WO2017195413A1 - ガラス板の製造装置およびガラス板の製造方法 - Google Patents

Abstract

流入した溶融ガラスＭＧから幅方向端部に耳部Ｇｍが形成されたガラスリボンＧを成形する成形装置２と、ガラスリボンＧを幅方向に切断することで、ガラスリボンＧから耳部付きガラス板Ｇｘを連続的に切り出す第一切断装置３とを備えたガラス板の製造装置１について、第一切断装置３によって切り出した耳部付きガラス板Ｇｘを搬送経路Ｔに沿って搬送する第一搬送装置４を備え、第一搬送装置４が、耳部付きガラス板Ｇｘの重量を測定する重量測定部４ａを有する構成とした。

Description

ガラス板の製造装置およびガラス板の製造方法

　本発明は、溶融ガラスからガラス板を製造するためのガラス板の製造装置および製造方法に係り、詳しくは、溶融ガラスの流量の管理が可能なガラス板の製造装置および製造方法に関する。

　周知のように、ガラス板を製造するための手法として、オーバーフローダウンドロー法、スロットダウンドロー法、リドロー法に代表されるダウンドロー法を利用した手法や、フロート法を利用した手法が広く採用されるに至っている。これらの手法のうち、オーバーフローダウンドロー法を利用したガラス板の製造工程の一例としては、以下のようなものを挙げることができる。

　まず、成形装置によりガラス板の元となるガラスリボンを成形する。この工程では、楔状に形成された成形体の頂部に設けたオーバーフロー溝に溶融ガラスを流入させ、オーバーフロー溝から両側方に溢れ出た溶融ガラスを、それぞれ成形体の側面部に沿って流下させた後、成形体の下端部で融合一体化させることで板状のガラスリボンを成形する。その後、成形体から流下するガラスリボンは、上下複数段に配置されたローラー対によって表裏両側から挟持された状態で下方に板引きされていく（特許文献１を参照）。この際の板引き速度を調節することで、製造されるガラス板の厚みの大小が調節される。なお、ガラスリボンの幅方向端部には、他の部位と比較して厚みの大きい耳部が形成される。

　次に、第一切断装置によりガラスリボンから耳部付きガラス板を切り出す。この工程では、成形装置から降下中のガラスリボンの表面上でスクライブホイールを走行させることにより、ガラスリボンの幅方向に沿って切断の起点となるスクライブ線を形成する。その後、切り出し対象の部位（ガラスリボンにおいてスクライブ線よりも下方に位置する部位）を支持した状態でスクライブ線の周辺を湾曲させ、曲げ応力を付与することでガラスリボンを切断する（特許文献２を参照）。この工程を繰り返し実行することで、ガラスリボンから連続的に切り出し対象の部位を耳部付きガラス板として切り出していく。

　次に、第二切断装置により耳部付きガラス板を切断し、耳部を含んだ非有効部を除去することにより、耳部付きガラス板から製品サイズガラス板を切り出す。この工程では、耳部付きガラス板の表面上でスクライブホイールを走行させることで、除去対象の非有効部と、切り出し対象の部位との境界に沿って切断の起点となるスクライブ線を形成する。その後、スクライブ線の周辺部を湾曲させ、曲げ応力を付与することにより、耳部付きガラス板を切断して非有効部を除去する（特許文献３を参照）。これらの工程を繰り返し実行することで、各耳部付きガラス板からそれぞれ切り出し対象の部位を製品サイズガラス板として切り出していく。その後、切り出された製品サイズガラス板が研摩工程や洗浄工程等を経ることにより、製品となるガラス板が製造される。

特開２０１４‐１２２１２４号公報 特開２０１４‐００５１７０号公報 特開２０１４‐０２４７２０号公報

　ところで、製品となるガラス板は、所望の長さ、幅、及び厚みに形成されていることが当然に要求される。そして、これらの寸法を所望のとおりに形成するためには、溶融ガラスの流量を適切に管理することが極めて重要となる。溶融ガラスの流量の測定及び管理の方法は種々あるが、例えば、ガラスリボンから切り出した多数枚の耳部付きガラス板から一部をサンプルとして抽出し、抽出したサンプルの重量の測定結果に基づいて溶融ガラスの流量の測定および管理を行う方法がある。

　しかしながら、このような管理の態様の下では、多数枚の耳部付きガラス板のうち、一部のみを対象に重量を測定しているにすぎず、管理の精度が必然的に低くなってしまう問題があった。なお、このような問題は、オーバーフローダウンドロー法を利用してガラス板を製造する場合にのみ生じるものではなく、その他の手法を利用してガラス板を製造する場合にも同様に生じ得るものである。

　上記の事情に鑑みなされた本発明は、溶融ガラスからガラス板を製造するに際し、溶融ガラスの流量について高精度な管理を可能とすることを技術的な課題とする。

　上記の課題を解決するために創案された本発明は、流入した溶融ガラスから幅方向端部に耳部が形成されたガラスリボンを成形する成形装置と、ガラスリボンを幅方向に切断することで、ガラスリボンから耳部付きガラス板を連続的に切り出す第一切断装置とを備えたガラス板の製造装置であって、第一切断装置によって切り出した耳部付きガラス板を搬送経路に沿って搬送する第一搬送装置を備え、第一搬送装置が、耳部付きガラス板の重量を測定する重量測定部を有することに特徴付けられる。

　このような構成によれば、第一切断装置によってガラスリボンから連続的に切り出した全ての耳部付きガラス板について、その重量を第一搬送装置が有する重量測定部により測定することができる。これにより、重量の測定結果に基づいた溶融ガラスの流量の管理を高精度に行うことが可能となる。

　上記の構成において、耳部付きガラス板から耳部を切断除去することで、耳部付きガラス板から製品サイズガラス板を切り出す第二切断装置を備え、上記の搬送経路が、第一切断装置から第二搬送装置に至る経路であることが好ましい。

　このようにすれば、第一切断装置によってガラスリボンから切り出した耳部付きガラス板は、第一切断装置から第二切断装置に至る搬送経路の搬送中に、その重量を測定されることになり、耳部付きガラス板の重量の測定が製造ライン内で行われることになる。このため、耳部付きガラス板の重量を測定するために、当該耳部付きガラス板を製造ライン外に運び出すような煩雑な作業が不要となり、溶融ガラスの流量の管理を効率的に行うことができる。

　上記の構成において、重量測定部が、耳部付きガラス板を支持する支持部と、支持部と連結され、支持部による支持に伴って負荷された荷重に基づいて耳部付きガラス板の重量を検出する検出部とを有することが好ましい。

　このようにすれば、支持部による支持に伴って負荷された荷重に基づいて、耳部付きガラス板の重量が検出部によって検出されるため、検出部と連結された支持部の重量の影響により、耳部付きガラス板の重量の測定結果に狂いが生じるような虞を確実に排除することが可能となる。これにより、正確に耳部付きガラス板の重量を測定することができる。

　上記の構成において、支持部が、縦姿勢の耳部付きガラス板の上辺部を把持することで、耳部付きガラス板を吊り下げ支持するチャックであると共に、検出部が、チャックとの相対的な位置関係が固定されたロードセルであることが好ましい。

　このようにすれば、縦姿勢の耳部付きガラス板の上辺部を把持するチャックにより、耳部付きガラス板を重量の測定を行いやすい吊り下げ支持された状態に置くことが可能となる。また、精密な測定を行い得るロードセルによって耳部付きガラス板の重量を検出することができる。これらのことから、耳部付きガラス板の重量をより正確に測定することが可能となる。さらに、チャックとロードセルとの相対的な位置関係が固定されていることから、両者の位置関係の変化に起因して、重量の測定結果に狂いが生じるような虞についても適切に取り除くことができる。

　上記の構成において、耳部付きガラス板の上辺部に沿って複数のチャックを有し、且つ、複数のチャックの各々に対応する複数のロードセルを有し、各ロードセルが検出した検出値を集計することで、耳部付きガラス板の重量を測定するように構成されると共に、チャックとこれに対応するロードセルとを一組とした複数組の相互間で、チャックとロードセルとの相対的な位置関係が同一であることが好ましい。

　このようにすれば、縦姿勢の耳部付きガラス板の上辺部が複数のチャックによって把持されるため、耳部付きガラス板を安定して吊り下げ支持することが可能になる。これにより、第一搬送装置による耳部付きガラス板の搬送中に、当該耳部付きガラス板の姿勢が乱れ難くなり、姿勢が安定した状態の耳部付きガラス板について、その重量の測定を行うことができる。その結果、更に正確に耳部付きガラス板の重量を測定することが可能となる。また、（Ａ）複数のチャックの各々に対応する複数のロードセルを有し、各ロードセルが検出した検出値を集計することで、耳部付きガラス板の重量を測定するように構成されていること、及び、（Ｂ）チャックとこれに対応するロードセルとを一組とした複数組の相互間で、チャックとロードセルとの相対的な位置関係が同一であることから、一層正確な重量の測定を行うことが可能になる。すなわち、仮に複数のチャックが単一のロードセルと連結されているような場合には、複数のチャックの相互間でロードセルとの相対的な位置関係を相違させざるを得ないことがある。このような場合、各チャックの重量がロードセルに与える影響の大きさが相互に異なることになり、正確な重量の測定を行う上で不利となる。しかしながら、本構成においては、上記の（Ｂ）のとおり、複数組の相互間でチャックとロードセルとの相対的な位置関係が同一であるため、各チャックの重量がこれに対応するロードセルに与える影響の大きさを均一にできる。その上で、上記の（Ａ）のとおり、各ロードセルが検出した検出値を集計して重量が測定されることから、正確な重量の測定を行うことが可能となる。

　上記の構成において、搬送経路が、吊り下げ支持された耳部付きガラス板を厚み方向に沿って搬送する搬送軌道を含み、搬送軌道に沿った耳部付きガラス板の搬送中に重量を測定するように構成されていることが好ましい。

　吊り下げ支持された状態の耳部付きガラス板を厚み方向に搬送する場合、表裏面に平行な方向に搬送するような場合と比較して空気抵抗が大きく、搬送中の耳部付きガラス板の姿勢が乱れやすくなる。そのため、厚み方向に搬送する場合には、相対的に低速でしか耳部付きガラス板を搬送できないことになる。しかしながら、低速での搬送中に重量を測定するほど、正確な測定を行う上では有利である。このため、搬送軌道に沿った耳部付きガラス板の搬送中、つまり、厚み方向に沿った耳部付きガラス板の搬送中に重量を測定すれば、正確な測定結果が得やすくなる。

　上記の構成において、チャックおよびロードセルが、搬送軌道と平行に動作可能なピストンロッドを備えたシリンダー機構と連結され、ピストンロッドの動作に伴って、チャックが吊り下げ支持した耳部付きガラス板を搬送軌道に沿って搬送するように構成されていることが好ましい。

　このようにすれば、極めて簡易な機構により、チャックが吊り下げ支持した耳部付きガラス板を搬送軌道に沿って搬送することが可能となる。

　上記の構成において、重量測定部が測定した耳部付きガラス板の重量に基づいて、溶融ガラスの流量を算出するように構成されていることが好ましい。

　本発明に係るガラス板の製造装置によれば、ガラスリボンから切り出された全ての耳部付きガラス板を対象に重量の測定を行うことができるため、これらの重量に基づいて正確に溶融ガラスの流量を算出することが可能となる。その結果、溶融ガラスの流量の管理を高精度に行うことができる。

　上記の構成において、第二切断装置から下流側工程に至る製品サイズガラス板の搬送経路に、製品サイズガラス板を搬送する第二搬送装置を備え、第二搬送装置が、製品サイズガラス板の重量を測定する重量測定部を有することが好ましい。ここで、「下流側工程」とは、第二切断装置から搬出された製品サイズガラス板が製品となるまでに経るいずれかの工程を意味する。

　ここで、溶融ガラスの流量が適切に管理されていない場合には、第二切断装置によって耳部付きガラス板から切り出される製品サイズガラス板の寸法が、所望どおりに形成されていない状態となり、規格外の寸法を有したガラス板が製品として出荷されてしまう虞がある。しかしながら、第二切断装置から下流側工程に至る製品サイズガラス板の搬送経路に、製品サイズガラス板を搬送する第二搬送装置を備え、この第二搬送装置が製品サイズガラス板の重量を測定する重量測定部を有していれば、製品サイズガラス板の搬送中に、その重量を測定することができる。そして、重量の測定結果に基づいて、製品サイズガラス板が所望の寸法に形成されているか否かを検査することが可能となる。また、本構成においては、製品サイズガラス板の重量の測定を製造ライン内で行うことができることから、耳部付きガラス板から切り出された全ての製品サイズガラス板を対象に重量の測定を行うことが可能となる。その結果、規格外の寸法を有したガラス板が製品として出荷されてしまうような事態の発生を確実に防止することができる。

　また、上記の課題を解決するために創案された本発明は、流入した溶融ガラスから幅方向端部に耳部が形成されたガラスリボンを成形する成形工程と、ガラスリボンを幅方向に切断することで、ガラスリボンから耳部付きガラス板を連続的に切り出す第一切断工程とを含んだガラス板の製造方法であって、第一切断工程の実行に伴って切り出した耳部付きガラス板を搬送経路に沿って搬送する第一搬送工程を含み、第一搬送工程の実行中に、耳部付きガラス板の重量を測定する重量測定工程を実行することに特徴付けられる。

　このような方法によれば、上記のガラス板の製造装置に係る説明で既述の作用・効果を同様に得ることが可能である。

　本発明によれば、溶融ガラスからガラス板を製造するに際し、溶融ガラスの流量について高精度な管理が可能となる。

本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置および製造方法を示す部分断面正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置および製造方法を示す側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置および製造方法を示す平面図である。

　以下、本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置、及び、これを用いた本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法について、添付の図面を参照して説明する。

　図１に示すように、ガラス板の製造装置１は、オーバーフローダウンドロー法により溶融ガラスＭＧからガラスリボンＧを成形する成形工程を実行する成形装置２と、折割切断によりガラスリボンＧから耳部付きガラス板Ｇｘを連続的に切り出す第一切断工程を実行する第一切断装置３と、折割切断により耳部付きガラス板Ｇｘから製品サイズガラス板を切り出す第二切断工程を実行する第二切断装置（図示省略）と、第一切断装置３から第二切断装置に至る搬送経路Ｔにおいて耳部付きガラス板Ｇｘを搬送する第一搬送工程を実行する第一搬送装置４と、第二切断装置から下流側工程に至る搬送経路において製品サイズガラス板を搬送する第二搬送工程を実行する第二搬送装置（図示省略）とを、主たる構成要素として構成されている。

　成形装置２は、楔状に形成された成形体２ａと、成形体２ａから流下するガラスリボンＧを表裏両側から挟持することが可能な上下複数段（図１では上下二段のみを図示）に配置されたローラー対２ｂとを備えている。なお、成形装置２が成形したガラスリボンＧには、幅方向（図１では紙面に鉛直な方向）の中央部に位置して後に製品となる有効部Ｇａと、有効部Ｇａに対して幅方向の外側に位置して除去の対象となる一対の非有効部Ｇｂとが含まれている。また、非有効部Ｇｂのうち、ガラスリボンＧの幅方向端部に位置する部位には、他の部位と比較して厚みの大きい耳部Ｇｍが形成される。

　成形体２ａには、溶融ガラスＭＧを流入させるための頂部に形成されたオーバーフロー溝２ａａと、オーバーフロー溝２ａａから両側方に溢れ出た溶融ガラスＭＧをそれぞれ流下させるための一対の側面部２ａｂ，２ａｂと、両側面部２ａｂ，２ａｂに沿って流下した溶融ガラスＭＧを融合一体化させるための下端部２ａｃとが形成されている。この成形体２ａは、下端部２ａｃで融合一体化した溶融ガラスＭＧから連続的に板状のガラスリボンＧを成形することが可能となっている。

　上下複数段に配置されたローラー対２ｂの中には、上段側から順番に、冷却ローラー対２ｂａと、アニーラローラー対２ｂｂと、支持ローラー対（図示省略）とが含まれている。これら各種のローラー対は、いずれもガラスリボンＧの幅方向一方端側および他方端側でそれぞれ非有効部Ｇｂを挟持することが可能となっている。冷却ローラー対２ｂａは、成形体２ａの直下でガラスリボンＧの非有効部Ｇｂを挟持することで、ガラスリボンＧの幅方向に沿った収縮を抑制するためのローラー対である。アニーラローラー対２ｂｂは、徐冷炉（図示省略）内で歪点以下の温度まで徐冷されるガラスリボンＧを下方に案内するためのローラー対である。なお、アニーラローラー対２ｂｂは、ガラスリボンＧの非有効部Ｇｂを把持している場合もあるし、把持することなくガラスリボンＧの厚み方向に沿った揺動を規制している場合もある。支持ローラー対は、徐冷炉の下方に配置された冷却室（図示省略）内で室温付近まで温度が低下したガラスリボンＧを支持すると共に、ガラスリボンＧを下方に板引きする板引き速度を決定するローラー対である。

　第一切断装置３は、成形装置２の下方でガラスリボンＧを所定の長さ毎に切断することにより、当該ガラスリボンＧから耳部付きガラス板Ｇｘを連続的に切り出すように構成されている。

　第一切断装置３は、成形装置２から降下してきたガラスリボンＧの表面Ｇｃ上を走行することで、当該ガラスリボンＧの幅方向に沿って折割切断の起点となるスクライブ線Ｓを形成するスクライブホイール（図示省略）と、スクライブ線Ｓが形成されたスクライブ線形成部Ｇｓに裏面Ｇｄ側から当接することで、折割切断の支点となる折割バー３ａと、切り出しの対象である耳部付きガラス板Ｇｘを支持した状態で、スクライブ線形成部Ｇｓを湾曲させるための動作を行う複数のチャック３ｂとを備えている。

　スクライブホイールは、降下中のガラスリボンＧに追従降下しつつ、その全幅にスクライブ線Ｓを形成する構成となっている。折割バー３ａは、ガラスリボンＧの幅方向に沿って長尺となるように形成されており、降下中のガラスリボンＧに追従降下しつつ、その全幅と当接する構成となっている。

　複数のチャック３ｂは、ガラスリボンＧの長尺方向に沿って相互に離間して配置されている。複数のチャック３ｂの各々は、耳部付きガラス板Ｇｘに形成された耳部Ｇｍの把持、及び、その解除が可能となっており、耳部Ｇｍの把持に伴って耳部付きガラス板Ｇｘを支持することが可能となっている。なお、複数のチャック３ｂは、耳部付きガラス板Ｇｘの両側端部を各々把持可能に構成されている。すなわち、複数のチャック３ｂは、幅方向一方端側に形成される耳部Ｇｍの把持用と、幅方向他方端側に形成される耳部Ｇｍの把持用とが備えられている。複数のチャック３ｂは、これらの全てが同一のアーム（図示省略）によって保持されている。そして、アームの動作により、複数のチャック３ｂが降下中のガラスリボンＧに追従降下しつつ、矢印Ｒで示すように、支持した耳部付きガラス板Ｇｘをスクライブ線形成部Ｇｓを中心に回動させるための動作を行う。これにより、スクライブ線形成部Ｇｓを湾曲させて曲げ応力を付与し、ガラスリボンＧを幅方向に折割切断することで、耳部付きガラス板Ｇｘを切り出す。

　複数のチャック３ｂは、切り出された耳部付きガラス板Ｇｘをアームの移動に伴って搬送経路Ｔに沿って運搬した後、第一搬送装置４が備えたチャック４ａａに耳部付きガラス板Ｇｘを受け渡すことが可能となっている。受け渡し後には、複数のチャック３ｂの各々が、耳部付きガラス板Ｇｘにおける耳部Ｇｍの把持を解除すると共に、ガラスリボンＧから次の耳部付きガラス板Ｇｘを切り出すために、アームの移動に伴って切り出しを開始する前の位置に帰還する構成となっている。

　図２及び図３に示すように、第一搬送装置４は、耳部付きガラス板Ｇｘを受け取って吊り下げ支持した後、搬送経路Ｔの一部の区間である搬送軌道Ｔａに沿って耳部付きガラス板Ｇｘを厚み方向に搬送するように構成されている。また、第一搬送装置４は、搬送軌道Ｔａに沿った耳部付きガラス板Ｇｘの搬送中に、重量測定部４ａにより耳部付きガラス板Ｇｘの重量を測定する重量測定工程を実行するように構成されている。

　第一搬送装置４は、縦姿勢の耳部付きガラス板Ｇｘの上辺部Ｇｕを把持することで、耳部付きガラス板Ｇｘを吊り下げ支持する支持部としてのチャック４ａａと、チャック４ａａによる吊り下げ支持に伴って負荷された荷重に基づいて、耳部付きガラス板Ｇｘの重量を検出する検出部としてのロードセル４ａｂとを備えている。このチャック４ａａとロードセル４ａｂとの両者が重量測定部４ａを構成している。

　チャック４ａａとロードセル４ａｂとは、相対的な位置関係が固定された状態で連結されており、チャック４ａａはロードセル４ａｂのみによって片持ち支持されている。ロードセル４ａｂは、自身が検出する値からチャック４ａａの重量を排除して、耳部付きガラス板Ｇｘの重量のみに基づいて値を検出するように、チャック４ａａによる耳部付きガラス板Ｇｘの吊り下げ支持前には、検出値がゼロとなるように予めゼロリセットされている。チャック４ａａは、耳部付きガラス板Ｇｘの上辺部Ｇｕに沿って複数体が配置されている。これら複数のチャック４ａａは、等間隔を空けて配置されると共に、上辺部Ｇｕの長手方向（図２では紙面に鉛直な方向）の中央を基準として対称に配置されている。また、複数のチャック４ａａは、各々が対応するロードセル４ａｂと連結されている。そして、耳部付きガラス板Ｇｘの重量は、複数のロードセル４ａｂがそれぞれ検出した検出値を集計することで測定される。なお、チャック４ａａとこれに対応するロードセル４ａｂとを一組とした複数組の相互間で、チャック４ａａとロードセル４ａｂとの相対的な位置関係は同一とされている。

　各ロードセル４ａｂは、平面視でＬ字状に形成されたブラケット５を介して、縦姿勢とされたプレート６に固定されている。このプレート６は、当該プレート６を下方から支持するＬＭブロック７に固定されている。ＬＭブロック７は、水平姿勢（横置き姿勢）とされたベース８上に設置されたＬＭガイド９に沿って移動が可能となっている。ＬＭガイド９は、搬送軌道Ｔａと平行に延びている。これにより、プレート６が、ＬＭブロック７を介してＬＭガイド９に案内されることで、搬送軌道Ｔａと平行に前進動作および後退動作を行うことが可能となっている。なお、複数のロードセル４ａｂとそれぞれ固定された複数のプレート６は、相互に同期して前進動作および後退動作を行うように構成されている。プレート６を動作させるための動力源は、当該プレート６と連結されたピストンロッド１０ａを備えるシリンダー機構１０である。このシリンダー機構１０は、上記のピストンロッド１０ａと、固定して設置されたシリンダー１０ｂとを備えている。そして、ピストンロッド１０ａは、シリンダー１０ｂの内圧の変化に伴って搬送軌道Ｔａと平行に進出動作および退避動作を行うことが可能となっている。これにより、ピストンロッド１０ａの進出動作に伴ってプレート６が前進動作を行うと共に、ピストンロッド１０ａの退避動作に伴ってプレート６が後退動作を行う構成となっている。

　以上のことを纏めると、第一搬送装置４は耳部付きガラス板Ｇｘを搬送軌道Ｔａに沿って搬送するに際して、以下のような動作を行う。

　まず、第一切断装置３が備えた複数のチャック３ｂから耳部付きガラス板Ｇｘを受け取る前に、ピストンロッド１０ａの進出動作に伴ってプレート６が前進動作を行うことにより、搬送軌道Ｔａの最上流位置である搬送開始位置Ｐ１に各チャック４ａａを待機させる。次に、耳部付きガラス板Ｇｘが搬送開始位置Ｐ１まで運搬されてくると、耳部付きガラス板Ｇｘの上辺部Ｇｕを各チャック４ａａが把持して、耳部付きガラス板Ｇｘを吊り下げ支持する。次に、ピストンロッド１０ａの退避動作に伴ってプレート６が後退動作を行うことで、各チャック４ａａが吊り下げ支持した耳部付きガラス板Ｇｘを搬送軌道Ｔａに沿って厚み方向に搬送する。この搬送軌道Ｔａに沿った搬送中に各ロードセル４ａｂが検出した検出値が集計され、耳部付きガラス板Ｇｘの重量が測定される。最後に、耳部付きガラス板Ｇｘが搬送軌道Ｔａの最下流位置である搬送終了位置Ｐ２まで搬送されてくると、ピストンロッド１０ａの退避動作、及び、プレート６の後退動作が停止し、耳部付きガラス板Ｇｘの搬送が停止する。なお、搬送終了位置Ｐ２まで搬送された耳部付きガラス板Ｇｘは、第一搬送装置４とは異なる搬送装置に受け渡され、当該搬送装置により上辺部Ｇｕの長手方向に搬送されていく。

　測定された耳部付きガラス板Ｇｘの重量は、例えば、以下のようにして溶融ガラスＭＧの流量の管理に利用される。すなわち、成形装置２が備えた支持ローラー対による板引き速度から、単位時間あたりに成形されるガラスリボンＧの全長が割り出される。このガラスリボンＧの全長を一枚あたりの耳部付きガラス板Ｇｘの長さ（上記の所定の長さ）で割ると、単位時間あたりにガラスリボンＧから切り出される耳部付きガラス板Ｇｘの枚数が割り出される。この耳部付きガラス板Ｇｘの枚数と、測定された耳部付きガラス板Ｇｘの重量との積が、単位時間あたりの溶融ガラスＭＧの流量（重量）として算出される。この算出された値から溶融ガラスＭＧの流量が適切か否かを判別する。なお、溶融ガラスＭＧの流量の算出は、重量を測定された耳部付きガラス板Ｇｘの一枚一枚に対して行われる。

　第一搬送装置４とは異なる搬送装置に受け渡された耳部付きガラス板Ｇｘは、当該搬送装置によって上辺部Ｇｕを把持されることで、吊り下げ支持された状態で第二切断装置に搬入される。第二切断装置は、縦姿勢に保持された耳部付きガラス板Ｇｘの有効部Ｇａと非有効部Ｇｂとの境界に沿ってスクライブ線を形成した後、スクライブ線の周辺を湾曲させるように構成されている。これにより、耳部付きガラス板Ｇｘにおけるスクライブ線の周辺に曲げ応力を付与し、耳部付きガラス板Ｇｘを折割切断して耳部Ｇｍを含む非有効部Ｇｂを除去することで、製品サイズガラス板を切り出すことが可能となっている。

　切り出された製品サイズガラス板は、第二搬送装置により上辺部Ｇｕを把持されることで、吊り下げ支持された状態で搬送されると共に、第二搬送装置が備える重量測定部により重量を測定される。第二搬送装置は、搬送の対象が耳部付きガラス板Ｇｘから製品サイズガラス板に変更されている点、及び、耳部付きガラス板Ｇｘとは搬送経路が異なる点との二点以外は、上記の第一搬送装置４と同一な構成であるので、重複する第二搬送装置の構成の説明は省略する。

　測定された製品サイズガラス板の重量は、例えば、以下のようにして利用される。すなわち、規格どおりに形成された製品サイズガラス板の重量を基準として、測定された製品サイズガラス板の重量が許容範囲内に収まっているか否かを検査する。これにより、製品サイズガラス板が規格どおりに形成されているか否かを判別する。

　以下、上記のガラス板の製造装置１、及び、これを用いたガラス板の製造方法による主たる作用・効果について説明する。

　上記のガラス板の製造装置１、及び、これを用いたガラス板の製造方法によれば、第一切断装置３によってガラスリボンＧから連続的に切り出した全ての耳部付きガラス板Ｇｘについて、その重量を第一搬送装置４が有する重量測定部４ａにより測定することができる。これにより、重量の測定結果に基づいた溶融ガラスＭＧの流量の管理をリアルタイムで高精度に行うことが可能となる。

　ここで、本発明に係るガラス板の製造装置およびガラス板の製造方法は、上記の実施形態で説明した構成に限定されるものではない。例えば、上記の実施形態では、耳部付きガラス板を支持する支持部としてチャックを用いているが、支持部として、チャックに代えて吸着パッドやロボットアーム等を用いてもよい。また、上記の実施形態では、第一搬送装置、第二搬送装置が、それぞれ吊り下げ支持した耳部付きガラス板、製品サイズガラス板の重量を測定する構成となっているが、例えば、水平姿勢（横置き姿勢）とされた耳部付きガラス板、製品サイズガラス板を支持した状態で、これらのガラス板の重量を測定する構成としてもよい。さらに、上記の実施形態では、第二搬送装置が第一搬送装置と同一な構成となっているが、第二搬送装置は第一搬送装置と異なる構成であってもよい。例えば、吊り下げ支持した製品サイズガラス板を厚み方向ではなく、上辺部の長手方向に搬送しつつ重量を測定する構成であってもよい。加えて、上記の実施形態では、ガラスリボンをオーバーフローダウンドロー法により成形する構成となっているが、この限りではない。オーバーフローダウンドロー法の他、スロットダウンドロー法、リドロー法、フロート法等によってガラスリボンを成形する構成としてもよい。

　１　　　　　ガラス板の製造装置
　２　　　　　成形装置
　３　　　　　第一切断装置
　４　　　　　第一搬送装置
　４ａ　　　　重量測定部
　４ａａ　　　チャック
　４ａｂ　　　ロードセル
　１０　　　　シリンダー機構
　１０ａ　　　ピストンロッド
　Ｇ　　　　　ガラスリボン
　Ｇｍ　　　　耳部
　Ｇｕ　　　　上辺部
　Ｇｘ　　　　耳部付きガラス板
　ＭＧ　　　　溶融ガラス
　Ｔ　　　　　搬送経路
　Ｔａ　　　　搬送軌道

Claims (10)

1. 　流入した溶融ガラスから幅方向端部に耳部が形成されたガラスリボンを成形する成形装置と、前記ガラスリボンを幅方向に切断することで、該ガラスリボンから耳部付きガラス板を連続的に切り出す第一切断装置とを備えたガラス板の製造装置であって、
   　前記第一切断装置によって切り出した前記耳部付きガラス板を搬送経路に沿って搬送する第一搬送装置を備え、
   　該第一搬送装置が、前記耳部付きガラス板の重量を測定する重量測定部を有することを特徴とするガラス板の製造装置。
2. 　前記耳部付きガラス板から前記耳部を切断除去することで、該耳部付きガラス板から製品サイズガラス板を切り出す第二切断装置を備え、
   　前記搬送経路が、前記第一切断装置から前記第二搬送装置に至る経路であることを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造装置。
3. 　前記重量測定部が、
   　前記耳部付きガラス板を支持する支持部と、
   　該支持部と連結され、該支持部による支持に伴って負荷された荷重に基づいて前記耳部付きガラス板の重量を検出する検出部とを有することを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板の製造装置。
4. 　前記支持部が、縦姿勢の前記耳部付きガラス板の上辺部を把持することで、該耳部付きガラス板を吊り下げ支持するチャックであると共に、
   　前記検出部が、前記チャックとの相対的な位置関係が固定されたロードセルであることを特徴とする請求項３に記載のガラス板の製造装置。
5. 　前記耳部付きガラス板の上辺部に沿って複数の前記チャックを有し、且つ、複数の前記チャックの各々に対応する複数の前記ロードセルを有し、
   　各ロードセルが検出した検出値を集計することで、前記耳部付きガラス板の重量を測定するように構成されると共に、前記チャックとこれに対応する前記ロードセルとを一組とした複数組の相互間で、前記チャックと前記ロードセルとの相対的な位置関係が同一であることを特徴とする請求項４に記載のガラス板の製造装置。
6. 　前記搬送経路が、吊り下げ支持された前記耳部付きガラス板を厚み方向に沿って搬送する搬送軌道を含み、該搬送軌道に沿った前記耳部付きガラス板の搬送中に重量を測定するように構成されていることを特徴とする請求項４又は５に記載のガラス板の製造装置。
7. 　前記チャックおよび前記ロードセルが、前記搬送軌道と平行に動作可能なピストンロッドを備えたシリンダー機構と連結され、
   　前記ピストンロッドの動作に伴って、前記チャックが吊り下げ支持した前記耳部付きガラス板を前記搬送軌道に沿って搬送するように構成されていることを特徴とする請求項６に記載のガラス板の製造装置。
8. 　前記重量測定部が測定した前記耳部付きガラス板の重量に基づいて、溶融ガラスの流量を算出するように構成されていることを特徴とする請求項１～７のいずれかに記載のガラス板の製造装置。
9. 　前記第二切断装置から下流側工程に至る前記製品サイズガラス板の搬送経路に、該製品サイズガラス板を搬送する第二搬送装置を備え、
   　該第二搬送装置が、前記製品サイズガラス板の重量を測定する重量測定部を有することを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載のガラス板の製造装置。
10. 　流入した溶融ガラスから幅方向端部に耳部が形成されたガラスリボンを成形する成形工程と、前記ガラスリボンを幅方向に切断することで、該ガラスリボンから耳部付きガラス板を連続的に切り出す第一切断工程とを含んだガラス板の製造方法であって、
    　前記第一切断工程の実行に伴って切り出した前記耳部付きガラス板を搬送経路に沿って搬送する第一搬送工程を含み、
    　該第一搬送工程の実行中に、前記耳部付きガラス板の重量を測定する重量測定工程を実行することを特徴とするガラス板の製造方法。

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