WO2018046858A1 - Procédé de fabrication sur une plaque de maintien métallique d'au moins un module électronique incluant au moins un test électrique - Google Patents

Procédé de fabrication sur une plaque de maintien métallique d'au moins un module électronique incluant au moins un test électrique Download PDF

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Hervé CONTET
Martin THROM
Dietmar Huber
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Aumovio France SAS
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Continental Automotive Technologies GmbH
Continental Automotive France SAS
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Definitions

  • the present invention relates to a manufacturing method on a metal holding plate of at least one electronic module, this method including at least one electrical test of said at least one electronic module. This manufacturing process is done on a metal holding plate to which is secured at least one electronic module.
  • An electronic module comprises at least one electronic component, of the microprocessor type, integrated circuit, electromagnetic compatibility circuit, tracks and at least one electrical connection element, of the electrical connection element type, for example one or more connection pins.
  • the electronic component or components or the electrical connection element or elements comprise at least one electrical connection zone to be electrically tested.
  • Several electrical tests can thus be performed on such an electrical module preferably before final overmoulding of the electronic module to perform if necessary the replacement or repair of components or defective elements.
  • the holding plate is metallic as well as the securing bars which are directly in electrical contact with an electronic component or an electrical connection element. It is therefore not possible to isolate an electrical connection zone to be tested on the electronic module. For this reason, the electronic module must be detached from the holding plate and tested individually.
  • the problem underlying the present invention is to test one or more areas of electrical connection of at least one electronic module integral with a metal holding plate during its manufacture without the electronic module being detached from the holding plate .
  • the present invention relates to a manufacturing method on a metal holding plate of at least one electronic module comprising at least one electronic component or at least one electrical connection element with at least the component or the element undergoing at least one an electrical test, the holding plate comprising at least a first securing bar of said at least one component or element with the plate and at least one blank of second insulating connecting bar having a free end pointing to said at least one component or element leaving a spacing between end and component or element, said at least one component or element having at least one electrical connection zone to be electrically tested, remarkable in that it is method:
  • At least one electrical test of said at least one electrical connection zone said at least one electronic component or connecting element being secured to said at least one blank of second insulating connecting bar and to the holding plate by the bridge molded.
  • the electronic component name includes any electronic component as integrated circuit, capacitance, resistance, compatibility circuit electromagnetic, etc. but also any electrical connection between them as tracks.
  • the technical effect is to allow the holding of at least one electrical test on the or each electronic module carried by the metal holding plate due to the presence of a molded bridge non-conductive electricity, so isolating one or areas to be electrically tested of the holding plate while ensuring the attachment of one or each module on the holding plate once the first or the first metal bonding bars have been severed from the or each module. It follows that the or each module can be tested during steps of its manufacture, this before or after its final overmoulding forming a housing delimiting the electronic module. An electrical test can thus be performed with the electronic module still secured to the holding plate.
  • the blank (s) of the second insulating metal fastening bars are not in direct contact with an electronic component or an electrical connection element of the electronic module. It is the overmolded bridge which establishes the mechanical connection between a blank of second insulating connecting bar and the component or the element of the electrical module while electrically isolating the component or the element. It follows that the present invention gives to one or two insulating securing bars a function of joining the component or the element of the electronic module while maintaining its electrical insulation, a function which was not theirs according to the invention. state of the art. This is possible after the first non-insulating fastening bar or bars have been cut.
  • the electrical test can be implemented either before molding the outer contour or after, the electronic module is always secured to the holding plate at least by the second insulating connecting bar comprising a blank and an overmolded bridge.
  • said at least one electrical test is performed on said at least one electronic module still secured to the metal holding plate, said at least one second insulating bar being then cut at the overmolded bridge.
  • first securing bars having no influence on the insulation of one or more electrical connection zones to be tested, these first solidarity bars thus not disturbing the holding of one or more electrical tests.
  • first securing bars can be cut after final overmolding.
  • the holding plate comprises a frame secured to a respective end of said at least one first securing bar and said at least one blank of second insulative securing bar, said at least one bar or a blank respectively having a free end opposite to the end secured to the frame, said at least one component or element being secured to the free end of said at least one securing bar.
  • a frame shape can accommodate, if necessary, as much as possible of electronic modules in its interior and saves material for the holding plate while ensuring effective connection with the electronic module or modules placed in the frame. It is possible to mark on a corner of the frame information relating to the electronic module (s).
  • the holding plate and said at least one first and second securing bar are made of a single piece cutting, punching or 3D printing constitution of a metal part.
  • the holding plate is thus economical manufacturing while being mechanically resistant.
  • the holding plate is intended to support at least two electronic modules, said at least one electronic component and respective electrical connection element of said at least two electronic modules being tested by being secured to the holding plate. This makes it possible to manufacture by electrically testing several electronic modules on the same holding plate without detaching them from the holding plate. It follows that the electrical test or tests are more easily implemented than on electronic modules taken separately from each other.
  • said at least one electronic module comprises at least two areas to be electrically tested, the two zones being overmolded initially and partially, this independently of one another.
  • the initial and partial overmolding therefore only concerns electrically restricted test areas.
  • connection pin as an electrical connection element having a zone to be tested electrically
  • said at least one connecting pin being connected to said at least one electronic component by a end
  • the rest of the connection pin protruding from the contour of the electronic module the initial limited overmolding is also performed on an end portion of the connecting pin connected to said at least one electronic component.
  • the connection pin or pins, a part protruding from the contour of the electronic module are thus held in place by a limited initial overmoulding relative to the electronic module prior to the final overmoulding of the contour of the electronic module. This allows the connection pin (s) to be held more efficiently in addition to providing electrical isolation for the connection pin (s).
  • This initial overmolding may in part project from the outer contour that will form a housing of the electronic module, the housing being obtained by the final overmolding.
  • the initial overmoulding is not limited to said at least one connection pin and may relate to other components of the electronic module.
  • the final overmoulding and the limited initial overmoulding are made of electrically insulating resin.
  • the epoxy resin is a material frequently used for overmolding which falls within the specific scope of the invention being also an electrically insulating material.
  • the invention also relates to an electronic module comprising at least one electronic component and at least one connecting pin extending partly outside a housing forming a contour of the electronic module with an end portion connected to said at least one component characterized in that the electronic module is manufactured according to such a method, the electronic component and the end portion of said at least one connecting pin connected to said at least one electronic component having a limited initial overmolding which, for the electronic component, opens at least flush on the outer contour forming the housing of the electronic module.
  • At least flush means that the end portion of the limited initial overmoulding is at least the same level as the outer contour or protrudes from the outer contour: it is therefore visible from the outer contour without protruding from this outer contour or by presenting a protrusion limited compared to this outer contour.
  • Flush means that the molded bridge has been cut flush with the housing but this sectioning can also be done away from the housing being at least flush.
  • an electronic module manufactured according to a method according to the invention is recognizable from an electronic module manufactured according to a method according to the state of the art.
  • the final overmolding and the limited initial overmoulding are recognizable at the level of the or each sectioned overmoulded bridge. This may also be the case for a connection pin with a portion of the initial overmoulding protruding from the outer contour of the electronic module.
  • the initial limited overmoulding which is not preferably an overmolded bridge can project from the housing of the electronic module.
  • This overmolding portion can therefore be inserted between the final overmoulding and the connection pins by completing the final overmolding on the spindle portions projecting from the housing.
  • Initial overmoulding portions projecting from the housing of the electronic module also make it possible to differentiate an electronic module according to the invention from a module of the state of the art.
  • the first joining bar or bars are cut before final overmolding. There are therefore no portions of first securing bars remaining permanently in the electronic module through the final overmoulding as in the state of the art.
  • the invention also relates to a measurement sensor present in a motor vehicle characterized in that it comprises such an electronic module.
  • FIGS. 1 to 6 show the successive steps of an embodiment of a manufacturing method including at least one electrical test on a metal holding plate of at least one electronic module comprising at least one electronic component and at least one an electrical connection element, this embodiment being in accordance with the present invention
  • FIG. 7 is a schematic representation of a perspective view of an embodiment of an electronic module obtained according to a manufacturing method according to the present invention
  • FIG. 8 is an exploded perspective view of a measurement sensor incorporating the electronic module according to the invention.
  • the front of the electronic module is defined by its face adjacent to the integrated circuit and the rear of the electronic module is defined by its face from which come out connecting pins.
  • Roughing a second insulating fastening bar means a portion of the second incomplete bar which will be associated with an overmolded bridge to form the second insulating connection bar itself.
  • FIG. 7 the electronic module is shown enlarged relative to the module being manufactured in FIGS. 1 to 6.
  • these figures are to be taken in combination with the other figures for the recognition of the designated and missing reference numbers to this or these specific figures.
  • the reference 20 for an electronic module or the reference 22 for a housing is visible only in Figures 6 to 8, the electronic module is not complete in the other figures, but will be used to designate the electronic module or the housing in general for all figures.
  • a single track of the three tracks is referenced 1 1 and a single pin of the three pins as an electrical connection element is referenced 4 but what is stated for this track or pin referenced is for all tracks or pins .
  • the present invention relates to a manufacturing method on a metal holding plate 2 of at least one electronic module 20 comprising at least one electronic component 1 1, 15 and at least one electrical connection element 4, for example at least one pin 4 pointing outside a contour of the electronic module 20 incorporating the major part of the electronic module 20 forming a housing 22, referenced in Figures 6 and 7.
  • the electronic module 20 is shown with several electronic components but this type of electronic module 20 with such components is not limiting in the context of the invention but only illustrative of an electronic module 20 among others for which a manufacturing method according to the present invention can be implemented.
  • the electronic module or modules 20 may be arranged extending in the length of the holding plate 2.
  • electronic components it may be mentioned, without being limiting, a microprocessor, an integrated circuit 15, a compatibility circuit electromagnetic.
  • a magnet 17 may also be present in the electronic module 20.
  • the electronic module 20 may include an integrated circuit 15, not shown however in Figure 1.
  • this integrated circuit 15 is shown without a protective coating 13, advantageously but not solely an epoxy material, protective coating 13 which is shown in FIGS. 3 to 5.
  • connection tracks 1 1 connect the integrated circuit 15 to other electronic components, for example one or more capacitors, an electromagnetic compatibility case or other components called surface mounted components.
  • a magnet 17 is inserted into the electronic module 20 with the folding of portions of tracks 11 and of integrated circuit 15 against magnet 17.
  • said at least one electronic component 1 1, 15 or said at least one electrical connection element 4 can be subjected to at least one electrical test. This can for example be done, on the one hand, advantageously on the tracks 1 1 once folded on the magnet 17 and, secondly, consecutively on the pins 4. of the respective test points 18 and 18a on the tracks 1 1 and the pins 4 are shown in Figure 4, including three points 18 for connecting elements 4 and three points 18a for the tracks 1 1.
  • the manufacturing process of the electronic module or modules 20 is done on a metal holding plate 2, the electrical module or modules 20 being secured to the holding plate 2.
  • the electrical test or tests are carried out on the electronic module or modules 20 secured to the holding plate 2.
  • the holding plate 2 comprises at least a first securing bar 5 of said at least one component 1 1, 15 or 4 electrical connection element 4 of the module or of each electronic module 20 with the plate 2.
  • the holding plate 2 also comprises at least one blank 6a of second insulating connecting bar 6 not contacting said at least one component 1 1, 15 or 4 electrical connection element 4.
  • blank 6a second insulating fastening bar it is understood a second securing bar incomplete insulation such as an anchor pad or any portion of a second securing bar shorter than the second insulating integral bar 6 complete. This blank 6a second securing bar will be completed by a molded pad 7 electrically insulating as will be seen later.
  • First bar is to be taken as meaning bar of a first type and second insulating fastening bar 6 means bar of the second type. It can coexist together several first fastening bars 5 and several second insulating fastening bars 6.
  • the first connection bar or bars 5 serve to support one or more electronic components and / or one or more electrical connection elements of each electronic module 20 being assembled without the outline of the electronic module 20 being already overmoulded while ensuring that the support of components or elements.
  • the first securing bars 5 are firmly attached to the components or electrical connection elements of the electronic module 20, for example being integral with this or these components or glued or welded to this or these components.
  • the first securing bars 5 are frequently made of metal and such a connection between components or electrical connection elements and first securing bars 5 is electrically conductive.
  • the blank (s) 6a of second insulating fastening bars 6 have a free end pointing towards the said at least one component 1 1, 15 or element 4 leaving a spacing between them.
  • This free end of the blank or blanks 6a has a T-shape since it is intended to be surrounded by an overmolded bridge 7 and a T-shape is favorable to ensure that the free end the inside of the overmolded bridge 7.
  • the blank or blanks 6a of the second insulating fastening bars 6 could be used according to the state of the art to limit overmolding of the contour of the electronic module 20 and to help position the over-molding of the contour of the electronic module 20.
  • this overmoulding being called final overmolding in the present invention.
  • This role may optionally be filled in the present invention by a fourth type of bar, called contour bars 9 and which will be further detailed in more detail.
  • the present invention proposes to give this or these blanks 6a of second insulating fastening bars 6 a role of maintaining and isolating certain areas carried by the electronic component or components 1 1, 15 and or the element or the electrical connection elements 4 of the or each electronic module 20 being assembled during the manufacture of the electronic module 20 and more particularly for the implementation of one or more tests electric. This is obtained by an initial overmolding forming a bridge overmolded on the blank 6a or each blank 6a of the second insulating connecting bar.
  • the holding plate 2 is flat and rectangular surrounding an electronic module 20, which is not limiting. There can be more than one electronic module 20 per plate 2, for example, without this being limiting 16, 24 or 32 electronic modules 20 per holding plate 2 and not necessarily an even number.
  • FIGS. 1 to 6 six first securing bars 5 are shown, two of which are for the tracks 1 1 near the integrated circuit 15, two for the tracks 1 1 at the half-length of the holding plate 2 and two for connecting pins 4 that includes the electronic module 20 at a longitudinal end said back.
  • Two intermediate securing bars 5c are also provided between the connecting pins 4 which are three in number as well as two intermediate securing bars 5c provided between the tracks 1 1 which are three in proximity to the integrated circuit 15, the bars intermediate fastening 5c being aligned with first joining bars 5 associated.
  • the bars of a third type are provisional holding bars 5b which come into temporary contact with an element internal to the electronic module 20 during its assembly and temporarily hold this internal element during assembly.
  • these temporary holding bars 5b hold in place the protective coating 13 enveloping the integrated circuit 15.
  • FIGS. 1 to 6 it is shown two provisional securing bars 5b by electronic module 20 on a holding plate.
  • an integrated circuit is not yet positioned at the front of the electronic module.
  • the integrated circuit 15 is positioned at the front of the electronic module 20 but the protective coating 13 is not yet put in place and the temporary holding bars 5b each have a free end leaving between each of them. between them and the portion vis-à-vis the integrated circuit 15 sufficient space for the introduction of the protective coating 13 between the integrated circuit portion 15 and their free ends.
  • the protective coating 13, by wrapping the integrated circuit 15, is inserted between the free ends of the two temporary holding bars 5b.
  • the tracks 1 1 initially extending in the plane of the holding plate 2, these tracks 1 1 connecting the integrated circuit 15 enveloped by the protective coating 13, are bent by about 90 ° by forming two curved portions spaced from each other, these portions being bent relative to each other in an opposite direction.
  • a flat portion of the tracks 1 1 connects these two curved portions extending parallel to the plane of the holding plate 2.
  • the curved portions and the flat portion of the tracks 1 1 surround a substantially cylindrical magnet 17.
  • One of the curved portions carries the integrated circuit 15 which is applied against the magnet 17.
  • the electronic module 20 is secured to the holding plate 2 only by the second insulating connecting bars 6 by creating overmoulded bridges 7 joining the free ends of the blanks 6a of the second insulating connecting bars 6 to the module electronics 20, the overmolded bridges 7 forming part of a limited initial overmolding 8.
  • the fourth type of bar includes contour bars 9 intended to come into contact with the final overmoulding of the electronic module 20 forming a housing 22 for the electronic module 20, this being shown in FIG. at 6, two contour bars 9 are provided.
  • the contour bars 9 may be similar to the blanks 6a of the second insulating fastening bars 6 having substantially the same length.
  • one or each electronic module 20 may have three pins 4 which form electrical connection elements.
  • a first securing bar 5 joins the first and third pins 4 respectively to a length of the holding plate 2 while two first intermediate securing bars 5c each connect the first or third pins 4 respectively with the second pin. It is the same for the connection of the tracks 1 1 between them at the rear of the electronic module 20.
  • first securing bars 5 and second insulating connecting bars 6 may be arranged laterally to the associated electronic module 20, but these bars may also be arranged in front of or behind the associated electronic module 20.
  • This is shown in Figure 5.
  • the one or more electronic components 1 1, 15 and / or the element or the electrical connection elements 4 are then only supported by the limited initial overmolding 8, where appropriate with an overmolded bridge 7, the limited initial overmolding 8 linking these components. 1 1, 15 and / or elements 4 to a second insulating fastening bar 6 or the second insulating fastening bars 6. This is the case in Figure 5 for which all the first fastening bars 5 were sectioned and are no longer visible or visible only by their remaining portion anchored on the holding plate 2.
  • this bar or these first securing bars 5 may not be cut because it does not prevent the conduct of the electrical test or tests. This or these first securing bars 5 will however be before or after the final overmolding of the outer contour of the electronic module 20 to form the housing 22 surrounding the electronic module 20.
  • the initial overmolding limited 8 After the initial overmolding limited 8, it can also be added one or electronic components secured to one or more electronic components already present.
  • These tracks 1 1 can then be electrically isolated although not having undergone a limited initial overmolding 8 but taking advantage of limited initial overmolding 8 having been performed at other locations of the electronic module 20.
  • one or more electrical tests of the electrical connection zone or zones are carried out.
  • this or these electrical tests are done with a plane support plate 2.
  • This or these electrical tests are in fact easier to implement on a plane holding plate 2 but can also take place after the possible bending for some of the electrical tests, including tests on one or auxiliary components.
  • the outer contour may be overmoulded and then the overmolded bridge 7 may be cut off at the outer contour or protrude from the outer contour after the electrical test or tests, the outer contour forming the housing 22 of the electronic module 20.
  • the overmolded bridge or bridges 7 forming part of an initial limited overmolding 8 surrounding an electronic component 11, 15 of the electronic module 20 may be cut as close as possible to the contour of the electronic unit formed by the housing 22 so as to not present an asperity protruding from the contour, that is to say, flush with the contour.
  • the overmolded bridge or bridges 7 may, however, be severed substantially beyond the contour.
  • the limited initial overmoulding 8 can be left protruding from the housing 22 to provide an interface between the pins 4 and the housing 22 by coating the pin or pins 4 outside the housing 22 over a portion of their length. This is particularly visible in Figure 7.
  • a limited initial overmolding 8 is recognizable by the section of the overmolded bridge 7 surrounded by a final overmoulding being substantially at the same level or protruding from the final overmolding, that is to say at least flush with the contour outside of the electronic module 20 having passed through.
  • the presence of limited initial overmolding 8 is therefore visible on the electronic module 20 manufactured in accordance with a method according to the present invention.
  • a portion of the initial limited overmolding 8 projecting from the housing 22 may also be recognizable. This can be seen on the connection pins 4 outside the housing 22 of the electronic module forming the outer contour of the electronic module 20.
  • the final overmolding and the limited initial overmoulding 8 may be made of the same material, for example epoxy resin, in any case electrically insulating resin.
  • FIGS. 1 to 6 The steps of the manufacturing method are shown in FIGS. 1 to 6. Some of these steps are optional and inherent to the type of electronic module 20 to be manufactured. The same applies to the number of first securing bars 5 and the second insulating joining bars 6. Contour bars 9 and provisional holding bars 5b of the third and fourth types mentioned above, as well as intermediate securing bars 5c may also be present in appropriate numbers.
  • FIG. 1 shows a first step of the method according to the invention for which the tracks 1 1 of the electronic module 20 are secured to a frame 2a of the holding plate only by first securing bars 5. The integrated circuit does not have still introduced into the holding plate 2.
  • FIG. 2 shows a step specific to the electronic module 20 illustrated in FIGS. 1 to 6 with electrical connection of the integrated circuit 15 and tracks 1 1 by connection wires 16.
  • FIG. 3 shows a step of embedding the integrated circuit 15 in FIG. a protective coating 13, third temporary securing bars 5b enclosing the protective coating 13. All the characteristics of these two steps are not essential to the implementation of the manufacturing method according to the present invention, only the presence of tracks 1 1 and an integrated circuit 15 are generally common to most electronic modules 20.
  • FIG. 4 shows a limited initial overmolding step 8 of portions of components 1 1 and of electrical connection elements 4 of the electronic module 20 with the creation of overmolded bridges 7 connecting these portions respectively to a blank to form a second insulating connecting bar 6.
  • the overmolded bridges 7 are made of insulating material, which ensures the insulation between the portions of the electronic module 20 initially overmolded and the blanks of the second insulating fastening bars 6, blanks that are no longer or little visible in this figure with their most overmolded in a molded bridge 7 respective.
  • FIG. 4 also shows a step of severing the first securing bars 5, pieces 5a of first sectioned bars being visible in this figure. This is the same for intermediate securing bars 5c, for example between the pins 4 of electrical connection or between the tracks 1 January.
  • FIG. 5 shows a folding of the tracks 1 1 terminated by the integrated circuit 15 around a magnet 17.
  • the third temporary securing bars 5b then no longer have any role of joining to the protective coating 13 of the integrated circuit 15 of the electronic module 20. This step is not essential in the implementation of the method according to the present invention.
  • FIG. 6 shows the final overmolding of the electronic module 20 by forming its housing 22.
  • the molded bridges 7 can protrude from the housing 22 or be flush with the housing 22 but will be cut either at the contour of the housing 22 or protruding from the housing 22.
  • the limited initial overmoulding 8 can also protrude from the housing 22 partially bordering electrical connection elements 4 outside the housing 22, here the connecting pins 4.
  • Fourth contour bars 9 may locally limit the final overmolding forming the housing 22 in contact locally, which is not essential in the context of the invention.
  • this holding plate 2 may comprise a frame 2a fastened inter alia to a respective end of the first tie bar (s) 5 and the blank (s) 6a of the second tie bars. insulating joining 6. Said at least one first securing bar 5 and blank 6a of second insulative securing bar 6 respectively have a free end opposite to the end secured to the frame 2a, the free end of the first or the first securing bars 5 being secured to an electronic component 1 1, 15 or to an electrical connection element 4 of the electronic module 20.
  • the frame 2a may have a writing area 2b on which information relating to the electronic module 20 may be written, for example but not only information on electrical tests.
  • the holding plate 2 thus delimits by its frame 2a an internal opening for positioning and securing electronic components 1 1, 15 or others forming part of one or more electronic modules 20 during manufacture.
  • the electronic component or components 1 1, 15 or the element or the electrical connection elements 4 may be secured to the free end of this first securing bar 5. This fastening can to be done by welding or gluing.
  • the electronic component or components 1 1, 15 or the element or the electrical connection elements 4 may be arranged at a distance from this blank 6a of the second insulating fastening bar 6 before limited initial overmoulding 8, this initial overmolding limited 8 creating an overmolded bridge 7.
  • the holding plate 2 and said at least a first 5 and second tie bar 6 can be made in one piece by cutting or punching a piece of electrically conductive metal.
  • the cutting can be of all kinds, for example by water jet or laser. It is also possible to obtain the holding plate by constitution in 3D printing, in particular with deposition of material and agglomeration by any means.
  • said at least one securing bar 5 and at least one blank 6a of second insulative securing bar 6 may be glued or welded to the holding plate 2.
  • the holding plate 2 may be intended to support at least two electronic modules 20, for example 16, 24 or 32 modules. At least one of the electronic components 1 1, 15 or at least one of the electrical connection elements 4 of each module 20 can be tested before or after a final overmoulding of the contour of the electronic module 20 integrating them, this keeping all the modules 20 of the plate 2 secured to the holding plate 2.
  • Each electronic module 20 may comprise at least two areas to be electrically tested. In the figures, without this being limiting, these may be tracks 1 1 connecting the integrated circuit 15 to the rest of the electronic module 20 and one or 4 connection pins. It is then previously carried out an initial limited overmoulding 8 to each zone to be tested or to an area adjacent to the zone to be tested. The two zones can be overmolded initially and partially, this independently of one another.
  • the invention also relates to an electronic module 20 comprising at least one electronic component 1 1, 15 and at least one connecting pin 4 extending in part outside the contour of the electronic module 20 with an end portion connected to the inside the electronic module 20, for example at least one electronic component 1 1, 15.
  • such an electronic module 20 is manufactured and tested according to a method as previously described.
  • the end portion of the connecting pin 4 connected to said at least one electronic component January 1, 15 may carry a limited initial overmolding 8, a portion protrudes from the housing 22 by coating a portion of the pin or pins 4, the pins 4 protruding from the housing 22 by being coated on their adjacent portions by the portion of overmoulding itself protruding from the housing 22.
  • a sectioned molded bridge 7 is visible by a sectioned portion 7a on the contour of the housing. This sectioned portion 7a is flush with at least the contour of the housing 22, thus being at the same level as this contour forming housing 22 or protruding outwardly to this contour.
  • the present invention also relates to a measurement sensor 1 comprising such an electronic module 20.
  • This measurement sensor 1 can be used in a motor vehicle as a speed sensor 1 or a position sensor 1.
  • driving shaft such as a camshaft or a crankshaft being in particular an inductive sensor 1 without this being limiting.
  • this sensor 1 may be more precisely a sensor 1 for measuring the speed or position of a drive shaft of the motor vehicle such as, for example, a camshaft or a crankshaft.
  • the measurements made by the sensor 1 are sent in the form of electrical signals to an electronic control unit of the vehicle which uses it to manage the engine parameters.
  • This electronic control unit is known to those skilled in the art under the acronym for ECU meaning "Electronic Control Unit" and whose translation was given previously.
  • the sensor 1 is connected to the electronic control unit via three electrical links comprising a power supply, an output for sending the electrical signals from the sensor 1 to the electronic control unit and a mass.
  • the pins 4 projecting from the housing 22 of the electronic module 20 have a curved shape different from the planar shape shown in Figures 1 to 7, which is not limiting, these two modes can be used alternatively.
  • the senor 1 comprises a base 10 and the electronic module 20.
  • the base 10 comprises a contour 12 in the form of eyecup for fixing the sensor 1 on a vehicle element such as, for example, the structure of the frame or wall, and a shank 14, derived from contour material 12, arranged to receive the electronic module 20 in its interior.
  • the electronic module 20 is configured to measure parameter values that can be used by the control electronics to control the operation of the vehicle engine.
  • the electronic module 20 may be configured to measure the electromagnetic field near a target mounted on a drive shaft of the vehicle to determine its speed or position.
  • the electronic module 20 comprises a housing 22 of cylindrical shape closed at one of its ends and inside which are inserted, the electronic components mentioned above with reference to Figures 1 to 6.
  • the electronic module 20 is recognizable as being manufactured by a method according to the present invention in that it has a sectioned overmoulded bridge portion end 7a at least flush with the housing 22 and visible on its contour.

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Abstract

La présente invention a pour objet un procédé de fabrication sur une plaque de maintien (2) métallique d'un module électronique subissant un test électrique. Préalablement à un surmoulage final formant le contour extérieur du module électronique, il est procédé à un surmoulage initial limité (8) d'au moins une zone de connexion électrique venant aussi entourer une portion d'extrémité libre d'une ébauche (6a) de deuxième barre de solidarisation isolante (6) en établissant entre elles un pont surmoulé (7) non conducteur, à un sectionnement d'une première barre de solidarisation (5) d'avec un composant (11, 15) ou élément (4) pour isoler électriquement ladite au moins une zone de connexion électrique, et à un test électrique de la zone préalablement au surmoulage final du contour extérieur, le composant électronique (11, 15) ou élément (4) étant solidarisé à la deuxième barre de solidarisation isolante (6) et à la plaque de maintien par le pont surmoulé.

Description

Procédé de fabrication sur une plaque de maintien métallique d'au moins un module électronique incluant au moins un test électrique
La présente invention concerne un procédé de fabrication sur une plaque de maintien métallique d'au moins un module électronique, ce procédé incluant au moins un test électrique dudit au moins un module électronique. Ce procédé de fabrication se fait sur une plaque de maintien métallique à laquelle est solidarisé au moins un module électronique.
Un module électronique comprend au moins un composant électronique, du type microprocesseur, circuit intégré, circuit de compatibilité électromagnétique, pistes et au moins un élément de raccordement électrique, du type élément de connexion électrique, par exemple une ou des broches de connexion.
De manière classique, le ou les composants électroniques ou l'élément ou les éléments de raccordement électrique comportent au moins une zone de connexion électrique à tester électriquement. Plusieurs tests électriques peuvent ainsi être effectués sur un tel module électrique de préférence avant surmoulage final du module électronique afin d'effectuer si nécessaire le remplacement ou la réparation des composants ou éléments défaillants.
Selon l'état de la technique, il n'est pas possible de tester électriquement des parties de module électronique sans que ce module soit détaché de la plaque de maintien. Comme une plaque de maintien supporte fréquemment plusieurs modules électroniques, il convient de détacher tous les modules de la plaque de maintien et de les tester unitairement.
En effet, la plaque de maintien est métallique de même que les barres de solidarisation qui sont directement en contact électrique avec un composant électronique ou un élément de raccordement électrique. Il n'est donc pas possible d'isoler une zone de connexion électrique à tester sur le module électronique. C'est pour cela que le module électronique doit être détaché de la plaque de maintien et testé unitairement.
Ceci présente un coût de durée de tests de même qu'un coût de manutention. La mise en œuvre d'un test électrique sur un module électronique non fini, donc sans contour surmoulé du module électronique enveloppant tous les composants électroniques et éléments de raccordement électrique du module électrique, n'est pas possible, étant donné que, quand le module électronique est détaché de la plaque de maintien et de la ou des barres de solidarisation, il n'y a aucune solidarisation possible entre les composants et éléments et que, quand non détaché de la plaque de maintien, les zones de connexion électrique dans le module électronique ne sont pas isolées rendant alors impossible la tenue d'un ou de tests électroniques.
II est donc fréquent de tester les modules électroniques qu'une fois surmoulés afin que les composants électroniques et les éléments de raccordement électrique soient maintenus fixes les uns par rapport aux autres. Dans ce cas, quand un composant électronique ou un élément de raccordement électrique est déficient, c'est tout le module électronique qui est à rejeter, ce qui augmente le prix de rejet d'un module électronique.
Le problème à la base de la présente invention est de tester une ou des zones de connexion électrique d'au moins un module électronique solidaire d'une plaque de maintien métallique lors de sa fabrication sans que le module électronique soit détaché de la plaque de maintien.
A cet effet la présente invention concerne un procédé de fabrication sur une plaque de maintien métallique d'au moins un module électronique comprenant au moins un composant électronique ou au moins un élément de raccordement électrique avec au moins le composant ou l'élément subissant au moins un test électrique, la plaque de maintien comprenant au moins une première barre de solidarisation dudit au moins un composant ou élément avec la plaque et au moins une ébauche de deuxième barre de solidarisation isolante présentant une extrémité libre pointant vers ledit au moins un composant ou élément en laissant un espacement entre extrémité et composant ou élément, ledit au moins un composant ou élément comportant au moins une zone de connexion électrique à tester électriquement, remarquable en ce qu'il est procédé :
- préalablement à un surmoulage final formant le contour extérieur du module électronique, à un surmoulage initial limité à ladite au moins une zone de connexion électrique venant aussi entourer une portion d'extrémité libre de ladite au moins une ébauche de deuxième barre de solidarisation isolante en établissant un pont surmoulé non conducteur de l'électricité dans l'espacement entre la portion d'extrémité libre et ladite au moins une zone de connexion électrique, électrique, l'ébauche et le pont surmoulé associé formant la deuxième barre de solidarisation isolante,
· à un sectionnement de ladite au moins une première barre de solidarisation d'avec ledit au moins un composant ou élément pour isoler électriquement ladite au moins une zone de connexion électrique, et
• à au moins un test électrique de ladite au moins une zone de connexion électrique, ledit au moins un composant électronique ou élément de raccordement étant solidarisé à ladite au moins une ébauche de deuxième barre de solidarisation isolante et à la plaque de maintien par le pont surmoulé.
La dénomination composant électronique regroupe tout composant électronique comme circuit intégré, capacité, résistance, circuit de compatibilité électromagnétique, etc. mais aussi toute connexion électrique entre eux comme des pistes.
L'effet technique est de permettre la tenue d'au moins un test électrique sur le ou chaque module électronique porté par la plaque de maintien métallique du fait de la présence d'un pont surmoulé non conducteur de l'électricité, donc isolant une ou des zones à tester électriquement de la plaque de maintien tout en assurant la solidarisation d'un ou de chaque module sur la plaque de maintien une fois que la ou les premières barres de solidarisation métalliques ont été sectionnées du ou de chaque module. Il s'ensuit que le ou chaque module peut être testé pendant des étapes de sa fabrication, ceci avant ou après son surmoulage final formant un boîtier délimitant le module électronique. Un test électrique peut ainsi être effectué avec le module électronique encore solidarisé à la plaque de maintien.
La ou les ébauches des deuxièmes barres de solidarisation isolantes, métalliques comme la ou les premières barres de solidarisation, ne sont pas en contact direct avec un composant électronique ou un élément de raccordement électrique du module électronique. C'est le pont surmoulé qui établit la solidarisation mécanique entre une ébauche de deuxième barre de solidarisation isolante et le composant ou l'élément du module électrique tout en isolant électriquement le composant ou l'élément. Il s'ensuit que la présente invention confère à une ou des deuxièmes barres de solidarisation isolante une fonction de solidarisation avec le composant ou l'élément du module électronique tout en maintenant son isolation électrique, fonction qui n'était pas la leur selon l'état de la technique. Ceci est possible après que la ou les premières barres de solidarisation non isolantes ayant été alors sectionnées.
Le test électrique peut être mis en œuvre soit avant surmoulage du contour extérieur ou soit après, le module électronique étant toujours solidarisé avec la plaque de maintien au moins par la deuxième barre de solidarisation isolante comprenant une ébauche et un pont surmoulé.
Avantageusement, ledit au moins un test électrique s'effectue sur ledit au moins un module électronique encore solidarisé avec la plaque de maintien métallique, ladite au moins une deuxième barre isolante étant ensuite sectionnée au niveau du pont surmoulé.
Avant cela, il est possible d'avoir maintenu sans les sectionner une autre ou certaines autres premières barres de solidarisation n'ayant pas d'influence sur l'isolation d'une ou de zones de connexion électriques à tester, ces premières barres de solidarisation ne perturbant donc pas la tenue d'un ou de tests électriques. Dans ce cas, de telles premières barres de solidarisation peuvent être sectionnées après surmoulage final. Inversement, il est possible d'avoir sectionné toutes les premières barres de solidarisation, seules la ou les deuxièmes barres de solidarisation isolante effectuant alors la solidarisation du module électronique en fabrication avec la plaque de maintien.
Avantageusement, la plaque de maintien comprend un cadre solidarisé à une extrémité respective de ladite au moins une première barre de solidarisation et de ladite au moins une ébauche de deuxième barre de solidarisation isolante, ladite au moins une barre ou une ébauche présentant respectivement une extrémité libre opposée à l'extrémité solidarisée au cadre, ledit au moins un composant ou élément étant solidarisé à l'extrémité libre de ladite au moins une première barre de solidarisation.
Une forme de cadre permet de loger, si besoin est, le plus possible de modules électroniques en son intérieur et permet une économie de matière pour la plaque de maintien tout en assurant une solidarisation efficace avec le ou les modules électroniques placés dans le cadre. Il est possible de marquer sur un coin du cadre des informations relatives au(x) module(s) électroniques.
Avantageusement, la plaque de maintien et lesdites au moins une première et deuxième barre de solidarisation sont réalisées en étant d'un seul tenant découpage, poinçonnage ou constitution en impression 3D d'une pièce en métal. La plaque de maintien est ainsi économique de fabrication tout en étant résistante mécaniquement.
Avantageusement, la plaque de maintien est destinée à supporter au moins deux modules électroniques, lesdits au moins un composant électronique et élément de raccordement électrique respectifs desdits au moins deux modules électroniques étant testés en étant solidarisés avec la plaque de maintien. Ceci permet de fabriquer en les testant électriquement plusieurs modules électroniques sur une même plaque de maintien sans les détacher de la plaque de maintien. Il s'ensuit que le ou les tests électriques sont plus facilement mis en œuvre que sur des modules électroniques pris séparément les uns des autres.
Avantageusement, ledit au moins un module électronique comporte au moins deux zones à tester électriquement, les deux zones étant surmoulées initialement et partiellement, ceci indépendamment l'une de l'autre. Le surmoulage initial et partiel ne concerne donc que des zones à tester électriquement restreintes.
Avantageusement, quand ledit au moins un module électronique à fabriquer présente au moins une broche de connexion en tant qu'élément de raccordement électrique présentant une zone à tester électriquement, ladite au moins une broche de connexion étant raccordée audit au moins un composant électronique par une extrémité, le reste de la broche de connexion faisant saillie du contour du module électronique, le surmoulage initial limité s'effectue aussi sur une portion d'extrémité de la broche de connexion raccordée audit au moins un composant électronique. La ou les broches de connexion dont une partie fait saillie du contour du module électronique sont ainsi maintenues en place par un surmoulage initial limité par rapport au module électronique préalablement au surmoulage final du contour du module électronique. Ceci permet une tenue de la ou des broches de connexion plus efficace en plus d'assurer l'isolation électrique de la ou des broches de connexion. Ce surmoulage initial peut en partie faire saillie du contour extérieur que formera un boîtier du module électronique, le boîtier étant obtenu par le surmoulage final. Le surmoulage initial n'est pas limité à ladite au moins une broche de connexion et peut concerner d'autres composants du module électronique.
Avantageusement, le surmoulage final et le surmoulage initial limité sont réalisés en résine électriquement isolante. Par exemple, la résine époxy est un matériau fréquemment utilisé pour un surmoulage qui entre dans le cadre spécifique de l'invention en étant aussi un matériau isolant électriquement.
L'invention concerne aussi un module électronique comprenant au moins un composant électronique et au moins une broche de connexion s'étendant en partie en dehors d'un boîtier formant un contour du module électronique avec une portion d'extrémité raccordée audit au moins un composant électronique, remarquable en ce que le module électronique est fabriqué conformément à un tel procédé, le composant électronique et la portion d'extrémité de ladite au moins une broche de connexion raccordée audit au moins un composant électronique portant un surmoulage initial limité qui, pour le composant électronique, débouche au moins en affleurant sur le contour extérieur formant le boîtier du module électronique.
Au moins affleurant veut dire que la portion d'extrémité du surmoulage initial limité est au moins au même niveau que le contour extérieur ou dépasse du contour extérieur: il est donc visible du contour extérieur sans faire saillie de ce contour extérieur ou en présentant une saillie limitée par rapport à ce contour extérieur. Affleurant signifie que le pont surmoulé a été sectionné au ras du boîtier mais ce sectionnement peut aussi se faire à distance du boîtier en étant au moins affleurant.
Il s'ensuit qu'un module électronique fabriqué conformément à un procédé selon l'invention est reconnaissable d'un module électronique fabriqué conformément à un procédé selon l'état de la technique. Le surmoulage final et le surmoulage initial limité sont reconnaissables au niveau du ou de chaque pont surmoulé sectionné. Ceci peut être aussi le cas pour une broche de connexion avec une portion du surmoulage initial faisant saillie du contour extérieur du module électronique.
En effet, une autre partie du surmoulage initial limité qui n'est pas de préférence un pont surmoulé peut faire saillie du boîtier du module électronique. C'est le cas d'une portion de surmoulage initial limité qui entoure la portion la plus proche du boîtier d'une ou de broches de connexion électrique faisant saillie du boîtier. Cette portion de surmoulage peut être donc intercalée entre le surmoulage final et les broches de connexion en complétant le surmoulage final sur les portions de broche faisant saillie du boîtier. Des portions de surmoulage initial faisant saillie du boîtier du module électronique permettent aussi de différencier un module électronique selon l'invention d'un module de l'état de la technique.
Selon la présente invention, la ou les premières barres de solidarisation sont sectionnées avant surmoulage final. Il n'y a donc pas de portions de premières barres de solidarisation restant à demeure dans le module électronique en traversant le surmoulage final comme dans l'état de la technique. Cela présentait le désavantage de pouvoir faciliter des entrées de corrosion, étant donné la présence de deux matières différentes que sont le métal et la résine isolante électriquement et étant donné la possible oxydation des portions des premières barres restant à demeure dans le module électronique.
Cela est particulièrement pertinent quand le module électronique fait partie d'un capteur travaillant dans des conditions de température élevées et d'environnement agressif, comme pour un capteur de mesure dans un véhicule automobile comprenant un tel module électronique. Des infiltrations et la formation d'un circuit d'écoulement d'une matière liquide contenue dans l'environnement du module électronique pouvaient se produire à partir d'une telle interface métal et résine isolante électriquement.
De plus, le sectionnement de la ou des premières barres de solidarisation au niveau du surmoulage final entraînait des difficultés de découpe pouvant endommager le contour du module électronique. Tous ces désavantages sont évités selon la présente invention.
L'invention concerne aussi un capteur de mesure présent dans un véhicule automobile caractérisé en ce qu'il comprend un tel module électronique.
D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre et au regard des dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels :
• les figures 1 à 6 montrent les étapes successives d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication incluant au moins un test électrique sur une plaque de maintien métallique d'au moins un module électronique comprenant au moins un composant électronique et au moins un élément de raccordement électrique, ce mode de réalisation étant conforme à la présente invention, • la figure 7 est une représentation schématique d'une vue en perspective d'un mode de réalisation d'un module électronique obtenu selon un procédé de fabrication conforme à la présente invention,
• la figure 8 est une vue éclatée en perspective d'un capteur de mesure incorporant le module électronique selon l'invention.
Dans ce qui va suivre, dans le cas spécifique du mode de réalisation du module électronique selon la présente invention montré aux figures, l'avant du module électronique est défini par sa face adjacente au circuit intégré et l'arrière du module électronique est défini par sa face d'où sortent des broches de connexion. Ebauche d'une deuxième barre de solidarisation isolante signifie une portion de deuxième barre incomplète qui va être associée à un pont surmoulé pour former la deuxième barre de solidarisation isolante proprement dite.
A la figure 7, le module électronique est montré agrandi par rapport au module en cours de fabrication des figures 1 à 6. Quand il est fait référence à une ou des figures spécifiques, ces figures sont à prendre en combinaison avec les autres figures pour la reconnaissance des références numériques désignées et manquantes à cette ou ces figures spécifiques. Par exemple la référence 20 pour un module électronique ou la référence 22 pour un boîtier est visible seulement aux figures 6 à 8, le module électronique n'étant pas complet aux autres figures, mais seront utilisées pour désigner le module électronique ou le boîtier en général pour toutes les figures. Aux figures une seule piste des trois pistes est référencée 1 1 et une seule broche des trois broches en tant qu'élément de raccordement électrique est référencée 4 mais ce qui est énoncé pour cette piste ou broche référencée l'est pour toutes les pistes ou broches.
En se référant à toutes les figures et notamment aux figures 1 à 7, un module électronique n'étant référencé 20 qu'à la figure 7, la présente invention concerne un procédé de fabrication sur une plaque de maintien 2 métallique d'au moins un module électronique 20 comprenant au moins un composant électronique 1 1 , 15 et au moins un élément de raccordement électrique 4, par exemple au moins une broche 4 pointant à l'extérieur d'un contour du module électronique 20 intégrant la majeure partie du module électronique 20 en formant un boîtier 22, référencé aux figures 6 et 7.
Aux figures 1 à 6, le module électronique 20 est montré avec plusieurs composants électroniques mais ce type de module électronique 20 avec de tels composants n'est pas limitatif dans le cadre de l'invention mais seulement illustratif d'un module électronique 20 parmi tant d'autres pour lesquels un procédé de fabrication selon la présente invention peut être mis en œuvre. Le ou les modules électroniques 20 peuvent être disposés en s'étendant dans la longueur de la plaque de maintien 2. Comme composants électroniques, il peut être cité, sans que cela soit limitatif, un microprocesseur, un circuit intégré 15, un circuit de compatibilité électromagnétique. Un aimant 17 peut aussi être présent dans le module électronique 20.
En se référant aux figures 1 à 6, sans que cela soit limitatif, le module électronique 20 peut comporter un circuit intégré 15, non montré cependant à la figure 1 . A la figure 2, ce circuit intégré 15 est montré sans un enrobage de protection 13, avantageusement mais pas uniquement en matière époxy, enrobage de protection 13 qui est montré aux figures 3 à 5.
A la figure 2, le circuit intégré 15 est connecté à des pistes 1 1 par un ou des fils de connexion 16. Les pistes 1 1 de connexion relient le circuit intégré 15 à d'autres composants électroniques, par exemple une ou des capacités, un boîtier de compatibilité électromagnétique ou d'autres composants dits composants montés en surface. A la figure 5, un aimant 17 est inséré dans le module électronique 20 avec rabattement de portions de pistes 1 1 et du circuit intégré 15 contre l'aimant 17.
Dans le cadre d'un procédé selon la présente invention, ledit au moins un composant électronique 1 1 , 15 ou ledit au moins un élément de raccordement électrique 4 peuvent être soumis à au moins un test électrique. Ceci peut par exemple être fait, d'une part, avantageusement sur les pistes 1 1 une fois repliées sur l'aimant 17 et, d'autre part, consécutivement sur les broches 4. Des points de test respectifs 18 et 18a sur les pistes 1 1 et les broches 4 sont montrés à la figure 4, dont trois points 18 pour des éléments 4 de raccordement et trois points 18a pour les pistes 1 1 .
Le procédé de fabrication du ou des modules électroniques 20 se fait sur une plaque de maintien 2 métallique, le ou les modules électriques 20 étant solidarisés à la plaque de maintien 2. Le ou les tests électriques se font sur le ou les modules électroniques 20 encore solidarisés à la plaque de maintien 2.
La plaque de maintien 2 comprend au moins une première barre de solidarisation 5 dudit au moins un composant 1 1 , 15 ou élément 4 de raccordement électrique 4 du module ou de chaque module électronique 20 avec la plaque 2. La plaque de maintien 2 comprend aussi au moins une ébauche 6a de deuxième barre de solidarisation isolante 6 ne contactant pas ledit au moins un composant 1 1 , 15 ou élément 4 de raccordement électrique 4. Par ébauche 6a de deuxième barre de solidarisation isolante, il est entendu une deuxième barre de solidarisation isolante incomplète telle qu'un plot d'ancrage ou une quelconque portion d'une deuxième barre de solidarisation plus courte que la deuxième barre de solidarisation isolante 6 complète. Cette ébauche 6a de deuxième barre de solidarisation sera complétée par un plot surmoulé 7 électriquement isolant comme il sera vu ultérieurement.
Première barre est à prendre comme signifiant barre d'un premier type et deuxième barre de solidarisation isolante 6 signifie barre du deuxième type. Il peut coexister ensemble plusieurs premières barres de solidarisation 5 et plusieurs deuxièmes barres de solidarisation isolante 6.
La ou les premières barres de solidarisation 5 servent à supporter un ou des composants électroniques et/ou un ou des éléments de raccordement électrique de chaque module électronique 20 en cours de montage sans que le contour du module électronique 20 ne soit déjà surmoulé en assurant seules le support des composants ou des éléments.
Les premières barres de solidarisation 5 sont solidarisées fermement aux composants ou éléments de raccordement électrique du module électronique 20, en étant par exemple d'un seul tenant avec ce ou ces composants ou collées ou soudées à ce ou ces composants. Les premières barres de solidarisation 5 sont fréquemment métalliques et une telle liaison entre composants ou éléments de raccordement électrique et premières barres de solidarisation 5 est électriquement conductrice.
La ou les ébauches 6a de deuxièmes barres de solidarisation isolante 6 présentent une extrémité libre pointant vers ledit au moins un composant 1 1 , 15 ou élément 4 en laissant un espacement entre eux. Cette extrémité libre de l'ébauche ou des ébauches 6a présente une forme en T étant donné qu'elle est destinée à être entourée par un pont surmoulé 7 et qu'une forme en T est favorable pour assurer un accrochage de l'extrémité libre à l'intérieur du pont surmoulé 7.
Sans que cela soit limitatif, la ou les ébauches 6a des deuxièmes barres de solidarisation isolante 6 pouvaient servir selon l'état de la technique à limiter le surmoulage du contour du module électronique 20 et à aider au positionnement du surmoulage du contour du module électronique 20, ce surmoulage étant appelé surmoulage final dans la présente invention. Ce rôle peut être rempli facultativement dans la présente invention par un quatrième type de barres, dites barres de contour 9 et qui seront ultérieurement plus amplement détaillées.
Comme il sera vu par la suite, la présente invention propose de conférer à cette ou ces ébauches 6a de deuxièmes barres de solidarisation isolante 6 un rôle de maintien et d'isolation de certaines zones portées par le ou les composants électroniques 1 1 , 15 et/ou l'élément ou les éléments de raccordement électrique 4 du ou de chaque module électronique 20 en cours de montage lors de la fabrication du module électronique 20 et plus particulièrement pour la mise en œuvre d'un ou de tests électriques. Ceci est obtenu par un surmoulage initial formant un pont surmoulé sur l'ébauche 6a ou chaque ébauche 6a de deuxième barre de solidarisation isolante.
C'est le ou les composants électroniques 1 1 , 15 ou l'élément ou les éléments de raccordement électrique 4 qui sont à tester électriquement en comportant au moins une zone de connexion électrique à tester électriquement. Tous les composants électroniques 1 1 , 15 ou les éléments de raccordement électrique 4 peuvent être testés électriquement ou seulement certains d'entre eux.
Aux figures 1 à 6, la plaque de maintien 2 est plane et rectangulaire en entourant un module électronique 20, ce qui n'est pas limitatif. Il peut y avoir plus d'un module électronique 20 par plaque 2, par exemple, sans que cela soit limitatif 16, 24 ou 32 modules électroniques 20 par plaque de maintien 2 et pas forcément un nombre pair.
Aux figures 1 à 6, il est montré six premières barres de solidarisation 5, dont deux pour les pistes 1 1 à proximité du circuit intégré 15, deux pour les pistes 1 1 à mi- longueur de la plaque de maintien 2 et deux pour des broches 4 de connexion que comporte le module électronique 20 à une extrémité longitudinale dit arrière.
Deux barres de solidarisation intermédiaires 5c sont aussi prévues entre les broches 4 de connexion qui sont au nombre de trois ainsi que deux barres de solidarisation intermédiaires 5c prévues entre les pistes 1 1 qui sont au nombre de trois à proximité du circuit intégré 15, les barres de solidarisation intermédiaire 5c étant alignées avec des premières barres de solidarisation 5 associées.
Il est montré aussi quatre ébauches 6a ou quatre deuxièmes barres de solidarisation isolante 6 selon l'avancée du procédé, avec quatre ébauches 6a de deuxièmes barres de solidarisation isolante aux figures 1 à 2 devenues des deuxièmes barres de solidarisation isolante aux figures 3 à 6 en étant complétées respectivement par un pont surmoulé 7. Accessoirement, il peut exister aussi des barres d'un troisième type et d'un quatrième type.
Les barres d'un troisième type sont des barres de maintien provisoire 5b qui rentrent en contact temporaire avec un élément interne au module électronique 20 lors de son assemblage et maintiennent temporairement cet élément interne lors de l'assemblage. Dans le mode de réalisation montré aux figures 1 à 6 et notamment aux figures 3 et 4, ces barres de maintien provisoire 5b tiennent en place l'enrobage de protection 13 enveloppant le circuit intégré 15. Aux figures 1 à 6, il est montré deux barres de solidarisation provisoire 5b par module électronique 20 sur une plaque de maintien.
Il n'est pas nécessaire de solidariser ces barres de maintien provisoire 5b avec l'enrobage de protection 13 car leur action n'est que temporaire. Le fait que l'enrobage de protection 13 soit intercalé entre deux barres de maintien 5b partant d'un côté longitudinal respectif de la plaque de maintien 2 peut suffire à le maintenir en place par simple contact avec les extrémités des barres de maintien provisoire 5b. Inversement, il est aussi possible de solidariser provisoirement l'enrobage de protection 13 avec chaque extrémité des barres de maintien provisoire 5b par collage ou soudage.
A la figure 1 , un circuit intégré n'est pas encore positionné à l'avant du module électronique. A la figure 2, le circuit intégré 15 est positionné à l'avant du module électronique 20 mais l'enrobage de protection 13 n'est pas encore mis en place et les barres de maintien provisoire 5b présentent chacune une extrémité libre laissant entre chacune d'entre elles et la portion en vis-à-vis du circuit intégré 15 un espace suffisant pour l'introduction de l'enrobage de protection 13 entre la portion de circuit intégré 15 et leurs extrémités libres.
Aux figures 3 et 4, l'enrobage de protection 13, en enveloppant le circuit intégré 15, est inséré entre les extrémités libres des deux barres de maintien provisoire 5b.
A la figure 5, les pistes 1 1 s'étendant initialement dans le plan de la plaque de maintien 2, ces pistes 1 1 reliant le circuit intégré 15 enveloppé par l'enrobage de protection 13, sont recourbées d'environ 90 ° en fomant deux portions recourbées espacées l'une de l'autre, ces portions étant recourbées l'une par rapport à l'autre dans une direction opposée. Une portion plane des pistes 1 1 relie ces deux portions recourbées en s'étendant parallèlement au plan de la plaque de maintien 2. Les portions recourbées et la portion plane des pistes 1 1 entourent un aimant 17 sensiblement cylindrique. Une des portions recourbées porte le circuit intégré 15 qui est appliqué contre l'aimant 17.
Comme montré à la figure 5, dans cette position de recourbement, les extrémités libres des barres de maintien provisoire 5b sont dégagées d'un contact avec l'enrobage de protection 13 et rendues à nouveau libre. De même, les premières barres de solidarisation 5 se trouvant au niveau des pistes 1 1 à proximité du circuit intégré 15 ont été sectionnées pour permettre le recourbement des pistes 1 1 .
A la figure 5, le module électronique 20 n'est solidarisé avec la plaque de maintien 2 que par les deuxièmes barres de solidarisation isolante 6 par création de ponts surmoulés 7 réunissant les extrémités libres des ébauches 6a de deuxièmes barres de solidarisation isolante 6 au module électronique 20, les ponts surmoulés 7 faisant partie d'un surmoulage initial limité 8.
Le quatrième type de barres regroupe des barres de contour 9 destinées à rentrer en contact avec le surmoulage final du module électronique 20 formant un boîtier 22 pour le module électronique 20, ceci étant montré à la figure 6. Aux figures 1 à 6, il est prévu deux barres de contour 9. Les barres de contour 9 peuvent être similaires aux ébauches 6a de deuxièmes barres de solidarisation isolante 6 en présentant sensiblement la même longueur.
Aux figures, un ou chaque module électronique 20 peut présenter trois broches 4 qui forment des éléments de raccordement électrique. Une première barre de solidarisation 5 réunit les première et troisième broches 4 respectivement à une longueur de la plaque de maintien 2 tandis que deux premières barres de solidarisation intermédiaires 5c raccordent chacune des première ou troisième broches 4 respectivement avec la deuxième broche. Il en va de même pour la solidarisation des pistes 1 1 entre elles à l'arrière du module électronique 20.
La majeure partie des premières barres de solidarisation 5 et deuxièmes barres de solidarisation isolante 6 peuvent être disposées latéralement au module électronique 20 associé mais ces barres peuvent aussi être disposées en avant ou en arrière du module électronique 20 associé.
Selon la présente invention, il est procédé, préalablement au surmoulage final formant le contour extérieur, à un surmoulage initial limité 8 à ladite au moins une zone de connexion électrique venant aussi entourer une portion d'extrémité libre de ladite au moins une ébauche 6a de deuxième barre de solidarisation isolante 6 en établissant un pont surmoulé 7 non conducteur de l'électricité dans l'espacement entre la portion d'extrémité libre de l'ébauche 6a et ladite au moins une zone de connexion électrique. Ceci est montré à la figure 5.
Il est ensuite procédé à un sectionnement de ladite au moins une première barre de solidarisation 5 d'avec ledit au moins un composant électronique 1 1 , 15 ou élément de raccordement électrique 4 pour isoler électriquement ladite au moins une zone de connexion électrique. Le pont surmoulé 7 reste seul pour assurer la solidarisation de ladite au moins une zone de connexion électrique avec la plaque de maintien 2 par l'intermédiaire de ladite au moins une deuxième barre de solidarisation isolante 6 ainsi formée. Ce pont surmoulé 7, avantageusement en résine en matière électriquement isolante, notamment en époxy, n'est en effet pas conducteur de l'électricité, ce qui rend la deuxième barre de solidarisation 6 isolante.
Le ou les composants électroniques 1 1 , 15 et/ou l'élément ou les éléments de raccordement électrique 4 sont alors uniquement supportés par le surmoulage initial limité 8, le cas échéant avec un pont surmoulé 7, le surmoulage initial limité 8 liant ces composants 1 1 , 15 et/ou éléments 4 à une deuxième barre de solidarisation isolante 6 ou aux deuxièmes barres de solidarisation isolante 6. Ceci est le cas à la figure 5 pour laquelle toutes les premières barres de solidarisation 5 ont été sectionnées et ne sont plus visibles ou sont visibles seulement par leur portion restante ancrée sur la plaque de maintien 2.
Si une ou des premières barres de solidarisation 5 ne sont pas solidarisées avec une ou des zones de connexion électrique, cette barre ou ces premières barres de solidarisation 5 peuvent ne pas être sectionnés car n'empêchant pas le déroulement du ou des tests électriques. Cette ou ces premières barres de solidarisation 5 le seront cependant avant ou après le surmoulage final du contour extérieur du module électronique 20 pour former le boîtier 22 entourant le module électronique 20.
Après le surmoulage initial limité 8, il peut aussi être rajouté un ou des composants électroniques solidarisés à un ou plusieurs composants électroniques déjà présents.
Les deuxièmes barres de solidarisation isolante 6, formées des ébauches 6a et d'un pont surmoulé 7 respectif, montrées à la figure 5 assurent un rôle de solidarisation à la plaque de maintien 2 des pistes 1 1 après sectionnement des premières barres de solidarisation 5 en maintenant ces pistes 1 1 . Ces pistes 1 1 peuvent être alors isolées électriquement bien que n'ayant pas subi un surmoulage initial limité 8 mais profitant du surmoulage initial limité 8 ayant été effectué à d'autres endroits du module électronique 20.
Dans le cadre de la présente invention, il est effectué un ou des tests électriques de la ou des zones de connexion électrique. Quand cela est possible, il est préférable que ce ou ces tests électriques se fassent avec une plaque de maintien 2 plane. Ce ou ces tests électriques sont en effet plus faciles à mettre en œuvre sur une plaque de maintien 2 plane mais peuvent se dérouler aussi postérieurement aux possibles pliages pour certains des tests électriques, notamment des tests sur un ou des composants auxiliaires.
Ceci peut être donc fait préalablement au surmoulage final du contour extérieur ou après ce surmoulage final avec toujours une solidarisation du ou des composants électroniques 1 1 , 15 ou de l'élément ou des éléments de raccordement électrique 4 à la ou aux deuxièmes barres de solidarisation isolante 6 par les ponts surmoulés 7 que ces barres 6 comprennent.
Pour la finalisation du ou de chaque module électronique 20, il peut être procédé au surmoulage du contour extérieur puis au sectionnement du pont surmoulé 7 au niveau du contour extérieur ou en saillie du contour extérieur après le ou les tests électriques, le contour extérieur formant le boîtier 22 du module électronique 20.
Le ou les ponts surmoulés 7 faisant partie d'un surmoulage initial limité 8 entourant un composant électronique 1 1 , 15 du module électronique 20, peut être sectionné au plus près du contour de l'unité électronique formé par le boîtier 22 pour ne pas présenter une aspérité dépassant du contour, c'est-à-dire en affleurant le contour. Le ou les ponts surmoulés 7 peuvent cependant être sectionnées en dépassant sensiblement du contour.
Inversement, quand le surmoulage initial limité 8 enrobe au moins partiellement sur une partie de sa longueur un élément de raccordement électrique 4 comme une ou des broches 4 de connexion électronique faisant saillie du boîtier 22, le surmoulage initial limité 8 peut être laissé faisant saillie du boîtier 22 pour réaliser une interface entre les broches 4 et le boîtier 22 en enrobant la ou les broches 4 en dehors du boîtier 22 sur une portion de leur longueur. Ceci est particulièrement bien visible à la figure 7.
La présence d'un surmoulage initial limité 8 est reconnaissable par la section du pont surmoulé 7 entouré d'un surmoulage final en étant sensiblement au même niveau ou en dépassant du surmoulage final, c'est-à-dire au moins en affleurant le contour extérieur du module électronique 20 en l'ayant traversé. La présence d'un surmoulage initial limité 8 est donc visible sur le module électronique 20 fabriqué conformément à un procédé selon la présente invention. De même une portion du surmoulage initial limité 8 faisant saillie du boîtier 22 peut aussi être reconnaissable. Ceci peut être vu sur les broches 4 de connexion à l'extérieur du boîtier 22 du module électronique formant le contour extérieur du module électronique 20.
Le surmoulage final et le surmoulage initial limité 8 peuvent être réalisés en la même matière, par exemple en résine époxy, en tout cas en résine électriquement isolante.
Les étapes du procédé de fabrication sont montrées aux figures 1 à 6. Certaines de ces étapes sont facultatives et inhérentes au type de module électronique 20 à fabriquer. Il en va de même pour le nombre de premières barres de solidarisation 5 et de deuxièmes barres de solidarisation isolante 6. Des barres de contour 9 et des barres de maintien provisoire 5b des troisième et quatrième types précédemment mentionnés ainsi que des barres de solidarisation intermédiaire 5c peuvent aussi être présentes en nombre approprié.
La figure 1 montre une première étape du procédé selon l'invention pour laquelle les pistes 1 1 du module électronique 20 sont solidarisées à un cadre 2a de la plaque de maintien uniquement par des premières barres de solidarisation 5. Le circuit intégré n'a pas encore été introduit dans la plaque de maintien 2.
La figure 2 montre une étape spécifique au module électronique 20 illustré aux figures 1 à 6 avec raccordement électrique du circuit intégré 15 et des pistes 1 1 par des fils de connexion 16. La figure 3 montre une étape d'enrobage du circuit intégré 15 dans un enrobage de protection 13, des troisièmes barres de solidarisation temporaire 5b encadrant l'enrobage de protection 13. Toutes les caractéristiques de ces deux étapes ne sont pas essentielles à la mise en œuvre du procédé de fabrication selon la présente invention, seules les présences de pistes 1 1 et d'un circuit intégré 15 sont généralement communes à la plupart des modules électroniques 20.
Aux figures 1 , 2 et 3, les extrémités libres des ébauches 6a de deuxièmes barres de solidarisation isolante non encore formées n'ont pas été enveloppées dans un pont surmoulé 7 respectif et ces extrémités libres se trouvent à distance des composants du module électronique 20.
La figure 4 montre une étape de surmoulage initial limité 8 de portions de composants 1 1 et d'éléments de raccordement électrique 4 du module électronique 20 avec création de ponts surmoulés 7 reliant ces portions respectivement à une ébauche pour former une deuxième barre de solidarisation isolante 6. Les ponts surmoulés 7 sont en matière isolante, ce qui assure l'isolation entre les portions du module électronique 20 initialement surmoulées et les ébauches des deuxièmes barres de solidarisation isolante 6, ébauches qui ne sont plus ou peu visibles à cette figure avec leur majeure partie surmoulée dans un pont surmoulé 7 respectif.
La figure 4 montre aussi une étape de sectionnement des premières barres de solidarisation 5, des morceaux 5a de premières barres sectionnées étant visibles à cette figure. Ceci en va de même pour des barres de solidarisation intermédiaire 5c, par exemples entre les broches 4 de connexion électrique ou entre les pistes 1 1 .
La figure 5 montre un repliement des pistes 1 1 terminées par le circuit intégré 15 autour d'un aimant 17. Les troisièmes barres de solidarisation temporaire 5b n'ont alors plus de rôle de solidarisation avec l'enrobage de protection 13 du circuit intégré 15 du module électronique 20. Cette étape n'est pas essentielle dans la mise en œuvre du procédé selon la présente invention.
La figure 6 montre le surmoulage final du module électronique 20 en formant son boîtier 22. Les ponts surmoulés 7 peuvent faire saillie du boîtier 22 ou affleurer sur le boîtier 22 mais seront sectionnés soit au niveau du contour du boîtier 22 soit en faisant saillie du boîtier 22. Le surmoulage initial limité 8 peut aussi faire saillie du boîtier 22 en encadrant partiellement des éléments de connexion électrique 4 extérieurs au boîtier 22, ici les broches 4 de connexion. Des quatrièmes barres de contour 9 peuvent limiter localement le surmoulage final formant le boîtier 22 en le contact localement, ce qui n'est pas essentiel dans le cadre de l'invention.
Dans une forme de réalisation préférentielle de la plaque de maintien 2, cette plaque de maintien 2 peut comprendre un cadre 2a solidarisé entre autres à une extrémité respective de la ou des premières barres de solidarisation 5 et de la ou des ébauches 6a de deuxièmes barres de solidarisation isolante 6. Lesdites au moins une première barre de solidarisation 5 et ébauche 6a de deuxième barre de solidarisation isolante 6 présentent respectivement une extrémité libre opposée à l'extrémité solidarisée au cadre 2a, l'extrémité libre de la ou des premières barres de solidarisation 5 étant solidarisée à un composant électronique 1 1 , 15 ou à un élément de raccordement électrique 4 du module électronique 20.
Le cadre 2a peut présenter une zone d'écriture 2b sur laquelle peuvent être inscrites des informations relatives au module électronique 20, par exemple mais pas seulement des informations sur des tests électriques.
La plaque de maintien 2 délimite donc par son cadre 2a une ouverture interne servant au positionnement et à la solidarisation de composants électroniques 1 1 , 15 ou autres faisant partie d'un ou de modules électroniques 20 en cours de fabrication.
Pour la ou chacune des premières barres de solidarisation 5, le ou les composants électroniques 1 1 , 15 ou l'élément ou les éléments de raccordement électrique 4 peuvent être solidarisés à l'extrémité libre de cette première barre de solidarisation 5. Cette solidarisation peut se faire par soudure ou collage. Pour la ou chacune des ébauches 6a des deuxièmes barres de solidarisation isolante 6, le ou les composants électroniques 1 1 , 15 ou l'élément ou les éléments de raccordement électrique 4 peuvent être disposés à distance de cette ébauche 6a de deuxième barre de solidarisation isolante 6 avant surmoulage initial limité 8, ce surmoulage initial limité 8 créant un pont surmoulé 7.
La plaque de maintien 2 et lesdites au moins une première 5 et deuxième barres 6 de solidarisation peuvent être réalisées en étant d'un seul tenant par découpage ou poinçonnage d'une pièce en métal conducteur de l'électricité. Le découpage peut être de toutes sortes, par exemple par jet d'eau ou par laser. Il est aussi possible d'obtenir la plaque de maintien par constitution en impression 3D, notamment avec dépôt de matière et agglomération par un moyen quelconque.
En alternative, lesdites au moins une première barre de solidarisation 5 et au moins une ébauche 6a de deuxième barre de solidarisation isolante 6 peuvent être collées ou soudées à la plaque de maintien 2.
Comme précédemment mentionné, la plaque de maintien 2 peut être destinée à supporter au moins deux modules électroniques 20, par exemple 16, 24 ou 32 modules. Au moins un des composants électroniques 1 1 , 15 ou au moins un des éléments de raccordement électrique 4 de chaque module 20 peuvent être testés avant ou après un surmoulage final du contour du module électronique 20 les intégrant, ceci en conservant tous les modules 20 de la plaque 2 solidarisés à la plaque de maintien 2.
Chaque module électronique 20 peut comporter au moins deux zones à tester électriquement. Aux figures, sans que cela soit limitatif, il peut s'agir des pistes 1 1 raccordant le circuit intégré 15 au reste du module électronique 20 et d'une ou de broches 4 de connexion. Il est alors précédemment procédé à un surmoulage initial limité 8 à chaque zone à tester ou à une zone adjacente à la zone à tester. Les deux zones peuvent être surmoulées initialement et partiellement, ceci indépendamment l'une de l'autre.
L'invention concerne aussi un module électronique 20 comprenant au moins un composant électronique 1 1 , 15 et au moins une broche 4 de connexion s'étendant en partie en dehors du contour du module électronique 20 avec une portion d'extrémité raccordée à l'intérieur du module électronique 20, par exemple à au moins un composant électronique 1 1 , 15.
En se référant plus particulièrement à la figure 7, un tel module électronique 20 est fabriqué et testé conformément à un procédé tel que précédemment décrit. La portion d'extrémité de la broche 4 de connexion raccordée audit au moins un composant électronique 1 1 , 15 peut porter un surmoulage initial limité 8 dont une portion fait saillie du boîtier 22 en enrobant une portion de la ou des broches 4, les broches 4 faisant saillie du boîtier 22 en étant enrobées sur leurs portions adjacentes par la portion du surmoulage faisant elle-même saillie du boîtier 22. Un pont surmoulé 7 sectionné est visible par une portion sectionnée 7a sur le contour du boîtier. Cette portion sectionnée 7a affleure au moins le contour du boîtier 22, donc en étant au même niveau que ce contour formant boîtier 22 ou en faisant saillie extérieurement à ce contour.
En se référant plus particulièrement à la figure 8, la présente invention concerne aussi un capteur 1 de mesure comprenant un tel module électronique 20. Ce capteur 1 de mesure peut être utilisé dans un véhicule automobile comme capteur 1 de vitesse ou de position d'un arbre d'entraînement comme un arbre à cames ou un vilebrequin en étant notamment un capteur 1 inductif sans que cela soit limitatif.
A titre d'exemple, ce capteur 1 peut être plus précisément un capteur 1 de mesure de la vitesse ou de la position d'un arbre d'entraînement du véhicule automobile tel que, par exemple, un arbre à cames ou un vilebrequin. Les mesures réalisées par le capteur 1 sont envoyées sous forme de signaux électriques à une unité électronique de contrôle-commande du véhicule qui l'utilise pour gérer les paramètres du moteur. Cette unité électronique de contrôle-commande est connue de l'homme du métier sous l'acronyme anglo-saxon de ECU signifiant « Electronic Control Unit » et dont la traduction a été donnée précédemment.
Le capteur 1 est relié à l'unité électronique de contrôle par l'intermédiaire de trois liens électriques comprenant une alimentation, une sortie pour l'envoi des signaux électriques du capteur 1 vers l'unité électronique de contrôle-commande et une masse. A la figure 8, les broches 4 faisant saillie du boîtier 22 du module électronique 20 présentent une forme courbée différente de la forme plane montrée aux figures 1 à 7, ce qui n'est pas limitatif, ces deux modes pouvant être utilisés en alternative.
De manière générale, le capteur 1 comprend une embase 10 et le module électronique 20. L'embase 10 comprend un contour 12 en forme d'œilleton permettant de fixer le capteur 1 sur un élément du véhicule tel que, par exemple, la structure du châssis ou une paroi, et un fût 14, issu de matière du contour 12, agencé pour recevoir le module électronique 20 en son intérieur. Le module électronique 20 est configuré pour mesurer des valeurs de paramètres utilisables par l'unité électronique de contrôle-commande pour gérer le fonctionnement du moteur du véhicule.
Par exemple, le module électronique 20 peut être configuré pour mesurer le champ électromagnétique à proximité d'une cible montée sur un arbre d'entraînement du véhicule afin d'en déterminer la vitesse ou la position. Le module électronique 20 comprend un boîtier 22 de forme cylindrique fermé à l'une de ses extrémités et à l'intérieur duquel sont insérés, les composants électroniques précédemment mentionnés en regard des figures 1 à 6.
A la figure 8, le module électronique 20 est reconnaissable comme étant fabriqué par un procédé selon la présente invention en ce qu'il présente une extrémité de portion de pont surmoulé sectionné 7a au moins affleurant au boîtier 22 et visible sur son contour.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication sur une plaque de maintien (2) métallique d'au moins un module électronique (20) comprenant au moins un composant électronique (1 1 , 15) et au moins un élément de raccordement électrique (4) avec au moins le composant (1 1 , 15) ou l'élément (4) subissant au moins un test électrique, la plaque de maintien (2) comprenant au moins une première barre de solidarisation (5) dudit au moins un composant (1 1 , 15) ou élément (4) avec la plaque (2) et au moins une ébauche (6a) de deuxième barre de solidarisation isolante (6) présentant une extrémité libre pointant vers ledit au moins un composant (1 1 , 15) ou élément (4) en laissant un espacement entre extrémité et composant (1 1 , 15) ou élément (4), ledit au moins un composant (1 1 , 15) ou élément (4) comportant au moins une zone de connexion électrique à tester électriquement, caractérisé en ce qu'il est procédé :
• préalablement à un surmoulage final formant le contour extérieur du module électronique (20), à un surmoulage initial limité (8) à ladite au moins une zone de connexion électrique venant aussi entourer une portion d'extrémité libre de ladite au moins une ébauche (6a) de deuxième barre de solidarisation isolante (6) en établissant un pont surmoulé (7) non conducteur de l'électricité dans l'espacement entre la portion d'extrémité libre et ladite au moins une zone de connexion électrique, l'ébauche (6a) et le pont surmoulé (7) associé formant la deuxième barre de solidarisation isolante (6),
• à un sectionnement de ladite au moins une première barre de solidarisation (5) d'avec ledit au moins un composant (1 1 , 15) ou élément (4) pour isoler électriquement ladite au moins une zone de connexion électrique, et
· à au moins un test électrique de ladite au moins une zone de connexion électrique, ledit au moins un composant électronique (1 1 , 15) ou élément (4) étant solidarisé à ladite au moins une deuxième barre de solidarisation isolante (6) et à la plaque de maintien (2) par le pont surmoulé (7).
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ledit au moins un test électrique s'effectue avec ledit au moins un module électronique (20) encore solidarisé avec la plaque de maintien (2) métallique, ladite au moins une deuxième barre isolante (6) étant ensuite sectionnée au niveau du pont surmoulé (7).
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la plaque de maintien (2) comprend un cadre (2a) solidarisé à une extrémité respective de ladite au moins une première barre de solidarisation (5) et de ladite au moins une ébauche (6a) de deuxième barre de solidarisation isolante (6), lesdites au moins une barre (5) et ébauche (6a) présentant respectivement une extrémité libre opposée à l'extrémité solidarisée au cadre (2a), ledit au moins un composant (1 1 , 15) ou élément (4) étant solidarisé à l'extrémité libre de ladite au moins une première barre de solidarisation (5).
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la plaque de maintien (2) et lesdites au moins une première barre de solidarisation (5) et au moins une ébauche (6a) de deuxième barre de solidarisation isolante (6) sont réalisées en étant d'un seul tenant par découpage, poinçonnage ou constitution en impression 3D d'une pièce en métal conducteur de l'électricité.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la plaque de maintien (2) est destinée à supporter au moins deux modules électroniques (20), lesdits au moins un composant électronique (1 1 , 15) et élément de raccordement électrique (4) respectifs desdits au moins deux modules électroniques (20) étant testés en étant solidarisés avec la plaque de maintien (2).
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit au moins un module électronique (20) comporte au moins deux zones à tester électriquement, les deux zones étant surmoulées initialement et partiellement, ceci indépendamment l'une de l'autre.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit au moins un module électronique (20) à fabriquer présente au moins une broche (4) de connexion en tant qu'élément de raccordement électrique présentant une zone à tester électriquement, ladite au moins une broche (4) de connexion étant raccordée audit au moins un composant électronique (1 1 , 15) par une extrémité, le reste de la broche (4) de connexion faisant saillie du contour (22) du module électronique (20), le surmoulage initial limité (8) s'effectuant aussi sur une portion d'extrémité de la broche (4) de connexion raccordée audit au moins un composant électronique (1 1 , 15).
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le surmoulage final et le surmoulage initial limité (8) sont réalisés en résine électriquement isolante.
9. Module électronique (20) comprenant au moins un composant électronique (1 1 , 15) et au moins une broche (4) de connexion s'étendant en partie en dehors d'un boîtier (22) formant un contour du module électronique (20) avec une portion d'extrémité raccordée audit au moins un composant électronique (1 1 , 15), caractérisé en ce que le module électronique (20) est fabriqué conformément à un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le composant électronique (1 1 , 15) et la portion d'extrémité de ladite au moins une broche (4) de connexion raccordée audit au moins un composant électronique (1 1 , 15) portant un surmoulage initial limité (8) qui, pour le composant électronique (1 1 , 15), débouche au moins en affleurant sur le contour extérieur formant boîtier (22) du module électronique (20), ledit module électronique (20) présentant une extrémité de portion de pont surmoulé sectionné (7a) au moins affleurant au boîtier (22) et visible sur son contour.
10. Capteur (1 ) de mesure présent dans un véhicule automobile caractérisé en ce qu'il comprend un module électronique (20) selon la revendication précédente.
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