WO2017199773A1 - インダクタおよびそのボビン - Google Patents

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WO2017199773A1
WO2017199773A1 PCT/JP2017/017351 JP2017017351W WO2017199773A1 WO 2017199773 A1 WO2017199773 A1 WO 2017199773A1 JP 2017017351 W JP2017017351 W JP 2017017351W WO 2017199773 A1 WO2017199773 A1 WO 2017199773A1
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WO
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inductor
bobbin
core
spacer
coil
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English (en)
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祥吾 神戸
島津　英一郎
香代 堺
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Ntn株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/24—Magnetic cores
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/32—Insulating of coils, windings, or parts thereof
    • H01F27/324—Insulation between coil and core, between different winding sections, around the coil; Other insulation structures
    • H01F27/325—Coil bobbins
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F3/00—Cores, Yokes, or armatures
    • H01F3/10—Composite arrangements of magnetic circuits
    • H01F3/14—Constrictions; Gaps, e.g. air-gaps
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F37/00—Fixed inductances not covered by group H01F17/00

Definitions

  • the present invention relates to an inductor and its bobbin, and relates to a technique applied to, for example, voltage conversion, noise reduction, or surge current countermeasures.
  • inductors are used for voltage conversion, noise reduction, and the like in devices such as AC adapters, electric vehicles, and various electric facilities (Patent Documents 1 and 2).
  • Patent Documents 1 and 2 In this inductor, for example, when a large current more than several times the rated current of the target device flows, magnetic saturation may occur. In order to prevent magnetic saturation of the inductor, it is necessary to provide a magnetic gap in the middle of the magnetic path of the core in the inductor.
  • the magnetic gap is provided by providing the insulating layer 52 which adhere
  • the insulating layer 52 is a layer made of an insulating agent such as resin.
  • the coil 53 is formed by winding a copper wire, the coil 53 is often wound around a bobbin (not shown).
  • the bobbin is an insulator made of a resin insulating material.
  • a spacer part may be inserted between the opposing magnetic bodies to form a magnetic gap with the spacer part.
  • the number of assembly steps is larger than the configuration without the spacer components.
  • An object of the present invention is to provide an inductor and its bobbin with improved inductance accuracy and superimposition characteristics and with fewer assembly steps.
  • An inductor includes a core that forms a magnetic path, a bobbin attached to the core, and a coil wound around the core via the bobbin, and is provided in the middle of the magnetic path.
  • a magnetic gap is provided, and the bobbin has a spacer that forms the magnetic gap.
  • the “spacer constituting the magnetic gap” means that a spacer that defines the magnetic gap is inserted into the magnetic gap and this spacer functions as a magnetic gap.
  • the bobbin spacer can prevent the inductor from being magnetically saturated.
  • the bobbin spacer can suppress variations in the magnetic gap and improve inductance accuracy and superimposition characteristics as compared with the case where the magnetic gap is provided by, for example, an insulating layer. Thereby, the versatility of the apparatus used as object can be improved.
  • the core may be a pot type.
  • the core may be EE type, EIR type or EER type. In such various inductors, it is possible to improve inductance accuracy and superimposition characteristics and reduce assembly man-hours.
  • the core has a plurality of core divided bodies, and at least a part of the plurality of core divided bodies constitutes two leg portions and a connecting portion connecting the leg portions, and the magnetic gap is the plurality of cores. It is provided between any adjacent core divided bodies among the divided bodies.
  • the “gate inductor” is an inductor including a core composed of two legs and a connecting part that connects these legs.
  • the bobbin may have a fixing portion that can be fixed to an attachment target of the inductor.
  • the inductor can be easily fixed to the attachment target, and convenience can be improved.
  • the bobbin may have a cylindrical shape, the coil may be wound around an outer peripheral surface of the cylindrical bobbin, and the spacer may be provided on an inner peripheral surface of the bobbin that is radially inward of the coil. . Thereby, leakage of magnetic flux can be reduced.
  • the bobbin is cylindrical, the coil is wound around an outer peripheral surface of the cylindrical bobbin, and the spacer is a portion of the bobbin that extends in the axial direction from the cylindrical portion around which the coil is wound. May be formed. Thereby, the heat_generation
  • the bobbin has a cylindrical shape having flange portions at both ends in the axial direction, the coil is wound around the outer peripheral surface of the cylindrical bobbin, and the spacer is axially extended from one or both flange portions. It may be formed in a portion extending to Thereby, the heat generation of the portal inductor can be suppressed.
  • Two bobbins may be provided, the coil may be wound around the two leg portions via the bobbins, and the two bobbins may have central axes arranged in parallel. A desired inductance can be obtained with respect to a certain current value by flowing current through the coils wound around the two bobbins.
  • a bobbin according to one configuration of the present invention is a bobbin used for an inductor in which a magnetic gap is provided in the middle of a magnetic path, and integrally includes a spacer that forms the magnetic gap.
  • the inductor using this bobbin has fewer components than the conventional inductor provided with the spacer component.
  • the bobbin spacer can prevent the inductor from being magnetically saturated.
  • the bobbin spacer can suppress variations in the magnetic gap and improve the inductance accuracy and the superposition characteristics as compared with the case where the magnetic gap is provided by the insulating layer. Thereby, the versatility of the apparatus used as object can be improved.
  • the core has a plurality of core divided bodies, and at least a part of the plurality of core divided bodies constitutes two leg portions and a connecting portion connecting the leg portions, and the magnetic gap is the plurality of cores. You may be provided between arbitrary adjacent core division bodies among division bodies.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of an inductor according to a first embodiment of the present invention and having a pot-type core. It is a perspective view of the inductor of FIG.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a part of the inductor of FIG.
  • FIG. 2 is an enlarged perspective view in which a bobbin of the inductor of FIG. 1 is partially broken.
  • FIG. 8 is a perspective view of the inductor of FIG. 7. It is a perspective view of the bobbin of the inductor of FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of an inductor according to a third embodiment of the present invention, which has a pot type core.
  • FIG. 10B is a perspective view of the inductor of FIG. 10A.
  • FIG. 11B is a perspective view of the inductor of FIG. 11A. It is sectional drawing of the EER type inductor which concerns on 5th Embodiment of this invention.
  • FIG. 12B is a perspective view of the inductor of FIG. 12A. It is sectional drawing of the EIR type inductor which concerns on 6th Embodiment of this invention.
  • FIG. 13B is a perspective view of the inductor of FIG. 13A. It is sectional drawing of the EE type
  • FIG. 18 is a perspective view of the gate type inductor of FIG. 17.
  • FIG. 18 is a perspective view illustrating a part of the portal inductor of FIG.
  • FIG. 18 is a partially broken perspective view of a bobbin of the portal inductor of FIG. 17.
  • FIG. 26 is a perspective view of the portal type inductor of FIG. 25. It is a perspective view of the portal type inductor which concerns on 11th Embodiment of this invention. It is a figure which shows schematically the flow of preparation of the portal type inductor of FIG. It is a perspective view of the portal type inductor which concerns on 12th Embodiment of this invention. It is sectional drawing of the inductor of a prior art example.
  • This inductor is used for voltage conversion, noise reduction, surge current countermeasures, and the like, for example, in devices such as AC adapters, electric vehicles, and various electric facilities. As will be described later, this inductor has a magnetic gap in the middle of the magnetic path of the core.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of an inductor according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view of the inductor.
  • the inductor 1 is an inductor having a pot-type core, and is wound around the core 2, a bobbin 3 attached to the core, and the core 2 via the bobbin 3.
  • the coil 4 is provided.
  • the core 2 has a hollow cylindrical shape, and a coil 4 and a bobbin 3 are built in the core 2.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a part of the inductor 1 separated.
  • the core 2 is divided into two core divided bodies 2 ⁇ / b> A and 2 ⁇ / b> A by a dividing surface perpendicular to the central axis L ⁇ b> 1 (FIG. 1) at the inner diameter side portion and the outer diameter side portion.
  • the core divided bodies 2A and 2A of this embodiment are magnetic bodies having the same shape and the same magnetic material.
  • the magnetic material is, for example, sinterable pure iron or the like. However, it is not limited to sinterable pure iron.
  • An annular housing space 5 is formed in each core divided body 2A.
  • the two core divided bodies 2A and 2A are concentric and the storage spaces 5 are opposed to each other, and the coils 4 and the bobbins 3 are stored in the storage spaces 5 and 5, respectively.
  • the bobbin 3 described later is a part around which the coil 4 is wound and has a cylindrical shape.
  • a coil 4 is wound around the outer peripheral surface of the cylindrical bobbin 3. Although not shown, both ends of the coil 4 are taken out of the core 2.
  • the coil 4 is composed of a conductive wire, and this conductive wire is, for example, a copper enameled wire.
  • the copper enamel wire is specifically urethane wire (UEW), formal wire (PVF), polyester wire (PEW), polyester imide wire (EIW), polyamide imide wire (AIW), polyimide wire (PIW), and a combination of these. Double coated wire, self-bonding wire, litz wire, etc.
  • the cross-sectional shape of the copper enamel wire may be circular or square, that is, the copper enamel wire may be round or square.
  • the split surfaces of the core divided bodies 2A and 2A are bonded in a state in which the coil 4 and the bobbin 3 are housed in the housing spaces 5 and 5 of the two core divided bodies 2A and 2A.
  • a solventless epoxy adhesive or silicone adhesive is used for bonding the divided surfaces according to required heat resistance and the like.
  • the core divided bodies 2A, 2A, the coil 4 and the bobbin 3 are arranged concentrically with the divided surfaces bonded.
  • FIG. 4 is an enlarged perspective view in which the bobbin 3 of the inductor is partially broken.
  • FIG. 4 is an enlarged perspective view showing only the bobbin 3 extracted from the inductor 1 shown by cutting away a part of FIG.
  • the bobbin 3 is made of an insulating material and has a cylindrical shape.
  • the insulating material is a resin material such as polyphenylene sulfide (PPS), for example.
  • PPS polyphenylene sulfide
  • the bobbin 3 includes a cylindrical tubular portion 6, two flange portions 7 and 8, and a spacer 9 that forms a magnetic gap in the magnetic path of the core 2.
  • the cylindrical portion 6, the flange portions 7 and 8, and the spacer 9 are integrally formed by, for example, injection molding.
  • the cylindrical portion 6 has a thin cylindrical shape so as to be along the peripheral surface 10 that defines a part of the accommodating spaces 5 and 5 in the core divided bodies 2A and 2A.
  • the two flange portions 7 and 8 are provided at both axial end portions of the cylindrical portion 6.
  • the flange portions 7 and 8 respectively extend a predetermined distance outward from the axial end of the tubular portion 6 in the radial direction.
  • the flange portions 7 and 8 are formed along an annular plane that defines a part of the accommodating spaces 5 and 5 in the corresponding core divided bodies 2A and 2A.
  • the annular planes are parallel to each other and are each perpendicular to the central axis L1 (FIG. 1) of the core 2.
  • the spacer 9 is attached to the inner peripheral surface of the cylindrical portion 6.
  • the spacer 9 is in the form of an inner diameter flange that extends a predetermined distance radially inward from the axially intermediate portion on the inner peripheral surface of the cylindrical portion 6.
  • An end surface 9 a at the inner diameter side tip of the spacer 9 is formed to be flush with the inner peripheral surface 2 a of the core 2.
  • the axial thickness t of the spacer 9 has a constant thickness according to the determined magnetic gap (specifically, to coincide with the determined length of the magnetic gap).
  • the predetermined magnetic gap is a magnetic gap determined according to desired inductance accuracy and superposition characteristics, and is determined by obtaining an appropriate magnetic gap by one or both of testing and simulation, for example.
  • the axial thickness of the flange portions 7 and 8 and the radial thickness of the cylindrical portion 6 may be the same as the axial thickness t of the spacer 9.
  • FIG. 5 is a diagram showing the magnetic flux in the inductor 1.
  • a current is passed through the coil 4, a magnetic flux 11 is generated in the core 2.
  • the amount of magnetic force generated according to the current value is adjusted by the number of turns of the coil 4, the material and shape of the core 2, and the size of the magnetic gap.
  • the maximum amount of magnetic force that can be generated in the inductor 1 is determined by the material and volume of the core 2.
  • FIG. 6 is a diagram showing the superposition characteristics of this inductor.
  • the horizontal axis represents the current value I flowing through the coil
  • the vertical axis represents the inductance L of this inductor.
  • the magnetic gap is configured by the spacer 9 (FIG. 4) attached to the cylindrical portion 6 (FIG. 4) of the bobbin 3, so that a desired inductance L1 is obtained with respect to a certain current value I1. Can be obtained.
  • the bobbin 3 By providing the bobbin 3 with a function as the spacer 9 constituting the magnetic gap, the number of components is reduced as compared with a conventional inductor in which spacer components are separately provided. As a result, the number of assembling steps is smaller than that of the conventional inductor. Further, the spacer 9 of the bobbin 3 can prevent the inductor 1 from being magnetically saturated. The spacer 9 of the bobbin 3 can suppress variations in the magnetic gap and improve inductance accuracy and superimposition characteristics as compared with the case where the magnetic gap is provided by, for example, an insulating layer. Thereby, the versatility of the apparatus used as object can be improved. Since the spacer 9 is attached to the inner peripheral surface of the cylindrical portion 6 radially inward from the coil 4, leakage of magnetic flux can be reduced.
  • FIG. 7 is a perspective view showing the inductor 1A according to the second embodiment, with a part of the inductor 1A having a pot-type core cut away.
  • FIG. 8 is a perspective view of the inductor 1A.
  • FIG. 9 is a partially broken perspective view of the bobbin 3A of the inductor 1A. In other words, FIG. 9 is a perspective view showing only the bobbin 3A extracted from the inductor 1A shown in FIG.
  • the bobbin 3A has a spacer 9A composed of an annular portion extending in one axial direction from the cylindrical portion 6 around which the coil 4 is wound.
  • the spacer 9 ⁇ / b> A has the same thickness as that of the tubular portion 6, and the tubular portion 6 extends. That is, the spacer 9 ⁇ / b> A is configured integrally with the cylindrical portion 6.
  • the thickness t1 in the radial direction which is the thickness of the spacer 9A, has a constant thickness according to the determined magnetic gap (specifically, it matches the length of the determined magnetic gap).
  • the bobbin 3A also has an annular protruding portion 12 that protrudes in the other axial direction from the cylindrical portion 6 around which the coil 4 is wound. As will be described later, the protruding portion 12 is used for positioning the bobbin 3A with respect to the one core divided body 2C.
  • the core 2 has a two-layer structure including a first core divided body 2C and a second core divided body 2B.
  • the first core divided body 2C and the second core divided body 2B are formed from different types of magnetic materials with different shapes.
  • the first core divided body 2C has an external shape that forms the physique of the inductor 1A, and has a bottomed cylindrical shape that is located on the outer peripheral side of the second core divided body 2B.
  • the first core divided body 2 ⁇ / b> C has an annular housing space 13 inside.
  • the second core divided body 2B has a hollow cylindrical shape with a uniform thickness in the radial direction.
  • the first core divided body 2C is, for example, a so-called dust core using amorphous powder, and is formed by annealing a compression-molded amorphous alloy powder that has been subjected to an insulating treatment coating treatment.
  • the first core divided body 2 ⁇ / b> C has a bottom portion 14 and an outer cylinder portion 15.
  • the bottom portion 14 has a hollow disk shape, and has a central annular plane portion (first annular plane portion) 16, an annular stepped portion 17, and an outer diameter side annular plane portion (second annular plane portion) 18. including.
  • a second annular flat surface portion 18 is connected to an outer diameter side edge portion of the first annular flat surface portion 16 via an annular stepped portion 17.
  • the first annular plane portion 16 and the second annular plane portion 18 each have a plane perpendicular to the central axis of the core 2, and the first annular plane portion 16 is more than the second annular plane portion 18. It is formed at a position recessed by the height of the stepped portion 17.
  • the first annular flat surface portion 16 supports one axial end portion of the second core divided body 2B.
  • the cylindrical portion 6 of the bobbin 3A, the spacer 9A, and the protruding portion 12 are formed on the outer peripheral surface of the second core divided body 2B. It is installed. Further, the outer peripheral surface of the protruding portion 12 of the bobbin 3A is fitted to the step portion 17 so that the first core divided body 2C, the second core divided body 2B, the bobbin 3A and the coil 4 are positioned concentrically.
  • the through holes 2b and 2c at the centers of the first core divided body 2C and the second core divided body 2B are also positioned concentrically. Is done.
  • the outer cylinder portion 15 includes an outer cylinder main body portion 15a erected in the axial direction from the outer peripheral edge portion of the bottom portion 14, and an annular lid portion 15b extending radially inward from the axial tip portion of the outer cylinder main body portion 15a.
  • the bobbin 3A is accommodated in the annular accommodation space 13 between the outer cylinder main body 15a, the annular lid 15b, the second annular flat surface 18, the stepped portion 17, and the second core divided body 2C. .
  • the coil 4 is wound around the outer peripheral surface of the cylindrical portion 6 of the bobbin 3A.
  • One flange portion 7 of the two flange portions 7 and 8 is formed along the annular plane of the annular lid portion 15b.
  • the annular plane is an annular plane that is perpendicular to the central axis of the core 2 and forms part of the accommodation space 13.
  • the other flange portion 8 is formed along the annular flat surface portion 18 on the outer diameter side forming a part of the accommodation space 13.
  • the annular portion that extends in the axial direction from the cylindrical portion 6 around which the coil 4 is wound is the spacer 9A.
  • the second core divided body 2B can also be manufactured, for example, by blending a binder resin into iron-based soft magnetic powder and injection molding the mixture.
  • the binder resin is, for example, a thermoplastic resin that can be injection molded.
  • the thermoplastic resin include polyolefins such as polyethylene and polypropylene, polyvinyl alcohol, polyethylene oxide, polyphenylene sulfide (PPS), liquid crystal polymer, polyether ether ketone (PEEK), polyimide, polyether imide, polyacetal, polyether sulfone, Polysulfone, polycarbonate, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyphenylene oxide, polyphthalamide, polyamide, or a mixture thereof.
  • polyphenylene sulfide has excellent fluidity during injection molding when mixed with iron-based soft magnetic powder, and the surface of the molded article after injection molding can be covered with a resin layer, and also has excellent heat resistance, etc. (PPS) is more preferable.
  • the ratio of the raw material powder is preferably 80 to 95% by mass, where the total amount of the raw material powder and the thermoplastic resin is 100% by mass. If it is less than 80% by mass, magnetic properties cannot be obtained, and if it exceeds 95% by mass, the injection moldability is poor.
  • Injection molding can be performed by, for example, a method of injecting and molding the raw material powder in a mold in which a movable mold and a fixed mold are abutted.
  • the core 2 has the first core divided body 2C and the second core divided body 2B opposite to each other, that is, the iron-based soft magnetic material is used for the first core divided body 2C, and the second core You may use the dust core made from the said amorphous alloy powder for the division body 2B.
  • the number of components is smaller than that of the conventional inductor in which spacer components are separately provided.
  • the annular portion extending in the axial direction from the cylindrical portion 6 around which the coil 4 is wound is used as the spacer 9A, heat generation of the coil 4 can be suppressed.
  • the same operational effects as those of the above-described embodiment are obtained.
  • FIG. 10A is a cross-sectional view of an inductor 1B according to the third embodiment and having a pot-type core
  • FIG. 10B is a perspective view of the inductor 1B of FIG. 10A
  • the bobbin 3B has two spacers 9A and 9B each consisting of an annular portion extending in the axial direction from the cylindrical portion 6 around which the coil 4 is wound. These spacers 9A and 9B have the same thickness as the cylindrical portion 6 and the cylindrical portion 6 extends. That is, the spacers 9 ⁇ / b> A and 9 ⁇ / b> B are configured integrally with the cylindrical portion 6.
  • the thickness t1 in the radial direction which is the thickness of each spacer 9A, 9B, has a constant thickness in accordance with the determined magnetic gap (specifically, it matches the length of the determined magnetic gap).
  • the bobbin 3B by providing the bobbin 3B with the function as the spacers 9A and 9B constituting the magnetic gap, the number of components is reduced compared to the conventional inductor in which spacer components are separately provided.
  • the annular portions extending from the cylindrical portion 6 around which the coil 4 is wound to the one and the other in the axial direction are the spacers 9A and 9B, respectively, heat generation of the coil 4 can be suppressed.
  • a bobbin 3C in an inductor 1C having an EIR type core, has a spacer 9C constituting a magnetic gap.
  • the lower flange portion 8 of the bobbin 3C in FIG. 11A is radially expanded outward by a predetermined distance, and this expanded portion is the spacer 9C.
  • the number of components is smaller than that of a conventional inductor in which spacer components are separately provided.
  • the enlarged diameter portion of the flange portion 8 is the spacer 9C, heat generation of the coil 4 can be suppressed.
  • a bobbin 3D in an inductor 1D having an EER type core, has a spacer 9D that forms a magnetic gap.
  • the spacer 9 ⁇ / b> D has an inner flange shape extending a predetermined distance radially inward from the axially intermediate portion on the inner peripheral surface of the cylindrical portion 6.
  • the bobbin 3D with the function as the spacer 9D that forms the magnetic gap, the number of components is reduced compared to the conventional inductor in which spacer components are separately provided. Since the spacer 9D is attached to the inner peripheral surface of the cylindrical portion 6 radially inward of the coil 4, leakage of magnetic flux can be reduced.
  • a bobbin 3E in an inductor 1E having an EIR type core, a bobbin 3E has a spacer 9E constituting a magnetic gap.
  • the spacer 9 ⁇ / b> E has an inner flange shape extending a predetermined distance radially inward from the lower end in the axial direction on the inner peripheral surface of the tubular portion 6.
  • the bobbin 3E by providing the bobbin 3E with the function as the spacer 9E that forms the magnetic gap, the number of components is reduced as compared with the conventional inductor in which the spacer components are separately provided. Since the spacer 9E is attached to the inner peripheral surface of the cylindrical portion 6 that is radially inward of the coil 4, leakage of magnetic flux can be reduced.
  • the bobbin 3F has a spacer 9F constituting a magnetic gap.
  • the spacer 9 ⁇ / b> F has an inner diameter flange shape extending a predetermined distance radially inward from the axially intermediate portion on the inner peripheral surface of the cylindrical portion 6.
  • the number of components is smaller than that of the conventional inductor in which spacer components are separately provided. Since the spacer 9F is attached to the inner peripheral surface of the cylindrical portion 6 that is radially inward of the coil 4, leakage of magnetic flux can be reduced.
  • FIG. 15 is a diagram schematically showing a flow of manufacturing a conventional portal inductor.
  • spacer parts 55 are inserted between column parts 54 and 54 that are magnetic cores (core divided bodies) adjacent to each other in the axial direction, these are bonded, and heat treatment is performed. This is done for the two assembly parts.
  • step (b) the lower part 56, which is a magnetic core (core divided body), and the two assembled parts in step (a) are bonded and heat-treated.
  • step (c) two sets of the coils 58 wound around the bobbin 57 are respectively positioned from the column part 54 and the like in the step (b) while adjusting the center and adjusting the height. Are inserted into two assembly parts.
  • step (d) the upper portion 59, which is a magnetic core (core divided body), is bonded to the assembly part in step (c) and heat treatment is performed.
  • it is necessary to adjust the height of the coil so that the number of heat treatments is large and the coil and the magnetic body are not in contact with each other.
  • step (a) the two column portions 54 and the lower portion 56 are bonded and heat treatment is performed.
  • step (b) after positioning the axial centers of the two coils 58 wound around the bobbins 57, the spacer parts 55 are moved to the respective bobbins 57 as shown in the step (c). Insert into the hollow hole. The height of the coil 58 is adjusted.
  • step (d) the upper portion 59 is bonded to the assembly part of (c) and heat treatment is performed.
  • This portal inductor is used for voltage conversion, noise reduction, surge current countermeasures, and the like in devices such as AC adapters, electric vehicles, and various electric facilities.
  • This type inductor has a core composed of a plurality of core divisions, and has a magnetic gap between any adjacent core divisions.
  • FIG. 17 is a cross-sectional view of the portal inductor 1G according to this embodiment.
  • FIG. 18 is a perspective view of the inductor 1G.
  • the inductor 1G is a gate-type inductor having a so-called UUR type core.
  • the inductor 1G includes a core 2 composed of the plurality of core divided bodies, a coil 4 wound around the core 2 via a bobbin 3G, and a bobbin 3G interposed between the core 2 and the coil 4. . That is, the coil 4 is wound around the coil 2 via the bobbin 3G.
  • FIG. 19 is a perspective view showing a part of the inductor 1G.
  • the core 2 includes an upper core divided body 25, a lower core divided body 26, and two legs 70 and 70 each including two columnar core divided bodies 27. That is, the core 2 has four columnar core division bodies 27.
  • the divided bodies 5 to 7 are referred to as “upper part 25”, “lower part 26”, and “column part 27”, respectively.
  • the upper part 25 and the lower part 26 have the same shape, and the upper part 25, the lower part 26, and the four column parts 27 are magnetic bodies made of the same magnetic material.
  • the magnetic material is, for example, an amorphous alloy. However, it is not limited to an amorphous alloy.
  • the upper portion 25 and the lower portion 26 are connecting portions that connect the two leg portions 70, 70.
  • each column part 27 is cylindrical.
  • the pillar portions 27 of these separate leg portions 70 are arranged so that the axes are parallel to each other.
  • the remaining two pillar portions 27, 27 of the separate leg portions 70 are supported and bonded to one surface of the upper portion 25 at a predetermined interval.
  • a solventless epoxy adhesive or silicone adhesive is used for the bonding of each bonding surface according to the required heat resistance and the like.
  • the pillar portions 27 of the separate leg portions 70 are arranged such that the axes are parallel to each other.
  • the two pillar parts 27, 27 constituting the same leg part 70, the pillar part 27 supported by the lower part 26 and the pillar part 27 supported by the upper part 25 are opposed to each other via the bobbin 3G. It is fixed in the state.
  • the two column portions 27, 27 constituting the same leg portion 70 are arranged concentrically in any leg portion 70.
  • the upper portion 25, the lower portion 26, and the four pillar portions 27 arranged in this way constitute a gate inductor 1G having a UUR-type core. That is, the inductor 1G includes two leg portions 70 and 70 and a connecting portion (the upper portion 25 and / or the lower portion 26) that connects these leg portions.
  • the cylindrical portions 6 of bobbins 3G and 3G described later are inserted into the leg portions 70 and 70 arranged in the axial direction, respectively.
  • Each of the bobbins 3G is a part that winds the coil 4, and a pair of the bobbins 3G are provided on the portal inductor 1G.
  • the pair of bobbins 3G and 3G are arranged so that their central axes are parallel.
  • a coil 4 is wound around the outer peripheral surface of a cylindrical bobbin 3G. Although not shown, both ends of the coil 4 are taken out of the core 2.
  • the column portions 27, 27 arranged in the axial direction so as to constitute one leg portion 70, the bobbin 3G inserted into the column portions 27, 27 of the leg portion 70, and the coil 4 are arranged concentrically.
  • FIG. 20 is a partially broken perspective view of the bobbin 3G of the inductor.
  • FIG. 20 is a perspective view showing only the bobbin 3G extracted from the inductor 1G shown in FIG.
  • the two bobbins 3G are each formed in a cylindrical shape from an insulating material.
  • one of the two bobbins 3G will be described, but this description applies to both bobbins 3G.
  • the material and molding method of the bobbin 3G are as described for the previous embodiment.
  • the bobbin 3G includes a cylindrical tubular portion 6, flange portions 7 and 8, and a spacer 9G that forms a magnetic gap.
  • the cylindrical portion 6 has a thin cylindrical shape so as to be along the column portion 27 aligned in the axial direction and the outer peripheral surface of the column portion 27.
  • the two flange portions 7 and 8 are provided at both axial end portions of the cylindrical portion 6.
  • the flange portions 7 and 8 respectively extend a predetermined distance outward from the axial end of the tubular portion 6 in the radial direction.
  • the flange portions 7 and 8 are perpendicular to the central axes of the column portions 27 and 27.
  • the flange portions 7 and 8 are arranged so that the adjacent flange portions 7 and 7 and (8 and 8) in at least the pair of bobbins 3G and 3G do not interfere with each other.
  • one flange portion 8 is disposed so as to contact the lower portion 26, and the other flange portion 7 is disposed so as to contact the upper portion 25.
  • the spacer 9G is attached to the inner peripheral surface of the cylindrical portion 6.
  • the spacer 9 ⁇ / b> G has an inner diameter flange shape that extends radially inward from an intermediate portion in the axial direction on the inner peripheral surface of the tubular portion 6 and separates the inside of the tubular portion 6.
  • the spacer 9G is arranged so that the front end in the axial direction of the column 27 extending from the upper portion 25 abuts on one surface of the spacer 9G, and the axial front end of the column 27 extending from the lower portion 26 contacts the other surface of the spacer 9G. Is done.
  • the axial thickness t of the spacer 9G has a constant thickness according to the determined magnetic gap (specifically, to coincide with the determined length of the magnetic gap).
  • the predetermined magnetic gap is as described in the previous embodiment.
  • the configuration of the flange portions 7 and 8 is also as described in the previous embodiment.
  • FIG. 21 is a diagram showing the magnetic flux in the portal inductor 1G.
  • a current is passed through the coil 4, a magnetic flux 11 is generated in the core 2.
  • the amount of magnetic force generated according to the current value is adjusted by the number of turns of the coil 4, the material and shape of the core 2, and the size of the magnetic gap.
  • the maximum amount of magnetic force that can be generated in the portal inductor 1G is determined by the material and volume of the core 2.
  • FIG. 22 is a diagram schematically showing the flow of manufacturing this portal inductor.
  • step (a) first, the two column portions 27 and 27 are bonded to the lower portion 26 and heat treatment is performed.
  • step (b) for each bobbin 3G, the axial center of the coil 4 wound around the bobbin 3G is positioned, and the cylindrical portion of the bobbin 3G is adjusted while adjusting the height of the coil 4. 6 is inserted into the pillar portion 27 along the outer peripheral surface of the pillar portion 27.
  • two more column parts 27 and 27 are placed on the spacers 9G and 9G (FIG. 20), respectively, and then the upper part 25 is bonded to the assembly part (3) as shown in the step (c) and heat treatment is performed.
  • the number of heat treatments can be reduced as compared with the conventional example, and the axial center of the coil 4 can be easily positioned. Further, the coil 4 can be arranged at a desired height position.
  • the bobbin 3 By providing the bobbin 3 with a function as the spacer 9G constituting the magnetic gap, the number of components is reduced as compared with a conventional portal inductor in which spacer components are separately provided. As a result, the number of assembling steps is smaller than that of the conventional portal inductor. Further, the spacer 9G of the bobbin 3G can prevent the inductor from being magnetically saturated. The spacer 9G of the bobbin 3G can suppress variations in the magnetic gap and improve the inductance accuracy and the superposition characteristics as compared with the case where the magnetic gap is provided by, for example, an insulating layer. Thereby, the versatility of the apparatus used as object can be improved. Since the spacer 9G is attached to the inner peripheral surface of the cylindrical portion 6 that is radially inward of the coil 4, leakage of magnetic flux can be reduced.
  • FIG. 23 is a cross-sectional view of a portal inductor 1H according to the ninth embodiment.
  • FIG. 24 is a perspective view of the inductor 1H.
  • the inductor 1H is a gate-type inductor that combines a UR type and a square plate type core, and a spacer 9H is provided at one axial end of the cylindrical portion 6 of the bobbin 3H. ing.
  • four column portions are provided, but in this example, two column portions 27 and 27 are provided for each inductor 1H. That is, each of the leg portions 70 and 70 is constituted by one column portion 27.
  • the two pillar portions 27 and 27 supported by the lower portion 26 form a front-view UR type inductor, and the upper portion 25 forms a front-view square plate inductor. These are combined to form a portal inductor 1H.
  • the number of the column portions 27 can be reduced, the number of components is smaller than that of the above-described embodiment. Further, by reducing the number of the column portions 27, it is possible to reduce the bonding process and the heat treatment process, thereby reducing the number of assembling steps. Other functions and effects are as described for the previous embodiment.
  • FIG. 25 is a cross-sectional view of the portal inductor 1I according to the tenth embodiment.
  • FIG. 26 is a perspective view of the inductor 1I.
  • the inductor 1I is a gate type inductor having a UUR type core.
  • spacers 9I are provided in portions extending in the axial direction from the flange portions 7 and 8, respectively. For this reason, the spacers 9I and 9I extending from the two flange portions 7 and 7 overlap in the upper portion, and the spacers 9I and 9I extending from the two flange portions 8 and 8 overlap in the lower portion.
  • the upper portion 25 has a two-divided structure in which the first and second upper portions 25A and 5B are arranged along the alignment direction of the bobbins 3I with the spacers 9I and 9I therebetween.
  • the lower portion 26 has a two-part structure in which the first and second lower portions 26A and 26B are arranged along the arrangement direction of the two bobbins 3I with the spacers 9I and 9I therebetween.
  • the first upper portion 25A, the column portion 27 connected to the first upper portion 25A, and the first lower portion 26A connected to the column portion 27 form an UR type inductor in front view.
  • the second upper portion 25B, the column portion 27 connected to the second upper portion 25B, and the second lower portion 26B connected to the column portion 27 form an UR type inductor in front view. These are combined to form a portal inductor 1I having a UUR type core.
  • the spacer 9I has a planar shape perpendicular to the arrangement direction of the pair of bobbins 3I and 3I, and has a rectangular plate shape extending along the longitudinal direction perpendicular to the axial direction and the arrangement direction.
  • a spacer 9I standing in one axial direction from the upper flange portion 7 of one bobbin 3I and a spacer 9I standing in one axial direction from the upper flange portion 7 of the other bobbin 3I are arranged so as to overlap each other. .
  • a spacer 9I that is erected in the other axial direction from the lower flange portion 8 of one bobbin 3I and a spacer 9I that is erected in the other axial direction from the lower flange portion 8 of the other bobbin 3I are arranged so as to overlap each other. Is done.
  • the thickness of the overlapping spacers 9I, 9I is constant according to the defined magnetic gap (specifically, the total thickness of the two spacers 9I, 9I matches the length of the defined magnetic gap). Formed.
  • the spacer 9I is provided in the portion extending in the axial direction from both the flange portions 7 and 8, the inflow of leakage magnetic flux to the coil can be reduced. For this reason, the heat generation of the portal inductor 1I can be suppressed.
  • a stepped portion 28 for positioning may be provided on each flange portion 7 and 8 in the portal inductor 1J having a UUR type core.
  • the flange portions 7 and 8 are provided with step portions 28 and 28 for positioning the upper portion 25 or the lower portion 26 with respect to the pair of bobbins 3J and 3J.
  • a step portion 28 into which a part of the bottom surface of the upper portion 25 or the lower portion 26 is fitted is provided on a part of the surface of the flange portions 7 and 8.
  • the stepped portion 28 of the axially upper flange portion 7 in one bobbin 3J and the stepped portion 28 of the axially upper flange portion 7 in the other bobbin 3J are adjacent to each other in the arrangement direction, and these adjacent stepped portions 28 are. 28, a part of the bottom surface of the upper portion 25 is fitted.
  • the stepped portion 28 of the flange portion 8 on the lower side in the axial direction of one bobbin 3J and the stepped portion 28 of the flange portion 8 on the lower side of the axial direction in the other bobbin 3J are adjacent to each other in the arrangement direction. Part of the top surface of the lower portion 26 is fitted into the portions 28, 28.
  • Other configurations are the same as those of the embodiment of FIG.
  • FIG. 28 is a diagram schematically showing the flow of manufacturing this portal inductor.
  • step (a) heat treatment is performed after positioning the column portion 27 and the lower portion 26, positioning the axis center of the coil 4, and adjusting the height of the coil 4.
  • step (b) the upper portion 25 is bonded to the assembly part in step (a) and heat treatment is performed.
  • the number of heat treatments can be reduced as compared with the conventional example, and the step portions 28 of the flange portions 7 and 8 are fitted into the upper portion 25 and the lower portion 26.
  • the center of the axis can be easily positioned.
  • the coil 4 can be arranged at a desired height position.
  • the bobbin 3G may have a fixing portion 29 that can be fixed to an attachment target of the inductor 1K.
  • the fixed portion 29 is erected from the flange portions 7 and 8 in one or the other in the axial direction.
  • Each fixing portion 29 has a rectangular plate shape extending along the arrangement direction.
  • Other configurations are the same as those of the embodiment of FIG. According to this configuration, the inductor 1K can be easily fixed to the attachment target, and convenience can be improved.

Landscapes

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Abstract

インダクタンス精度および重畳特性が向上し、かつ、組立工数が少ないインダクタおよびそのボビンを提供する。インダクタ(1)は、磁路(11)を形成するコア(2)と、コア(2)に取り付けられたボビン(3)と、コア(2)にボビン(3)を介して巻回されたコイル(4)とを備える。インダクタ(1)には、磁路(11)の途中に磁気ギャップが設けられる。ボビン(3)は、磁気ギャップを構成するスペーサ(9)を有する。ボビン(3)は筒状であってもよく、コイル(4)がボビン(3)の外周面に巻回され、スペーサ(9)は、コイル(4)よりも半径方向内方であってボビン(3)の内周面に設けられてもよい。

Description

インダクタおよびそのボビン 関連出願
　本出願は、２０１６年５月１８日出願の特願２０１６－０９９５９９および特願２０１６－０９９６００の優先権を主張するものであり、その全体を参照により本願の一部をなすものとして引用する。
　この発明は、インダクタおよびそのボビンに関し、例えば、電圧変換、ノイズ低減、またはサージ電流の対策等に適用される技術に関する。
　例えば、ＡＣアタプター、電気自動車、種々の電気設備等の機器において、電圧変換、ノイズ低減等のためにインダクタが用いられている（特許文献１，２）。このインダクタは、例えば、対象となる機器の定格電流の数倍以上の大電流が流れると、磁気飽和が起こる場合がある。インダクタを磁気飽和させないために、インダクタにおけるコアの磁路の途中に磁気ギャップを設ける必要がある。
　図３０に示すように、従来のインダクタ５０では、例えば、互いに対向する磁性体５１，５１同士を接着する絶縁層５２を設けることで、磁気ギャップを設けている。絶縁層５２は、例えば、樹脂等の絶縁剤から成る層である。また銅線を巻回してコイル５３を成形する場合、図示外のボビンにコイル５３の巻き付け形状を保持することが多い。前記ボビンは、樹脂製の絶縁材から成る絶縁体である。
特開２００９－２８９７６９号公報 特開２０１２－１０９２９６号公報
　従来のインダクタにおいて、絶縁層５２により磁気ギャップを設ける場合、例えば、磁気ギャップのばらつきが大きいために、インダクタンス精度および／または重畳特性を向上することが困難な場合がある。
　そこで、前記絶縁層５２に代えて、対向する磁性体の間にスペーサ部品を挿入してこのスペーサ部品により磁気ギャップを構成する場合がある。この場合、インダクタの構成部品が多く、スペーサ部品が無い構成よりも組立工数が多くなっていた。
　この発明の目的は、インダクタンス精度および重畳特性が向上し、かつ、組立工数が少ないインダクタおよびそのボビンを提供することである。
　この発明の一構成に係るインダクタは、磁路を形成するコアと、前記コアに取り付けられたボビンと、前記コアに前記ボビンを介して巻回されたコイルとを備え、前記磁路の途中に磁気ギャップが設けられ、前記ボビンは、前記磁気ギャップを構成するスペーサを有する。なお、「磁気ギャップを構成するスペーサ」とは、磁気ギャップを画定するスペーサが磁気ギャップに挿置されて、このスペーサが磁気ギャップとして機能することを意味する。
　この構成によると、ボビンに、磁気ギャップを構成するスペーサとしての機能を付与することで、スペーサ部品を別途設けた従来のインダクタよりも構成部品が少なくなる。これにより、従来のインダクタよりも組立工数が少なくなる。またボビンのスペーサにより、インダクタを磁気飽和させないようにすることができる。このボビンのスペーサは、例えば絶縁層等により磁気ギャップを設ける場合に比べて、磁気ギャップのばらつきを抑制し、インダクタンス精度および重畳特性の向上を図ることができる。これにより、対象となる機器の汎用性を高めることができる。
　前記コアがポット型であってもよい。代わりに、前記コアがＥＥ型、ＥＩＲ型またはＥＥＲ型であってもよい。このような種々のインダクタにおいて、インダクタンス精度および重畳特性の向上を図ると共に、組立工数を低減できる。
　前記コアが複数のコア分割体を有し、前記複数のコア分割体の少なくとも一部が、２つの脚部およびこれら脚部を連結する連結部を構成し、前記磁気ギャップが、前記複数のコア分割体のうちの任意の隣り合うコア分割体の間に設けられている。
　これにより、従来の門型インダクタよりも組立工数が少なくなる。なお、「門型インダクタ」とは、２つの脚部およびこれら脚部を連結する連結部から構成されたコアを含むインダクタのことである。
　前記ボビンは、当該インダクタの取付対象に対し固定可能な固定部を有してもよい。この場合、インダクタを取付対象に対し容易に固定することができ、利便性を高めることができる。
　前記ボビンは筒状であり、前記コイルが筒状の前記ボビンの外周面に巻回され、前記スペーサは、前記コイルよりも半径方向内方の前記ボビンの内周面に設けられていてもよい。これにより、磁束の漏れを低減することができる。
　前記ボビンは筒状であり、前記コイルが筒状の前記ボビンの外周面に巻回され、前記スペーサは、前記ボビンにおいて、前記コイルが巻回された筒状部分から軸方向に延在した部分に形成されてもよい。これにより、コイルの発熱を抑制することができる。
　前記ボビンは、軸方向両端部にそれぞれフランジ部を有する筒状であり、前記コイルが筒状の前記ボビンの外周面に巻回され、前記スペーサは、いずれか一方または両方のフランジ部から軸方向に延在した部分に形成されてもよい。これにより、門型インダクタの発熱を抑制することができる。
　前記ボビンが２つ設けられ、前記コイルが前記２つの脚部にそれぞれ前記ボビンを介して巻回され、前記２つのボビンは平行に配置された中心軸を有してもよい。このような２つのボビンにそれぞれ巻回されたコイルに電流を流すことで、ある電流値に対して所望のインダクタンスを得ることができる。
　この発明の一構成に係るボビンは、磁路の途中に磁気ギャップが設けられたインダクタに用いられるボビンであって、前記磁気ギャップを構成するスペーサを一体に備える。この構成によると、磁気ギャップを構成するスペーサをボビンに一体に設けたため、このボビンを用いたインダクタは、スペーサ部品を設けた従来のインダクタよりも構成部品が少なくなる。これにより、スペーサ部品を別途設けた従来のインダクタよりも組立工数が少なくなる。またボビンのスペーサにより、インダクタを磁気飽和させないようにすることができる。さらに、ボビンのスペーサは、絶縁層により磁気ギャップを設ける場合に比べて、磁気ギャップのばらつきを抑制し、インダクタンス精度および重畳特性の向上を図ることができる。これにより、対象となる機器の汎用性を高めることができる。
　前記コアが複数のコア分割体を有し、前記複数のコア分割体の少なくとも一部が、２つの脚部およびこれら脚部を連結する連結部を構成し、前記磁気ギャップが、前記複数のコア分割体のうちの任意の隣り合うコア分割体の間に設けられていてもよい。
　請求の範囲および／または明細書および／または図面に開示された少なくとも２つの構成のどのような組合せも、本発明に含まれる。特に、請求の範囲の各請求項の２つ以上のどのような組合せも、本発明に含まれる。
　この発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施形態の説明から、より明瞭に理解されるであろう。しかしながら、実施形態および図面は単なる図示および説明のためのものであり、この発明の範囲を定めるために利用されるべきものではない。この発明の範囲は添付の請求の範囲によって定まる。添付図面において、複数の図面における同一の符号は、同一または相当する部分を示す。
この発明の第１の実施形態に係るインダクタであって、ポット型コアを有するインダクタの断面図である。 図１のインダクタの斜視図である。 図１のインダクタの一部分を切り離して表した斜視図である。 図１のインダクタのボビンの一部破断した拡大斜視図である。 図１のインダクタにおける磁束を示す図である。 図１のインダクタの重畳特性を従来の例のインダクタの重畳特性と共に示す図である。 この発明の第２の実施形態に係るインダクタであって、ポット型コアを有するインダクタの一部分を切り離して表した斜視図である。 図７のインダクタの斜視図である。 図７のインダクタのボビンの斜視図である。 この発明の第３の実施形態に係るインダクタであって、ポット型コアを有するインダクタの断面図である。 図１０Ａのインダクタの斜視図である。 この発明の第４の実施形態に係るＥＩＲ型のインダクタの断面図である。 図１１Ａのインダクタの斜視図である。 この発明の第５の実施形態に係るＥＥＲ型のインダクタの断面図である。 図１２Ａのインダクタの斜視図である。 この発明の第６の実施形態に係るＥＩＲ型のインダクタの断面図である。 図１３Ａのインダクタの斜視図である。 この発明の第７の実施形態に係るＥＥ型のインダクタの断面図である。 従来例の門型インダクタの作製の流れを概略示す図である。 他の従来例の門型インダクタの作製の流れを概略示す図である。 この発明の第８の実施形態に係る門型インダクタの断面図である。 図１７の門型インダクタの斜視図である。 図１７の門型インダクタの一部分を切り離して表した斜視図である。 図１７の門型インダクタのボビンの一部破断した斜視図である。 図１７の門型インダクタにおける磁束を示す図である。 図１７の門型インダクタの作製の流れを概略示す図である。 この発明の第９の実施形態に係る門型インダクタの断面図である。 図２３の門型インダクタの斜視図である。 この発明の第１０の実施形態に係る門型インダクタの断面図である。 図２５の門型インダクタの斜視図である。 この発明の第１１の実施形態に係る門型インダクタの斜視図である。 図２７の門型インダクタの作製の流れを概略示す図である。 この発明の第１２の実施形態に係る門型インダクタの斜視図である。 従来例のインダクタの断面図である。
　この発明の第１の実施形態に係るインダクタを図１ないし図６と共に説明する。
　このインダクタは、例えば、ＡＣアタプター、電気自動車、または種々の電気設備等の機器において、電圧変換、ノイズ低減、またはサージ電流の対策等のために用いられる。このインダクタは、後述するようにコアの磁路の途中に磁気ギャップを有する。
　図１は、本実施形態に係るインダクタの断面図である。図２はこのインダクタの斜視図である。図１および図２に示すように、このインダクタ１は、ポット型コアを有するインダクタであって、コア２と、このコアに取り付けられたボビン３と、コア２にボビン３を介して巻回されたコイル４とを備える。コア２は中空の円柱形状であり、このコア２にコイル４およびボビン３が内蔵されている。
　図３は、このインダクタ１の一部分を切り離して表した斜視図である。図３に示すように、コア２は、この内径側部分および外径側部分において中心軸Ｌ１（図１）に垂直である分割面により二つのコア分割体２Ａ，２Ａに分割されている。この実施形態のコア分割体２Ａ，２Ａは、同一形状で且つ同一の磁性材料から形成された磁性体である。前記磁性材料は、例えば、焼結性純鉄等である。但し、焼結性純鉄に限定されるものではない。
　各コア分割体２Ａには環状の収容空間５がそれぞれ形成されている。二つのコア分割体２Ａ，２Ａは、同心で且つ各収容空間５を互いに対向させた状態で、これら収容空間５，５にコイル４およびボビン３が収容されている。後述するボビン３は、コイル４が巻回される部品であって円筒形状である。円筒形状のボビン３の外周面にコイル４が巻回されている。コイル４の両端は、図示しないがコア２の外に取り出されている。
　コイル４は導線で構成され、この導線は例えば銅エナメル線である。銅エナメル線は、詳しくは、ウレタン線（ＵＥＷ）、ホルマール線（ＰＶＦ）、ポリエステル線（ＰＥＷ）、ポリエステルイミド線（ＥＩＷ）、ポリアミドイミド線（ＡＩＷ）、ポリイミド線（ＰＩＷ）、これらを組み合わせた二重被覆線、または自己融着線、リッツ線等である。銅エナメル線の断面形状は円形または四角形であってもよく、すなわち、銅エナメル線は丸線または角線であってもよい。
　二つのコア分割体２Ａ，２Ａの収容空間５，５にコイル４およびボビン３が収容された状態でコア分割体２Ａ，２Ａの分割面が接着されている。分割面の接着には、例えば、無溶剤型のエポキシ系接着材またはシリコーン系接着材等が、要求される耐熱性等に応じて用いられる。分割面が接着された状態で、コア分割体２Ａ，２Ａ、コイル４およびボビン３は、同心に配置される。
　ボビン３について説明する。図４は、このインダクタのボビン３の一部破断した拡大斜視図である。換言すれば、図４は、図３の、一部分を切り離して表されたインダクタ１からボビン３のみを抜き出して拡大して示す斜視図である。
　図３および図４に示すように、ボビン３は、絶縁性の材料からなり、円筒形状である。絶縁性の材料は、例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の樹脂材料である。このボビン３は、円筒形状の筒状部分６と、二つのフランジ部７，８と、コア２の磁路における磁気ギャップを構成するスペーサ９とを有する。これら筒状部分６、フランジ部７，８およびスペーサ９は、例えば、射出成形等により一体成形される。
　筒状部分６は、コア分割体２Ａ，２Ａにおける収容空間５，５の一部を画定する周面１０に沿うように、薄肉の円筒形状である。二つのフランジ部７，８は、筒状部分６の軸方向両端部に設けられている。フランジ部７，８は、それぞれ、筒状部分６の軸方向端部から半径方向外方に所定距離延びる。フランジ部７，８は、対応のコア分割体２Ａ，２Ａにおける収容空間５，５の一部を画定する環状平面に沿うように形成されている。前記環状平面は互いに平行であり、それぞれ、コア２の中心軸Ｌ１（図１）に対して垂直である。
　スペーサ９は、筒状部分６の内周面に付設されている。スペーサ９は、筒状部分６の内周面における軸方向中間部から半径方向内方に所定距離延びる内径フランジ状である。このスペーサ９の内径側先端部の端面９ａは、コア２の内周面２ａと面一となるように形成されている。またスペーサ９の軸方向の厚みｔは、定められた磁気ギャップに応じて（詳細には、定められた磁気ギャップの長さと一致するように）、一定の厚みを有する。
　前記定められた磁気ギャップは、所望のインダクタンス精度および重畳特性に従って定められる磁気ギャップであって、例えば、試験およびシミュレーションのいずれか一方または両方により適切な磁気ギャップが求められて定められる。フランジ部７，８の軸方向の厚み、および、筒状部分６の径方向の厚みは、スペーサ９の軸方向の厚みｔと同一であってもよい。
　ここで図５は、このインダクタ１における磁束を示す図である。
　コイル４に電流を流すと、コア２に磁束１１が発生する。電流値に応じて発生させる磁力の量は、コイル４の巻き数、コア２の材質および形状、磁気ギャップの大きさで調整されている。このインダクタ１において発生できる磁力の最大量は、コア２の材質と体積で決まる。
　図６は、このインダクタの重畳特性を示す図である。図６において、横軸はコイルに流す電流値Ｉ、縦軸はこのインダクタのインダクタンスＬである。磁気ギャップのない従来例のインダクタでは、例えば図６の一点鎖線で示すように電流値Ｉがある程度大きくなるとインダクタンスＬが急激に小さくなるため、電流値によっては所望のインダクタンスを得られない場合がある。この実施形態に係るインダクタでは、磁気ギャップを、ボビン３の筒状部分６（図４）に付設されたスペーサ９（図４）で構成することで、ある電流値Ｉ１に対して所望のインダクタンスＬ１を得ることが可能となる。
　作用効果について説明する。
　ボビン３に、磁気ギャップを構成するスペーサ９としての機能を付与することで、スペーサ部品を別途設けた従来のインダクタよりも構成部品が少なくなる。これにより、従来のインダクタよりも組立工数が少なくなる。またボビン３のスペーサ９により、インダクタ１を磁気飽和させないようにすることができる。このボビン３のスペーサ９は、例えば絶縁層等により磁気ギャップを設ける場合に比べて、磁気ギャップのばらつきを抑制し、インダクタンス精度および重畳特性の向上を図ることができる。これにより、対象となる機器の汎用性を高めることができる。スペーサ９は、コイル４よりも半径方向内方の筒状部分６の内周面に付設されているため、磁束の漏れを低減することができる。
　第２の実施形態について説明する。
　以下の説明においては、各実施の形態で先行して説明している事項に対応している部分には同一の参照符号を付し、重複する説明を略する。構成の一部のみを説明している場合、構成の他の部分は、特に記載のない限り先行して説明している形態と同様とする。同一の構成から同一の作用効果を奏する。実施の各形態で具体的に説明している部分の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、実施の形態同士を部分的に組合せることも可能である。
　図７は、第２の実施形態に係るインダクタ１Ａであって、ポット型コアを有するインダクタ１Ａの一部分を切り離して表した斜視図である。図８は、このインダクタ１Ａの斜視図である。図９は、このインダクタ１Ａのボビン３Ａの一部破断した斜視図である。換言すれば、図９は、図７の、一部分を切り離して表されたインダクタ１Ａからボビン３Ａのみを抜き出して示す斜視図である。
　図７乃至図９に示すように、このインダクタ１Ａでは、ボビン３Ａが、コイル４が巻回された筒状部分６から軸方向一方に延在した環状部分からなるスペーサ９Ａを有する。図７および図９に示すように、このスペーサ９Ａは、筒状部分６と同一肉厚でこの筒状部分６が延出したものである。すなわち、スペーサ９Ａは筒状部分６と一体に構成される。このスペーサ９Ａの肉厚である径方向の厚みｔ１が、定められた磁気ギャップに応じて（詳細には、定められた磁気ギャップの長さと一致するように）、一定の厚みを有する。ボビン３Ａは、また、コイル４が巻回された筒状部分６から軸方向他方に突出した環状の突出部分１２を有する。この突出部分１２は、後述するように、一方のコア分割体２Ｃに対するボビン３Ａの位置決めに使用される。
　図７に示すように、コア２は、第１のコア分割体２Ｃおよび第２のコア分割体２Ｂを有する二層構造である。第１のコア分割体２Ｃと第２のコア分割体２Ｂは、互いに異なる形状で且つ異なる種類の磁性材料から形成される。第１のコア分割体２Ｃは、このインダクタ１Ａの体格を成す外観形状で、第２のコア分割体２Ｂよりも外周側に位置する有底円筒状である。第１のコア分割体２Ｃは、内部に環状の収容空間１３を有する。第２のコア分割体２Ｂは、径方向に均一厚さの中空円筒状である。
　第１のコア分割体２Ｃは、例えば、アモルファス粉末を用いた所謂ダストコアであり、絶縁処理被膜処理されたアモルファス合金粉末を圧縮成形したものを焼鈍して作られている。この第１のコア分割体２Ｃは、底部１４と、外筒部１５とを有する。底部１４は、中空円板状であり、中央側の環状平面部（第１の環状平面部）１６、環状の段差部１７、および外径側の環状平面部（第２の環状平面部）１８を含む。第１の環状平面部１６の外径側縁部に、環状の段差部１７を介して、第２の環状平面部１８が繋がっている。第１の環状平面部１６および第２の環状平面部１８は、それぞれコア２の中心軸に垂直である平面を有し、第１の環状平面部１６は、第２の環状平面部１８よりも段差部１７の高さ分凹んだ位置に形成されている。
　第１の環状平面部１６は、第２のコア分割体２Ｂの軸方向一端部を支持する。この第２のコア分割体２Ｂが第１の環状平面部１６に支持された状態で、第２のコア分割体２Ｂの外周面に、ボビン３Ａの筒状部分６、スペーサ９Ａおよび突出部分１２が着設されている。さらにボビン３Ａの突出部分１２における外周面が段差部１７に印ろう嵌合されることで、第１のコア分割体２Ｃ，第２のコア分割体２Ｂ、ボビン３Ａおよびコイル４が同心に位置決めされる。第１のコア分割体２Ｃ，第２のコア分割体２Ｂ等が位置決めされた状態で、第１のコア分割体２Ｃ，第２のコア分割体２Ｂの中心の貫通孔２ｂ，２ｃも同心に位置決めされる。
　外筒部１５は、底部１４の外周縁部から軸方向に立設する外筒本体部１５ａと、この外筒本体部１５ａの軸方向先端部から半径方向内方に延びる環状蓋部１５ｂとを有する。外筒本体部１５ａ，環状蓋部１５ｂ，第２の環状平面部１８，および段差部１７と、第２のコア分割体２Ｃとの間の環状の収容空間１３に、ボビン３Ａが収容されている。
　このボビン３Ａの筒状部分６の外周面に、コイル４が巻回されている。二つのフランジ部７，８における一方のフランジ部７は、環状蓋部１５ｂの環状平面に沿うように形成されている。前記環状平面は、コア２の中心軸に対して垂直である環状の平面であり収容空間１３の一部を成す。他方のフランジ部８は、収容空間１３の一部を成す外径側の環状平面部１８に沿うように形成されている。前述したように、ボビン３Ａにおいて、コイル４が巻回された筒状部分６から軸方向一方に延在した環状部分がスペーサ９Ａである。
　第２のコア分割体２Ｂは、例えば、鉄系軟磁性体粉末に結着樹脂を配合して、この混合物を射出成形することによっても製造できる。結着樹脂は、例えば、射出成形が可能な熱可塑性樹脂である。熱可塑性樹脂は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリアセタール、ポリエーテルサルホン、ポリサルホン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンオキサイド、ポリフタールアミド、ポリアミド、または、これらの混合物である。これらの中で、鉄系軟磁性体粉末に混合したときの射出成形時の流動性に優れ、射出成形後の成形体の表面を樹脂層で覆うことができると共に、耐熱性などに優れるポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）がより好ましい。
　原料粉末の割合は、原料粉末と熱可塑性樹脂との合計量を１００質量％として、８０～９５質量％であることが好ましい。８０質量％未満であると磁気特性が得られず、９５質量％をこえると射出成形性に劣る。
　射出成形は、例えば可動型および固定型が衝合された金型内に上記原料粉末を射出して成形する方法を用いることができる。
　なお、コア２は、第１のコア分割体２Ｃ，第２のコア分割体２Ｂの材質を互いに逆に、つまり第１のコア分割体２Ｃに前記鉄系軟磁性材料を用い、第２のコア分割体２Ｂに前記アモルファス合金粉末製のダストコアを用いてもよい。
　この構成によると、ボビン３Ａに、磁気ギャップを構成するスペーサ９Ａとしての機能を付与することで、スペーサ部品を別途設けた従来のインダクタよりも構成部品が少なくなる。ボビン３Ａにおいて、コイル４が巻回された筒状部分６から軸方向一方に延在した環状部分をスペーサ９Ａとしているため、コイル４の発熱を抑制することができる。その他前述の実施形態と同様の作用効果を奏する。
　図１０Ａは、第３の実施形態に係るインダクタ１Ｂであって、ポット型コアを有するインダクタ１Ｂの断面図であり、図１０Ｂは図１０Ａのインダクタ１Ｂの斜視図である。この実施形態のインダクタ１Ｂでは、ボビン３Ｂが、コイル４が巻回された筒状部分６から軸方向一方および他方に延在した環状部分からそれぞれなる二つのスペーサ９Ａ，９Ｂを有する。これらスペーサ９Ａ，９Ｂは、筒状部分６と同一肉厚でこの筒状部分６が延出したものである。すなわち、スペーサ９Ａ、９Ｂは筒状部分６と一体に構成される。各スペーサ９Ａ，９Ｂの肉厚である径方向の厚みｔ１が、定められた磁気ギャップに応じて（詳細には、定められた磁気ギャップの長さと一致するように）、一定の厚みを有する。
　この構成によると、ボビン３Ｂに、磁気ギャップを構成するスペーサ９Ａ，９Ｂとしての機能を付与することで、スペーサ部品を別途設けた従来のインダクタよりも構成部品が少なくなる。ボビン３Ｂにおいて、コイル４が巻回された筒状部分６から軸方向一方および他方に延在した環状部分をそれぞれスペーサ９Ａ，９Ｂとしているため、コイル４の発熱を抑制することができる。
　図１１ＡおよびＢに第４の実施形態として示すように、ＥＩＲ型のコアを有するインダクタ１Ｃでは、ボビン３Ｃが、磁気ギャップを構成するスペーサ９Ｃを有する。この実施形態では、図１１Ａのボビン３Ｃの下部のフランジ部８が半径方向外方に所定距離拡径されて、この拡径部分がスペーサ９Ｃである。
　この構成によると、ボビン３Ｃに、磁気ギャップを構成するスペーサ９Ｃとしての機能を付与することで、スペーサ部品を別途設けた従来のインダクタよりも構成部品が少なくなる。ボビン３Ｃにおいて、フランジ部８の拡径部分をスペーサ９Ｃとしているため、コイル４の発熱を抑制することができる。
　図１２ＡおよびＢに第５の実施形態として示すように、ＥＥＲ型のコアを有するインダクタ１Ｄでは、ボビン３Ｄが、磁気ギャップを構成するスペーサ９Ｄを有する。この実施形態では、スペーサ９Ｄは、筒状部分６の内周面における軸方向中間部から半径方向内方に所定距離延びる内径フランジ状である。
　この構成によると、ボビン３Ｄに、磁気ギャップを構成するスペーサ９Ｄとしての機能を付与することで、スペーサ部品を別途設けた従来のインダクタよりも構成部品が少なくなる。スペーサ９Ｄは、コイル４よりも半径方向内方の筒状部分６の内周面に付設されているため、磁束の漏れを低減することができる。
　図１３ＡおよびＢに第６の実施形態として示すように、ＥＩＲ型のコアを有するインダクタ１Ｅでは、ボビン３Ｅが、磁気ギャップを構成するスペーサ９Ｅを有する。この実施形態では、スペーサ９Ｅは、筒状部分６の内周面における軸方向下端部から半径方向内方に所定距離延びる内径フランジ状である。
　この構成によると、ボビン３Ｅに、磁気ギャップを構成するスペーサ９Ｅとしての機能を付与することで、スペーサ部品を別途設けた従来のインダクタよりも構成部品が少なくなる。スペーサ９Ｅは、コイル４よりも半径方向内方の筒状部分６の内周面に付設されているため、磁束の漏れを低減することができる。
　図１４に第７の実施形態として示すように、ＥＥ型のコアを有するインダクタ１Ｆにおいて、ボビン３Ｆが、磁気ギャップを構成するスペーサ９Ｆを有する。この実施形態では、スペーサ９Ｆは、筒状部分６の内周面における軸方向中間部から半径方向内方に所定距離延びる内径フランジ状である。
　この構成によると、ボビン３Ｆに、磁気ギャップを構成するスペーサ９Ｆとしての機能を付与することで、スペーサ部品を別途設けた従来のインダクタよりも構成部品が少なくなる。スペーサ９Ｆは、コイル４よりも半径方向内方の筒状部分６の内周面に付設されているため、磁束の漏れを低減することができる。
　以下に、門型インダクタに関する実施形態を示す。これに先立ち、従来の門型インダクタの作製の流れを説明する。
　図１５は、従来例の門型インダクタの作製の流れを概略示す図である。この例では、工程（ａ）に示すように、軸方向に隣り合う磁性コア（コア分割体）である柱部５４，５４間にスペーサ部品５５を挿入しこれらを接着し熱処理を行う。これを、二つの組立部品について行う。次に、工程（ｂ）に示すように、磁性コア（コア分割体）である下部５６と工程（ａ）の二つの組立部品とを接着し熱処理を行う。次に、工程（ｃ）に示すように、ボビン５７に巻回されたコイル５８の二組を、それぞれ、中心位置決め、および高さの調整をしながら工程（ｂ）のそれぞれ柱部５４等からなる二つの組立部品に挿入する。その後、工程（ｄ）に示すように、磁性コア（コア分割体）である上部５９を工程（ｃ）の組立部品に接着し熱処理を行う。この従来例では、熱処理回数が多いうえ、コイルと磁性体が非接触となるように、コイルの高さ調整する必要がある。
　さらに他の従来例を図１６に示す。まず、工程（ａ）に示すように、二つの柱部５４と下部５６を接着し熱処理を行う。次に、工程（ｂ）に示すように、それぞれボビン５７に巻回された二つのコイル５８の軸中心をそれぞれ位置決めした後、工程（ｃ）に示すように、スペーサ部品５５を各ボビン５７の中空孔内に挿入する。またコイル５８の高さ調整を行う。その後、工程（ｄ）に示すように、上部５９を（ｃ）の組立部品に接着し熱処理を行う。この従来例では、コイルが狙い位置に位置決めされるように、コイルをコア端面から高さ調整する必要がある。
　次に、この発明の第８の実施形態に係る門型インダクタを図１７ないし図２２と共に説明する。以下の説明は、この門型インダクタの作製方法についての説明も含む。この門型インダクタは、例えば、ＡＣアタプター、電気自動車、種々の電気設備等の機器において、電圧変換、ノイズ低減、またはサージ電流の対策等のために用いられる。この型インダクタは、複数のコア分割体から構成されるコアを有し、いずれかの隣り合うコア分割体の間に磁気ギャップを有する。
　図１７は、この実施形態に係る門型インダクタ１Ｇの断面図である。図１８はこのインダクタ１Ｇの斜視図である。図１７および図１８に示すように、このインダクタ１Ｇは、所謂ＵＵＲ型のコアを有する門型インダクタである。インダクタ１Ｇは、前記複数のコア分割体から構成されるコア２と、このコア２にボビン３Ｇを介して巻回されたコイル４と、コア２とコイル４の間に介在するボビン３Ｇとを備える。すなわち、コイル４は、ボビン３Ｇを介してコイル２に巻回されている。
　図１９は、このインダクタ１Ｇの一部分を切り離して表した斜視図である。図１９に示すように、コア２は、上部コア分割体２５，下部コア分割体２６，およびそれぞれ二つの柱部コア分割体２７からなる二つの脚部７０，７０を有する。すなわち、コア２は、４つの柱部コア分割体２７を有する。以下の説明において各分割体５～７をそれぞれ「上部２５」，「下部２６」，「柱部２７」と称す。上部２５と下部２６は同一形状であり、上部２５，下部２６，および四つの柱部２７は、同一の磁性材料から形成された磁性体である。前記磁性材料としては、例えば、アモルファス合金である。但し、アモルファス合金に限定されるものではない。上部２５および下部２６は、二つの脚部７０，７０を連結する連結部である。
　下部２６の一表面には、別々の脚部７０の二つの柱部２７，２７が所定間隔を隔てて支持され接着されている。各柱部２７は円柱形状である。これら別々の脚部７０の柱部２７は軸心が互いに平行に配置される。上部２５の一表面にも、下部２６と同様に別々の脚部７０の残りの二つの柱部２７，２７が所定間隔を隔てて支持され接着されている。各接着面の接着には、例えば、無溶剤型のエポキシ系接着材またはシリコーン系接着材等が、要求される耐熱性等に応じて用いられる。分割面が接着された状態で、別々の脚部７０の柱部２７は、軸心が互いに平行に配置される。
　同一の脚部７０を構成する二つの柱部２７，２７であって、下部２６に支持された柱部２７と、上部２５に支持された柱部２７とは、ボビン３Ｇを介して、互いに対向した状態で固定されている。同一の脚部７０を構成する二つの柱部２７，２７は、いずれの脚部７０においても、同心に配置される。このように配置される上部２５，下部２６，および四つの柱部２７によりＵＵＲ形コアを有する門型インダクタ１Ｇが構成される。すなわち、インダクタ１Ｇは、２つの脚部７０，７０およびこれら脚部を連結する連結部（上部２５および／または下部２６）を有する。
　軸方向に並ぶ脚部７０，７０に、後述するボビン３Ｇ，３Ｇの筒状部分６がそれぞれ挿入されている。ボビン３Ｇは、それぞれコイル４を巻回する部品であって、この門型インダクタ１Ｇに一対設けられる。これら一対のボビン３Ｇ，３Ｇは、中心軸が平行に配置される。円筒形状のボビン３Ｇの外周面にコイル４が巻回されている。コイル４の両端は、図示しないがコア２の外に取り出されている。一つの脚部７０を構成するように軸方向に並ぶ柱部２７，２７と、この脚部７０の柱部２７，２７に挿入されたボビン３Ｇと、コイル４とは、同心に配置される。
　コイル４の詳細は、先の実施形態に関して述べたとおりである。
　ボビン３Ｇについて説明する。図２０は、インダクタのボビン３Ｇの一部破断した斜視図である。換言すれば、図２０は、図１９の、一部分を切り離して表されたインダクタ１Ｇからボビン３Ｇのみを抜き出して示す斜視図である。
　図１９および図２０に示すように、二つのボビン３Ｇは、それぞれ、絶縁性の材料により円筒形状に形成される。以下に、二つのボビン３Ｇの１つについて記載するが、この記載は両方のボビン３Ｇに当てはまる。ボビン３Ｇの材料および成形法は、先の実施形態に関して述べたとおりである。このボビン３Ｇは、円筒形状の筒状部分６と、フランジ部７，８と、磁気ギャップを構成するスペーサ９Ｇとを有する。
　筒状部分６は、軸方向に並ぶ柱部２７，柱部２７の外周面に沿うように、薄肉の円筒形状である。二つのフランジ部７，８は、筒状部分６の軸方向両端部に設けられている。フランジ部７，８は、それぞれ、筒状部分６の軸方向端部から半径方向外方に所定距離延びる。フランジ部７，８は、柱部２７，２７の中心軸に対して垂直である。また少なくとも一対のボビン３Ｇ，３Ｇにおける隣り合うフランジ部７，７、（８，８）が互いに干渉しないように、フランジ部７，８が配置される。各ボビン３Ｇにおいて、一方のフランジ部８は下部２６に当接し、他方のフランジ部７は上部２５に当接するように配置される。
　スペーサ９Ｇは、筒状部分６の内周面に付設されている。スペーサ９Ｇは、筒状部分６の内周面における軸方向中間部から半径方向内方に延びて筒状部分６の内部を隔てる内径フランジ状である。このスペーサ９Ｇの一表面に、上部２５から延びる柱部２７の軸方向先端部が当接し、このスペーサ９Ｇの他表面に、下部２６から延びる柱部２７の軸方向先端部が当接するように配置される。またスペーサ９Ｇの軸方向の厚みｔは、定められた磁気ギャップに応じて（詳細には、定められた磁気ギャップの長さと一致するように）、一定の厚みを有する。
　前記定められた磁気ギャップについては、先の実施形態に関して述べたとおりである。フランジ部７，８の構成についても、先の実施形態に関して述べたとおりである。
　ここで、図２１は、この門型インダクタ１Ｇにおける磁束を示す図である。
　コイル４に電流を流すと、コア２に磁束１１が発生する。電流値に応じて発生させる磁力の量は、コイル４の巻き数、コア２の材質および形状、磁気ギャップの大きさで調整されている。この門型インダクタ１Ｇにおいて発生できる磁力の最大量は、コア２の材質と体積で決まる。
　図２２は、この門型インダクタの作製の流れを概略示す図である。
　工程（ａ）に示すように、先ず二つの柱部２７，２７を下部２６に接着し熱処理を行う。次に、工程（ｂ）に示すように、ボビン３Ｇそれぞれについて、ボビン３Ｇに巻回されたコイル４の軸中心を位置決めし、かつ、コイル４の高さ調整をしながらボビン３Ｇの筒状部分６を柱部２７の外周面に沿って柱部２７に挿入する。その後、さらに二つの柱部２７，２７をスペーサ９Ｇ，９Ｇ（図２０）にそれぞれ載置してから、工程（ｃ）に示すように、上部２５を（３）の組立部品に接着し熱処理を行う。この門型インダクタ１Ｇの作製方法によれば、従来例よりも熱処理回数を少なくできるうえ、コイル４の軸中心の位置決めを容易に行える。またコイル４を所望の高さ位置に配置し得る。
　作用効果について説明する。
　ボビン３に、磁気ギャップを構成するスペーサ９Ｇとしての機能を付与することで、スペーサ部品を別途設けた従来の門型インダクタよりも、構成部品が少なくなる。これにより、従来の門型インダクタよりも組立工数が少なくなる。またボビン３Ｇのスペーサ９Ｇにより、インダクタを磁気飽和させないようにすることができる。このボビン３Ｇのスペーサ９Ｇは、例えば絶縁層等により磁気ギャップを設ける場合に比べて、磁気ギャップのばらつきを抑制し、インダクタンス精度および重畳特性の向上を図ることができる。これにより、対象となる機器の汎用性を高めることができる。スペーサ９Ｇは、コイル４よりも半径方向内方の筒状部分６の内周面に付設されているため、磁束の漏れを低減することができる。
　第９の実施形態について説明する。
　以下の説明においては、各実施の形態で先行して説明している事項に対応している部分には同一の参照符号を付し、重複する説明を略する。構成の一部のみを説明している場合、構成の他の部分は、特に記載のない限り先行して説明している形態と同様とする。同一の構成から同一の作用効果を奏する。実施の各形態で具体的に説明している部分の組合せ
ばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、実施の形態同士を部分的に組合せることも可能である。
　図２３は、第９の実施形態に係る門型インダクタ１Ｈの断面図である。図２４はこのインダクタ１Ｈの斜視図である。図２３および図２４に示すように、インダクタ１ＨはＵＲ形と角板形のコアを組み合わせた門型インダクタであって、スペーサ９Ｈが、ボビン３Ｈの筒状部分６の軸方向一端部に設けられている。また前述の実施形態では四つの柱部が設けられていたが、この例では、一つのインダクタ１Ｈにつき二つの柱部２７，２７が設けられている。つまり、脚部７０，７０はそれぞれ一つの柱部２７によって構成される。下部２６に支持された二つの柱部２７，２７により正面視ＵＲ形のインダクタを成し、一つの上部２５により正面視角板形のインダクタを成す。これらが組み合わされて門型インダクタ１Ｈが構成される。
　この構成によれば、柱部２７の個数を低減できる分、前述の実施形態よりも構成部品が少なくなる。また柱部２７の個数を少なくすることで、接着工程および熱処理工程を少なくでき、よって組立工数が少なくなる。その他の作用効果は先の実施形態に関して述べたとおりである。
　図２５は、第１０の実施形態に係る門型インダクタ１Ｉの断面図である。図２６は、このインダクタ１Ｉの斜視図である。図２５および図２６に示すように、インダクタ１ＩはＵＵＲ形コアを有する門型インダクタである。このインダクタ１Ｉにおいて、スペーサ９Ｉが各フランジ部７，８から軸方向に延在した部分にそれぞれ設けられている。このため、上方においては二つのフランジ部７，７から延在したスペーサ９Ｉ，９Ｉが重なり合い、下方においては二つのフランジ部８，８から延在したスペーサ９Ｉ，９Ｉが重なり合う。
　上部２５は、スペーサ９Ｉ，９Ｉを隔ててボビン３Ｉの並び方向に沿って第１，第２上部２５Ａ，５Ｂが並ぶ二分割構造になっている。下部２６も、上部２５と同様に、スペーサ９Ｉ，９Ｉを隔てて二つのボビン３Ｉの並び方向に沿って第１，第２下部２６Ａ，２６Ｂが並ぶ二分割構造になっている。
　第１上部２５Ａと、この第１上部２５Ａに繋がる柱部２７と、この柱部２７に繋がる第１下部２６Ａとにより正面視ＵＲ形のインダクタを成す。第２上部２５Ｂと、この第２上部２５Ｂに繋がる柱部２７と、この柱部２７に繋がる第２下部２６Ｂとにより正面視ＵＲ形のインダクタを成す。これらが組み合わされてＵＵＲ形コアを有する門型インダクタ１Ｉが構成される。
　スペーサ９Ｉは、一対のボビン３Ｉ，３Ｉの並び方向に対して垂直な平面状であり、且つ、前記軸方向および前記並び方向にそれぞれ垂直な長手方向に沿って延びる矩形板状である。一方のボビン３Ｉの上側のフランジ部７から軸方向一方に立設するスペーサ９Ｉと、他方のボビン３Ｉの上側のフランジ部７から軸方向一方に立設するスペーサ９Ｉとが重なり合うように配置される。一方のボビン３Ｉの下側のフランジ部８から軸方向他方に立設するスペーサ９Ｉと、他方のボビン３Ｉの下側のフランジ部８から軸方向他方に立設するスペーサ９Ｉとが重なり合うように配置される。重なり合うスペーサ９Ｉ，９Ｉの厚みが、定められた磁気ギャップに応じて（詳細には、２つのスペーサ９Ｉ，９Ｉの合計の厚みが定められた磁気ギャップの長さと一致するように）、一定の厚みに形成される。
　この構成によれば、スペーサ９Ｉは、両方のフランジ部７，８から軸方向に延在した部分に設けられているため、コイルへの漏れ磁束の流入を低減できる。このため、この門型インダクタ１Ｉの発熱を抑制することができる。
　図２７に第１１の実施形態として示すように、ＵＵＲ形コアを有する門型インダクタ１Ｊにおいて、各フランジ部７，８に位置決め用の段差部２８を設けてよい。フランジ部７，８には、上部２５または下部２６を一対のボビン３Ｊ，３Ｊに対し位置決めする段差部２８，２８が設けられている。具体的には、フランジ部７，８の表面の一部に、上部２５または下部２６の底面の一部が嵌り込む段差部２８が設けられている。
　一方のボビン３Ｊにおける軸方向上側のフランジ部７の段差部２８と、他方のボビン３Ｊにおける軸方向上側のフランジ部７の段差部２８とは、前記並び方向に隣り合い、これら隣り合う段差部２８，２８に上部２５の底面の一部が嵌り込む。一方のボビン３Ｊにおける軸方向下側のフランジ部８の段差部２８と、他方のボビン３Ｊにおける軸方向下側のフランジ部８の段差部２８とは、前記並び方向に隣り合い、これら隣り合う段差部２８，２８に下部２６の頂面の一部が嵌り込む。その他の構成は、図１８の実施形態と同様である。
　図２８は、この門型インダクタの作製の流れを概略示す図である。
　工程（ａ）に示すように、柱部２７と下部２６の位置決め、コイル４の軸中心の位置決め、およびコイル４の高さ調整をしたうえで熱処理を行う。その後、工程（ｂ）に示すように、工程（ａ）の組立部品に上部２５を接着し熱処理を行う。この図２７の構成および図２８の作製プロセスによれば、従来例よりも熱処理回数を少なくできるうえ、上部２５、下部２６に対してフランジ部７，８の段差部２８が嵌り込むため、コイル４の軸中心の位置決めを容易に行える。またコイル４を所望の高さ位置に配置し得る。
　図２９に第１２の実施形態として示すように、ＵＵＲ形コアを有する門型インダクタ１Ｋにおいて、ボビン３Ｇは、インダクタ１Ｋの取付対象に対し固定可能な固定部２９を有するものとしてもよい。固定部２９は、各フランジ部７，８から軸方向一方または他方に立設する。各固定部２９は、前記並び方向に沿って延びる矩形板状である。その他の構成は、図１８の実施形態と同様である。この構成によれば、インダクタ１Ｋを取付対象に対し容易に固定することができ、利便性を高めることができる。
　以上のとおり、図面を参照しながら好適な実施形態を説明したが、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、種々の追加、変更または削除が可能である。したがって、そのようなものも本発明の範囲内に含まれる。
１～１Ｋ…インダクタ
２…コア
３～３Ｋ…ボビン
４…コイル
９～９Ｉ…スペーサ

Claims (11)

  1. 　磁路を形成するコアと、
    　前記コアに取り付けられたボビンと、
    　前記コアに前記ボビンを介して巻回されたコイルとを備えたインダクタであって、
    　前記磁路の途中に磁気ギャップが設けられ、
    　前記ボビンは、前記磁気ギャップを構成するスペーサを有するインダクタ。
  2. 　請求項１に記載のインダクタにおいて、前記コアがポット型であるインダクタ。
  3. 　請求項１に記載のインダクタにおいて、前記コアがＥＥ型、ＥＩＲ型またはＥＥＲ型であるインダクタ。
  4. 　請求項１に記載のインダクタにおいて、前記コアが複数のコア分割体を有し、前記複数のコア分割体の少なくとも一部が、２つの脚部およびこれら脚部を連結する連結部を構成し、前記磁気ギャップが、前記複数のコア分割体のうちの任意の隣り合うコア分割体の間に設けられているインダクタ。
  5. 　請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のインダクタにおいて、前記ボビンは、当該インダクタの取付対象に対し固定可能な固定部を有するインダクタ。
  6. 　請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のインダクタにおいて、前記ボビンは筒状であり、前記コイルが前記ボビンの外周面に巻回され、前記スペーサは、前記コイルよりも半径方向内方であって前記ボビンの内周面に設けられているインダクタ。
  7. 　請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のインダクタにおいて、前記ボビンは筒状であり、前記コイルが筒状の前記ボビンの外周面に巻回され、前記スペーサは、前記ボビンにおいて、前記コイルが巻回された筒状部分から軸方向に延在した部分に形成されているインダクタ。
  8. 　請求項４に記載のインダクタにおいて、前記ボビンは、軸方向両端部にそれぞれフランジ部を有する筒状であり、前記コイルが筒状の前記ボビンの外周面に巻回され、前記スペーサは、いずれか一方または両方のフランジ部から軸方向に延在した部分に形成されているインダクタ。
  9. 　請求項４または８に記載のインダクタにおいて、前記ボビンが２つ設けられ、前記コイルが前記２つの脚部にそれぞれ前記ボビンを介して巻回され、前記２つのボビンは平行に配置された中心軸を有するインダクタ。
  10. 　磁路の途中に磁気ギャップが設けられたインダクタに用いられるボビンであって、
    　前記磁気ギャップを構成するスペーサを一体に備えたボビン。
  11. 　請求項１０に記載のインダクタにおいて、前記コアが複数のコア分割体を有し、前記複数のコア分割体の少なくとも一部が、２つの脚部およびこれら脚部を連結する連結部を構成し、前記磁気ギャップが、前記複数のコア分割体のうちの任意の隣り合うコア分割体の間に設けられているボビン。
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