性质，包括在单个结构构件的两个或更多个区域中产生两种或更多种物理性质。

任选地，在一些实施方案中，硬化和回火的结构构件可以被制造为整体上具有均匀或对称的物理性质，而在其它实施方案中，硬化和回火的结构构件可以被制造为在单个轮廓内具有不同的物理性质，在结构构件的各种目标区域具有变化的物理性质(即不均匀或不对称)。

通常，在一个方面，公开了一种用于制造硬化和回火的结构构件的方法。提供含铁(ferrous)工件并将其辊轧成形为具有选定轮廓的成型工件。成型工件在感应加热装置中第一次快速加热到高于第一温度，从而基本上在整个成型工件上形成第一冶金相。成型工件以第一快速冷却速率从大约第一温度第一次快速冷却到第二温度，从而基本上在整个成型工件中将第一冶金相转化成第二冶金相，这导致硬化的工件仍然大约具有所选择的轮廓。硬化的工件在第二感应加热装置中第二次快速加热到第三温度，这使得硬化的工件回火，从而形成具有选定轮廓和所需硬度的硬化和回火的工件。经硬化和回火的工件可以以第二快速冷却速率第二次快速冷却至第四温度。

任选地，第一温度可以在约800℃至约1000℃的范围内，并且可以为约950℃，并且第一冶金相可以是奥氏体。第二温度可以在约20-200℃的范围内，第二快速冷却可以在约10秒或更短时间内发生，第二冶金相可以是马氏体。第三温度可以为约450℃或更高。第四温度可以为约150℃或更低。该方法可以在少于约10分钟内完成。可以作为附加步骤增加将经硬化和回火的结构构件粉末涂覆。经硬化和回火的结构构件可以在粉末涂覆或其它步骤之前或之后进一步棍轧成形或校准以减少其中的变形。该方法的每个步骤基本上连续地并且内联地成直线进行。经硬化和回火的工件可以是切割定长的，并且如果它们是连续的并且内联的，则该切割定长可以任选地是与其它连续和内联步骤一起连续的和内联的。经硬化和回火的结构构件可以是框架轨道。工件可以经受基本上对称的加热和/或冷却。如果加热和/或冷却是对称的，则硬度可以在工件的区域上基本均匀，和/或在经硬化和回火的工件中变形可以小于约1mm/m。变形可以由光学装置测量，如果包括的话，所述光学装置可以包括激光器。如果包括光学测量装置，则其可以连续地向计算机提供测量信息，计算机可以确定是否存在高于可接受量的变形。计算机可以激活校准装置，导致进一步的辊轧成形，以使任何变形小于可接受量，所述可接受量可以是大约1mm/m。工件可以经受在选定区域不对称的加热、冷却和/或回火，这可导致工件具有不同硬度的选定区域。第一区域可以包括腹板(web)，和/或第二或后续区域可以包括一个或多个法兰。

通常，在一个方面，公开了一种用于制造经硬化和回火的结构构件的方法。提供具有选定组成的卷曲含铁工件并将其辊轧成形为所需的轮廓。含铁框架轨道在约300秒内快速加热到约850-1000℃的范围内，以基本上在工件的整个轮廓内产生奥氏体。工件在约10秒或更短时间内快速冷却至低于约350℃，以使奥氏体基本上在整个工件上转变成马氏体，形成硬化的工件。硬化的工件在第二感应加热装置中在约40秒或更短时间内快速加热至约450-600℃以使其回火，产生具有所需硬度的经硬化和回火的工件，例如以重型卡车的框架轨道形式。可以将经硬化和回火的工件冷却至所需的切割温度。可以根据需要将经硬化和回火的工件(框架轨道)切割定长，例如切割成8.53米(28英尺)的示例性长度。使用本文所述的内联方法，可以在约小于10分钟内以卷材钢(coiled steel)开始至完整的框架轨道生产8.53米(28英尺)的经硬化和回火的框架轨道。

任选地，经硬化和回火的工件可以在该方法期间粉末涂覆。工件的组成可以是SAE15B27钢。工件可以经受基本上对称的加热和/或冷却，这可以导致由加热和/或冷却导致的最小变形。工件可以在工件的选定区域经受不对称加热、不对称冷却和/或不对称回火，这可以导致经硬化和回火的工件具有不同硬度的选定区域。第一区域可以包括腹板，和/或第二或后续区可以包括一个或多个法兰。该方法的每个步骤可以基本上连续地并且内联地成直线进行，尽管这种安排是任选的。可以通过光学测量装置(例如激光器)测量变形，并且如果这样的话，则其可以连续地向计算机提供测量信息，计算机可以确定是否存在高于可接受量的变形。计算机可以激活校准装置，导致进一步的辊轧成形，以使任何变形小于可接受量，所述可接受量可以是大约1mm/m。

通常，在另一个方面，教导了一种用于制造经硬化和不对称回火的结构构件的方法。提供具有选定组成的钢工件并将其辊轧成形为成型工件。成型工件在感应加热装置中在约300秒内第一次快速加热到高于第一温度，在该温度点基本上在整个成型工件上产生第一冶金相。成型工件以第一冷却速率从大约第一温度第一次快速冷却到第二温度，以将第一冶金相基本上在整个成型工件上转化成第二冶金相，这导致具有所述期望的轮廓的硬化的工件。将硬化的工件在第二感应加热装置中快速且不对称地加热到至少一个第三温度，以使硬化的工件不对称地回火，并且产生具有多个回火区的经硬化和回火的工件，每个回火区具有不同的硬度。以第二冷却速率将所述经硬化和回火的工件第二次快速冷却至适于将所述经硬化和回火的结构构件切割成最终长度的第四温度。

任选地，第一回火区域可以包括腹板，和/或第二或后续区域可以包括一个或多个法兰。如果需要的话，每个步骤基本上连续地并且内联地成直线进行。变形可以由光学测量装置例如激光器测量。如果包括光学测量装置，则其可以连续地向计算机提供测量信息，计算机可以确定是否存在高于可接受量的变形。计算机可以激活校准装置，导致进一步的辊轧成形，以使任何变形小于可接受量，所述可接受量可以是大约1mm/m。

通常，在另一方面，教导了一种用于内联加工卷材钢为具有最小变形的经硬化和回火的框架轨道的系统。该系统包括进料站，以将卷材钢供给到将卷材钢顺序地加工成回火框架轨道的部件。这些部件依次包括第一辊轧成形站、第一快速加热感应加热设备、第一快速冷却设备、第二快速加热感应加热设备和第二快速冷却站。第一辊轧成形站将卷材钢成形为所需的轮廓。第一快速加热感应加热设备将成型钢加热到高于其奥氏体化温度，同时钢被供给通过其中。这将钢工件的冶金学轮廓基本上整体转换成奥氏体。工件被供给到将奥氏体转变成马氏体的第一快速冷却站，并且将马氏体工件供给到使工件回火的第二快速加热感应加热设备。将工件回火成具有所需硬度的经硬化和回火的工件。将经硬化和回火的工件供给到第二快速冷却站，在其中其被快速冷却以使其中的变形最小化。

任选地，工件可以在第一快速加热感应加热设备处进行基本对称加热和/或在第一快速冷却设备处进行对称冷却。如果这种加热和/或冷却是对称的，则在经硬化和回火的工件中实现的期望硬度可以在工件的多个区域上基本均匀，和/或经硬化和回火的工件中的变形可以小于约1mm/m。进料器、辊轧成形站、两个加热装置和两个冷却装置可以是基本上连续的并且内联地成直线。该系统可以包括第二辊轧成形站或校准磨机(calibrationmill)，其中可以通过光学装置(例如激光器)测量变形。如果包括光学测量装置，则其可以连续地向计算机提供测量信息，并且计算机可以确定是否存在高于可接受量的变形。如果测量和/或确定存在可接受量之上的变形，则可以激活校准装置。校准站可以包括辊轧成形器，如果测量和/或确定存在不可接受的高变形，则辊轧成形器可以由校准装置激活，并且辊轧成形器可以将工件中的变形减少到小于可接受量，所述可接受量可为约1mm/m。该系统可以包括切割站，其中经硬化和回火的工件可以被切割成期望的长度。

提供本发明内容以便以简化形式介绍将在以下具体实施方式中进一步描述的概念选择。本发明内容不旨在标识所要求保护的主题的关键特征或必要特征，也不旨在用于限制所要求保护的主题的范围。在各种实施方案的以下书面描述中提供了，在附图中示出了并且在所附权利要求中限定了任何本实施方案的特征、细节、实用和优点的更广泛的呈现。

附图说明

图1是用于示例性工件的内联回火和硬化的设备和方法的实施方案的立体示意图；

图2是包括回火过程的用于结构构件的示例性内联制造工艺的流程图；

图3A是连续工件材料的示例性实施方案的前视图；

图3B是具有中间过程轮廓的图3A的连续工件的示例性实施方案的前视图；

图3C是具有完成的工艺轮廓的结构构件的期望形式的图3B的连续工件材料的示例性实施方案的前视图；

图4和图4A分别是在用于生产结构构件的内联工艺期间作用在工件上的示例性感应加热线圈的布置的实施方案的俯视图和横截面(沿线4A-4A)视图；

图5和图5A分别是在用于生产结构构件的内联工艺期间作用在工件上的示例性感应加热线圈的替代布置的俯视图和横截面(沿线5A-5A)视图；

图6和图6A分别是在用于生产结构构件的内联工艺期间作用在工件上的示例性感应加热线圈的另一个布置的俯视图和横截面(沿线6A-6A)视图；

图6B和6C是作用在工件区域上的示例性感应加热线圈的其它布置的端视图；

图7A是作用在连续工件上的感应加热装置和冷却/淬火喷嘴的示例性实施例的一侧，其中喷嘴被设置以以远离感应加热装置的一个角度传送其冷却喷射；

图7B是通过作用在连续工件的表面上的多个喷射流被对称地冷却的连续工件的示例性实施方案的前视图；

图8是现在处于具有图3C的完成的工艺轮廓和均匀硬度轮廓的结构构件形式的材料件的示例性实施方案的立体图；

图9是形成为具有图3C的完成的工艺轮廓和结构构件的多个物理性质区域的结构构件的材料件的示例性实施方案的立体图；

图10是具有可以跨示例性区域变化的物理性质的成品工件的实施方案的前视图；和

图10A是示出图10的示例性区域的示例性物理性质的曲线图。

具体实施方式

应当理解，实施方案在其应用中不限于在以下描述中阐述或在附图中示出的部件的构造和布置的细节。其他实施方案是可能的，并且可以以各种方式实践或执行。此外，应当理解，本文中使用的措辞和术语是为了描述的目的，并且不应被认为是限制性的。本文中“包括(including)”，“包含(comprising)”或“具有”及其变体的使用意在包括其后列出的项目及其等同物以及附加项目。除非另有限定，否则本文中的术语“连接”和“耦合(coupled)”及其变型被广泛使用并且包括直接和间接连接和耦合。另外，术语“连接”和“耦合”及其变型不限于物理或机械连接或耦合。

首先参考所有附图，描述了用于将连续工件100形成为成品结构构件200的系统10和方法的实施方案。一些示例性结构构件200可以是各种框架轨道中的任何一种，例如通常在机动车辆等中使用的类型。系统和/或方法是整体内联的，使得连续工件100可以线性前进而没有任何实质中断，这是由于在工艺的各部分或工艺的各步骤之间基本上没有分离。该方法的连续性缩短了过程时间并且减少了系统的工艺或阶段之间的时间量。在某些阶段或工艺步骤之间或之后的大量时间可能导致连续工件100和/或成品框架轨道或结构构件200的性质不期望的变化。例如，在非连续工艺中，在加热之后，工件可能被传送到快速冷却站或工艺步骤，这呈现出安全隐患。此外，在该传送期间，工件可能以不受控制和/或不期望的方式冷却。这种不受控制的或不期望的冷却可导致工件中存在不期望的冶金或物理性质和/或几何变形。

此外，这种不连续和/或过度的传送或运输过程步骤将可能导致低效的过程，花费的时间长于必要时间。此外，非内联的方法或系统将需要比内联方法更多的地面空间和/或更大的面积“足印”。因此，内联系统可以导致更安全、更小、更有效的工艺，其导致具有期望的冶金性质以及最小变形的优化的产品(例如，框架轨道或结构构件200)，而不需要额外的成形或锤击以消除变形。此外，至少由于直线取向可以减少所需的几何空间(和/或连续工件100行进所需的距离)，将内联系统10布置成基本上直线或取向可以进一步提高效率、进一步减小足印的尺寸和/或改善结果(例如，使变形最小化)。此外，通过保持连续工件100连续，该工艺可允许例如通过使用与光学测量结合的常规辊轧成形技术(例如，通过光学测量装置650)和反馈(例如，通过计算机750)到校准磨机(例如，下面讨论的校准站H)(其中任何或全部可以在很少或没有人工关注的情况下发生)将连续工件100高效校正成最终形状、形式或轮廓。

现在参考图1，示出了用于从坯件连续工件100加工框架轨道或结构构件200的示例性内联系统的立体图。系统10提供用于将连续工件100加工成具有选定和/或期望轮廓(例如，U形通道、I形、Z形、箱形或其它结构形状，或形状的组合，其中的一些或全部通常可以用作结构构件，包括但不限于例如在机动车辆中使用的框架轨道)的结构构件或框架轨道200的设备。结构构件200还可以具有变化或恒定的冶金特性或物理性质。例如，框架轨道或结构构件200的硬度和/或脆性、屈服、伸长率、弹性、拉伸强度和/或剪切强度可以通过施加在连续工件100上的某些加工步骤而改变。继续该示例，连续工件100可以在第一加热和冷却循环期间变硬和/或变脆，其中奥氏体/马氏体在连续工件100内或整个连续工件100上形成，然后连续工件100可以经受回火过程，其中硬度和/或脆性减小(尽管在一些实施方案中，工件100仍可能比在第一加热和冷却循环之前和/或在形成马氏体之前更硬)。

连续工件100可以以多种形式中的任何一种形式提供，或者具有多种组成中的任何一种，包括但不限于在供应站A处作为SAE 15B27钢的卷(roll)或卷材(coil)。连续工件100可以是含铁的，包括铁，和/或可以包括碳和/或其它金属或元素。如本文所使用的，标记“A”可以用于表示提供连续工件100的供应站A或供应步骤A(同样适用于下面描述的站或步骤B-I)。多种组合物可以用于连续工件100。例如，具有以下近似质量百分比范围内的至少一种合金元素的组成的硼锰钢：

例如，已经发现包括以下合金组成的钢适于与系统10的实施方案一起使用：

其余部分由铁和不可避免的与冶炼有关的杂质组成。

对于另一个实施例，所选形式的卷材组成可以是具有约0.25-0.30％的碳、约0.15-0.30％的硅、约1.35-1.65％的锰、约小于0.04％的磷和约小于0.04％的硫的SAE15B27。应当理解，SAE 15B27仅仅是可以使用的钢材料的示例性类型或组成，并且可以使用多种其他钢中的任何一种(例如，碳和/或锰含量可以从SAE 15B27的含量变化+/-50％，和/或可以使用在约20MnB5至30MnB5范围内的组成，尽管这些仅仅是额外的示例性组成)，可以使用各种其它非钢或非金属材料中的任何一种，或其任何组合。例如，可以使用铝和/或铝合金，和/或代替铝或铝合金或除了铝或铝合金之外，可以使用各种其它金属或非金属中的任何一种。应当理解，尽管本文详细讨论了钢，包括奥氏体和马氏体的形成，但是这种描述不限制于可用于钢的材料或其中可以形成奥氏体或马氏体的材料。包括轧制钢板的示例性实施方案可具有在约0.5mm至13mm范围内的厚度，并且在一些实施方案中，可使用厚度在约6mm-9mm范围内的轧制钢板。卷材轮廓或形状限定了连续工件100的起始轮廓，其使用本领域公知的设备展开并进料到随后的进料站B。

进料站B可以被提供以将连续工件100从供应站A供应到工艺或方法的随后步骤和/或供应到用于生产结构构件200的系统的随后部分。在一个实施方案中，将连续工件100供给通过内联系统10的各阶段是通过标准的辊轧成形线来实现的，如本领域所理解的。可以没有限制地使用各种供给速率中的任何一种，尽管在一些实施方案中可以使用约2.5-9米/分钟范围内的供给速率。应当理解，供给速率可以基于工艺中的其它设备、站或步骤的限制，例如，第一快速加热站D和/或第二快速加热站F可用的功率，和/或在第一快速冷却站E和/或第二快速冷却站G处的喷射速率或流速。由用作进料站B的辊轧成形机完成的供给可以在工艺末端由校准磨机H扩增(augment)。此外，供给也可以由沿着工艺流程的各个阶段的从动辊辅助，这些从动辊以本领域技术人员所理解的方式操作。在一些实施方案中，在成为结构构件200的途中(例如沿着工艺方向P)的连续工件100可以在辊轧成形步骤C处形成，在感应加热步骤D加热，在冷却步骤E快速冷却和/或淬火，在回火步骤F中快速加热，在冷却步骤G快速冷却和/或淬火，切割和/或以各种方式中的任一种加工以例如注入所需或目标性质和/或根据需要成型或形成。任选地，关于冷却步骤G，工件可以简单地在站H处被校准之前进行环境冷却，和然后在站I处被切割定长。

任选地，进料站B可以包括开卷机(未示出)、剥皮机(未示出)和平整机(flattener)(未示出)中的任一个或全部，以例如便于将连续工件100供给至系统10和/或通过系统10。例如，如果包括开卷机，则其可以通过直线或内联取向来加工卷绕(coiled)或卷绕(spooled)的材料卷。剥皮机和/或平整机可以进一步将连续工件100加工成一定形状或形式(例如，矫直、平整、清洁和/或清除的碎屑)。任选地，例如可以包括切断装置(未示出)，使得连续工件100可以在进料站B和辊轧成形机C或后续的站或步骤之间切割，这可以有助于更安全的操作和/或以防止浪费，如果生产运行有问题的话。应当理解，代替或除了被包括作为进料站B或系统10的任何其它站的一部分之外，开卷机、剥皮机、平整机和切断装置中的任一个或全部可以是单独的单元。

系统10和/或工艺可以涉及或包括内联加工，这可以意味着系统的部件以直线连续地布置并且彼此连接，允许工件从开始的连续工件100(例如，带钢)阶段到最终或结构构件200(例如，经硬化和回火的框架轨道)阶段连续地被加工，而不需要工件从一个加工部件到下一个加工部件的并行转移(collateral transfer)。使用内联系统或工艺尤其可以允许更小的足印和/或可能需要更少的面积用于设置或操作系统或工艺，更有效的工艺和/或最终产品(例如，结构构件200)具有最小的变形，而不需要额外的成形或矫直步骤。

图1的内联工艺意想不到的好处是，在不使用现有技术中所需的一些约束淬火的装置的情况下，将变形最小化到惊人的程度。

变形可用于表示连续工件100和/或框架轨道或结构构件200中的横截面变化。例如，连续工件100和/或结构构件200的形状或轮廓的偏差(例如，如果包括法兰，则侧法兰的角度变化，或者厚度相对宽度上的变化)可能是变形。已经发现，对于结构构件200的一些材料和/或目标设计，小于1mm/m(例如，约小于0.75mm/m)可能是期望的。可以以多种方式中的任一种来测量变形，包括但不限于通过目视检查和/或通过工具(例如卡尺、光学测量系统和/或光学测量装置650)。在一些实施方案中，来自测量的反馈可以被供应到系统10(例如，到校准磨机或矫直设备，如本领域中所理解的)，以对连续工件100和/或结构构件进行必要或期望的调整，或者在切割成最终框架轨道200之前。

光学测量装置650(在图1中示意性地示出)可以包括多种光学测量部件中的任何一种，例如照相机，放大透镜，激光器，传感器(例如，模拟或数字传感器)，通信设备(例如，收发器，无线电，计算机等)，其他部件，或其任何组合，包括一个或多个组件中的多个。光学测量装置650可以单独使用或与其他部件结合使用，以尤其测量连续工件100中的变形。计算机750(也在图1中示意性地示出)可以被包括和/或可以与光学测量装置650通信，和/或可以与系统10或其任何部件通信，以例如控制连续工件100的供给速率。因此，例如，光学测量装置650可以测量连续工件100中的变形，和/或计算机750可以接收这种测量信息并使用它来确定是否存在高于可接受水平的变形(例如，大于约1mm/m)。

计算机750然后可以与系统10或其部件通信，以例如反向或减慢连续工件100用于进一步加工和/或与校准站H通信，以引起进一步的辊轧成形、矫直和/或减少变形，直到低于可接受的变形水平(例如，等于或小于约1mm/m)。应当理解，连续工件100中的进一步辊轧成形、矫直和/或减少变形可以根据需要进行重复，例如通过使用包括光学测量装置650、计算机750、校准站H和/或系统10的其它部件或其任何组合的反馈回路。还应当理解，计算机750可以与系统10的任一或所有站通信和/或可以用于控制其功能。例如，计算机750可以与进料站B通信以控制连续工件100的供给速率。对于另一个实施例，计算机750可以与任何加热站(例如D和/或F)通信和/或与任何冷却站(例如E和/或G)通信以接收温度反馈，以根据需要调节加热或冷却速率(例如，如上所述)和/或调节连续工件100的供给速率。应当理解，光学测量装置650、计算机750和/或系统10的任何部件或其任何组合之间的任何或所有通信可以基本上是无线的或有线的，或其任何组合。

任何或工艺步骤的微调或精确控制可以最小化或消除不期望的变形，例如通过微调加热、冷却和/或回火过程。例如，加热、冷却和回火步骤或工艺中的任何一个或全部可以基本对称，或者使连续工件100的基本上所有的纵向部分经受基本上相同的加热或冷却速率，这可以减少热梯度和/或应力，从而减少可能由不均匀加热或冷却引起的变形。然而，应当理解，在一些实施方案中，可以期望不对称加热、冷却和/或回火，以给予连续工件100和/或结构构件200多变性质，如下面更详细讨论的。此外，可以通过例如减少或消除在任何或所有加工步骤期间连续工件100的限制或物理接触来减少或消除变形。此外，例如可以在加工步骤或站之间包括引导件，例如引导辊或导轨。例如，连续工件的辐射冷却可以在第一快速加热站D和/或第二快速加热站F退出时发生，并且该辐射冷却可能引起或增加变形。因此，可以在这些位置(或在任何其它位置)使用引导件以促使连续工件维持其期望的轮廓并使变形最小化。

仍然参考图1，在进料站B之后完成辊轧成形步骤C。进料站B，如果包括的话，可以将连续工件100提供到成形站C。成形站C可以将连续工件100成形或形成为一定的、预定和/或期望的形状或轮廓(例如，图1所示的基本上U形的通道，或者如果需要的话，其它形状)。成型工件150可以采用的其它形状包括但不限于I形，Z形，盒形或任何其它形状或其任何组合。应当理解，连续工件100和/或结构构件200可以没有限制地具有任何形式或形状，无论是具有开放形状(即开放周界)还是闭合形状(即闭合周界，例如可以是例如通过焊接周界关闭(shut)，或通过在用系统10加工之前提供具有闭合形状或形式的连续工件100来实现)。

成形站C可包括多种成形方法中的任何一种，例如辊轧成形。辊轧成形可以促进和/或有效地将连续工件100成形或形成为或朝向所期望的成品轮廓或形状。例如，如果连续工件100是钢例如SAE 15B27，则在成形站C处的辊轧成形可以促进成形和/或有效地形成连续工件100。如果在成形站C处采用辊轧成形，则其可以以本领域中理解的方式在单个步骤中或在多个步骤中成形或形成连续工件100。例如，在第一对辊处的第一或中间辊轧成形步骤之后可以是在第二对辊处的最终或精加工步骤。如上所述，包括轧制钢板的示例性实施方案可具有在约0.5mm至13mm范围内的厚度，并且在一些实施方案中，可使用厚度在约6mm-9mm范围内的轧制钢板。

应当理解，可以包括任何数量的辊轧步骤或对，并且辊轮不限于是成对的。辊轮的数量和/或辊轮的取向可以根据需要进行调整，以例如从某个或预定的坯料(blank)或初始轮廓形成成品形状或轮廓。根据本示例性实施方案，连续工件100通过在两个或更多个步骤中形成侧法兰以产生示例性U形通道而形成。如示例性实施方案中所示，法兰向下转动以防止水在成形工件150的腹板和法兰之间汇集，这可能影响冷却和/或随后的在第一冷却之后的加热步骤。一旦形成，连续工件100采取示例性成型工件150(非限制性示例为槽形)的形式。应当理解，成型工件150用于指示连续工件100的状态，并且不是单独的件，因为连续工件100在本文所述的整个内联工艺中是连续的。

在成形站C成形或形成之后，成型工件150可以在示例性第一加热站D处快速加热。可以在第一加热站D使用各种加热方法、系统和/或装置中的任何一种，包括但不限于感应加热、在气体或电烘炉中加热和/或红外加热。在一些实施方案中，感应加热可以是快速、高效和/或紧凑的加热选择。已经证明在该内联工艺中有用的一个感应加热装置是AJAXTOCCO Magnathermic感应加热装置，但是应当理解，可以采用其他构造(makes)和/或型号。线圈设计和磁通场是在选择加热装置的类型、构造和/或型号时可以考虑的考虑因素。感应加热装置的线圈可以被操纵和/或形成为适应或符合正在加工成结构构件200的成型工件150的轮廓或形状(参见例如下面讨论的图4-6A)。连续工件100的性质和/或冶金学可以通过改变、变化和/或控制例如任一或所有线圈的功率或线圈相对于成型工件150的间隔来改变、变化和/或控制。如果包括多于一个线圈，则每个线圈的功率可以变化，例如以在连续工件100的相邻部分中产生变化的冶金学。成型工件150可进入第一加热站D并作为第一加热工件160退出。再次，应当理解，如本文所使用的第一加热工件160表示沿着连续内联工艺在该位置处的连续工件100的状态，而不是单独的材料件。

第一加热工件160可以具有例如可以通过将成型工件150加热到期望温度和/或以期望速率加热来实现的某些、预定和/或目标特性。在一些实施方案中(可能取决于形成连续工件100的材料类型)，可以在第一加热站D处使用感应加热，以根据需要在小于5分钟(300秒)、在一些实施方案中为小于约3-4分钟(180-240秒)，或者在一些实施方案中小于约60-90秒内加热连续工件100。

尽管在第一加热站D可以使用其它类型的加热，例如气体加热(例如在烘炉中)或红外加热，但是感应加热可能需要更少的空间、更少的时间和/或更少的能量，并且因此感应加热可以优化工艺效率。感应加热可以例如用于相对瞬时地在成型工件150内发展热，而不是等待热通过来自成型工件150外部的热源的传导或对流传递到其中。此外，可以使用感应加热装置来控制加热深度，例如通过改变在感应过程中使用的电流频率(其中较低的频率可以用于达到较大的深度，较高的频率可以用于较小的深度)。在一些通过感应加热钢的实施方案中，频率可以在约500赫兹至约400千赫兹的范围内，并且约3,000至约10,000赫兹通常被发现是有效的频率范围。感应加热(与其它加热方法相比)可能需要的缩短的时间段可以提高加热过程的精度和/或控制，例如，由于减少可能发生意外事故或错误的时间，所述意外事故或错误会导致线速度、电压、功率或可能影响过程精度的其它参数发生不希望的变化。在一些实施方案中，可在第一加热过程或第一加热站D期间或附近使用高温计或类似装置来收集数据和/或提供反馈，其可用于例如控制和/或确保目标性质诸如某些冶金。

通常，成型工件150被加热到第一温度，在该温度下形成第一硬化冶金相例如奥氏体。如本领域普通技术人员将理解的，奥氏体通常是碳在铁中的固溶体，其在相对高的温度下是稳定的。产生期望的第一冶金相所需的时间和温度由多个参数控制，例如材料化学(例如，钢化学)、供给速率、功率、瓦数、线圈位置、频率范围和各种线圈的功率范围、与过程相关的质量流率等，如例如在下文阐述的实施例中所示的。例如，第一加热站D可将连续工件100和/或第一加热工件160加热到约950℃(或在800℃至1000℃的范围内)的第一温度，以随后冷却，如下面更详细地讨论的。如果使用钢，则足够的热量可以奥氏体化其中的一些或全部铁氧体，从而将晶体结构从(体心立方的)铁氧体改变为(面心立方的)奥氏体。铁氧体通常存在于从约室温(或更冷)到约720-730℃的钢中，在该点铁氧体在平衡条件下开始变成奥氏体。通常，在常规的气体或电烘炉中，中碳钢中的铁氧体将在约850℃下完全或几乎完全地转变为奥氏体。然而，由于感应加热时间与其它加热方法相比通常相对较短，发现提高温度以实现奥氏体化可以促进和/或帮助确保完全奥氏体化。已经发现，将目标奥氏体化温度升高约100℃通常是足够的(例如，如上所述，从其它加热方法中的约850℃到在感应加热方法中的约950℃)。对于所选择的钢组成，例如SAE 15B27，连续工件100可以具有从约850℃到约1000℃的回火范围。

第一加热工件160可以在示例性第一快速冷却站E处快速冷却、喷射和/或淬火，和/或可以在第二温度下作为示例性第一快速冷却工件170退出第一快速冷却站E。奥氏体化钢的快速冷却，例如可以通过对称喷射或淬火(参见例如图7B)实现，如果足够快，快速冷却将奥氏体转变为(体心四方)马氏体。如本领域普通技术人员将理解的，马氏体通常是相对硬且脆的碳在铁中的固溶体。如果冷却不足够快，则从奥氏体到马氏体的转变可能是不完全的或根本不会发生，和/或奥氏体可能反而慢慢地冷却回铁氧体(因此可能具有铁氧体性能而不是马氏体性能，其中马氏体，例如通常明显比铁氧体更硬)。在第一快速冷却站E处可以使用各种冷却和/或淬火方法、系统和/或装置中的任一种，包括但不限于喷射淬火(例如通过将水和/或乳液喷射到例如第一加热工件160上以快速冷却它)、浸渍或浸没在池或浴中，或其任何组合。在一些实施方案中，对称喷射冷却提供了最佳冷却速率和精度，尽管不要求在第一快速冷却站E和/或系统10中使用。此外，已经发现水是用于在第一快速冷却站E的有效和经济的淬火介质。其它示例性淬火介质可以包括乳液、聚合物淬火剂(例如聚亚烷基二醇)和/或代替或除水之外的其它介质。例如，可以将乳液和/或聚合物加入到喷射的水中，以例如降低热提取速率，这可以有助于使连续工件100的变形和/或开裂最小化。应当理解，有时可能期望具有更高的热提取速率，因此可能需要喷射不具有加入其中的乳液和/或聚合物的介质。第一快速冷却的工件170可以具有例如通过将第一加热的工件160冷却或淬火到期望的温度和/或以期望速率冷却或淬火来实现的某些、预定和/或目标特性。

第一快速冷却站E可以包括一个或多个上部喷嘴和/或一个或多个下部喷嘴，和/或一个或多个具有喷嘴或特征的淬火环。喷嘴可以被设计、定位和/或取向以冷却第一加热的工件160具有期望的或目标的性质，和/或喷嘴可以将第一加热的工件160的变形保持在可接受的范围内。喷射速率可以变化，可以使用任何数量的喷嘴，并且如果使用多于一个喷嘴，喷嘴可具有不同的喷射速率。在利用一个或多个喷嘴的实施方案中，喷嘴的位置尽可能地靠近第一加热站D的出口(例如，尽可能接近最终奥氏体化线圈)可能是有益的。例如，将喷嘴定位为距离第一加热站D的出口和/或最终奥氏体化线圈小于约30cm，或在一些实施方案中在约15cm内，可能由于各种原因中的任一种而是期望的，包括但不限于冷却、淬火和/或马氏体生产工艺的改进的控制和/或精度。如果包括的话，在第一快速冷却站E处的喷嘴可以具有相应的喷嘴轴线N₁-N₄，其中任一或所有喷嘴轴线可以以远离第一快速加热站D在0和90度之间，和/或在大约45度取向。取向喷嘴500本身可以例如帮助克服在快速冷却过程期间过度积聚的蒸气压力，以便保持期望的热传递和最佳地形成马氏体，和/或喷嘴500的这种取向可以减少或防止喷射使第一加热站D或其任何部件(例如，加热线圈或电气部件)变湿。应当理解，喷嘴500和/或任一或所有喷嘴轴线N₁-N₄的精确取向可取决于许多因素，包括但不限于第一快速加热站D相对于第一快速冷却站E的位置、连续工件100的组成和/或热力学性质，和/或连续工件100的目标冶金学轮廓和/或物理性质。如果需要，诸如水的冷却剂可以通过或来自一个或多个源(例如，第一存储罐550和/或第二存储罐560)被提供给第一快速冷却站E和/或喷嘴500。存储罐550,560仅仅是示例性的并且被提供为冷却剂和/或水可如何被供应或提供的一个示例。

在第一快速冷却站E处的示例性喷射可以在约20-50℃的范围内。如果使用例如具有上述喷射速率的八喷嘴构造，连续工件100(取决于尺寸、形状、材料等)可在约10秒内从约950℃冷却至第二温度(在约20-200℃的范围内)。对于连续工件100的一些材料组成，可能需要在约10秒内冷却至约150℃以在连续工件100内产生或形成所需性质(例如，马氏体状态)。例如，通过使用喷嘴的冷却或淬火可以在整个连续工件100上基本上对称或基本上均匀，如在轴向方向和/或横向方向上测量的。或者，冷却或淬火可以是基本不对称的，其中连续工件100的不同面积或区域具有由变化的冷却或淬火(例如，由于变化的冷却速率、液体类型、喷嘴设计或取向、变化的喷射速率或其任何组合)引起的变化的冶金特性。应当理解，第一快速冷却的工件170的冷却速率和/或结束温度可以取决于在第一加热站D处发生的加热，或者可以独立于在第一加热站D处发生的加热。还应当理解，来自每个喷嘴的均一、均匀和/或稳定的流动(和/或在喷嘴中使用最大化的孔密度)可以有助于例如优化冷却控制和/或精度。

第一快速冷却的工件170可以进入快速加热或回火站F(在一些实施例中，其可以是类似于感应加热站D的第二感应加热装置)和/或可以例如作为经硬化和回火的工件180退出回火站F。回火站F可以提供第一快速冷却的工件170的回火，并且这种回火可以包括对第一快速冷却的工件170的热处理(同样，170是指沿着内联工艺在特定位置处连续工件100的部分(section)或状态，而不是单独的工件)以增加连续工件100和/或最终结构构件200的韧性。经硬化和回火的工件180可具有例如通过将第一快速冷却工件170加热到所需温度和/或以所需速率加热来实现的某些预定的和/或目标性质，以产生回火冶金学轮廓。应当理解，经硬化和回火的加热工件180的加热速率和/或结束温度可以取决于在第一加热站D处发生的加热和/或在第一快速冷却站E处发生的淬火或冷却，或者可以独立于先前发生的任何加热或冷却。

在回火站F可以使用各种加热方法、系统和/或装置中的任何一种，包括但不限于感应加热。尽管在回火站F处可以使用多种加热类型和/或组合中的任何一种，如气体或电加热(例如，在烘炉中)或红外加热，但是感应加热可能需要更少的空间、更少的时间和/或更少的能量，并且由此感应加热可以优化工艺效率。另外，感应加热(与其它加热方法相比)可能需要的缩短的时间段可以提高加热过程的精度和/或控制，例如，由于减少可能发生意外事故或错误的时间，所述意外事故或错误会导致线速度、电压、功率或可能影响过程精度的其它参数发生不希望的变化。此外，由于回火可能需要相对高的加热速率(即，快速输入大量热量)，所以即使目标加热参数(例如，线速度或功率)的轻微变化也可能对连续工件100的回火具有显著的且可能损害性的影响。

在一些实施方案中，例如，使用上述组成的钢，回火步骤和/或回火站F可以在约小于一分钟内将连续工件100的温度(例如，从如它可以离开第一快速冷却站E的约150-200℃)升高约250℃至约450-600℃范围内的第三温度。在一些实施方案中，可以在回火过程或回火站F期间或附近使用高温计(示意性地示为250)或类似的装置，以收集数据和/或提供反馈，其可用于例如控制和/或确保目标性能如某些冶金学。回火站F可以包括一个或多个加热元件和/或线圈。连续工件100的性质和/或冶金学可以通过改变、变化和/或控制例如任一或所有线圈的功率来改变、变化和/或控制。如果包括多于一个线圈，则每个线圈的功率可以变化，例如以在连续工件100的相邻部分中产生变化的冶金学或温度。

经硬化和回火的工件180可以在示例性第二快速冷却站G处快速冷却和/或淬火，和/或可以作为示例性回火和冷却工件190退出第二快速冷却站G。经回火和冷却的工件190可用于形成经硬化和回火的框架轨道，如经硬化和回火的结构构件或框架轨道200。在第二快速冷却站G处可以使用各种冷却和/或淬火方法、系统和/或设备中的任何一种，包括但不限于喷射淬火如通过将水喷到例如硬化和回火的工件以快速冷却它。由于各种原因中的任一种可包括第二快速冷却站或步骤G，所述原因包括但不限于使连续工件100更安全地处理、增加连续工件100的尺寸稳定性和/或减少或引出残余热应力。如果连续工件100在第二快速冷却站G处快速冷却，则可以执行随后的加工、成形和/或成型步骤(例如，进一步的辊轧成形、矫直、校准和/或切割定长)，没有由于热连续工件100在工艺中稍后冷却和/或不对称或不均匀地冷却而产生的进一步变形。

经硬化和冷却的工件190可以具有某些预定的和/或目标性能，这可以通过例如将经硬化和回火的工件180快速冷却或淬火至期望的温度和/或以期望的速率冷却或淬火来实现，以产生基本均匀的冶金学轮廓。应当理解，对于经硬化和回火与冷却的工件190，冷却速率和/或结束温度可以取决于在第一加热站D和/或在第二加热站处发生的加热，和/或在第一快速冷却站E处发生的冷却，或者可以独立于先前发生的任何加热或冷却。应当理解，第二快速冷却站和/或第二快速冷却步骤G是任选的。例如，环境冷却和/或环境空气温度可以在连续工件100已经回火之后用于连续工件100。然而，应当理解，在一些实施方案中，在回火之后使用快速冷却站或工艺步骤可以允许使用更小的占地面积，因为更少的产品将需要同时被冷却，和/或其可以允许更快的或更有效的过程或系统10。

喷射速率可以变化，可以使用任何数量的喷嘴，并且如果使用多于一个喷嘴，喷射速率可以在喷嘴之间变化。如果包括的话，快速冷却站G处的喷嘴500可以具有相应的喷嘴轴线N₅-N₈，其中任一或所有喷嘴轴线可以以远离回火站F在0和90度之间，和/或在大约45度取向。取向喷嘴500本身可以例如以这样的方式完成，以克服在快速冷却过程期间过度积聚的蒸气压力，以便保持期望的热传递，和/或喷嘴500的这种取向可以减少或防止喷射使第二快速加热或回火站F或其任何组件(例如，加热线圈或电组件)变湿。应当理解，喷嘴500和/或任一或所有喷嘴轴线N₅-N₈的精确取向可取决于许多因素，包括但不限于回火站F相对于第一快速冷却站E的位置、连续工件100的组成和/或热力学性质，和/或连续工件100的目标物理性质。如果需要，诸如水的冷却剂可以通过或来自一个或多个源(例如，第一存储罐550和/或第二存储罐560)被提供给第二快速冷却站G和/或喷嘴500。存储罐550、560仅仅是示例性的并且被提供为可如何供应或提供冷却剂和/或水的一个示例。

此外，在一些实施方案中，第二快速冷却站G可以不显著影响或改变冶金学或连续工件100(例如，如在第一加热站D和第一快速冷却站E的一些示例性实施方案中从奥氏体变为马氏体)并且由此可以允许更多的可变性和/或更小的精度。例如，第二快速冷却站G可以将连续工件100冷却至适于随后处置或处理(例如，涂漆、流平、校准、粉末涂覆或其它处理，或其任何组合)的温度。继续该实施例，第二快速冷却站G可将连续工件100冷却至约150℃或更低，和/或约40℃或更低的示例性第四温度。第四温度或切割温度可以足够低，以例如切割或允许切割连续工件100，而不向其添加多于标称的变形。

至少由于所述工件从站到站(或从过程到过程)的运输的消除或减少，本文所述的基本上连续的内联工艺可以允许更小的占地面积，占据更少的制造占地面积。这种连续的内联工艺允许连续工件100直接从一个站移动到下一个站。由于这种直接传送，这种连续的内联工艺也更有效，因为如果不完全消除，站之间的温度的不期望的或不受控的变化被最小化。此外，这种不希望的或不受控制的温度变化(和/或相关的性能变化)的最小化或消除意外和令人惊讶地导致否则的话将在工件和/或成品中形成的变形最小化。因此，使用这种连续的内联工艺可以消除或最小化对工件的后加工成形、锤击和/或成型的需要。此外，本文所述的方法的一个或多个步骤的变化和/或在一个或多个站A-I处的参数的变化可以允许框架轨道或结构构件200的性质的变化。此外，这种变化可以发生在单个连续工件100内，以在单个连续工件100和/或单个结构构件100内引起可变的性质，改变在一个或多个站A-I或一个或多个加工步骤(例如，加热、冷却、回火和/或成形)处的参数。

在一些实施方案中，经回火和冷却的工件190可以例如通过或经过校准站H沿着管线向下传送到切割站I，其可以将经回火和冷却的工件190切割成产生示出的示例性框架轨道或结构构件200的长度。例如，可以包括校准站H以在连续工件100被切割定长之前对其进行测量和/或进一步处理。例如，校准站可以包括测量设备以寻找连续工件100中的变形或轮廓偏差和/或进一步辊轧成形、矫直和/或成型连续工件100。应当理解，校准站H和切割站I是任选的并且仅是示例性的。还应当理解，可以在实际上沿着处理方向P的任何阶段包括校准站H和/或切割站I，代替或者除了所示的位置之外。例如，在一些实施方案中，例如如果发生错误并且该过程需要结束和/或重新启动，切割站I和/或校准站H在成形站C之后和/或在发生任何加热或冷却之前的位置可能是所期望的。校准站H可以包括多种处理装置或过程中的任何一种，包括但不限于输送机、辊、带或任何引导或输送装置，或其任何组合。切割站I可以包括用于将结构构件200切割定长的各种装置或过程中的任何一种，包括但不限于刀片、锯、火炬(torches)(例如，焊接用喷灯(blow torches))或液压或等离子切割工具，或者其任何组合。任选地，可以添加或包括站用于粉末涂覆或其它方式涂覆结构构件200，例如框架轨道或者在过程P期间或之后的任何时间。应当理解，可以添加或取代多种其他步骤或系统部件中的任何一个。

现在参考图2，描绘了示出通过使用图1的示例性系统10执行的方法的步骤的流程图。在图1所示的工艺方向P上前进(其可以根据需要进行修改)，可以进行进料步骤B(例如，如上所述)以向辊轧成形步骤C和/或随后的步骤提供连续工件。连续工件100可以在被加热、冷却或回火之前根据需要成形或成型，这可以有利于和/或提高成型或形成连续工件100的效率。在将连续工件100形成为期望的形状或轮廓之后，可以例如通过感应加热步骤D来加热连续工件100。如上所述，可以设计和/或控制第一或随后的加热或感应加热步骤或站以赋予所述工件某些目标性能，其可以与第一或随后的冷却或淬火步骤一起工作以给予工件某些所期望的和/或目标性质。例如，如果连续工件100是SAE 15B27类型的钢，则在第一感应加热步骤中将钢加热到相当高的温度可以形成奥氏体(例如通过加热到或高于约900℃)。继续此实施例，在第一快速冷却步骤E中快速冷却(奥氏体)钢可导致马氏体的形成或产生，马氏体可基本上在整个材料中形成和/或导致基本上硬化的材料。然后马氏体连续工件100可以在回火站F回火以降低连续工件100的硬度、增加韧性和/或增加其可加工性，例如，如上所述(例如，可以是目标的、对称的、不对称的等)。任选地，出于各种原因中的任何一个，可以在第二快速冷却站G处进行第二快速冷却、喷射和/或淬火步骤G，所述原因包括但不限于将连续工件100冷却至有利于处理的温度/或进一步改变其材料性能。例如，第二快速冷却步骤G可以将连续工件100冷却到安全处理的温度，并且在到达校准步骤H之前具有最小或没有残余热应力。校准步骤H可以例如包括测量、进一步成型(例如，通过进一步的辊轧成形和/或矫直)以更精确地成型连续工件100(例如，在给定公差内)和/或去除或最小化变形。在一些实施例中，可包括切割定长步骤I以将连续工件100切割定长以形成诸如结构构件或框架轨道200的成品。应当理解，可以添加其它工艺步骤，例如粉末涂覆连续工件100和/或框架轨道200。粉末涂覆，如果发生的话，实际上可以在任何地方发生，但在一些实施方案中可以在校准步骤H(如果包括的话)之后和/或在切割定长步骤I(如果包括的话)之后发生。

材料的后续加热和/或冷却可由于各种原因中的任一种而发生。继续上述其中形成马氏体的实施例，可以发生第二阶段的加热以使(马氏体)钢回火。例如，加热至约400-450℃的范围可以使所述钢充分回火和/或使其更加可加工(workable)和/或给予其期望的性能(例如硬度和/或脆性、屈服、伸长率、弹性、抗拉强度，和/或剪切强度)。应当理解，马氏体钢可以是非常硬的或脆的，并且通常可能难以加工(work)、成型、成形、切割等。由于各种原因的任一个可包括第二或随后的冷却阶段，包括但不是限于，冷却所述回火钢以去除和/或最小化其中的变形。

现在参考图3A-3C，示出了示例性实施方案，其示出了将具有图3A所示的轮廓的示例性连续工件100成型为图3B所示的中间体轮廓的示例性进程(其可以在成型或成形开始之后发生，如在第一对辊处，但是如果存在第二或随后的成形阶段，在成型或成形发生的最后阶段之前，例如在第二对辊处)。在一些实施方案中，在示例性过程P期间发生的一些或基本上所有的成形或成型可以在任何或全部加热和/或冷却发生之前发生。例如，如果连续工件100是钢，则在加热或冷却已经发生之后可能难以辊轧成型或以其它方式成形所述材料(例如，可能难以形成第一加热工件160、第一快速冷却工件170、经硬化和回火的工件180和/或回火和冷却工件190，并由此可以在显著加热、冷却和/或淬火之前更容易地将工件形成或切割为连续工件100、成型工件150和/或任何其它工件状态)。因此，在一些实施方案中，在例如在第一加热站D处发生的导致第一加热工件160的第一加热或冷却阶段之前，框架轨道或结构构件200可以采取其最终形状或基本上为其最终形状作为成型工件150。

现在参考图4和图4A，示出了示例性感应加热线圈410的实施方案。图5和图5A示出了可以代替图4和图4A的感应加热线圈410或者除了图4和图4A的感应加热线圈410之外使用的感应加热线圈420的替代实施方案。如图4A所示，线圈410可以是基本上矩形的，以允许连续工件100从其中穿过同时被线圈410加热。还可以理解的是，线圈410以可允许各种形状的连续工件100穿过其中的方式成型，例如箱型通道、I型或Z型通道和/或连续工件100的各种其它形状或轮廓中的任何一种。因此，线圈410可以被成型以加热并允许各种形状的连续工件100通过。如图5A所示，线圈420可以更紧密地追踪或类似于连续工件100的形状或轮廓。这样做时，线圈420可以位于更接近连续工件100的基本上所有表面，并从而快速和/或更有效地加热连续工件100。然而，可以理解的是，线圈420以可能不容易允许加热和/或通过各种其它形状的连续工件100的方式成型，例如，如果连续工件100是箱型或Z型。线圈410中的任一个或两者可以例如通过围绕连续工件100基本上对称地设置来均匀地或对称地加热连续的工件100。此外，可以使用任何数量的线圈410或线圈420或两者、基本上任何组合。

图6和图6A-6C示出了可以代替图4和图4A或图5和图5A的感应加热线圈或者除了图4和图4A或图5和图5A的感应加热线圈之外使用的调整(trim)感应加热调整线圈430、432、434和436的实施方案。调整加热线圈430、432、434和/或436可用于例如精确地加热连续工件100或其区域以实现连续工件100的所需温度或性质(例如硬度、强度、冶金学轮廓)。连续工件100的某些区段、部分或区域可以由调整线圈432和434作为目标。例如，第一侧调整线圈432可以靶向连续工件100的一侧或法兰和/或第二侧调整线圈434可以靶向连续工件100的另一侧或相对侧或法兰。以这种方式，连续工件100的第一区或法兰可以被不同地加热和/或被形成为具有与连续工件100的第二区或法兰不同的硬度或其它性质。例如，可以改变第一侧调整线圈432和第二侧调整线圈434的形状、位置、与连续工件100的距离、功率和/或功率的频率以导致连续工件100相应区域的不同加热。应当理解，取代或除了腹板区域和/或法兰区域之外，这里提到的区域可以包括接头、拐角、其任何部分或其任何组合。

任一或所有调整线圈430、432、434和436可以例如在第二快速加热或回火站F处使用。感应加热线圈各种形状、尺寸和相对于连续工件100的位置可用于靶向连续工件100的区域或区。以这种方式，所述感应加热线圈可以用于基本上对称或均匀地快速加热和/或回火连续工件100，或者可替代地，可用于基本上不对称或不均匀地快速加热和/或回火连续工件100。例如，线圈432和434可以以连续工件100的不同侧为目标，以不同速率加热或回火不同区域，和/或至不同温度，这可导致连续工件100的侧向区域具有不同硬度、不同强度、其它不同的物理性质，或其任何组合。此外，如上所述，可以对各个加热线圈改变功率以允许目标加热速率和/或目标加热温度。因此，连续工件100可以具有多个区域，其中任一或所有区域可以具有独特和/或不同于任何其它区域的性能(例如图9所示)。在一些实施方案中，线圈410可以与任一或所有调整线圈430、432、434和/或436结合使用；线圈420可以与任一或所有调整线圈430、432、434和/或436结合使用；和/或线圈410和420可以与调整线圈430、432、434和/或436结合使用。

感应加热可以通过改变任一或所有线圈，如如上所述的线圈410、420、430、432、434和/或436的形状、功率、功率的频率来改变、控制和/或靶向。任一或所有加热线圈，如加热线圈410、420、430可以具有各种轮廓形状(如图4A、5A和6A所示)。加热线圈410、420、430的设计可以影响加热速率和/或加热效率。已经发现，通过将加热线圈410、420、430靠近连续工件100定位，可以优化和/或最大化加热速率和效率。保持加热线圈410、420、430的内径或周长和连续工件100的外周长至实际上的最小值可以通常增加或提高加热速率和/或加热效率。然而，由于加热线圈410、420、430可能是昂贵的，可以做出一些折衷，使得可以使用相对少的线圈覆盖相对大范围的连续工件100的尺寸、形状和/或构造。连续工件100和线圈410、420、430之间的典型间隙可以在约3mm至约25mm的范围内。此外，较高的温度通常需要较少的加热时间而较低的温度通常需要较多的加热时间。因此，更长的线圈和/或更多的线圈一般将提供更多的加热时间，这可允许使用更低的温度(并且由此每个线圈更低的功率要求)。在第一快速加热站D中可以使用类似的感应加热线圈，并且上述参数和考虑可以应用于这种加热线圈。因此，加热可以在第一快速加热站D中被靶向和/或变化，并且在第一快速加热站D中发生的加热可以是基本上对称或不对称的。

任一或所有调整线圈430、432、434和436可以采取各种形状、形式和/或尺寸中的任一种。例如，它们可以是平坦的，并且在连续工件100的一个表面或多个表面上施加磁场，和/或任一或所有线圈可以成为环绕连续工件100的表面的轮廓。已经发现，并不总是需要具有围绕或面向连续工件100的内表面和外表面的任何修整线圈，因为热可以穿透连续工件100的相对薄的深度。应当理解，具有围绕或面向连续工件100的内表面和外表面(或任何其它表面)的任一或所有调整线圈430、432、434或436(或其它形状、尺寸或形式)可以有利于快速和/或有效地加热连续工件100，尽管并不总是需要和/或对于有些形状的连续工件100可以具有很少或没有涉及时间或效率的附加益处。

可用于任一或所有调整线圈430、432、434或436(或本文所述的任何其它线圈或可使用的任何其它线圈)的各种形状或形式可包括但不限于发夹线圈(hairpin coils)和/或扁平线圈，如本领域普通技术人员将容易领会和理解的。扁平线圈可以是多个不同的线圈(例如，如图6A所示的三个不同的线圈)，其中任何一个都可以改变以产生多个不同的加热或回火区域。例如，任一或所有不同的扁平线圈可以在连续工件100穿过线圈下方的适当时间打开和关闭(或上升或降低功率、频率等)，以改变沿着连续工件100的长度和/或宽度上的性能(例如，硬度、强度等)。因此，在一些实施方案中，制造直的均匀的部件可能需要与制造弯曲的不均匀的部件相同的设备和能力。

I还包括来自同一参考书的第214页的附图。这示出了由“螺线管”线圈和扁平(或发夹)线圈产生的磁通量的方向。形状线圈的选择、线圈的频率和功率等，全部一起作用影响过程的结果。存在可以产生非常相似的结果的这些因素的各种组合，并且每种组合可以具有它们唯一相关联的正和负因子。

现在参考图7A和7B，来自喷嘴500的多个射流S可以以各种喷射角度θ₁、θ₂、θ₃例如从喷嘴N₁被引导朝向连续工件100或引导至连续工件100上。连续工件100可以在处理方向P上相对于第一快速加热站D和/或射流S移动。应当理解，代替喷嘴N₁，或者除了喷嘴N₁之外，可以使用多于一个喷嘴，但为了清楚和描述的目的在图7A中仅示出一个喷嘴。喷嘴N₁可以以冲击角或喷射角θ₁取向，其显示为大约45度，但是可以在0和90度之间，以例如防止或抑制射流S进入或损坏第一快速加热站D或第二快速加热站F。喷射角度θ₂显示为约60度，但可以为0至90度，喷射角度θ₃显示为约30度，但也可以为0至90度。在一些实施方案中，射流S可基本上在连续工件100周围的点或区域处基本上均匀地围绕和/或与连续工件100接触。射流S的这种均匀性和/或喷射速率的均匀性和射流S的冷却介质可有利于连续工件100的基本上对称的冷却，这可有助于最小化或防止变形，例如由于梯度冷却速率和/或不同的热应力，或者如果喷嘴500不是与连续工件100的表面等距离的话的变形。然而，应当理解，例如，射流S可以变化以例如实现如上所述的不对称冷却。

现在参考图8和9，结构构件200可以具有纵向或轴向维度L和/或横向(crosswise)或横向(transverse)维度T。在一些实施方案中，结构构件可在轴向维度L和/或横向维度T上具有基本上均匀的性质(例如，来自均匀加热、冷却和/或回火)。在替代的实施方案中，目标加热和/或冷却可以为结构构件200在轴向维度L和/或横向维度T上提供各种性质。例如示例性区域1、区域2和/或区域3可以具有不同的冶金学轮廓、热力学性质和/或物理性质例如硬度或强度。因此，例如，如果第一快速加热D、第一快速冷却E和/或第二快速冷却G是基本对称的，并且第二快速加热或回火F是不对称的(例如，如上所述和/或通过改变加热线圈功率不对称或靶向连续工件100的侧面或区域)，则区域1-3可代表各种回火区域，其中连续工件100和/或框架轨道或结构构件200的性质通过在第二快速加站F处不对称回火而充分变化。应当理解，第二快速加热F可以是基本上对称的，和/或第一快速加热D、第一快速冷却E和/或第二快速冷却G可以是基本上不对称的。不对称回火只是在连续工件100和/或结构构件200的性质如何可在区域之间变化的一个示例中导致变化的回火区域。

应当理解，尽管图9示出了三个区域，其中区域1是连续工件100的腹板(或其一部分)，区域2和3是连续工件的相应法兰(或其部分)，但是三个区域仅仅是可以包括的区域的示例性数量，并且可以包括一个或多个区域来代替示例性区域1-3或者除了示例性区域1-3之外还可包括一个或多个区域。例如，回火区和/或具有特定性质(无论是对称的还是不对称的)的区域可位于腹板和法兰相遇处的接头和/或拐角处或附近(如果连续工件100包括腹板和法兰)。对于另一个实施例，区域1-3(或任何其它区域)中的任一个可以进一步划分为更多的区域，例如，如图10所示。图9的区域1-3仅仅是示例性的并且提供用于说明性目的。

在一些实施方案中，区域1可以表示连续工件100的中心部分或腹板，和/或区域1和2可以表示连续工件100的相对侧或法兰。如下面更详细讨论的，连续工件100的性质可以随区域而变化，或者可以在区域之间基本上是均匀的。例如，区域1可以比区域2和3更硬，区域2和3可以具有类似的硬度，导致图11所示的“硬腹板”设计。对于另一个实施例，区域1可以没有区域2和3硬，区域2和3可以具有类似的硬度，导致图11所示的“软腹板”设计。对于又一个实施例，区域1-3可以具有类似的硬度，导致图11所示的“均匀”设计。应当理解，其它实施例是可能的，并且提供这些实施例仅仅是为了说明的目的。还应当理解，在一些实施方案中，连续工件100和/或结构构件200可以形成为使得区域1和区域2具有不相似或不均匀的硬度。

应当理解，在例如在示例性切割站I处形成结构构件200和/或切割之前的任何点，所述材料可以在轴向维度A上具有足够的长度以同时位于一个或多个站中。例如，基本上实心的材料件可以同时在切割站I(无论它位于何处)之前或包括切割站I的所有站中，例如在供应站A、进料站B、成形站C、第一加热站D、第一快速冷却站E、第二加热站F、第二快速冷却站G、校准站H和/或切割站I中的每一个中。由此，单件材料可以同时处于多于一个处理站和/或经受多于一个处理步骤，尽管不是要求如此。相反，如果需要那样，则也可以是给定的材料件仅在一个处理站中和/或仅经历一个处理步骤。

现在参考图10和10A，示出了结构构件200的示例性实施方案，其具有多个侧向或横向的区域Z₁-Z₇，其中布氏硬度在由图10A的图表中由不同线描绘的各种示例性材料的区域之间是可变的。应当理解，结构构件200可以具有如图10和10A所示的七个区域，可以具有少于七个区域(例如，如图9所示)，或者可以具有多于七个区域。七个区Z₁-Z₇仅仅是示例性的并且提供用于说明。横向区域Z₁-Z₇之间的不同硬度可以例如对于可以被设计用于例如机动车辆内的某种用途的某些框架轨道或结构构件200是所期望的。横向区域Z₁-Z₇之间的不同硬度可以例如由快速加热或回火站F中的目标加热引起，以在区域Z₁-Z₇之间实现不同的物理性质(该性质也可以如上所述纵向变化并且示于图9中，但在图10和图11中未示出)。

下面描述具有由系统10和/或上述工艺产生的各种性质的结构构件200，例如框架轨道，的实施例：

实施例1:

使用单个感应线圈使连续工件奥氏体化，该感应线圈在25Khz 150KW电源的78％功率下紧密地跟踪工件的轮廓(参见例如图5A)。将工件在第一快速加热站中加热至约950℃的温度。工件以0.73米/分钟移动，并在约5-10秒内淬火至100℃以下以产生完全马氏体微结构。然后用在21.25％功率下操作的相同类型的感应线圈对工件进行回火，达到约510℃并以0.73米/分钟行进。然后将工件在2小时的时间内环境空气冷却。所得材料的硬度为348的布氏Hv3000kg。所得工件的拉伸强度(T)为146.51MPa。

实施例2:

在第二实施例中，使用与实施例1相同的方法将工件奥氏体化和回火，不同之处在于不是在回火之后进行空气冷却，而是将其快速水冷至30℃以下。所得材料的硬度为369的布氏Hv3000kg。所得工件的拉伸强度(T)为146.51MPa。

实施例3:

在第三实施例中，如在实施例1和2中一样，使工件奥氏体化，但是使用具有椭圆形状的单个感应线圈(参见例如图4A)以1KHz、250KW感应电源的14％功率进行回火。工件的回火温度为大约537℃。所得工件硬度在靠近中心处(参见例如图10的区域Z₄)为布氏302且在法兰处(参见例如图10的区域Z₂)为布氏287。所得工件的拉伸强度(T)为96.53MPa。

实施例4:

在第四实施例中，如上述实施例中那样使工件奥氏体化，但是使用具有椭圆形状的35KW线感应线圈(参见例如图4A)以12.8％的功率进行回火。所得回火温度为582℃。所得工件硬度在靠近中心(参见例如图10的区域Z₄)为布氏286且在法兰处(参见例如图10的区域Z₂)为布氏302。所得工件的拉伸强度(T)为88.25MPa。

实施例3和4说明了使用单个线圈不对称地加热所述工件导致有意降低硬度的区域的结果。

应当理解，提供上述实施例仅用于说明所述方法、系统和装置的示例性结果的目的，并且这些实施例决不限制本文包含的权利要求书或说明书的范围或宽度。

虽然本文已经描述和示出了若干实施方案，但是本领域普通技术人员将容易地想到用于执行本文所述的功能和/或获得所述结果和/或一个或多个优点的各种其它工具和/或结构，并且这些变化和/或修改中的每一个都被认为在本文所描述的实施方案的范围内。更一般来说，本领域技术人员将容易地理解，本文描述的所有参数、尺寸、材料和构造意思是示例性的，并且实际参数、尺寸、材料和/或构造将取决于特定的应用或教导所用于的应用。本领域技术人员将认识到或能够仅使用常规实验来确定本文所描述的具体实施方案的许多等同方案。因此，应当理解，前述实施方案仅以示例的方式给出，并且在所附权利要求书及其等同物的范围内，实施方案可以以不同于具体描述和要求的方式来实践。本发明公开内容的实施方案涉及本文所述的各个单独的特征、系统、制品、材料、套件和/或方法。此外，如果这些特征、系统、制品、材料、套件和/或方法不相互矛盾，则两个或更多个此类特征、系统、制品、材料、套件和/或方法的任何组合包括在本公开的范围。

本文定义和使用的所有定义应理解为控制为字典定义、通过引用并入的文献中的定义和/或所定义术语的普通含义。除非清楚地相反指示，否则本文在说明书和权利要求书中使用的不定冠词“一个(a)”和“一个(an)”应当被理解为是指“至少一个”。如本文在说明书和权利要求书中使用的短语“和/或”应当被理解为是指这样结合的元件中的“任一个或两个”，即在有些情况下结合存在并且在其它情况下分离存在的元件。

用“和/或”列出的多个元件应当以相同的方式解释，即，如此结合的元件中的“一个或多个”。除了由“和/或”从句具体标识的元件之外，可以任选地存在其它元件，无论是否涉及具体标识的那些元件。由此，作为非限制性实例，当结合开放式语言如“包含”使用时，对“A和/或B”的引用在一个实施方案中可以仅指A(任选地包括除B之外的元件)；在另一个实施方案中，仅指B(任选地包括除A之外的元件)；在又一个实施方案中，指A和B(任选地包括其它元件)；等等。

如本文在说明书和权利要求书中所使用的，“或”应理解为具有与如上定义的“和/或”相同的含义。例如，当分离列表中的项目时，“或”或“和/或”应被解释为包括性的，即包括多个元件或元件列表中的至少一个，但也包括多于一个，且任选地，额外的未列出项目。仅仅清楚地指示相反的术语，如“仅一个”或“确切地一个”，或者当在权利要求中使用时，“由……组成”将指代包括多个元件或元件列表中的确切的一个元件。一般来说，本文使用的术语“或”仅在前面有排他性术语时，应当解释为指示排他性替换(即“一个或其它但不是两个”)，如“两者择一(either)”、“其中之一”、“仅其中之一”或“确切地一个”。当在权利要求中使用时，“基本上由……组成”应具有其在专利法领域中使用的普通含义。

如本文在说明书和权利要求书中使用的，关于一个或多个元件的列表的短语“至少一个”应当理解为表示选自元件列表中元件中的任何一个或多个的至少一个元件，但不一定包括在元件列表中具体列出的每个元素中的至少一个，并且不排除元件列表中的元件的任何组合。该定义还允许元件可以任选地存在，而不是短语“至少一个”所指的元素列表中具体标识的元件，无论是否涉及具体标识的那些元件。因此，作为非限制性实施例，“A和B中的至少一个”(或等效地，“A或B中的至少一个”或等效地“A和/或B中的至少一个”)在一个实施方案中，可以指至少一个，任选地包括多于一个A，不存在B(并且任选地包括除B之外的元件)；在另一个实施方案中，指至少一个，任选地包括多于一个B，不存在A(并且任选包括除A之外的元件)；在又一个实施方案中，指至少一个，任选地包括多于一个A，以及至少一个，任选地包括多于一个B(并且任选地包括其他元件)；等等。

还应当理解，除非清楚地相反指出，否则在本文要求保护的包括多于一个步骤或动作的任何方法中，该方法的步骤或动作的顺序不一定限于其中叙述该方法的步骤和动作的顺序。

在权利要求书中以及在上面的说明书中，如“包含”、“包括”、“携带”、“具有”、“含有”、“涉及”、“拥有”、“由……构成(compose of)”等应理解为开放式的，即，意味着包括但不限于。只有过渡短语“由...组成”和“基本上由......组成”应当是封闭或半封闭的过渡短语。

为了说明的目的已经给出了若干种方法和实施方案的前述描述。并不意图穷尽或限制所公开的精确步骤和/或形式，并且显然根据上述教导许多修改和变化都是可能的。意图所述范围和所有等同物由所附的权利要求限定。

Claims (54)

1.一种用于生产经硬化和回火的结构构件的方法，包括以下步骤：

提供连续含铁工件；

将所述含铁工件辊轧成形为具有选定轮廓的成型工件；

在感应加热装置中第一次快速加热所述成型工件高于第一温度，在所述温度下基本上遍及所述成型工件产生第一冶金相；

以第一冷却速率将所述成型工件从大约所述第一温度第一次快速冷却到第二温度，以基本上遍及所述成型工件将所述第一冶金相转变成第二冶金相，从而产生具有所述选定轮廓的硬化工件；

在第二感应加热装置中将所述硬化的工件第二次快速加热至第三温度，以回火所述硬化的工件，并产生具有所述选定轮廓具有所需硬度的经硬化和回火的工件；和

以第二冷却速率将所述经硬化和回火的工件第二次快速冷却至第四温度。

2.根据权利要求1所述的方法，其中所述第一温度在约800℃至1000℃的范围内，其中所述第一冶金相是奥氏体。

3.根据权利要求2所述的方法，其中所述第二温度在约20-200℃的范围内，并且其中所述第一快速冷却在约10秒或更短时间内发生，并且所述第二冶金相是马氏体。

4.根据权利要求3所述的方法，其中所述第三温度为至少约450℃。

5.根据权利要求4所述的方法，其中所述第四温度小于约150℃。

6.根据权利要求1所述的方法，其中所述方法在小于约10分钟内完成。

7.根据权利要求1所述的方法，还包括粉末涂覆所述经硬化和回火的工件的步骤。

8.根据权利要求1所述的方法，还包括以下步骤：进一步辊轧成形所述经硬化和回火的工件，以减少所述经硬化和回火的工件中的变形。

9.根据权利要求1所述的方法，还包括将所述经硬化和回火的工件切割定长的步骤。

10.根据权利要求9所述的方法，其中每个步骤基本上连续地并且内联地成直线进行。

11.根据权利要求1所述的方法，其中每个步骤基本上连续地并且内联地成直线进行。

12.根据权利要求1所述的方法，其中所述经硬化和回火的工件是框架轨道。

13.根据权利要求1所述的方法，其中所述工件经受基本对称加热和对称冷却中的至少一个。

14.根据权利要求13所述的方法，其中在跨越所述工件的多个区域上的硬度基本上是均匀的。

15.根据权利要求13所述的方法，其中所述经硬化和回火的工件中的变形小于约1mm/m。

16.根据权利要求1所述的方法，其中通过光学测量装置测量变形。

17.根据权利要求16所述的方法，其中所述光学测量装置包括激光器。

18.根据权利要求16所述的方法，其中所述光学测量装置向计算机连续提供测量信息，并且所述计算机确定所述变形是否高于可接受的量，其中如果所述变形高于所述可接受量，则所述计算机激活校准装置。

19.根据权利要求18所述的方法，其中所述方法还包括由所述校准装置的激活产生的进一步辊轧成形所述经硬化和回火的工件的步骤，并且其中所述可接受量小于约1mm/m。

20.根据权利要求1所述的方法，其中所述工件在所述工件的选定区域中经受不对称加热、不对称快速冷却和不对称回火中的至少一个。

21.根据权利要求20所述的方法，其中在所述工件的所述选定区域处的所述不对称回火导致具有所述选定轮廓的所述经硬化和回火的结构构件具有至少第一区域和第二区域，所述第一区域具有第一硬度和所述第二区域具有不同于所述第一硬度的第二硬度。

22.根据权利要求21所述的方法，其中所述第一区域包括腹板。

23.根据权利要求21所述的方法，其中所述第二区域包括至少一个法兰。

24.一种用于生产经硬化和回火的结构构件的方法，包括以下步骤：

提供具有选定组成的卷曲含铁工件；

将所述含铁工件辊轧成形为期望的轮廓；

在约300秒内在感应加热装置中快速加热所述含铁工件在约850℃至1000℃的范围内，以基本上在所述工件的整个轮廓上产生奥氏体；

在10秒或更短时间内用冷却介质将所述奥氏体化的工件快速冷却至低于约350℃，以使所述奥氏体基本上遍及所述工件转变成马氏体，从而产生硬化的工件；

在第二感应加热装置中在40秒或更短时间内将所述硬化的工件快速加热至约450-600℃，提供具有所需硬度的经硬化和回火的工件；

将所述经硬化和回火的工件冷却至所需的切割温度；和

将所述经硬化和回火的工件切割成期望的长度。

25.根据权利要求24所述的方法，还包括粉末涂覆所述经硬化和回火的工件的步骤。

26.根据权利要求24所述的方法，其中所述工件的所述组成是SAE 15B27钢。

27.根据权利要求24所述的方法，其中所述工件经受基本对称的加热和对称冷却中的至少一个，其中由不同的加热或冷却速率导致的变形基本上最小化。

28.根据权利要求24所述的方法，其中所述工件在所述工件的选定区域中经受不对称加热、不对称冷却和不对称回火中的至少一个。

29.根据权利要求28所述的方法，其中在所述工件的一个或多个区域处的所述不对称回火导致具有所述期望轮廓的所述经硬化和回火的工件具有至少第一区域和第二区域，所述第一区域具有第一硬度和所述第二区域具有不同于所述第一硬度的第二硬度。

30.根据权利要求29所述的方法，其中所述第一区域包括腹板。

31.根据权利要求29所述的方法，其中所述第二区域包括至少一个法兰。

32.根据权利要求24所述的方法，其中每个步骤基本上连续地并且内联地成直线进行。

33.根据权利要求24所述的方法，其中通过光学测量装置测量变形。

34.根据权利要求33所述的方法，其中所述光学测量装置包括激光器。

35.根据权利要求33所述的方法，其中所述光学测量装置向计算机连续提供测量信息，并且所述计算机确定是否具有高于可接受量的变形，其中如果变形高于所述可接受量，则所述计算机激活校准装置。

36.根据权利要求35所述的方法，其中所述方法还包括由所述校准装置的激活产生的进一步辊轧成形所述经硬化和回火的工件的步骤，并且其中所述可接受量小于约1mm/m。

37.一种用于生产经硬化和不对称回火的结构构件的方法，包括以下步骤：

提供具有选定组成的钢工件；

将所述钢工件辊轧成形为成型工件；

在感应加热装置中在约300秒内第一次快速加热所述成型工件高于第一温度，在所述温度下基本上遍及所述成型工件产生第一冶金相；

以第一冷却速率将所述成型工件从大约所述第一温度第一次快速冷却到第二温度，以将所述第一冶金相基本上遍及所述成型工件转变成第二冶金相，从而产生硬化的工件；

在第二感应加热装置中将所述硬化的工件不对称地第二次快速加热到至少一个第三温度以不对称地回火所述硬化的工件，并且产生具有多个回火区的经硬化和回火的工件，所述多个回火区中的每个回火区具有与所述回火区中的其它回火区不同的所需硬度；和

以第二冷却速率将所述经硬化和回火的工件第二次快速冷却至适于将所述经硬化和回火的结构构件切割成最终长度的第四温度。

38.根据权利要求37所述的方法，其中第一回火区包括腹板。

39.根据权利要求37所述的方法，其中第二回火区包括至少一个法兰。

40.根据权利要求37所述的方法，每个步骤基本上连续地并且内联地成直线进行。

41.根据权利要求37所述的方法，其中通过光学测量装置测量变形。

42.根据权利要求41所述的方法，其中所述光学测量装置包括激光器。

43.根据权利要求41所述的方法，其中所述光学测量装置向计算机连续提供测量信息，并且所述计算机确定是否具有高于可接受量的变形，其中如果变形高于所述可接受量，则所述计算机激活校准装置。

44.根据权利要求43所述的方法，其中所述方法还包括由所述校准装置的激活产生的进一步辊轧成形所述经硬化和回火的工件的步骤，并且其中所述可接受量小于约1mm/m。

45.一种用于将卷材钢内联加工成具有最小变形的经硬化和回火的框架轨道的系统，包括：

进料器，用于将所述卷材钢进料至将所述卷材钢顺序地加工成回火的框架轨道所需的部件，包括：

第一辊轧成形站，用于将所述卷材钢形成为成型钢工件，然后将其输送到：

第一快速加热感应加热设备，用于在钢工件在被供给通过其中时将所述钢工件加热到高于其奥氏体化温度，以将所述钢工件的冶金学轮廓基本上在整个所述刚工件上转变为奥氏体，然后将所述钢工件输送到：

第一快速冷却装置，用于快速冷却所述钢工件并将奥氏体转化为马氏体，然后将其供给至：

第二快速加热感应加热设备，用于将所述钢工件加热到所述钢工件的回火范围，从而将所述钢工件回火至具有期望硬度的经硬化和回火的工件，然后将其供给至：

第二快速冷却站，以快速冷却所述经硬化和回火的工件，从而使具有所述期望硬度的所述经硬化和回火的工件中的变形最小化。

46.根据权利要求45所述的系统，其中所述工件经受以下中的至少一个：在所述第一快速加热感应加热装置处的基本对称加热和在所述第一快速冷却装置处的对称冷却。

47.根据权利要求46所述的系统，其中在跨越所述工件的多个区域上的所述期望硬度基本上是均匀的。

48.根据权利要求46所述的系统，其中所述经硬化和回火的工件中的变形小于约1mm/m。

49.根据权利要求45所述的系统，其中所述进料器、所述辊轧成形站以及每个加热装置和每个冷却装置基本上连续并内联地成直线排列。

50.根据权利要求45所述的系统，还包括校准站，其中通过光学测量装置测量变形。

51.根据权利要求50所述的系统，其中所述光学测量装置包括激光器。

52.根据权利要求50所述的系统，其中所述光学测量装置向计算机连续提供测量信息，并且所述计算机确定是否具有高于可接受量的变形，其中如果变形高于所述可接受量，则所述计算机激活校准装置。

53.根据权利要求52所述的系统，其中所述校准站包括由所述校准装置激活的辊轧成形器，以减少所述经硬化和回火的工件中的变形，并且其中所述可接受量小于约1mm/m。

54.根据权利要求45所述的系统，其中所述经硬化和回火的工件被进料到切割站以将所述经硬化和回火的工件切割成期望的长度。