WO2018020159A1 - Procédé amélioré de fabrication d'une masse de lestage - Google Patents

Procédé amélioré de fabrication d'une masse de lestage Download PDF

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WO2018020159A1
WO2018020159A1 PCT/FR2017/052091 FR2017052091W WO2018020159A1 WO 2018020159 A1 WO2018020159 A1 WO 2018020159A1 FR 2017052091 W FR2017052091 W FR 2017052091W WO 2018020159 A1 WO2018020159 A1 WO 2018020159A1
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WO
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ballast
wire
portions
container
sections
Prior art date
Application number
PCT/FR2017/052091
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English (en)
Inventor
Christian Tourneur
Antoine Domange
Guy Sevoz
Original Assignee
Soletanche Freyssinet
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Publication date
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Priority to AU2017302172A priority patent/AU2017302172A1/en
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H9/00—Buildings, groups of buildings or shelters adapted to withstand or provide protection against abnormal external influences, e.g. war-like action, earthquake or extreme climate
    • E04H9/02—Buildings, groups of buildings or shelters adapted to withstand or provide protection against abnormal external influences, e.g. war-like action, earthquake or extreme climate withstanding earthquake or sinking of ground
    • E04H9/021—Bearing, supporting or connecting constructions specially adapted for such buildings
    • E04H9/0215—Bearing, supporting or connecting constructions specially adapted for such buildings involving active or passive dynamic mass damping systems
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/70—Other constructional features of yarn-winding machines
    • B65H54/71—Arrangements for severing filamentary materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
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    • B65H54/76—Depositing materials in cans or receptacles
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B9/00—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation
    • E04B9/02—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation having means for ventilation or vapour discharge
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H9/00—Buildings, groups of buildings or shelters adapted to withstand or provide protection against abnormal external influences, e.g. war-like action, earthquake or extreme climate
    • E04H9/14—Buildings, groups of buildings or shelters adapted to withstand or provide protection against abnormal external influences, e.g. war-like action, earthquake or extreme climate against other dangerous influences, e.g. tornadoes, floods

Definitions

  • the invention relates to the manufacture of ballast weights in height.
  • the first of these difficulties is related to wind resistance.
  • the weight and the pressure on the ground can be solved quite easily with efficient materials and more or less important sections.
  • Such systems absorb a large part of the energy introduced into the primary structure of buildings and influence the dynamic behavior of the structure.
  • damping systems for this purpose. They often consist of oscillating ballast masses placed close to the top of the buildings and that one brakes by connecting them to the structure by dampers.
  • ballast masses are for example mounted on sliding systems, rolling or simply suspended by means of one or more lines.
  • the common point of these devices is the need to have large ballast weights.
  • the ballast necessary within this type of damping device can have a mass close to 1000 tons.
  • ballast components conventionally used are, for example, in the form of metal rods which are conveyed by means of construction cranes. This operation blocks for long cranes and paralyzes the progress of the rest of the construction, which has a tangible impact on the construction costs and the corresponding delays.
  • the present invention aims to propose a technical solution that allows the delivery of ballast at any height independently of the lifting means of a site for the manufacture of ballast weights in height.
  • the invention relates to a method of manufacturing a ballast mass for vibration damping of a structure, the ballast mass being formed from ballast components comprising at least a portion of a wire weighting, the method comprising:
  • the method further comprises splitting the ballast wire at at least one portion conveyed to the high point so as to form, from the ballast wire, disjoint ballast sections one another.
  • the ballast mass is formed from the weighting sections obtained from the portions of the ballast wire.
  • the weighting sections are arranged in a housing from which the ballast mass is formed.
  • each newly formed ballast section from said successive portions is disposed in a container.
  • the container is movable along at least one axis and internally delimits a receiving cavity having a receiving opening and, for at least a portion of the successive portions:
  • each portion conveyed to the high point is engaged through the receiving opening of the container under the effect of the conveying device before being separated from the remainder of the wire to form a weighting section arranged in the container, and
  • the container is regularly moved until a predetermined number of weighting sections are received in the container.
  • the container has a window, the method further comprising clamping the weighting sections received in the container to each other by means of a strapping engaged through said window for the formation of a bundle of sections.
  • the winding device is actuated while new portions reach the high point so as to form, via the winding device, at least one coil from the portions successively routed to the high point.
  • the winding device comprises guide rollers configured to guide the portions of the ballast wire and regulate the ballast wire tension, and a winder on which the ballast wire portions are wound.
  • the ballast wire initially comprises a first portion of wire located in the vicinity of the low point, the method further comprising:
  • the wire is moved by the feeder in a conduit extending over at least a portion of the path between the low point and the high point.
  • forming the ballast mass comprises filling at least a portion of a volume within the ballast mass and in which the successive portions are arranged with a ballast material.
  • the invention further relates to an assembly for the manufacture of a ballast mass for vibration damping of a structure, wherein the ballast mass is formed from ballast components comprising at least a portion of a ballast yarn. weighting, the assembly being fixed relative to the structure and comprising a routing device adapted to be engaged with the ballast wire and moving the successive portions of the ballast wire from a low point of the structure to a high point of the structure.
  • the routing device comprises a drawing equipment arranged in the vicinity of the high point and configured to pull the ballast wire for the routing of the successive portions of the ballast wire to the high point.
  • the assembly further comprises a scission device adapted to split the ballast wire at at least one portion conveyed to the high point so as to form, from the weighting wire , ballast sections disjoined from each other.
  • Figure 1 illustrates a structure to which is reported an assembly according to the invention
  • Figures 2a and 2b illustrate an assembly according to a first variant of the invention
  • Figures 3a to 3c illustrate an assembly according to a second variant of the invention
  • Figure 4 is a block diagram illustrating a method according to the invention.
  • Figure 1 illustrates a structure 2 to which is reported a set 4 according to the invention.
  • Structure 2 is a work of art, in particular a civil engineering work, such as for example a high-rise tower.
  • the height of the structure 2 is for example greater than 100 m, 200 m or 300 m, or 500 m.
  • the structure 2 has a height close to 1000 m.
  • the structure 2 is intended to be provided with at least one damper 6 shown schematically in FIG. 1.
  • the damper 6 is intended to comprise a ballast mass 8 made from weighting components 10.
  • the damper 6 is for example a pendulum damper.
  • the damper is, for example, a pendulum damper with a tuned mass, that is to say whose weighting mass 8 has a regulated oscillation frequency to correspond to a rocking frequency of the structure 2.
  • the ballast mass 8 is for example suspended within the damper by one or more lines and is connected to the frame of the damper by means of a power dissipation device, such as for example a damper piston.
  • the ballast mass 8 is arranged on a trolley connected to the frame of the shock absorber by a spring for adjusting the rocking frequency of the mass 8 on the frequency of the structure 2, and is also connected to the frame by a device for dissipating energy.
  • ballast mass may have any shape, defined in particular according to the fact that it is intended to be visible or not.
  • the ballast mass has a mass greater than 100 tons.
  • this mass is greater than 300 tons, and advantageously greater than 500 tons.
  • the ballast components used to form the ballast mass 8 comprise at least a portion of a weighting wire 12.
  • the weighting wire 12 is for example made from metal, such as for example soft iron or steel.
  • Its section is of any shape. For example, it is rectangular or circular.
  • Its section has a diameter (or a characteristic dimension) of between 3 and 10 mm.
  • this diameter is for example about 6 mm.
  • Its linear density is for example between 0.05 and 0.75 kg / m.
  • the wire is, for example, a steel wire having a density of substantially 7850 kg / m 3 , an elastic limit of 500 MPa, an elastic modulus 200 GPa and a diameter of approximately 6 mm.
  • the weighting wire 12 comprises a succession of portions 12P of consecutive ballast wire extending between the two ends of the ballast wire 12.
  • the ballast wire 12 can be seen as a plurality of consecutive wire portions forming the length of the wire (12P portions are shown only on a portion of the wire for the sake of clarity).
  • the wire is advantageously intended to be split at these portions so as to form 12T ballast sections disjoined from each other and used for the manufacture of the weight ballast. As made more apparent below, different lengths of sections are possible.
  • the weighting wire 12 comprises, at least occasionally, two portions of son 12i, 12 2 coupled to each other.
  • Each wire portion itself comprises consecutive portions 12P forming the length of the corresponding wire portion.
  • the assembly 4 is configured for routing the successive portions 12P of the ballast wire from a low point B to a high point H for the formation of the ballast mass 8 from the portions 12P successively routed to the point high H.
  • the point B is for example at the foot of the structure 2.
  • the H point is for example in the vicinity of the top of the structure.
  • the difference in height h between these points B and H is example greater than several tens of meters. For example, this height is greater than 100 m, 200 m or 500 m.
  • the assembly 4 comprises a conveying device 14, a rising track 16 and a splitting device 18.
  • the routing device 14 is adapted to move the successive portions of the wire 12 from the point B to the high point H .
  • the routing device 14 advantageously comprises pulling equipment 20 configured to pull on the yarn for conveying the portions 12P. It is advantageously located at the high point H, and then allows the routing of 12P portions by traction on the wire.
  • the pulling equipment 20 has a plurality of drive rollers 22 intended to be engaged with the wire 12 and exert on the wire a force for the rise of the portions of the wire from the low point B towards the high point H.
  • the printing equipment 20 is for example in the form of a printing machine.
  • the routing device 14 further comprises one or more relay equipment 14R located along the path of climb 16 and configured to also move the wire towards the point H.
  • These relay devices have for example a configuration similar to that of the pulling equipment 20, and thus have a plurality of drive rollers provided to be engaged with the wire. The presence of these 14R relay equipment makes it possible to reduce the mechanical power required by the pulling equipment 20 and to limit traction in the wire.
  • relay equipment is synchronized with the pulling equipment so that they do not exert effort on the wire if the pulling equipment does not exercise, and vice versa.
  • they are synchronized so that the running speeds of the wire within the various elements of the routing device are substantially identical.
  • the routing device 14 may comprise deflection elements (not shown) arranged along the path of the wire 12 to guide in some places the movement of the wire and thus limit the deformations it undergoes.
  • deflection elements are for example arranged at the elbow formed by the wire around the point H to limit the curvature of the wire.
  • the rise path 16 defines the path taken by the wire during the movement of its portions over at least part of the path between the low point B and the high point H
  • the rise path 16 comprises a conduit 24 for receiving and guiding the wire when it is moved by the routing device.
  • the duct 24 is in particular designed to contain the lateral movements of the wire 12.
  • the conduit extends over at least a portion of the path between the low and high points.
  • the conduit 24 has a diameter greater than that of the wire 12.
  • the conduit 24 is delimited internally by a pipe 26 over at least a part of its length.
  • the pipe 26 is fixed relative to the structure 2. It is for example fixed to the structure 2.
  • the conduit 26 extends over at least a portion of the path between the low point B and the high point H.
  • the pipe 26 is substantially rectilinear over at least part of its length.
  • it also extends substantially vertically over at least part of its height.
  • the pipe 26 optionally has windows in its wall, for example to allow access to the conduit 24 from the outside.
  • the pipe is formed by guide rings.
  • the rise path is, on the corresponding portion, defined by rings spaced apart from each other along the path of the wire, and not by a continuous wall.
  • the pipe extends substantially from the vicinity of the low point B substantially to the high point H.
  • it is discontinuous and has openings in its wall (under relay equipment 14R).
  • the split device 18 is configured to split the ballast wire 12 at the portions 12P conveyed at the high point H for the formation of the ballast sections 12T.
  • the splitting device 18 is configured for this purpose by cutting the ballast wire 12.
  • the scission device 18 comprises for example a shearing equipment 28, such as a guillotine shear, or a rotary shear.
  • the splitting device 18 is advantageously arranged at the point H and downstream of the printing equipment 20 (in the sense of the displacement of the successive portions), the successive portions 12P being engaged in the splitting device 18 after passing through the pulling equipment 20.
  • the splitting device 18 is controllable. In particular, it is controllable so that the passage of the portions 12P in the splitting device 18 does not necessarily imply the cutting of the portions 12P.
  • control of the splitting device 18 is for example carried out as a function of the operating parameters of the routing device, and in particular of the running speed that it prints to the wire.
  • the splitting device 18 comprises, besides the elements described above, a weir 30 positioned so that the sections 12T newly separated from the rest of the wire and coming out of the splitting device 18 are conveyed to a lower part of the weir to be coupled to a container 32 of the assembly 4.
  • This container is for example made from sheet metal.
  • the splitting device 18 is configured so that the sections 12T are automatically discharged into a container 32 coupled to the splitting device 18.
  • the presence of the weir 30 is optional, the container being able to be arranged under the exit of the splitting device by which the sections leave the splitting device 18.
  • the assembly 4 comprises, in addition to the elements described above, a rectifier device 34 configured to straighten the portions 12P conveyed to it, and capable of being deformed during from their ascent along the path of climb.
  • the rectifier device 34 is configured to output straight 12P portions.
  • the rectifier device 34 is advantageously arranged downstream of the pulling equipment 20 and upstream of the splitting equipment 18. This makes it possible to obtain 12T sections themselves rectilinear.
  • a container 32 is arranged at the output of the splitting device for receiving the sections 12T.
  • the container 32 delimits an open interior cavity by a receiving aperture adapted for insertion of the portions 12P into the interior cavity.
  • the container 32 further has at least one window 36 for receiving a strapping 38 ( Figure 2b) adapted to clamp the sections to be received by the container 32 against each other to form a bundle of sections.
  • the assembly 4 further comprises a movement device 40 adapted to receive the container 32 and to move the container 32. It is particularly adapted to receive the container 32 so that the opening thereof is turned towards the split device.
  • the device 36 is adapted to move the container 32 that it receives in at least one axis. More specifically, it is advantageously adapted to move the container at least in a plane (denoted (x, y) in FIG. 2a) so that the container receiving opening can be displaced in height and laterally with respect to the device. division 18.
  • the device 36 is also adapted to move the container orthogonally to this plane, in particular so that the opening of the container can be released from the splitting device 18 for the withdrawal of the sections 12T that it receives.
  • the spacing between the output of the splitting device 18 and the container receiving opening is chosen so that the end of the sections 12T arranged in the container is at a selected distance from the receiving opening. of the container. For example, this spacing is chosen of the order of a few centimeters.
  • the container 32 is fixed to the device 36.
  • the device 36 is arranged so that the container 32 is inclined relative to the horizontal. For example, its opening is at a point higher than its bottom.
  • the device 36 is alternately or in parallel arranged so that the container is pivoted with respect to its longitudinal axis. For example, the container 32 is then arranged so that one of its edges is oriented downwards.
  • the container may be made movable only along the x-axis.
  • the device comprises, in addition to the elements described above, a winding device 40 adapted to form at least one coil 42 from the portions 12P of wire 12 fed to the high point H.
  • the winding device 40 is for example placed at the high point H, downstream of the splitting device 18.
  • the winding device 40 comprises a winder 44 and guide rollers 46.
  • the winder 44 is adapted to wind the portions of the wire 12 so as to form a coil 42.
  • the winder is configured to pivot on itself along an axis, for example under the action of a device. drive 48 of the winder 44.
  • the winder is also movable in translation along its axis of rotation.
  • the guide rollers 46 are adapted to be coupled to the wire 12 and are adapted to guide the portions 12P which pass therethrough to the winder 44. In addition, advantageously, they are configured to regulate the tension in the wire 12 during the winding the wire on the winder, in particular during the movements of the winder along its axis of rotation.
  • the one or more coils 42 formed may have various shapes.
  • the coils can have a straight cylindrical shape, or a frustoconical or conical shape.
  • the process according to the invention comprises:
  • the formation of the ballast mass from the 12P portions comprises forming the ballast mass from all or part of the 12T sections formed from the 12P portions.
  • ballast mass comprises at least the elements in question, and that it may include other objects.
  • This formation may comprise the arrangement of the sections in a housing 50 from which the ballast mass is formed.
  • This housing 50 corresponds for example to the housing suspended on the frame of the damping device in Figure 1.
  • This housing is of any shape. It is for example parallelepipedic in certain embodiments.
  • the wire 12 is wholly or partly at the low point. It is for example arranged in a reel routed to point B.
  • the reel is for example arranged in line with the climb path.
  • step S I the wire is engaged with the routing device 14.
  • one end of the wire 12 is engaged in the pulling equipment 20.
  • the end of the wire 12 is attached to a traction means in the vicinity of the low point B, such as a winch cable.
  • the winch is for example arranged at the high point H.
  • the pulling means By means of the pulling means, the end of the wire is pulled to the high point to be engaged in the pulling equipment 20.
  • the wire is engaged in 14R relay equipment.
  • This commitment is for example made when the end of the wire arrives at the relay equipment considered, and is then for example conducted via a window fitted in the pipe at relay equipment 14R.
  • this commitment is made once the end of the wire is routed to the printing equipment 20.
  • the routing device 14 is actuated for moving the portions 12P towards the high point H.
  • the yarn is thus pulled towards the high point, which has the effect of moving the successive portions. 12P of the wire towards the high point until they arrive at the high point H.
  • the pulling device 20 and relay equipment 14R are then synchronized.
  • portions 12P once they are routed to the high point H is variable depending on the embodiment considered.
  • the portions 12P conveyed up to the high point H pass successively into the splitting device 18 after having left the printing equipment 20.
  • the splitting device 18 then splits the wire at the portions conveyed so as to form sections 12T of selected length.
  • this length is chosen greater than the diameter of the wire.
  • it is chosen greater than or equal to twice the diameter of the wire.
  • the sections are poured into the container 32 at the exit of the splitting device 18, optionally via the weir 30.
  • the container 32 comprises a desired quantity of sections 12T, and as the ballasting requirements at the high point H are not satisfied, the container 32 is discharged, for example into the housing 50 from which the ballast mass is subsequently formed. Optionally, this operation gives rise to the interruption of the printing device 14.
  • the container 32 is initially arranged on the setting device 40.
  • at least one strapping 38 is prepositioned in a window of the container 32.
  • the portions 12P conveyed to the high point H pass successively in the rectifying device 34 at the output of the printing equipment 20. They then pass into the splitting device 18 and are engaged in the container 32 arranged on the moving device. through the reception opening. Once the portion 12P engaged in the container has a predetermined length, the splitting device 18 is actuated so as to split the wire 12 and form a section 12T of corresponding length then arranged in the container 32.
  • the container 32 is then optionally moved via the setting device for receiving, in the desired position within the container, the following portion 12P which will form a section after actuation of the splitting equipment 18.
  • the container 32 is then optionally moved via the setting device for receiving, in the desired position within the container, the following portion 12P which will form a section after actuation of the splitting equipment 18.
  • it is moved so that the sections contained in the container are parallel to each other.
  • the displacement of the container can be implemented in response to the formation of a predetermined number strictly greater than 1 sections 12T within the container. However, advantageously, this displacement takes place for each new section.
  • the container comprises a predetermined number of sections 12T, or strapping (s) 38 are put in place and tightened for the formation of a bundle of sections 12T within the container 32.
  • the bundle formed is then removed from the container 32.
  • the container is advantageously removed from the device 18.
  • the routing device is optionally punctually rendered inactive the corresponding period of time.
  • the splitting device 18 is actuated so as to separate the length of wire wound by the winding machine from the rest of the wire, and thus form a section 12T within the meaning of the invention, which corresponds to the length of wire forming the coil.
  • the end of the wire 12 newly formed by the scission device (and which corresponds to the free end of the wire 12 whose portions 12P are in the rise path 16) is for example in engagement with the winder and the rollers guide for forming a new coil.
  • step S3 the portion of wire 12i which is being mounted in the climbing path under the effect of the routing device is coupled with a second portion of wire 12 2 .
  • This portion of wire is for example arranged in a reel brought to the low point B.
  • This supply for example, takes place after the beginning of the drawing of the first wire portion 11, or alternately parallel to the feeding of the portion 12i to the low point B.
  • the end of the portion 121 of the wire lying at the low point is connected to one end of the second wire portion 12 2 .
  • This connection is for example made by means of a weld, such as for example a discharge welding by means of a capacitor.
  • this splicing is implemented when the reel on which the first part 12 ! was initially substantially or completely drained of the wire 12.
  • the assembly comprises a probe (not shown) adapted to be in contact with the wire and located in the vicinity of the low point.
  • the probe is configured to trigger the stopping of the routing device in response to the absence of contact with the wire.
  • the probe determines that the reel is empty, which triggers the stop of the movement of the wire 12 for its splicing with the second portion 12 2 .
  • this step is not necessarily subsequent to step S2. In addition, it can be repeated over time so as to lengthen the wire 12 with new portions of wire, so as to allow the delivery of a desired quantity of ballast components without having to renew the initial step of setting. in taking a new thread with the pulling equipment.
  • the ballast mass 8 is formed from the portions 12P conveyed to the high point. More specifically, it is formed from sections 12T. As indicated above, the ballast mass is for example in the form of a housing in which are arranged 12T sections.
  • the housing is closed and is arranged within the damper where it forms the ballast mass 8. Optionally, it is also sealed prior to its arrangement within the damper.
  • the ballast mass optionally comprises a ballast material (forming a ballast component other than the sections 12T) for filling at least part of the empty volume within the box, c that is, not occupied by the sections 12T.
  • This ballast material is for example in contact with sections 12T.
  • This weighting material is advantageously fluid, at least initially.
  • this material comprises a cement grout.
  • the ballast material optionally includes a high density powder, such as barite powder.
  • the ballast material is for example arranged, for example by injection, in the housing once the sections have been installed.
  • the sections 12T formed are poured into the casing 50 of the weighting mass from the container 32 once it filled.
  • the housing comprises a desired quantity of sections, it is advantageously finalized: by sealing;
  • this finalization optionally includes the rearrangement of the sections 12T in the housing so as to minimize the volume they occupy and increase the available volume for the ballast material.
  • the ballast mass is formed from bundles of sections 12T. Once removed from the container 32, they are arranged in the housing intended to form the ballast mass.
  • the housing comprises one or more bundles of sections 12T circled and arranged in a chosen manner. For example, fagots are juxtaposed and / or superimposed. The housing is then finalized, which includes its optional sealing and sealing.
  • this finalization optionally includes the addition of the ballast material.
  • the or more coils are arranged within the housing for forming the ballast mass within the damper.
  • the relative arrangement of the coils is chosen. This choice is for example made to maximize the number of coils included in the volume of the container.
  • a given coil is advantageously arranged in the inverted position, that is to say upside down, with respect to at least one neighboring coil.
  • this choice is made so as to give a chosen shape to the arrangement of the coils, for example a pyramidal shape or other.
  • the housing is finalized as before.
  • the assembly 4 comprises the equipment specific to each embodiment, the portions conveyed to the top being selectively split to be poured into a container, arranged in a container according to the principle of FIGS. 2b, or else arranged in a coil according to the principle of FIGS. 3a to 3c.
  • the routing of the wire at the high point H to the corresponding equipment is for example done manually.
  • ballast mass may be formed from sections obtained via at least two embodiments from that of Figure 1, that of Figure 2a and that of Figure 3c.
  • the container 32 of Figure 1 is then installed in the housing once filled, a new container 32 being put in place for receiving the newly formed sections.
  • the invention has many advantages. Indeed, it allows the realization of weight ballast height by a method not mobilizing crane or other equipment required for other tasks in a prolonged manner.
  • the associated set 4 is simple and relatively inexpensive. Similarly, the method has no limit in terms of mass that can be conveyed or maximum height.

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Abstract

Procédé de fabrication d'une masse de lestage pour l'amortissement de vibrations d'une structure (2), la masse de lestage (8) étant formée à partir de composants de lestage comprenant au moins une partie d'un fil de lestage (12). Le procédé comprend :- mettre en prise le fil de lestage avec un dispositif d'acheminement (14), - au moyen du dispositif d'acheminement, déplacer des portions (12P) successives du fil de lestage depuis un point bas (B) jusqu'à un point haut (H), et - former la masse de lestage (8) à partir d'au moins une partie des portions successives du fil de lestage acheminées jusqu'au point haut.

Description

Procédé amélioré de fabrication d'une masse de lestage
L'invention concerne la fabrication de masses de lestage en hauteur.
De nos jours, la hauteur des édifices détenant les records d'édification est voisine de ou supérieure à 1000 m. L'édification de telles tours n'obéit pas nécessairement à des prérogatives économiques, mais plutôt à un souci de relever un défi technologique que s'imposent certains constructeurs pour démontrer leur audace et leur maîtrise. De telles tours posent en effet des problèmes technologiques très difficiles à résoudre avec les techniques et les matériaux courants.
La première de ces difficultés est afférente à la résistance au vent. Le poids et la pression au sol peuvent se résoudre assez facilement avec des matériaux performants et des sections plus ou moins importantes.
Mais le fait qu'une tour puisse se balancer ou se déstabiliser au rythme du vent est bien plus complexe à maîtriser.
Pour définir une forme optimisée des tours, on a généralement recours à des essais réalisés en soufflerie, mais malgré l'optimisation de la configuration géométrique des tours, leur balancement reste un sérieux handicap.
Afin de pallier ces problèmes, il est fréquent de recourir à des systèmes d'amortissement destinés à prévenir ou à limiter l'amplitude des balancements.
De tels systèmes absorbent une grande partie de l'énergie introduite dans la structure primaire des bâtiments et influencent le comportement dynamique de la structure. II existe un grand nombre de types de systèmes d'amortissement à cet effet. Ils sont souvent constitués de masses de lestage oscillantes placées proches de la cime des édifices et que l'on freine en les reliant à la structure par des amortisseurs.
Les masses de lestage sont par exemple montées sur des systèmes de glissement, de roulement ou simplement suspendues au moyen d'une ou plusieurs suspentes. Le point commun de ces dispositifs est la nécessité de disposer de masses de lestage importantes.
Par exemple, pour une tour de 1000 m de hauteur, le leste nécessaire au sein de ce type de dispositif d'amortissement peut avoir une masse voisine de 1000 tonnes.
De telles masses amenées à grande hauteur posent un problème d'acheminement des matériaux. Les composants de lestage classiquement utilisés se présentent par exemple sous la forme de gueuses métalliques que l'on achemine au moyen des grues de chantier. Cette opération bloque pendant de longues périodes les grues et paralyse l'avancement du reste de la construction, ce qui se répercute de manière tangible sur les coûts de construction et les délais correspondants.
La présente invention vise à proposer une solution technique qui permette l'acheminement du lest à n'importe quelle hauteur indépendamment des moyens de levage d'un chantier en vue de la fabrication de masses de lestage en hauteur.
A cet effet, l'invention concerne un procédé de fabrication d'une masse de lestage pour l'amortissement de vibrations d'une structure, la masse de lestage étant formée à partir de composants de lestage comprenant au moins une partie d'un fil de lestage, le procédé comprenant :
- mettre en prise le fil de lestage avec un dispositif d'acheminement, - au moyen du dispositif d'acheminement, déplacer des portions successives du fil de lestage depuis un point bas jusqu'à un point haut, et
- former la masse de lestage à partir d'au moins une partie des portions successives du fil de lestage acheminées jusqu'au point haut.
Selon un aspect de l'invention, le procédé comprend en outre la scission du fil de lestage au niveau d'au moins une portion acheminée jusqu'au point haut de façon à former, à partir du fil de lestage, des tronçons de lestage disjoints les uns des autres.
Selon un aspect de l'invention, la masse de lestage est formée à partir des tronçons de lestage obtenus à partir des portions du fil de lestage.
Selon un aspect de l'invention, les tronçons de lestage sont agencés dans un boîtier à partir duquel la masse de lestage est formée.
Selon un aspect de l'invention, pour au moins une partie des portions successives, chaque tronçon de lestage nouvellement formé à partir desdites portions successives est disposé dans un conteneur.
Selon un aspect de l'invention, le conteneur est déplaçable selon au moins un axe et délimite intérieurement une cavité de réception présentant une ouverture de réception et, pour au moins une partie des portions successives :
- chaque portion acheminée jusqu'au point haut est engagée à travers l'ouverture de réception du conteneur sous l'effet du dispositif d'acheminement avant d' être scindée du reste du fil pour former un tronçon de lestage agencé dans le conteneur, et
- le conteneur est régulièrement déplacé jusqu'à ce qu'un nombre prédéterminé de tronçons de lestage soit reçu dans le conteneur. Selon un aspect de l'invention, le conteneur présente une fenêtre, le procédé comprenant en outre le serrage des tronçons de lestage reçus dans le conteneur les uns aux autres par l'intermédiaire d'un cerclage engagé à travers ladite fenêtre pour la formation d'un fagot de tronçons.
Selon un aspect de l'invention, pour au moins une partie des portions successives:
- une portion initiale desdites portions successives est mise en prise avec un dispositif de bobinage une fois acheminée jusqu'au point haut,
- le dispositif de bobinage est actionné tandis que de nouvelles portions parviennent jusqu'au point haut de façon à former, via le dispositif de bobinage, au moins une bobine à partir des portions successivement acheminées jusqu'au point haut.
Selon un aspect de l'invention, le dispositif de bobinage comprend des galets de guidage configurés pour guider les portions du fil de lestage et réguler la tension du fil de lestage, et une bobineuse sur laquelle les portions de fil de lestage sont enroulées.
Selon un aspect de l'invention, le fil de lestage comprend initialement une première partie de fil située au voisinage du point bas, le procédé comprenant en outre :
- l'obtention d'une deuxième partie de fil au voisinage du point bas, et
- le raboutage d'une extrémité de la première partie de fil à une extrémité de la deuxième partie de fil.
Selon un aspect de l'invention, le fil est déplacé par le dispositif d'acheminement dans un conduit s'étendant sur au moins une partie du trajet entre le point bas et le point haut.
Selon un aspect de l'invention, former la masse de lestage comprend remplir au moins une partie d'un volume au sein de la masse de lestage et au sein duquel les portions successives sont agencées avec un matériau de lestage.
L'invention concerne en outre un ensemble pour la fabrication d'une masse de lestage pour l'amortissement de vibrations d'une structure, la masse de lestage étant formée à partir de composants de lestage comprenant au moins une partie d'un fil de lestage, l'ensemble étant fixe par rapport à la structure et comprenant un dispositif d'acheminement adapté pour être mis en prise avec le fil de lestage et déplacer les portions successives du fil de lestage depuis un point bas de la structure jusqu'à un point haut de la structure.
Selon un aspect de l'invention, le dispositif d'acheminement comprend un équipement de tirage agencé au voisinage du point haut et configuré pour tirer le fil de lestage pour l'acheminement des portions successives du fil de lestage jusqu'au point haut. Selon un aspect de l'invention, l'ensemble comprend en outre un dispositif de scission adapté pour scinder le fil de lestage au niveau d'au moins une portion acheminée jusqu'au point haut de façon à former, à partir du fil de lestage, des tronçons de lestage disjoints les uns des autres.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux Figures annexées, sur lesquelles :
La Figure 1 illustre une structure à laquelle est rapporté un ensemble selon l'invention ;
Les Figures 2a et 2b illustrent un ensemble selon une première variante de l'invention;
Les Figures 3a à 3c illustrent un ensemble selon une deuxième variante de l'invention ; et La Figure 4 est un diagramme -bloc illustrant un procédé selon l'invention. La Figure 1 illustre une structure 2 à laquelle est rapporté un ensemble 4 selon l'invention.
La structure 2 est un ouvrage d'art, en particulier un ouvrage de génie civil, tel que par exemple une tour de grande hauteur. La hauteur de la structure 2 est par exemple supérieure à 100 m, 200 m ou 300 m, ou encore 500 m. Par exemple, la structure 2 présente une hauteur voisine de 1000 m.
La structure 2 est destinée à être pourvue d'au moins un amortisseur 6 représenté schématiquement sur la Figure 1. L'amortisseur 6 est destiné à comprendre une masse de lestage 8 réalisée à partir de composants de lestage 10.
L'amortisseur 6 est par exemple un amortisseur pendulaire. L'amortisseur est par exemple un amortisseur pendulaire à masse accordée, c'est-à-dire dont la masse de lestage 8 présente une fréquence de balancement régulée pour correspondre à une fréquence de balancement de la structure 2. La masse de lestage 8 est par exemple suspendue au sein de l'amortisseur par une ou plusieurs suspentes et est connectée au bâti de l'amortisseur par l'intermédiaire d'un dispositif de dissipation d'énergie, tel que par exemple un piston amortisseur.
Alternativement, la masse de lestage 8 est agencée sur un chariot à roulement relié au bâti de l'amortisseur par un ressort pour le réglage de la fréquence de balancement de la masse 8 sur la fréquence de la structure 2, et est également reliée au bâti par un dispositif de dissipation d'énergie.
On remarque que la masse de lestage peut présenter une forme quelconque, définie notamment en fonction du fait que celle-ci est destinée à être visible ou non.
Avantageusement, la masse de lestage présente une masse supérieure à 100 tonnes. Par exemple, cette masse est supérieure à 300 tonnes, et avantageusement supérieure à 500 tonnes. Dans le cadre de l'invention, les composants de lestage 10 utilisés pour former la masse de lestage 8 comprennent au moins une partie d'un fil de lestage 12. Le fil de lestage 12 est par exemple réalisé à partir de métal, tel que par exemple du fer doux ou de l'acier.
Sa section est de forme quelconque. Par exemple, elle est rectangulaire ou circulaire.
Sa section présente un diamètre (ou une dimension caractéristique) compris entre 3 et 10 mm. Avantageusement, ce diamètre vaut par exemple environ 6 mm.
Sa masse linéique est par exemple comprise entre 0.05 et 0.75 kg/m.
Sa résistance mécanique est suffisante pour que le fil puisse reprendre sans se dégrader une masse correspondant à une longueur du fil supérieure à 30% de la distance entre un point haut H et un point bas B décrit ci-après, et avantageusement supérieure à 75% de cette distance, et encore avantageusement égale ou supérieure à 100% de cette distance.
En outre, il est suffisamment déformable pour s'accommoder du tracé imposé par l'ensemble 4 sans subir de contrainte susceptible de le déformer plastiquement.
Dans un exemple particulier, le fil est par exemple un fil d'acier de masse volumique valant sensiblement 7850 kg/m3, de limite élastique 500 MPa, de module élastique 200 GPa, et de diamètre d'environ 6 mm.
Le fil de lestage 12 comprend une succession de portions 12P de fil de lestage consécutives s 'étendant entre les deux extrémités du fil de lestage 12. Autrement dit, le fil de lestage 12 peut être vu comme une pluralité de portions de fil consécutives formant la longueur du fil (les portions 12P ne sont représentées que sur une partie du fil par souci de clarté). Comme décrit plus en détail ci-après, le fil est avantageusement destiné à être scindé au niveau de ces portions de façon à former des tronçons de lestage 12T disjoints les uns des autres et employés pour la fabrication de la masse de lestage. Comme rendu plus apparent ci-après, différentes longueurs de tronçons sont envisageables.
Optionnellement, le fil de lestage 12 comprend, au moins de manière ponctuelle, deux parties de fils 12i, 122 raboutées l'une à l'autre. Chaque partie de fil comprend elle-même des portions 12P consécutives formant la longueur de la partie de fil correspondante.
L'ensemble 4 est configuré pour l'acheminement des portions 12P successives du fil de lestage depuis un point bas B jusqu'à un point haut H pour la formation de la masse de lestage 8 à partir des portions 12P successivement acheminées jusqu'au point haut H.
Le point B se situe par exemple au niveau du pied de la structure 2. Le point H se situe par exemple au voisinage du sommet de la structure. La différence de hauteur h entre ces points B et H est par exemple supérieure à plusieurs dizaines de mètres. Par exemple, cette hauteur est supérieure à 100 m, 200 m ou 500 m.
L'ensemble 4 comprend un dispositif d'acheminement 14, une voie de montée 16 et un dispositif de scission 18. Le dispositif d'acheminement 14 est adapté pour déplacer les portions successives du fil 12 depuis le point B jusqu'au point haut H.
Il est par exemple adapté pour imprimer au fil de lestage 12 une vitesse de défilement de l'ordre du mètre par seconde. Par exemple, cette vitesse est supérieure ou égale à 1 m/s, et avantageusement à 2 m/s. Le dispositif d'acheminement 14 comprend avantageusement un équipement de tirage 20 configuré pour tirer sur le fil pour l'acheminement des portions 12P. Il est avantageusement situé au niveau du point haut H, et permet alors l'acheminement des portions 12P par traction sur le fil.
L'équipement de tirage 20 présente une pluralité de galets d'entraînement 22 destinés à être mis en prise avec le fil 12 et exercer sur le fil un effort pour la montée des portions du fil depuis le point bas B vers le point haut H.
L'équipement de tirage 20 se présente par exemple sous la forme d'une machine de tirage.
Avantageusement, le dispositif d'acheminement 14 comprend en outre un ou plusieurs équipements relais 14R situés le long de la voie de montée 16 et configurés pour également déplacer le fil en direction du point H. Ces équipements relais ont par exemple une configuration analogue à celle de l'équipement de tirage 20, et présentent ainsi une pluralité de galets d'entraînement prévus pour être mis en prise avec le fil. La présence de ces équipements relais 14R permet de réduire la puissance mécanique requise par l'équipement de tirage 20 et de limiter la traction dans le fil.
Avantageusement, les équipements relais sont synchronisés avec l'équipement de tirage de sorte qu'ils n'exercent pas d'effort sur le fil si l'équipement de tirage n'en exerce pas, et inversement. En outre, ils sont synchronisés de sorte que les vitesses de défilement du fil au sein des différents éléments du dispositif d'acheminement sont sensiblement identiques.
On remarque que le dispositif d'acheminement 14 peut comprendre des éléments de déviation (non représentés) agencés le long du trajet du fil 12 pour guider à certains endroits le déplacement du fil et ainsi limiter les déformations qu'il subit. Par exemple, de tels éléments sont par exemple agencés au niveau du coude formé par le fil aux abords du point H pour limiter la courbure du fil. La voie de montée 16 définit le chemin emprunté par le fil lors du déplacement de ses portions sur au moins une partie du trajet entre le point bas B et le point haut H
Avantageusement, la voie de montée 16 comprend un conduit 24 pour la réception et le guidage du fil lors de sa mise en déplacement par le dispositif d'acheminement. Le conduit 24 est en particulier prévu pour contenir les mouvements latéraux du fil 12.
Le conduit s'étend sur au moins une partie du trajet entre les points bas et haut. Le conduit 24 présente un diamètre supérieur à celui du fil 12.
Avantageusement, le conduit 24 est délimité intérieurement par une conduite 26 sur au moins une partie de sa longueur.
La conduite 26 est fixe par rapport à la structure 2. Elle est par exemple fixée à la structure 2.
La conduite 26 s'étend sur au moins une partie du trajet entre le point bas B et le point haut H.
Avantageusement, la conduite 26 est sensiblement rectiligne, et ce sur au moins une partie de sa longueur. Avantageusement, elle s'étend en outre sensiblement verticalement sur au moins une partie de sa hauteur.
On remarque que la conduite est continue le long de sa hauteur. Alternativement, comme illustré sur la Figure 1 , sur au moins une partie de sa hauteur, elle est discontinue.
En outre, la conduite 26 présente optionnellement des fenêtres dans sa paroi, par exemple pour autoriser l'accès au conduit 24 depuis l'extérieur.
On remarque qu' optionnellement, sur au moins une partie de sa longueur, la conduite est formée par des anneaux de guidage. Autrement dit, la voie de montée est, sur la portion correspondante, définie par des anneaux espacés les uns des autres le long du parcours du fil, et non par une paroi continue.
Dans l'exemple de la Figure 1, la conduite s'étend sensiblement à partir du voisinage du point bas B sensiblement jusqu'au point haut H. En outre, elle est discontinue et présente des ouvertures dans sa paroi (sous l'équipement relais 14R).
Le dispositif de scission 18 est configuré pour scinder le fil de lestage 12 au niveau des portions 12P acheminées au point haut H pour la formation des tronçons de lestage 12T.
Avantageusement, le dispositif de scission 18 est configuré pour ce faire par découpe du fil de lestage 12.
Le dispositif de scission 18 comprend par exemple un équipement de cisaille 28, tel qu'une cisaille guillotine, ou une cisaille rotative. Le dispositif de scission 18 est avantageusement agencé au niveau du point H et en aval de l'équipement de tirage 20 (au sens du déplacement des portions successives), les portions successives 12P étant engagées dans le dispositif de scission 18 après passage par l'équipement de tirage 20.
Le dispositif de scission 18 est commandable. En particulier, il est commandable de sorte que le passage des portions 12P dans le dispositif de scission 18 n'implique pas nécessairement la découpe des portions 12P.
En pratique, comme décrit ci-après, il est commandable pour l'obtention de tronçons 12T de longueur choisie. La commande du dispositif de scission 18 est par exemple réalisée en fonction des paramètres de fonctionnement du dispositif d'acheminement, et notamment de la vitesse de défilement que celui- ci imprime au fil.
Plusieurs modes de réalisation de l'ensemble 4 relativement aux fonctionnalités de celui-ci afférentes à la scission et au traitement des tronçons 12T sont envisagés.
Dans le premier mode de réalisation illustré en Figure 1, le dispositif de scission 18 comprend, outre les éléments décrits-ci-dessus, un déversoir 30 positionné de sorte que les tronçons 12T nouvellement séparés du reste du fil et sortant du dispositif de scission 18 soient acheminés vers une partie basse du déversoir destinée à être couplé à un conteneur 32 de l'ensemble 4. Ce conteneur est par exemple réalisé à partir de tôle.
Autrement dit, dans ce mode de réalisation, le dispositif de scission 18 est configuré pour que les tronçons 12T soient automatiquement déversés dans un conteneur 32 couplé au dispositif de scission 18.
On remarque que la présence du déversoir 30 est optionnelle, le conteneur pouvant être agencé sous la sortie du dispositif de scission par lequel les tronçons sortent du dispositif de scission 18.
Dans un deuxième mode de réalisation illustré en Figures 2a et 2b, l'ensemble 4 comprend, outre les éléments décrits ci-dessus, un dispositif redresseur 34 configuré pour redresser les portions 12P acheminées jusqu'à lui, et susceptibles d'être déformées lors de leur ascension le long de la voie de montée. En pratique, le dispositif redresseur 34 est configuré pour fournir en sortie des portions 12P rectilignes.
Le dispositif redresseur 34 est avantageusement agencé en aval de l'équipement de tirage 20 et en amont de l'équipement de scission 18. Ceci permet l'obtention de tronçons 12T eux-mêmes rectilignes.
Comme précédemment, un conteneur 32 est agencé en sortie du dispositif de scission pour la réception des tronçons 12T. Dans ce mode de réalisation, le conteneur 32 délimite une cavité intérieure ouverte par une ouverture de réception adaptée pour l'insertion des portions 12P dans la cavité intérieure. Le conteneur 32 présente en outre au moins une fenêtre 36 pour la réception d'un cerclage 38 (Figure 2b) adapté pour serrer les tronçons destinés à être reçus par le conteneur 32 les uns contre les autres pour former un fagot de tronçons. L'ensemble 4 comprend en outre un dispositif de mise en mouvement 40 adapté pour recevoir le conteneur 32 et pour mettre en mouvement le conteneur 32. Il est en particulier adapté pour recevoir le conteneur 32 de sorte que l'ouverture de celui-ci soit tournée vers le dispositif de scission.
Avantageusement, le dispositif 36 est adapté pour déplacer le conteneur 32 qu'il reçoit selon au moins un axe. Plus spécifiquement, il est avantageusement adapté pour déplacer le conteneur au moins selon un plan (noté (x,y) sur la Figure 2a) de sorte que l'ouverture de réception du conteneur puisse être déplacée en hauteur et latéralement par rapport au dispositif de scission 18.
Avantageusement, le dispositif 36 est également adapté pour déplacer le conteneur orthogonalement à ce plan, notamment pour que l'ouverture du conteneur puisse être dégagée du dispositif de scission 18 pour le retrait des tronçons 12T qu'il reçoit. En outre, avantageusement, l'espacement entre la sortie du dispositif de scission 18 et l'ouverture de réception du conteneur est choisi de sorte que l'extrémité des tronçons 12T agencés dans le conteneur soit à une distance choisie de l'ouverture de réception du conteneur. Par exemple, cet espacement est choisi de l'ordre de quelques centimètres.
On remarque qu'avantageusement, le conteneur 32 est fixé au dispositif 36. Dans une configuration avantageuse, le dispositif 36 est agencé de sorte que le conteneur 32 soit incliné par rapport à l'horizontale. Par exemple, son ouverture se situe à un point plus haut que son fond.
Le dispositif 36 est alternativement ou parallèlement agencé pour que le conteneur soit pivoté par rapport à son axe longitudinal. Par exemple, le conteneur 32 est alors agencé de sorte que l'une de ses arêtes soit orientée vers le bas.
Dans l'une ou l'autre de ces configurations, le conteneur peut n'être rendu déplaçable que selon l'axe x.
Dans un troisième mode de réalisation illustré en Figures 3a, 3b et 3c, le dispositif comprend, outre les éléments décrits ci-dessus, un dispositif de bobinage 40 adapté pour former au moins une bobine 42 à partir des portions 12P de fil 12 amenées au point haut H. Le dispositif de bobinage 40 est par exemple placé au niveau du point haut H, en aval du dispositif de scission 18.
Le dispositif de bobinage 40 comprend une bobineuse 44 et des galets de guidage 46.
La bobineuse 44 est adaptée pour enrouler les portions du fil 12 de façon à former une bobine 42. A cet effet, la bobineuse est configurée pour pivoter sur elle-même selon un axe, par exemple sous l'action d'un dispositif d'entraînement 48 de la bobineuse 44.
Avantageusement, la bobineuse est également déplaçable en translation le long de son axe de rotation.
Les galets de guidage 46 sont prévus pour être couplés au fil 12 et sont adaptés pour guider les portions 12P qui passent par eux vers la bobineuse 44. En outre, avantageusement, ils sont configurés pour réguler la tension dans le fil 12 lors de l'enroulement du fil sur la bobineuse, en particulier lors des déplacements de la bobineuse le long de son axe de rotation.
Comme illustré en Figure 3b et 3c, la ou les bobines 42 formées peuvent présenter diverses formes. En particulier, les bobines peuvent présenter une forme cylindrique droite, ou encore une forme tronconique ou conique. Le procédé selon l'invention de fabrication d'une masse de lestage va maintenant être décrit en référence aux Figures, notamment à la Figure 4.
De façon générale, le procédé selon l'invention comprend :
- la mise en prise du fil 12 avec le dispositif d'acheminement 14,
- la mise en mouvement du fil via le dispositif d'acheminement 14 pour l'acheminement de portions 12P successives du fil 12 jusqu' au point haut,
- la formation de la masse de lestage à partir de tout ou partie des portions 12P ainsi acheminées jusqu'au point haut H.
Comme décrit plus en détails ci-après, la formation de la masse de lestage à partir des portions 12P comprend former la masse de lestage à partir de tout ou partie des tronçons 12T formés à partir des portions 12P.
Ici, par « former à partir », on entend que la masse de lestage comprend au moins les éléments en question, et qu'elle peut comprend d'autres objets.
Cette formation peut comprendre l'agencement des tronçons dans un boîtier 50 à partir duquel la masse de lestage est formée. Ce boîtier 50 correspond par exemple au boîtier suspendu au bâti du dispositif d'amortissement en Figure 1. Ce boîtier est de forme quelconque. Il est par exemple parallélépipédique dans certaines réalisations.
Dans le cadre du procédé, initialement, le fil 12 se situe en tout ou partie au niveau du point bas. Il est par exemple agencé dans un dévidoir acheminé au point B. Le dévidoir est par exemple agencé à l'aplomb de la voie de montée.
On remarque qu'initialement, seule la première partie 121 du fil peut se trouver au point bas B.
Lors d'une étape S I , le fil est mis en prise avec le dispositif d'acheminement 14.
Avantageusement, pour ce faire, une extrémité du fil 12 est engagée dans l'équipement de tirage 20.
Par exemple, à cette fin, l'extrémité du fil 12 est fixée à un moyen de traction au voisinage du point bas B, tel qu'un câble de treuil. Le treuil est par exemple agencé au niveau du point haut H.
Au moyen du moyen de traction, l'extrémité du fil est tirée jusqu'au point haut pour être engagée dans l'équipement de tirage 20.
En outre, dans les configurations d'ensemble présentant des équipements relais 14R, le fil est engagé dans les équipements relais 14R. Cet engagement est par exemple réalisé lorsque l'extrémité du fil arrive à l'équipement relais considéré, et est alors par exemple mené via une fenêtre aménagée dans la conduite au niveau de l'équipement relais 14R. Alternativement, cet engagement est réalisé une fois l'extrémité du fil acheminée jusqu'à l'équipement de tirage 20.
Lors d'une étape S2 postérieure, le dispositif d'acheminement 14 est actionné pour le déplacement des portions 12P en direction du point haut H. Le fil est ainsi tracté en direction du point haut, ce qui a pour effet de déplacer les portions successives 12P du fil en direction du point haut jusqu'à leur arrivée au point haut H. Comme indiqué précédemment, le dispositif de tirage 20 et les équipements relais 14R (s'il y en a) sont alors synchronisés.
Le détail du traitement des portions 12P une fois celles-ci acheminées au point haut H est variable en fonction du mode de réalisation considéré.
Dans le cadre du mode de réalisation de la Figure 1 , les portions 12P acheminées jusqu'au point haut H passent successivement dans le dispositif de scission 18 après être sorties de l'équipement de tirage 20.
Le dispositif de scission 18 scinde alors le fil au niveau des portions acheminées de façon à former des tronçons 12T de longueur choisie. Avantageusement, cette longueur est choisie supérieure au diamètre du fil. Avantageusement encore, elle est choisie supérieure ou égale à deux fois le diamètre du fil.
Par exemple, elle est prise égale à sensiblement deux fois le diamètre du fil.
Les tronçons sont déversés dans le conteneur 32 en sortie de dispositif de scission 18, optionnellement via le déversoir 30.
Une fois le conteneur 32 comprenant une quantité souhaitée de tronçons 12T, et tant que les besoins en lestage au niveau du point haut H ne sont pas satisfaits, le conteneur 32 est déchargé, par exemple dans le boîtier 50 à partir duquel la masse de lestage est par suite formée. Optionnellement, cette opération donne lieu à l'interruption du dispositif de tirage 14.
Dans le cadre du mode de réalisation des Figures 2a et 2b, le conteneur 32 est initialement agencé sur le dispositif de mise en mouvement 40. Optionnellement, au moins un cerclage 38 est prépositionné dans une fenêtre du conteneur 32.
Les portions 12P acheminées jusqu'au point haut H passent successivement dans le dispositif redresseur 34 en sortie d'équipement de tirage 20. Elles passent ensuite dans le dispositif de scission 18 et sont engagées dans le conteneur 32 agencé sur le dispositif de mise en mouvement par l'ouverture de réception. Une fois que la portion 12P engagée dans le conteneur présente une longueur prédéterminée, le dispositif de scission 18 est actionné de façon à scinder le fil 12 et former un tronçon 12T de longueur correspondante alors agencé dans le conteneur 32.
Le conteneur 32 est ensuite optionnellement déplacé via le dispositif de mise en mouvement pour la réception, dans la position souhaitée au sein du conteneur, de la portion 12P suivante qui formera un tronçon après actionnement de l'équipement de scission 18. En particulier, avantageusement, il est déplacé de sorte que les tronçons contenus dans le conteneur soient parallèles les uns aux autres.
On remarque que le déplacement du conteneur peut être implémenté en réponse à la formation d'un nombre prédéterminé strictement supérieur à 1 de tronçons 12T au sein du conteneur. Toutefois, avantageusement, ce déplacement a lieu pour chaque nouveau tronçon.
Une fois le conteneur comprenant un nombre prédéterminé de tronçons 12T, le ou les cerclages 38 sont mis en place et serrés pour la formation d'un fagot de tronçons 12T au sein du conteneur 32. Le fagot formé est alors ôté du conteneur 32.
On remarque que pour cette opération, le conteneur est avantageusement éloigné du dispositif 18. En outre, le dispositif d'acheminement est optionnellement ponctuellement rendu inactif le laps de temps correspondant. Une fois le fagot ôté, le conteneur est replacé en position pour la réception de nouvelles portions 12P en son sein et la formation d'un nouveau fagot. Dans le cadre du mode de réalisation de la Figure 3, les portions 12P acheminées jusqu'au point haut H passent successivement dans le dispositif de scission 18 puis dans le dispositif de bobinage 40. En particulier, elles passent dans les galets de guidage 46 et sont enroulées sur la bobineuse 44. Celle-ci est déplacée le long de son axe pour l'enroulement du fil 12 sur la bobineuse de façon à former une bobine de forme choisie et comprenant une longueur ininterrompue de fil.
Une fois la bobine formée, le dispositif de scission 18 est actionné de façon à séparer la longueur de fil bobinée par la bobineuse du reste du fil, et ainsi former un tronçon 12T au sens de l'invention, qui correspond à la longueur de fil formant la bobine.
L'extrémité du fil 12 nouvellement formée par le dispositif de scission (et qui correspond à l'extrémité libre du fil 12 dont les portions 12P se trouvent dans la voie de montée 16) est par exemple mise en prise avec la bobineuse et les galets de guidage pour la formation d'une nouvelle bobine.
Lors d'une étape S3, la partie de fil 12i qui est en cours de montée dans la voie de montée sous l'effet du dispositif d'acheminement est raboutée avec une deuxième partie de fil 122.
Cette partie de fil est par exemple agencée dans un dévidoir amené au niveau du point bas B . Cette amenée a par exemple lieu après le début du tirage de la première partie de fil 1 1, ou alternativement parallèlement à l'amenée de la partie 12i au point bas B.
Pour le raboutage, l'extrémité de la partie 121 du fil se situant au point bas est connectée à une extrémité de la deuxième partie de fil 122. Cette connexion est par exemple réalisée au moyen d'une soudure, telle que par exemple une soudure par décharge au moyen d'un condensateur.
Avantageusement, ce raboutage est mis en œuvre lorsque le dévidoir sur lequel la première partie 12 ! se situait initialement est sensiblement ou intégralement vidé du fil 12.
Par exemple, à cet effet, l'ensemble comprend un palpeur (non représenté) adapté pour être au contact du fil et situé au voisinage du point bas. Le palpeur est configuré pour déclencher l'arrêt du dispositif d'acheminement en réponse à l'absence de contact avec le fil. En pratique, le palpeur permet de déterminer que le dévidoir est vide, ce qui déclenche l'arrêt du déplacement du fil 12 pour son raboutage avec la deuxième partie 122.
On remarque que cette étape ne se situe pas nécessairement postérieurement à l'étape S2. En outre, elle peut être répétée dans le temps de façon à rallonger le fil 12 avec de nouvelles parties de fil, de façon à autoriser l'acheminement d'une quantité souhaitée de composants de lestage sans avoir à renouveler l'étape initiale de mise en prise d'un nouveau fil avec l'équipement de tirage.
Lors d'une étape S4, la masse de lestage 8 est formée à partir des portions 12P acheminées jusqu'au point haut. Plus spécifiquement, il est formé à partir des tronçons 12T. Comme indiqué précédemment, la masse de lestage se présente par exemple sous la forme d'un boîtier au sein duquel sont agencés les tronçons 12T.
Lors de cette étape, le boîtier est fermé et est agencé au sein de l'amortisseur où il y forme la masse de lestage 8. Optionnellement, il est également rendu hermétique préalablement à son agencement au sein de l'amortisseur.
On remarque que parallèlement à la présence des tronçons, la masse de lestage comprend optionnellement un matériau de lestage (formant un composant de lestage autre que les tronçons 12T) pour le remplissage d'au moins une partie du volume vide au sein du boîtier, c'est-à-dire non occupé par les tronçons 12T. Ce matériau de lestage est par exemple au contact des tronçons 12T.
Ce matériau de lestage est avantageusement fluide, au moins initialement. Par exemple, ce matériau comprend un coulis de ciment.
Le matériau de lestage comprend optionnellement une poudre de densité élevée, telle qu'une poudre de barite.
Le matériau de lestage est par exemple agencé, par exemple par injection, dans le boîtier une fois que les tronçons y ont été installés.
En pratique, le déroulement précis de cette étape de formation de la masse de lestage dépend du mode de réalisation envisagé.
Dans le cadre du premier mode de réalisation, les tronçons 12T formés sont déversés dans le boîtier 50 de la masse de lestage depuis le conteneur 32 une fois celui-ci rempli.
Une fois le boîtier comprenant une quantité souhaitée de tronçons, celui-ci est avantageusement finalisé : par étanchéification;
par remplissage des vides au moyen du matériau de lestage ; et
par fermeture du boîtier.
Par ailleurs, cette finalisation inclut optionnellement le réagencement des tronçons 12T dans le boîtier de façon à minimiser le volume qu'ils y occupent et augmenter le volume disponible pour le matériau de lestage.
Cet agencement comprend par exemple la disposition des tronçons parallèlement les uns aux autres et au contact les uns des autres au sein du boîtier. Dans le cadre du deuxième mode de réalisation, la masse de lestage est formée à partir des fagots de tronçons 12T. Une fois ôtés du conteneur 32, ils sont agencés dans le boîtier destiné à former la masse de lestage. Le boîtier comprend un ou plusieurs fagots de tronçons 12T cerclés et agencés de manière choisie. Par exemple, les fagots y sont juxtaposés et/ou superposés. Le boîtier est ensuite finalisé, ce qui inclut sa fermeture et son étanchéifïcation optionnelle.
Comme précédemment, cette finalisation inclut optionnellement l'ajout du matériau de lestage.
Dans le cadre du mode de réalisation de la Figure 3, une fois formée(s), la ou plusieurs bobines sont agencées au sein du boîtier destiné à former la masse de lestage au sein de l'amortisseur.
L'agencement relatif des bobines est choisi. Ce choix est par exemple opéré de façon à maximiser le nombre de bobines comprises dans le volume du conteneur. Par exemple, pour des bobines coniques, une bobine donnée est avantageusement agencée en position renversée, c'est-à-dire tête en bas, par rapport à au moins une bobine voisine.
Alternativement ou parallèlement, ce choix est opéré de façon à conférer une forme choisie à l'agencement des bobines, par exemple une forme pyramidale ou autre. Une fois contenant un nombre choisi de bobines, le boîtier est finalisé comme précédemment.
On remarque que les modes de réalisation des différentes figures peuvent être combinés entre eux. Par exemple, dans une configuration donnée, l'ensemble 4 comprend les équipements spécifiques à chaque mode de réalisation, les portions acheminées jusqu'en haut étant sélectivement scindées pour être déversées dans un conteneur, agencées dans un conteneur selon le principe des Figures 2a et 2b, ou bien agencées en bobine selon le principe des Figures 3a à 3c.
En particulier, les modes de fonctionnement correspondant peuvent être successivement mis en œuvre.
En pratique, l'aiguillage du fil au niveau du point haut H vers les équipements correspondants est par exemple réalisé manuellement.
Par ailleurs, la masse de lestage peut être formée à partir de tronçons obtenus via au moins deux modes de réalisation parmi celui de la Figure 1, celui de la Figure 2a et celui de la Figure 3c.
Dans certaines configurations, il peut être choisi d'installer les conteneurs 32 utilisés, notamment dans le cadre du mode de réalisation de la Figure 1 , directement dans le boîtier formant la masse de lestage.
Ainsi, par exemple, le conteneur 32 de la Figure 1 est alors installé dans le boîtier une fois rempli, un nouveau conteneur 32 étant mis en place pour la réception des tronçons nouvellement formés. L'invention présente de nombreux avantages. En effet, elle permet la réalisation de masses de lestage en hauteur selon un procédé ne mobilisant pas de grue ou d'autre équipement requis pour d'autres tâches de manière prolongée.
En outre, l'ensemble 4 associé est simple et relativement peu coûteux. De même, le procédé ne présente pas de limite en termes de masse pouvant être acheminée ou de hauteur maximale.
Enfin, il permet l'acheminement d'une masse importante de lest en un temps limité et/ou en temps masqué, c'est-à-dire en dehors du « chemin critique » de la planification de construction de la structure.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'une masse de lestage pour l'amortissement de vibrations d'une structure (2), la masse de lestage (8) étant formée à partir de composants de lestage comprenant au moins une partie d'un fil de lestage (12), le procédé comprenant : - mettre en prise le fil de lestage avec un dispositif d'acheminement (14),
- au moyen du dispositif d'acheminement, déplacer des portions (12P) successives du fil de lestage depuis un point bas (B) jusqu'à un point haut (H), et
- former la masse de lestage (8) à partir d'au moins une partie des portions (12P) successives du fil de lestage acheminées jusqu'au point haut.
2. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre la scission du fil de lestage (18) au niveau d'au moins une portion (12P) acheminée jusqu'au point haut de façon à former, à partir du fil de lestage, des tronçons de lestage (12T) disjoints les uns des autres.
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la masse de lestage est formée à partir des tronçons de lestage (12T) obtenus à partir des portions du fil de lestage (12P).
4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel les tronçons de lestage sont agencés dans un boîtier à partir duquel la masse de lestage est formée.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel, pour au moins une partie des portions successives, chaque tronçon de lestage nouvellement formé à partir desdites portions successives est disposé dans un conteneur (32).
6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le conteneur est déplaçable selon au moins un axe et délimite intérieurement une cavité de réception présentant une ouverture de réception et dans lequel, pour au moins une partie des portions successives :
- chaque portion (12P) acheminée jusqu'au point haut est engagée à travers l'ouverture de réception du conteneur sous l'effet du dispositif d'acheminement (14) avant d'être scindée du reste du fil pour former un tronçon de lestage (12T) agencé dans le conteneur, et
- le conteneur est régulièrement déplacé jusqu'à ce qu'un nombre prédéterminé de tronçons de lestage soit reçu dans le conteneur.
7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le conteneur présente une fenêtre (36), le procédé comprenant en outre le serrage des tronçons de lestage reçus dans le conteneur les uns aux autres par l'intermédiaire d'un cerclage (38) engagé à travers ladite fenêtre pour la formation d'un fagot de tronçons.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, pour au moins une partie des portions successives: - une portion initiale desdites portions successives est mise en prise avec un dispositif de bobinage (40) une fois acheminée jusqu'au point haut,
- le dispositif de bobinage est actionné tandis que de nouvelles portions parviennent jusqu'au point haut de façon à former, via le dispositif de bobinage (40), au moins une bobine (42) à partir des portions successivement acheminées jusqu'au point haut.
9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel le dispositif de bobinage (40) comprend des galets de guidage (46) configurés pour guider les portions du fil de lestage et réguler la tension du fil de lestage, et une bobineuse (44) sur laquelle les portions de fil de lestage sont enroulées.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le fil de lestage comprend initialement une première partie de fil (12^ située au voisinage du point bas, le procédé comprenant en outre :
- l'obtention d'une deuxième partie de fil (122) au voisinage du point bas, et
- le raboutage d'une extrémité de la première partie de fil (12i) à une extrémité de la deuxième partie de fil (122).
1 1. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le fil est déplacé par le dispositif d'acheminement dans un conduit (24) s'étendant sur au moins une partie du trajet entre le point bas (B) et le point haut (H).
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel former la masse de lestage comprend remplir au moins une partie d'un volume au sein de la masse de lestage et au sein duquel les portions successives sont agencées avec un matériau de lestage.
13. Ensemble (4) pour la fabrication d'une masse de lestage pour l'amortissement de vibrations d'une structure (2), la masse de lestage (8) étant formée à partir de composants de lestage comprenant au moins une partie d'un fil de lestage (12), l'ensemble étant fixe par rapport à la structure (2) et comprenant un dispositif d'acheminement (14) adapté pour être mis en prise avec le fil de lestage (12) et déplacer les portions successives du fil de lestage depuis un point bas (B) de la structure jusqu'à un point haut de la structure.
14. Ensemble selon la revendication 13, dans lequel le dispositif d'acheminement comprend un équipement de tirage (20) agencé au voisinage du point haut (H) et configuré pour tirer le fil de lestage (12) pour l'acheminement des portions successives du fil de lestage jusqu'au point haut.
15. Ensemble selon la revendication 13 ou 14, comprenant en outre un dispositif de scission (18) adapté pour scinder le fil de lestage (12) au niveau d'au moins une portion acheminée jusqu'au point haut de façon à former, à partir du fil de lestage, des tronçons de lestage (12T) disjoints les uns des autres.
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