WO2018037704A1 - 樹脂モールド構造 - Google Patents

樹脂モールド構造 Download PDF

Info

Publication number
WO2018037704A1
WO2018037704A1 PCT/JP2017/023445 JP2017023445W WO2018037704A1 WO 2018037704 A1 WO2018037704 A1 WO 2018037704A1 JP 2017023445 W JP2017023445 W JP 2017023445W WO 2018037704 A1 WO2018037704 A1 WO 2018037704A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
optical fiber
wound
resin
distance
resin mold
Prior art date
Application number
PCT/JP2017/023445
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
宇亨 池田
裕樹 中土
雅人 藪
小林　将人
Original Assignee
株式会社日立産機システム
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社日立産機システム filed Critical 株式会社日立産機システム
Publication of WO2018037704A1 publication Critical patent/WO2018037704A1/ja

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/16—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring the deformation in a solid, e.g. optical strain gauge
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H33/00—High-tension or heavy-current switches with arc-extinguishing or arc-preventing means

Definitions

  • the present invention relates to a resin mold structure, and more particularly to a resin mold structure capable of predicting the life.
  • Facilities such as switches and transformers are installed in infrastructure such as railway vehicles and power plants. If these facilities break down, in addition to the cost of repairing the facilities themselves, there will be an economic loss due to the railways and power plants becoming non-operational, which will have a greater impact.
  • the occurrence of failures in these facilities varies depending on the usage environment and frequency of use, such as temperature and vibration, even if they have the same specifications. In such a case, measures are taken to prevent the risk of failure by repairing or replacing it.
  • Patent Document 1 discloses a vacuum in which an axial force acting on a vacuum vessel is detected by a load sensor such as a strain gauge via an insulating member and a connecting bracket to determine the vacuum degree deterioration of the vacuum vessel.
  • a vacuum switch with a degree of deterioration detection device is disclosed.
  • a strain detection sensor a technique using an optical fiber strain sensor that detects a reflected wave of light that has passed through an optical fiber and obtains a strain or temperature change at a predetermined position is known.
  • Patent Document 1 since the strain gauge used as a load sensor does not operate under a high voltage, it is necessary to avoid the area where the high voltage is applied, and the installation area is limited. Further, in the resin mold structure described above, since the mold resin at the time of molding is in a liquid state, it is difficult to install a so-called sticking type strain gauge, so it is difficult to measure strain inside the resin.
  • the optical fiber strain sensor can be used without being affected by the voltage, it can be installed in the vicinity of the high voltage application region. Further, since the optical fiber strain sensor can be easily installed inside the liquid resin, the strain inside the mold resin can be measured.
  • the region where the optical fiber is installed may be different from the resin state of the mold resin in the region where the optical fiber is not installed. In this case, the original strain state cannot be accurately detected, and it is difficult to accurately predict the remaining life.
  • An object of the present invention is to provide a resin mold structure that can be used by predicting the remaining life with high accuracy.
  • a composite body in which an optical fiber is spirally wound around a member to be wound, and a resin mold portion that molds the outer periphery of the composite body with a resin material The optical fiber has an optical fiber winding surface, which is a surface on which the optical fiber is wound in the wound member in at least a part of the optical fiber winding region, and the optical fiber. And the distance d is 3 times or more the diameter of the optical fiber.
  • FIG. 100 It is a figure for demonstrating the resin mold structure 100 which concerns on Example 1.
  • FIG. It is a figure which expands and shows the optical fiber 161 of the optical fiber winding surface 151 vicinity. It is a figure for demonstrating the resin mold structure manufactured using the spacer 180.
  • FIG. It is a figure for demonstrating the resin mold structure 200 which concerns on Example 2.
  • FIG. It is a figure for demonstrating the estimation method of the resin distortion using the measured value of the distortion amount by the resin mold structure 200 which concerns on Example 2.
  • FIG. It is a figure for demonstrating the resin mold structure 300 which concerns on Example 3.
  • FIG. It is a figure which shows typically the cross section of the resin mold structure 400 which concerns on Example 4.
  • FIG. 1A is a front view of the resin mold structure 100
  • FIG. 1B is a side view of the resin mold structure 100 shown in FIG. 1A viewed from the right side in FIG. 1A
  • FIG. 1C is a cross-sectional view taken along the line AA ′ of FIG.
  • the resin mold structure 100 includes a fixed electrode 110, a movable electrode 120 that is disposed so as to be in contact with and away from the fixed electrode 110, and a housing 150 that houses the fixed electrode 110 and the movable electrode 120.
  • the fixed electrode 110 and the movable electrode 120 are formed of a conductor such as a metal material, and the movable electrode 120 is driven by a power source (not shown) to contact and separate from the fixed electrode 110, thereby functioning as a switch.
  • the housing 150 is made of a non-conductive material such as ceramics or resin material, and an optical fiber 161 is spirally wound around the outer periphery thereof.
  • FIG. 1C schematically shows the winding state of the optical fiber in the cross section along the line AA ′ in FIG.
  • a structure including the fixed electrode 110, the movable electrode 120, and the housing 150 is referred to as a wound member 130.
  • a structure in which the optical fiber 161 is wound around the wound member 130 is referred to as a composite 170.
  • the outer periphery of the composite 170 around which the optical fiber 161 is wound around the member to be wound 130 is molded by the resin mold part 140 made of a resin material.
  • the resin mold part 140 is provided with an optical fiber connector 162, and one end of the optical fiber 161 is connected to the optical fiber connector 162.
  • a processing unit such as a measurement monitor is appropriately connected to the optical fiber connector 162.
  • the optical fiber 161 functions as an optical fiber strain sensor, and the strain distribution in the mold resin can be measured at an arbitrary timing.
  • the reflected wave of the light that has passed through the optical fiber 161 is transmitted to the measurement monitor via the optical fiber connector 162, and this reflected wave is converted into an output signal by the measurement monitor. The amount of strain is calculated.
  • the casing 150 is entirely formed of a non-conductive material such as ceramics.
  • the entire housing 150 does not necessarily have to be a non-conductor, and for example, a part thereof may be formed of a conductor.
  • the optical fiber 161 is wound over the entire outer peripheral surface of the housing 150 constituting the wound member 130. Therefore, in this example, the outer peripheral surface of the housing 150 is the optical fiber winding surface 151.
  • the region from the right end to the left end in FIG. 1A of the housing 150 is an optical fiber winding region.
  • the optical fiber 161 has a housing such that the distance d between the optical fiber winding surface 151 and the optical fiber 161 is at least three times the diameter R of the optical fiber 161 in at least a part of the winding region. 150 is wound around the outer periphery.
  • FIG. 2 shows an enlarged view of the optical fiber 161 in the vicinity of the optical fiber winding surface 151.
  • the diameter R of the optical fiber 161 is the diameter of the optical fiber.
  • a covering material 161a such as a rubber material
  • the covering material is also The included diameter is the diameter R of the optical fiber 161.
  • the distance d between the optical fiber winding surface 151 and the optical fiber 161 is from the point closest to the optical fiber winding surface 151 in the outer peripheral surface of the optical fiber 161 to the optical fiber winding surface 151 as shown in FIG. The distance.
  • the present inventors can detect the strain state of the resin mold part 140 with high accuracy by the optical fiber 161, and the resin mold structure 100 can be replaced or repaired. Experiments have found that the remaining life up to the time when is needed can be predicted with high accuracy.
  • the elastic modulus of the resin material constituting the resin mold part 140 is generally smaller than the elastic modulus of the ceramic or metal material constituting the wound member 130 or the elastic modulus of the optical fiber 161. For this reason, in the location where the distance d between the optical fiber winding surface 151 and the optical fiber 161 is less than three times the diameter R of the optical fiber 161, a region between the optical fiber 161 and the optical fiber winding surface 151 ( Hereinafter, the mold resin existing in the detection region 172 may follow the deformation of the wound member 130 and the optical fiber 161. In this case, the mold resin existing in the detection region 172 does not cause deformation caused by the mold resin in the original state where the optical fiber 161 does not exist, and thus the strain state cannot be detected accurately.
  • the detection region 172 is not completely filled with the mold resin, and a gap is partially formed May be formed. Also in this case, in the detection region 172 at this location, the deformation state caused by the mold resin under the original state where the optical fiber 161 does not exist does not occur, so the strain state cannot be detected accurately.
  • the wound member 130 and the optical fiber 161 may function as a heat dissipation path. is there.
  • the strain state occurs under the original state where no optical fiber exists. Cannot be detected accurately.
  • the distance d between the optical fiber winding surface 151 and the optical fiber 161 is 1.5 times, 2.0 times, 2.5 times, or less than 3 times the diameter R of the optical fiber 161.
  • the strain state of the mold resin cannot be accurately detected. Since the resin mold structure 100 of the first embodiment has a region where the distance d between the optical fiber winding surface 151 and the optical fiber 161 is three times or more the diameter R of the optical fiber 161, the optical fiber 161 in this region is used. The strain state inside the mold resin can be accurately detected. For this reason, it is possible to accurately predict the remaining life until a failure occurs, for example, when the mold resin is peeled off from the wound member 130.
  • the resin mold structure 100 having the above-described configuration can be easily manufactured by using, for example, a spacer 180 described below.
  • 3A shows a cross-sectional view of a resin mold structure manufactured using the spacer 180
  • FIG. 3B shows a front view of the spacer 180. As shown in FIG.
  • a spacer 180 is prepared.
  • the spacer 180 is a rectangular column having a recess 181, and the recess serves as a holding portion for the optical fiber 161.
  • a spacer having a thickness w between the bottom surface of the recess 181 and the bottom surface of the spacer 180 that is three or more times the diameter R of the optical fiber 161 is used.
  • an elastic material formed of a non-conductive material such as ceramics or a resin material can be suitably used.
  • Such a spacer 180 is installed on the optical fiber winding surface 151 in the winding region of the optical fiber 161, that is, on the outer peripheral surface of the housing 150, and fixed with an adhesive or the like.
  • a plurality of spacers 180 are preferably installed intermittently at predetermined intervals.
  • the optical fiber 161 is wound using the spacer 180 installed on the outer peripheral surface of the housing 150 as a guide. Specifically, the optical fiber 161 is spirally wound around the outer peripheral surface of the housing 150 while being held in the concave portion 181 of the spacer 180. At this time, it is preferable to wind the optical fiber 161 while fixing it to the spacer 180 using, for example, an adhesive or a leaf spring. As a result, the shape stability of the optical fiber 161 is increased, and deformation of the optical fiber due to resin flow during molding resin molding can be suppressed.
  • the optical fiber 161 it is preferable to measure the three-dimensional shape of the optical fiber 161 and to grasp the fiber shape when the optical fiber 161 is wound around the outer peripheral surface of the housing 150.
  • the composite 170 in which the optical fiber 161 is wound around the outer peripheral surface of the casing 150 is installed at a predetermined position in the mold, the mold is closed, and a resin material is injected into the interior.
  • the resin material is cured, and the resin mold portion 140 is formed around the composite 170.
  • heat treatment may be performed as necessary.
  • a measurement monitor (not shown) is connected to the optical fiber connector 162 to monitor the strain distribution in the process of curing the resin material in the mold, and the strain distribution at the time of curing of the resin material is determined as the initial strain. It is better to store it as a distribution.
  • the strain state of the mold resin This is preferable because the probability that the optical fiber 161 can be accurately detected by the optical fiber 161 is increased.
  • the optical fiber 161 may be partially in contact with the optical fiber winding surface 151. In the contact portion between the optical fiber 161 and the optical fiber winding surface 151, the measurement error of the strain amount of the mold resin becomes large. For example, this region has a small influence on the prediction of the remaining life in the resin mold structure 100. If there is, the error in the predicted value of the remaining life is suppressed within a small range.
  • a measurement monitor is connected to the optical fiber connector 162 at any timing, and the strain of the resin mold part 140 is measured. Then, the obtained strain measurement value is compared with the initial strain value calculated from the previously obtained initial strain distribution to calculate the strain change amount.
  • the strain increase rate (or strain decrease rate) is calculated by dividing the obtained strain change amount by the elapsed time after product shipment, that is, the elapsed time from the initial strain measurement time to the current strain measurement time.
  • the difference between the strain limit value at which peeling / cracking occurs and the current strain measurement value is calculated, and this difference value is obtained as the strain increase rate obtained previously (or Divide by the strain reduction rate) to calculate the remaining life. If the calculated remaining life is less than the specified value, repairs accompanying failure detection, replacement with new ones, etc. are performed as appropriate.
  • the resin mold structure 100 is equipment such as a switch, for example, a failure of these equipment is detected in advance, and the appropriate measures described above are performed, so that the railway vehicle or power generation in which these equipment is installed. Occurrence of a non-operating state such as a place can be prevented.
  • an optical fiber strain sensor that detects strain using an optical fiber
  • a method of detecting a wavelength change of a reflected wave using a diffraction grating installed at a predetermined position of the optical fiber, or mixing in an optical fiber is used.
  • a method of detecting Rayleigh scattered light such as impurities is used. Any of these types of optical fiber strain sensors can be applied to the resin mold structure 100. This also applies to the resin mold structures of Examples 2 to 4 below.
  • An optical fiber strain sensor is generally an optical fiber having a small diameter of about 100 ⁇ m.
  • the measurement specifications of the optical fiber strain sensor generally include a measurement pitch of about several mm, a sampling period of about several seconds, and a repeated measurement error of about several ⁇ . Therefore, by applying an optical fiber strain sensor to the resin mold structure, it is possible to detect the strain state of the mold resin in the vicinity of the wound member 130 that could not be measured by a conventional measuring instrument such as a strain gauge. In addition, more accurate strain detection is possible as compared with conventional measuring instruments.
  • Example 1 although the case where the resin mold structure 100 was applied to the switch was explained as an example, the resin mold structure can be applied to various facilities such as a transformer and an electric motor in addition to the switch. Is possible.
  • FIG. 4A schematically shows a cross section of the resin mold structure 200 according to the second embodiment.
  • the two optical fibers of the first optical fiber 163 and the second optical fiber 164 are spirally formed on the outer periphery of the casing 150 constituting the wound member 130, respectively. It is wound.
  • the resin mold structure 200 of the second embodiment is the same as the resin mold structure 100 of the first embodiment except for the above points. For this reason, a description of points in common with the first embodiment will be omitted.
  • the first optical fiber 163 and the second optical fiber 164 are wound around the outer peripheral surface of the housing 150 such that the spiral traveling directions are different from each other. Yes.
  • the direction in which the spiral of the second optical fiber 164 advances is indicated by an arrow.
  • the second optical fiber 164 is wound so that the spiral advances from the right end side in FIG. 4A of the housing 150 to the left end side, and one end thereof is connected to the optical fiber connector 166.
  • the first optical fiber 163 is wound so that the spiral advances from the left end side in FIG. 4A of the housing 150 to the right end side, and one end thereof is the optical fiber connector 165. It is connected to the.
  • FIG. 4 (c) shows a cross-sectional view taken along the line BB ′ of FIG. 4 (a).
  • 4C is a cross section perpendicular to the direction along the optical fiber winding axis from the one end of the first optical fiber 163 (or the second optical fiber 164) toward the other end. It is.
  • the distance d1 between the optical fiber winding surface 151 and the first optical fiber 163 is at least three times the diameter R of the first optical fiber 163, and the optical fiber winding surface.
  • the distance d2 between 151 and the second optical fiber 164 is at least three times the diameter R of the second optical fiber 164.
  • the distance d1 and the distance d2 are different from each other, and the difference
  • between the distance d1 and the distance d2 is the diameter of the first optical fiber 163 or the second optical fiber 164. More than 3 times R.
  • the resin mold structure 200 of Example 2 has a cross section in which the distance d1 and the distance d2 have the relationship described above in the winding region of the first optical fiber 163 and the second optical fiber 164.
  • both the first optical fiber 163 and the second optical fiber 164 are wound over the entire outer peripheral surface of the casing 150 that constitutes the member to be wound 130.
  • the region from the right end to the left end in FIG. 4A of the housing 150 is a winding region of the first optical fiber 163 and the second optical fiber 164.
  • the strain amount of the mold resin in the vicinity of the optical fiber winding surface 151 can be estimated from the value of the strain amount at the point P. Further, for example, the strain amount of the mold resin at a position away from the optical fiber winding surface 151 in the thickness direction of the resin mold portion 140 can be estimated from the value of the strain amount at the point Q in FIG. The remaining life in the resin mold structure 200 can be predicted with higher accuracy by using the estimated value of the strain amount thus obtained.
  • between the distance d1 and the distance d2 is set to be not less than three times the diameter R of the first optical fiber 163 or the second optical fiber 164, so that the first optical fiber 163 and the first optical fiber 163 A distance of at least three times the diameter R is secured between the second optical fiber 164.
  • the mold resin existing in the region between the first optical fiber 163 and the second optical fiber 164 follows the movement of the first optical fiber 163 or the second optical fiber 164, or this region.
  • the occurrence of air gaps and the phenomenon that the first optical fiber 163 and the second optical fiber 164 serve as a heat dissipation path are prevented. For this reason, the first optical fiber 163 and the second optical fiber 164 can accurately detect the strain state of the mold resin.
  • the two optical fibers of the first optical fiber 163 and the second optical fiber 164 are wound around the outer periphery of the housing 150 is shown.
  • the fiber may be wound around the outer periphery of the housing 150.
  • FIG. 6A schematically shows a cross section of the resin mold structure 300 according to the third embodiment.
  • one optical fiber 161 is disposed on the outer periphery of the casing 150 constituting the wound member 130 from the right end portion side of the casing 150 in FIG. After being wound so that the spiral advances in the direction toward the part side, the direction in which the spiral advances is reversed at the position S near the left end in FIG. 6A of the housing 150, and the optical fiber 161 is The casing 150 is wound so that a spiral advances in a direction from the left end side to the right end side in FIG. One end of the optical fiber 161 is connected to the optical fiber connector 162.
  • the resin mold structure 300 of the third embodiment is the same as the resin mold structure 100 of the first embodiment except for the above points. For this reason, a description of points in common with the first embodiment will be omitted.
  • FIG. 6B the direction in which the spiral of the optical fiber 161 advances is indicated by an arrow.
  • the optical fiber 161 is wound so that the spiral advances in the left direction in FIG. 6A within the same region, and the spiral in the right direction in FIG. 6A.
  • a region wound so as to advance is referred to as an inversion region of the optical fiber.
  • the region from the right end to the left end in FIG. 6A of the housing 150 is a winding region of the optical fiber 161 and a reverse region.
  • FIG. 6 (c) shows a cross-sectional view taken along the line CC ′ of FIG. 6 (a).
  • the cross-sectional view shown in FIG. 6C is a cross section perpendicular to the direction along the optical fiber winding axis from one end of the optical fiber 161 toward the other end.
  • An optical fiber winding surface 151 that is at least three times the diameter R of the optical fiber 161, and an optical fiber portion 161B that is wound so that the spiral advances in the direction from the left side to the right side in FIG.
  • the distance d4 is three times or more the diameter R of the optical fiber 161.
  • the resin mold structure 300 of Example 3 has a cross section in which the distance d3 and the distance d4 have the relationship described above in the inversion region.
  • the strain amount can be measured at the distance d3 and the distance d4 in one cross section.
  • the strain amount at a position where strain measurement is not performed can be estimated.
  • the estimated value of the strain amount obtained in this way the remaining life in the resin mold structure 300 can be predicted with higher accuracy.
  • between the distance d3 and the distance d4 to be three times or more the diameter of the optical fiber 161 is the same as that of the second embodiment, and the description thereof is omitted.
  • FIG. 7 schematically shows a cross section of the resin mold structure 400 according to the fourth embodiment.
  • a resin mold structure 400 illustrated in FIG. 7 is a structure in which the spiral direction of the optical fiber 161 is changed every half rotation in the resin mold structure 300 of Example 3 and wound around the outer periphery of the housing 150.
  • the number of optical fibers 161 existing in one cross section can be increased. That is, since a strain measurement can be performed at a plurality of locations in one cross section, a more detailed strain distribution can be obtained. For this reason, the remaining life in the resin mold structure 400 can be predicted with higher accuracy.
  • the resin mold structure 400 of Example 4 is the same as the resin mold structure 300 of Example 3 except for the configuration described above. For this reason, a description of points in common with the first embodiment will be omitted.
  • FIG. 7 shows an example in which the spiral direction of the optical fiber 161 is changed every half rotation in the resin mold structure according to the third embodiment, but similarly in the configurations of the first and second embodiments, This configuration can be applied.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)
  • Light Guides In General And Applications Therefor (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • High-Tension Arc-Extinguishing Switches Without Spraying Means (AREA)
  • Arc-Extinguishing Devices That Are Switches (AREA)

Abstract

残り寿命を高精度に予測して使用できる樹脂モールド構造を提供する。　被巻回部材１３０に光ファイバ１６１が螺旋状に巻回されてなる複合体１７０と、複合体１７０の外周を樹脂材料によりモールドする樹脂モールド部１４０とを有し、光ファイバ１６１は、光ファイバ１６１の巻回領域内の少なくとも一部の領域において、光ファイバ巻回面１５１と光ファイバ１６１との距離ｄが、光ファイバ１６１の径Ｒの３倍以上となるように巻回されている樹脂モールド構造である。

Description

樹脂モールド構造
　本発明は、樹脂モールド構造に係り、特に寿命予測が可能な樹脂モールド構造に関する。
　鉄道車両や発電所等のインフラには、開閉器や変圧器等の設備が設置されている。これらの設備が故障すると、設備自体の修理費用に加え、鉄道や発電所が非稼働状態になることによる経済的な損失が生じるため、その影響が大きくなる。これらの設備における故障の発生状況は、同一仕様のものであっても、温度や振動等の使用環境や使用頻度に応じて変動するため、定期的に設備点検を行い、故障の前兆が見られたときに補修や交換等を行うことで、故障発生リスクを防止する処置がとられている。
　上記した開閉器等の設備では、電極等の導電体を含む部材を樹脂モールドした構造が多用されている。このような樹脂モールド構造における故障原因として、使用環境における周囲との熱交換やモールド樹脂自身のジュール発熱に起因する熱応力により、主に部材近傍においてモールド樹脂のひずみが増大し、モールド樹脂が部材から剥離したり割れたりする現象が挙げられる。モールド樹脂の剥離や割れが樹脂内部で発生した場合、外観検査では検出できず、またＸ線等を用いる非破壊検査では、被検査体のサイズが１ｍ超となると検査室内に入らないため、検査自体が不可能となる。このため、上記した故障原因を被検査体毎に検知して、交換や補修が必要となる時期までの残り寿命を被検査体毎にモニタリングする技術が求められている。
　例えば特許文献１には、ひずみゲージ等の荷重センサにより、真空容器に作用する軸方向の力を、絶縁部材及び連結金具を介して検知し、真空容器の真空度劣化を判定するようにした真空度劣化検出装置付き真空開閉器が開示されている。また、近年、ひずみ検知用センサとして、光ファイバを通過させた光の反射波を検知して、所定位置におけるひずみや温度の変化を得る光ファイバひずみセンサを用いる技術が知られている。
ＷＯ２０１３／０９４３５４号公報
　特許文献１において、荷重センサとして用いられているひずみゲージは、高電圧下では作動しなくなるため、高電圧が印加される領域を避けて設置する必要があり、設置領域が制限される。また、上記した樹脂モールド構造は、成型時におけるモールド樹脂が液状であるため、所謂貼付型のひずみゲージは設置し難いことから、樹脂内部のひずみ測定を行うことは困難である。
　一方、光ファイバひずみセンサは、電圧の影響を受けることなく使用できるため、高電圧印加領域の近傍にも設置することができる。また、光ファイバひずみセンサは、液状の樹脂内部にも設置し易いため、モールド樹脂内部のひずみ測定が可能である。
　しかしながら、光ファイバひずみセンサを用いた場合、光ファイバを設置した領域では、光ファイバを設置していない領域のモールド樹脂の樹脂状態と異なる状態となることがある。この場合、本来のひずみ状態を正確に検知できず、残り寿命の正確な予測が困難となる。
　本発明の目的は、残り寿命を高精度に予測して使用できる樹脂モールド構造を提供することにある。
　本発明に係る樹脂モールド構造の好ましい実施形態としては、被巻回部材に光ファイバが螺旋状に巻回されてなる複合体と、前記複合体の外周を樹脂材料によりモールドする樹脂モールド部とを有し、前記光ファイバは、該光ファイバの巻回領域内の少なくとも一部の領域において、前記被巻回部材において前記光ファイバが巻回された面である光ファイバ巻回面と前記光ファイバとの距離ｄが、該光ファイバの径の３倍以上となるように巻回されていることを特徴とする。
　本発明によれば、残り寿命を高精度に予測して使用できる樹脂モールド構造を実現することができる。
実施例１に係る樹脂モールド構造１００を説明するための図である。 光ファイバ巻回面１５１近傍の光ファイバ１６１を拡大して示す図である。 スペーサ１８０を用いて製造した樹脂モールド構造を説明するための図である。 実施例２に係る樹脂モールド構造２００を説明するための図である。 実施例２に係る樹脂モールド構造２００によるひずみ量の測定値を用いた樹脂ひずみの推定方法を説明するための図である。 実施例３に係る樹脂モールド構造３００を説明するための図である。 実施例４に係る樹脂モールド構造４００の断面を模式的に示す図である。
　図１を用いて、実施例１に係る樹脂モールド構造１００を説明する。なお、図１（ａ）は、樹脂モールド構造１００の正面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す樹脂モールド構造１００を、図１（ａ）中右側から見た側面図であり、図１（ｃ）は、図１（ｂ）のＡ－Ａ´線断面図である。
　樹脂モールド構造１００は、固定電極１１０と、固定電極１１０と対向させて固定電極１１０と接離可能に設置された可動電極１２０と、固定電極１１０及び可動電極１２０とを収容する筐体１５０とを有している。固定電極１１０、可動電極１２０は、金属材料等の導電体により形成されており、可動電極１２０が、不図示の動力源により駆動されて固定電極１１０に接離することで、開閉器として機能する。筐体１５０は、セラミックスや樹脂材料等の非導電体からなり、その外周には、光ファイバ１６１が螺旋状に巻回されている。なお、図１（ｃ）は、図１（ｂ）のＡ－Ａ´線断面において、光ファイバの巻回状態を模式的に示したものである。
　以下、固定電極１１０、可動電極１２０及び筐体１５０からなる構造体を、被巻回部材１３０と示す。また、被巻回部材１３０に光ファイバ１６１が巻回された構造体を、複合体１７０と示す。被巻回部材１３０に光ファイバ１６１が巻回された複合体１７０の外周は、その全体が、樹脂材料からなる樹脂モールド部１４０によりモールドされている。
　樹脂モールド部１４０には、光ファイバコネクタ１６２が設置されており、光ファイバ１６１の一端部が、この光ファイバコネクタ１６２に接続されている。光ファイバコネクタ１６２には、適宜測定モニタ等の処理部が接続される。これにより、光ファイバ１６１が、光ファイバひずみセンサとして機能し、任意のタイミングでモールド樹脂におけるひずみ分布を測定することができる。具体的には、光ファイバ１６１を通過した光の反射波は、光ファイバコネクタ１６２を介して測定モニタに送信され、この反射波が、測定モニタにより出力信号に変換されて、樹脂モールド部１４０のひずみ量が算出される。
　なお、図１に示す例では、筐体１５０として、その全体がセラミックス等の非導電体で形成されたものを用いた例を示した。但し、筐体１５０は、必ずしも全体が非導電体でなくてもよく、例えばその一部が導電体で形成されていてもよい。
　図１に示す例では、光ファイバ１６１は、被巻回部材１３０を構成する筐体１５０の外周面の全域に亘って巻回されている。従って、この例では、筐体１５０の外周面が、光ファイバ巻回面１５１となる。また、複合体１７０において、筐体１５０の図１（ａ）中右側端部から左側端部までの領域が、光ファイバの巻回領域となる。光ファイバ１６１は、巻回領域内の少なくとも一部の領域において、光ファイバ巻回面１５１と光ファイバ１６１との距離ｄが、光ファイバ１６１の径Ｒの３倍以上となるように、筐体１５０の外周に巻回されている。図２に、光ファイバ巻回面１５１近傍の光ファイバ１６１を拡大して示す。
　なお、以下の説明において、光ファイバ１６１の径Ｒとは、光ファイバの直径であり、光ファイバの外周が、例えばゴム材等の被覆材１６１ａにより被覆されている場合には、その被覆材も含めた直径を、光ファイバ１６１の径Ｒとする。
　光ファイバ巻回面１５１と光ファイバ１６１との距離ｄは、図２に示すように、光ファイバ１６１の外周面のうち光ファイバ巻回面１５１に最も近い点から、光ファイバ巻回面１５１までの距離をいう。
　本発明者らは、光ファイバ１６１の巻回領域内に上記した領域を有することで、樹脂モールド部１４０のひずみ状態を光ファイバ１６１により高精度に検出でき、樹脂モールド構造１００において、交換や補修が必要となる時期までの残り寿命を高精度に予測して使用できることを、実験により見出した。
　即ち、樹脂モールド部１４０を構成する樹脂材料の弾性率は、一般に、被巻回部材１３０を構成するセラミックスや金属材料の弾性率や、光ファイバ１６１の弾性率と比較して小さい。このため、光ファイバ巻回面１５１と光ファイバ１６１との距離ｄが、光ファイバ１６１の径Ｒの３倍未満である箇所では、光ファイバ１６１と光ファイバ巻回面１５１との間の領域（以下、検知領域１７２と示す）に存在するモールド樹脂が、被巻回部材１３０や光ファイバ１６１の変形に追従している可能性がある。この場合、検知領域１７２に存在するモールド樹脂では、光ファイバ１６１が存在していない本来の状態下でのモールド樹脂で生じる変形が生じないため、ひずみ状態を正確に検知できない。
　また、光ファイバ巻回面１５１と光ファイバ１６１との距離ｄが、光ファイバ１６１の径Ｒの３倍未満である箇所では、検知領域１７２にモールド樹脂が完全に充填されず、一部に空隙が形成されている可能性がある。この場合も、この箇所の検知領域１７２では、光ファイバ１６１が存在していない本来の状態下でのモールド樹脂で生じる変形が起こらないため、ひずみ状態を正確に検知できない。
　また、光ファイバ巻回面１５１と光ファイバ１６１との距離ｄが、光ファイバ１６１の径Ｒの３倍未満である箇所では、被巻回部材１３０や光ファイバ１６１が放熱経路として機能することがある。この場合、この箇所の検知領域１７２に存在する樹脂材料の硬化プロセスや、硬化後のモールド樹脂におけるひずみの発生状況が変動するため、光ファイバが存在していない本来の状態下で発生するひずみ状態を、正確に検知できない。
　以上の点より、光ファイバ巻回面１５１と光ファイバ１６１との距離ｄが、光ファイバ１６１の径Ｒの１．５倍、２．０倍、２．５倍、３倍未満である箇所では、モールド樹脂のひずみ状態を正確に検知できないことがあった。実施例１の樹脂モールド構造１００は、光ファイバ巻回面１５１と光ファイバ１６１との距離ｄが、光ファイバ１６１の径Ｒの３倍以上である領域を有するため、この領域の光ファイバ１６１により、モールド樹脂内部のひずみ状態を、正確に検知することができる。このため、例えばモールド樹脂が被巻回部材１３０から剥離する等の、故障発生までの残り寿命を正確に予測することができる。
　上記した構成の樹脂モールド構造１００は、例えば、以下に説明するスペーサ１８０を用いることで、簡易に製造することができる。図３（ａ）に、スペーサ１８０を用いて製造した樹脂モールド構造の断面図を示し、図３（ｂ）に、スペーサ１８０の正面図を示す。
　まず、スペーサ１８０を用意する。スペーサ１８０は、凹部１８１を有する矩形柱体であり、凹部が、光ファイバ１６１の保持部となる。スペーサ１８０としては、凹部１８１の底面と、スペーサ１８０の底面との間の厚さｗが、光ファイバ１６１の径Ｒの３倍以上の厚さを有するものを使用する。スペーサ１８０としては、セラミックスや樹脂材料等の非導電材料により形成される弾性材を好適に用いることができる。
　このようなスペーサ１８０を、光ファイバ１６１の巻回領域における光ファイバ巻回面１５１、即ち筐体１５０の外周面上に設置し、接着剤等により固定する。スペーサ１８０は、複数個を所定の間隔毎に断続的に設置することが好ましい。
　次に、筐体１５０の外周面上に設置したスペーサ１８０をガイドとして、光ファイバ１６１を巻き付ける。具体的には、光ファイバ１６１を、スペーサ１８０の凹部１８１に保持させつつ、筐体１５０の外周面に対して螺旋状に巻き付けていく。この際、例えば接着剤や板ばねを用いて、光ファイバ１６１をスペーサ１８０に固定しながら巻き付けることが好ましい。これにより、光ファイバ１６１の形状安定性が増し、モールド樹脂成形時の樹脂流動による、光ファイバの変形を抑制することができる。
　またこの際、光ファイバ１６１の三次元形状測定等を行い、光ファイバ１６１を筐体１５０の外周面に巻き付けた時点でのファイバ形状を把握しておくことがよい。この時点での光ファイバ１６１の形状情報を、被巻回部材１３０近傍の樹脂ひずみの推定に反映させることで、光ファイバ１６１の巻きつけ精度に起因するひずみ推定誤差を低減することができる。
　次に、筐体１５０の外周面に光ファイバ１６１を巻回した複合体１７０を、金型内の所定の位置に設置し、金型を閉じて内部に樹脂材料を注入する。樹脂材料注入後、所定時間放置することで、樹脂材料が硬化し、複合体１７０の周りに樹脂モールド部１４０が形成される。樹脂材料の硬化時には、必要に応じて熱処理を行ってもよい。この際、光ファイバコネクタ１６２に不図示の測定モニタを接続して、金型内の樹脂材料が硬化する過程のひずみ分布をモニタリングしておき、樹脂材料の硬化時点でのひずみ分布を、初期ひずみ分布として記憶しておくことがよい。
　光ファイバ１６１と光ファイバ巻回面１５１との距離ｄが、光ファイバ１６１の径Ｒの３倍以上である領域が、光ファイバ１６１の巻回領域に占める割合が多いほど、モールド樹脂のひずみ状態を光ファイバ１６１により正確に検知できる確率が増すため好ましい。ただし、光ファイバ１６１は、光ファイバ巻回面１５１に部分的に接触していてもよい。光ファイバ１６１と光ファイバ巻回面１５１との接触部分では、モールド樹脂のひずみ量の測定誤差は大きくなるが、例えばこの領域が、樹脂モールド構造１００における残り寿命の予測に与える影響が小さい領域であれば、残り寿命の予測値の誤差は、小さい範囲内に抑えられる。
　上記のようにして得られた樹脂モールド構造１００としての製品出荷後、任意のタイミングにおいて、光ファイバコネクタ１６２に測定モニタを接続し、樹脂モールド部１４０のひずみ測定を行う。そして、得られたひずみ測定値を、先に得られた初期ひずみ分布により算出される初期ひずみ値と比較対比し、ひずみ変化量を算出する。得られたひずみ変化量を、製品出荷後の経過時間、即ち初期ひずみ測定時点から現ひずみ測定時点までの経過時間で除して、ひずみ増加速度（又はひずみ減少速度）を算出する。
　次に、検査対象である樹脂モールド構造１００において、剥離・割れが発生するひずみ限界値と、現ひずみ測定値との差分を算出し、この差分値を、先に得られたひずみ増加速度（又はひずみ減少速度）で除して、残り寿命を算出する。算出された残り寿命が規定値より少ない場合には、適宜、故障検知に伴う補修や、新品との交換等を実施する。
　樹脂モールド構造１００が、例えば開閉器等の設備である場合には、これらの設備の故障を事前に検知し、上記した適切な処置を行うことで、これらの設備が設置された鉄道車両や発電所等の非稼働状態の発生を防止することができる。
　なお、光ファイバを用いてひずみ検知を行う光ファイバひずみセンサとしては、例えば、光ファイバの所定位置に設置した回折格子を利用して、反射波の波長変化を検出する方式や、光ファイバに混入させた不純物等のレイリー散乱光を検出する方式が挙げられる。樹脂モールド構造１００は、これらのいずれの方式の光ファイバひずみセンサも適用することが可能である。この点は、以下の実施例２～４の樹脂モールド構造についても同様である。
　光ファイバひずみセンサは、一般に、直径１００μｍ程度の細径の光ファイバが用いられる。また、光ファイバひずみセンサの測定仕様は、一般に、測定ピッチが数ｍｍ程度、サンプリング周期が数秒程度、繰り返し測定誤差が数μ程度である。従って、樹脂モールド構造において、光ファイバひずみセンサを適用することで、例えば従来のひずみゲージ等の測定機器では測定できなかった、被巻回部材１３０近傍のモールド樹脂のひずみ状態を検知することができ、また、従来の測定機器と比較して、より高精度なひずみ検知が可能となる。
　実施例１では、樹脂モールド構造１００を開閉器に適用した場合を例に説明したが、樹脂モールド構造は、開閉器以外にも、例えば変圧器や電動機等の、種々の設備に適用することが可能である。
　図４（ａ）に、実施例２に係る樹脂モールド構造２００の断面を模式的に示す。実施例２の樹脂モールド構造２００は、被巻回部材１３０を構成する筐体１５０の外周に、第一の光ファイバ１６３、第二の光ファイバ１６４の二本の光ファイバが、それぞれ螺旋状に巻回されている。なお、実施例２の樹脂モールド構造２００は、上記の点以外の構成は、実施例１の樹脂モールド構造１００と同様である。このため、実施例１と共通する点については、説明を省略する。
　図４（ａ）に示すように、第一の光ファイバ１６３、第二の光ファイバ１６４は、螺旋の進行方向が、互いに異なる方向となるように、筐体１５０の外周面に巻回されている。図４（ｂ）には、第二の光ファイバ１６４の螺旋の進む向きを矢印で示している。第二の光ファイバ１６４は、筐体１５０の図４（ａ）中右側端部側から、左側端部側に螺旋が進むように巻回されており、その一端が、光ファイバコネクタ１６６に接続されている。また、第一の光ファイバ１６３は、筐体１５０の図４（ａ）中左側端部側から、右側端部側に螺旋が進むように巻回されており、その一端が、光ファイバコネクタ１６５に接続されている。
　図４（ｃ）に、図４（ａ）のＢ－Ｂ´線断面図を示す。図４（ｃ）に示す断面図は、第一の光ファイバ１６３（又は第二の光ファイバ１６４）の一方の端部から他方の端部に向かう光ファイバ巻回軸に沿う方向に垂直な断面である。図４（ｃ）に示す断面において、光ファイバ巻回面１５１と第一の光ファイバ１６３との距離ｄ１は、第一の光ファイバ１６３の径Ｒの３倍以上であり、光ファイバ巻回面１５１と第二の光ファイバ１６４との距離ｄ２は、第二の光ファイバ１６４の径Ｒの３倍以上である。この断面において、距離ｄ１と距離ｄ２は、互いに異なる距離となっており、かつ距離ｄ１と距離ｄ２との差｜ｄ１－ｄ２｜は、第一の光ファイバ１６３又は第二の光ファイバ１６４の径Ｒの３倍以上となっている。
　実施例２の樹脂モールド構造２００は、距離ｄ１、距離ｄ２が上記した関係を有する断面を、第一の光ファイバ１６３及び第二の光ファイバ１６４の巻回領域内に有している。なお、実施例２においても、第一の光ファイバ１６３及び第二の光ファイバ１６４は、いずれも、被巻回部材１３０を構成する筐体１５０の外周面の全域に亘って巻回されており、筐体１５０の図４（ａ）中右側端部から左側端部までの領域が、第一の光ファイバ１６３及び第二の光ファイバ１６４の巻回領域となる。
　以下に、第一の光ファイバ１６３及び第二の光ファイバ１６４により測定されたひずみ量を用いた、樹脂ひずみの推定方法について、図５を用いて説明する。図４（ｃ）に示す断面において、第一の光ファイバ１６３により測定された、距離ｄ１におけるひずみの任意の方向における成分をε１とし、図４（ｃ）に示す断面において、第二の光ファイバ１６４により測定された、距離ｄ２におけるひずみの前記方向における成分をε２としたとき、ε１、ε２を、それぞれ距離ｄ１、距離ｄ２についてプロットし、線形補完して近似曲線を作成する（図５参照）。この近似曲線を用いることで、ひずみ測定を行っていない位置におけるひずみ量を推定することができる。例えば、図５中、点Ｐのひずみ量の値により、光ファイバ巻回面１５１近傍におけるモールド樹脂のひずみ量を推定することができる。また、例えば、図５中、点Ｑのひずみ量の値により、光ファイバ巻回面１５１から樹脂モールド部１４０の厚さ方向に離れた位置におけるモールド樹脂のひずみ量を推定することができる。このようにして得られた、ひずみ量の推定値を用いることで、樹脂モールド構造２００における残り寿命を、より高精度に予測することができる。
　また、距離ｄ１と距離ｄ２との差｜ｄ１－ｄ２｜を、第一の光ファイバ１６３又は第二の光ファイバ１６４の径Ｒの３倍以上とすることで、第一の光ファイバ１６３と第二の光ファイバ１６４との間に、径Ｒの３倍以上の距離が確保される。これにより、第一の光ファイバ１６３と第二の光ファイバ１６４との間の領域に存在するモールド樹脂が、第一の光ファイバ１６３や第二の光ファイバ１６４の動きに追従したり、この領域に空隙が発生したり、第一の光ファイバ１６３や第二の光ファイバ１６４が放熱経路となる現象が防止される。このため、第一の光ファイバ１６３及び第二の光ファイバ１６４により、モールド樹脂のひずみ状態を、正確に検知することができる。
　なお、図４に示す例では、第一の光ファイバ１６３、第二の光ファイバ１６４の二本の光ファイバを、筐体１５０の外周に巻回した例を示したが、三本以上の光ファイバを、筐体１５０の外周に巻回してもよい。
　図６（ａ）に、実施例３に係る樹脂モールド構造３００の断面を模式的に示す。実施例３の樹脂モールド構造３００は、被巻回部材１３０を構成する筐体１５０の外周に、一本の光ファイバ１６１が、筐体１５０の図６（ａ）中右側端部側から左側端部側に向かう方向に螺旋が進行するように巻回された後、筐体１５０の図６（ａ）中左側端部近傍の位置Ｓにおいて、螺旋の進む向きが反転され、この光ファイバ１６１が、筐体１５０の図６（ａ）中左側端部側から右側端部側に向かう方向に螺旋が進行するように巻回されている。光ファイバ１６１は、その一端が、光ファイバコネクタ１６２に接続されている。
　なお、実施例３の樹脂モールド構造３００は、上記の点以外の構成は、実施例１の樹脂モールド構造１００と同様である。このため、実施例１と共通する点については、説明を省略する。
　図６（ｂ）には、光ファイバ１６１の螺旋の進む向きを矢印で示している。図６（ｂ）に示すように、光ファイバ１６１が、同じ領域内で、図６（ａ）中左側方向に螺旋が進むように巻回され、かつ図６（ａ）中右側方向に螺旋が進むように巻回されている領域を、光ファイバの反転領域と示す。なお、実施例３では、筐体１５０の図６（ａ）中右側端部から左側端部までの領域が、光ファイバ１６１の巻回領域であり、かつ反転領域である。
　図６（ｃ）に、図６（ａ）のＣ－Ｃ´線断面図を示す。図６（ｃ）に示す断面図は、光ファイバ１６１の一方の端部から他方の端部に向かう光ファイバ巻回軸に沿う方向に垂直な断面である。図６（ｃ）に示す断面において、光ファイバ巻回面１５１と、図６（ａ）中右側から左側に向かう方向に螺旋が進行するように巻回された光ファイバ部分１６１Ａとの距離ｄ３は、光ファイバ１６１の径Ｒの３倍以上であり、光ファイバ巻回面１５１と、図６（ａ）中左側から右側に向かう方向に螺旋が進行するように巻回された光ファイバ部分１６１Ｂとの距離ｄ４は、光ファイバ１６１の径Ｒの３倍以上である。
　この断面において、距離ｄ３と距離ｄ４は、互いに異なる距離となっており、かつ距離ｄ３と距離ｄ４との差｜ｄ３－ｄ４｜は、光ファイバ１６１の径Ｒの３倍以上となっている。実施例３の樹脂モールド構造３００は、距離ｄ３、距離ｄ４が上記した関係を有する断面を、反転領域内に有している。
　上記した構成とすることで、一の断面において、距離ｄ３、距離ｄ４において、それぞれひずみ量の測定を行うことができる。複数のひずみ量の測定値を用いて、実施例２と同様にして線形補完により近似曲線を作成することで、ひずみ測定を行っていない位置でのひずみ量を推定することができる。このようにして得られた、ひずみ量の推定値を用いることで、樹脂モールド構造３００における残り寿命を、より高精度に予測することができる。
　なお、距離ｄ３と距離ｄ４との差｜ｄ３－ｄ４｜を、光ファイバ１６１の径の３倍以上としたことによる効果は、実施例２と同様であり、その説明を省略する。
　図７に、実施例４に係る樹脂モールド構造４００の断面を模式的に示す。図７に示す樹脂モールド構造４００は、実施例３の樹脂モールド構造３００において、光ファイバ１６１の螺旋の進行方向を半回転毎に変えて、筐体１５０の外周に巻回した構造である。このようにして光ファイバ１６１を巻回することで、一の断面に存在する光ファイバ１６１の数を増やすことができる。即ち、一の断面において、複数箇所においてひずみ測定を行うことができるため、より詳細なひずみ分布を得ることができる。このため、樹脂モールド構造４００における残り寿命を、より高精度に予測することができる。
　なお、実施例４の樹脂モールド構造４００は、上記の点以外の構成は、実施例３の樹脂モールド構造３００を同様である。このため、実施例１と共通する点については、説明を省略する。
　図７は、実施例３に係る樹脂モールド構造において、光ファイバ１６１の螺旋の進行方向を半回転毎に変えて巻回した例を示したが、実施例１～２の構成においても同様に、この構成を適用することができる。
１００、２００、３００、４００…樹脂モールド構造、１１０…固定電極、１２０…可動電極、１３０…被巻回部材、１４０…樹脂モールド部、１５０…筐体、１５１…光ファイバ巻回面、１６１…光ファイバ、１６１ａ…光ファイバ１６１の被覆材、１６２…光ファイバコネクタ、１６３…第一の光ファイバ、１６４…第二の光ファイバ、１６５、１６６…光ファイバコネクタ、１７０…複合体、１７２…検知領域、１８０…スペーサ、１８１…凹部、ｗ…凹部１８１の底面とスペーサ１８０の底面との間の厚さ、Ｒ…光ファイバ１６１の径、ｄ、ｄ１、ｄ２、ｄ３、ｄ４…光ファイバ巻回面１５１と光ファイバとの距離

Claims (6)

  1. 　被巻回部材に光ファイバが螺旋状に巻回されてなる複合体と、
    　前記複合体の外周を樹脂材料によりモールドする樹脂モールド部とを有し、
    　前記光ファイバは、該光ファイバの巻回領域内の少なくとも一部の領域において、前記被巻回部材において前記光ファイバが巻回された面である光ファイバ巻回面と前記光ファイバとの距離ｄが、該光ファイバの径の３倍以上となるように巻回されていることを特徴とする樹脂モールド構造。
  2. 　前記被巻回部材には、第一の光ファイバと、前記第一の光ファイバと異なる第二の光ファイバとが巻回されており、
    　前記第一の光ファイバ及び前記第二の光ファイバは、前記巻回領域内の少なくとも一部の領域において、前記第一の光ファイバ又は前記第二の光ファイバの一方の端部から他方の端部に向かう光ファイバ巻回軸に沿う方向に垂直な断面における、前記光ファイバ巻回面と前記第一の光ファイバとの距離ｄ１と、前記光ファイバ巻回面と前記第二の光ファイバとの距離ｄ２とが異なり、かつ前記距離ｄ１と前記距離ｄ２との差｜ｄ１－ｄ２｜が、前記第一の光ファイバ又は前記第二の光ファイバの径の３倍以上となるように巻回されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂モールド構造。
  3. 　前記光ファイバの巻回領域は、前記光ファイバが、前記被巻回部材の第一の端部側から第二の端部側に向かう第一の方向に螺旋が進行するように巻回され、かつこの光ファイバが前記被巻回部材の前記第二の端部側から前記第一の端部側に向かう第二の方向に螺旋が進行するように巻回された光ファイバ反転領域を有し、
    　前記光ファイバは、前記光ファイバ反転領域内の少なくとも一部の領域において、前記光ファイバの一方の端部から他方の端部に向かう光ファイバ巻回軸に沿う方向に垂直な断面における、前記光ファイバ巻回面と、前記第一の方向に螺旋が進行するように巻回された光ファイバ部分との距離ｄ３と、前記光ファイバ巻回面と、前記第二の方向に螺旋が進行するように巻回された光ファイバ部分との距離ｄ４とが異なり、かつ前記距離ｄ３と前記距離ｄ４との差｜ｄ３－ｄ４｜が、前記光ファイバの径の３倍以上となるように巻回されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂モールド構造。
  4. 　前記光ファイバは、半回転毎に螺旋の進行方向が変わるように、前記被巻回部材に巻回されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂モールド構造。
  5. 　前記光ファイバの巻回領域には、前記光ファイバを保持する保持部を有するスペーサが、前記光ファイバ巻回面に設置されており、
    　前記光ファイバは、前記スペーサの前記保持部に保持された状態で、前記被巻回部材に巻回されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂モールド構造。
  6. 　前記被巻回部材は、固定電極と、前記固定電極と対向させて該固定電極に接離可能に設置された可動電極と、前記固定電極及び前記可動電極とを収容する筐体とを備えることを特徴とする請求項１に記載の樹脂モールド構造。
PCT/JP2017/023445 2016-08-26 2017-06-26 樹脂モールド構造 WO2018037704A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2016165531A JP6538623B2 (ja) 2016-08-26 2016-08-26 樹脂モールド構造
JP2016-165531 2016-08-26

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2018037704A1 true WO2018037704A1 (ja) 2018-03-01

Family

ID=61246626

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2017/023445 WO2018037704A1 (ja) 2016-08-26 2017-06-26 樹脂モールド構造

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JP6538623B2 (ja)
WO (1) WO2018037704A1 (ja)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5842124A (ja) * 1981-09-05 1983-03-11 株式会社明電舎 真空しや断器の真空度監視装置
JP2000352109A (ja) * 1999-06-14 2000-12-19 Ntt Power & Building Facilities Inc コンクリート系構造物及びその製造方法、コンクリート系構造物の損傷検出装置及びその損傷検出方法
JP2004219190A (ja) * 2003-01-14 2004-08-05 Mitsubishi Electric Corp 光ファイバを用いたひずみ分布計測装置
JP2008014641A (ja) * 2006-07-03 2008-01-24 Nippon Telegr & Teleph Corp <Ntt> 光ファイバセンサおよびそれを用いた歪み測定方法
WO2014083989A1 (ja) * 2012-11-30 2014-06-05 ニューブレクス株式会社 ３次元位置計測装置

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5842124A (ja) * 1981-09-05 1983-03-11 株式会社明電舎 真空しや断器の真空度監視装置
JP2000352109A (ja) * 1999-06-14 2000-12-19 Ntt Power & Building Facilities Inc コンクリート系構造物及びその製造方法、コンクリート系構造物の損傷検出装置及びその損傷検出方法
JP2004219190A (ja) * 2003-01-14 2004-08-05 Mitsubishi Electric Corp 光ファイバを用いたひずみ分布計測装置
JP2008014641A (ja) * 2006-07-03 2008-01-24 Nippon Telegr & Teleph Corp <Ntt> 光ファイバセンサおよびそれを用いた歪み測定方法
WO2014083989A1 (ja) * 2012-11-30 2014-06-05 ニューブレクス株式会社 ３次元位置計測装置

Also Published As

Publication number Publication date
JP2018031727A (ja) 2018-03-01
JP6538623B2 (ja) 2019-07-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5805347B2 (ja) センサ式連結要素および製造方法
US10962520B2 (en) Method and device for determining and/or monitoring the breakdown voltage of a transformer oil
JP6626285B2 (ja) 腐食状態予測方法
JP6139026B2 (ja) 最大歪率測定のためのｆｂｇセンサ、その製造方法及び使用方法
JP2009537835A (ja) 振動解析による構造体の非破壊検査装置
WO2013152807A1 (en) Bushing wear sensing device
JP2016180740A (ja) 腐食センサおよび腐食検出方法
CN111163993B (zh) 基于声音发射测量来确定调节力的方法
WO2018037704A1 (ja) 樹脂モールド構造
KR20130124378A (ko) 진동 센서
JP2010025810A (ja) ヘルスモニタリング用振動予測装置およびヘルスモニタリング用振動予測方法
WO2016167067A1 (ja) 樹脂の劣化計測センサおよび劣化計測システム
JP2017223502A (ja) 測定方法および推定方法
JP2008139238A (ja) 光ファイバセンサケーブル
CN105203928A (zh) 电机定子线棒绝缘整体性检测设备及方法
JP5188472B2 (ja) 電磁成形コイル、電磁成形コイルの成形可能寿命診断方法
JP2014157118A (ja) 蒸気タービンの液膜計測装置及び計測方法
Padarthi et al. Quantification of swelling stress induced mechanical property reduction of glass fiber/epoxy composites immersed in aqueous 10% sulphuric acid by instrumenting with distributed optical fiber sensors
JP6946072B2 (ja) 電気機器の診断システム及び方法
JP6727481B2 (ja) Ｌｖｄｔ調整構造及び方法
WO2020208769A1 (ja) ひずみ検出装置、ひずみ検出方法及び電気機器
CN102507043B (zh) 用于测量高压开关触头温度的光纤复合触头盒及制备方法
JP2007024546A (ja) 配管の減肉状態推定方法及びその装置
JP4056038B2 (ja) 光ファイバを利用した積雪センサ、積雪計および積雪計測法
WO2015183298A1 (en) Systems for monitoring power transformers and method of operating the same

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17843192

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17843192

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1