WO2018037804A1 - 切削インサート及び刃先交換式回転切削工具 - Google Patents

切削インサート及び刃先交換式回転切削工具 Download PDF

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cutting
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由幸 小林
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三菱日立ツール株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a cutting insert suitable for, for example, cutting of metal parts and the like, and a cutting edge exchange type rotary cutting tool using the cutting insert.
  • a blade end replaceable ball end mill as shown in Patent Document 1 below is known.
  • the blade end replaceable ball end mill is used, for example, when subjecting a work material to curved surface processing (standing wall surface processing) of a standing wall portion.
  • the conventional blade edge replaceable ball end mill has the following problems.
  • it has been difficult to increase machining efficiency while maintaining good machining surface accuracy (surface roughness).
  • the cusp height CH of the processing mark applied to the processed surface is suppressed to a predetermined value or less. It was difficult to increase the feed pitch P.
  • the finishing process of the concave corner part (standing wall bottom corner part) formed in the connection part of the standing wall surface and bottom wall surface of a work material was not able to be performed.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and is a cutting insert capable of improving machining efficiency while maintaining good machining surface accuracy and capable of finishing the bottom corner of a standing wall. It is another object of the present invention to provide a cutting edge exchange type rotary cutting tool using the same.
  • One aspect of the present invention is a plate-shaped cutting insert that is detachably attached to the tip of a tool body that is rotated about a central axis, the rake face, the flank face, the rake face, and the flank face. And a cutting edge formed at a crossing ridge line with the bottom cutting edge which is located at the tip in the central axis direction and forms a convex arc shape, and a radial outer end of the bottom cutting edge An outer peripheral cutting edge having a convex arc shape having a larger radius of curvature than the bottom cutting edge, and a tangent at a boundary point between the bottom cutting edge and the outer peripheral cutting edge, and the central axis And the radius of curvature R1 of the bottom cutting edge is 0.3 to 10 mm, and the ratio of the curvature radius R2 of the outer peripheral cutting edge to the curvature radius R1 of the bottom cutting edge ( R2 / R1) is 3.6 to 333.
  • one aspect of the present invention is a tool main body that is rotated around a central axis, a mounting seat that is formed at a tip end portion of the tool main body in the central axial direction, and is detachably mounted on the mounting seat.
  • a cutting edge exchange type rotary cutting tool provided with a cutting insert having a blade, wherein the above-mentioned cutting insert is used as the cutting insert.
  • the cutting edge of the cutting insert is a convex arc-shaped bottom cutting edge formed at the tip in the central axis direction of the tool, and the radial direction of the bottom cutting edge A convex arc-shaped outer peripheral cutting edge having a radius of curvature R2 larger than the curvature radius R1 of the bottom cutting edge.
  • the acute angle is less than 45 ° among the acute angle and obtuse angle formed between the tangent at the boundary point between the bottom cutting edge and the outer peripheral cutting edge and the central axis. That is, when a conical rotation trajectory obtained by rotating the tangent around the central axis is viewed from the radial direction orthogonal to the central axis, a pair of inclined tangents positioned at both outer edges in the radial direction of the rotational trajectory The angle formed between is less than 90 °. And a bottom cutting edge and an outer periphery cutting edge are arrange
  • the cutting blade of the cutting insert that is rotated around the central axis together with the tool body is inserted into a concave corner (standing wall bottom corner) formed at the connecting portion between the standing wall surface and the bottom wall surface of the work material.
  • the bottom corner of the standing wall and the vicinity thereof can be cut.
  • the curvature radius R1 of the bottom cutting edge located at the tip of the cutting edge is 0.3 to 10 mm, and this bottom cutting edge is formed with a small curve, so the bottom corner of the vertical wall is finished. Processing can be performed.
  • the bottom cutting edge when the curvature radius R1 of the bottom cutting edge is less than 0.3 mm, the bottom cutting edge may be too sharp and may be easily lost during cutting. Further, if the curvature radius R1 of the bottom cutting edge exceeds 10 mm, the curve of the bottom cutting edge becomes too large, and it is not suitable for finishing the bottom corner of the standing wall. For this reason, the curvature radius R1 of the bottom cutting edge is 0.3 mm or more and 10 mm or less.
  • a preferable radius of curvature R1 for more prominently obtaining the above-described effects is 0.3 mm or more and 3 mm or less, and desirably 1.2 mm or more and 3 mm or less.
  • the radius of curvature R2 of the outer peripheral cutting edge is set to be 3.6 to 333 times as large as the curvature radius R1 of the bottom cutting edge, and this outer peripheral cutting edge is used for curved surface machining (for example, a thin-walled material) It has a large curve suitable for performing an uneven surface (wavy curved surface) processing and the like on a wall surface).
  • a cutting tool with a cutting insert according to the present invention is attached to a spindle of a machine tool such as a 4-6 axis multi-axis control machining center to perform vertical wall surface processing on a work material.
  • the processing time can be shortened while improving the quality of the processed surface.
  • the rotation trajectory around the center axis of the cutting edge is hemispherical, and the radius of this rotation trajectory is the tool diameter (maximum diameter of the cutting edge rotation trajectory). 1/2.
  • the curvature radius of the cutting edge portion corresponding to the bottom cutting edge and the curvature radius of the cutting edge portion corresponding to the outer peripheral cutting edge are both 1 ⁇ 2 of the blade diameter. That is, with a ball end mill type cutting tool, the pick feed pitch is set so that the cusp height is a predetermined value or less in accordance with the blade diameter, and cutting is performed. Therefore, in order to increase the pitch of the pick feed, the blade diameter must be increased.
  • a corner R cutting edge is used when performing vertical wall machining, etc.
  • the radius of curvature of the corner R cutting edge is generally larger than the curvature radius of the cutting edge of a ball end mill. Is smaller (when the blade diameter of the tool is the same), the pitch of the pick feed is even smaller than that of the ball end mill.
  • the ratio (R2 / R1) of the curvature radius R2 of the outer peripheral cutting edge to the curvature radius R1 of the bottom cutting edge is 3.6 to 333, and the curve of the outer peripheral cutting edge is set sufficiently large. Therefore, the pitch of the pick feed can be easily increased as compared with a ball end mill type or radius end mill type cutting tool having the same blade diameter. That is, when obtaining a cusp height equivalent to the cusp height of a machining mark given to a machining surface machined by a conventional cutting tool (that is, when the cusp height is set to a predetermined value or less), according to the present invention, the pick feed pitch is increased. High efficiency machining can be realized by setting.
  • the ratio (R2 / R1) of the curvature radius R2 of the outer peripheral cutting edge to the curvature radius R1 of the bottom cutting edge is less than 3.6, it becomes difficult to form the outer peripheral cutting edge into a large curve. There is a possibility that the feed pitch cannot be increased. Further, if the ratio (R2 / R1) exceeds 333, the outer peripheral cutting edge is formed in a substantially straight line, and there is a possibility that the cutting resistance increases and chatter vibration occurs or the standing wall surface processing itself cannot be performed. For this reason, the ratio (R2 / R1) is not less than 3.6 and not more than 333.
  • a preferable ratio (R2 / R1) for obtaining the above-described effects more significantly is 10 or more and 60 or less, and desirably 20 or more and 30 or less.
  • FIGS. Fig.11 (a) represents the cross section of the processed surface (working trace) of the workpiece W cut with the cutting insert (blade-exchange-type rotary cutting tool) of this invention
  • FIG.11 (b) is conventional.
  • the cross section of the processed surface of the workpiece W cut with the ball end mill type cutting tool is represented.
  • the symbol P is the pitch of the pick feed
  • the symbol CH is the cusp height.
  • FIGS. 11 (a) and 11 (b) when the cusp height CH is set to be the same as each other, the present invention of FIG. 11 (a) is compared with the conventional example of FIG. 11 (b).
  • the pitch P of the pick feed can be increased.
  • the pick feed (pitch P) can be set large, it is possible to reduce the number of irregularities (scallops) provided as machining marks on the machining surface of the work material W, and as a result, the machining surface The accuracy can be further increased.
  • the arithmetic average roughness (surface roughness) Ra of the processed surface of the work material W processed with the outer peripheral cutting edge can be suppressed to be, for example, 0.27 ⁇ m or less.
  • the tool path length (total machining length) can be reduced by the amount that the pick feed can be set large, and the machining time can be shortened. For this reason, compared with the conventional ball end mill type cutting tool etc., processing efficiency can be improved significantly. Further, by setting the pick feed pitch (machining pitch) large, high-efficiency machining can be realized without being affected by the feed rate. In addition, by increasing the machining pitch, the cutting path length is shortened, which is effective in extending the tool life. Further, there is an advantage that a larger area can be processed by one processing. That is, according to the present invention, the production lead time is shortened and the processing cost is reduced.
  • the maximum diameter of the rotation trajectory obtained by rotating the cutting edge about the central axis is defined as the blade diameter D, and the ratio of the radius of curvature R1 of the bottom cutting edge to the blade diameter D (R1 / D) is preferably 0.025 to 0.1.
  • the curvature radius R1 of the bottom cutting edge is set to be sufficiently small with respect to the cutting edge diameter D of the entire cutting edge, and accordingly, a large formation area (blade length) of the outer peripheral cutting edge is ensured and high efficiency is achieved. Machining can be realized, and the finishing of the bottom corner of the standing wall can be performed with high quality by the bottom cutting edge.
  • the ratio (R1 / D) of the curvature radius R1 of the bottom cutting edge to the blade diameter D is 0.025 or more, the bottom cutting edge is prevented from being too sharp, and the bottom cutting edge is lost. Can be effectively prevented. Further, since the ratio (R1 / D) is 0.1 or less, the bottom cutting edge curve can be surely formed small and the vertical corner of the standing wall can be finished with high accuracy.
  • a maximum diameter of a rotation locus obtained by rotating the cutting edge about the central axis is a blade diameter D
  • a ratio of the radius of curvature R2 of the outer peripheral cutting edge to the cutting diameter D (R2 / D) is preferably 1.1 to 3.5.
  • the pitch of the pick feed is doubled while keeping the cusp height below a predetermined value as compared with the conventional ball end mill type cutting tool. It can be set larger than the above, and the above-described operational effects become more remarkable.
  • the pick feed pitch of the peripheral cutting edge is set to a conventional ball end mill type cutting tool. Can be increased by at least 2.2 times, and the processing efficiency is greatly improved.
  • the ratio (R2 / D) is 3.5 or less, it is possible to suppress the outer peripheral cutting edge from being formed in a straight line while increasing the machining efficiency by the outer peripheral cutting edge having a large curvature radius R2. It is effective in reducing cutting resistance.
  • the rake face of the bottom cutting edge and the rake face of the outer peripheral cutting edge are formed on the same plane.
  • the cutting edge has a linear blade that is located at a base end in the central axis direction and extends parallel to the central axis.
  • the cutting insert by forming the cutting insert so that the straight edge of the cutting edge has the maximum diameter (blade diameter D) of the cutting edge, it becomes possible to ensure a large re-polishing allowance for the cutting edge.
  • the straight blade since the straight blade is formed, it is possible to prevent the blade diameter D from changing before and after the re-grinding. Therefore, cutting is performed according to the length (blade length) of the straight blade in the central axis direction.
  • the tool life of the insert can be extended.
  • the straight blade may be a fake cutting edge portion that does not actually contribute to the cutting process.
  • the cutting edge has a connecting blade that connects the outer peripheral cutting edge and the linear cutting edge and has a convex arc shape having a smaller radius of curvature than the outer peripheral cutting edge.
  • the cutting insert has a reversely symmetric shape centered on the central axis, and includes a pair of cutting edges.
  • the cutting insert and the cutting edge exchange type rotary cutting tool of the present invention it is possible to improve the machining efficiency while maintaining a good machining surface accuracy, and to finish the bottom corner of the standing wall.
  • FIG. 1 It is a perspective view which shows the blade-tip-exchange-type rotary cutting tool which concerns on one Embodiment of this invention. It is a top view of a blade-tip-exchange-type rotary cutting tool. It is a side view of a blade-tip-exchange-type rotary cutting tool. It is a front view of a blade-tip-exchange-type rotary cutting tool. It is a perspective view which shows the cutting insert with which a blade-tip-exchange-type rotary cutting tool is mounted. It is (a) top view, (b) side view, and (c) front view showing a cutting insert.
  • FIG. 8 is an enlarged view showing the vicinity of the cutting edge of FIGS. 7 (a) to (c). It is a figure explaining the cutting process (finishing process) of the standing wall bottom corner using a blade-tip-exchange-type rotary cutting tool. It is a figure explaining the cutting process (finishing process) of the standing wall bottom corner using a blade-tip-exchange-type rotary cutting tool.
  • the cutting insert 5 which concerns on one Embodiment of this invention, and the blade-tip-exchange-type rotary cutting tool 6 provided with the same are demonstrated with reference to drawings.
  • the cutting insert 5 of this embodiment is a composite R insert in which the cutting edge 4 is a so-called tapered barrel-shaped composite R cutting edge.
  • the blade-tip-exchange-type rotary cutting tool 6 provided with this cutting insert 5 has a concave shape formed on the work piece in the curved surface processing (standing wall surface processing) of the standing wall portion or the connecting portion between the standing wall surface and the bottom wall surface. It is suitable for performing various cutting processes including finishing of the corners (the bottom corners of the standing wall), and can obtain excellent surface accuracy on the processed surface of the work material.
  • the blade-tip-exchange-type rotary cutting tool 6 includes a substantially cylindrical tool body 1 that is rotated around the central axis C, and a tip portion 2 in the direction of the central axis C of the tool body 1.
  • a mounting seat 3 formed, and a cutting insert 5 that is detachably mounted on the mounting seat 3 and has a cutting edge 4 are provided.
  • the cutting edge exchange type rotary cutting tool 6 of the present embodiment includes a tool main body 1 formed of a steel material or the like, and a cutting insert 5 formed of a cemented carbide harder than the tool main body 1 or the like.
  • the mounting seat (insert mounting seat) 3 formed at the tip 2 of the tool body 1 can be removed with a plate-shaped cutting insert 5 with its center axis aligned with the center axis C of the tool. Installed.
  • the cutting insert 5 attached to the attachment seat 3 is arranged such that the cutting edge 4 protrudes to the tip side and the radially outer side of the tool body 1.
  • the blade tip exchange-type rotary cutting tool 6 has a base end portion (shank portion) of the tool body 1 attached to a main shaft (not shown) of a machine tool, and the main shaft is driven to rotate. It is rotated in the tool rotation direction R. Then, the tool body 1 together with the main shaft is fed in the direction intersecting the central axis C or in the direction of the central axis C, so that the workpiece 4 made of a metal material or the like is cut with the cutting edge 4 of the cutting insert 5, Rolling (milling) is performed. It is more preferable to use the cutting edge exchange type rotary cutting tool 6 of the present embodiment for a machine tool such as a machining center of 4 to 6 axes multi-axis control.
  • the direction in which the central axis C of the tool body 1 extends is referred to as the central axis C direction.
  • the direction from the shank portion of the tool body 1 toward the mounting seat 3 is referred to as the tip side
  • the direction from the mounting seat 3 toward the shank portion is referred to as the base end side.
  • a direction orthogonal to the central axis C is referred to as a radial direction.
  • a direction approaching the central axis C is referred to as an inner radial direction
  • a direction away from the central axis C is referred to as an outer radial direction.
  • a direction that circulates around the central axis C is referred to as a circumferential direction.
  • the direction in which the tool body 1 is rotated by the rotation of the spindle during cutting is referred to as the tool rotation direction R, and the opposite rotation direction to the tool rotation direction R (that is, the counter tool rotation direction). ).
  • the insert central axis is represented by the same reference numeral C as the central axis C.
  • the insert center axis may be simply referred to as the center axis C.
  • the mounting seat 3 includes a slit-like insert fitting groove 7 formed in the distal end portion 2 of the tool body 1 so as to extend in the radial direction including the center axis C of the tool, and an insert fitting.
  • the insert fitting groove 7 is opened at the distal end surface of the tool body 1, extends in the radial direction of the tool body 1, and is also opened at the outer peripheral surface of the tool body 1.
  • the insert fitting groove 7 has a slit shape formed with a predetermined length (depth) from the distal end surface of the tool body 1 toward the proximal end side.
  • the tip portion 2 of the tool body 1 is divided into two parts to form a pair of tip half parts (half-split pieces).
  • a pair of flat portions 16 and 17 facing a thickness direction of the cutting insert 5 (a direction in which the fixing screw 8 is inserted), which will be described later, are gradually narrowed toward the tip side (perpendicular to the central axis C).
  • the pair of tip half bodies that clamp the flat portions 16 and 17 from the thickness direction are also directed to the tip side.
  • the width is gradually narrowed according to.
  • the tip half is formed in a substantially triangular shape so as to be pointed toward the tip.
  • the tip half body portion may be formed in a substantially semicircular shape so as to bulge toward the tip side, for example.
  • the tool main body 1 may be an existing tool body of a blade end replaceable ball end mill.
  • the thickness of the pair of tip half bodies is gradually reduced toward the tip side.
  • the tip 2 of the tool body 1 extends radially outward from the outer surface of one tip half of the pair of tip halves, intersects the insert fitting groove 7 and crosses the other tip.
  • Insert fixing screw holes are formed so as to reach the inside of the half body.
  • the screw hole central axis of the screw hole for fixing the insert extends in the radial direction at the distal end portion 2, and specifically, with respect to the direction in which the insert fitting groove 7 extends in the radial direction of the tool body 1 in the radial direction. , Extending in an orthogonal direction.
  • the inner diameter of the hole portion formed in one tip half body portion is larger than the inner diameter of the hole portion formed in the other tip half body portion.
  • a female screw portion that is screwed with the male screw portion of the fixing screw 8 is formed on the inner peripheral surface of the hole portion formed in the other tip half body portion.
  • a hole formed in at least one tip half is a through hole. In the example of this embodiment, each hole part of one front-end
  • the cutting insert 5 is formed on a plate-like insert body 15 and a rake face, a flank face, and a ridge line between the rake face and the flank face formed in the insert body 15. And a screw insertion hole 18 that is formed in the insert main body 15 and penetrates the insert main body 15 in the thickness direction.
  • the cutting insert 5 of the present embodiment has a reverse-inverted symmetrical shape (180 ° rotationally symmetrical shape) with the central axis C as the center (symmetric axis), and includes a pair (two sets) of cutting edges 4. That is, the cutting insert 5 is a two-blade cutting insert.
  • the insert body 15 has a substantially flat plate shape.
  • the front and back surfaces facing the thickness direction of the insert main body 15 are a pair of plane portions 16 and 17 that form a plane perpendicular to the thickness direction.
  • the screw insertion hole 18 is a through hole formed so as to penetrate the insert main body 15 in the thickness direction and open to one flat surface portion 16 and the other flat surface portion 17.
  • the fixing screw 8 is inserted into the screw insertion hole 18 when the cutting insert 5 is mounted and fixed to the mounting seat 3.
  • the cutting edge 4 is disposed at the distal end portion in the central axis C direction and the radially outer end portion of the insert body 15.
  • the cutting edge 4 is located at the tip of the cutting edge 4 in the direction of the central axis C and is connected to a bottom cutting edge 11 having a convex arc shape and a radial outer end of the bottom cutting edge 11, and has a curvature greater than that of the bottom cutting edge 11.
  • an outer peripheral cutting edge 9 having a convex arc shape with a large radius.
  • the cutting edge 4 is connected to the linear cutting edge 9, which is located at the base end of the cutting edge 4 in the direction of the central axis C and extends parallel to the central axis C, and the outer peripheral cutting edge 9 and the linear cutting edge 13.
  • a connecting blade 19 having a convex arc shape with a radius of curvature smaller than 9.
  • the cutting edge 4 is provided with the bottom cutting edge 11, the outer peripheral cutting edge 9, the connection blade 19, and the linear blade 13 in this order from the front end in the central axis C direction to the base end side.
  • the cutting edge 4 extends in an inclined manner with respect to the central axis C as a whole and is formed so as to bulge toward the outer peripheral side of the tip (as a whole is a tapered barrel shape).
  • the bottom cutting edge 11 and the outer peripheral cutting edge 9 have a common tangent line L1 at the boundary point B1, and are in contact with each other at the boundary point B1.
  • the outer peripheral cutting edge 9 and the connecting edge 19 have a common tangent line L2 at the boundary point B2, that is, they are in contact with each other at the boundary point B2.
  • the connection blade 19 and the straight blade 13 are in contact with each other.
  • the bottom cutting edge 11 is disposed at the distal end portion of the insert body 15 in the direction of the central axis C, extends along the radial direction, and the central axis C. It has a circular arc shape that is convex toward the tip end in the direction.
  • the bottom cutting edge 11 is inclined and extended toward the front end side in the direction of the central axis C from the radially outer end (boundary point B1) connected to the outer peripheral cutting edge 9 toward the inner side in the radial direction.
  • the amount of displacement of the bottom cutting edge 11 in the direction of the central axis C per unit length along the radial direction is from the radially outer end of the bottom cutting edge 11. It becomes gradually smaller toward the inner side in the radial direction, and becomes zero at the inner end in the radial direction. In other words, the tangent at the radially inner end of the bottom cutting edge 11 extends parallel to the virtual plane.
  • the bottom cutting edge 11 forms an arc having the center of curvature located on the central axis C and having a constant radius of curvature R1.
  • the radially inner end of the bottom cutting edge 11 is located at the forefront of the central axis C direction.
  • the radially inner end of the bottom cutting edge 11 is disposed on the central axis C. That is, the bottom cutting edge 11 is orthogonal to the central axis C at the radially inner end.
  • the axial rake angle of the bottom cutting edge 11 is 0 °.
  • the present invention is not limited to this, and the axial rake angle of the bottom cutting edge 11 may be a positive value (positive angle) or a negative value (negative angle).
  • the radial rake angle (center direction rake angle, radial rake) of the bottom cutting edge 11 is set to 0 °.
  • dashed-dotted line extended in the up-down direction of FIG.7 (c) is a straight line which passes along the central axis C and intersects perpendicularly with the straight line which connected the two outermost periphery points of the cutting insert 5.
  • the radially outer end of the bottom cutting edge 11 and the radially inner end of the outer peripheral cutting edge 9 are gently connected to each other at a boundary point B1. Yes. That is, the cutting edge 4 portion that extends radially inward from the boundary point B1 is the bottom cutting edge 11, and the cutting edge 4 portion that extends radially outward from the boundary point B1 is the outer peripheral cutting edge 9.
  • the angle ⁇ 1 formed between the tangent L1 at the boundary point B1 between the blade 11 and the outer peripheral cutting edge 9 and the central axis C is less than 45 °.
  • the acute angle ⁇ 1 is less than 45 ° out of the acute and obtuse angles formed by intersecting the tangent L1 and the central axis C.
  • the angle ⁇ 1 is preferably 20 ° to 44 °, and the lower limit value of the angle ⁇ 1 is more preferably 43 °, but is not limited thereto.
  • the rake of the bottom cutting edge 11 is adjacent to the bottom cutting edge 11 (the part adjacent to the base end side in the central axis C direction of the bottom cutting edge 11).
  • a surface 12 is formed.
  • the rake face 12 of the bottom cutting edge 11 is flat.
  • the radius of curvature R1 of the bottom cutting edge 11 is 0.3 to 10 mm when the rake face of the cutting edge 4 is viewed from the front.
  • the curvature radius R1 of the bottom cutting edge 11 is preferably 0.3 to 3 mm, and desirably 1.2 to 3 mm.
  • a portion adjacent to the bottom cutting edge 11 (a portion adjacent to the side opposite to the tool rotation direction R of the bottom cutting edge 11) A flank of the cutting edge 11 is formed.
  • the flank of the bottom cutting edge 11 has a curved surface that is convex toward the tip side.
  • the flank face of the bottom cutting edge 11 is inclined toward the base end side in the direction of the central axis C as it goes from the bottom cutting edge 11 to the side opposite to the tool rotation direction R. A clearance angle is given.
  • the length of the flank of the bottom cutting edge 11 extending from the bottom cutting edge 11 toward the side opposite to the tool rotation direction R is the bottom cutting edge of the cutting edge 4. It is made smaller than the width of the flank in parts other than blade 11.
  • the outer peripheral cutting edge 9 is disposed on the outer peripheral portion of the distal end of the insert main body 15, extends while being inclined with respect to the central axis C, and toward the outer peripheral side of the distal end. It has a circular arc shape that is convex toward it.
  • the outer peripheral cutting edge 9 forms an arc having a constant curvature radius R2 that is larger than the curvature radius R1 of the bottom cutting edge 11.
  • the outer peripheral cutting edge 9 extends obliquely outward in the radial direction from the distal end (boundary point B1) in the central axis C direction connected to the bottom cutting edge 11 toward the base end side.
  • the amount of displacement of the outer peripheral cutting edge 9 in the radial direction per unit length along the central axis C direction is determined in the direction of the central axis C of the outer peripheral cutting edge 9.
  • the size is gradually reduced from the distal end toward the proximal end.
  • the edge length of the outer peripheral cutting edge 9 is the longest of the cutting edges 4. That is, the cutting edge length of the outer peripheral cutting edge 9 is larger than the cutting edge lengths of the bottom cutting edge 11, the connecting blade 19, and the linear blade 13. In the example of this embodiment, the cutting edge length of the outer peripheral cutting edge 9 is made larger than the sum of the cutting edge lengths of the bottom cutting edge 11, the connecting blade 19 and the straight cutting edge 13.
  • the blade length of the outer peripheral cutting edge 9 is at least 1/2 or more, preferably 2/3 or more, and preferably 3/4 or more with respect to the total cutting length of the cutting edge 4.
  • the axial rake angle (twist angle) of the outer peripheral cutting edge 9 is 0 °.
  • the present invention is not limited to this, and the axial rake angle of the outer peripheral cutting edge 9 may be a positive value or a negative value.
  • the radial rake angle of the outer peripheral cutting edge 9 is set to 0 °.
  • the proximal end of the outer peripheral cutting edge 9 in the direction of the central axis C and the distal end of the connection blade 19 in the direction of the central axis C are gentle to each other at the boundary point B2.
  • the cutting edge 4 portion from the boundary point B2 toward the distal end side in the central axis C direction is the outer peripheral cutting edge 9
  • the cutting edge 4 portion from the boundary point B2 toward the proximal end side in the central axis C direction is the connection blade 19. is there.
  • the outer circumference is cut.
  • the angle ⁇ 2 formed between the tangent L2 at the boundary point B2 between the blade 9 and the connecting blade 19 and the central axis C is less than 40 °.
  • the acute angle ⁇ 2 of the acute angle and the obtuse angle formed by intersecting the tangent line L2 and the central axis C is less than 40 °.
  • the angle ⁇ 2 is smaller than the angle ⁇ 1.
  • the angle ⁇ 2 is more preferably 0 ° to 30 °, and the lower limit value of the angle ⁇ 2 is more preferably 26 °, but is not limited thereto.
  • the rake face 10 of the outer peripheral cutting edge 9 is formed on the part adjacent to the outer peripheral cutting edge 9 (the part adjacent to the radially inner side of the outer peripheral cutting edge 9). ing. In the example of the present embodiment, the rake face 10 of the outer peripheral cutting edge 9 is flat.
  • (R2 / R1) is 3.6 to 333.
  • the ratio (R2 / R1) is preferably 10 to 60, and desirably 20 to 30.
  • the portion adjacent to the outer peripheral cutting edge 9 (the portion adjacent to the side opposite to the tool rotation direction R of the outer peripheral cutting edge 9) A flank is formed.
  • the flank of the outer peripheral cutting edge 9 has a curved surface that is convex outward in the radial direction.
  • the flank face of the outer peripheral cutting edge 9 is inclined inward in the radial direction from the outer peripheral cutting edge 9 toward the side opposite to the tool rotation direction R, whereby a clearance angle is given to the outer peripheral cutting edge 9. ing.
  • the length (flank width) that the flank of the outer peripheral cutting edge 9 extends from the outer peripheral cutting edge 9 toward the side opposite to the tool rotation direction R is the blade length of the outer peripheral cutting edge 9. It is constant in the region other than the tip portion in the entire region, and is minimized in the tip portion.
  • the connecting blade 19 connects the proximal end of the outer peripheral cutting edge 9 in the direction of the central axis C and the distal end of the linear blade 13 in the direction of the central axis C, It has an arc shape that is convex outward in the radial direction.
  • the connection blade 19 is inclined and extended outward in the radial direction from the distal end in the direction of the central axis C connected to the outer peripheral cutting blade 9 toward the proximal end side.
  • the amount of displacement of the connecting blade 19 in the radial direction per unit length along the central axis C direction is from the tip of the connecting blade 19 in the central axis C direction. It gradually decreases as it goes toward the base end, and becomes zero at the base end in the direction of the central axis C.
  • a tangent (corresponding to the straight blade 13) at the base end of the connecting blade 19 in the direction of the central axis C extends in parallel to the central axis C.
  • the rotation locus of the connecting blade 19 bulges outward in the radial direction. It has a barrel shape (barrel shape).
  • the axial rake angle (twist angle) of the connecting blade 19 is 0 °.
  • the present invention is not limited to this, and the axial rake angle of the connecting blade 19 may be a positive value or a negative value.
  • the radial rake angle of the connecting blade 19 is set to 0 °.
  • the proximal end of the connecting blade 19 in the direction of the central axis C and the distal end of the linear blade 13 in the direction of the central axis C are smoothly connected to each other. .
  • the rake face 20 of the connection blade 19 is formed in a portion adjacent to the connection blade 19 (a portion adjacent to the inside in the radial direction of the connection blade 19) of the rake face of the cutting blade 4 facing the tool rotation direction R.
  • the rake face 20 of the connecting blade 19 is flat.
  • flank of the connecting blade 19 is located on the portion of the outer peripheral surface facing the radially outer side of the insert body 15 adjacent to the connecting blade 19 (the portion adjacent to the side opposite to the tool rotation direction R of the connecting blade 19). Is formed.
  • the flank of the connecting blade 19 has a curved surface that is convex outward in the radial direction.
  • the flank of the connecting blade 19 is inclined radially inward from the connecting blade 19 toward the side opposite to the tool rotation direction R, whereby a clearance angle is given to the connecting blade 19.
  • the length (flank width) of the connecting blade 19 extending from the connecting blade 19 toward the side opposite to the tool rotation direction R is constant over the entire blade length of the connecting blade 19. It is said that.
  • the straight blade 13 is disposed at the proximal end portion of the cutting blade 4 in the central axis C direction and extends in the central axis C direction.
  • the straight blade 13 is located on the outermost radial direction in the cutting blade 4.
  • the axial rake angle (twist angle) of the straight blade 13 is 0 °.
  • the radial direction rake angle of the linear blade 13 shall be 0 degree.
  • a rake face 14 of the straight edge 13 is formed in a part adjacent to the straight edge 13 (a part adjacent to the radial inner side of the straight edge 13).
  • the rake face 14 of the straight blade 13 is flat.
  • flank of the straight blade 13 is located on a portion adjacent to the straight blade 13 (a portion adjacent to the side opposite to the tool rotation direction R of the straight blade 13) of the outer peripheral surface facing the radially outer side in the insert body 15. Is formed.
  • the flank face of the straight blade 13 is formed so as to form a part of a cylindrical surface or in a planar shape.
  • the flank face of the straight blade 13 is inclined inward in the radial direction from the straight blade 13 toward the side opposite to the tool rotation direction R, whereby a clearance angle is given to the straight blade 13.
  • the length (flank width) of the straight blade 13 extending from the straight blade 13 toward the side opposite to the tool rotation direction R is within the entire blade length of the straight blade 13.
  • the tip portion is constant, and the base end portion is gradually reduced toward the base end side.
  • the maximum diameter of the rotation trajectory obtained by rotating the cutting edge 4 about the central axis C (the diameter of the rotation trajectory (virtual cylindrical body) of the straight blade 13 in the example of the present embodiment) is defined as the cutting edge diameter D.
  • the ratio (R1 / D) of the radius of curvature R1 of the blade 11 to the blade diameter D is 0.025 to 0.1.
  • the ratio (R2 / D) of the radius of curvature R2 of the outer peripheral cutting edge 9 to the blade diameter D is 1.1 to 3.5.
  • the rake face of the cutting edge 4 At least the rake face 12 of the bottom cutting edge 11 and the rake face 10 of the outer peripheral cutting edge 9 are formed on the same plane.
  • the rake face 12 of the bottom cutting edge 11, the rake face 10 of the outer peripheral cutting edge 9, the rake face 20 of the connecting edge 19, and the rake face 14 of the straight edge 13 are all formed on the same plane. . That is, the entire rake face of the cutting edge 4 is formed by one plane.
  • the cutting edge 4 of the cutting insert 5 is a convex arc-shaped bottom cutting edge formed at the tip in the direction of the central axis C of the tool. 11 and a radial outer edge of the bottom cutting edge 11 (with a common tangent L1), and a convex arc-shaped outer peripheral cutting having a curvature radius R2 larger than the curvature radius R1 of the bottom cutting edge 11 A blade 9.
  • the acute angle ⁇ 1 is less than 45 °. That is, when a conical rotation locus obtained by rotating the tangent L1 around the central axis C is viewed from a radial direction orthogonal to the central axis C, a pair of inclined pairs positioned at both outer edges in the radial direction of the rotation locus.
  • the angle (angle ⁇ 1 ⁇ 2) formed between the tangent lines L1 is less than 90 °.
  • the bottom cutting edge 11 and the outer periphery cutting edge 9 are arrange
  • the cutting edge 4 of the cutting insert 5 rotated about the central axis C together with the tool body 1 is connected to the standing wall surface WS1 and the bottom wall surface WS2 of the work material W as shown in FIGS. It is possible to cut the standing wall bottom corner WC and its vicinity by inserting it into a concave corner (standing wall bottom corner) WC formed in the portion. Further, the curvature radius R1 of the bottom cutting edge 11 located at the tip of the cutting edge 4 is set to 0.3 to 10 mm, and the bottom cutting edge 11 is formed with a small curve. A finishing process can be applied to the portion WC.
  • the bottom cutting edge 11 is too sharp and may be easily broken during cutting. Moreover, if the curvature radius R1 of the bottom cutting edge 11 exceeds 10 mm, the curve of the bottom cutting edge 11 becomes too large, and it is not suitable for finishing the standing wall bottom corner WC. For this reason, the curvature radius R1 of the bottom cutting edge 11 is 0.3 mm or more and 10 mm or less.
  • a preferable radius of curvature R1 for more prominently obtaining the above-described effects is 0.3 mm or more and 3 mm or less, and desirably 1.2 mm or more and 3 mm or less.
  • the radius of curvature R2 of the outer peripheral cutting edge 9 is set to be 3.6 to 333 times as large as the curvature radius R1 of the bottom cutting edge 11, and this outer peripheral cutting edge 9 is used for the curved surface machining of the standing wall portion of the work material W. It has a large curve suitable for performing (for example, standing wall surface processing including uneven curved surface (wavy curved surface) processing on a thin material).
  • a cutting tool 5 having a cutting insert 5 according to the present embodiment is attached to a spindle of a machine tool such as a 4-6 multi-axis control machining center to stand on a work material W.
  • the machining time can be shortened while improving the quality of the machined surface, as compared with conventional cutting tools such as a ball end mill and a radius end mill.
  • the rotation trajectory around the center axis of the cutting edge is hemispherical, and the radius of this rotation trajectory is the tool diameter (maximum diameter of the cutting edge rotation trajectory). 1/2.
  • the curvature radius of the cutting edge portion corresponding to the bottom cutting edge and the curvature radius of the cutting edge portion corresponding to the outer peripheral cutting edge are both 1 ⁇ 2 of the blade diameter. That is, with a ball end mill type cutting tool, the pick feed pitch is set so that the cusp height is a predetermined value or less in accordance with the blade diameter, and cutting is performed. Therefore, in order to increase the pitch of the pick feed, the blade diameter must be increased.
  • a corner R cutting edge is used when performing vertical wall machining, etc.
  • the radius of curvature of the corner R cutting edge is generally larger than the curvature radius of the cutting edge of a ball end mill. Is smaller (when the blade diameter of the tool is the same), the pitch of the pick feed is even smaller than that of the ball end mill.
  • the ratio (R2 / R1) of the curvature radius R2 of the outer peripheral cutting edge 9 to the curvature radius R1 of the bottom cutting edge 11 is 3.6 to 333, and the curve of the outer peripheral cutting edge 9 is Since it is set sufficiently large, the pitch of the pick feed can be easily increased as compared with a ball end mill type or radius end mill type cutting tool having the same blade diameter. That is, when obtaining a cusp height equivalent to a cusp height of a machining mark given to a machining surface machined with a conventional cutting tool (that is, when the cusp height is set to a predetermined value or less), according to the present embodiment, the pitch of the pick feed is set. High efficiency can be realized by setting a large value.
  • the ratio (R2 / R1) of the curvature radius R2 of the outer peripheral cutting edge 9 to the curvature radius R1 of the bottom cutting edge 11 is less than 3.6, it is difficult to form the outer peripheral cutting edge 9 into a large curve. Therefore, there is a possibility that the pitch of the pick feed cannot be increased.
  • the ratio (R2 / R1) exceeds 333, the outer peripheral cutting edge 9 is formed in a substantially straight line, so that there is a possibility that the cutting resistance increases and chatter vibration occurs or the standing wall surface processing itself cannot be performed. For this reason, the ratio (R2 / R1) is not less than 3.6 and not more than 333.
  • a preferable ratio (R2 / R1) for obtaining the above-described effects more significantly is 10 or more and 60 or less, and desirably 20 or more and 30 or less.
  • FIG.11 (a) represents the cross section of the processing surface (working trace) of the workpiece W cut with the cutting insert 5 (blade exchange type rotary cutting tool 6) of this embodiment
  • FIG.11 (b) is shown.
  • the cross section of the processed surface of the workpiece W cut with the conventional ball end mill type cutting tool is represented.
  • the symbol P is the pitch of the pick feed
  • the symbol CH is the cusp height.
  • FIGS. 11 (a) and 11 (b) when the cusp height CH is set to be the same, the present embodiment of FIG. 11 (a) is compared with the conventional example of FIG. 11 (b).
  • the pitch P of the pick feed can be increased.
  • a pick feed (pitch P) can be set large, the number of the unevenness
  • the tool path length (total machining length) can be reduced by the amount that the pick feed can be set large, and the machining time can be shortened. For this reason, compared with the conventional ball end mill type cutting tool etc., processing efficiency can be improved significantly. Further, by setting the pick feed pitch (machining pitch) large, high-efficiency machining can be realized without being affected by the feed rate. In addition, by increasing the machining pitch, the cutting path length is shortened, which is effective in extending the tool life. Further, there is an advantage that a larger area can be processed by one processing. That is, according to this embodiment, it is effective in shortening production lead time and processing cost.
  • the curvature radius R1 of the bottom cutting edge 11 is set to be sufficiently small with respect to the cutting edge diameter D of the entire cutting edge 4, so that a large formation area (blade length) of the outer peripheral cutting edge 9 is secured accordingly.
  • high-efficiency machining can be realized, and the bottom wall edge WC can be finished with high quality by the bottom cutting edge 11.
  • the ratio (R1 / D) of the curvature radius R1 of the bottom cutting edge 11 to the blade diameter D is 0.025 or more, the bottom cutting edge 11 is suppressed from being excessively sharpened. Can be effectively prevented. Further, since the ratio (R1 / D) is 0.1 or less, the bottom cutting edge 11 can be surely formed with a small curve, and the standing wall bottom corner WC can be finished with high accuracy.
  • the ratio (R1 / D) is preferably 0.03 to 0.10, more preferably 0.06 to 0.10, but is not limited thereto.
  • the ratio (R2 / D) of the radius of curvature R2 of the outer peripheral cutting edge 9 to the blade diameter D is 1.1 to 3.5, the following effects are obtained. That is, in this case, since the radius of curvature R2 of the outer peripheral cutting edge 9 is larger than the cutting edge diameter D of the entire cutting edge 4, pick feed is performed while keeping the cusp height CH below a predetermined value as compared with a conventional ball end mill type cutting tool.
  • the pitch P can be set to be larger than double, and the above-described operation and effect become more remarkable.
  • the pitch P of the pick feed of the outer peripheral cutting edge 9 is set to the conventional ball end mill type. As compared with the cutting tool, it can be increased by at least 2.2 times, and the processing efficiency is greatly improved.
  • the ratio (R2 / D) is 3.5 or less, the outer peripheral cutting edge 9 having a large curvature radius R2 is suppressed from being formed in a straight line while improving the machining efficiency. And it is effective in reducing cutting resistance.
  • the ratio (R2 / D) is preferably 2.0 to 3.0, more preferably 2.3 to 2.7, but is not limited thereto.
  • the rake face 12 of the bottom cutting edge 11 and the rake face 10 of the outer peripheral cutting edge 9 are formed on the same plane, the manufacture of the cutting insert 5 is easy.
  • no recess (valley) or the like is formed between the rake face 12 of the bottom cutting edge 11 and the rake face 10 of the outer peripheral cutting edge 9 (connection part), chip catching during cutting is suppressed. As a result, chip discharge is improved.
  • the rake face 12 of the bottom cutting edge 11, the rake face 10 of the outer peripheral cutting edge 9, the rake face 20 of the connecting edge 19, and the rake face 14 of the straight edge 13 are all formed on the same plane. As a result, the above-described effects are more exceptional.
  • the cutting edge 4 since the cutting edge 4 has the linear blade 13 located in the base end of the central axis C direction and extending in parallel with the central axis C, there exists the following effect. That is, in this case, the cutting edge 5 is formed so that the straight edge 13 of the cutting edge 4 has the maximum diameter (blade diameter D) of the cutting edge 4, thereby ensuring a large re-polishing allowance for the cutting edge 4. Is possible. That is, since the straight blade 13 is formed, the blade diameter D is prevented from changing before and after re-polishing, so that the length (blade length) of the straight blade 13 in the central axis C direction is reduced. Accordingly, the tool life of the cutting insert 5 can be extended. Note that the straight edge 13 may be an apparent cutting edge 4 that does not actually contribute to cutting.
  • the cutting edge 4 since the cutting edge 4 has the connection blade 19 which connects the outer periphery cutting edge 9 and the linear blade 13, and makes the convex arc shape whose curvature radius is smaller than the outer periphery cutting edge 9, it is the following. Has the effect of. That is, in this case, by providing the connecting edge 19 having a convex arc shape on the cutting edge 4, it is possible to prevent a sharp corner from being formed at the connecting portion between the outer peripheral cutting edge 9 and the straight edge 13. For this reason, the chip
  • the screw insertion hole 18 is formed in the cutting insert 5, but the cutting insert 5 in which the screw insertion hole 18 is not formed may be used.
  • the cutting insert 5 is detachably mounted on the mounting seat 3 of the tool body 1 by a clamp mechanism or the like.
  • the rake face 12 of the bottom cutting edge 11, the rake face 10 of the outer peripheral cutting edge 9, the rake face 20 of the connecting blade 19, and the rake face 14 of the straight edge 13 are all formed on the same plane.
  • the present invention is not limited to this, and the rake surfaces 12, 10, 20, and 14 may be formed on the same curved surface (convex curved surface, concave curved surface). Alternatively, these rake surfaces 12, 10, 20, 14 may be formed by different planes or curved surfaces.
  • the rake angle in the radial direction of the bottom cutting edge 11, the outer peripheral cutting edge 9, the connection blade 19 and the straight blade 13 is all 0 °.
  • the rake angle in the radial direction of each of these blades May be a positive value or a negative value.
  • the straight blade 13 is located on the outermost radial direction of the cutting edge 4, but the present invention is not limited to this, and the connecting blade 19 has the largest diameter on the cutting edge 4. You may be located in the direction outside. In this case, the blade diameter D of the cutting blade 4 is set in the connection blade 19. Alternatively, the outer peripheral cutting edge 9 may be disposed on the outermost radial direction of the cutting edge 4. Further, the cutting blade 4 may not be provided with the straight blade 13 or the connecting blade 19.
  • the material of the base body (insert body 15) of the cutting insert 5 is, for example, cermet, high-speed steel, titanium carbide, silicon carbide, nitriding in addition to cemented carbide containing tungsten carbide and cobalt. Ceramics made of silicon, aluminum nitride, aluminum oxide, and mixtures thereof, cubic boron nitride sintered body, diamond sintered body, hard phase made of polycrystalline diamond or cubic boron nitride, ceramics, iron group metal, etc. It is also possible to use an ultra-high pressure fired body that is fired under a super-high pressure.
  • the tool main body 1 can be made of alloy tool steel such as SKD61 and cemented carbide alloy and can be made of alloy tool steel such as SKD61.
  • the cutting insert and the cutting edge exchange type rotary cutting tool according to the present invention can improve the machining efficiency while maintaining good machining surface accuracy of the work material, and can finish the bottom corner of the standing wall. Therefore, it has industrial applicability.

Abstract

本発明の切削インサートは、すくい面と、逃げ面と、切れ刃と、を備え、前記切れ刃は、中心軸方向の先端に位置して凸円弧状をなす底切れ刃と、前記底切れ刃の径方向外端に連なり、前記底切れ刃よりも曲率半径の大きな凸円弧状をなす外周切れ刃と、を有し、前記底切れ刃と前記外周切れ刃との境界点における接線と、前記中心軸と、の間に形成される角度が４５°未満であり、前記底切れ刃の曲率半径Ｒ１が、０．３～１０ｍｍであり、前記外周切れ刃の曲率半径Ｒ２の前記底切れ刃の曲率半径Ｒ１に対する比（Ｒ２／Ｒ１）が、３．６～３３３である。

Description

切削インサート及び刃先交換式回転切削工具
　本発明は、例えば金属部品等の切削加工に適した切削インサート、及びこれを用いた刃先交換式回転切削工具に関する。
　本願は、２０１６年８月２６日に、日本に出願された特願２０１６－１６５９０４号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　従来、例えば下記特許文献１に示されるような刃先交換式ボールエンドミルが知られている。刃先交換式ボールエンドミルは、被削材に対して例えば立壁部の曲面加工（立壁面加工）等を施す場合に使用される。
特開平１０－３１５０３１号公報
　しかしながら、従来の刃先交換式ボールエンドミルは、下記の課題を有していた。
　被削材に対して立壁面加工等を施すときに、加工面精度（表面粗さ）を良好に維持しつつ加工能率を高めることが難しかった。詳しくは、図１１（ｂ）に示される従来のボールエンドミルで切削した被削材Ｗの加工面の断面視において、加工面に付与される加工痕のカスプハイトＣＨを所定値以下に抑えつつ、ピックフィードのピッチＰを大きくすることが困難であった。
　また、被削材の立壁面と底壁面との接続部分に形成される凹状の隅部（立壁底隅部）の仕上げ加工を行うことができなかった。
　本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、加工面精度を良好に維持しつつ加工能率を向上でき、かつ、立壁底隅部の仕上げ加工を行うことが可能な切削インサート、及びこれを用いた刃先交換式回転切削工具を提供することを目的としている。
　本発明の一態様は、中心軸回りに回転させられる工具本体の先端部に着脱可能に装着される板状の切削インサートであって、すくい面と、逃げ面と、前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線に形成された切れ刃と、を備え、前記切れ刃は、前記中心軸方向の先端に位置して凸円弧状をなす底切れ刃と、前記底切れ刃の径方向外端に連なり、前記底切れ刃よりも曲率半径の大きな凸円弧状をなす外周切れ刃と、を有し、前記底切れ刃と前記外周切れ刃との境界点における接線と、前記中心軸と、の間に形成される角度が４５°未満であり、前記底切れ刃の曲率半径Ｒ１が、０．３～１０ｍｍであり、前記外周切れ刃の曲率半径Ｒ２の前記底切れ刃の曲率半径Ｒ１に対する比（Ｒ２／Ｒ１）が、３．６～３３３であることを特徴とする。
　また、本発明の一態様は、中心軸回りに回転させられる工具本体と、前記工具本体の前記中心軸方向の先端部に形成された取付座と、前記取付座に着脱可能に装着され、切れ刃を有する切削インサートと、を備えた刃先交換式回転切削工具であって、前記切削インサートとして、上述の切削インサートを用いたことを特徴とする。
　本発明の切削インサート及び刃先交換式回転切削工具によれば、切削インサートの切れ刃が、工具の中心軸方向の先端に形成された凸円弧状の底切れ刃と、該底切れ刃の径方向外端に接して（共通接線を有して）連なり、この底切れ刃の曲率半径Ｒ１よりも大きな曲率半径Ｒ２を有する凸円弧状の外周切れ刃と、を備えている。
　また、底切れ刃と外周切れ刃との境界点における接線と、中心軸との間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度が４５°未満である。つまり、上記接線を中心軸回りに回転させて得られる円錐状の回転軌跡を、中心軸に直交する径方向から見て、該回転軌跡の径方向の両外縁に位置する傾斜した一対の接線同士の間に形成される角度が、９０°未満である。そして、底切れ刃及び外周切れ刃は、上記回転軌跡（接線）よりも径方向の内側に配置される。
　このため、工具本体とともに中心軸回りに回転させられる切削インサートの切れ刃を、被削材の立壁面と底壁面との接続部分に形成された凹状の隅部（立壁底隅部）に差し込んで、立壁底隅部及びその近傍を切削加工できる。
　また、切れ刃の先端に位置する底切れ刃の曲率半径Ｒ１が０．３～１０ｍｍとされており、この底切れ刃は小さなカーブを有して形成されているので、立壁底隅部に仕上げ加工を施すことができる。
　具体的に、底切れ刃の曲率半径Ｒ１が０．３ｍｍ未満であると、底切れ刃が尖り過ぎて、切削時に欠損しやすくなるおそれがある。また、底切れ刃の曲率半径Ｒ１が１０ｍｍを超えると、底切れ刃のカーブが大きくなり過ぎて、立壁底隅部の仕上げ加工には適さない。
　このため、底切れ刃の曲率半径Ｒ１は、０．３ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
　なお、上述の作用効果をより顕著に得るための、好ましい曲率半径Ｒ１は、０．３ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、望ましくは、１．２ｍｍ以上３ｍｍ以下である。
　また、外周切れ刃の曲率半径Ｒ２が、底切れ刃の曲率半径Ｒ１の３．６～３３３倍と大きくされていて、この外周切れ刃は、被削材の立壁部の曲面加工（例えば薄肉素材への凹凸曲面（波状曲面）加工などを含む立壁面加工）等を施すのに適した大きなカーブを有している。
　具体的には、例えば４～６軸の多軸制御のマシニングセンタ等の工作機械の主軸に、本発明の切削インサートを有する刃先交換式回転切削工具を取り付けて、被削材に立壁面加工等を施す際に、加工面に付与される加工痕のカスプハイトを所定値以下に抑えつつ、ピックフィードのピッチを大きくすることができる。
　従って、従来のボールエンドミルやラジアスエンドミル等の切削工具に比べて、本発明によれば、加工面品位を高めつつ加工時間を短縮できる。
　より詳しくは、従来のボールエンドミルタイプの切削工具では、切れ刃の中心軸回りの回転軌跡が半球状をなし、この回転軌跡の半径は工具の刃径（切れ刃の回転軌跡の最大直径）の１／２である。そしてボールエンドミルタイプの切削工具においては、底切れ刃に対応する切れ刃部分の曲率半径、及び、外周切れ刃に対応する切れ刃部分の曲率半径が、ともに刃径の１／２となる。つまりボールエンドミルタイプの切削工具では、刃径に応じて、カスプハイトが所定値以下となるようにピックフィードのピッチを設定し、切削加工を行うこととなる。従って、ピックフィードのピッチを増やすには、刃径を大きくせざるを得ない。しかしながら、刃径を大きくすれば、立壁底隅部の仕上げ加工を行うことが困難になる。
　また、ラジアスエンドミルタイプの切削工具の場合は、立壁面加工等を施す際にコーナーＲ切れ刃が使用されるが、該コーナーＲ切れ刃の曲率半径は、一般にボールエンドミルの切れ刃の曲率半径よりも小さい（工具の刃径が同一の場合）ことから、ピックフィードのピッチはボールエンドミルよりもさらに小さくなる。
　これに対して本発明では、外周切れ刃の曲率半径Ｒ２の底切れ刃の曲率半径Ｒ１に対する比（Ｒ２／Ｒ１）が、３．６～３３３であり、外周切れ刃のカーブが十分に大きく設定されているので、工具の刃径が同一のボールエンドミルタイプやラジアスエンドミルタイプの切削工具に比べて、ピックフィードのピッチを容易に大きくできる。つまり、従来の切削工具で加工した加工面に付与される加工痕のカスプハイトと同等のカスプハイトを得るにあたって（つまりカスプハイトを所定値以下とするにあたって）、本発明によれば、ピックフィードのピッチを大きく設定して、高能率加工を実現することが可能である。
　具体的には、外周切れ刃の曲率半径Ｒ２の底切れ刃の曲率半径Ｒ１に対する比（Ｒ２／Ｒ１）が、３．６未満であると、外周切れ刃を大きなカーブに形成しにくくなり、ピックフィードのピッチを大きくすることができないおそれがある。また、上記比（Ｒ２／Ｒ１）が、３３３を超えると、外周切れ刃が略直線に形成されて、切削抵抗が大きくなりびびり振動が生じたり、立壁面加工自体が行えなくなるおそれがある。
　このため、上記比（Ｒ２／Ｒ１）は、３．６以上３３３以下である。
　なお、上述の作用効果をより顕著に得るための、好ましい比（Ｒ２／Ｒ１）は、１０以上６０以下であり、望ましくは、２０以上３０以下である。
　ここで、図１１（ａ）、（ｂ）を参照して、本発明と従来例のピックフィード（ピッチ）の違いについて説明する。図１１（ａ）は、本発明の切削インサート（刃先交換式回転切削工具）で切削した被削材Ｗの加工面（加工痕）の断面を表しており、図１１（ｂ）は、従来のボールエンドミルタイプの切削工具で切削した被削材Ｗの加工面の断面を表している。図中において、符号Ｐはピックフィードのピッチであり、符号ＣＨはカスプハイトである。図１１（ａ）、（ｂ）に示されるように、カスプハイトＣＨを互いに同一に設定した場合には、図１１（ａ）の本発明の方が、図１１（ｂ）の従来例に比べて、ピックフィードのピッチＰを大きくすることができる。
　そして本発明によれば、ピックフィード（ピッチＰ）を大きく設定できるので、被削材Ｗの加工面に加工痕として付与される凹凸（スカラップ）の数を減らすことができ、その結果、加工面精度をより高めることができる。具体的には、外周切れ刃で加工した被削材Ｗの加工面の算術平均粗さ（表面粗さ）Ｒａを、例えば０．２７μｍ以下にまで小さく抑えることができる。
　さらに、ピックフィードを大きく設定できる分、ツールパス長さ（総加工長さ）を削減することができ、加工時間を短縮できる。このため、従来のボールエンドミルタイプの切削工具等に比べて、加工能率を大幅に向上させることができる。
　また、ピックフィードのピッチ（加工ピッチ）を大きく設定することで、送り速度に影響されることなく、高能率加工が実現できる。また、加工ピッチを大きくすることにより、切削経路長が短くなり、工具の長寿命化にも効果を奏する。また、一回の加工でより広い面積を加工することができるメリットがある。つまり本発明によれば、生産リードタイムの短縮や加工コスト削減に効果を奏する。
　以上より本発明によれば、被削材の加工面精度を良好に維持しつつ加工能率を向上でき、かつ、立壁底隅部の仕上げ加工を行うことが可能である。
　また、上記切削インサートにおいて、前記切れ刃を前記中心軸回りに回転させて得られる回転軌跡の最大直径を刃径Ｄとして、前記底切れ刃の曲率半径Ｒ１の前記刃径Ｄに対する比（Ｒ１／Ｄ）が、０．０２５～０．１であることが好ましい。
　この場合、切れ刃全体の刃径Ｄに対して、底切れ刃の曲率半径Ｒ１が十分に小さく設定されるので、その分、外周切れ刃の形成領域（刃長）を大きく確保して高能率加工を実現することができ、かつ、底切れ刃によって立壁底隅部の仕上げ加工を高品位に行うことができる。
　具体的には、底切れ刃の曲率半径Ｒ１の刃径Ｄに対する比（Ｒ１／Ｄ）が、０．０２５以上であるので、底切れ刃が尖り過ぎることを抑えて、底切れ刃の欠損等を効果的に防止できる。また、上記比（Ｒ１／Ｄ）が０．１以下であるので、底切れ刃のカーブを確実に小さく形成して、立壁底隅部を高精度に仕上げ加工できる。
　また、上記切削インサートにおいて、前記切れ刃を前記中心軸回りに回転させて得られる回転軌跡の最大直径を刃径Ｄとして、前記外周切れ刃の曲率半径Ｒ２の前記刃径Ｄに対する比（Ｒ２／Ｄ）が、１．１～３．５であることが好ましい。
　この場合、外周切れ刃の曲率半径Ｒ２が、切れ刃全体の刃径Ｄよりも大きいので、従来のボールエンドミルタイプの切削工具に比べて、カスプハイトを所定値以下に抑えつつピックフィードのピッチを倍以上に大きく設定でき、上述した作用効果がより格別顕著なものとなる。
　具体的には、外周切れ刃の曲率半径Ｒ２の刃径Ｄに対する比（Ｒ２／Ｄ）が、１．１以上であるので、外周切れ刃のピックフィードのピッチを従来のボールエンドミルタイプの切削工具に比べて少なくとも２．２倍以上に大きくすることができ、加工能率が大幅に向上する。また、上記比（Ｒ２／Ｄ）が３．５以下であるので、曲率半径Ｒ２の大きな外周切れ刃により加工能率を高めつつも、該外周切れ刃が直線状に形成されることを抑制して、切削抵抗の低減化に効果を奏する。
　また、上記切削インサートにおいて、前記底切れ刃のすくい面及び前記外周切れ刃のすくい面が、同一平面上に形成されていることが好ましい。
　この場合、切削インサートの製造が容易である。また、底切れ刃のすくい面と外周切れ刃のすくい面との間（接続部位）に凹部（谷部）等が形成されないことから、切削加工時における切屑の引っ掛かり等が抑制されて、切屑排出性が高められる。
　また、上記切削インサートにおいて、前記切れ刃は、前記中心軸方向の基端に位置して前記中心軸に平行に延びる直線刃を有することが好ましい。
　この場合、切れ刃の直線刃が、該切れ刃の最大直径（刃径Ｄ）となるように切削インサートを形成することにより、切れ刃の再研磨代を大きく確保することが可能になる。つまり、直線刃が形成されていることにより、再研磨の前後で刃径Ｄが変化するようなことが防止されるため、該直線刃の中心軸方向の長さ（刃長）に応じて切削インサートの工具寿命を延長することができる。なお、直線刃は、実際には切削加工に寄与することのない見せかけの切れ刃部分であってもよい。
　また、上記切削インサートにおいて、前記切れ刃は、前記外周切れ刃と前記直線刃とを接続し、前記外周切れ刃よりも曲率半径の小さな凸円弧状をなす接続刃を有することが好ましい。
　この場合、切れ刃に凸円弧状の接続刃が設けられることにより、外周切れ刃と直線刃との接続部分に尖った角部が形成されるようなことが防止される。このため、前記接続部分における切れ刃の欠損を抑制できる。
　また、上記切削インサートは、前記中心軸を中心とした表裏反転対称形状をなしており、前記切れ刃を一対備えていることが好ましい。
　本発明の切削インサート及び刃先交換式回転切削工具によれば、加工面精度を良好に維持しつつ加工能率を向上でき、かつ、立壁底隅部の仕上げ加工を行うことが可能である。
本発明の一実施形態に係る刃先交換式回転切削工具を示す斜視図である。 刃先交換式回転切削工具の平面図である。 刃先交換式回転切削工具の側面図である。 刃先交換式回転切削工具の正面図である。 刃先交換式回転切削工具に装着される切削インサートを示す斜視図である。 切削インサートを示す（ａ）平面図、（ｂ）側面図、（ｃ）正面図である。 切れ刃のすくい面を正面に見たときの、切削インサートの（ａ）平面図（切れ刃のすくい面に垂直な方向から切削インサートを見た図）、（ｂ）側面図、（ｃ）正面図である。 図７（ａ）～（ｃ）の切れ刃近傍を拡大して示す図である。 刃先交換式回転切削工具を用いた立壁底隅部の切削加工（仕上げ加工）を説明する図である。 刃先交換式回転切削工具を用いた立壁底隅部の切削加工（仕上げ加工）を説明する図である。 （ａ）本実施形態の切削インサート（刃先交換式回転切削工具）で切削した加工面のピックフィードのピッチ及びカスプハイトを示す図、（ｂ）従来の切削工具で切削した加工面のピックフィードのピッチ及びカスプハイトを示す図である。
　以下、本発明の一実施形態に係る切削インサート５及びこれを備えた刃先交換式回転切削工具６について、図面を参照して説明する。
　本実施形態の切削インサート５は、その切れ刃４がいわゆるテーパーバレル形状の複合Ｒ切れ刃とされた、複合Ｒインサートである。そして、この切削インサート５を備えた刃先交換式回転切削工具６は、被削材に対して立壁部の曲面加工（立壁面加工）や、立壁面と底壁面との接続部分に形成された凹状の隅部（立壁底隅部）の仕上げ加工等を含む種々の切削加工を施すのに適しており、被削材の加工面に優れた面精度を得ることができるものである。
　図１～図４に示されるように、刃先交換式回転切削工具６は、中心軸Ｃ回りに回転させられる略円柱状の工具本体１と、工具本体１の中心軸Ｃ方向の先端部２に形成された取付座３と、取付座３に着脱可能に装着され、切れ刃４を有する切削インサート５と、を備えている。
　本実施形態の刃先交換式回転切削工具６は、鋼材等で形成された工具本体１と、工具本体１よりも硬質の超硬合金等で形成された切削インサート５と、を備えている。工具本体１の先端部２に形成された取付座（インサート取付座）３には、板状をなす切削インサート５がそのインサート中心軸を工具の中心軸Ｃに一致させた状態で、取り外し可能に装着される。取付座３に取り付けられた切削インサート５は、その切れ刃４が、工具本体１の先端側及び径方向外側に突出して配置される。
　刃先交換式回転切削工具６は、工具本体１の基端部（シャンク部）が、工作機械の主軸（不図示）に取り付けられ、主軸が回転駆動させられるのにともなって、中心軸Ｃ回りの工具回転方向Ｒに回転させられる。そして、主軸とともに工具本体１が、中心軸Ｃに交差する方向や中心軸Ｃ方向に送られることで、金属材料等からなる被削材に対して切削インサート５の切れ刃４で切り込んでいき、転削加工（ミーリング加工）を施す。なお、本実施形態の刃先交換式回転切削工具６は、例えば４～６軸の多軸制御のマシニングセンタ等の工作機械に用いることがより好ましい。
　本実施形態においては、工具本体１の中心軸Ｃが延在する方向、つまり中心軸Ｃに沿う方向（中心軸Ｃに平行な方向）を、中心軸Ｃ方向という。また、中心軸Ｃ方向のうち、工具本体１のシャンク部から取付座３へ向かう方向（図２及び図３における下方）を先端側といい、取付座３からシャンク部へ向かう方向（図２及び図３における上方）を基端側という。
　また、中心軸Ｃに直交する方向を径方向という。径方向のうち、中心軸Ｃに接近する方向を径方向の内側といい、中心軸Ｃから離間する方向を径方向の外側という。
　また、中心軸Ｃ回りに周回する方向を周方向という。周方向のうち、切削時に主軸の回転により工具本体１が回転させられる向きを工具回転方向Ｒといい、これとは反対の回転方向を、工具回転方向Ｒとは反対側（つまり反工具回転方向）という。
　なお、上記した向き（方向）の定義は、刃先交換式回転切削工具６の中心軸Ｃに対してインサート中心軸が一致させられる（同軸に配置される）切削インサート５においても、同様に適用される。従って、切削インサート５を示す図６～図８においては、インサート中心軸を、中心軸Ｃと同じ符号Ｃを用いて表す。また、インサート中心軸を単に中心軸Ｃと呼ぶことがある。
　図１～図４において、取付座３は、工具本体１の先端部２に、工具の中心軸Ｃを含んで径方向に延びて形成されたスリット状のインサート嵌合溝７と、インサート嵌合溝７に挿入された切削インサート５を固定するための固定用ネジ８と、を備えている。
　インサート嵌合溝７は、工具本体１の先端面に開口し、工具本体１の径方向に延びて工具本体１の外周面にも開口している。インサート嵌合溝７は、工具本体１の先端面から基端側へ向かって所定の長さ（深さ）に形成されたスリット状をなしている。
　工具本体１の先端部２にスリット状のインサート嵌合溝７を形成したことにより、工具本体１の先端部２は２つに分割されて、一対の先端半体部（半割り片）が形成されている。後述する切削インサート５の厚さ方向（固定用ネジ８が挿通される方向）を向く一対の平面部１６、１７が、先端側へ向かうに従い徐々に幅が狭くされている（中心軸Ｃに垂直な方向における平面部１６、１７の長さが短くされている）のに対応して、これらの平面部１６、１７を前記厚さ方向からクランプする一対の先端半体部も、先端側へ向かうに従い徐々に幅が狭くされている。
　図２に示される工具平面視で、先端半体部は、先端側へ向けて尖るように略三角形状に形成されている。ただしこれに限定されるものではなく、この工具平面視において先端半体部は、例えば、先端側へ向けて膨出するように略半円形状に形成されていてもよい。この場合、工具本体１として、既存の刃先交換式ボールエンドミルの工具本体を用いることとしてもよい。
　また、図３に示される工具側面視において、一対の先端半体部は、先端側へ向かうに従い徐々に厚さが薄くされている。
　また、工具本体１の先端部２には、一対の先端半体部のうち、一方の先端半体部の外面から径方向内側へ向けて延び、インサート嵌合溝７と交差して他方の先端半体部内まで達するように、インサート固定用ネジ孔が形成されている。インサート固定用ネジ孔のネジ孔中心軸は、先端部２において径方向に延びており、具体的には径方向のうち、インサート嵌合溝７が工具本体１の径方向に延びる向きに対して、直交する向きに延びている。
　インサート固定用ネジ孔のうち、一方の先端半体部に形成された孔部分の内径は、他方の先端半体部に形成された孔部分の内径よりも大きくされている。また、他方の先端半体部に形成された孔部分の内周面には、固定用ネジ８の雄ネジ部と螺合する雌ネジ部が形成されている。インサート固定用ネジ孔のうち、少なくとも一方の先端半体部に形成された孔部分は、貫通孔となっている。本実施形態の例では、一方の先端半体部及び他方の先端半体部の各孔部分が、それぞれ貫通孔とされている。
　図５～図８に示されるように、切削インサート５は、板状のインサート本体１５と、インサート本体１５に形成されたすくい面、逃げ面、及び、すくい面と逃げ面との交差稜線に形成された切れ刃４と、インサート本体１５に形成され、該インサート本体１５を厚さ方向に貫通するネジ挿通孔１８と、を備えている。
　本実施形態の切削インサート５は、中心軸Ｃを中心（対称軸）とした表裏反転対称形状（１８０°回転対称形状）をなしており、切れ刃４を一対（２組）備えている。つまりこの切削インサート５は、２枚刃の切削インサートである。
　インサート本体１５は、略平板形状をなしている。インサート本体１５の厚さ方向を向く表裏面は、該厚さ方向に垂直な平面状をなす一対の平面部１６、１７とされている。ネジ挿通孔１８は、インサート本体１５を厚さ方向に貫通するとともに、一方の平面部１６と他方の平面部１７とに開口して形成された貫通孔である。ネジ挿通孔１８には、切削インサート５を取付座３に装着し固定する際に、固定用ネジ８が挿通される。
　切れ刃４は、インサート本体１５における中心軸Ｃ方向の先端部及び径方向外側の端部に配置されている。
　切れ刃４は、該切れ刃４における中心軸Ｃ方向の先端に位置して凸円弧状をなす底切れ刃１１と、底切れ刃１１の径方向外端に連なり、底切れ刃１１よりも曲率半径の大きな凸円弧状をなす外周切れ刃９と、を有している。また切れ刃４は、該切れ刃４における中心軸Ｃ方向の基端に位置して中心軸Ｃに平行に延びる直線刃１３と、外周切れ刃９と直線刃１３とを接続し、外周切れ刃９よりも曲率半径の小さな凸円弧状をなす接続刃１９と、を有する。
　つまり本実施形態では、切れ刃４が、中心軸Ｃ方向の先端から基端側へ向かって、底切れ刃１１、外周切れ刃９、接続刃１９及び直線刃１３をこの順に備えている。そして切れ刃４は、全体として中心軸Ｃに対して傾斜して延びているとともに、先端外周側へ向けて膨出するように形成されている（全体としてテーパーバレル形状である）。
　図７及び図８に示されるように、底切れ刃１１と外周切れ刃９とは、互いの境界点Ｂ１において共通の接線Ｌ１を有しており、つまり境界点Ｂ１で互いに接している。また、外周切れ刃９と接続刃１９とは、互いの境界点Ｂ２において共通の接線Ｌ２を有しており、つまり境界点Ｂ２で互いに接している。また、接続刃１９と直線刃１３とは、互いに接している。
　図７（ａ）及び図８（ａ）に示されるように、底切れ刃１１は、インサート本体１５の中心軸Ｃ方向の先端部に配置され、径方向に沿うように延びるとともに、中心軸Ｃ方向の先端側へ向けて凸となる円弧形状をなしている。
　底切れ刃１１は、その外周切れ刃９に接続する径方向外端（境界点Ｂ１）から径方向の内側へ向かうに従い、中心軸Ｃ方向の先端側へ向けて傾斜して延びている。底切れ刃１１における、径方向に沿う単位長さあたりの中心軸Ｃ方向へ向けた変位量（つまり中心軸Ｃに垂直な仮想平面に対する傾き）は、該底切れ刃１１の径方向外端から径方向内側へ向かうに従い徐々に小さくされていき、径方向内端においてゼロとなる。言い換えると、底切れ刃１１の径方向内端における接線は、前記仮想平面に平行に延びている。このように底切れ刃１１は、曲率中心が中心軸Ｃ上に位置し、一定の曲率半径Ｒ１を有する円弧をなす。
　切れ刃４の全刃長（切れ刃全長）のうち、底切れ刃１１の径方向内端は、中心軸Ｃ方向の最先端に位置している。本実施形態では、底切れ刃１１の径方向内端が、中心軸Ｃ上に配置されている。つまり底切れ刃１１は、その径方向内端において中心軸Ｃに直交している。
　切削インサート５を工具本体１の取付座３（インサート嵌合溝７）に装着して、刃先交換式回転切削工具６を中心軸Ｃ回りに回転させると、底切れ刃１１の回転軌跡は、先端側へ向けて膨出する凸レンズ形状をなす。なお、切れ刃４の回転軌跡の中心軸Ｃを通り中心軸Ｃに平行な断面の形状が、図７（ａ）及び図８（ａ）に示される切れ刃４の形状に相当する。
　本実施形態の例では、図７（ｂ）及び図８（ｂ）に示されるように、底切れ刃１１の軸方向すくい角（アキシャルレーキ）が、０°である。ただしこれに限定されるものではなく、底切れ刃１１の軸方向すくい角は、正の値（ポジティブ角）や負の値（ネガティブ角）であってもよい。また、図７（ｃ）及び図８（ｃ）に示されるように、底切れ刃１１の径方向すくい角（中心方向すくい角。ラジアルレーキ）は、０°とされている。なお、図７（ｃ）の上下方向に延びる一点鎖線は、切削インサート５の２つの最外周点を結んだ直線と垂直に交わる、中心軸Ｃを通る直線である。
　図７（ａ）及び図８（ａ）に示されるように、底切れ刃１１の径方向外端と、外周切れ刃９の径方向内端とは、境界点Ｂ１において互いになだらかに接続している。つまり、境界点Ｂ１から径方向内側へ向かう切れ刃４部分が底切れ刃１１であり、境界点Ｂ１から径方向外側へ向かう切れ刃４部分が外周切れ刃９である。
　図７（ａ）及び図８（ａ）に示されるように、中心軸Ｃに直交する径方向から切れ刃４のすくい面を正面に見て（切れ刃４の回転軌跡に相当）、底切れ刃１１と外周切れ刃９との境界点Ｂ１における接線Ｌ１と、中心軸Ｃと、の間に形成される角度θ１は、４５°未満である。詳しくは、切れ刃４のすくい面を正面に見て、接線Ｌ１と中心軸Ｃとが交差して形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度θ１が、４５°未満である。なお、角度θ１は２０°～４４°であることが好ましく、角度θ１の下限値は４３°であることがより好ましいが、これに限定されない。
　切れ刃４の工具回転方向Ｒを向くすくい面のうち、底切れ刃１１に隣接する部分（底切れ刃１１の中心軸Ｃ方向の基端側に隣接する部分）に、底切れ刃１１のすくい面１２が形成されている。本実施形態の例では、底切れ刃１１のすくい面１２が平面状をなしている。
　そして、図７（ａ）及び図８（ａ）に示されるように、切れ刃４のすくい面を正面に見て、底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１は、０．３～１０ｍｍである。なお、底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１は、好ましくは０．３～３ｍｍであり、望ましくは１．２～３ｍｍである。
　また、インサート本体１５において中心軸Ｃ方向の先端側を向く先端面のうち、底切れ刃１１に隣接する部分（底切れ刃１１の工具回転方向Ｒとは反対側に隣接する部分）に、底切れ刃１１の逃げ面が形成されている。底切れ刃１１の逃げ面は、先端側へ向けて凸となる曲面状をなしている。底切れ刃１１の逃げ面は、該底切れ刃１１から工具回転方向Ｒとは反対側へ向かうに従い中心軸Ｃ方向の基端側へ向けて傾斜しており、これにより底切れ刃１１には逃げ角が付与されている。
　本実施形態の例では、底切れ刃１１の逃げ面が該底切れ刃１１から工具回転方向Ｒとは反対側へ向けて延びる長さ（逃げ面の幅）が、切れ刃４のうち底切れ刃１１以外の部位における逃げ面の幅よりも小さくされている。
　図７（ａ）及び図８（ａ）に示されるように、外周切れ刃９は、インサート本体１５の先端外周部に配置され、中心軸Ｃに対して傾斜して延びるとともに、先端外周側へ向けて凸となる円弧形状をなしている。外周切れ刃９は、底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１より大きい、一定の曲率半径Ｒ２を有する円弧をなす。
　外周切れ刃９は、その底切れ刃１１に接続する中心軸Ｃ方向の先端（境界点Ｂ１）から基端側へ向かうに従い、径方向外側へ向けて傾斜して延びている。外周切れ刃９における、中心軸Ｃ方向に沿う単位長さあたりの径方向へ向けた変位量（つまり中心軸Ｃに平行な仮想平面に対する傾き）は、該外周切れ刃９の中心軸Ｃ方向の先端から基端側へ向かうに従い徐々に小さくされている。
　外周切れ刃９の刃長は、切れ刃４の中で最も長くされている。つまり、外周切れ刃９の刃長は、底切れ刃１１、接続刃１９及び直線刃１３の各刃長よりも大きい。本実施形態の例では、外周切れ刃９の刃長が、底切れ刃１１、接続刃１９及び直線刃１３の各刃長の和よりも大きくされている。外周切れ刃９の刃長は、切れ刃４の全刃長に対して少なくとも１／２以上であり、好ましくは２／３以上であり、望ましくは３／４以上である。
　切削インサート５を工具本体１の取付座３に装着して、刃先交換式回転切削工具６を中心軸Ｃ回りに回転させると、外周切れ刃９の回転軌跡は、先端外周側へ向けて膨出するテーパーバレル形状（異径樽形状）をなす。つまり外周切れ刃９の回転軌跡は、中心軸Ｃ方向の先端側へ向かうに従い徐々に縮径する。
　本実施形態の例では、図７（ｂ）及び図８（ｂ）に示されるように、外周切れ刃９の軸方向すくい角（ねじれ角）が、０°である。ただしこれに限定されるものではなく、外周切れ刃９の軸方向すくい角は、正の値や負の値であってもよい。また、図７（ｃ）及び図８（ｃ）に示されるように、外周切れ刃９の径方向すくい角は、０°とされている。
　図７（ａ）及び図８（ａ）に示されるように、外周切れ刃９の中心軸Ｃ方向の基端と、接続刃１９の中心軸Ｃ方向の先端とは、境界点Ｂ２において互いになだらかに接続している。つまり、境界点Ｂ２から中心軸Ｃ方向の先端側へ向かう切れ刃４部分が外周切れ刃９であり、境界点Ｂ２から中心軸Ｃ方向の基端側へ向かう切れ刃４部分が接続刃１９である。
　図７（ａ）及び図８（ａ）に示されるように、中心軸Ｃに直交する径方向から切れ刃４のすくい面を正面に見て（切れ刃４の回転軌跡に相当）、外周切れ刃９と接続刃１９との境界点Ｂ２における接線Ｌ２と、中心軸Ｃと、の間に形成される角度θ２は、４０°未満である。詳しくは、切れ刃４のすくい面を正面に見て、接線Ｌ２と中心軸Ｃとが交差して形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度θ２が、４０°未満である。角度θ２は、角度θ１よりも小さい。なお、角度θ２は０°～３０°であることがより好ましく、角度θ２の下限値は２６°であることがさらに好ましいが、これに限定されない。
　切れ刃４の工具回転方向Ｒを向くすくい面のうち、外周切れ刃９に隣接する部分（外周切れ刃９の径方向内側に隣接する部分）に、外周切れ刃９のすくい面１０が形成されている。本実施形態の例では、外周切れ刃９のすくい面１０が平面状をなしている。
　そして、図７（ａ）及び図８（ａ）に示されるように、切れ刃４のすくい面を正面に見て、外周切れ刃９の曲率半径Ｒ２の底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１に対する比（Ｒ２／Ｒ１）は、３．６～３３３である。なお、比（Ｒ２／Ｒ１）は、好ましくは１０～６０であり、望ましくは２０～３０である。
　また、インサート本体１５において径方向外側を向く外周面のうち、外周切れ刃９に隣接する部分（外周切れ刃９の工具回転方向Ｒとは反対側に隣接する部分）に、外周切れ刃９の逃げ面が形成されている。外周切れ刃９の逃げ面は、径方向外側へ向けて凸となる曲面状をなしている。外周切れ刃９の逃げ面は、該外周切れ刃９から工具回転方向Ｒとは反対側へ向かうに従い径方向内側へ向けて傾斜しており、これにより外周切れ刃９には逃げ角が付与されている。
　本実施形態の例では、外周切れ刃９の逃げ面が該外周切れ刃９から工具回転方向Ｒとは反対側へ向けて延びる長さ（逃げ面の幅）が、外周切れ刃９の刃長全域のうち先端部以外の部位において一定とされ、先端部において最小とされている。
　図７（ａ）及び図８（ａ）に示されるように、接続刃１９は、外周切れ刃９の中心軸Ｃ方向の基端と直線刃１３の中心軸Ｃ方向の先端とを繋ぐとともに、径方向外側へ向けて凸となる円弧形状をなしている。
　接続刃１９は、その外周切れ刃９に接続する中心軸Ｃ方向の先端から基端側へ向かうに従い、径方向外側へ向けて傾斜して延びている。接続刃１９における、中心軸Ｃ方向に沿う単位長さあたりの径方向へ向けた変位量（つまり中心軸Ｃに平行な仮想平面に対する傾き）は、該接続刃１９の中心軸Ｃ方向の先端から基端側へ向かうに従い徐々に小さくされていき、中心軸Ｃ方向の基端においてゼロとなる。言い換えると、接続刃１９の中心軸Ｃ方向の基端における接線（直線刃１３に相当）は、中心軸Ｃに平行に延びている。
　切削インサート５を工具本体１の取付座３に装着して、刃先交換式回転切削工具６を中心軸Ｃ回りに回転させると、接続刃１９の回転軌跡は、径方向外側へ向けて膨出するバレル形状（樽形状）をなす。
　本実施形態の例では、図７（ｂ）及び図８（ｂ）に示されるように、接続刃１９の軸方向すくい角（ねじれ角）が、０°である。ただしこれに限定されるものではなく、接続刃１９の軸方向すくい角は、正の値や負の値であってもよい。また、図７（ｃ）及び図８（ｃ）に示されるように、接続刃１９の径方向すくい角は、０°とされている。
　図７（ａ）及び図８（ａ）に示されるように、接続刃１９の中心軸Ｃ方向の基端と、直線刃１３の中心軸Ｃ方向の先端とは、互いになだらかに接続している。
　切れ刃４の工具回転方向Ｒを向くすくい面のうち、接続刃１９に隣接する部分（接続刃１９の径方向内側に隣接する部分）に、接続刃１９のすくい面２０が形成されている。本実施形態の例では、接続刃１９のすくい面２０が平面状をなしている。
　また、インサート本体１５において径方向外側を向く外周面のうち、接続刃１９に隣接する部分（接続刃１９の工具回転方向Ｒとは反対側に隣接する部分）に、接続刃１９の逃げ面が形成されている。接続刃１９の逃げ面は、径方向外側へ向けて凸となる曲面状をなしている。接続刃１９の逃げ面は、該接続刃１９から工具回転方向Ｒとは反対側へ向かうに従い径方向内側へ向けて傾斜しており、これにより接続刃１９には逃げ角が付与されている。
　本実施形態の例では、接続刃１９の逃げ面が該接続刃１９から工具回転方向Ｒとは反対側へ向けて延びる長さ（逃げ面の幅）が、接続刃１９の刃長全域において一定とされている。
　図７（ａ）及び図８（ａ）に示されるように、直線刃１３は、切れ刃４の中心軸Ｃ方向の基端部に配置され、中心軸Ｃ方向に延びている。本実施形態の例では、直線刃１３が、切れ刃４において最も径方向外側に位置している。
　切削インサート５を工具本体１の取付座３に装着して、刃先交換式回転切削工具６を中心軸Ｃ回りに回転させると、直線刃１３の回転軌跡は、中心軸Ｃを中心とした円筒状をなす。
　本実施形態の例では、図７（ｂ）及び図８（ｂ）に示されるように、直線刃１３の軸方向すくい角（ねじれ角）が、０°である。また、図７（ｃ）及び図８（ｃ）に示されるように、直線刃１３の径方向すくい角は、０°とされている。
　切れ刃４の工具回転方向Ｒを向くすくい面のうち、直線刃１３に隣接する部分（直線刃１３の径方向内側に隣接する部分）に、直線刃１３のすくい面１４が形成されている。本実施形態の例では、直線刃１３のすくい面１４が平面状をなしている。
　また、インサート本体１５において径方向外側を向く外周面のうち、直線刃１３に隣接する部分（直線刃１３の工具回転方向Ｒとは反対側に隣接する部分）に、直線刃１３の逃げ面が形成されている。直線刃１３の逃げ面は、円筒面の一部をなすように、又は平面状に形成されている。直線刃１３の逃げ面は、該直線刃１３から工具回転方向Ｒとは反対側へ向かうに従い径方向内側へ向けて傾斜しており、これにより直線刃１３には逃げ角が付与されている。
　本実施形態の例では、直線刃１３の逃げ面が該直線刃１３から工具回転方向Ｒとは反対側へ向けて延びる長さ（逃げ面の幅）が、直線刃１３の刃長全域のうち、先端部分では一定であり、基端部分では基端側へ向かうに従い徐々に小さくされている。
　そして、切れ刃４を中心軸Ｃ回りに回転させて得られる回転軌跡の最大直径（本実施形態の例では直線刃１３の回転軌跡（仮想円筒体）の直径）を刃径Ｄとして、底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１の刃径Ｄに対する比（Ｒ１／Ｄ）が、０．０２５～０．１である。
　また、外周切れ刃９の曲率半径Ｒ２の刃径Ｄに対する比（Ｒ２／Ｄ）が、１．１～３．５である。
　また、切れ刃４のすくい面のうち、少なくとも底切れ刃１１のすくい面１２及び外周切れ刃９のすくい面１０が、同一平面上に形成されている。本実施形態では、底切れ刃１１のすくい面１２、外周切れ刃９のすくい面１０、接続刃１９のすくい面２０、及び直線刃１３のすくい面１４が、すべて同一平面上に形成されている。つまり、切れ刃４のすくい面全体が、１つの平面により形成されている。
　以上説明した本実施形態の切削インサート５及び刃先交換式回転切削工具６によれば、切削インサート５の切れ刃４が、工具の中心軸Ｃ方向の先端に形成された凸円弧状の底切れ刃１１と、該底切れ刃１１の径方向外端に接して（共通接線Ｌ１を有して）連なり、この底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１よりも大きな曲率半径Ｒ２を有する凸円弧状の外周切れ刃９と、を備えている。
　また、底切れ刃１１と外周切れ刃９との境界点Ｂ１における接線Ｌ１と、中心軸Ｃとの間に形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度θ１が４５°未満である。つまり、接線Ｌ１を中心軸Ｃ回りに回転させて得られる円錐状の回転軌跡を、中心軸Ｃに直交する径方向から見て、該回転軌跡の径方向の両外縁に位置する傾斜した一対の接線Ｌ１同士の間に形成される角度（角度θ１×２）が、９０°未満である。そして、底切れ刃１１及び外周切れ刃９は、上記回転軌跡（接線Ｌ１）よりも径方向の内側に配置される。
　このため、工具本体１とともに中心軸Ｃ回りに回転させられる切削インサート５の切れ刃４を、図９及び図１０に示されるように、被削材Ｗの立壁面ＷＳ１と底壁面ＷＳ２との接続部分に形成された凹状の隅部（立壁底隅部）ＷＣに差し込んで、立壁底隅部ＷＣ及びその近傍を切削加工できる。
　また、切れ刃４の先端に位置する底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１が０．３～１０ｍｍとされており、この底切れ刃１１は小さなカーブを有して形成されているので、立壁底隅部ＷＣに仕上げ加工を施すことができる。
　具体的に、底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１が０．３ｍｍ未満であると、底切れ刃１１が尖り過ぎて、切削時に欠損しやすくなるおそれがある。また、底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１が１０ｍｍを超えると、底切れ刃１１のカーブが大きくなり過ぎて、立壁底隅部ＷＣの仕上げ加工には適さない。
　このため、底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１は、０．３ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
　なお、上述の作用効果をより顕著に得るための、好ましい曲率半径Ｒ１は、０．３ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、望ましくは、１．２ｍｍ以上３ｍｍ以下である。
　また、外周切れ刃９の曲率半径Ｒ２が、底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１の３．６～３３３倍と大きくされていて、この外周切れ刃９は、被削材Ｗの立壁部の曲面加工（例えば薄肉素材への凹凸曲面（波状曲面）加工などを含む立壁面加工）等を施すのに適した大きなカーブを有している。
　具体的には、例えば４～６軸の多軸制御のマシニングセンタ等の工作機械の主軸に、本実施形態の切削インサート５を有する刃先交換式回転切削工具６を取り付けて、被削材Ｗに立壁面加工等を施す際に、加工面に付与される加工痕のカスプハイトを所定値以下に抑えつつ、ピックフィードのピッチを大きくすることができる。
　従って、従来のボールエンドミルやラジアスエンドミル等の切削工具に比べて、本実施形態によれば、加工面品位を高めつつ加工時間を短縮できる。
　より詳しくは、従来のボールエンドミルタイプの切削工具では、切れ刃の中心軸回りの回転軌跡が半球状をなし、この回転軌跡の半径は工具の刃径（切れ刃の回転軌跡の最大直径）の１／２である。そしてボールエンドミルタイプの切削工具においては、底切れ刃に対応する切れ刃部分の曲率半径、及び、外周切れ刃に対応する切れ刃部分の曲率半径が、ともに刃径の１／２となる。つまりボールエンドミルタイプの切削工具では、刃径に応じて、カスプハイトが所定値以下となるようにピックフィードのピッチを設定し、切削加工を行うこととなる。従って、ピックフィードのピッチを増やすには、刃径を大きくせざるを得ない。しかしながら、刃径を大きくすれば、立壁底隅部ＷＣの仕上げ加工を行うことが困難になる。
　また、ラジアスエンドミルタイプの切削工具の場合は、立壁面加工等を施す際にコーナーＲ切れ刃が使用されるが、該コーナーＲ切れ刃の曲率半径は、一般にボールエンドミルの切れ刃の曲率半径よりも小さい（工具の刃径が同一の場合）ことから、ピックフィードのピッチはボールエンドミルよりもさらに小さくなる。
　これに対して本実施形態では、外周切れ刃９の曲率半径Ｒ２の底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１に対する比（Ｒ２／Ｒ１）が、３．６～３３３であり、外周切れ刃９のカーブが十分に大きく設定されているので、工具の刃径が同一のボールエンドミルタイプやラジアスエンドミルタイプの切削工具に比べて、ピックフィードのピッチを容易に大きくできる。つまり、従来の切削工具で加工した加工面に付与される加工痕のカスプハイトと同等のカスプハイトを得るにあたって（つまりカスプハイトを所定値以下とするにあたって）、本実施形態によれば、ピックフィードのピッチを大きく設定して、高能率加工を実現することが可能である。
　具体的には、外周切れ刃９の曲率半径Ｒ２の底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１に対する比（Ｒ２／Ｒ１）が、３．６未満であると、外周切れ刃９を大きなカーブに形成しにくくなり、ピックフィードのピッチを大きくすることができないおそれがある。また、上記比（Ｒ２／Ｒ１）が、３３３を超えると、外周切れ刃９が略直線に形成されて、切削抵抗が大きくなりびびり振動が生じたり、立壁面加工自体が行えなくなるおそれがある。
　このため、上記比（Ｒ２／Ｒ１）は、３．６以上３３３以下である。
　なお、上述の作用効果をより顕著に得るための、好ましい比（Ｒ２／Ｒ１）は、１０以上６０以下であり、望ましくは、２０以上３０以下である。
　ここで、図１１（ａ）、（ｂ）を参照して、本実施形態と従来例のピックフィード（ピッチ）の違いについて説明する。図１１（ａ）は、本実施形態の切削インサート５（刃先交換式回転切削工具６）で切削した被削材Ｗの加工面（加工痕）の断面を表しており、図１１（ｂ）は、従来のボールエンドミルタイプの切削工具で切削した被削材Ｗの加工面の断面を表している。図中において、符号Ｐはピックフィードのピッチであり、符号ＣＨはカスプハイトである。図１１（ａ）、（ｂ）に示されるように、カスプハイトＣＨを互いに同一に設定した場合には、図１１（ａ）の本実施形態の方が、図１１（ｂ）の従来例に比べて、ピックフィードのピッチＰを大きくすることができる。
　そして本実施形態によれば、ピックフィード（ピッチＰ）を大きく設定できるので、被削材Ｗの加工面に加工痕として付与される凹凸（スカラップ）の数を減らすことができ、その結果、加工面精度をより高めることができる。具体的には、外周切れ刃９で加工した被削材Ｗの加工面の算術平均粗さ（表面粗さ）Ｒａを、例えば０．２７μｍ以下にまで小さく抑えることができる。
　さらに、ピックフィードを大きく設定できる分、ツールパス長さ（総加工長さ）を削減することができ、加工時間を短縮できる。このため、従来のボールエンドミルタイプの切削工具等に比べて、加工能率を大幅に向上させることができる。
　また、ピックフィードのピッチ（加工ピッチ）を大きく設定することで、送り速度に影響されることなく、高能率加工が実現できる。また、加工ピッチを大きくすることにより、切削経路長が短くなり、工具の長寿命化にも効果を奏する。また、一回の加工でより広い面積を加工することができるメリットがある。つまり本実施形態によれば、生産リードタイムの短縮や加工コスト削減に効果を奏する。
　以上より本実施形態によれば、被削材Ｗの加工面精度を良好に維持しつつ加工能率を向上でき、かつ、立壁底隅部ＷＣの仕上げ加工を行うことが可能である。
　また本実施形態では、底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１の刃径Ｄに対する比（Ｒ１／Ｄ）が、０．０２５～０．１であるので、下記の作用効果を奏する。
　すなわちこの場合、切れ刃４全体の刃径Ｄに対して、底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１が十分に小さく設定されるので、その分、外周切れ刃９の形成領域（刃長）を大きく確保して高能率加工を実現することができ、かつ、底切れ刃１１によって立壁底隅部ＷＣの仕上げ加工を高品位に行うことができる。
　具体的には、底切れ刃１１の曲率半径Ｒ１の刃径Ｄに対する比（Ｒ１／Ｄ）が、０．０２５以上であるので、底切れ刃１１が尖り過ぎることを抑えて、底切れ刃１１の欠損等を効果的に防止できる。また、上記比（Ｒ１／Ｄ）が０．１以下であるので、底切れ刃１１のカーブを確実に小さく形成して、立壁底隅部ＷＣを高精度に仕上げ加工できる。上記比（Ｒ１／Ｄ）は好ましくは０．０３～０．１０であり、より好ましくは０．０６～０．１０であるが、これに限定されない。
　また本実施形態では、外周切れ刃９の曲率半径Ｒ２の刃径Ｄに対する比（Ｒ２／Ｄ）が、１．１～３．５であるので、下記の作用効果を奏する。
　すなわちこの場合、外周切れ刃９の曲率半径Ｒ２が、切れ刃４全体の刃径Ｄよりも大きいので、従来のボールエンドミルタイプの切削工具に比べて、カスプハイトＣＨを所定値以下に抑えつつピックフィードのピッチＰを倍以上に大きく設定でき、上述した作用効果がより格別顕著なものとなる。
　具体的には、外周切れ刃９の曲率半径Ｒ２の刃径Ｄに対する比（Ｒ２／Ｄ）が、１．１以上であるので、外周切れ刃９のピックフィードのピッチＰを従来のボールエンドミルタイプの切削工具に比べて少なくとも２．２倍以上に大きくすることができ、加工能率が大幅に向上する。また、上記比（Ｒ２／Ｄ）が３．５以下であるので、曲率半径Ｒ２の大きな外周切れ刃９により加工能率を高めつつも、該外周切れ刃９が直線状に形成されることを抑制して、切削抵抗の低減化に効果を奏する。上記比（Ｒ２／Ｄ）は好ましくは２．０～３．０であり、より好ましくは２．３～２．７であるが、これに限定されない。
　また本実施形態では、底切れ刃１１のすくい面１２及び外周切れ刃９のすくい面１０が、同一平面上に形成されているので、切削インサート５の製造が容易である。また、底切れ刃１１のすくい面１２と外周切れ刃９のすくい面１０との間（接続部位）に凹部（谷部）等が形成されないことから、切削加工時における切屑の引っ掛かり等が抑制されて、切屑排出性が高められる。
　なお、本実施形態では、底切れ刃１１のすくい面１２、外周切れ刃９のすくい面１０、接続刃１９のすくい面２０、及び直線刃１３のすくい面１４が、すべて同一平面上に形成されているので、上述の作用効果がより格別なものとなる。
　また本実施形態では、切れ刃４が、中心軸Ｃ方向の基端に位置して中心軸Ｃに平行に延びる直線刃１３を有しているので、下記の作用効果を奏する。
　すなわちこの場合、切れ刃４の直線刃１３が、該切れ刃４の最大直径（刃径Ｄ）となるように切削インサート５を形成することにより、切れ刃４の再研磨代を大きく確保することが可能になる。つまり、直線刃１３が形成されていることにより、再研磨の前後で刃径Ｄが変化するようなことが防止されるため、該直線刃１３の中心軸Ｃ方向の長さ（刃長）に応じて切削インサート５の工具寿命を延長することができる。なお、直線刃１３は、実際には切削加工に寄与することのない見せかけの切れ刃４部分であってもよい。
　また本実施形態では、切れ刃４が、外周切れ刃９と直線刃１３とを接続し、外周切れ刃９よりも曲率半径の小さな凸円弧状をなす接続刃１９を有しているので、下記の作用効果を奏する。
　すなわちこの場合、切れ刃４に凸円弧状の接続刃１９が設けられることにより、外周切れ刃９と直線刃１３との接続部分に尖った角部が形成されるようなことが防止される。このため、前記接続部分における切れ刃４の欠損を抑制できる。
　なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
　例えば、前述の実施形態では、切削インサート５にネジ挿通孔１８が形成されているが、ネジ挿通孔１８が形成されていない切削インサート５であってもよい。この場合、切削インサート５は、工具本体１の取付座３にクランプ機構等により着脱可能に装着される。
　また、前述の実施形態では、底切れ刃１１のすくい面１２、外周切れ刃９のすくい面１０、接続刃１９のすくい面２０、及び直線刃１３のすくい面１４が、すべて同一平面上に形成されているとしたが、これに限定されるものではなく、これらのすくい面１２、１０、２０、１４が、同一曲面（凸曲面、凹曲面）上に形成されていてもよい。或いは、これらのすくい面１２、１０、２０、１４が、互いに異なる平面や曲面により形成されていてもよい。
　また、前述の実施形態では、底切れ刃１１、外周切れ刃９、接続刃１９及び直線刃１３の径方向すくい角が、すべて０°であるとしたが、これらの各刃の径方向すくい角は、正の値や負の値であってもよい。
　また、前述の実施形態では、直線刃１３が、切れ刃４において最も径方向外側に位置しているとしたが、これに限定されるものではなく、接続刃１９が、切れ刃４において最も径方向外側に位置していてもよい。この場合、接続刃１９において切れ刃４の刃径Ｄが設定される。或いは、外周切れ刃９が、切れ刃４において最も径方向外側に配置されていてもよい。
　また、切れ刃４に直線刃１３や接続刃１９が設けられていなくてもよい。
　なお、前述の実施形態において、切削インサート５の基体（インサート本体１５）の材質は、炭化タングステンとコバルトを含む超硬合金の他に、例えば、サーメット、高速度鋼、炭化チタン、炭化珪素、窒化珪素、窒化アルミニウム、酸化アルミニウム、及びこれらの混合体からなるセラミックス、立方晶窒化硼素焼結体、ダイヤモンド焼結体、多結晶ダイヤモンドあるいは立方晶窒化硼素からなる硬質相と、セラミックスや鉄族金属などの結合相とを超高圧下で焼成する超高圧焼成体を用いることも可能である。
　また、工具本体１は、例えば、ＳＫＤ６１等の合金工具鋼で製造する場合の他、ＳＫＤ６１等の合金工具鋼と超硬合金とを接合し形成したものを用いることも可能である。
　その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例及びなお書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。
　本発明の切削インサート及び刃先交換式回転切削工具は、被削材の加工面精度を良好に維持しつつ加工能率を向上でき、かつ、立壁底隅部の仕上げ加工を行うことが可能である。従って、産業上の利用可能性を有する。
　１　工具本体
　２　先端部
　３　取付座
　４　切れ刃
　５　切削インサート
　６　刃先交換式回転切削工具
　９　外周切れ刃
　１０　外周切れ刃のすくい面
　１１　底切れ刃
　１２　底切れ刃のすくい面
　１３　直線刃
　１９　接続刃
　Ｂ１　境界点
　Ｃ　中心軸
　Ｄ　刃径
　Ｌ１　接線
　Ｒ１、Ｒ２　曲率半径
　θ１　角度

Claims (8)

  1. 　中心軸回りに回転させられる工具本体の先端部に着脱可能に装着される板状の切削インサートであって、
    　すくい面と、
    　逃げ面と、
    　前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線に形成された切れ刃と、を備え、
    　前記切れ刃は、
    　前記中心軸方向の先端に位置して凸円弧状をなす底切れ刃と、
    　前記底切れ刃の径方向外端に連なり、前記底切れ刃よりも曲率半径の大きな凸円弧状をなす外周切れ刃と、を有し、
    　前記底切れ刃と前記外周切れ刃との境界点における接線と、前記中心軸と、の間に形成される角度が４５°未満であり、
    　前記底切れ刃の曲率半径Ｒ１が、０．３～１０ｍｍであり、
    　前記外周切れ刃の曲率半径Ｒ２の前記底切れ刃の曲率半径Ｒ１に対する比（Ｒ２／Ｒ１）が、３．６～３３３であることを特徴とする切削インサート。
  2. 　請求項１に記載の切削インサートであって、
    　前記切れ刃を前記中心軸回りに回転させて得られる回転軌跡の最大直径を刃径Ｄとして、
    　前記底切れ刃の曲率半径Ｒ１の前記刃径Ｄに対する比（Ｒ１／Ｄ）が、０．０２５～０．１であることを特徴とする切削インサート。
  3. 　請求項１又は２に記載の切削インサートであって、
    　前記切れ刃を前記中心軸回りに回転させて得られる回転軌跡の最大直径を刃径Ｄとして、
    　前記外周切れ刃の曲率半径Ｒ２の前記刃径Ｄに対する比（Ｒ２／Ｄ）が、１．１～３．５であることを特徴とする切削インサート。
  4. 　請求項１～３のいずれか一項に記載の切削インサートであって、
    　前記底切れ刃のすくい面及び前記外周切れ刃のすくい面が、同一平面上に形成されていることを特徴とする切削インサート。
  5. 　請求項１～４のいずれか一項に記載の切削インサートであって、
    　前記切れ刃は、前記中心軸方向の基端に位置して前記中心軸に平行に延びる直線刃を有することを特徴とする切削インサート。
  6. 　請求項５に記載の切削インサートであって、
    　前記切れ刃は、前記外周切れ刃と前記直線刃とを接続し、前記外周切れ刃よりも曲率半径の小さな凸円弧状をなす接続刃を有することを特徴とする切削インサート。
  7. 　請求項１～６のいずれか一項に記載の切削インサートであって、
    　当該切削インサートは、前記中心軸を中心とした表裏反転対称形状をなしており、前記切れ刃を一対備えていることを特徴とする切削インサート。
  8. 　中心軸回りに回転させられる工具本体と、
    　前記工具本体の前記中心軸方向の先端部に形成された取付座と、
    　前記取付座に着脱可能に装着され、切れ刃を有する切削インサートと、を備えた刃先交換式回転切削工具であって、
    　前記切削インサートとして、請求項１～７のいずれか一項に記載の切削インサートを用いたことを特徴とする刃先交換式回転切削工具。
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