WO2017195533A1 - タイヤ部材成形用の押圧ローラ - Google Patents

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WO2017195533A1
WO2017195533A1 PCT/JP2017/015449 JP2017015449W WO2017195533A1 WO 2017195533 A1 WO2017195533 A1 WO 2017195533A1 JP 2017015449 W JP2017015449 W JP 2017015449W WO 2017195533 A1 WO2017195533 A1 WO 2017195533A1
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WO
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roller
tire member
ring portion
outer ring
support shaft
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PCT/JP2017/015449
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English (en)
French (fr)
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博幸 鬼松
公孝 吉村
山太 籾井
武史 川津
隆司 新井
昇 石原
有 野坂
敏幸 山際
Original Assignee
住友ゴム工業株式会社
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Priority claimed from JP2016161953A external-priority patent/JP6737065B2/ja
Priority claimed from JP2016161952A external-priority patent/JP6708053B2/ja
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Priority to CN201780028885.8A priority patent/CN109070512A/zh
Priority to US16/300,230 priority patent/US11104092B2/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/20—Building tyres by the flat-tyre method, i.e. building on cylindrical drums
    • B29D30/28—Rolling-down or pressing-down the layers in the building process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/10—Building tyres on round cores, i.e. the shape of the core is approximately identical with the shape of the completed tyre
    • B29D30/14—Rolling-down or pressing-down the layers in the building process

Definitions

  • the present invention relates to a pressure roller for forming a tire member, and more particularly to a pressure roller in which a plurality of roller pieces are arranged in the axial direction.
  • Patent Document 1 proposes pressing the tire members with a pressing roll. JP2015-131428A
  • roller pieces In the case of a tire member having an uneven surface, if the roller pieces are rotated in a vertically displaced manner along the shape, the roller pieces may be greatly twisted. Due to such twisting, there was a problem that some roller pieces were damaged early.
  • the present invention has been devised in view of the above problems, and mainly provides a pressing roller for molding a tire member having excellent durability by preventing breakage of each roller piece over a long period of time. It is aimed.
  • the present invention is a pressing roller for pressing the surface of a tire member made of an unvulcanized rubber member, and includes a support shaft, and a plurality of rollers supported by the support shaft and arranged in the axial direction of the support shaft.
  • Each roller piece has a pressing surface for contacting the surface of the tire member, and each roller piece can be rotated independently of each other on the support shaft. It is characterized by being supported.
  • the roller pieces may be supported by the support shaft via bearings independent of each other.
  • an uneven portion for preventing adhesion to the tire member may be formed on an outer peripheral surface of at least one of the roller pieces.
  • the uneven portion may include a portion having a 10-point average roughness (Rz) of 1.3 to 2.5 ⁇ m.
  • the uneven portion may include a knurled portion.
  • the knurled portion has grooves that are spaced apart in the circumferential direction of the roller piece, and the groove width of the grooves is 0.5 to 2.0 mm.
  • the depth of the groove may be 0.5 to 2.0 mm.
  • the knurled portion has a groove that is spaced in a circumferential direction of the roller piece, and the groove is in an axial direction of the roller piece. It may be inclined.
  • each roller piece includes an inner ring portion on the support shaft side, an outer ring portion on the side in contact with the tire member, and a spiral extension between them. It may also include a spiral connecting portion that is elastically connected.
  • each roller piece includes an inner ring portion on the support shaft side, an outer ring portion on a side in contact with the tire member, the inner ring portion, and the outer ring portion.
  • At least a part of the interrupted region of the inner part is provided to overlap with the inner side of the interrupted region of the outer part in the radial direction of the roller, and the connection part includes one end in the circumferential direction of the inner part and the periphery of the outer part. Between one end of the direction It may extend inclined to the radial direction.
  • the one end of the inner portion is disposed on the inner side in the roller radial direction of the other end in the circumferential direction of the outer portion, and the other end in the circumferential direction of the inner portion is
  • the outer end portion may be disposed on the inner side in the roller radial direction of the one end.
  • a plurality of the connecting portions may be provided between the inner ring portion and the outer ring portion.
  • each roller piece may have a phase shift in the circumferential direction of the connecting portion.
  • the outer ring portion includes at least a two-layer structure including a first outer ring portion and a second outer ring portion disposed on the outer side in the roller radial direction of the first outer ring portion.
  • the elastic modulus of the second outer ring portion may be smaller than the elastic modulus of the first outer ring portion.
  • the pressure roller for forming a tire member of the present invention has a support shaft and a plurality of elastically deformable roller pieces supported by the support shaft and arranged in the axial direction of the support shaft. Each roller piece is supported by a support shaft so as to be rotatable independently of each other.
  • the pressure roller for molding a tire member according to the present invention is not twisted greatly even when the roller pieces rotate along the shape of the tire member having an uneven surface even when each roller piece is displaced up and down. It can be prevented from occurring. Therefore, the pressure roller for molding a tire member according to the present invention can prevent damage to each roller piece over a long period of time, and thus can improve durability.
  • FIG. 1 It is a perspective view explaining an example of the manufacturing process of the tire using the press roller for tire member formation of the present invention. It is a disassembled perspective view of the press roller of FIG. It is sectional drawing of the press roller of FIG. It is a side view which shows an example of a roller piece. It is a side view which shows an example of the roller piece pressed on the surface of the tire member. It is a front view of the press roller pressed against the tire member. (A) is a perspective view which shows an example of the roller piece of other embodiment of this invention, (b) is an enlarged perspective view of (a). It is a side view which shows an example of the roller piece of other embodiment of this invention. It is a side view which shows the state by which the roller piece shown in FIG.
  • (A) is a side view of the first roller piece
  • (b) is a side view of the second roller piece
  • (c) is a side view of the third roller piece.
  • FIG. 1 is a perspective view for explaining an example of a manufacturing process of a tire using a pressure roller (hereinafter sometimes simply referred to as “pressure roller”) 1 for forming a tire member of the present invention.
  • the pressing roller 1 of this embodiment is for pressing the surface 2s of the tire member 2 made of an unvulcanized rubber member.
  • the tire member 2 of the present embodiment is formed by, for example, laminating unvulcanized rubber strips 4 in a spiral shape.
  • the rubber strip 4 is supplied from an applicator 8 and is wound around a cylindrical molding former 5.
  • the air trapped between the laminated rubber strips 4 and 4 is discharged by pressing the tire member 2 with the pressing roller 1.
  • the pressure roller 1 can be used, for example, for forming the tire member 2 or leveling the surface 2s of the tire member 2.
  • FIG. 2 is an exploded perspective view of the pressing roller 1 of FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the pressing roller 1 of FIG.
  • the pressing roller 1 of the present embodiment includes a support shaft 6 and a plurality of roller pieces 7.
  • the shaft 6c of the support shaft 6 of this embodiment extends in the horizontal direction.
  • the support shaft 6 is movably supported by, for example, an arm 10 attached to drive means (not shown).
  • the arm 10 of this embodiment is fixed to one side of the support shaft 6 in the axial direction.
  • the arm 10 may be fixed to both sides of the support shaft 6 in the axial direction, for example.
  • the support shaft 6 is provided with a pair of roller holding means 11 and 11.
  • the pair of roller holding means 11, 11 is disposed on both outer sides in the axial direction of the plurality of roller pieces 7. Such a pair of roller holding means 11, 11 can prevent axial displacement of the plurality of roller pieces 7.
  • the pair of roller holding means 11, 11 of this embodiment is detachably attached to the support shaft 6 by a set screw 13.
  • Such roller holding means 11, 11 can improve the maintainability of the roller piece 7 because the roller piece 7 can be detached from the support shaft 6.
  • the plurality of roller pieces 7 are arranged side by side in the axial direction of the support shaft 6. Each roller piece 7 of this embodiment is supported by the support shaft 6 via bearings 12 independent of each other.
  • FIG. 4 is a side view showing an example of the roller piece 7.
  • the roller piece 7 includes an inner ring portion 16, an outer ring portion 17, and a connecting portion 18.
  • the inner ring portion 16, the outer ring portion 17, and the connecting portion 18 are integrally formed.
  • the outer diameter D1 (shown in FIG. 2) of the roller piece 7 is set to about 30 to 60 mm, for example.
  • the width W1 (shown in FIG. 3) of the roller piece 7 is set to about 2 to 8 mm, for example.
  • the roller piece 7 of the present embodiment is formed of, for example, a resin material.
  • a resin material for example, MC nylon (registered trademark of Quadrant Polypenco Japan Ltd.), 6 nylon, PTFE (polytetrafluoroethylene), or the like can be employed.
  • 6 nylon having flexibility and impact resistance is adopted.
  • the roller piece 7 is not limited to a resin material, and may be a metal, for example. Further, the inner ring portion 16, the outer ring portion 17, and the connecting portion 18 may be made of different materials.
  • the inner ring portion 16 is disposed on the support shaft 6 (shown in FIG. 3) side.
  • a circular hole 16 h is provided in the axial center of the inner ring portion 16.
  • the inner diameter of the hole 16h is set substantially the same as the outer diameter of the bearing 12 (shown in FIGS. 2 and 3).
  • the outer ring portion 17 is disposed on the side in contact with the tire member 2 (shown in FIG. 1).
  • a circular hole 17 h is provided in the axial center of the outer ring portion 17.
  • the outer ring portion 17 is formed in a ring shape.
  • the inner diameter of the hole 17 h in this embodiment is set to be larger than the outer diameter of the inner ring portion 16.
  • the outer peripheral surface of the outer ring portion 17 (that is, the outer peripheral surface 7o of the roller piece 7) is formed as a pressing surface 19 for contacting the surface 2s (shown in FIG. 1) of the tire member 2.
  • the connecting portion 18 is elastically connected in a spiral manner between the inner ring portion 16 and the outer ring portion 17.
  • the connecting portion 18 of the present embodiment is formed in a spiral shape in a side view.
  • the connecting portion 18 of this embodiment includes an inner portion 21, an outer portion 22, and a connecting portion 23.
  • the inner portion 21, the outer portion 22, and the connection portion 23 are integrally formed.
  • the inner portion 21 is fixed to the outer peripheral surface of the inner ring portion 16.
  • the inner portion 21 of the present embodiment is disposed on a part of the outer peripheral surface of the inner ring portion 16 in the circumferential direction of the inner ring portion 16.
  • the outer portion 22 is fixed to the inner peripheral surface of the outer ring portion 17.
  • the outer portion 22 of the present embodiment is disposed on a part of the inner peripheral surface of the outer ring portion 17 in the circumferential direction of the outer ring portion 17.
  • the connecting portion 23 extends spirally (spirally) between the inner portion 21 and the outer portion 22.
  • the connecting portion 23 of the present embodiment gradually increases the distance L2 between the shaft center 7s of the roller piece 7 and the outer peripheral surface of the connecting portion 23 from the circumferential end 21a of the inner portion 21 to the circumferential end 22a of the outer portion 22. It extends while letting it go.
  • a clearance 24 extending in a spiral shape (spiral shape) is provided between the connection portion 23 and the inner ring portion 16 and between the connection portion 23 and the outer ring portion 17.
  • the connecting portion 23 can be elastically deformed between the inner ring portion 16 and the outer ring portion 17.
  • the roller piece 7 is formed to be elastically deformable.
  • the gap 24 includes a first gap 24A between the inner ring portion 16 and the connecting portion 18, and a second gap 24B between the outer ring portion 17 and the connecting portion 18.
  • the width W3 of the first gap 24A gradually increases from one end 21a of the inner portion 21 to one end 22a of the outer portion 22.
  • the width W4 of the second gap 24B gradually decreases from the other end 22b in the circumferential direction of the outer portion 22 to the one end 22a.
  • FIG. 5 is a side view showing an example of the roller piece 7 pressed against the surface 2 s of the tire member 2.
  • the connecting portion 23 of the connecting portion 18 is elastically deformed in the radial direction of the roller piece 7. Due to the elastic deformation of the connecting portion 23, the outer ring portion 17 follows the unevenness of the tire member 2 and moves in the radial direction of the roller piece 7. Accordingly, the roller piece 7 can generate a reaction force against the surface 2 s while causing the pressing surface 19 of the outer ring portion 17 to follow the surface 2 s of the tire member 2.
  • the bearing 12 is disposed between the inner peripheral surface of the inner ring portion 16 of each roller piece 7 and the outer peripheral surface of the support shaft 6.
  • the bearing 12 of this embodiment is comprised similarly to the conventional bearing (rolling bearing).
  • the bearing 12 includes an inner ring 26, an outer ring 27, and rolling elements 28.
  • the roller pieces 7 are supported on the support shaft 6 by the bearings 12 so as to be rotatable independently of each other.
  • the bearing 12 is not limited to the bearing of the present embodiment as long as each roller piece 7 can be rotated independently. Further, for example, an adhesive or the like is used for fixing the bearing 12 and the inner ring portion 16 and fixing the bearing 12 and the support shaft 6.
  • FIG. 6 is a front view of the pressing roller 1 pressed against the tire member 2.
  • the pressing roller 1 can press the tire member 2 over a wide range in the axial direction of the support shaft 6 by a plurality of roller pieces 7. Furthermore, since each roller piece 7 can be elastically deformed independently, the reaction force can be effectively generated in the tire member 2 while following the unevenness of the tire member 2. Therefore, the pressure roller 1 of the present embodiment can effectively discharge the air trapped between the laminated rubber strips 4 and 4 by pressing the tire member 2.
  • Each roller piece 7 of this embodiment is supported by the support shaft 6 so as to be rotatable independently of each other. Thereby, even if each roller piece 7 rotates in the state where each roller piece 7 was displaced up and down along the shape of the tire member 2 with an uneven surface, the pressure roller 1 of the present embodiment is largely twisted. It can be prevented from occurring. Such twisting tends to cause cutting near the inner portion 21 and cutting near the outer portion 22 in the connecting portion 23 of the connecting portion 18. Therefore, the pressure roller 1 according to the present embodiment can prevent the roller pieces 7 from being damaged over a long period of time, so that the durability can be improved.
  • the roller piece 7 does not have a constant spring rate in the circumferential direction.
  • the roller pieces 7 are desirably arranged on the support shaft 6 so that the spiral directions of the connecting portions 18 are opposite to each other.
  • the pressing roller 1 can reverse the tendency of the spring rate of the roller pieces 7 ⁇ / b> A and 7 ⁇ / b> B adjacent in the axial direction of the support shaft 6. Therefore, the pressing roller 1 can average (uniformize) the spring rate in the circumferential direction. Thereby, the pressing roller 1 can reduce the variation of the reaction force to the tire member 2.
  • the tire member 2 (shown in FIG. 6) is made of an unvulcanized rubber member, it has adhesiveness. For this reason, when the tire member 2 is pressed by the pressing roller 1, the tire member 2 may adhere to the pressing roller 1 and the tire member 2 may not be sufficiently pressed. For this reason, as shown in FIG. 2, the pressing roller 1 is provided with an uneven portion 31 for preventing adhesion to the tire member 2 on the outer peripheral surface 7 o (pressing surface 19) of at least one roller piece 7. Is desirable.
  • the concavo-convex portion 31 of the present embodiment includes a portion 32 (hereinafter sometimes simply referred to as “satin portion”) having a 10-point average roughness (Rz) of 1.3 to 2.5 ⁇ m.
  • the ten-point average roughness (Rz) is measured according to JISB0601 (1994).
  • the satin portion 32 can be formed by blasting the outer peripheral surface 7o of the roller piece 7.
  • Such an uneven portion 31 can reduce the contact area between the outer peripheral surface 7 o of the roller piece 7 and the surface 2 s of the tire member 2.
  • the roller piece 7 of this embodiment can prevent the tire member 2 from sticking to the outer peripheral surface 7o (that is, the pressing surface 19). Therefore, the pressing roller 1 can effectively press the surface 2 s of the tire member 2.
  • the uneven portion 31 is formed on the outer peripheral surface 7o of all the roller pieces 7 constituting the pressing roller 1.
  • the press roller 1 of this embodiment can prevent reliably the tire member 2 sticking to the outer peripheral surface 7o (namely, press surface 19) of each roller piece 7.
  • the ten-point average roughness (Rz) of the uneven portion 31 is less than 1.3 ⁇ m, the contact area between the outer peripheral surface 7o of the roller piece 7 and the tire member 2 cannot be made sufficiently small.
  • the ten-point average roughness (Rz) exceeds 2.5 ⁇ m, the contact area between the outer peripheral surface 7o of the roller piece 7 and the tire member 2 becomes small, and the surface 2s of the tire member 2 cannot be pressed sufficiently.
  • the ten-point average roughness (Rz) is preferably 1.6 ⁇ m or more, and preferably 2.2 ⁇ m or less.
  • the ten-point average roughness (Rz) of the concavo-convex portion 31 may be varied for each roller piece 7 according to the ease of sticking of the tire member 2, for example.
  • the concavo-convex portion 31 of the present embodiment is exemplified as including the satin portion 32, but is not limited to such a mode.
  • Fig.7 (a) is a perspective view which shows an example of the roller piece 7 of other embodiment of this invention, (b) is an enlarged perspective view of (a).
  • symbol may be attached
  • the uneven portion 31 of this embodiment includes a knurled portion 33.
  • the knurled portion 33 of the present embodiment is configured as a flat knurled having a groove 34 that is spaced in the circumferential direction of the roller piece 7.
  • the knurled portion 33 is not limited to such flat knurled.
  • the knurled portion 33 may be a twill knurled where the grooves 34 intersect.
  • Such a knurled portion 33 can reduce the contact area between the outer peripheral surface 7 o of the roller piece 7 and the tire member 2, similarly to the satin portion 32. Therefore, the roller piece 7 of this embodiment effectively presses the surface 2s of the tire member 2 while preventing the tire member 2 from sticking to the outer peripheral surface 7o (that is, the pressing surface 19) of the roller piece 7. Can do.
  • the groove width W5 of the groove 34 of the knurled portion 33 can be set as appropriate. If the groove width W5 is small, the contact area between the outer peripheral surface 7o of the roller piece 7 and the tire member 2 cannot be sufficiently reduced. On the contrary, if the groove width W5 is large, the contact area between the outer peripheral surface 7o of the roller piece 7 and the tire member 2 may be small, and the surface 2s of the tire member 2 may not be sufficiently pressed. From such a viewpoint, the groove width W5 is preferably 0.5 mm or more, and preferably 2.0 mm or less. Similarly, the depth D5 of the groove 34 is preferably 0.5 mm or more, and preferably 2.0 mm or less.
  • the groove width W5 and the depth D5 of the groove 34 may be varied for each roller piece 7 according to the ease of sticking of the tire member 2, for example.
  • the groove 34 may be inclined with respect to the axial direction of the roller piece 7. Such an uneven portion 31 can increase the length of the ridge line of the knurled portion 33 that contacts the surface 2s (shown in FIG. 1) of the tire member 2, so that the biting into the surface 2s of the tire member 2 can be reduced. it can.
  • the angle of the groove 34 with respect to the roller axis direction is preferably 0 to 30 degrees. Thereby, the uneven
  • the pressing roller 1 includes, for example, a roller piece 7 provided with a satin portion 32 (shown in FIG. 2) and a knurled portion 33 (shown in FIG. 7A) according to the ease of sticking of the tire member 2.
  • the roller piece 7 provided may be mixed.
  • the knurled portion 33 can effectively reduce the contact area between the outer peripheral surface 7 o of the roller piece 7 and the tire member 2 as compared with the satin portion 32.
  • Such a pressing roller 1 can effectively prevent the tire member 2 from sticking to the outer peripheral surface 7o (pressing surface 19) of the roller piece 7.
  • FIG. 8 is a side view showing an example of a roller piece according to still another embodiment of the present invention.
  • symbol may be attached
  • the connecting portion 18 elastically connects the inner ring portion 16 and the outer ring portion 17.
  • the inner ring portion 16, the outer ring portion 17 and the connecting portion 18 are integrally formed.
  • the connecting portion 18 includes an inner portion 21, an outer portion 22, and a connecting portion 23.
  • the inner portion 21, the outer portion 22, and the connection portion 23 are integrally formed.
  • the inner portion 21 is fixed to the outer peripheral surface 16o of the inner ring portion 16.
  • the inner portion 21 of the present embodiment continuously extends in the circumferential direction along the outer peripheral surface 16 o of the inner ring portion 16.
  • the inner side part 21 is formed in circular arc shape.
  • the inner portion 21 of the present embodiment extends in the circumferential direction while gradually decreasing its thickness W6 from one end 21a in the circumferential direction toward the other end 21b.
  • the other end 21b of the present embodiment is formed in an arc shape that is convex outward in the circumferential direction.
  • the inner side part 21 is interrupted without making a round of the outer peripheral surface 16o of the inner ring part 16.
  • a region 36 in which the inner portion 21 is arranged hereinafter, simply referred to as “inner portion arrangement region” and a region in which the inner portion 21 is interrupted (hereinafter simply referred to as “inner portion arrangement region”). 37) is set.
  • the inner portion arrangement region 36 of this embodiment is set to an angle region in which the central angle ⁇ 1 about the axis of the roller piece 7 is 270 to 330 degrees. Thereby, the inner side part 21 is firmly fixed to the outer peripheral surface 16o of the inner ring part 16.
  • the outer portion 22 is fixed to the inner peripheral surface 17 i of the outer ring portion 17.
  • the outer portion 22 of the present embodiment continuously extends in the circumferential direction along the inner peripheral surface 17 i of the outer ring portion 17.
  • the outer side part 22 is formed in circular arc shape.
  • the outer portion 22 of the present embodiment extends in the circumferential direction while gradually decreasing its thickness W7 from one end 22a in the circumferential direction toward the other end 22b.
  • the other end 22b of the present embodiment is formed in an arc shape that is convex outward in the circumferential direction.
  • the outer portion 22 is interrupted without going around the inner peripheral surface 17i of the outer ring portion 17.
  • a region 39 in which the outer portion 22 is arranged (hereinafter, simply referred to as “outer portion arrangement region”) and a region in which the outer portion 22 is interrupted (hereinafter, referred to as “outer portion arrangement region”) 40) is set.
  • the outer portion is disposed at the innermost end position in the circumferential direction among the one end 22a of the outer portion 22. It is assumed that the region 39 and the outer portion interrupted region 40 are determined.
  • the center angle ⁇ 3 centered on the axis of the roller piece 7 is set to the same range as the center angle ⁇ 1 of the inner portion arrangement area 36.
  • the outer portion 22 is firmly fixed to the inner peripheral surface 17 i of the outer ring portion 17.
  • at least a part of the inner portion break region 37 is provided to overlap with the inner side in the roller radial direction of the outer portion break region 40 (that is, face in the roller radial direction).
  • the connecting part 23 connects the inner part 21 and the outer part 22.
  • the connecting portion 23 of the present embodiment extends between the one end 21a of the inner portion 21 and the one end 22a of the outer portion 22 with an inclination with respect to the roller radial direction.
  • FIG. 9 is a side view showing a state in which the roller piece of FIG. 8 is pressed against the surface 2 s of the tire member 2.
  • the connecting portion 23 is elastically deformed in the roller radial direction. Due to the elastic deformation of the connecting portion 23, the outer ring portion 17 moves in the radial direction of the roller piece 7 so as to follow the unevenness of the tire member 2. Accordingly, the roller piece 7 can generate a reaction force against the surface 2 s while causing the pressing surface 19 of the outer ring portion 17 to follow the surface 2 s of the tire member 2.
  • the connecting portion 23 of this embodiment is, for example, a region arranged in the circumferential direction of the roller piece 7 as compared to the connecting portion 23 (shown in FIG. 4) of the previous embodiment extending spirally in the circumferential direction of the roller piece 7.
  • the (circumferential length) is small. Therefore, the connection part 23 of this embodiment can improve the rigidity compared with the connection part 23 (shown in FIG. 4) of the previous embodiment. For this reason, the roller piece 7 of this embodiment can generate a sufficient reaction force on the surface 2 s of the tire member 2.
  • the connecting portion 23 of this embodiment extends linearly.
  • a linear connection portion 23 can effectively increase the rigidity, for example, compared to the connection portion 23 (shown in FIG. 4) of the previous embodiment extending spirally in the circumferential direction of the roller piece 7. it can. Therefore, the roller piece 7 of this embodiment can generate a large reaction force on the surface 2s of the tire member 2.
  • the maximum stroke of the roller piece 7 due to elastic deformation of the connecting portion 23 (that is, the relative movement amount of the inner ring portion 16 with respect to the outer ring portion 17). ) Is preferably about 5 to 20 mm.
  • the connecting portion 23 is disposed in a region 41 (hereinafter, simply referred to as “overlapping region”) where the inner portion interrupted region 37 and the outer portion interrupted region 40 overlap. .
  • overlapping region Such a connection part 23 is arrange
  • the connection part 23 can enlarge the deformation amount of a roller radial direction. Therefore, the connection part 23 can prevent the reaction force to the surface 2s (shown in FIG. 6) of the tire member 2 from becoming larger than necessary.
  • one end 21a of the inner portion 21 is arranged on the inner side in the roller radial direction of the other end 22b of the outer portion 22. Further, in the connecting portion 18 of this embodiment, the other end 21b of the inner portion 21 is disposed on the inner side in the roller radial direction of the one end 22a of the outer portion 22.
  • region 40 can be made to correspond in a roller radial direction.
  • the coincidence in the roller radial direction means that the center angle ⁇ 2 of the inner portion break region 37 and the center angle ⁇ 4 of the outer portion break region 40 coincide.
  • connection part 23 of this embodiment is arrange
  • the angle ⁇ 5 of the connecting portion 23 with respect to the roller radial direction can be set as appropriate. If the angle ⁇ 5 is small, the reaction force of the roller piece 7 on the tire member 2 (shown in FIG. 9) may increase. On the contrary, if the angle ⁇ 5 is large, there is a possibility that a sufficient reaction force is not generated on the surface 2s of the tire member 2. From such a viewpoint, the angle ⁇ 5 is preferably set to 30 to 70 degrees.
  • connection part 23 is limited and arrange
  • the reaction force tends to vary depending on the rotation angle of the roller piece 7. For this reason, as for each roller piece 7 of the press roller 1 (shown in FIG. 6), it is desirable that the phase in the circumferential direction of the connecting portion 18 is shifted. Thereby, the pressing roller 1 can prevent variation in the reaction force on the surface 2 s of the tire member 2.
  • FIG. 10A is a side view of the first roller piece 7a disposed first from the one side S1 (shown in FIG. 6) among the plurality of roller pieces 7.
  • FIG. 10B is a side view of the second roller piece 7b arranged second from the one side S1.
  • FIG.10 (c) is a side view of the 3rd roller piece 7c arrange
  • the circumferential phase of the connecting portion 18 of the roller piece 7 is gradually shifted from one side S1 in the axial direction of the support shaft 6 toward the other side S2 (shown in FIG. 6). I am letting.
  • the pressing roller 1 can effectively prevent variations in the reaction force on the surface 2 s of the tire member 2.
  • FIG. 11 is a side view showing an example of the roller piece 7 according to still another embodiment of the present invention.
  • symbol may be attached
  • the roller piece 7 of this embodiment is provided with a pair of connecting portions 18A and 18B.
  • the pair of connecting portions in this embodiment is divided into one connecting portion 18A and the other connecting portion 18B.
  • the one connecting portion 18A includes one inner portion 21A, one outer portion 22A, and one connecting portion 23A.
  • the one inner portion 21A, the one outer portion 22A, and the one connection portion 23A are integrally formed.
  • the other connecting portion 18B includes the other inner portion 21B, the other outer portion 22B, and the other connecting portion 23B.
  • the other inner portion 21B, the other outer portion 22B, and the other connecting portion 23B are integrally formed.
  • the one inner portion 21A and the other inner portion 21B are fixed to the outer peripheral surface 16o of the inner ring portion 16, respectively.
  • One inner portion 21 ⁇ / b> A and the other inner portion 21 ⁇ / b> B of this embodiment extend continuously in the circumferential direction along the outer peripheral surface 16 o of the inner ring portion 16.
  • one inner side part 21A and the other inner side part 21B are formed in circular arc shape.
  • One inner portion 21A and the other inner portion 21B of the present embodiment extend in the circumferential direction while keeping the thickness constant.
  • the one inner portion 21A and the other inner portion 21B are interrupted without going around the outer peripheral surface 16o of the inner ring portion 16. Further, one end 21Aa in the circumferential direction of one inner portion 21A and the other end 21Bb in the circumferential direction of the other inner portion 21B are provided apart in the circumferential direction. Furthermore, the other end 21Ab in the circumferential direction of one inner portion 21A and the one end 21Ba in the circumferential direction of the other inner portion 21B are provided apart from each other in the circumferential direction.
  • a region 36A in which one inner portion 21A is arranged (hereinafter, simply referred to as “one inner portion arrangement region”) 36A and the other inner portion 21B. 36B, and a region where one inner portion 21A and the other inner portion 21B are interrupted (hereinafter simply referred to as “inner portion discontinuity”). Area ”) is set.
  • the inner portion break region includes one inner portion break region 37A and the other inner portion break region 37B.
  • One inner part discontinuous region 37A is a region between one end 21Aa of one inner part 21A and the other end 21Bb of the other inner part 21B.
  • the other inner portion discontinuous region 37B is a region between the other end 21Ab of one inner portion 21A and one end 21Ba of the other inner portion 21B.
  • the center angle ⁇ 1a and ⁇ 1b centered on the axis of the roller piece 7 is set to an angle region in which one inner portion arrangement region 36A and the other inner portion arrangement region 36B are about 100 to 150 degrees. Accordingly, the one inner portion 21A and the other inner portion 21B are firmly fixed to the outer peripheral surface 16o of the inner ring portion 16.
  • the one outer portion 22A and the other outer portion 22B are fixed to the inner peripheral surface 17i of the outer ring portion 17, respectively.
  • One outer portion 22 ⁇ / b> A and the other outer portion 22 ⁇ / b> B of this embodiment extend continuously in the circumferential direction along the inner peripheral surface 17 i of the outer ring portion 17.
  • one outer side part 22A and the other outer side part 22B are formed in circular arc shape.
  • One outer portion 22A and the other outer portion 22B of the present embodiment extend in the circumferential direction while keeping the thickness constant.
  • the one outer portion 22A and the other outer portion 22B are interrupted without making a round on the inner peripheral surface 17i of the outer ring portion 17.
  • One end 22Aa in the circumferential direction of one outer portion 22A and the other end 22Bb in the circumferential direction of the other outer portion 22B are spaced apart in the circumferential direction.
  • the other end 22Ab in the circumferential direction of one outer portion 22A and the one end 22Ba in the circumferential direction of the other outer portion 22B are spaced apart in the circumferential direction.
  • the inner peripheral surface 17i of the outer ring portion 17 includes a region 39A in which one outer portion 22A is arranged (hereinafter, simply referred to as “one outer portion arrangement region”) 39A and the other outer portion 22B. 39B and the region where one outer portion 22A and the other outer portion 22B are interrupted (hereinafter simply referred to as the “outer portion interrupted region”). Is sometimes set.) Is set.
  • the outer portion break region includes one outer portion break region 40A and the other outer portion break region 40B.
  • One outer portion cut-off region 40A is a region between one end 22Aa of one outer portion 22A and the other end 22Bb of the other outer portion 22B.
  • the other outer portion break region 40B is a region between the other end 22Ab of one outer portion 22A and one end 22Ba of the other outer portion 22B.
  • the central angles ⁇ 3a and ⁇ 3b around the axis of the roller piece 7 are set to an angle region of 100 to 150 degrees.
  • the one outer portion 22A and the other outer portion 22B are firmly fixed to the inner peripheral surface 17i of the outer ring portion 17.
  • One outer portion 22A is provided on the outer side in the roller radial direction of one inner portion 21A without overlapping.
  • one outer portion 22 ⁇ / b> A and one inner portion 21 ⁇ / b> A are provided at symmetrical positions across the axis of the roller piece 7.
  • the other outer portion 22B is provided without overlapping the outer side in the roller radial direction of the other inner portion 21B.
  • the other outer portion 22 ⁇ / b> B and the other inner portion 21 ⁇ / b> B are provided at symmetrical positions across the axis of the roller piece 7.
  • At least a part of one inner portion cut-off region 37A is provided to overlap with the inner side in the roller radial direction of one outer portion cut-off region 40A (that is, facing each other in the roller radial direction). Furthermore, at least a part of the other inner portion cut-off region 37B is provided so as to overlap the inner side in the roller radial direction of the other outer portion cut-off region 40B.
  • One connecting portion 23A of this embodiment extends between one end 21Aa of one inner portion 21A and one end 22Aa of one outer portion 22A in an inclined manner with respect to the roller radial direction.
  • the other connecting portion 23B extends between the one end 21Ba of the other inner portion 21B and the one end 22Ba of the other outer portion 22B in an inclined manner with respect to the roller radial direction. Therefore, the one connection portion 23A and the other connection portion 23B of this embodiment are arranged in the circumferential direction (length in the circumferential direction), similarly to the connection portion 23 (shown in FIG. 8) of the previous embodiment. Can be reduced. Thereby, since one connection part 23A and the other connection part 23B can raise the rigidity compared with the connection part 23 shown in FIG. 4, on the surface 2s (shown in FIG. 6) of the tire member 2 Sufficient reaction force can be generated.
  • one connecting portion 23A and the other connecting portion 23B of this embodiment extend linearly. Accordingly, the one connection portion 23A and the other connection portion 23B are more effective in rigidity than, for example, the connection portion 23 (shown in FIG. 4) of the previous embodiment extending spirally in the circumferential direction of the roller piece 7. Can be increased. Thereby, the roller piece 7 of this embodiment can generate a large reaction force on the surface 2s (shown in FIG. 6) of the tire member 2.
  • connection portion 23A and the other connection portion 23B are provided, a larger reaction force is generated compared to the previous embodiment having one connection portion 23 shown in FIG. Can do.
  • the one connection portion 23 ⁇ / b> A and the other connection portion 23 ⁇ / b> B are provided at symmetrical positions across the axis of the roller piece 7.
  • one connection part 23A and the other connection part 23B are compared with the case where the connection part 23 (shown in FIG. 8) arranged only in a partial region in the circumferential direction of the roller piece 7 is arranged.
  • the reaction force against the surface 2s of the tire member 2 can be uniformly generated.
  • One connecting portion 23A is arranged in a region 41A where one inner portion interrupted region 37A and one outer portion interrupted region 40A overlap (hereinafter, simply referred to as “one overlapping region”) 41A.
  • Such one connecting portion 23A is arranged in a wider range in the roller radial direction, for example, compared to a case where one inner portion interrupted region 37A and one outer portion interrupted region 40A are not overlapped. sell.
  • the other connecting portion 23B is disposed in a region 41B where the other inner portion interrupted region 37B and the other outer portion interrupted region 40B overlap (hereinafter, simply referred to as “the other overlapping region”) 41B.
  • the other connecting portion 23B is arranged in a wider range in the roller radial direction as compared with a case where the other inner portion interrupted region 37B and the other outer portion interrupted region 40B are not overlapped. sell.
  • connection part 23A and the other connection part 23B can enlarge the deformation amount of a roller radial direction, the reaction force to the surface 2s (shown in FIG. 6) of the tire member 2 becomes larger than necessary. Can be prevented.
  • one end 21Aa of one inner portion 21A is disposed on the inner side in the roller radial direction of the other end 22Bb of the other outer portion 22B. Furthermore, in this embodiment, the other end 21Bb of the other inner portion 21B is disposed on the inner side in the roller radial direction of one end 22Aa of the one outer portion 22A.
  • the one inner portion interrupted region 37A and the one outer portion interrupted region 40A can be made to coincide with each other in the roller radial direction, so that one connecting portion 23A is disposed only in one overlapping region 41A. Can do. Therefore, the one connecting portion 23A can increase the amount of deformation in the roller radial direction, and can prevent the reaction force on the surface 2s (shown in FIG. 6) of the tire member 2 from becoming unnecessarily large. .
  • one end 21Ba of the other inner portion 21B is disposed on the inner side in the roller radial direction of the other end 22Ab of one outer portion 22A. Furthermore, in this embodiment, the other end 21Ab of one inner portion 21A is disposed on the inner side in the roller radial direction of one end 22Ba of the other outer portion 22B.
  • the other inner portion discontinuous region 37B and the other outer portion discontinuous region 40B can be matched in the roller radial direction, so that the other connecting portion 23B is disposed only in the other overlapping region 41B. Can do. Therefore, the other connecting portion 23B can increase the amount of deformation in the roller radial direction, and can prevent the reaction force on the surface 2s (shown in FIG. 6) of the tire member 2 from becoming unnecessarily large. .
  • FIG. 12 is a side view showing an example of the roller piece 7 according to still another embodiment of the present invention.
  • symbol may be attached
  • the roller piece 7 of this embodiment is provided with four connecting portions 18A, 18B, 18C and 18D.
  • Each of the connecting portions 18A to 18D includes an inner portion 21, an outer portion 22, and a connecting portion 23, respectively.
  • the center angle ⁇ 3 of the outer portion arrangement region 39 is set larger than the center angle ⁇ 1 of the inner portion arrangement region 36, and is formed in a substantially L shape in side view. Has been.
  • Such connecting portions 18A to 18D can make the rigidity of the inner portion 21 smaller than the rigidity of the outer portion 22. Thereby, each connection part 18A thru
  • the connecting portions 23 of the connecting portions 18A to 18D are uniformly arranged in the circumferential direction of the roller piece 7.
  • the roller piece 7 of this embodiment is a tire member compared with the case where the connection part 23 (shown in FIG. 8) arrange
  • positioned. 2 can be generated uniformly on the surface 2s (shown in FIG. 6).
  • FIG. 13 is a perspective view showing an example of a roller piece 7 according to still another embodiment of the present invention.
  • symbol may be attached
  • the outer ring portion 17 of this embodiment has a two-layer structure including a first outer ring portion 17A and a second outer ring portion 17B disposed on the outer side in the roller radial direction of the first outer ring portion 17A.
  • the elastic modulus of the second outer ring portion 17B is set to be smaller than the elastic modulus of the first outer ring portion 17A.
  • the second outer ring portion 17B can be elastically deformed on the surface 2s (shown in FIG. 6) side of the tire member 2 as compared with the first outer ring portion 17A. Thereby, the roller piece 7 can prevent that the reaction force to the surface 2s of the tire member 2 becomes larger than necessary.
  • the material forming the first outer ring portion 17A and the second outer ring portion 17B can be set as appropriate.
  • the first outer ring portion 17A is formed of the same material as the inner ring portion 16 and the connecting portion 18.
  • the inner ring portion 16 and the connecting portion 18 are integrally formed.
  • the second outer ring portion 17B is made of PTFE or NBR (nitrile rubber) having a smaller elastic modulus than that of 6 nylon.
  • the first outer ring portion 17A and the second outer ring portion 17B are not limited to such materials.
  • a holding means 35 for holding the first outer ring portion 17A and the second outer ring portion 17B is provided.
  • the holding means 35 according to the present embodiment includes a concave portion 35a and a convex portion 35b.
  • the recess 35a of this embodiment is recessed inward in the roller radial direction from the outer peripheral surface 17Ao of the first outer ring portion 17A.
  • the recess 35a is provided in the axial center of the outer peripheral surface 17Ao of the first outer ring portion 17A.
  • the concave portion 35a of this embodiment is formed in an annular shape extending continuously on the outer peripheral surface 17Ao of the first outer ring portion 17A in the circumferential direction.
  • the convex portion 35b of this embodiment protrudes inward in the roller radial direction from the inner peripheral surface 17Bi of the second outer ring portion 17B.
  • This convex part 35b is provided in the center part of the axial direction of inner peripheral surface 17Bi of the 2nd outer ring
  • the convex part 35b of this embodiment is continuously formed in the circumferential direction on the inner peripheral surface 17Bi of the second outer ring portion 17B, and is formed in an annular shape.
  • Such a holding means 35 has an axial direction between the first outer ring portion 17A and the second outer ring portion 17B by fitting the convex portion 35b of the second outer ring portion 17B into the concave portion 35a of the first outer ring portion 17A. Can be prevented from being displaced. Thereby, the roller piece 7 of this embodiment can be stably pressed while rolling the surface 2s (shown in FIG. 6) of the tire member 2. In order to effectively exhibit such an action, it is desirable that the widths of the concave portion 35a and the convex portion 35b are set to 40% to 70% of the width of the first outer ring portion 17A and the second outer ring portion 17B.
  • FIG. 14 is a perspective view showing an example of a roller piece 7 according to still another embodiment of the present invention.
  • symbol may be attached
  • the concave portion 35a of the first outer ring portion 17A of this embodiment is spaced apart in the circumferential direction on the outer peripheral surface 17Ao of the first outer ring portion 17A. Further, the convex portion 35b of the second outer ring portion 17B is spaced apart in the circumferential direction on the inner peripheral surface 17Bi of the second outer ring portion 17B.
  • the circumferential lengths of the concave portions 35a and the convex portions 35b are 2% to 10% of the circumferential lengths of the first outer ring portion 17A and the second outer ring portion 17B. It is desirable to set to.
  • the outer ring portion 17 shown in FIGS. 13 and 14 has a two-layer structure including the first outer ring portion 17A and the second outer ring portion 17B, it may have a three-layer structure or more.
  • the elastic modulus of the third outer ring (not shown) arranged on the outer side in the roller radial direction of the second outer ring portion 17B is smaller than the elastic modulus of the second outer ring portion 17B. It is desirable that
  • the pressure roller 1 that discharges the air between the rubber strips 4 and 4 has been exemplified, but the present invention is not limited to such a mode.
  • FIG. 15 is a perspective view showing an example of the wheel Wh.
  • symbol may be attached
  • a plurality of roller pieces 7 are arranged on the support shaft 6 in the axial direction of the support shaft 6 in the same manner as the pressure roller 1 (shown in FIG. 6) of the previous embodiments. .
  • brackets 45 for holding the support shaft 6 are provided.
  • the bracket 45 is attached to a movable body (not shown) such as a cargo bed, for example.
  • each roller piece 7 constituting the wheel Wh includes a first outer ring portion 17A and a second outer ring portion set to an elastic modulus smaller than the elastic modulus of the first outer ring portion 17A. It is desirable to have an outer ring portion 17 that includes 17B. Such an outer ring portion 17 can impart cushioning properties to the roller piece 7. Therefore, the wheel Wh can mitigate the impact transmitted by the unevenness while flexibly following the unevenness formed on the road surface (not shown).
  • Example A A pressing roller having the basic structure shown in FIGS. 2 to 4 was manufactured (Examples 1 to 4).
  • each roller piece is supported on a support shaft via bearings independent of each other.
  • the outer peripheral surface of the roller piece of Example 1 was formed smoothly.
  • an uneven portion having a 10-point average roughness (Rz) of 1.9 ⁇ m was formed.
  • the outer peripheral surface of the roller piece of Example 3 and Example 4 has an uneven part having a knurled part (shown in FIGS. 7A and 7B) having a groove width W5 of 1.2 mm and a depth D5 of 1.2 mm. Formed.
  • the groove of the knurled part of Example 3 extends in parallel to the axial direction of the roller piece.
  • the groove of the knurled part of Example 4 is inclined at an angle of 20 degrees with respect to the axial direction of the roller piece.
  • a pressing roller having a plurality of roller pieces fixed to a rotatable support shaft was manufactured (comparative example). Unlike the roller pieces of Examples 1 to 4, the roller pieces of the comparative example cannot rotate independently of each other.
  • the pressure rollers of Examples 2 to 4 were able to prevent the tire member from sticking to the outer peripheral surface of the roller piece, compared to the pressure roller of Example 1. Therefore, the pressure rollers of Examples 2 to 4 were able to press the tire member more effectively than the pressure roller of Example 1. Since the groove of the knurled portion is inclined in the pressing roller of the fourth embodiment, the groove is biting into the surface of the tire member as compared with the pressing roller of the third embodiment in which the groove extends in parallel with the axial direction of the roller piece. I was able to make it smaller.
  • Example B A pressing roller having the basic structure shown in FIGS. 2 and 3 and having the roller piece shown in Table 1 was manufactured (Examples 1 to 4).
  • Examples 1 to 4 a conventional pressing roller having a roller piece (shown in FIG. 16) having a connecting portion extending spirally in the circumferential direction was manufactured (comparative example).
  • the dimensions and the like of the roller pieces of Examples 1 to 4 are appropriately set according to the description in the specification, and other common specifications are as follows.
  • Roller piece material 6 nylon Roller piece outer diameter: 93 mm
  • Roller piece thickness 5mm
  • Maximum stroke of roller piece 10mm
  • the pressure roller of Examples 1 to 4 was able to increase the reaction force of the roller piece without impairing the followability to the unevenness as compared with the pressure roller of the comparative example.

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Abstract

各ローラ片の破損を長期にわたって防止することで、耐久性を向上させる。　未加硫のゴム部材で作られたタイヤ部材の表面を押圧するための押圧ローラである。この押圧ローラは、支持軸と、支持軸に支持されかつ支持軸の軸方向に並ぶ複数の弾性変形可能なローラ片とを有する。各ローラ片は、タイヤ部材の表面に接触するための押圧面を具える。各ローラ片は、互いに独立して回転可能に、支持軸に支持されている。

Description

タイヤ部材成形用の押圧ローラ
　本発明は、タイヤ部材成形用の押圧ローラに関し、詳しくは、複数のローラ片が軸方向に並べられた押圧ローラに関する。
　近年、未加硫のリボン状のゴムストリップを巻き付けることにより、タイヤ部材を製造するストリップワインド工法が知られている。この工法で作られたタイヤ部材は、各ストリップの重なり部分に、空気が閉じ込められることがある。また、ストリップのエッジによって、タイヤ部材の表面が、少し凸凹することがある。従来、これらのタイヤ部材から空気を排出するとともに、各ゴムストリップ同士を強固に接着させるために、下記特許文献１は、タイヤ部材を押圧ロールで押さえ付けること提案している。
特開２０１５－１３１４２８号公報
　しかしながら、表面に凹凸のあるタイヤ部材の場合、その形状に沿って各ローラ片が上下に変位した状態で回転すると、ローラ片に大きな捻じれが生じることがある。このような捻じれにより、一部のローラ片が早期に破損するという問題があった。
　本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、各ローラ片の破損を長期にわたって防止することで、耐久性に優れたタイヤ部材成形用の押圧ローラを提供することを主たる目的としている。
　本発明は、未加硫のゴム部材で作られたタイヤ部材の表面を押圧するための押圧ローラであって、支持軸と、前記支持軸に支持されかつ前記支持軸の軸方向に並ぶ複数の弾性変形可能なローラ片とを有し、前記各ローラ片は、前記タイヤ部材の表面に接触するための押圧面を具え、前記各ローラ片は、互いに独立して回転可能に、前記支持軸に支持されていることを特徴とする。
　本発明に係る前記タイヤ部材成形用の押圧ローラにおいて、前記各ローラ片は、互いに独立した軸受を介して、前記支持軸に支持されていても良い。
　本発明に係る前記タイヤ部材成形用の押圧ローラにおいて、少なくとも１つの前記ローラ片の外周面には、前記タイヤ部材との粘着を防ぐための凹凸部が形成されていても良い。
　本発明に係る前記タイヤ部材成形用の押圧ローラにおいて、前記凹凸部は、１．３～２．５μｍの十点平均粗さ(Rz)を有する部分を含んでいても良い。
　本発明に係る前記タイヤ部材成形用の押圧ローラにおいて、前記凹凸部は、ローレット部分を含んでも良い。
　本発明に係る前記タイヤ部材成形用の押圧ローラにおいて、前記ローレット部分は、前記ローラ片の周方向に隔設された条溝を有し、前記条溝の溝幅が０．５～２．０mmであり、前記条溝の深さが０．５～２．０mmであっても良い。
　本発明に係る前記タイヤ部材成形用の押圧ローラにおいて、前記ローレット部分は、前記ローラ片の周方向に隔設された条溝を有し、前記条溝は、前記ローラ片の軸方向に対して傾斜していても良い。
　本発明に係る前記タイヤ部材成形用の押圧ローラにおいて、前記各ローラ片は、前記支持軸側の内輪部分と、前記タイヤ部材に接触する側の外輪部分と、これらの間を螺旋状にのびて弾性的につなぐ渦巻状の連結部とを含んでも良い。
　本発明に係る前記タイヤ部材成形用の押圧ローラにおいて、前記各ローラ片は、前記支持軸側の内輪部分と、前記タイヤ部材に接触する側の外輪部分と、前記内輪部分と前記外輪部分との間を弾性的に連結する連結部を具え、前記連結部は、前記内輪部分の外周面に沿って周方向に連続してのび、かつ、前記外周面を一周することなく途切れる内側部、前記外輪部分の内周面に沿って周方向に連続してのび、かつ、前記内周面を一周することなく途切れる外側部、及び前記内側部と前記外側部との間をつなぐ接続部を具え、前記内側部の前記途切れる領域の少なくとも一部は、前記外側部の前記途切れる領域のローラ半径方向内側に重複して設けられ、前記接続部は、前記内側部の周方向の一端と前記外側部の周方向の一端との間を、ローラ半径方向に対して傾斜してのびていても良い。
　本発明に係る前記タイヤ部材成形用の押圧ローラにおいて、前記内側部の前記一端は、前記外側部の周方向の他端のローラ半径方向内側に配置され、前記内側部の周方向の他端は、前記外側部の前記一端のローラ半径方向内側に配置されていても良い。
　本発明に係る前記タイヤ部材成形用の押圧ローラにおいて、前記内輪部分と前記外輪部分との間に、複数の前記連結部が設けられても良い。
　本発明に係る前記タイヤ部材成形用の押圧ローラにおいて、前記各ローラ片は、前記連結部の周方向の位相がそれぞれ位置ずれしていても良い。
　本発明に係る前記タイヤ部材成形用の押圧ローラにおいて、前記外輪部分は、第１外輪部分と、前記第１外輪部分のローラ半径方向外側に配置される第２外輪部分とを含む少なくとも２層構造をなし、前記第２外輪部分の弾性率は、前記第１外輪部分の弾性率よりも小であっても良い。
　本発明のタイヤ部材成形用の押圧ローラは、支持軸と、支持軸に支持されかつ支持軸の軸方向に並ぶ複数の弾性変形可能なローラ片とを有している。各ローラ片は、互いに独立して回転可能に、支持軸に支持されている。これにより、本発明のタイヤ部材成形用の押圧ローラは、表面に凹凸のあるタイヤ部材の形状に沿って、各ローラ片が上下に変位した状態で回転しても、ローラ片に大きな捻じれが生じるのを防ぐことができる。従って、本発明のタイヤ部材成形用の押圧ローラは、各ローラ片の破損を長期にわたって防止することができるため、耐久性を向上しうる。
本発明のタイヤ部材成形用の押圧ローラを用いたタイヤの製造工程の一例を説明する斜視図である。 図１の押圧ローラの分解斜視図である。 図１の押圧ローラの断面図である。 ローラ片の一例を示す側面図である。 タイヤ部材の表面に押し当てられたローラ片の一例を示す側面図である。 タイヤ部材に押し当てられた押圧ローラの正面図である。 （ａ）は、本発明の他の実施形態のローラ片の一例を示す斜視図、（ｂ）は、（ａ）の拡大斜視図である。 本発明のさらに他の実施形態のローラ片の一例を示す側面図である。 図８に示したローラ片がタイヤ部材の表面に押し当てられた状態を示す側面図である。 （ａ）は、第１ローラ片の側面図、（ｂ）は、第２ローラ片の側面図、（ｃ）は、第３ローラ片の側面図である。 本発明のさらに他の実施形態のローラ片の一例を示す側面図である。 本発明のさらに他の実施形態のローラ片の一例を示す側面図である。 本発明のさらに他の実施形態のローラ片の一例を示す斜視図である。 本発明のさらに他の実施形態のローラ片の一例を示す斜視図である。 車輪の一例を示す斜視図である。 比較例のローラを示す側面図である。
　１　　　押圧ローラ
　２　　　タイヤ部材
　６　　　支持軸
　７　　　ローラ片
１９　　　押圧面
　以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
　図１は、本発明のタイヤ部材成形用の押圧ローラ（以下、単に「押圧ローラ」ということがある）１を用いたタイヤの製造工程の一例を説明する斜視図である。本実施形態の押圧ローラ１は、未加硫のゴム部材で作られたタイヤ部材２の表面２ｓを押圧するためのものである。
　本実施形態のタイヤ部材２は、例えば、未加硫のゴムストリップ４が螺旋状に積層されることで形成される。ゴムストリップ４は、アプリケータ８から供給され、円筒状の成形フォーマ５に巻回される。
　本実施形態では、タイヤ部材２を押圧ローラ１で押圧することで、積層されたゴムストリップ４、４の間に閉じ込められた空気を排出している。なお、押圧ローラ１は、例えば、タイヤ部材２の成形や、タイヤ部材２の表面２ｓの均し等に用いることができる。
　図２は、図１の押圧ローラ１の分解斜視図である。図３は、図１の押圧ローラ１の断面図である。本実施形態の押圧ローラ１は、支持軸６と、複数のローラ片７とを含んで構成されている。
　本実施形態の支持軸６は、その軸心６ｃが水平方向にのびている。この支持軸６は、例えば、駆動手段（図示省略）に取り付けられたアーム１０によって、移動可能に支持されている。本実施形態のアーム１０は、支持軸６の軸方向の一方側に固定されている。なお、アーム１０は、例えば、支持軸６の軸方向の両側に固定されてもよい。
　支持軸６には、一対のローラ保持手段１１、１１が設けられている。一対のローラ保持手段１１、１１は、複数のローラ片７の軸方向の両外側に配置されている。このような一対のローラ保持手段１１、１１は、複数のローラ片７の軸方向の位置ずれを防ぐことができる。
　本実施形態の一対のローラ保持手段１１、１１は、止めネジ１３によって、支持軸６に取り外し可能に取り付けられている。このようなローラ保持手段１１、１１は、ローラ片７を支持軸６から取り外すことができるため、ローラ片７のメンテナンス性を高めることができる。
　複数のローラ片７は、支持軸６の軸方向に並べて配されている。本実施形態の各ローラ片７は、互いに独立した軸受１２を介して、支持軸６に支持されている。図４は、ローラ片７の一例を示す側面図である。
　ローラ片７は、内輪部分１６と、外輪部分１７と、連結部１８とを含んで構成されている。本実施形態において、内輪部分１６、外輪部分１７及び連結部１８は、一体に形成されている。ローラ片７の外径Ｄ１（図２に示す）は、例えば、３０～６０mm程度に設定されている。ローラ片７の幅Ｗ１（図３に示す）は、例えば、２～８mm程度に設定されている。
　本実施形態のローラ片７は、例えば、樹脂材料によって形成されている。樹脂材料としては、例えば、ＭＣナイロン（クオドラントポリペンコジャパン株式会社の登録商標）、６ナイロン、又は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）等を採用することができる。本実施形態の樹脂材料としては、柔軟性を有し、かつ、耐衝撃性を有する６ナイロンが採用されている。なお、ローラ片７は、樹脂材料に限定されるわけでなく、例えば、金属等であってもよい。また、内輪部分１６、外輪部分１７及び連結部１８は、それぞれ異なる材料であってもよい。
　内輪部分１６は、支持軸６（図３に示す）側に配置されている。内輪部分１６の軸心には、円形状の孔部１６ｈが設けられている。これにより、内輪部分１６は、リング状に形成されている。孔部１６ｈの内径は、軸受１２（図２及び図３に示す）の外径と、略同一に設定されている。
　外輪部分１７は、タイヤ部材２（図１に示す）に接触する側に配置されている。外輪部分１７の軸心には、円形状の孔部１７ｈが設けられている。これにより、外輪部分１７は、リング状に形成されている。本実施形態の孔部１７ｈの内径は、内輪部分１６の外径よりも大に設定されている。外輪部分１７の外周面（即ち、ローラ片７の外周面７ｏ）は、タイヤ部材２の表面２ｓ（図１に示す）に接触するための押圧面１９として形成される。
　連結部１８は、内輪部分１６と外輪部分１７との間を螺旋状にのびて弾性的につないでいる。本実施形態の連結部１８は、側面視において、渦巻状に形成されている。本実施形態の連結部１８は、内側部２１、外側部２２及び接続部２３を含んで構成されている。これらの内側部２１、外側部２２及び接続部２３は、一体に形成されている。
　内側部２１は、内輪部分１６の外周面に固定されている。本実施形態の内側部２１は、内輪部分１６の周方向において、内輪部分１６の外周面の一部分に配置されている。
　外側部２２は、外輪部分１７の内周面に固定されている。本実施形態の外側部２２は、外輪部分１７の周方向において、外輪部分１７の内周面の一部分に配置されている。
　接続部２３は、内側部２１と外側部２２との間を、螺旋状（渦巻状）にのびている。本実施形態の接続部２３は、内側部２１の周方向の一端２１ａから外側部２２の周方向の一端２２ａにかけて、ローラ片７の軸心７ｓと接続部２３の外周面との距離Ｌ２を漸増させながらのびている。また、接続部２３と内輪部分１６との間、及び、接続部２３と外輪部分１７との間には、螺旋状（渦巻状）にのびる隙間２４が設けられている。これにより、接続部２３は、内輪部分１６と外輪部分１７との間で、弾性変形することができる。このような接続部２３により、ローラ片７は、弾性変形可能に形成される。
　隙間２４は、内輪部分１６と連結部１８との間の第１隙間２４Ａ、及び、外輪部分１７と連結部１８との間の第２隙間２４Ｂを含んでいる。第１隙間２４Ａは、内側部２１の一端２１ａから外側部２２の一端２２ａにかけて、その幅Ｗ３が漸増している。他方、第２隙間２４Ｂは、外側部２２の周方向の他端２２ｂから一端２２ａにかけて、その幅Ｗ４が漸減している。これにより、ローラ片７は、接続部２３の弾性変形量を、周方向で均一にすることができる。
　図５は、タイヤ部材２の表面２ｓに押し当てられたローラ片７の一例を示す側面図である。ローラ片７がタイヤ部材２に押し当てられると、連結部１８の接続部２３が、ローラ片７の半径方向に弾性変形する。この接続部２３の弾性変形により、外輪部分１７は、タイヤ部材２の凹凸に対して追従して、ローラ片７の半径方向に移動する。従って、ローラ片７は、外輪部分１７の押圧面１９をタイヤ部材２の表面２ｓに追従させつつ、表面２ｓに対して反力を生じさせることができる。
　図２及び図３に示されるように、軸受１２は、各ローラ片７の内輪部分１６の内周面と、支持軸６の外周面との間に配置されている。図３に示されるように、本実施形態の軸受１２は、従来のベアリング（転がり軸受）と同様に構成されている。軸受１２は、内輪２６、外輪２７、及び、転動体２８を含んで構成されている。このような軸受１２により、各ローラ片７は、互いに独立して回転可能に、支持軸６に支持される。なお、軸受１２としては、各ローラ片７を独立して回転可能なものであれば、本実施形態のベアリングに限定されない。また、軸受１２と内輪部分１６との固着、及び、軸受１２と支持軸６との固着には、例えば、接着剤等が用いられる。
　図６は、タイヤ部材２に押し当てられた押圧ローラ１の正面図である。押圧ローラ１は、複数のローラ片７により、支持軸６の軸方向の広範囲にわたって、タイヤ部材２を押圧することができる。さらに、各ローラ片７は、独立して弾性変形することができるため、タイヤ部材２の凹凸に対して追従しつつ、タイヤ部材２に反力を効果的に生じさせることができる。従って、本実施形態の押圧ローラ１は、タイヤ部材２を押圧することで、積層されたゴムストリップ４、４の間に閉じ込められた空気を、効果的に排出することができる。
　本実施形態の各ローラ片７は、互いに独立して回転可能に、支持軸６に支持されている。これにより、本実施形態の押圧ローラ１は、表面に凹凸のあるタイヤ部材２の形状に沿って、各ローラ片７が上下に変位した状態で回転しても、ローラ片７に大きな捻じれが生じるのを防ぐことができる。このような捻じれは、連結部１８の接続部２３において、内側部２１付近での切断や、外側部２２付近での切断を発生させやすい。従って、本実施形態の押圧ローラ１は、各ローラ片７の破損を、長期にわたって防止することができるため、耐久性を向上しうる。
　図４に示されるように、ローラ片７は、周方向のバネレートが一定ではない。このため、図２及び図３に示されるように、ローラ片７は、連結部１８の螺旋の向きが互いに逆向きとなるように、支持軸６に並べられるのが望ましい。これにより、押圧ローラ１は、支持軸６の軸方向で隣り合うローラ片７Ａ、７Ｂのバネレートの傾向を、逆にすることができる。従って、押圧ローラ１は、周方向のバネレートを平均化（均一化）することができる。これにより、押圧ローラ１は、タイヤ部材２への反力のバラツキを、低減することができる。
　ところで、タイヤ部材２（図６に示す）は、未加硫のゴム部材で作られているため、粘着性を有している。このため、押圧ローラ１でタイヤ部材２を押圧すると、タイヤ部材２が押圧ローラ１に貼りついて、タイヤ部材２を十分に押圧できないおそれがある。このため、図２に示されるように、押圧ローラ１には、少なくとも１つのローラ片７の外周面７ｏ（押圧面１９）に、タイヤ部材２との粘着を防ぐための凹凸部３１が形成されるのが望ましい。
　本実施形態の凹凸部３１は、１．３～２．５μｍの十点平均粗さ(Rz)を有する部分（以下、単に「梨地部分」ということがある。）３２を含んでいる。十点平均粗さ(Rz)は、ＪＩＳＢ０６０１（１９９４）に準拠して測定されるものとする。また、梨地部分３２は、ローラ片７の外周面７ｏが、ブラスト加工されることで形成することができる。
　このような凹凸部３１は、ローラ片７の外周面７ｏとタイヤ部材２の表面２ｓとの接触面積を小さくできる。これにより、本実施形態のローラ片７は、その外周面７ｏ（即ち、押圧面１９）に、タイヤ部材２が貼りつくことを防ぐことができる。従って、押圧ローラ１は、タイヤ部材２の表面２ｓを効果的に押圧することができる。
　本実施形態では、押圧ローラ１を構成する全てのローラ片７の外周面７ｏに、凹凸部３１が形成されている。これにより、本実施形態の押圧ローラ１は、各ローラ片７の外周面７ｏ（即ち、押圧面１９）に、タイヤ部材２が貼りつくことを確実に防ぐことができる。
　凹凸部３１の十点平均粗さ(Rz)が１．３μｍ未満であると、ローラ片７の外周面７ｏとタイヤ部材２との接触面積を、十分に小さくできない。逆に、十点平均粗さ(Rz)が２．５μｍを超えると、ローラ片７の外周面７ｏとタイヤ部材２との接触面積が小さくなり、タイヤ部材２の表面２ｓを十分に押圧できない。このような観点より、十点平均粗さ(Rz)は、好ましくは１．６μｍ以上であり、好ましくは２．２μｍ以下である。
　凹凸部３１の十点平均粗さ(Rz)は、例えば、タイヤ部材２の貼りつきやすさに応じて、ローラ片７毎に異ならせてもよい。とりわけ、タイヤ部材２が貼りつきやすいローラ片７の十点平均粗さ(Rz)を大きくすることが望ましい。これにより、各ローラ片７は、タイヤ部材２の貼りつきを効果的に防ぐことができる。
　本実施形態の凹凸部３１は、梨地部分３２を含むものを例示したが、このような態様に限定されない。図７（ａ）は、本発明の他の実施形態のローラ片７の一例を示す斜視図、（ｂ）は、（ａ）の拡大斜視図である。なお、この実施形態において、前実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
　この実施形態の凹凸部３１は、ローレット部分３３を含んでいる。本実施形態のローレット部分３３は、ローラ片７の周方向に隔設された条溝３４を有する平目ローレットとして構成されている。なお、ローレット部分３３は、このような平目ローレットに限定されるわけではない。例えば、ローレット部分３３は、条溝３４が交差する綾目ローレットでもよい。
　このようなローレット部分３３は、梨地部分３２と同様に、ローラ片７の外周面７ｏとタイヤ部材２との接触面積を小さくできる。従って、この実施形態のローラ片７は、ローラ片７の外周面７ｏ（即ち、押圧面１９）にタイヤ部材２が貼りつくことを防ぎつつ、タイヤ部材２の表面２ｓを効果的に押圧することができる。
　ローレット部分３３の条溝３４の溝幅Ｗ５については、適宜設定することができる。なお、溝幅Ｗ５が小さいと、ローラ片７の外周面７ｏとタイヤ部材２との接触面積を、十分に小さくできない。逆に、溝幅Ｗ５が大きいと、ローラ片７の外周面７ｏとタイヤ部材２との接触面積が小さくなり、タイヤ部材２の表面２ｓを十分に押圧できないおそれがある。このような観点より、溝幅Ｗ５は、好ましくは０．５mm以上であり、また、好ましくは２．０mm以下である。同様に、条溝３４の深さＤ５は、好ましくは０．５mm以上であり、また、好ましくは２．０mm以下である。
　条溝３４の溝幅Ｗ５及び深さＤ５は、例えば、タイヤ部材２の貼りつきやすさに応じて、ローラ片７毎に異ならせてもよい。とりわけ、タイヤ部材２が貼りつきやすいローラ片７は、条溝３４の溝幅Ｗ５及び深さＤ５を大きくするのが望ましい。これにより、各ローラ片７は、タイヤ部材２の貼りつきを、効果的に防ぐことができる。
　条溝３４は、ローラ片７の軸方向に対して傾斜していてもよい。このような凹凸部３１は、タイヤ部材２の表面２ｓ（図１に示す）に接触するローレット部分３３の稜線の長さを大きくできるため、タイヤ部材２の表面２ｓへの食い込みを小さくすることができる。また、条溝３４のローラ軸方向に対する角度は、０～３０度が望ましい。これにより、凹凸部３１は、タイヤ部材２の表面２ｓ（図１に示す）に、タイヤ部材２の長手方向にのびる筋状の凹凸（図示省略）が形成されるのを防ぐことができる。
　押圧ローラ１は、例えば、タイヤ部材２の貼りつきやすさに応じて、梨地部分３２（図２に示す）が設けられたローラ片７と、ローレット部分３３（図７（ａ）に示す）が設けられたローラ片７とが混在してもよい。なお、ローレット部分３３は、梨地部分３２に比べて、ローラ片７の外周面７ｏとタイヤ部材２との接触面積を効果的に小さくすることができる。このような押圧ローラ１は、ローラ片７の外周面７ｏ（押圧面１９）に、タイヤ部材２が貼りつくのを効果的に防ぐことができる。
　これまでの実施形態の連結部１８は、図４に示したように、内輪部分１６と外輪部分１７との間を螺旋状にのびて、弾性的につなぐものが例示されたが、このような態様に限定されない。図８は、本発明のさらに他の実施形態のローラ片の一例を示す側面図である。なお、この実施形態において、前実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
　連結部１８は、内輪部分１６と外輪部分１７との間を弾性的につないでいる。この実施形態において、内輪部分１６、外輪部分１７及び連結部１８は、一体に形成されている。また、連結部１８は、内側部２１、外側部２２及び接続部２３を含んで構成されている。これらの内側部２１、外側部２２及び接続部２３は、一体に形成されている。
　内側部２１は、内輪部分１６の外周面１６ｏに固定されている。本実施形態の内側部２１は、内輪部分１６の外周面１６ｏに沿って周方向に連続してのびている。これにより、内側部２１は、円弧状に形成される。本実施形態の内側部２１は、その周方向の一端２１ａから他端２１ｂに向かって、その厚さＷ６を漸減させながら周方向にのびている。本実施形態の他端２１ｂは、周方向外側に凸となる円弧状に形成されている。
　また、内側部２１は、内輪部分１６の外周面１６ｏを一周することなく途切れている。これにより、内輪部分１６の外周面１６ｏには、内側部２１が配される領域（以下、単に「内側部配置領域」ということがある。）３６と、内側部２１が途切れる領域（以下、単に「内側部途切れ領域」ということがある。）３７とが設定される。
　この実施形態の内側部配置領域３６は、ローラ片７の軸心を中心とした中心角度α１が２７０～３３０度の角度領域に設定されている。これにより、内側部２１は、内輪部分１６の外周面１６ｏに強固に固定される。
　外側部２２は、外輪部分１７の内周面１７ｉに固定されている。本実施形態の外側部２２は、外輪部分１７の内周面１７ｉに沿って周方向に連続してのびている。これにより、外側部２２は、円弧状に形成される。本実施形態の外側部２２は、その周方向の一端２２ａから他端２２ｂに向かって、その厚さＷ７を漸減させながら周方向にのびている。本実施形態の他端２２ｂは、周方向外側に凸となる円弧状に形成されている。
　また、外側部２２は、外輪部分１７の内周面１７ｉを一周することなく途切れている。これにより、外輪部分１７の内周面１７ｉには、外側部２２が配される領域（以下、単に「外側部配置領域」ということがある。）３９と、外側部２２が途切れる領域（以下、単に「外側部途切れ領域」ということがある。）４０とが設定される。なお、本実施形態のように、外側部２２の一端２２ａがローラ半径方向に対して傾斜している場合は、外側部２２の一端２２ａのうち、周方向の最も内端位置において、外側部配置領域３９及び外側部途切れ領域４０が決定されるものとする。
　この実施形態の外側部配置領域３９は、ローラ片７の軸心を中心とした中心角度α３が、内側部配置領域３６の前記中心角度α１と同一範囲に設定されている。これにより、外側部２２は、外輪部分１７の内周面１７ｉに強固に固定される。また、この実施形態では、内側部途切れ領域３７の少なくとも一部が、外側部途切れ領域４０のローラ半径方向内側に重複して（即ち、ローラ半径方向で向き合って）設けられている。
　接続部２３は、内側部２１と外側部２２との間をつなぐものである。本実施形態の接続部２３は、内側部２１の一端２１ａと、外側部２２の一端２２ａとの間を、ローラ半径方向に対して傾斜してのびている。
　図９は、図８のローラ片がタイヤ部材２の表面２ｓに押し当てられた状態を示す側面図である。ローラ片７がタイヤ部材２の表面２ｓに押し当てられると、接続部２３がローラ半径方向に弾性変形する。この接続部２３の弾性変形により、外輪部分１７は、タイヤ部材２の凹凸に対して追従するように、ローラ片７の半径方向に移動する。従って、ローラ片７は、外輪部分１７の押圧面１９をタイヤ部材２の表面２ｓに追従させつつ、表面２ｓに対して反力を生じさせることができる。
　この実施形態の接続部２３は、例えば、ローラ片７の周方向に螺旋状にのびる前実施形態の接続部２３（図４に示す）に比べて、ローラ片７の周方向で配置される領域（周方向の長さ）が小さい。従って、本実施形態の接続部２３は、前実施形態の接続部２３（図４に示す）に比べて、その剛性を高めることができる。このため、この実施形態のローラ片７は、タイヤ部材２の表面２ｓに十分な反力を生じさせることができる。
　しかも、この実施形態の接続部２３は、直線状にのびている。このような直線状の接続部２３は、例えば、ローラ片７の周方向に螺旋状にのびる前実施形態の接続部２３（図４に示す）に比べて、その剛性を効果的に高めることができる。従って、この実施形態のローラ片７は、タイヤ部材２の表面２ｓに大きな反力を生じさせることができる。なお、タイヤ部材２の表面２ｓの凹凸に対する追従性や反力をバランスよく高めるために、接続部２３の弾性変形によるローラ片７の最大ストローク（即ち、外輪部分１７に対する内輪部分１６の相対移動量）は、５～２０mm程度が望ましい。
　図８に示されるように、接続部２３は、内側部途切れ領域３７と、外側部途切れ領域４０とが重複する領域（以下、単に「重複領域」ということがある。）４１に配置されている。このような接続部２３は、例えば、内側部途切れ領域３７と、外側部途切れ領域４０とが重複しない領域に配置される場合に比べて、ローラ半径方向の広範囲に配置される。これにより、接続部２３は、ローラ半径方向の変形量を大きくできる。従って、接続部２３は、タイヤ部材２の表面２ｓ（図６に示す）への反力が、必要以上に大きくなるのを防ぐことができる。
　この実施形態の連結部１８は、内側部２１の一端２１ａが、外側部２２の他端２２ｂのローラ半径方向内側に配置されている。さらに、この実施形態の連結部１８は、内側部２１の他端２１ｂが、外側部２２の一端２２ａのローラ半径方向内側に配置されている。これにより、内側部途切れ領域３７と、外側部途切れ領域４０とを、ローラ半径方向で一致させることができる。なお、ローラ半径方向で一致するとは、内側部途切れ領域３７の中心角度α２と、外側部途切れ領域４０の中心角度α４とが一致していることを意味している。これにより、この実施形態の接続部２３は、重複領域４１のみに配置されるため、ローラ半径方向の広範囲に確実に配置される。従って、接続部２３は、ローラ半径方向の変形量を大きくできるため、ローラ片７によるタイヤ部材２（図９に示す）への反力が、必要以上に大きくなるのを防ぐことができる。このような作用を効果的に発揮させるために、内側部途切れ領域３７の中心角度α２、及び、外側部途切れ領域４０の中心角度α４は、３０～９０度に設定されるのが望ましい。
　また、接続部２３のローラ半径方向に対する角度α５については、適宜設定することができる。なお、角度α５が小さいと、ローラ片７によるタイヤ部材２（図９に示す）への反力が大きくなるおそれがある。逆に、角度α５が大きいと、タイヤ部材２の表面２ｓに十分な反力が生じなくなるおそれがある。このような観点より、角度α５は、好ましくは３０～７０度に設定されるのが望ましい。
　ところで、接続部２３は、ローラ片７の周方向の一部の領域（本実施形態では、重複領域４１）に限定して配置されるため、タイヤ部材２の表面２ｓ（図６に示す）への反力が、ローラ片７の回転角度によってバラツキやすい。このため、押圧ローラ１（図６に示す）の各ローラ片７は、連結部１８の周方向の位相が、それぞれ位置ずれしているのが望ましい。これにより、押圧ローラ１は、タイヤ部材２の表面２ｓへの反力のバラツキを防ぐことができる。
　図１０（ａ）は、複数のローラ片７のうち、一方側Ｓ１（図６に示す）から１番目に配置される第１ローラ片７ａの側面図である。図１０（ｂ）は、一方側Ｓ１から２番目に配置される第２ローラ片７ｂの側面図である。図１０（ｃ）は、一方側Ｓ１から３番目に配置される第３ローラ片７ｃの側面図である。このように、この実施形態では、ローラ片７の連結部１８の周方向の位相を、支持軸６の軸方向の一方側Ｓ１から他方側Ｓ２（図６に示す）に向かって徐々に位置ズレさせている。これにより、押圧ローラ１は、タイヤ部材２の表面２ｓへの反力のバラツキを、効果的に防ぐことができる。
　なお、支持軸６（図６に示す）の軸方向で隣り合うローラ片７、７において、周方向の位相のずれが大きいと、タイヤ部材２の表面２ｓ（図６に示す）に対して、均一に反力を生じさせることが難しいおそれがある。このため、支持軸６の軸方向で隣り合うローラ片７、７において、周方向の位相が、１０～３０度ずつ位置ずれしているのが望ましい。
　これまでの実施形態では、内輪部分１６と外輪部分１７との間に、１つの連結部１８が設けられたローラ片７が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、内輪部分１６と外輪部分１７との間に、複数の連結部１８が設けられてもよい。図１１は、本発明のさらに他の実施形態のローラ片７の一例を示す側面図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
　この実施形態のローラ片７は、一対の連結部１８Ａ、１８Ｂが設けられている。この実施形態の一対の連結部は、一方の連結部１８Ａ、及び、他方の連結部１８Ｂに区分される。
　一方の連結部１８Ａは、一方の内側部２１Ａ、一方の外側部２２Ａ及び一方の接続部２３Ａを具えている。これらの一方の内側部２１Ａ、一方の外側部２２Ａ及び一方の接続部２３Ａは、一体に形成されている。また、他方の連結部１８Ｂは、他方の内側部２１Ｂ、他方の外側部２２Ｂ及び他方の接続部２３Ｂを具えている。これらの他方の内側部２１Ｂ、他方の外側部２２Ｂ及び他方の接続部２３Ｂは、一体に形成されている。
　一方の内側部２１Ａ及び他方の内側部２１Ｂは、内輪部分１６の外周面１６ｏにそれぞれ固定されている。この実施形態の一方の内側部２１Ａ及び他方の内側部２１Ｂは、内輪部分１６の外周面１６ｏに沿って周方向に連続してのびている。これにより、一方の内側部２１Ａ及び他方の内側部２１Ｂは、円弧状に形成される。本実施形態の一方の内側部２１Ａ及び他方の内側部２１Ｂは、その厚さを一定に保ちつつ、周方向にそれぞれのびている。
　一方の内側部２１Ａ及び他方の内側部２１Ｂは、内輪部分１６の外周面１６ｏを一周することなく途切れている。また、一方の内側部２１Ａの周方向の一端２１Ａａと、他方の内側部２１Ｂの周方向の他端２１Ｂｂとが、周方向で離間して設けられている。さらに、一方の内側部２１Ａの周方向の他端２１Ａｂと、他方の内側部２１Ｂの周方向の一端２１Ｂａとが、周方向で離間して設けられている。これにより、内輪部分１６の外周面１６ｏには、一方の内側部２１Ａが配される領域（以下、単に「一方の内側部配置領域」ということがある。）３６Ａ、及び、他方の内側部２１Ｂが配される領域（以下、単に「他方の内側部配置領域」ということがある。）３６Ｂ、及び、一方の内側部２１Ａと他方の内側部２１Ｂとが途切れる領域（以下、単に「内側部途切れ領域」ということがある。）が設定される。
　内側部途切れ領域には、一方の内側部途切れ領域３７Ａと、他方の内側部途切れ領域３７Ｂとが含まれる。一方の内側部途切れ領域３７Ａは、一方の内側部２１Ａの一端２１Ａａと他方の内側部２１Ｂの他端２１Ｂｂとの間の領域である。他方の内側部途切れ領域３７Ｂは、一方の内側部２１Ａの他端２１Ａｂと他方の内側部２１Ｂの一端２１Ｂａとの間の領域である。
　一方の内側部配置領域３６Ａ及び他方の内側部配置領域３６Ｂは、ローラ片７の軸心を中心とした中心角度α１ａ、α１ｂが１００～１５０度の角度領域に設定されている。これにより、一方の内側部２１Ａ及び他方の内側部２１Ｂは、内輪部分１６の外周面１６ｏに強固に固定される。
　一方の外側部２２Ａ及び他方の外側部２２Ｂは、外輪部分１７の内周面１７ｉにそれぞれ固定されている。この実施形態の一方の外側部２２Ａ及び他方の外側部２２Ｂは、外輪部分１７の内周面１７ｉに沿って周方向に連続してのびている。これにより、一方の外側部２２Ａ及び他方の外側部２２Ｂは、円弧状に形成される。本実施形態の一方の外側部２２Ａ及び他方の外側部２２Ｂは、その厚さを一定に保ちつつ、周方向にそれぞれのびている。
　一方の外側部２２Ａ及び他方の外側部２２Ｂは、外輪部分１７の内周面１７ｉを一周することなく途切れている。一方の外側部２２Ａの周方向の一端２２Ａａと、他方の外側部２２Ｂの周方向の他端２２Ｂｂとが周方向で離間して設けられている。さらに、一方の外側部２２Ａの周方向の他端２２Ａｂと、他方の外側部２２Ｂの周方向の一端２２Ｂａとが周方向で離間して設けられている。これにより、外輪部分１７の内周面１７ｉには、一方の外側部２２Ａが配される領域（以下、単に「一方の外側部配置領域」ということがある。）３９Ａ、他方の外側部２２Ｂが配される領域（以下、単に「他方の外側部配置領域」ということがある。）３９Ｂ、及び、一方の外側部２２Ａと他方の外側部２２Ｂとが途切れる領域（以下、単に「外側部途切れ領域」ということがある。）が設定される。
　外側部途切れ領域には、一方の外側部途切れ領域４０Ａと、他方の外側部途切れ領域４０Ｂとが含まれる。一方の外側部途切れ領域４０Ａは、一方の外側部２２Ａの一端２２Ａａと他方の外側部２２Ｂの他端２２Ｂｂとの間の領域である。他方の外側部途切れ領域４０Ｂは、一方の外側部２２Ａの他端２２Ａｂと他方の外側部２２Ｂの一端２２Ｂａとの間の領域である。
　一方の外側部配置領域３９Ａ及び他方の外側部配置領域３９Ｂは、ローラ片７の軸心を中心とした中心角度α３ａ、α３ｂが１００～１５０度の角度領域に設定されている。これにより、一方の外側部２２Ａ及び他方の外側部２２Ｂは、外輪部分１７の内周面１７ｉに強固に固定される。
　一方の外側部２２Ａは、一方の内側部２１Ａのローラ半径方向外側に重複することなく設けられている。本実施形態では、一方の外側部２２Ａと一方の内側部２１Ａとが、ローラ片７の軸心を挟んで対称位置に設けられている。また、他方の外側部２２Ｂは、他方の内側部２１Ｂのローラ半径方向外側に重複することなく設けられている。本実施形態では、他方の外側部２２Ｂと他方の内側部２１Ｂとが、ローラ片７の軸心を挟んで対称位置に設けられている。
　この実施形態では、一方の内側部途切れ領域３７Ａの少なくとも一部が、一方の外側部途切れ領域４０Ａのローラ半径方向内側に重複して（即ち、ローラ半径方向で向き合って）設けられている。さらに、他方の内側部途切れ領域３７Ｂの少なくとも一部が、他方の外側部途切れ領域４０Ｂのローラ半径方向内側に重複して設けられている。
　この実施形態の一方の接続部２３Ａは、一方の内側部２１Ａの一端２１Ａａと、一方の外側部２２Ａの一端２２Ａａとの間を、ローラ半径方向に対して傾斜してのびている。また、他方の接続部２３Ｂは、他方の内側部２１Ｂの一端２１Ｂａと、他方の外側部２２Ｂの一端２２Ｂａとの間を、ローラ半径方向に対して傾斜してのびている。従って、この実施形態の一方の接続部２３Ａ及び他方の接続部２３Ｂは、前実施形態の接続部２３（図８に示す）と同様に、周方向で配置される領域（周方向の長さ）を小さくすることができる。これにより、一方の接続部２３Ａ及び他方の接続部２３Ｂは、図４に示した接続部２３に比べて、その剛性を高めることができるため、タイヤ部材２の表面２ｓ（図６に示す）に十分な反力を生じさせることができる。
　しかも、この実施形態の一方の接続部２３Ａ及び他方の接続部２３Ｂは、直線状にのびている。従って、一方の接続部２３Ａ及び他方の接続部２３Ｂは、例えば、ローラ片７の周方向に螺旋状にのびる前実施形態の接続部２３（図４に示す）に比べて、剛性を効果的に高めることができる。これにより、この実施形態のローラ片７は、タイヤ部材２の表面２ｓ（図６に示す）に大きな反力を生じさせることができる。
　この実施形態では、一方の接続部２３Ａ及び他方の接続部２３Ｂの双方が設けられるため、図８に示した１つの接続部２３を有する前実施形態に比べて、より大きな反力を生じさせることができる。さらに、一方の接続部２３Ａ及び他方の接続部２３Ｂは、ローラ片７の軸心を挟んで対称位置に設けられている。これにより、一方の接続部２３Ａ及び他方の接続部２３Ｂは、ローラ片７の周方向の一部の領域に限定して配置された接続部２３（図８に示す）が配置される場合に比べて、タイヤ部材２の表面２ｓへの反力を均一に生じさせることができる。
　一方の接続部２３Ａは、一方の内側部途切れ領域３７Ａと、一方の外側部途切れ領域４０Ａとが重複する領域（以下、単に「一方の重複領域」ということがある。）４１Ａに配置されている。このような一方の接続部２３Ａは、例えば、一方の内側部途切れ領域３７Ａと、一方の外側部途切れ領域４０Ａとが重複しない領域に配置される場合に比べて、ローラ半径方向の広範囲に配置されうる。
　他方の接続部２３Ｂは、他方の内側部途切れ領域３７Ｂと、他方の外側部途切れ領域４０Ｂとが重複する領域（以下、単に「他方の重複領域」ということがある。）４１Ｂに配置されている。このような他方の接続部２３Ｂは、例えば、他方の内側部途切れ領域３７Ｂと、他方の外側部途切れ領域４０Ｂとが重複しない領域に配置される場合に比べて、ローラ半径方向の広範囲に配置されうる。
　このように、一方の接続部２３Ａ及び他方の接続部２３Ｂは、ローラ半径方向の変形量を大きくできるため、タイヤ部材２の表面２ｓ（図６に示す）への反力が必要以上に大きくなるのを防ぐことができる。
　この実施形態の一方の連結部１８Ａは、一方の内側部２１Ａの一端２１Ａａが、他方の外側部２２Ｂの他端２２Ｂｂのローラ半径方向内側に配置されている。さらに、この実施形態では、他方の内側部２１Ｂの他端２１Ｂｂが、一方の外側部２２Ａの一端２２Ａａのローラ半径方向内側に配置されている。これにより、一方の内側部途切れ領域３７Ａと、一方の外側部途切れ領域４０Ａとを、ローラ半径方向で一致させることができるため、一方の接続部２３Ａを、一方の重複領域４１Ａのみに配置することができる。従って、一方の接続部２３Ａは、ローラ半径方向の変形量を大きくすることができ、タイヤ部材２の表面２ｓ（図６に示す）への反力が必要以上に大きくなるのを防ぐことができる。
　この実施形態では、他方の内側部２１Ｂの一端２１Ｂａが、一方の外側部２２Ａの他端２２Ａｂのローラ半径方向内側に配置されている。さらに、この実施形態では、一方の内側部２１Ａの他端２１Ａｂが、他方の外側部２２Ｂの一端２２Ｂａのローラ半径方向内側に配置されている。これにより、他方の内側部途切れ領域３７Ｂと、他方の外側部途切れ領域４０Ｂとを、ローラ半径方向で一致させることができるため、他方の接続部２３Ｂを、他方の重複領域４１Ｂのみに配置することができる。従って、他方の接続部２３Ｂは、ローラ半径方向の変形量を大きくすることができ、タイヤ部材２の表面２ｓ（図６に示す）への反力が必要以上に大きくなるのを防ぐことができる。
　この実施形態のローラ片７は、内輪部分１６と外輪部分１７との間に、２つの連結部１８Ａ、１８Ｂが設けられる態様が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、内輪部分１６と外輪部分１７との間には、３つ以上の連結部１８が設けられてもよい。図１２は、本発明のさらに他の実施形態のローラ片７の一例を示す側面図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
　この実施形態のローラ片７は、４つの連結部１８Ａ、１８Ｂ、１８Ｃ及び１８Ｄが設けられている。各連結部１８Ａ～１８Ｄは、内側部２１、外側部２２及び接続部２３をそれぞれ具えている。この実施形態では、各連結部１８Ａ乃至１８Ｄにおいて、外側部配置領域３９の中心角度α３が、内側部配置領域３６の中心角度α１よりも大に設定されており、側面視略Ｌ字状に形成されている。
　このような連結部１８Ａ乃至１８Ｄは、内側部２１の剛性を、外側部２２の剛性よりも小さくできる。これにより、各連結部１８Ａ乃至１８Ｄは、接続部２３の内側部２１側の弾性変形を相対的に大きくして、ローラ半径方向の変形量を大きくすることができる。従って、各連結部１８Ａ乃至１８Ｄは、タイヤ部材２の表面２ｓ（図６に示す）への反力が必要以上に大きくなるのを防ぐことができる。
　また、各連結部１８Ａ乃至１８Ｄの各接続部２３は、ローラ片７の周方向に万遍なく配置されている。これにより、この実施形態のローラ片７は、ローラ片７の周方向の一部の領域に限定して配置された接続部２３（図８に示す）が配置される場合に比べて、タイヤ部材２の表面２ｓ（図６に示す）への反力を均一に生じさせることができる。
　図１３は、本発明のさらに他の実施形態のローラ片７の一例を示す斜視図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
　この実施形態の外輪部分１７は、第１外輪部分１７Ａと、第１外輪部分１７Ａのローラ半径方向外側に配置される第２外輪部分１７Ｂとを含む２層構造をなしている。この第２外輪部分１７Ｂの弾性率は、第１外輪部分１７Ａの弾性率よりも小に設定されている。
　このような外輪部分１７は、タイヤ部材２の表面２ｓ（図６に示す）側において、第２外輪部分１７Ｂが第１外輪部分１７Ａに比べて弾性変形することができる。これにより、ローラ片７は、タイヤ部材２の表面２ｓへの反力が必要以上に大きくなるのを防ぐことができる。
　第１外輪部分１７Ａ及び第２外輪部分１７Ｂを形成する材料については、適宜設定されうる。第１外輪部分１７Ａは、内輪部分１６及び連結部１８と同一材料で形成されている。この実施形態の第１外輪部分１７Ａは、内輪部分１６及び連結部１８が一体形成されている。また、第２外輪部分１７Ｂは、例えば、第１外輪部分１７Ａに６ナイロンが採用される場合、６ナイロンよりも弾性率が小さいＰＴＦＥ又はＮＢＲ（ニトリルゴム）が採用されるのが望ましい。なお、第１外輪部分１７Ａ及び第２外輪部分１７Ｂは、このような材料に限定されない。
　この実施形態では、第１外輪部分１７Ａと第２外輪部分１７Ｂとを保持する保持手段３５が設けられている。本実施形態の保持手段３５は、凹部３５ａと凸部３５ｂとを含んで構成されている。
　この実施形態の凹部３５ａは、第１外輪部分１７Ａの外周面１７Ａｏからローラ半径方向内側に凹んでいる。この凹部３５ａは、第１外輪部分１７Ａの外周面１７Ａｏの軸方向の中央部に設けられている。また、この実施形態の凹部３５ａは、第１外輪部分１７Ａの外周面１７Ａｏに、周方向に連続してのび、環状に形成されている。
　この実施形態の凸部３５ｂは、第２外輪部分１７Ｂの内周面１７Ｂｉからローラ半径方向内側に突出している。この凸部３５ｂは、第２外輪部分１７Ｂの内周面１７Ｂｉの軸方向の中央部に設けられている。また、この実施形態の凸部３５ｂは、第２外輪部分１７Ｂの内周面１７Ｂｉに、周方向に連続してのび、環状に形成されている。
　このような保持手段３５は、第１外輪部分１７Ａの凹部３５ａに、第２外輪部分１７Ｂの凸部３５ｂが嵌め込まれることにより、第１外輪部分１７Ａと第２外輪部分１７Ｂとの間の軸方向の位置ずれを防ぐことができる。これにより、この実施形態のローラ片７は、タイヤ部材２の表面２ｓ（図６に示す）を転動しながら、安定して押圧することができる。このような作用を効果的に発揮させるために、凹部３５ａ及び凸部３５ｂの幅は、第１外輪部分１７Ａ及び第２外輪部分１７Ｂの幅の４０％～７０％に設定されるのが望ましい。
　この実施形態では、第１外輪部分１７Ａの凹部３５ａ及び第２外輪部分１７Ｂの凸部３５ｂが環状に形成されたが、このような態様に限定されない。図１４は、本発明のさらに他の実施形態のローラ片７の一例を示す斜視図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
　この実施形態の第１外輪部分１７Ａの凹部３５ａは、第１外輪部分１７Ａの外周面１７Ａｏに、周方向に隔設されている。さらに、第２外輪部分１７Ｂの凸部３５ｂは、第２外輪部分１７Ｂの内周面１７Ｂｉに、周方向に隔設されている。これらの凹部３５ａに、凸部３５ｂが嵌め込まれることにより、第１外輪部分１７Ａと第２外輪部分１７Ｂとの軸方向の位置ずれだけでなく、周方向の位置ずれも防ぐことができる。このような作用を効果的に発揮させるために、凹部３５ａ及び凸部３５ｂの周方向の長さは、第１外輪部分１７Ａ及び第２外輪部分１７Ｂの周方向の長さの２％～１０％に設定されるのが望ましい。
　図１３及び図１４に示した外輪部分１７は、第１外輪部分１７Ａと第２外輪部分１７Ｂとを含む２層構造をなしているが、３層構造以上をなすものでもよい。例えば、外輪部分１７が３層構造をなす場合、第２外輪部分１７Ｂのローラ半径方向外側に配置される第３外輪（図示省略）の弾性率は、第２外輪部分１７Ｂの弾性率よりも小であるのが望ましい。
　これまでの実施形態では、ゴムストリップ４、４（図６に示す）間の空気を排出する押圧ローラ１が例示されたが、このような態様に限定されるわけではない。例えば、荷台等の被移動体を搬送するための車輪として構成されてもよい。図１５は、車輪Ｗｈの一例を示す斜視図である。なお、この実施形態において、これまでの実施形態と同一の構成については、同一の符号を付し、説明を省略することがある。
　この実施形態の車輪Ｗｈは、これまでの実施形態の押圧ローラ１（図６に示す）と同様に、支持軸６に、支持軸６の軸方向に複数個のローラ片７が配置されている。本実施形態の支持軸６の軸方向の両端には、支持軸６を保持するブラケット４５が設けられている。このブラケット４５は、例えば、荷台等の被移動体（図示省略）に取り付けられる。
　このような車輪Ｗｈは、図６に示した押圧ローラ１と同様に、路面（図示省略）に形成された凹凸に対して、各ローラ片７が独立して反力を生じさせつつ転動することができる。これにより、車輪Ｗｈは、路面（図示省略）に凹凸が形成されていても、凹凸に追従してスムーズに転動することができる。
　車輪Ｗｈを構成する各ローラ片７は、図１３及び図１４に示したように、第１外輪部分１７Ａと、第１外輪部分１７Ａの弾性率よりも小さい弾性率に設定された第２外輪部分１７Ｂとを含む外輪部分１７を有するのが望ましい。このような外輪部分１７は、ローラ片７にクッション性を付与することができる。従って、車輪Ｗｈは、路面（図示省略）に形成された凹凸に対して柔軟に追従しつつ、凹凸によって伝達された衝撃を緩和することができる。
　以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
［実施例Ａ］
　図２～４に示した基本構造を有する押圧ローラが製造された（実施例１～４）。実施例１～４は、各ローラ片が、互いに独立した軸受を介して、支持軸に支持されている。実施例１のローラ片の外周面は、平滑に形成された。実施例２のローラ片の外周面は、１．９μｍの十点平均粗さ(Rz)を有する凹凸部が形成された。実施例３及び実施例４のローラ片の外周面は、溝幅Ｗ５が１．２mm、深さＤ５が１．２mmのローレット部分（図７（ａ）、（ｂ）に示す）を有する凹凸部が形成された。実施例３のローレット部分の条溝は、ローラ片の軸方向に平行にのびている。実施例４のローレット部分の条溝は、ローラ片の軸方向に対して、２０度の角度で傾斜している。
　比較のために、回転可能な支持軸に固着された複数のローラ片を有する押圧ローラが製造された（比較例）。比較例の各ローラ片は、実施例１～４の各ローラ片とは異なり、互いに独立して回転することができない。
　そして、実施例１～４の押圧ローラ、及び、比較例の押圧ローラを２週間転動させて、破損したローラ片の個数を記録した。さらに、実施例１～４の押圧ローラについて、タイヤ部材との粘着の有無（即ち、ローラ片の外周面へのゴムの付着の有無）が目視にて確認された。共通仕様は、次のとおりである。
　ローラ片の材料：６ナイロン
　ローラ片の外径：４５mm
　ローラ片の個数：７個
　テストの結果、比較例の押圧ローラは、２個のローラ片が破損したのに対して、実施例１～４の押圧ローラは、ローラ片が破損しなかった。従って、実施例１～４の押圧ローラは、比較例の押圧ローラに比べて、各ローラ片の破損を長期にわたって防止することができ、耐久性を向上させることができた。
　また、実施例２～４の押圧ローラは、実施例１の押圧ローラに比べて、ローラ片の外周面にタイヤ部材が貼りつくのを防ぐことができた。従って、実施例２～４の押圧ローラは、実施例１の押圧ローラに比べて、タイヤ部材を効果的に押圧することができた。実施例４の押圧ローラは、ローレット部分の条溝が傾斜しているため、条溝がローラ片の軸方向に平行にのびる実施例３の押圧ローラに比べて、タイヤ部材の表面への食い込みを小さくすることができた。
［実施例Ｂ］
　図２及び図３に示した基本構造を有し、表１に示したローラ片を有する押圧ローラが製造された（実施例１～実施例４）。また、比較のために、周方向に螺旋状にのびる接続部を有するローラ片（図１６に示す）を有する従来の押圧ローラが製造された（比較例）。なお、実施例１～４のローラ片の寸法等は、明細書中に記載に従って適宜設定され、その他の共通仕様は次のとおりである。
　ローラ片の材料：６ナイロン
　ローラ片の外径：９３mm
　ローラ片の厚み：５mm
　ローラ片の最大ストローク：１０mm
　そして、タイヤ部材の外面に配置された感圧紙の上に、実施例１～４及び比較例の押圧ローラを転動させて、各ローラ片の反力が測定された。評価は、比較例の反力を１００とする指数で表示した。数値が大きいほどローラ片の反力が大きく良好である。テスト結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  
　テストの結果、実施例１～４の押圧ローラは、比較例の押圧ローラに比べて、凹凸に対して追従性を損なわずに、ローラ片の反力を大きくすることができた。

Claims (13)

  1. 　未加硫のゴム部材で作られたタイヤ部材の表面を押圧するための押圧ローラであって、
    　支持軸と、前記支持軸に支持されかつ前記支持軸の軸方向に並ぶ複数の弾性変形可能なローラ片とを有し、
    　前記各ローラ片は、前記タイヤ部材の表面に接触するための押圧面を具え、
    　前記各ローラ片は、互いに独立して回転可能に、前記支持軸に支持されているタイヤ部材成形用の押圧ローラ。
  2. 　前記各ローラ片は、互いに独立した軸受を介して、前記支持軸に支持されている請求項１記載のタイヤ部材成形用の押圧ローラ。
  3. 　少なくとも１つの前記ローラ片の外周面には、前記タイヤ部材との粘着を防ぐための凹凸部が形成されている請求項１又は２に記載のタイヤ部材成形用の押圧ローラ。
  4. 　前記凹凸部は、１．３～２．５μｍの十点平均粗さ(Rz)を有する部分を含む請求項３記載のタイヤ部材成形用の押圧ローラ。
  5. 　前記凹凸部は、ローレット部分を含む請求項３又は４記載のタイヤ部材成形用の押圧ローラ。
  6. 　前記ローレット部分は、前記ローラ片の周方向に隔設された条溝を有し、
    　前記条溝の溝幅が０．５～２．０mmであり、
    　前記条溝の深さが０．５～２．０mmである請求項５記載のタイヤ部材成形用の押圧ローラ。
  7. 　前記ローレット部分は、前記ローラ片の周方向に隔設された条溝を有し、
    　前記条溝は、前記ローラ片の軸方向に対して傾斜している請求項５又は６記載のタイヤ部材成形用の押圧ローラ。
  8. 　前記各ローラ片は、前記支持軸側の内輪部分と、前記タイヤ部材に接触する側の外輪部分と、これらの間を螺旋状にのびて弾性的につなぐ渦巻状の連結部とを含む請求項１乃至７のいずれかに記載のタイヤ部材成形用の押圧ローラ。
  9. 　前記各ローラ片は、前記支持軸側の内輪部分と、前記タイヤ部材に接触する側の外輪部分と、前記内輪部分と前記外輪部分との間を弾性的に連結する連結部を具え、
    　前記連結部は、前記内輪部分の外周面に沿って周方向に連続してのび、かつ、前記外周面を一周することなく途切れる内側部、
    　前記外輪部分の内周面に沿って周方向に連続してのび、かつ、前記内周面を一周することなく途切れる外側部、及び
    　前記内側部と前記外側部との間をつなぐ接続部を具え、
    　前記内側部の前記途切れる領域の少なくとも一部は、前記外側部の前記途切れる領域のローラ半径方向内側に重複して設けられ、
    　前記接続部は、前記内側部の周方向の一端と前記外側部の周方向の一端との間を、ローラ半径方向に対して傾斜してのびる請求項１乃至７のいずれかに記載のタイヤ部材成形用の押圧ローラ。
  10. 　前記内側部の前記一端は、前記外側部の周方向の他端のローラ半径方向内側に配置され、
    　前記内側部の周方向の他端は、前記外側部の前記一端のローラ半径方向内側に配置される請求項９記載のタイヤ部材成形用の押圧ローラ。
  11. 　前記内輪部分と前記外輪部分との間に、複数の前記連結部が設けられる請求項９又は１０記載のタイヤ部材成形用の押圧ローラ。
  12. 　前記各ローラ片は、前記連結部の周方向の位相がそれぞれ位置ずれしている請求項８乃至１１のいずれかに記載のタイヤ部材成形用の押圧ローラ。
  13. 　前記外輪部分は、第１外輪部分と、前記第１外輪部分のローラ半径方向外側に配置される第２外輪部分とを含む少なくとも２層構造をなし、
    　前記第２外輪部分の弾性率は、前記第１外輪部分の弾性率よりも小である請求項８乃至１２のいずれかに記載のタイヤ部材成形用の押圧ローラ。
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