WO2018056554A1 - 샌드위치 패널용 심재, 샌드위치 패널 및 샌드위치 패널의 제조방법 - Google Patents

샌드위치 패널용 심재, 샌드위치 패널 및 샌드위치 패널의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
WO2018056554A1
WO2018056554A1 PCT/KR2017/006530 KR2017006530W WO2018056554A1 WO 2018056554 A1 WO2018056554 A1 WO 2018056554A1 KR 2017006530 W KR2017006530 W KR 2017006530W WO 2018056554 A1 WO2018056554 A1 WO 2018056554A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sandwich panel
core material
polyester
core
fiber
Prior art date
Application number
PCT/KR2017/006530
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
노상현
이명
임지원
Original Assignee
(주)엘지하우시스
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by (주)엘지하우시스 filed Critical (주)엘지하우시스
Priority to US16/334,531 priority Critical patent/US20210277654A1/en
Publication of WO2018056554A1 publication Critical patent/WO2018056554A1/ko

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/58—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products
    • D01F6/62—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products from polyesters
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/26—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups
    • E04C2/28—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups combinations of materials fully covered by groups E04C2/04 and E04C2/08
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/14—Layered products comprising a layer of metal next to a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/18—Layered products comprising a layer of metal comprising iron or steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/20—Layered products comprising a layer of metal comprising aluminium or copper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/022—Non-woven fabric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/08—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer the fibres or filaments of a layer being of different substances, e.g. conjugate fibres, mixture of different fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/28—Formation of filaments, threads, or the like while mixing different spinning solutions or melts during the spinning operation; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/30—Conjugate filaments; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/34—Core-skin structure; Spinnerette packs therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/14—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyester as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/36—Cored or coated yarns or threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
    • D04H1/541—Composite fibres, e.g. sheath-core, sea-island or side-by-side; Mixed fibres
    • D04H1/5412—Composite fibres, e.g. sheath-core, sea-island or side-by-side; Mixed fibres sheath-core
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/10—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products
    • E04C2/16—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products of fibres, chips, vegetable stems, or the like
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/10—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products
    • E04C2/20—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of wood, fibres, chips, vegetable stems, or the like; of plastics; of foamed products of plastics
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/26—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/26—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups
    • E04C2/284—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups at least one of the materials being insulating
    • E04C2/292—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups at least one of the materials being insulating composed of insulating material and sheet metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/03—3 layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/40—Symmetrical or sandwich layers, e.g. ABA, ABCBA, ABCCBA
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0276—Polyester fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0276—Polyester fibres
    • B32B2262/0284—Polyethylene terephthalate [PET] or polybutylene terephthalate [PBT]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/12—Conjugate fibres, e.g. core/sheath or side-by-side
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/12—Conjugate fibres, e.g. core/sheath or side-by-side
    • B32B2262/124—Non-woven fabric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/50—Properties of the layers or laminate having particular mechanical properties
    • B32B2307/546—Flexural strength; Flexion stiffness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/718—Weight, e.g. weight per square meter
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/72—Density
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/732—Dimensional properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2419/00—Buildings or parts thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2509/00—Household appliances
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00—Vehicles

Definitions

  • the core material for a sandwich panel, the sandwich panel manufactured using the same, and its manufacturing method are provided.
  • Sandwich panels which achieve similar levels of structural rigidity for metal beams of the same structure but have a large weight reduction effect, are being actively used in various industrial fields.
  • Such sandwich panels generally have a structure in which a core layer such as a resin material, a foamed resin material, a fiber reinforced composite material, a balsa wood, and a honeycomb structure is disposed between two skin layers such as metal, wood, and plastic.
  • a core layer such as a resin material, a foamed resin material, a fiber reinforced composite material, a balsa wood, and a honeycomb structure
  • the sandwich panel using the foamed resin material as the core layer has a large weight reduction effect, but the mechanical strength is very low
  • the sandwich panel using the fiber-reinforced composite material in which the matrix resin is impregnated with the reinforcing fibers as the core layer has a high mechanical strength, but the weight reduction effect.
  • the sandwich panel using a fiber-reinforced composite material, balsa wood, honeycomb structure, etc. as a core layer has a low elongation and poor formability, there is a problem that can not be used in the field requiring a variety of shapes.
  • One embodiment of the present invention greatly contributes to the weight reduction effect, and provides a sandwich panel core material which is excellent in mechanical strength and can be molded into various shapes.
  • another embodiment of the present invention includes a core material derived from the core material for the sandwich panel, while at the same time implements excellent weight reduction effect, while maintaining the state of the interlayer interface attached to facilitate the desired shape by deep drawing (deep drawing) molding It provides a sandwich panel that can be processed easily.
  • another embodiment of the present invention as a method for manufacturing the sandwich panel is a sandwich panel manufactured therefrom implements uniform physical properties, exhibits high formability and lightening effect, excellent durability and mechanical strength can be excellent have.
  • the first polyester fiber is a single component fiber; And a second polyester-based fiber which is a sheath-core type bicomponent fiber.
  • Another embodiment of the present invention is a core material derived from the core material for the sandwich panel; And it provides a sandwich panel comprising a surface material disposed on both sides of the core material.
  • Another embodiment of the present invention comprises the steps of mixing the first polyester fibers of the single component fibers and the second polyester fibers of the sheath-core type bicomponent fibers; Manufacturing a core material from the mixed fibers by a dry manufacturing process; It provides a sandwich panel manufacturing method comprising a; and heating and pressurizing the core material.
  • the core material for the sandwich panel greatly contributes to the weight reduction effect of the sandwich panel, and has an advantage of being able to be molded into various shapes while having excellent mechanical strength.
  • the sandwich panel includes a core material derived from the core material for the sandwich panel, and at the same time realizes excellent weight reduction effect, while easily processing the desired shape by deep drawing molding while maintaining the interlayer interface adhesion state can do.
  • the manufacturing method of the sandwich panel is a sandwich panel manufactured therefrom implements a uniform physical properties over the entire surface, and exhibits a high formability and light weight effect, and excellent durability and mechanical strength.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of the sandwich panel according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 2 schematically shows a first polyester fiber and a second polyester fiber of the core material for a sandwich panel according to an embodiment of the present invention.
  • FIG 3 is a schematic cross-sectional view of a second polyester fiber cut in a direction perpendicular to the longitudinal direction according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of a sandwich panel according to another embodiment of the present invention.
  • Figure 5 is a SEM photograph of the cross section of the core material of the sandwich panel prepared in Example 1.
  • FIG. 6 shows a cross section of a desired shape of the deep drawing process performed in Experimental Example 2.
  • the first polyester fiber is a single component fiber; And a second polyester-based fiber which is a sheath-core type bicomponent fiber.
  • the core material according to the embodiment of the present invention is a core material applied to a sandwich panel, and a sandwich panel means a panel having a sandwich structure with surface materials disposed on both surfaces of the core material.
  • the core material according to the embodiment of the present invention may exhibit excellent interfacial adhesion with the surface material disposed on both sides, and deformed into the desired shape during bending or deep drawing processing performed through the surface material. This can exhibit easy flexibility and flexural properties.
  • the sandwich panel core material can be implemented by mixing two types of polyester-based fibers, specifically, a single component fiber, a first polyester-based fiber; And a second polyester-based fiber which is a sheath-core type bicomponent fiber.
  • the core material may be a nonwoven fabric made of the first polyester fiber and the second polyester fiber.
  • the weight ratio of the first polyester fiber to the second polyester fiber in the core material may be about 30:70 to about 70:30, for example, about 30:70 to about 50:50 , For example, from about 30:70 to about 40:60.
  • Core material having a weight ratio of the above range can be used to produce a sandwich panel, it can exhibit an advantage of excellent workability of the curved shape while maintaining the interface with the surface material.
  • unlike other existing core materials have a high strength and rigidity, it is possible to obtain the effect of ensuring excellent strength and formability at the same time.
  • the first polyester fiber may have a melting point of about 200 ° C. to about 280 ° C., for example, about 250 ° C. to about 270 ° C.
  • the melting point of the fiber component can be controlled by a method of adjusting the crystallinity by the manufacturing process or post-treatment or the like, and can be controlled to have a different melting point even in the same kind. Since the first polyester fiber has a melting point in the above range, an irregular mesh structure having an appropriate porosity may be easily formed in the process of manufacturing a sandwich panel using the sandwich panel core material, and the sandwich comprising the core material. The panel can exhibit excellent workability and formability.
  • the first polyester fiber is a fiber composed of a single component, and the type thereof is not particularly limited as long as it has a melting point within the above range, and may include, for example, polyethylene terephthalate (PET).
  • PET polyethylene terephthalate
  • the second polyester-based fiber is a bicomponent fiber and includes a core part and a sheath part surrounding the core part.
  • the core portion includes a high melting point polyester having a relatively high melting point
  • the sheath portion includes a low melting point polyester having a relatively low melting point.
  • the high melting point polyester may have a melting point of about 200 ° C. to about 280 ° C., for example, about 250 ° C. to about 270 ° C. Since the core portion of the second polyester fiber includes a high melting point polyester having a melting point within the above range, an irregular mesh structure having an appropriate porosity can be easily formed in the process of manufacturing a sandwich panel using the core material for the sandwich panel.
  • the sandwich panel including the core material may exhibit excellent workability and formability.
  • the high melting point polyester is not particularly limited as long as it has a melting point within the above range, and may include, for example, polyethylene terephthalate (PET).
  • PET polyethylene terephthalate
  • the low melting polyester may have a melting point of about 100 ° C. or more and less than about 200 ° C., for example, about 160 ° C. to about 180 ° C.
  • the sheath portion of the second polyester fiber comprises a low melting point polyester having a melting point in the above range, so that the sheath portion is deformed fluidly in the process of manufacturing the sandwich panel using the core material for the sandwich panel so that the first polyester fiber And the core portion including the high melting point polyester can be appropriately bound.
  • the core material may be formed of an irregular mesh structure having an appropriate porosity, and the sandwich panel including the core material may exhibit excellent processability and formability.
  • the low melting polyester is not particularly limited as long as it has a melting point in the above range, for example, may include polyethylene terephthalate (PET).
  • PET polyethylene terephthalate
  • the core material for the sandwich panel according to the embodiment of the present invention may not further include a separate matrix resin, a separate binder, or a separate adhesive.
  • a sheet such as a nonwoven fabric produced using fibers is arranged in a felt shape by arranging a plurality of fiber strands in parallel or in an opposite direction and binding the fiber strands using a matrix resin, an adhesive or a binder.
  • a separate process of impregnating or spraying the matrix resin, the adhesive, or the binder to apply to the fiber may be required, and thus process efficiency may be reduced, and the matrix resin, the adhesive, or the binder may be interposed between the plurality of fiber strands. It may be difficult to form irregular network structures having adequate porosity by filling the pores formed therebetween.
  • the core material for the sandwich panel does not further include a separate matrix resin, a separate binder, or a separate adhesive, and the fiber strands are themselves formed through the first polyester resin and the second polyester resin.
  • the binding may be possible, and as a result, may have an irregular mesh structure with an appropriate porosity.
  • Figure 2 schematically shows a first polyester fiber and a second polyester fiber of the core material for a sandwich panel according to an embodiment of the present invention.
  • the sandwich panel core material is a first polyester fiber 10, which is a single component fiber and a second polyester fiber, which is a sheath-core type bicomponent fiber And 20.
  • the low-melting polyester forming the sheath portion 22 of the second polyester fiber 20 is fluid under a constant temperature condition in the process of manufacturing a sandwich panel using the sandwich panel core. Is transformed into. As a result, at least a part of the low-melting polyester is melted to form a coating on a part or the entire surface of each of the core portions 21 of the first polyester fiber 10 and the second polyester fiber and It binds to each other.
  • both the core portion 21 of the first polyester fiber 10 and the second polyester fiber maintain the fiber shape.
  • the sheath portion 22 including the low-melting point polyester serves as a medium for binding them, and as a result, the core material for the sandwich panel may be formed into an irregular mesh structure having an appropriate porosity.
  • FIG 3 is a schematic cross-sectional view of the second polyester fiber 20 cut in a direction perpendicular to the longitudinal direction.
  • the ratio of the thickness (X) of the sheath portion to the diameter (Y) of the core portion may be about 1: 2 to about 1: 5. That is, the second polyester fiber may have a structure in which the sheath portion 22 is coated on the surface of the core portion 21 to a thickness of about 1/2 to 1/5 of the diameter of the core portion. Through this structure, the second polyester-based fiber may be mixed with the first polyester-based fiber to realize an appropriate porosity range, and the core material may greatly contribute to improving moldability.
  • Each of the first polyester fiber and the second polyester fiber may have an average diameter of about 10 ⁇ m to about 60 ⁇ m, and an average length of about 3 mm to about 60 mm.
  • the core material for the sandwich panel formed by intertwining the fibers can secure a porosity suitable for bending processing and deep drawing molding.
  • the average diameter of the cross section of the fiber represents the number average diameter of the cross section when the fiber is cut in the direction perpendicular to the longitudinal direction.
  • the average diameter of the cross section of the first polyester fiber may be, for example, about 5 ⁇ m to about 51 ⁇ m, and for example, about 12 ⁇ m to about 24 ⁇ m.
  • the average length of the first polyester fiber may be about 6mm to about 60mm, for example, may be about 40mm to about 60mm.
  • the cross-sectional average diameter of the second polyester fiber may be, for example, about 5 ⁇ m to about 20 ⁇ m.
  • the cross-sectional average diameter of the second polyester fiber represents the average diameter of the cross section covering both its core portion and the sheath portion.
  • the average length of the second polyester fiber may be about 6mm to about 60mm, for example, may be about 40mm to about 60mm.
  • the core material for the sandwich panel can be applied to the sandwich panel to realize an appropriate porosity, thereby bending And it can have the advantage that can be easily molded into the desired shape while maintaining the interface attachment state during deep drawing (deep drawing) molding.
  • a core material derived from the core material for the sandwich panel provides a sandwich panel comprising a surface material disposed on both sides of the core material.
  • the sandwich panel includes a first polyester fiber which is a single component fiber; And a core material manufactured from a core material for a sandwich panel including a second polyester fiber, which is a sheath-core type bicomponent fiber, and a surface material disposed on both surfaces thereof. Details regarding the first polyester fiber and the second polyester fiber are as described above.
  • the core material may be made of a single layer of the sandwich panel core material, or may be manufactured by laminating the sandwich panel core material in a plurality of layers.
  • the sandwich panel 100 includes the sandwich panel core material 101 and the surface material 102 disposed on both surfaces of the core material 101.
  • the core 101 is an irregular mesh structure including pores, which may be made by using a core material for a sandwich panel including the first polyester fiber and the second polyester fiber as described above. Since the core 101 has an irregular network structure including pores, it is easier to stretch and bend as compared to a dense structure in which pores are not substantially included, and an interface between the core 101 and the surface material 102. It can be molded into a desired shape while maintaining the adhered state.
  • the core material may have a porosity of about 40% by volume to about 80% by volume, for example, about 50% by volume to about 60% by volume. Through the porosity of the above range can be improved workability and formability of the core material for the sandwich panel.
  • the sandwich panel core material may have a basis weight at a thickness of about 0.1 mm to about 5 mm from about 100 g / m 2 to about 3000 g / m 2.
  • the basis weight indicates the weight (g) per unit area of 1 m 2 of the core material, and the sandwich panel core material may have excellent weight and strength by having a basis weight in the above range.
  • the thickness of the core material may be about 0.1 mm to about 5 mm, for example, about 0.2 mm to about 2.2 mm, for example, about 0.2 mm to about 1.0 mm. . Since the thickness of the core material satisfies the aforementioned range, it is possible to secure excellent strength and lightness at the same time while having a thin thickness compared to the conventional sandwich panel core material, and may be easily used for home appliances, automobiles, or construction purposes. . In addition, the sandwich panel may have a characteristic capable of bending and deep drawing while maintaining the interface state of the core material and the surface material at the same time using the core material of the thickness range.
  • the core material may have a density of about 0.5 g / cm 3 to about 1.2 g / cm 3 , for example, about 0.5 g / cm 3 to about 1.0 g / cm 3 .
  • about 0.6 g / cm 3 to about 0.7 g / cm 3 The core material having a density in the above range can greatly contribute to the weight reduction effect of the sandwich panel, and can realize excellent durability and formability through the basis weight and porosity as described above while implementing such a light weight effect.
  • the core material may be manufactured by a dry manufacturing method.
  • the core material for the sandwich panel includes a first polyester fiber that is a single component fiber and a second polyester fiber that is a sheath-core type bicomponent fiber, wherein the first polyester fiber
  • the fiber and the second polyester-based fiber may be dried to produce it. Since the core material is manufactured in a dry manner, it does not use a solvent or the like that is harmful to the human body, does not need a recovery process for reuse or disposal, and may have an advantage that uniform bending characteristics and tensile characteristics are realized.
  • the core material may have a difference in flexural strength in two predetermined vertical directions measured about it, about 4 MPa or less, for example, may be zero (MPa).
  • the 'flexural stength' refers to the maximum load value when the bending pressure for bending the object is applied.
  • the core material may be used in various applications, and may have advantages in forming and processing.
  • the core material may have a difference in flexural modulus in two predetermined vertical directions measured therewith, for example, about 0.5 GPa or less, for example, about 0.1 GPa or less, for example, 0 (zero) May be GPa.
  • the 'flexural modulus' represents the ratio of the strain to the stress applied in a region where the stress and the strain are proportional to each other.
  • the core material may be used in various applications, and may have advantages in forming and processing.
  • the sandwich panel 100 includes surface members 102 disposed on both surfaces of the core member 101. 1 illustrates an example in which the surface material 102 directly contacts both surfaces of the core material 101.
  • the sandwich panel 200 includes the core member 201 and the surface member 202 disposed on both surfaces of the core member 201, between the core member 201 and the surface member 202.
  • the adhesive layer 203 may be further included.
  • the adhesive layer 203 may include an adhesive, and may include one selected from the group consisting of a urethane adhesive, an acrylic adhesive, an epoxy adhesive, and a combination thereof.
  • the adhesive layer 203 may include an epoxy-based adhesive, and more specifically, may include an elastic epoxy adhesive.
  • it may be advantageous in that it realizes a high adhesive strength between the core material and the surface material as compared to other types of adhesives, and at the same time excellent moldability of the sandwich panel due to the elasticity of the adhesive.
  • the adhesive layer may have a thickness of about 10 ⁇ m to about 50 ⁇ m.
  • the adhesive component of the adhesive layer 203 may flow into the core material 201.
  • the adhesive component may be chemically or physically bonded to the components of the core member 201 to improve adhesion between the core member 201 and the surface member 202.
  • the adhesive component flows in excess, the adhesive component is filled between the fibers, rather there is a risk of damaging the irregular mesh structure of the core material.
  • the core material 201 increases adhesion between the core material 201 and the surface material 202 while maintaining the porosity in the above-described range. This can be achieved at the same time.
  • first polyester fiber and the second polyester fiber of the core material 201 satisfy the above weight ratio range and the adhesive layer 203 is formed to a thickness in the above-described range, irregularity of the core material 201 It may be more advantageous to maintain the mesh structure.
  • the surface materials 102 and 202 may include one selected from the group consisting of iron, stainless steel (SUS), galvanized steel (EGI), aluminum, magnesium, copper, and combinations thereof.
  • the surface material corresponds to the outermost layer of the sandwich panel, and becomes a target surface to be directly formed and processed when the sandwich panel is processed and formed, and is in contact with the outside when the sandwich panel is applied to a specific product. It is a layer. Since the surface member 102 and 202 are formed of the above-described material, the surface member 102 and 202 may be bent at a high strain while maintaining interfacial adhesion with the core material for the sandwich panel, and after the sandwich panel is applied to the final product, excellent durability may be realized. have.
  • the surface material may have a thickness of about 0.05 mm to about 0.5 mm, for example, about 0.3 mm to about 0.5 mm. Since the thickness of the surface material satisfies the above range, it may be possible to bend a desired shape with an appropriate strength, and the sandwich panel may have an advantage of showing excellent moldability and strength while having a thin thickness as a whole.
  • the sandwich panel has a structure including the core material and the surface material disposed on both sides thereof, implements uniform physical properties over the entire area, and exhibits high formability and light weight effect.
  • the sandwich panel may have a difference in flexural strength in two predetermined vertical directions measured therebetween about 3 MPa or less, for example, 0 MPa.
  • the 'flexural stength' refers to the maximum load value when the bending pressure for bending the object is applied.
  • the sandwich panel may have a difference in flexural modulus of two predetermined vertical directions measured therebetween about 2 GPa or less, for example, zero GPa.
  • the 'flexural modulus' represents the ratio of the strain to the stress applied in a region where the stress and the strain are proportional to each other.
  • the difference in the bending strength and the bending rigidity of two predetermined vertical directions measured by the sandwich panel satisfies the above range, thereby exhibiting uniform physical properties over the entire area, and as a result, it can be used for various applications. It can have the advantage that the formability and processability are improved.
  • a method of manufacturing a sandwich panel includes mixing a first polyester fiber, which is a single component fiber, and a second polyester fiber, which is a sheath-core type bicomponent fiber; Manufacturing a core material from the mixed fibers by a dry manufacturing process; And arranging the surface material on both sides of the core material, and heating and pressing the surface material.
  • the manufacturing method includes mixing a first polyester fiber, which is a single component fiber, and a second polyester fiber, which is a sheath-core type bicomponent fiber.
  • the first polyester fiber and the second polyester fiber are physically mixed.
  • each of the first polyester fiber and the second polyester fiber may have an average cross-sectional diameter of about 10 ⁇ m to about 60 ⁇ m, and an average length of about 3 mm to about 60 mm.
  • the fibers can be mixed evenly and subsequently the process of manufacturing the core material from the mixed fibers can be performed efficiently.
  • the manufacturing method includes a step of manufacturing a core material by processing the mixed first polyester fiber and the second polyester fiber in a dry manufacturing process.
  • the dry manufacturing process is a process that does not use a solvent, etc. Through this, it is possible to implement a high process efficiency by excluding components harmful to the human body, recovering the solvent, etc., the final manufactured sandwich panel It can be made to exhibit uniform tensile and bending characteristics over the entire area.
  • the dry manufacturing process may be performed using an air layered process, a needle punching process, or a stitch bond.
  • the air layering process is a process of uniformly dispersing the mixed first polyester fiber and the second polyester fiber using compressed air into a sheet shape, which is difficult to handle with a wet process.
  • the advantage is that fibers with length can be easily handled and that the fibers are evenly distributed randomly.
  • the needle punching process is a process of punching the mixed first polyester-based fiber and the second polyester-based fiber with a needle to physically form a web (web), the number of punching and the density of the needle appropriately adjusted It can be prepared to have the desired physical properties.
  • the stitch bond process is a process of processing the mixed first polyester-based fiber and the second polyester-based fiber into a sheet shape by threading, and may be advantageous to implement appropriate basis weight and high tensile strength.
  • the method of manufacturing the sandwich panel includes heating and pressurizing the core material manufactured by the dry manufacturing process from the mixed fibers.
  • the core material includes the first polyester fiber and the second polyester fiber
  • interfacial adhesion can be secured to a predetermined level or more while maintaining an appropriate porosity in the step of placing, heating and pressing the surface material on both surfaces thereof. Can be.
  • the second polyester fiber includes a core part and a sheath part surrounding the core part, wherein the core part has a melting point of about 200 ° C. to about 280 ° C.
  • the sheath portion comprises a low melting point polyester having a melting point of about 100 ° C. or more and less than about 200 ° C., and in the heating and pressing step, the low melting point polyester of the sheath portion is melted to form the first polyester.
  • the coating part may be formed on part or the entire surface of each of the high-melting-point polyester and the high-melting-point polyester to bind them to each other to form an irregular mesh structure including pores.
  • the heating temperature may be a temperature higher than the melting point of the sheath portion and lower than the melting point of the core portion and the first polyester fiber.
  • the pressurization pressure may be about 0.4 MPa to about 1.0 MPa.
  • the porosity of the core material may be about 40% by volume to about 80% by volume, for example, about 50% by volume to about 60% by volume.
  • the basis weight of the core material may be about 100 g / m 2 to 3000 g / m 2 at a thickness of about 0.1 mm to about 5 mm, and the density of the core material is about 0.5 g / cm 3 to about 1.2 g / cm 3.
  • the sandwich panel can be utilized for a variety of applications, it is possible to obtain the advantages of achieving excellent moldability and durability at the same time.
  • the method of manufacturing the sandwich panel may further include disposing surface materials on both sides of the core material.
  • the matter regarding the said surface material is the same as Bao mentioned above.
  • the method of manufacturing the sandwich panel may further include applying an adhesive to both surfaces of the core material before disposing the surface material.
  • the adhesive may include, for example, one selected from the group consisting of urethane-based adhesives, acrylic adhesives, epoxy adhesives, and combinations thereof.
  • the adhesive may include an epoxy adhesive, and more specifically, may include an elastic epoxy adhesive.
  • it may be advantageous in that it realizes a high adhesive strength between the core material and the surface material as compared to other types of adhesives, and at the same time excellent in formability of the sandwich panel.
  • the adhesive may be applied to a thickness of about 10 ⁇ m to about 50 ⁇ m.
  • the adhesive component flows into the irregular mesh structure having a predetermined porosity of the core material in an appropriate amount to chemically or physically bind to the core component to improve adhesion between the core material and the surface material.
  • the core material can maintain the irregular network structure of the proper porosity to ensure excellent moldability and light weight at the same time.
  • the sandwich panel may be manufactured by arranging the surface material on the applied adhesive and then heating and pressing.
  • the polyethylene terephthalate (PET) single component fiber of 12 micrometers of cross-sectional diameters, an average length of 51 mm, and a melting point of 250 degreeC-270 degreeC was prepared.
  • the second polyester fiber has a cross section average diameter of 20 ⁇ m, an average length of 51 mm, and a core portion containing a high melting point polyethylene terephthalate (PET) having a melting point of 250 ° C to 270 ° C and a melting point of 160 ° C.
  • PET high melting point polyethylene terephthalate
  • a sheath-core bicomponent fiber comprising a polyethylene terephthalate (PET) having a low melting point of from 180 ° C. was prepared. At this time, the diameter of the core portion is 12 ⁇ m, the thickness of the sheath portion is 4 ⁇ m.
  • the first polyester fibers to the second polyester fibers were mixed in a weight ratio of 40:60.
  • the mixed fibers were processed by an air layering process to prepare a core material for a sandwich panel.
  • a sandwich panel including a core material having a thickness of 2.3 mm, a porosity of 50% by volume, a basis weight of 1000 g / m 2, and a density of 0.6 g / cm 3 and a surface material of both surfaces thereof was prepared.
  • a sandwich panel was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the mixed fibers were processed by a needle punching dry process to prepare a core material for a sandwich panel.
  • a sandwich panel was manufactured in the same manner as in Example 1, except that zinc oxide (ZnO) was included in the polyethylene matrix resin, and a core material having a porosity of 0% by volume and a density of about 1.55 g / cm 3 was used.
  • ZnO zinc oxide
  • the mixed fibers were stirred for 1 hour in an aqueous solution adjusted to pH 2, and then a wet papermaking process was performed in which the stirred aqueous solution slurry was prepared as a web through a vacuum suction device in a head box. After the web was formed, the oven was completely dried with an oven dryer, and the sandwich was prepared in the same manner as in Example 1 except that a core material having a porosity of 40% by volume, a basis weight of 130g / m 2, and a density of 0.6g / cm 3 was manufactured. Panels were prepared.
  • Figure 5 is a SEM photograph of the cross section of the core material of the sandwich panel prepared in Example 1.
  • the sheath portion of the second polyester fiber is melted to form a coating on a part or all of the surfaces of each of the core portions of the first polyester fiber and the second polyester fiber to bind them to each other to have a predetermined porosity. It is well shown to form irregular mesh structures.
  • Example 1-2 and Comparative Example 1-2 For each of the sandwich panels manufactured in Example 1-2 and Comparative Example 1-2, a deep drawing process was performed such that the cross section of the side surface was processed into the shape shown in FIG. 6. As a result of the test, it was confirmed that the sandwich panels prepared in Examples 1-2 and Comparative Example 2 were capable of deep drawing processing in a desired shape without the interlayer interface peeling, and the sandwich panel prepared in Comparative Example 1 had an interlayer interface. It was confirmed that cracking occurred in the processed shape and deep drawing was impossible.
  • the flexural strength and the flexural rigidity (MD) for the machine direction (MD) and the machine vertical direction (TD, Transverse Direction) flexural modulus) was measured respectively.
  • the flexural strength and flexural rigidity were measured using an universal testing machine (INSTRON 5569A) by the ASTM C393 method, and the results are shown in Table 3 below.
  • Example 1-2 When referring to the results of Table 1 and Table 2, in the case of Example 1-2, the difference between the physical properties of the MD direction and the TD direction for the core material compared to the comparative example 1-2, while at the same time deep drawing molding It can be seen that it implements the advantages of excellent performance.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

단일 성분 섬유인 제1 폴리에스테르계 섬유; 및 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유인 제2 폴리에스테르계 섬유를 포함하는 샌드위치 패널용 심재를 제공한다. 또한, 샌드위치 패널용 심재로부터 유래된 심재 및 상기 심재의 양면에 배치된 표면재를 포함하는 샌드위치 패널을 제공한다. 또한, 단일 성분 섬유인 제1 폴리에스테르계 섬유 및 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유인 제2 폴리에스테르계 섬유를 혼합하는 단계; 상기 혼합된 섬유들로부터 건식 제조 공정에 의해 심재를 제조하는 단계; 및 상기 심재를 가열 및 가압하는 단계;를 포함하는 샌드위치 패널의 제조방법을 제공한다.

Description

샌드위치 패널용 심재, 샌드위치 패널 및 샌드위치 패널의 제조방법
샌드위치 패널용 심재와 이를 이용하여 제조된 샌드위치 패널 및 그 제조방법에 관한 것이다.
동일한 구조의 금속 보(beam)에 대해 유사한 수준의 구조 강성을 구현하면서도 경량화 효과가 큰 샌드위치 패널은 다양한 산업 분야에 활발하게 사용되고 있다.
이러한 샌드위치 패널은 일반적으로 금속, 목재, 플라스틱 등의 두 스킨층 사이에 수지 재질, 발포 수지 재질, 섬유 강화 복합재, 발사 우드(balsa wood), 허니컴(honeycomb) 구조 등의 코어층이 배치된 구조를 갖는다. 그러나, 코어층으로 발포 수지 재질을 이용한 샌드위치 패널은 경량화 효과가 큰 반면 기계적 강도가 매우 낮고, 강화 섬유에 매트릭스 수지를 함침시킨 섬유 강화 복합재를 코어층으로 이용한 샌드위치 패널은 기계적 강도가 높은 반면 경량화 효과가 적은 문제가 있다. 또한, 섬유 강화 복합재, 발사 우드, 허니컴 구조 등을 코어층으로 활용한 샌드위치 패널의 경우 연신율이 낮고 성형성이 좋지 못해 다양한 형상의 가공이 필요한 분야에 활용되지 못하는 문제가 있다.
특히, 섬유 강화 복합재를 코어층으로 활용한 샌드위치 패널의 경우 높은 기계적 강도에도 불구하고, 섬유를 유리 섬유 또는 탄소 섬유를 사용하여 성형성 확보에 한계가 있다.
본 발명의 일 구현예는 경량화 효과에 크게 기여하며, 기계적 강도가 우수하면서도 다양한 형상으로 성형이 가능한 샌드위치 패널용 심재를 제공한다.
또한, 본 발명의 다른 구현예는 상기 샌드위치 패널용 심재로부터 유래된 심재를 포함하여 우수한 경량화 효과를 구현함과 동시에, 층간 계면 부착 상태를 유지하면서 딥 드로잉(deep drawing) 성형으로 목적하는 형상을 용이하게 가공할 수 있는 샌드위치 패널을 제공한다.
또한, 본 발명의 다른 구현예는 상기 샌드위치 패널의 제조방법으로서 이로부터 제조된 샌드위치 패널이 전면적이 걸쳐 균일한 물성을 구현하며, 높은 성형성 및 경량화 효과를 나타내고, 내구성 및 기계적 강도가 우수할 수 있다.
본 발명의 일 구현예에서, 단일 성분 섬유인 제1 폴리에스테르계 섬유; 및 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유인 제2 폴리에스테르계 섬유를 포함하는 샌드위치 패널용 심재가 제공된다.
본 발명의 다른 구현예는 상기 샌드위치 패널용 심재로부터 유래된 심재; 및 상기 심재의 양면에 배치된 표면재를 포함하는 샌드위치 패널을 제공한다.
본 발명의 또 다른 구현예는 단일 성분 섬유인 제1 폴리에스테르계 섬유 및 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유인 제2 폴리에스테르계 섬유를 혼합하는 단계; 상기 혼합된 섬유들로부터 건식 제조 공정에 의해 심재를 제조하는 단계; 및 상기 심재를 가열 및 가압하는 단계;를 포함하는 샌드위치 패널의 제조방법을 제공한다.
상기 샌드위치 패널용 심재는 샌드위치 패널의 경량화 효과에 크게 기여하며, 기계적 강도가 우수하면서도 다양한 형상으로 성형이 가능한 이점을 갖는다.
또한, 상기 샌드위치 패널은 상기 샌드위치 패널용 심재로부터 유래된 심재를 포함하여, 우수한 경량화 효과를 구현함과 동시에, 층간 계면 부착 상태를 유지하면서 딥 드로잉(deep drawing) 성형으로 목적하는 형상을 용이하게 가공할 수 있다.
또한, 상기 샌드위치 패널의 제조방법은 이로부터 제조된 샌드위치 패널이 전면적이 걸쳐 균일한 물성을 구현하며, 높은 성형성 및 경량화 효과를 나타내고, 내구성 및 기계적 강도가 우수할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 상기 샌드위치 패널의 단면을 개략적으로 도시한 것이다.
도 2는 본 발명의 일 구현예에 따른 샌드위치 패널용 심재의 제1 폴리에스테르계 섬유 및 제2 폴리에스테르계 섬유를 개략적으로 도시한 것이다.
도 3은 본 발명의 일 구현예에 따른 제2 폴리에스테르계 섬유를 길이 방향에 수직한 방향으로 절단한 단면을 개략적으로 도시한 것이다.
도 4는 본 발명의 다른 구현예에 따른 샌드위치 패널의 단면을 개략적으로 도시한 것이다.
도 5는 실시예 1에서 제조된 샌드위치 패널의 심재의 단면을 촬영한 SEM 사진이다.
도 6은 실험예 2에서 수행한 딥드로잉 가공의 목적하는 형상의 단면을 도시한 것이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 후술하는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
도면에서 여러 층 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다. 그리고 도면에서, 설명의 편의를 위해, 일부 층 및 영역의 두께를 과장되게 나타내었다.
또한, 본 명세서에서 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "위에" 또는 "상부에" 있다고 할 때, 이는 다른 부분 "바로 위에" 있는 경우뿐 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다. 반대로 어떤 부분이 다른 부분 "바로 위에" 있다고 할 때에는 중간에 다른 부분이 없는 것을 뜻한다. 아울러, 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "아래에" 또는 "하부에" 있다고 할 때, 이는 다른 부분 "바로 아래에" 있는 경우뿐 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다. 반대로 어떤 부분이 다른 부분 "바로 아래에" 있다고 할 때에는 중간에 다른 부분이 없는 것을 뜻한다.
본 발명의 일 구현예에서, 단일 성분 섬유인 제1 폴리에스테르계 섬유; 및 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유인 제2 폴리에스테르계 섬유를 포함하는 샌드위치 패널용 심재가 제공된다.
본 발명의 일 구현예에 따른 상기 심재는 샌드위치 패널에 적용되는 심재로서, 샌드위치 패널이란 심재의 양면에 표면재가 배치되어 샌드위치 구조를 갖는 패널을 의미한다. 이때, 본 발명의 일 구현예에 따른 상기 심재는 양면에 배치되는 표면재와 우수한 계면 부착성을 나타낼 수 있으며, 표면재를 통해 수행되는 굴곡 가공 또는 딥 드로잉(deep drawing) 가공 시에 목적하는 형상으로 변형이 용이한 유연성 및 굴곡 특성을 나타낼 수 있다.
구체적으로, 이러한 이점은 상기 샌드위치 패널용 심재는 두 종류의 폴리에스테르계 섬유를 혼합하여 포함함으로써 구현 가능하며, 구체적으로, 단일 성분 섬유인 제1 폴리에스테르계 섬유; 및 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유인 제2 폴리에스테르계 섬유를 함께 포함함으로써 구현될 수 있다.
상기 심재는 상기 제1 폴리에스테르계 섬유 및 상기 제2 폴리에스테르계 섬유로 이루어진 부직포일 수 있다. 상기 심재 중의 상기 제1 폴리에스테르계 섬유 대 상기 제2 폴리에스테르계 섬유의 중량비는 약 30:70 내지 약 70:30일 수 있고, 예를 들어, 약 30:70 내지 약 50:50일 수 있고, 예를 들어, 약 30:70 내지 약 40:60일 수 있다. 상기 범위의 중량비를 갖는 심재는 이를 이용해 샌드위치 패널을 제조하는 경우, 표면재와 계면 부착 상태를 유지하면서 굴곡 형상의 가공성이 우수한 이점을 나타낼 수 있다. 또한, 기존의 다른 심재들과 달리 높은 강도 및 강성을 갖고 있어, 강도와 성형성을 동시에 우수하게 확보하는 효과를 얻을 수 있다.
또한, 상기 제1 폴리에스테르계 섬유는 융점이 약 200℃ 내지 약 280℃일 수 있고, 예를 들어, 약 250℃ 내지 약 270℃일 수 있다. 본 명세서에서, 섬유 성분의 융점은 제조 과정 혹은 후 처리 등으로 결정화도를 조절하는 방법에 의해 제어될 수 있고, 동일한 종류의 경우에도 다른 융점을 갖도록 제어될 수 있다. 상기 제1 폴리에스테르계 섬유가 상기 범위의 융점을 가짐으로써 상기 샌드위치 패널용 심재를 이용해 샌드위치 패널을 제조하는 과정에서 적절한 기공률을 갖는 불규칙한 망목 구조가 용이하게 형성될 수 있으며, 상기 심재를 포함하는 샌드위치 패널이 우수한 가공성 및 성형성을 나타낼 수 있다.
상기 제1 폴리에스테르계 섬유는 단일 성분으로 이루어진 섬유로서, 상기 범위의 융점을 갖는 것이면 그 종류가 특별히 제한되지 아니하며, 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 포함할 수 있다.
상기 제2 폴리에스테르계 섬유는 이성분(bicomponent) 섬유로서 코어부(core part) 및 상기 코어부를 둘러싸는 시스부(sheath part)를 포함한다. 구체적으로, 상기 코어부는 융점이 상대적으로 높은 고융점 폴리에스테르를 포함하고, 상기 시스부는 융점이 상대적으로 낮은 저융점 폴리에스테르를 포함한다.
상기 고융점 폴리에스테르는 융점이 약 200℃ 내지 약 280℃일 수 있고, 예를 들어, 약 250℃ 내지 약 270℃일 수 있다. 상기 제2 폴리에스테르계 섬유의 코어부가 상기 범위의 융점을 갖는 고융점 폴리에스테르를 포함함으로써 상기 샌드위치 패널용 심재를 이용해 샌드위치 패널을 제조하는 과정에서 적절한 기공률을 갖는 불규칙한 망목 구조가 용이하게 형성될 수 있으며, 상기 심재를 포함하는 샌드위치 패널이 우수한 가공성 및 성형성을 나타낼 수 있다.
상기 고융점 폴리에스테르는 상기 범위의 융점을 갖는 것이면 특별히 제한되니 아니하며, 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 포함할 수 있다.
상기 저융점 폴리에스테르는 융점이 약 100℃ 이상, 약 200℃ 미만일 수 있고, 예를 들어, 약 160℃ 내지 약 180℃일 수 있다. 상기 제2 폴리에스테르계 섬유의 시스부가 상기 범위의 융점을 갖는 저융점 폴리에스테르를 포함함으로써 상기 샌드위치 패널용 심재를 이용해 샌드위치 패널을 제조하는 과정에서 상기 시스부가 유동적으로 변형되어 상기 제1 폴리에스테르 섬유 및 상기 고융점 폴리에스테르를 포함하는 코어부를 적절하게 결착시킬 수 있다. 이로써, 상기 심재는 적절한 기공률을 나타내는 불규칙한 망목 구조로 형성될 수 있고, 상기 심재를 포함하는 샌드위치 패널이 우수한 가공성 및 성형성을 나타낼 수 있다.
상기 저융점 폴리에스테르는 상기 범위의 융점을 갖는 것이면 특별히 제한되니 아니하며, 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따른 상기 샌드위치 패널용 심재는 별도의 매트릭스 수지(matrix resin), 별도의 바인더(binder) 또는 별도의 접착제를 더 포함하지 않을 수 있다.
일반적으로, 섬유를 이용하여 제조되는 부직포 등의 시트는 복수의 섬유 가닥들을 평행 또는 부정방향으로 배열하고, 매트릭스 수지, 접착제 또는 바인더를 이용하여 상기 섬유 가닥들을 결착시켜 펠트 모양으로 제조한다. 이 경우, 상기 매트릭스 수지, 접착제 또는 바인더를 함침시키거나 분무하여 상기 섬유에 적용하는 별도의 공정이 필요하여 공정 효율이 저하될 수 있고, 상기 매트릭스 수지, 접착제 또는 바인더가 상기 복수의 섬유 가닥들 사이 사이에 형성된 기공을 채워 적절한 기공률을 갖는 불규칙한 망목 구조를 형성하기 어려울 수 있다.
이에, 상기 샌드위치 패널용 심재는 별도의 매트릭스 수지, 별도의 바인더 또는 별도의 접착제를 더 포함하지 않는 것으로, 상기 제1 폴리에스테르계 수지 및 상기 제2 폴리에스테르계 수지를 통해 그 자체로 섬유 가닥들의 결착이 가능할 수 있으며, 그 결과, 적절한 기공률을 갖는 불규칙한 망목 구조를 가질 수 있다.
도 2는 본 발명의 일 구현예에 따른 샌드위치 패널용 심재의 제1 폴리에스테르계 섬유 및 제2 폴리에스테르계 섬유를 개략적으로 도시한 것이다.
도 2를 참조할 때, 상기 샌드위치 패널용 심재는 단일 성분 섬유인 제1 폴리에스테르계 섬유(10)와 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유인 제2 폴리에스테르계 섬유(20)를 포함한다.
상기 샌드위치 패널용 심재에 있어서, 상기 제2 폴리에스테르계 섬유(20)의 시스부(22)를 이루는 저융점 폴리에스테르는 상기 샌드위치 패널용 심재를 이용해 샌드위치 패널을 제조하는 과정에서 일정 온도 조건 하에 유동적으로 변형된다. 이로써, 상기 저융점 폴리에스테르의 적어도 일부가 용융되어 상기 제1 폴리에스테르계 섬유(10)와 상기 제2 폴리에스테르계 섬유의 코어부(21) 각각의 표면의 일부 또는 전체에 코팅부를 형성하고 이들을 서로 결착시키는 역할을 한다.
즉, 상기 시스부(22)의 저융점 폴리에스테르가 유동적으로 변형되는 온도에서 상기 제1 폴리에스테르계 섬유(10)와 상기 제2 폴리에스테르계 섬유의 코어부(21)는 모두 섬유 형상을 유지하고, 상기 저융점 폴리에스테르를 포함하는 시스부(22)가 이들을 결착시키는 매개체로 작용하며, 그 결과, 상기 샌드위치 패널용 심재가 적절한 기공률을 갖는 불규칙한 망목 구조로 형성될 수 있다.
도 3은 상기 제2 폴리에스테르계 섬유(20)를 길이 방향에 수직한 방향으로 절단한 단면을 개략적을 도시한 것이다.
도 3을 참조할 때, 상기 제2 폴리에스테르계 섬유는 시스부의 두께(X) : 코어부의 직경(Y)의 비가 약 1 : 2 내지 약 1 : 5일 수 있다. 즉, 상기 제2 폴리에스테르계 섬유는 코어부(21)의 표면에 상기 코어부의 직경의 약 1/2 내지 1/5의 두께로 시스부(22)가 코팅된 구조를 가질 수 있다. 이러한 구조를 통하여, 상기 제2 폴리에스테르계 섬유가 상기 제1 폴리에스테르계 섬유와 혼합되어 적절한 기공률 범위를 구현할 수 있고, 상기 심재가 성형성 향상에 크게 기여할 수 있다.
상기 제1 폴리에스테르계 섬유 및 상기 제2 폴리에스테르계 섬유는 각각 단면의 평균 직경이 약 10㎛ 내지 약 60㎛이고, 평균 길이가 약 3mm 내지 약 60mm일 수 있다. 상기 범위의 평균 직경 및 평균 길이를 유지함으로써 상기 섬유들이 얽혀서 형성된 샌드위치 패널용 심재가 굴곡 가공 및 딥 드로잉(deep drawing) 성형에 적합한 기공률을 확보할 수 있다. 상기 섬유의 단면의 평균 직경은 상기 섬유를 길이 방향에 수직한 방향으로 절단하였을 때, 단면의 수평균 직경을 나타낸다.
보다 구체적으로, 상기 제1 폴리에스테르 섬유의 단면의 평균 직경은 예를 들어, 약 5㎛ 내지 약 51㎛일 수 있고, 예를 들어, 약 12㎛ 내지 약 24㎛일 수 있다. 또한, 상기 제1 폴리에스테르 섬유의 평균 길이는 약 6mm 내지 약 60mm일 수 있고, 예를 들어, 약 40mm 내지 약 60mm일 수 있다.
또한, 상기 제2 폴리에스테르 섬유의 단면 평균 직경은 예를 들어, 약 5㎛ 내지 약 20㎛일 수 있다. 상기 제2 폴리에스테르 섬유의 단면 평균 직경은 이의 코어부 및 시스부를 모두 포괄하는 단면의 평균 직경을 나타낸다. 또한, 상기 제2 폴리에스테르 섬유의 평균 길이는 약 6mm 내지 약 60mm일 수 있고, 예를 들어, 약 40mm 내지 약 60mm일 수 있다.
상기 제1 폴리에스테르 섬유 및 상기 제2 폴리에스테르 섬유가 각각 상기 범위의 단면의 평균 직경 및 평균 길이를 가짐으로써 상기 샌드위치 패널용 심재가 샌드위치 패널에 적용되어 적절한 기공률을 구현할 수 있고, 이로써, 굴곡 가공 및 딥 드로잉(deep drawing) 성형 시에 계면 부착 상태를 유지하면서 목적하는 형상으로 용이하게 성형이 가능한 이점을 가질 수 있다.
본 발명의 다른 구현예에서, 상기 샌드위치 패널용 심재로부터 유래된 심재; 및 상기 심재의 양면에 배치된 표면재를 포함하는 샌드위치 패널을 제공한다.
즉, 상기 샌드위치 패널은 단일 성분 섬유인 제1 폴리에스테르계 섬유; 및 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유인 제2 폴리에스테르계 섬유를 포함하는 샌드위치 패널용 심재로부터 제조된 심재와 그 양면에 배치되는 표면재를 포함하는 구조를 갖는다. 상기 제1 폴리에스테르계 섬유 및 상기 제2 폴리에스테르계 섬유에 관한 사항은 전술한 바와 같다.
상기 심재는 상기 샌드위치 패널용 심재의 단일층으로 이루어질 수도 있고, 상기 샌드위치 패널용 심재를 복수의 층으로 적층하여 제조될 수도 있다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 상기 샌드위치 패널(100)의 단면을 개략적으로 도시한 것이다. 도 1을 참조할 때, 상기 샌드위치 패널(100)은 상기 샌드위치 패널용 심재(101) 및 상기 심재(101)의 양면에 배치된 표면재(102)를 포함한다.
상기 심재(101)는 기공을 포함하는 불규칙한 망목 구조이며, 이는 전술한 바와 같이 상기 제1 폴리에스테르계 섬유 및 상기 제2 폴리에스테르계 섬유를 포함하는 샌드위치 패널용 심재를 이용해 제조됨으로써 가능할 수 있다. 상기 심재(101)가 기공을 포함하는 불규칙한 망목 구조를 가짐으로써 기공이 실질적으로 포함되지 않은 치밀 구조인 경우에 비하여 인장 및 굴곡 가공이 용이하며, 상기 심재(101) 및 표면재(102) 사이의 계면 부착 상태를 유지하면서 목적하는 형상으로 성형할 수 있다.
상기 심재는 기공률이 약 40부피% 내지 약 80부피%일 수 있고, 예를 들어, 약 50부피% 내지 약 60부피%일 수 있다. 상기 범위의 기공률을 통하여 상기 샌드위치 패널용 심재의 가공성 및 성형성이 향상될 수 있다.
또한, 상기 샌드위치 패널용 심재는 약 0.1㎜ 내지 약 5㎜의 두께에서 평량이 약 100g/㎡ 내지 약 3000g/㎡일 수 있다. 상기 '평량'은 상기 심재의 1㎡ 단위 면적 당 중량(g)을 나타낸 것으로, 상기 샌드위치 패널용 심재가 상기 범위의 평량을 가짐으로써 경량성 및 강도를 모두 우수하게 구현할 수 있다.
상기 샌드위치 패널에 있어서, 상기 심재의 두께는 약 0.1mm 내지 약 5mm일 수 있고, 예를 들어, 약 0.2mm 내지 약 2.2mm일 수 있고, 예를 들어, 약 0.2mm 내지 약 1.0mm일 수 있다. 상기 심재의 두께가 전술한 범위를 만족함으로써 기존의 샌드위치 패널용 심재에 비해 얇은 두께를 가지면서 우수한 강도 및 경량성을 동시에 확보할 수 있고, 가전, 자동차 또는 건축용의 용도로 사용되기 용이할 수 있다. 또한, 상기 샌드위치 패널이 이러한 두께 범위의 심재를 사용함과 동시에 상기 심재와 표면재의 계면 부착 상태를 유지하면서 굴곡 가공 및 딥 드로잉 가공이 가능한 특성을 가질 수 있다.
또한, 상기 샌드위치 패널에 있어서, 상기 심재의 밀도는 약 0.5g/cm3 내지 약 1.2g/cm3일 수 있고, 예를 들어, 약 0.5g/cm3 내지 약 1.0g/cm3일 수 있고, 예를 들어, 약 0.6g/cm3 내지 약 0.7g/cm3일 수 있다. 상기 범위의 밀도를 갖는 심재는 상기 샌드위치 패널이 경량화 효과 향상에 크게 기여할 수 있으며, 이와 같은 경량 효과를 구현하면서도 전술한 바와 같은 평량 및 기공률을 통해 우수한 내구성 및 성형성을 구현할 수 있다.
상기 심재는 건식 제조방법으로 제조될 수 있다. 구체적으로, 상기 샌드위치 패널용 심재는 단일 성분 섬유인 제1 폴리에스테르계 섬유와 시스-코어형(sheath-core type) 이성분 섬유인 제2 폴리에스테르계 섬유를 포함하는 것으로서 상기 제1 폴리에스테르계 섬유 및 상기 제2 폴리에스테르계 섬유를 건식으로 가공하여 이를 제조할 수 있다. 상기 심재가 건식으로 제조됨으로써 인체에 유해한 용매 등을 사용하지 않으며, 재사용 또는 폐기를 위한 회수 공정이 필요 없고, 굴곡 특성 및 인장 특성이 균일하게 구현되는 이점을 가질 수 있다.
구체적으로, 상기 심재는 이에 대해 측정한 소정의 수직한 두 방향의 굴곡 강도(flexural strength)의 차이가 약 4MPa 이하일 수 있고, 예를 들어, 0(zero)MPa일 수 있다. 상기 '굴곡 강도(flexural stength)'는 물체가 휘게 하는 굴곡 압력이 가해졌을 때 최대 부하(load) 값을 의미한다. 상기 심재가 이와 같이 전면적에 걸쳐 균일한 굴곡 강도를 나타냄으로써 다양한 용도에 활용이 가능할 수 있으며, 성형 및 가공이 용이한 이점을 가질 수 있다.
또한, 상기 심재는 이에 대해 측정한 소정의 수직한 두 방향의 굴곡 강성(flexural Modulus)의 차이가 약 0.5GPa 이하일 수 있고, 예를 들어, 약 0.1GPa 이하일 수 있고, 예를 들어, 0(zero)GPa일 수 있다. 상기 '굴곡 강성(flexural Modulus)'은 가해진 응력(Stress)과 변형도(Strain)가 비례하는 영역에서 가해진 응력에 대한 변형도의 비를 나타낸다. 상기 심재가 이와 같이 전면적에 걸쳐 균일한 굴곡 강성을 나타냄으로써 다양한 용도에 활용이 가능할 수 있으며, 성형 및 가공이 용이한 이점을 가질 수 있다.
도 1을 참조할 때, 상기 샌드위치 패널(100)은 상기 심재(101)의 양면에 배치된 표면재(102)를 포함한다. 이때, 도 1은 상기 표면재(102)가 상기 심재(101)의 양면에 바로 맞닿아 있는 경우를 일 예시로서 도시한 것이다.
도 4는 본 발명의 다른 구현예에 따른 샌드위치 패널(200)의 단면을 개략적으로 도시한 것이다. 도 4을 참조할 때, 상기 샌드위치 패널(200)은 상기 심재(201) 및 상기 심재(201)의 양면에 배치된 표면재(202)를 포함하며, 상기 심재(201)와 상기 표면재(202) 사이에 접착층(203)을 더 포함할 수 있다.
상기 접착층(203)은 접착제를 포함하며, 우레탄계 접착제, 아크릴계 접착제, 에폭시계 접착제 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다.
일 구현예에서, 상기 접착층(203)은 에폭시계 접착제를 포함할 수 있고, 보다 구체적으로, 탄성형 에폭시(elastic epoxy) 접착제를 포함할 수 있다. 이 경우, 다른 계열의 접착제에 비하여 상기 심재와 표면재 사이에 높은 접착 강도를 구현함과 동시에, 상기 접착제의 탄성에 기인하여 상기 샌드위치 패널의 성형성을 우수하게 구현한다는 점에서 유리할 수 있다.
상기 샌드위치 패널(200)이 상기 심재(201) 및 상기 표면재(202) 사이에 접착층(203)을 더 포함하는 경우, 상기 접착층은 약 10㎛ 내지 약 50㎛의 두께로 형성될 수 있다.
상기 심재(201)는 소정의 기공률을 갖는 불규칙한 망목 구조를 가지므로 그 내부로 상기 접착층(203)의 접착제 성분이 흘러 들어갈 수 있다. 이로써, 상기 접착제 성분이 상기 심재(201)의 성분과 화학적 또는 물리적으로 결합하여 상기 심재(201)와 상기 표면재(202) 사이의 부착력을 향상킬 수 있다. 다만, 상기 접착제 성분이 과량으로 흘러 들어갈 경우, 섬유들 사이 사이에 상기 접착제 성분이 채워져 오히려 상기 심재의 불규칙한 망목 구조를 손상시킬 우려가 있다.
따라서, 상기 접착층(203)을 약 10㎛ 내지 약 50㎛의 두께로 형성함으로써 상기 심재(201)가 전술한 범위의 기공률을 유지하면서 상기 심재(201) 및 표면재(202) 사이의 부착성을 높이는 이점을 동시에 확보할 수 있다.
또한, 상기 심재(201)의 제1 폴리에스테르 섬유 및 제2 폴리에스테르 섬유가 전술한 중량비 범위를 만족하면서 상기 접착층(203)이 전술한 범위의 두께로 형성되는 경우, 상기 심재(201)의 불규칙한 망목 구조를 유지하기에 보다 유리할 수 있다.
상기 표면재(102, 202)는 철, 스테인레스강(SUS), 아연도금강판(EGI), 알루미늄, 마그네슘, 구리 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다. 상기 표면재는 상기 샌드위치 패널의 최외각 층에 해당하는 것으로서, 상기 샌드위치 패널을 가공 및 성형할 때 직접적으로 성형 및 가공이 수행되는 대상 면이 되며, 상기 샌드위치 패널을 구체적인 제품에 적용하였을 때 외부에 접촉하는 층이다. 상기 표면재(102, 202)가 전술한 재질로 형성됨으로써 상기 샌드위치 패널용 심재와 계면 부착성을 유지하면서 높은 변형도로 굴곡 가공이 가능할 수 있고, 상기 샌드위치 패널이 최종 제품에 적용된 후에 우수한 내구성을 구현할 수 있다.
상기 표면재의 두께는 약 0.05mm 내지 약 0.5mm일 수 있고, 예를 들어, 약 0.3mm 내지 약 0.5mm일 수 있다. 상기 표면재의 두께가 상기 범위를 만족함으로써 적절한 강도로 원하는 형상의 굴곡 가공이 가능할 수 있고, 상기 샌드위치 패널이 전체적으로 얇은 두께를 가지면서도 우수한 성형성 및 강도를 나타내는 이점을 가질 수 있다.
상기 샌드위치 패널은 상기 심재 및 그 양면에 배치된 표면재를 포함하는 구조로서, 전면적에 걸쳐 균일한 물성을 구현하며, 높은 성형성 및 경량화 효과를 나타낸다.
구체적으로, 상기 샌드위치 패널은 이에 대해 측정한 소정의 수직한 두 방향의 굴곡 강도(flexural strength)의 차이가 약 3MPa 이하일 수 있고, 예를 들어, 0(zero)MPa일 수 있다. 상기 '굴곡 강도(flexural stength)'는 물체가 휘게 하는 굴곡 압력이 가해졌을 때 최대 부하(load) 값을 의미한다.
또한, 상기 샌드위치 패널은 이에 대해 측정한 소정의 수직한 두 방향의 굴곡 강성(flexural modulus)의 차이가 약 2GPa 이하일 수 있고, 예를 들어, 0(zero)GPa일 수 있다. 상기 '굴곡 강성(flexural Modulus)'은 가해진 응력(Stress)과 변형도(Strain)가 비례하는 영역에서 가해진 응력에 대한 변형도의 비를 나타낸다.
상기 샌드위치 패널이 이에 대해 측정한 소정의 수직한 두 방향의 굴곡 강도 및 굴곡 강성의 차이가 모두 상기 범위를 만족함으로써 전면적에 걸쳐 균일한 물성을 나타낼 수 있고, 그 결과 다양한 용도에 활용이 가능할 수 있으며, 성형성 및 가공성이 개선되는 이점을 가질 수 있다.
본 발명의 또 다른 구현예에서, 샌드위치 패널의 제조방법을 제공한다. 구체적으로, 상기 샌드위치 패널의 제조방법은 단일 성분 섬유인 제1 폴리에스테르계 섬유 및 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유인 제2 폴리에스테르계 섬유를 혼합하는 단계; 상기 혼합된 섬유들로부터 건식 제조 공정에 의해 심재를 제조하는 단계; 및 상기 심재의 양면에 표면재를 배치하고 가열 및 가압하는 단계를 포함한다.
상기 샌드위치 패널의 제조방법을 통하여 전술한 바에 따른 샌드위치 패널을 제조할 수 있다.
상기 제조방법은 단일 성분 섬유인 제1 폴리에스테르계 섬유 및 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유인 제2 폴리에스테르계 섬유를 혼합하는 단계를 포함한다. 상기 제1 폴리에스테르계 섬유 및 상기 제2 폴리에스테르계 섬유는 물리적으로 혼합된다.
이때, 상기 제1 폴리에스테르계 섬유 및 상기 제2 폴리에스테르계 섬유는 각각 단면 평균 직경이 약 10㎛ 내지 약 60㎛이고, 평균 길이가 약 3mm 내지 약 60mm일 수 있다. 상기 범위의 단면 평균 직경 및 평균 길이를 가짐으로써, 상기 섬유들이 고르게 혼합될 수 있으며 후속하여 상기 혼합된 섬유들로부터 심재를 제조하는 공정이 효율적으로 수행될 수 있다.
상기 제조방법은 상기 혼합된 제1 폴리에스테르계 섬유 및 제2 폴리에스테르계 섬유를 건식 제조 공정으로 가공하여 심재를 제조하는 단계를 포함한다. 구체적으로, 상기 건식 제조 공정은 용매 등을 사용하지 않는 공정으로서, 이를 통해 인체에 유해한 성분을 배제하고, 용매 등을 회수하는 공정을 생략하여 높은 공정 효율을 구현할 수 있으며, 최종 제조된 샌드위치 패널이 전면적에 걸쳐 균일한 인장 특성 및 굴곡 특성을 나타내도록 할 수 있다.
구체적으로, 상기 건식 제조 공정은 에어 레이어드(air layered) 공정, 니들 펀칭(needle punching) 공정 또는 스티치 본드(stitch bond)을 이용하여 수행될 수 있다.
상기 에어 레이어드 공정은 상기 혼합된 제1 폴리에스테르계 섬유 및 제2 폴리에스테르계 섬유를 압축 공기를 이용하여 고르게 분산시켜 시트 형상으로 가공하는 공정이며, 이 방법을 사용할 경우, 습식 공정으로는 다루기 어려운 길이를 갖는 섬유를 용이하게 다룰 수 있고, 섬유들이 고르게 랜덤 분산되는 이점이 있다.
또한, 상기 니들 펀칭 공정은 상기 혼합된 제1 폴리에스테르계 섬유 및 제2 폴리에스테르계 섬유를 바늘로 펀칭하여 물리적으로 웹(web) 형상으로 제조하는 공정으로, 펀칭 회수 및 바늘의 밀도를 적절히 조절하여 원하는 물성을 갖도록 제조할 수 있다.
또한, 상기 스티치 본드 공정은 상기 혼합된 제1 폴리에스테르계 섬유 및 제2 폴리에스테르계 섬유를 실로 누벼서 시트 형상으로 가공하는 공정으로서, 적절한 평량과 높은 인장 강도를 구현하기에 유리할 수 있다.
상기 샌드위치 패널의 제조방법은 상기 혼합된 섬유들로부터 건식 제조 공정에 의해 제조된 심재를 가열 및 가압하는 단계를 포함한다.
상기 심재가 상기 제1 폴리에스테르계 섬유 및 상기 제2 폴리에스테르계 섬유를 포함함으로써, 그 양면에 표면재를 배치하고 가열 및 가압하는 단계에서 적절한 기공률을 유지하면서 계면 부착성을 일정 수준 이상으로 확보할 수 있다.
구체적으로, 상기 제2 폴리에스테르계 섬유는 코어부(core part) 및 상기 코어부를 둘러싸는 시스부(sheath part)를 포함하고, 상기 코어부는 융점이 약 200℃ 내지 약 280℃인 고융점 폴리에스테르를 포함하고, 상기 시스부는 융점이 약 100℃ 이상, 약 200℃ 미만인 저융점 폴리에스테르를 포함하며, 상기 가열 및 가압하는 단계에서, 상기 시스부의 저융점 폴리에스테르가 용융되어, 상기 제1 폴리에스테르계 섬유와 상기 고융점 폴리에스테르 각각의 표면의 일부 또는 전체에 코팅부를 형성하여 이들을 서로 결착시킴으로써 기공을 포함하는 불규칙한 망목 구조를 형성할 수 있다.
상기 가열 및 가압하는 단계에서, 가열 온도는 상기 시스부의 융점보다 높은 온도이면서, 상기 코어부 및 상기 제1 폴리에스테르계 섬유의 융점보다 낮은 온도일 수 있다. 또한, 가압 압력은 약 0.4Mpa 내지 약 1.0MPa일 수 있다. 이와 같은 가열 온도 및 가압 압력에서 가공됨으로써, 상기 샌드위치 패널이 적절한 두께를 가지면서 동시에 적절한 기공률을 갖는 불규칙한 망목 구조를 잘 유지할 수 있고, 그 결과, 굴곡 가공 및 딥 드로잉 가공 등에 있어서 우수한 성형성을 구현할 수 있다.
이렇게 형성된 상기 심재의 기공률은 전술한 바와 같이 약 40부피% 내지 약 80부피%일 수 있고, 예를 들어, 약 50부피% 내지 약 60부피%일 수 있다. 또한, 이와 동시에, 상기 심재의 평량이 약 0.1㎜ 내지 약 5㎜의 두께에서 약 100g/㎡ 내지 3000g/㎡일 수 있고, 상기 심재의 밀도가 약 0.5g/cm3 내지 약 1.2g/cm3일 수 있다. 상기 심재가 기공률, 평량 및 밀도가 동시에 각각의 범위를 만족함으로써 상기 샌드위치 패널이 다양한 용도에 활용 가능하며, 우수한 성형성 및 내구성을 동시에 구현하는 이점을 얻을 수 있다.
상기 샌드위치 패널의 제조방법은 상기 심재의 양면에 각각 표면재를 배치하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 표면재에 관한 사항은 전술한 바오 같다.
또한, 상기 샌드위치 패널의 제조방법은 상기 표면재를 배치하기 전에, 상기 심재의 양면에 접착제를 도포하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 접착제는 예를 들어, 우레탄계 접착제, 아크릴계 접착제, 에폭시계 접착제 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다.
일 구현예에서, 상기 접착제는 에폭시계 접착제를 포함하며, 보다 구체적으로 탄성형 에폭시계 접착제를 포함할 수 있다. 이 경우, 다른 계열의 접착제에 비하여 상기 심재와 표면재 사이에 높은 접착 강도를 구현함과 동시에, 상기 샌드위치 패널의 성형성을 우수하게 구현한다는 점에서 유리할 수 있다.
또한, 상기 접착제는 약 10㎛ 내지 약 50㎛의 두께로 도포될 수 있다. 이와 같은 두께로 도포됨으로써, 상기 접착제 성분이 상기 심재의 소정의 기공률을 갖는 불규칙한 망목 구조 내부로 적정량 흘러 들어가 상기 심재의 구성 성분과 화학적 또는 물리적으로 결합하여 상기 심재와 상기 표면재 사이의 부착력을 향상시킬 수 있고, 이와 동시에, 상기 심재가 적정 기공률의 불규칙한 망목 구조를 유지하여 우수한 성형성 및 경량성을 동시에 확보할 수 있다.
상기 샌드위치 패널의 제조방법이 상기 심재의 양면에 접착제를 도포하는 단계를 포함하는 경우, 도포된 상기 접착제 상에 상기 표면재를 배치한 후 가열 및 가압하여 샌드위치 패널을 제조할 수 있다.
이하에서는 본 발명의 구체적인 실시예들을 제시한다. 다만, 하기에 기재된 실시예들은 본 발명을 구체적으로 예시하거나 설명하기 위한 것에 불과하며, 이로서 본 발명이 제한되어서는 아니된다.
< 실시예 및 비교예 >
실시예 1
제1 폴리에스테르계 섬유로서 단면 평균 직경이 12㎛이며, 평균 길이가 51mm이고, 융점이 250℃ 내지 270℃인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 단일 성분 섬유를 마련하였다. 또한, 제2 폴리에스테르계 섬유로서 단면 평균 직경이 20㎛이며, 평균 길이가 51mm이고, 융점이 250℃ 내지 270℃인 고융점의 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 포함하는 코어부와 융점이 160℃ 내지 180℃인 저융점의 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 포함하는 포함하는 시스-코어형 이성분 섬유를 마련하였다. 이때, 상기 코어부의 직경은 12㎛이고, 상기 시스부의 두께는 4㎛이다. 상기 제1 폴리에스테르 섬유 대 상기 제2 폴리에스테르 섬유를 40 : 60의 중량비로 혼합하였다.
이어서, 상기 혼합된 섬유들을 에어 레이어드 공정에 의해 가공하여 샌드위치 패널용 심재를 제조하였다.
이어서, 상기 샌드위치 패널용 심재의 양면에 탄성형 에폭시계 접착제를 도포하고, 그 상부에 표면재로서 0.4㎜ 두께의 알루미늄 금속판을 각각 배치하고, 100℃의 온도에서 0.7MPa의 압력으로 가열 및 가압하여 전체 두께가 2.3mm이고, 기공률이 50부피%이고, 평량이 1000g/㎡이며, 밀도가 0.6g/㎤인 심재와 그 양면의 표면재를 포함한 샌드위치 패널을 제조하였다.
실시예 2
상기 혼합된 섬유들을 니들 펀칭 건식 공정에 의해 가공하여 샌드위치 패널용 심재를 제조한 것을 제외하고, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 샌드위치 패널을 제조하였다.
비교예 1
폴리에틸렌 매트릭스(matrix) 수지에 산화아연(ZnO)을 포함하며 기공률이 0부피%이고, 밀도가 약 1.55g/㎤인 심재를 사용한 것을 제외하고 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 샌드위치 패널을 제조하였다.
비교예 2
상기 혼합된 섬유들을 pH가 2로 조절된 수용액 내에서 1시간 동안 교반하였고, 이후 교반 과정을 거친 수용액 슬러리를 헤드 박스 내에서 진공 흡입 장치를 통해 웹으로 제조하는 습식 초지 공정을 수행하였다. 웹 형성 이후에 오븐 드라이어로 수분을 완전히 건조시켜, 기공률이 40부피%이고, 평량이 130g/㎡이며, 밀도가 0.6g/㎤인 심재를 제조한 것을 제외하고 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 샌드위치 패널을 제조하였다.
<평가>
실험예 1
도 5는 실시예 1에서 제조된 샌드위치 패널의 심재의 단면을 촬영한 SEM 사진이다. 도 5에는 제2 폴리에스테르계 섬유의 시스부가 용융되어 제1 폴리에스테르계 섬유와 제2 폴리에스테르계 섬유의 코어부 각각의 표면의 일부 또는 전부에 코팅부를 형성하여 이들을 서로 결착시켜 일정 기공률을 갖는 불규칙한 망목 구조를 형성함이 잘 나타나 있다.
실험예 2
상기 실시예 1-2 및 비교예 1-2에서 제조된 샌드위치 패널 각각에 대하여, 측면의 단면이 도 6에 도시된 형상으로 가공되도록 딥드로잉 가공을 수행하였다. 시험 결과, 상기 실시예 1-2 및 상기 비교예 2에서 제조된 샌드위치 패널은 층간 계면 박리 없이 원하는 형상으로 딥드로잉 가공이 가능한 것을 확인할 수 있었고, 상기 비교예 1에서 제조된 샌드위치 패널은 층간 계면이 박리되고, 가공 형상에 크랙(crack)이 발생하여 딥드로잉 가공이 불가능한 것을 확인할 수 있었다.
구분 딥드로잉 성형성
실시예 1 가능
실시예 2 가능
비교예 1 불가능
비교예 2 가능
실험예 3
상기 실시예 1-2 및 비교예 1-2에서 제조된 샌드위치 패널에 있어서, 각각의 심재에 대하여 기계 방향(MD, Machine Direction) 및 기계 수직 방향(TD, Transverse Direction)에 대한 굴곡 강도(flexural strength) 및 굴곡 강성(flexural modulus)을 각각 측정하였다. 상기 심재의 두께는 2.3mm로 하였다. 상기 굴곡 강도 및 굴곡 강성은 ASTM C393 방법으로, 만능 시험기(INSTRON 5569A)를 이용해 측정하였고, 그 결과는 하기 표 2에 기재하였다.
구분 방향 굴곡 강도(MPa) 굴곡 강성(GPa)
실시예 1 MD 28.4 1.1
TD 28.4 1.1
실시예 2 MD 30.2 1.1
TD 26.6 1.0
비교예 1 MD 26.9 1.5
TD 26.9 1.5
비교예 2 MD 36.0 1.5
TD 25.9 1.0
실험예 4
상기 실시예 1-2 및 비교예 1-2에서 제조된 샌드위치 패널에 대하여, 기계 방향(MD, Machine Direction) 및 기계 수직 방향(TD, Transverse Direction)에 대해 굴곡 강도(flexural strength) 및 굴곡 강성(flexural modulus)을 각각 측정하였다. 상기 굴곡 강도 및 굴곡 강성은 ASTM C393 방법으로, 만능 시험기(INSTRON 5569A)를 이용해 측정하였고, 그 결과는 하기 표 3에 기재하였다.
구분 방향 굴곡 강도(MPa) 굴곡 강성(GPa)
실시예 1 MD 171 49.0
TD 171 49.0
실시예 2 MD 173 49.7
TD 170 48.0
비교예 1 MD 169.4 49.8
TD 169.4 49.8
비교예 2 MD 180.2 50.6
TD 176.2 49.3
상기 표 1 및 표 2의 결과를 참조할 때, 상기 실시예 1-2의 경우에는 상기 비교예 1-2에 비하여 심재에 대한 MD 방향 및 TD 방향의 물성 차이가 적으면서, 이와 동시에 딥드로잉 성형성이 우수한 장점을 구현하는 것을 알 수 있다.

Claims (19)

  1. 단일 성분 섬유인 제1 폴리에스테르계 섬유; 및 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유인 제2 폴리에스테르계 섬유를 포함하는 샌드위치 패널용 심재.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 폴리에스테르계 섬유 대 상기 제2 폴리에스테르계 섬유의 중량비가 30 : 70 내지 70 : 30인
    샌드위치 패널용 심재.
  3. 제1항에 있어서,
    별도의 매트릭스 수지(matrix resin), 별도의 바인더(binder) 또는 별도의 접착제를 더 포함하지 않는
    샌드위치 패널용 심재.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제2 폴리에스테르계 섬유는 코어부(core part) 및 상기 코어부를 둘러싸는 시스부(sheath part)를 포함하고,
    상기 코어부는 융점이 200℃ 내지 280℃인 고융점 폴리에스테르를 포함하고, 상기 시스부는 융점이 100℃ 이상, 200℃ 미만인 저융점 폴리에스테르를 포함하는
    샌드위치 패널용 심재.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제1 폴리에스테르계 섬유의 융점이 200℃ 내지 280℃인
    샌드위치 패널용 심재.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제1 폴리에스테르계 섬유 및 상기 제2 폴리에스테르계 섬유는 각각 단면 평균 직경이 10㎛ 내지 60㎛이고, 평균 길이가 3mm 내지 60mm인
    샌드위치 패널용 심재.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 따른 샌드위치 패널용 심재로부터 유래된 심재; 및 상기 심재의 양면에 배치된 표면재를 포함하는 샌드위치 패널.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 심재는 기공을 포함하는 불규칙한 망목 구조이며, 기공률이 40부피% 내지 80부피%인
    샌드위치 패널.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 심재는 평량이 0.1㎜ 내지 5㎜ 두께에서 100g/㎡ 내지 3000g/㎡인
    샌드위치 패널.
  10. 제7항에 있어서,
    상기 심재의 두께가 0.1mm 내지 5mm인
    샌드위치 패널.
  11. 제7항에 있어서,
    상기 심재의 밀도가 0.5g/cm3 내지 1.2g/cm3인
    샌드위치 패널.
  12. 제7항에 있어서,
    상기 심재는 이에 대해 측정한 임의의 수직한 두 방향의 굴곡 강도(flexural strength)의 차이가 4MPa 이하인
    샌드위치 패널.
  13. 제7항에 있어서,
    상기 심재는 이에 대해 측정한 임의의 수직한 두 방향의 굴곡 강성(flexural modulus) 차이가 0.5GPa 이하인
    샌드위치 패널.
  14. 제7항에 있어서,
    상기 표면재는 철, 스테인레스강(SUS), 아연도금강판(EGI), 알루미늄, 마그네슘, 구리 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함하는
    샌드위치 패널.
  15. 제7항에 있어서,
    상기 표면재의 두께가 0.05mm 내지 0.5mm인
    샌드위치 패널.
  16. 단일 성분 섬유인 제1 폴리에스테르계 섬유 및 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유인 제2 폴리에스테르계 섬유를 혼합하는 단계;
    상기 혼합된 섬유들로부터 건식 제조 공정에 의해 심재를 제조하는 단계; 및
    상기 심재를 가열 및 가압하는 단계;를 포함하는
    샌드위치 패널의 제조방법.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 제2 폴리에스테르계 섬유는 코어부(core part) 및 상기 코어부를 둘러싸는 시스부(sheath part)를 포함하고,
    상기 코어부는 융점이 200℃ 내지 280℃인 고융점 폴리에스테르를 포함하고, 상기 시스부는 융점이 100℃ 이상, 200℃ 미만인 저융점 폴리에스테르를 포함하며,
    상기 가열 및 가압하는 단계에서, 상기 시스부의 저융점 폴리에스테르가 용융되어, 상기 제1 폴리에스테르계 섬유와 상기 고융점 폴리에스테를 포함하는 코어부 각각의 표면의 일부 또는 전부에 코팅부를 형성하여 이들을 서로 결착시킴으로써 기공을 포함하는 불규칙한 망목 구조를 형성하는
    샌드위치 패널의 제조방법.
  18. 제16항에 있어서,
    상기 건식 제조 공정은 에어 레이어드(air layered) 공정, 니들 펀칭(needle punching) 공정, 스티치 본드(stitch bond) 공정 또는 멜트 블로운(melt blown) 공정을 이용하여 수행되는
    샌드위치 패널의 제조방법.
  19. 제16항에 있어서,
    상기 심재의 양면에 각각 표면재를 배치하는 단계를 더 포함하는
    샌드위치 패널의 제조방법.
PCT/KR2017/006530 2016-09-20 2017-06-21 샌드위치 패널용 심재, 샌드위치 패널 및 샌드위치 패널의 제조방법 WO2018056554A1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US16/334,531 US20210277654A1 (en) 2016-09-20 2017-06-21 Heartwood for sandwich panel, sandwich panel, and method for producing sandwich panel

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020160120277A KR102066538B1 (ko) 2016-09-20 2016-09-20 샌드위치 패널용 심재, 샌드위치 패널 및 샌드위치 패널의 제조방법
KR10-2016-0120277 2016-09-20

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2018056554A1 true WO2018056554A1 (ko) 2018-03-29

Family

ID=61690463

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/KR2017/006530 WO2018056554A1 (ko) 2016-09-20 2017-06-21 샌드위치 패널용 심재, 샌드위치 패널 및 샌드위치 패널의 제조방법

Country Status (3)

Country Link
US (1) US20210277654A1 (ko)
KR (1) KR102066538B1 (ko)
WO (1) WO2018056554A1 (ko)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102163084B1 (ko) * 2017-02-13 2020-10-07 (주)엘지하우시스 샌드위치 패널용 심재 및 이를 포함하는 샌드위치 패널
CN113430722A (zh) * 2021-08-10 2021-09-24 扬州阿特兰新材料有限公司 便于直接成型加工的无纺布及其生产方法与用途
EP4403347A1 (en) * 2023-01-17 2024-07-24 Covestro (Netherlands) B.V. Panel comprising of polyester fibre panels with a surface covering

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR200330375Y1 (ko) * 2003-07-09 2003-10-17 장기환 건축용 샌드위치 판넬
KR100850765B1 (ko) * 2007-04-06 2008-08-06 (주)리앤에스 2성분 섬유 및 고융점 열가소성 섬유를 포함하는 흡음보드및 그의 제조방법
KR100887460B1 (ko) * 2000-10-10 2009-03-10 제임스 하디 인터내셔널 파이낸스 비.브이. 복합 건축 재료
KR100944220B1 (ko) * 2009-07-03 2010-02-24 (주)협성섬유 건축 내장재용 폴리에스테르 부직포 패널 및 그 제조 방법
KR20160079351A (ko) * 2014-12-26 2016-07-06 도레이케미칼 주식회사 저융점 폴리에스테르계 복합섬유 및 이를 포함하는 인테리어용 원사

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6171705B1 (en) * 1997-02-10 2001-01-09 Dofasco, Inc. Structural panel and method of manufacture
KR100476278B1 (ko) * 2003-02-27 2005-03-10 주식회사 휴비스 폴리에스테르계 바인더 섬유
US20090252941A1 (en) * 2008-04-03 2009-10-08 Usg Interiors, Inc. Non-woven material and method of making such material
BR112013023955B1 (pt) * 2011-03-18 2021-01-12 Donaldson Company, Inc. Manta não tecida compreendendo fibras em uma manta termicamente ligada, método para produção de uma manta não tecida que compreende uma manta termicamente ligada e pastaaquosa adequada para formar uma manta não tecida
US9689097B2 (en) * 2012-05-31 2017-06-27 Wm. T. Burnett Ip, Llc Nonwoven composite fabric and panel made therefrom
US9193131B2 (en) * 2013-03-14 2015-11-24 Cta Acoustics, Inc. Thermal and acoustical insulation

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100887460B1 (ko) * 2000-10-10 2009-03-10 제임스 하디 인터내셔널 파이낸스 비.브이. 복합 건축 재료
KR200330375Y1 (ko) * 2003-07-09 2003-10-17 장기환 건축용 샌드위치 판넬
KR100850765B1 (ko) * 2007-04-06 2008-08-06 (주)리앤에스 2성분 섬유 및 고융점 열가소성 섬유를 포함하는 흡음보드및 그의 제조방법
KR100944220B1 (ko) * 2009-07-03 2010-02-24 (주)협성섬유 건축 내장재용 폴리에스테르 부직포 패널 및 그 제조 방법
KR20160079351A (ko) * 2014-12-26 2016-07-06 도레이케미칼 주식회사 저융점 폴리에스테르계 복합섬유 및 이를 포함하는 인테리어용 원사

Also Published As

Publication number Publication date
US20210277654A1 (en) 2021-09-09
KR20180031509A (ko) 2018-03-28
KR102066538B1 (ko) 2020-01-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2018056554A1 (ko) 샌드위치 패널용 심재, 샌드위치 패널 및 샌드위치 패널의 제조방법
EP1097804A1 (en) Laminate
WO2014054868A1 (ko) 복합재료의 함침성 향상을 위한 기능성 필름 및 이를 이용한 복합재료의 제조방법
WO2015016518A1 (ko) 연속섬유 보강 수지 복합재 및 그 성형품
KR20130138842A (ko) 쿠션재용 표층재 및 열 프레스용 쿠션재
WO2014200276A2 (ko) 방탄소재
WO2012096506A2 (ko) 함침성이 우수한 고강도 복합시트 제조 장치 및 이를 이용한 고강도 복합시트 제조 방법
KR20080101758A (ko) Ｓｍｃ시트 및 그 제조방법
WO2019083141A1 (ko) 타공 금속 박판을 이용한 전자파 차폐재 및 그 제조방법
WO2015026069A1 (ko) 자동차 내장용 고내열성 흡음재 및 그 제조방법
US20170028671A1 (en) Stepped intermediate layer (laminated tolerance compensation sheet)
WO2015093722A1 (ko) 일방향 아라미드 시트와 폴리에틸렌 필름을 이용한 방탄복 및 이의 제조방법
WO2019009539A2 (ko) 경량화와 흡음성이 향상된 부직포 및 이의 제조방법
WO2018043970A1 (ko) 앵글형 하이브리드 빔 보강재, 앵글형 하이브리드 빔 보강재의 제조 방법 및 앵글형 하이브리드 빔 보강재의 시공 방법
WO2018124768A1 (ko) 자동차용 언더커버의 제조방법 및 이를 통해 제조된 언더커버
KR101999530B1 (ko) 샌드위치 패널 및 이의 제조방법
WO2018124354A1 (ko) 금속판재스킨으로 덮인 섬유강화플라스틱 복합재료의 제조방법 및 그에 따라 제조된 경량 구조물용 복합재료 부품
KR100217292B1 (ko) 내열 쿠션재
KR100877365B1 (ko) 이형소재와 단섬유를 결합한 판재의 제조방법과 그 판재
WO2017213479A1 (ko) 성형체 및 그의 제조방법
WO2017213480A1 (ko) 샌드위치 패널 및 그의 제조방법
WO2019031933A1 (ko) 차량용 에어백 하우징 및 이의 제조방법
WO2016175538A1 (ko) 섬유 강화 복합재 및 이의 제조방법
JP2879111B2 (ja) 耐熱性繊維集合体
WO2017213481A1 (ko) 성형체 및 그의 제조방법

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17853268

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17853268

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1