WO2017171088A1 - ダンプトラックの制御システム、ダンプトラック及びダンプトラックの制御方法 - Google Patents

ダンプトラックの制御システム、ダンプトラック及びダンプトラックの制御方法 Download PDF

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WO2017171088A1
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dump truck
speed
control system
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研太 長川
幸司 竹田
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株式会社小松製作所
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    • G05D13/00—Control of linear speed; Control of angular speed; Control of acceleration or deceleration, e.g. of a prime mover
    • G05D13/34—Control of linear speed; Control of angular speed; Control of acceleration or deceleration, e.g. of a prime mover with auxiliary non-electric power
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D3/00—Control of position or direction
    • G05D3/12—Control of position or direction using feedback

Definitions

  • the present invention relates to a dump truck control system, a dump truck, and a dump truck control method.
  • Work vehicles such as dump trucks are provided with a vessel for loading a load.
  • the hoist cylinder is extended to raise the vessel and discharge the load to a soil disposal site.
  • An aspect of the present invention aims to suppress a decrease in productivity at a work site.
  • a signal receiving unit that receives a rising command signal for starting a rising operation of the vessel with respect to a dump truck including a vessel and a hydraulic cylinder that raises and lowers the vessel, and the signal receiving unit
  • a dump truck control system includes a Bessel controller that changes the extension speed of the hydraulic cylinder in a non-linear manner with respect to an elapsed time when the lift command signal is received.
  • FIG. 1 is a diagram schematically illustrating an example of a dump truck management system according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a side view of the dump truck according to the present embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram schematically illustrating an example of the vessel driving apparatus according to the present embodiment.
  • FIG. 4 is a functional block diagram illustrating an example of a management device and a control device according to the present embodiment.
  • FIG. 5 is a graph showing an example of the vessel control data according to the present embodiment.
  • FIG. 6 is a flowchart illustrating an example of a dump truck control method according to the present embodiment.
  • FIG. 7 is a flowchart showing in detail the operation of step S30.
  • FIG. 8 is a flowchart illustrating an example of the operation of the changing unit according to the present embodiment.
  • FIG. 9 is a flowchart showing another example of the dump truck control method according to the present embodiment.
  • FIG. 10 is a diagram showing the vessel control data and the operation of the hoist cylinder in association
  • FIG. 1 is a diagram schematically illustrating an example of a management system 1 for a work vehicle 2 according to the present embodiment.
  • the management system 1 performs operation management of the work vehicle 2.
  • the work vehicle 2 is a dump truck 2 that is a transport vehicle capable of traveling in a mine.
  • the dump truck 2 travels at least a part of the mine work area PA and the conveyance path HL leading to the work place PA.
  • the work place PA includes at least one of a loading place LPA and a dumping place DPA.
  • the conveyance path HL includes an intersection IS.
  • the dump truck 2 travels according to the course data set in the conveyance path HL and the work place PA.
  • the loading area LPA is an area where loading work for loading a load onto the dump truck 2 is performed.
  • a loading machine 3 such as a hydraulic excavator is operated.
  • the earth removal site DPA is an area where a discharging operation for discharging the load from the dump truck 2 is performed.
  • a crusher CR is provided in the earth removal site DPA.
  • the crusher CR includes a control device 50, a wireless communication device 54, an input device 55, and a display device 56, as will be described later (see FIG. 4).
  • the management system 1 includes a management device 10 and a communication system 9.
  • the management apparatus 10 includes a computer system and is installed in a control facility 7 provided in the mine.
  • the communication system 9 performs data communication and signal communication between the management device 10 and the dump truck 2.
  • the communication system 9 includes a plurality of repeaters 6 that relay data and signals.
  • the management device 10 and the dump truck 2 communicate wirelessly via the communication system 9.
  • the dump truck 2 is an unmanned dump truck that travels unattended without being operated by the driver.
  • the dump truck 2 travels in the mine based on a command signal from the management device 10.
  • the position of the dump truck 2 is detected using GNSS (Global Navigation Satellite System).
  • the global navigation satellite system includes GPS (Global Positioning System).
  • the GNSS has a plurality of positioning satellites 5.
  • the GNSS detects a position defined by latitude, longitude, and altitude coordinate data.
  • the position detected by GNSS is an absolute position defined in the global coordinate system.
  • the absolute position of the dump truck 2 in the mine is detected by GNSS.
  • FIG. 2 is a side view of the dump truck 2 according to this embodiment.
  • the dump truck 2 includes a vehicle body frame 21, a vessel 22 supported by the vehicle body frame 21, a traveling device 23 that travels while supporting the vehicle body frame 21, and a control device 40.
  • the traveling device 23 has wheels 25 on which tires 24 are mounted.
  • the wheel 25 includes a front wheel 25F and a rear wheel 25R.
  • the front wheels 25F are steered by a steering device 33 (see FIG. 4).
  • the rear wheel 25R is not steered.
  • the wheel 25 rotates about the rotation axis AX.
  • the vehicle body frame 21 supports a driving device 31 (see FIG. 4) that generates a driving force for driving the traveling device 23.
  • the vessel 22 is a member on which a load is loaded. The vessel 22 is moved up and down by the vessel lifting / lowering drive device 30 (see FIG. 4).
  • FIG. 3 is a diagram schematically illustrating an example of the vessel driving apparatus 30 according to the present embodiment.
  • the vessel lifting / lowering drive device 30 includes, for example, a hoist cylinder (hydraulic cylinder) 37, a hoist valve 38, and a hydraulic pump 39.
  • the hydraulic pump 39 is driven by the internal combustion engine of the drive device 31 (see FIG. 4) and supplies pressure oil to the hoist valve 38.
  • the hoist valve 38 switches the pressure oil from the hydraulic pump 39 to the expansion chamber 37 a and the contraction chamber 37 b of the hoist cylinder 37 in accordance with a command from the control device 40. Further, the hoist valve 38 can adjust the opening area by a command from the control device 40. By adjusting the opening area of the hoist valve 38, the flow rate of the pressure oil to the hoist cylinder 37 is adjusted, and the expansion / contraction speed of the cylinder of the hoist cylinder 37 is adjusted.
  • the hoist valve 38 may be adjusted with the pilot pressure by the control device 40 controlling an electromagnetic proportional valve that controls the pilot pressure of the hoist valve 38.
  • the hoist cylinder 37 expands when pressure oil is supplied to the extension chamber 37a, and contracts when pressure oil is supplied to the contraction chamber 37b.
  • the vessel 22 swings up and down around the support point 21F (see FIG. 2) of the vehicle body frame 21.
  • the hoist cylinder 37 extends, the vessel 22 moves upward around the support point 21F.
  • the hoist cylinder 37 contracts, the vessel 22 moves downward around the support point 21F.
  • a suspension cylinder 28 is disposed between the wheel 25 and the vehicle body frame 21. Hydraulic oil is enclosed in the suspension cylinder 28. The suspension cylinder 28 expands and contracts according to the weight of the load. A load corresponding to the mass of the vehicle body frame 21 and the vessel 22 (including a load) acts on the wheel 25 via the suspension cylinder 28.
  • the pressure sensor (weight detection unit) 29 detects a load acting on the suspension cylinder 28.
  • the pressure sensor 29 is provided in the suspension cylinder 28.
  • the pressure sensor 29 detects the pressure of the hydraulic oil in the suspension cylinder 28 and detects the weight of the load (loading amount).
  • the pressure sensor 29 detects a load acting on the wheel 25.
  • the pressure sensor 29 transmits the detection result to the control device 40.
  • the control device 40 controls the dump truck 2.
  • the control device 40 can control the dump truck 2 based on a command signal transmitted from the management device 10.
  • FIG. 4 is a functional block diagram illustrating an example of the management device 10, the control device 40, and the control device 50 according to the present embodiment.
  • the work vehicle control system 100 includes a management device 10, a control device 40, and a control device 50.
  • the management device 10 is installed in the control facility 7.
  • the control device 40 is mounted on the dump truck 2.
  • the control device 50 is installed in the crusher CR.
  • the management device 10, the control device 40, and the control device 50 communicate wirelessly via the communication system 9.
  • the management device 10 includes a computer system.
  • the management device 10 includes an arithmetic processing device 11 including a processor such as a CPU (Central Processing Unit), a storage device 12 including a memory and storage such as a ROM (Read Only Memory) or a RAM (Random Access Memory), and an input device. And an output interface 13.
  • arithmetic processing device 11 including a processor such as a CPU (Central Processing Unit), a storage device 12 including a memory and storage such as a ROM (Read Only Memory) or a RAM (Random Access Memory), and an input device.
  • ROM Read Only Memory
  • RAM Random Access Memory
  • the management device 10 is connected to the wireless communication device 14.
  • the wireless communication device 14 is disposed in the control facility 7.
  • the management device 10 communicates with the dump truck 2 via the wireless communication device 14 and the communication system 9.
  • the management device 10 is connected to the input device 15 and the output device 16.
  • the input device 15 and the output device 16 are installed in the control facility 7.
  • the input device 15 includes, for example, at least one of a keyboard for a computer, a mouse, and a touch panel.
  • Input data generated by operating the input device 15 is output to the management device 10.
  • the output device 16 includes a display device.
  • the display device includes a flat panel display such as a liquid crystal display (LCD) or an organic EL display (OELD).
  • the output device 16 operates based on display data output from the management device 10.
  • the output device 16 may be a printing device, for example.
  • the arithmetic processing unit 11 has a vessel control data management unit 111.
  • the vessel control data management unit 111 generates, stores, transmits and receives vessel control data.
  • the vessel control data is data for controlling the ascending operation of the vessel 22 of the dump truck 2. That is, the vessel control data is data for controlling the operation of extending the hoist cylinder 37.
  • Such vessel control data includes, for example, data for controlling the amount of pressure oil supplied to the hoist cylinder 37, and includes data for controlling the opening area of the hoist valve 38.
  • the vessel control data is obtained by alternately performing a first mode in which the extension speed of the hoist cylinder 37 is the first speed and a second mode in which the extension speed of the hoist cylinder 37 is a second speed lower than the first speed. This is data for raising the vessel 22.
  • the vessel control data defines, for example, the start timing and end timing of the first mode and the second mode.
  • the vessel control data management unit 111 stores the generated vessel control data in the storage device 12.
  • the vessel control data management unit 111 transmits the generated vessel control data to the dump truck 2.
  • the vessel control data management unit 111 receives the vessel control data transmitted from the dump truck 2 and stores it in the storage device 12.
  • the control device 40 includes a computer system.
  • the control device 40 includes an arithmetic processing device 41 including a processor such as a CPU (Central Processing Unit), a storage device 42 including a memory and storage such as a ROM (Read Only Memory) or a RAM (Random Access Memory), and an input device. And an output interface 43.
  • arithmetic processing device 41 including a processor such as a CPU (Central Processing Unit), a storage device 42 including a memory and storage such as a ROM (Read Only Memory) or a RAM (Random Access Memory), and an input device.
  • ROM Read Only Memory
  • RAM Random Access Memory
  • the control device 40 is connected to the wireless communication device 44.
  • the wireless communication device 44 is disposed on the dump truck 2.
  • the control device 40 communicates with the management device 10 via the wireless communication device 44 and the communication system 9.
  • the control device 40 is connected to the drive device 31, the brake device 32, and the steering device 33.
  • the control device 40 is connected to the position detector 34 and the detection device 35.
  • the drive device 31, the brake device 32, the steering device 33, the position detector 34, and the detection device 35 are mounted on the dump truck 2.
  • the driving device 31 operates to drive the traveling device 23 of the dump truck 2.
  • the driving device 31 generates a driving force for driving the traveling device 23.
  • the driving device 31 generates a driving force for rotating the rear wheel 25R.
  • the drive device 31 includes an internal combustion engine such as a diesel engine.
  • the drive device 31 may include a generator that generates electric power by the operation of the internal combustion engine and an electric motor that operates based on the electric power generated by the generator.
  • the brake device 32 operates to brake the traveling device 23. By the operation of the brake device 32, the travel of the travel device 23 is decelerated or stopped.
  • the steering device 33 operates to steer the traveling device 23 of the dump truck 2.
  • the dump truck 2 is steered by the steering device 33.
  • the steering device 33 steers the front wheel 25F.
  • the position detector 34 detects the absolute position of the dump truck 2.
  • the position detector 34 includes a GPS antenna that receives a GPS signal from the positioning satellite 5 and a GPS calculator that calculates the absolute position of the dump truck 2 based on the GPS signal received by the GPS antenna.
  • the detection device 35 detects the traveling direction of the dump truck 2.
  • the detection device 35 includes a steering angle sensor 35A that detects the steering angle of the dump truck 2 by the steering device 33, and an azimuth angle sensor 35B that detects the azimuth angle of the dump truck 2.
  • the steering angle sensor 35A includes, for example, a rotary encoder provided in the steering device 33.
  • the azimuth sensor 35B includes, for example, a gyro sensor provided on the vehicle body frame 21.
  • the arithmetic processing unit 41 includes a signal receiving unit 411, a vessel control unit 412, and a changing unit 413.
  • the signal receiving unit 411 receives an ascending command signal output from the crusher CR.
  • the ascending command signal is a signal that causes the dump truck 2 including the vessel 22 to start the ascending operation of the vessel 22.
  • the vessel control unit 412 controls the raising operation of the vessel 22 when the signal receiving unit 411 receives the raising command signal.
  • the vessel control unit 412 acquires the vessel control data, and controls the rising operation of the vessel 22 based on the acquired vessel control data.
  • the vessel control unit 412 transmits a vessel driving signal for controlling the raising operation of the vessel 22 to the vessel raising / lowering driving device 30.
  • the vessel control unit 412 has a first mode in which the driving speed of the vessel 22, that is, the extension speed of the hoist cylinder 37 is a first speed, and a second mode in which the extension speed of the hoist cylinder 37 is a second speed lower than the first speed.
  • the vessel 22 is raised by alternately performing the mode.
  • the changing unit 413 changes at least one of the timing for starting the second mode and the timing for ending the second mode based on the detection result of the pressure sensor 29.
  • the control device 50 includes a computer system.
  • the control device 50 includes an arithmetic processing device 51 including a processor such as a CPU (Central Processing Unit), a storage device 52 including a memory and storage such as a ROM (Read Only Memory) or a RAM (Random Access Memory), and an input device. And an output interface 53.
  • arithmetic processing device 51 including a processor such as a CPU (Central Processing Unit), a storage device 52 including a memory and storage such as a ROM (Read Only Memory) or a RAM (Random Access Memory), and an input device.
  • ROM Read Only Memory
  • RAM Random Access Memory
  • the control device 50 is connected to the wireless communication device 54.
  • the wireless communication device 54 is disposed in the crusher CR.
  • the control device 50 communicates with the management device 10 via the wireless communication device 54 and the communication system 9.
  • the control device 50 is connected to the input device 55 and the display device 56.
  • the input device 55 and the display device 56 are installed in the crusher CR.
  • the input device 55 includes, for example, at least one of a computer keyboard, a mouse, and a touch panel. Input data generated by operating the input device 55 is output to the arithmetic processing device 51.
  • the display device 56 includes a flat panel display such as a liquid crystal display (LCD) or an organic EL display (OELD).
  • the arithmetic processing unit 51 includes a determination unit 511 and a signal output control unit 512.
  • the determination unit 511 determines whether or not a rising start instruction is input from the input device 55 or the like.
  • the rising start instruction is an instruction for starting the rising of the vessel 22 with respect to the dump truck 2 that has reached the earth discharging position.
  • the ascending start instruction may be input by the operator of the crusher CR by the input device 55, or may be input by the operator of the management device 10 and transmitted to the arithmetic processing device 51 via the communication system 9.
  • the signal output control unit 512 transmits the ascending command signal to the dump truck 2.
  • the ascending command signal is a signal based on the ascending start instruction, and is a signal for causing the dump truck 2 to start ascending the vessel 22.
  • the soil removal work As shown in FIG. 2, when performing the earthing work, the dump truck 2 reaches the earthing position in the earthing site DPA.
  • the soil discharge position is a position at which soil is discharged to the crusher CR.
  • the operator of the crusher CR inputs an ascending start instruction using the input device 55.
  • the determination unit 511 of the crusher CR determines whether an ascent start instruction has been input.
  • the signal output control unit 512 transmits the ascending command signal to the dump truck 2.
  • the vessel control unit 412 starts the ascending of the vessel 22.
  • the vessel control unit 412 first acquires vessel control data.
  • the vessel control unit 412 instructs, for example, the management apparatus 10 to transmit vessel control data.
  • the vessel control data management unit 111 transmits the vessel control data stored in the storage device 12 to the dump truck 2.
  • the dump truck 2 controls the extension operation of the hoist cylinder 37 based on the vessel control data. By this raising operation, the hoist cylinder 37 extends from the reference length ST1 to the extension length ST2 (see FIG. 2).
  • the reference length ST1 is the cylinder length of the hoist cylinder 37 when the vessel 22 is disposed at the reference position P1 where the vessel 22 is seated on the vehicle body frame 21, for example.
  • the extension length ST2 is, for example, the cylinder length of the hoist cylinder 37 when the vessel 22 is disposed at the ascending position P2 set in a range in which the vessel 22 can rise.
  • the extension length ST2 may be, for example, an upper limit length when the vessel 22 is disposed at an upper limit position in a range where the vessel 22 can be raised, or may be a length shorter than the upper limit length.
  • FIG. 5 is a graph showing an example of the vessel control data according to the present embodiment.
  • the vertical axis in FIG. 5 indicates the cylinder length of the hoist cylinder 37, and the horizontal axis in FIG. 5 indicates time.
  • the Bessel control data includes the first mode in which the extension speed of the hoist cylinder 37 is the first speed V1, and the extension speed of the hoist cylinder 37 is the second speed V2.
  • the second mode is set so as to raise the vessel 22 by causing the vessel raising / lowering driving device 30 to alternately perform the second mode.
  • the straight line L2 of FIG. 5 has shown the case where the vessel 22 is raised by making the expansion speed of the hoist cylinder 37 into a fixed value (for example, 1st speed V1) as a comparative example.
  • the vessel control unit 412 starts from the time t0 when the hoist cylinder 37 starts to be extended until the cylinder length of the hoist cylinder 37 extends to the extended length ST2. In the period up to t7, the first mode and the second mode are alternately repeated.
  • the period from time t0 to time t1 is the first mode
  • the period from time t1 to time t2 is the second mode
  • the period from time t2 to time t3 is the first mode
  • the period from time t3 to time t4 is the second mode
  • the period from time t4 to time t5 is the first mode
  • the period from time t5 to time t6 is the second mode
  • from time t6 to time t7 The period up to is the first mode. Therefore, in the present embodiment, the vessel control unit 412 repeatedly performs the first mode and the second mode alternately a plurality of times. Times t1, t3, and t5 are times when the first mode is ended and the second mode is started.
  • Times t2, t4, and t6 are times when the second mode is ended and the first mode is started.
  • T7 is the time at which the first mode is completed and the ascending operation is completed. Each of these times is set in the vessel control data as the timing for starting and ending the first mode and the second mode.
  • the second speed V2 in the second mode is zero. That is, in the second mode, the hoist cylinder 37 and the vessel 22 are kept stationary. For this reason, in the present embodiment, the vessel control unit 412 alternately and repeatedly performs the first mode in which the hoist cylinder 37 is extended at the first speed V1 and the second mode in which the extension of the hoist cylinder 37 is stopped.
  • the second speed V2 is not limited to 0, and may be a speed smaller than the first speed V1.
  • the hoist cylinder 37 In the first mode, the hoist cylinder 37 extends at the first speed V1. For this reason, the inclination of the vessel 22 gradually increases, and the load loaded on the vessel 22 is discharged. The discharged cargo is supplied to the crusher CR. In the second mode, the hoist cylinder 37 stops extending. For this reason, discharge of the load loaded on the vessel 22 is suppressed, and the supply amount of the load to the crusher CR is suppressed. In this embodiment, it becomes possible to adjust the supply amount of the load supplied to the crusher CR by raising the vessel 22 by alternately repeating the first mode and the second mode.
  • the vessel control data includes the supply amount of the load supplied to the crusher CR by repeating the first mode and the second mode alternately as described above, extending the hoist cylinder 37 and raising the vessel 22. This data is used when adjusting Therefore, the vessel control data management unit 111 generates vessel control data based on the capacity and processing speed of the crusher CR, for example.
  • the period of the first mode in which the load is positively discharged from the vessel 22 is set longer.
  • the capacity of the crusher CR is small, it is necessary to reduce the supply amount of the cargo supplied to the crusher CR at a time. Accordingly, in this case, the period of the first mode is set short, that is, the start timing of the second mode is set earlier (see the broken line L3 in FIG. 5).
  • the processing speed of the crusher CR when the processing speed of the crusher CR is fast, the time until the processing of the supplied load is completed is shortened. In this case, the period of the 2nd mode which restricts the supply amount of the load to crusher CR is set short. On the other hand, when the processing speed of the crusher CR is slow, the time until the processing of the supplied load is completed becomes long. In this case, the period of the second mode is set to be long, that is, the timing for ending the second mode is set to be delayed (see the broken line L4 in FIG. 5).
  • the amount of load discharged when the vessel 22 is raised for a predetermined period in the first mode that is, the crusher CR
  • the crusher CR There may be differences in the amount of load supplied. For example, when the vessel 22 is raised for a predetermined period in the first mode, there may be a case where more cargo than expected is supplied to the crusher CR. In such a case, if the second mode is performed only for a predetermined period set in advance, it is possible to switch to the first mode before the processing in the crusher CR is completed and to supply a new load to the crusher CR. There is sex. As a result, the crusher CR may be clogged, and processing may be congested.
  • the changing unit 413 can change the timing for ending the second mode based on the detection result of the weight of the load detected by the pressure sensor 29. For example, after performing the first mode, when the weight of the load is smaller than a predetermined first reference amount, the changing unit 413 estimates that more load than the amount assumed for the crusher CR has been supplied. The end timing of the second mode is delayed. By this processing, it is possible to suppress clogging in the crusher CR.
  • the change part 413 can also advance the timing which complete
  • said 1st reference amount and 2nd reference amount it can set beforehand by experiment, simulation, an actual measurement result, etc.
  • the first reference amount and the second reference amount may be different values.
  • the second reference amount may be larger than the first reference amount.
  • FIG. 6 is a flowchart showing an example of a method for controlling the dump truck 2 according to the present embodiment.
  • the control method of the dump truck 2 is that the dump truck 2 including the vessel 22 receives an upward command signal for starting the upward movement of the vessel 22 and, when the upward command signal is detected, the extension speed of the hoist cylinder 37
  • the first mode in which the first speed V1 is set to be the first speed V1 and the second mode in which the extension speed of the hoist cylinder 37 is set to the second speed V2 are alternately performed.
  • the signal receiving unit 411 detects whether or not a rising command signal has been received (step S10).
  • the signal reception unit 411 repeats the operation of step S10 until the increase command signal is received.
  • Step S10 When the signal receiving unit 411 receives the ascending command signal (Yes in Step S10), the vessel control unit 412 acquires the vessel control data (Step S20). In step S ⁇ b> 20, the vessel control unit 412 instructs the management device 10 to transmit the vessel control data, for example, and receives the vessel control data from the management device 10. When the vessel control data is received, the vessel control unit 412 raises the vessel 22 based on the vessel control data (step S30). The operation of step S30 will be described later.
  • the vessel control unit 412 After finishing raising the vessel 22, the vessel control unit 412 lowers the vessel 22 to the reference position P1 (step S40). Thereafter, the arithmetic processing device 41 controls the drive device 31 and the like to start the dump truck 2 and travel from the discharge point.
  • FIG. 7 is a flowchart showing in detail the operation of step S30.
  • the vessel control unit 412 first executes the first mode (step S31).
  • the hoist cylinder 37 extends at the first speed V1, and the load loaded on the vessel 22 is discharged.
  • the discharged cargo is supplied to the crusher CR.
  • the vessel control unit 412 determines whether to end the first mode and execute the second mode at the timing (for example, t1, t3, t5, t7 in FIG. 5) set in the vessel control data (Ste S32). If it is determined in step S32 that the second mode is to be executed (Yes in step S32, t1, t3, t5 in FIG. 5), the vessel control unit 412 executes the second mode (step S33). In step S33, since the hoist cylinder 37 stops extending, the vessel 22 is stopped, the discharge of the load loaded on the vessel 22 is suppressed, and the supply amount of the load to the crusher CR is suppressed.
  • the timing for example, t1, t3, t5, t7 in FIG. 5
  • the vessel control unit 412 determines whether to end the second mode and execute the first mode at the timing (for example, t2, t4, t6 in FIG. 5) set in the vessel control data (step S34). ). If it is determined in step S34 that the first mode is to be executed (Yes in step S34, t1, t3, t5 in FIG. 5), the vessel control unit 412 executes the first mode. In this case, the operation of step S31 is repeatedly performed.
  • the vessel control unit 412 determines that the second mode is not to be executed in step S32 (No in step S32, t7 in FIG. 5), or if it is determined that the first mode is not to be executed in step S34 (step S34). No), the rise of the vessel 22 is terminated.
  • the change part 413 may change the timing which complete
  • FIG. FIG. 8 is a flowchart illustrating an example of the operation of the changing unit 413 according to the present embodiment. As shown in FIG. 8, after the second mode is started (step S331), the changing unit 413 determines whether or not the timing for ending the second mode is reached (step S332). When the changing unit 413 determines that it is not the timing for ending the second mode (No in step S332), the changing unit 413 determines whether to change the timing for ending the second mode (step S333).
  • step S333 the changing unit 413 determines to change the timing of ending the second mode when the detection result of the pressure sensor 29 is smaller than the first reference amount or larger than the second reference amount (step S333). Yes). In this case, the changing unit 413 changes the timing for ending the second mode (step S334). In step S334, for example, when the detection result of the pressure sensor 29 is smaller than the first reference amount, the changing unit 413 delays the timing of ending the second mode. For example, when the detection result of the pressure sensor 29 is larger than the second reference amount, the changing unit 413 advances the timing of ending the second mode. Thereafter, the changing unit 413 causes the processes after step S332 to be performed.
  • the changing unit 413 causes the processes after step S332 to be performed without changing the timing of ending the second mode.
  • step S332 if the changing unit 413 determines that it is time to end the second mode, the process proceeds to step S34.
  • the control system 100 for the dump truck 2 provides the ascending command signal for starting the raising operation of the vessel 22 to the dump truck 2 including the vessel 22 and the hoist cylinder 37 that raises and lowers the vessel 22.
  • a signal receiving unit 411 that receives the signal
  • a vessel control unit 412 that changes the extension speed of the hoist cylinder 37 nonlinearly with respect to the elapsed time when the signal receiving unit 411 receives the ascending command signal.
  • the supply amount of the load supplied to the crusher CR is appropriately set according to the capacity of the crusher CR and the processing status. Therefore, the processing in the crusher CR can be performed smoothly. Thereby, the fall of productivity of a work site can be suppressed.
  • the vessel control unit 412 has a first mode in which the extension speed of the hoist cylinder 37 is the first speed V1, and the extension speed of the hoist cylinder 37 is the first speed.
  • the vessel 22 is raised by performing the second mode in which the second speed V2 is lower than V1.
  • the vessel control unit 412 can perform the processing in the crusher CR more smoothly by alternately performing the first mode and the second mode. it can.
  • the vessel 22 is simply controlled so as to be switched on and off by alternately performing the first mode in which the extension speed is constant at the first speed V1 and the second mode in which the extension speed is 0. Therefore, the communication load can be reduced.
  • the second speed V2 is zero.
  • the vessel 22 can be kept stationary in the second mode, the supply amount of the load supplied to the crusher CR can be reliably suppressed, and the supply amount of the load can be adjusted. Can be performed with high accuracy.
  • the vessel control unit 412 performs the first mode and the second mode based on the vessel control data that defines the start and end timings of the first mode and the second mode.
  • the supply amount of the load can be adjusted according to the crusher CR by generating the vessel control data based on the capacity and the processing speed of the crusher CR. Thereby, the process in the crusher CR can be performed smoothly and the fall of productivity of a work site can be suppressed.
  • the dump truck 2 includes the pressure sensor 29 that detects the weight of the load loaded on the vessel 22, and when the second mode is started, A change unit 413 that changes at least one of the timing for starting the second mode and the timing for ending the second mode based on the detection result of the sensor 29 is further provided.
  • the weight of the load is smaller than the predetermined first reference amount, it is estimated that more load than the amount assumed in the crusher CR has been supplied, and the end timing of the second mode is delayed. Like that. Thereby, since it can suppress that clogging arises in the crusher CR, the fall of productivity at a work site can be suppressed.
  • the weight of the load is larger than the predetermined second reference amount, it is estimated that the load less than the amount assumed in the crusher CR is supplied, and the timing of ending the second mode is advanced. To do.
  • the waiting time in the crusher CR can be shortened, so that it is possible to suppress the lengthening of the soil removal work.
  • control device 40 has been described by taking as an example the case where the ascending operation of the vessel 22 is controlled based on the vessel control data, but is not limited thereto.
  • the control device 40 may control the ascending operation of the vessel 22 based on the supply availability signal (soil removal availability signal) from the crusher CR disposed in the soil disposal site DPA.
  • the supply availability signal is a signal indicating whether or not the load can be supplied to the crusher CR.
  • the supply availability signal includes a supply enable signal and a supply stop signal.
  • the supply enable signal indicates that the crusher CR is in a state that can be processed, and the load can be supplied.
  • the supply stop signal indicates that it is necessary to stop the supply of the load such as a state where the processing of the crusher CR is not completed or a state where the crusher CR is out of order.
  • the supply availability signal may be manually input by the operator of the crusher CR, for example, using the input device 55 or the like. Further, the inside of the crusher CR is photographed by a photographing device such as a camera, and the control device 50 of the crusher CR detects the processing state of the crusher CR by image processing or the like based on the photographing result and supplies based on the detection result The availability signal may be selected and output.
  • the supply availability signal can be transmitted by the control device 50 via the communication system 9.
  • FIG. 9 is a flowchart showing another example of the method for controlling the dump truck 2 according to the present embodiment.
  • the signal receiving unit 411 detects whether or not an ascending command signal has been received (step S110). When the increase command signal is not received (No in step S110), the signal reception unit 411 repeats the operation of step S110 until the increase command signal is received.
  • the vessel control unit 412 can acquire the supply enable / disable signal from the crusher CR, and can start the first mode based on the acquired supply enable / disable signal. Is determined (step S120). In step S120, the vessel control unit 412 instructs the crusher CR to transmit a supply availability signal, for example, and receives the supply availability signal from the crusher CR.
  • the vessel control unit 412 determines that the first mode cannot be started when the received supply availability signal is a supply stop signal (No in step S120). In this case, the vessel control unit 412 repeatedly performs the determination in step S120. On the other hand, if the received supply availability signal is a supply enable signal, the vessel controller 412 determines that the first mode can be started (Yes in step S120), and starts the first mode (step S130).
  • the hoist cylinder 37 extends at the first speed V1
  • the vessel 22 rises according to the extension of the hoist cylinder 37, and the load loaded on the vessel 22 is discharged.
  • the discharged cargo is supplied to the crusher CR.
  • the vessel control unit 412 makes the following determination while extending the hoist cylinder 37 at the first speed V1. That is, the vessel control unit 412 first determines whether or not the vessel 22 has reached the set ascending position P2 (step S140). If it is determined that the vessel 22 has not reached the set ascending position P2 (No in step S140), the vessel control unit 412 acquires a supply enable / disable signal from the crusher CR, and based on the acquired supply enable / disable signal.
  • step S150 It is determined whether or not the first mode can be continued.
  • the vessel control unit 412 determines that the first mode can be continued if the received supply availability signal is a supply enable signal (Yes in step S150), and in this case, the determination after step S140 is repeatedly performed. Make it. Further, when the received supply availability signal is a supply stop signal, the vessel control unit 412 determines that the first mode cannot be continued (No in Step S150), and starts the second mode (Step S160). .
  • the vessel control unit 412 determines whether or not the first mode can be resumed with the extension speed of the hoist cylinder 37 set to the second speed V2 (step S170). In step S170, the vessel control unit 412 acquires a supply availability signal from the crusher CR, and determines whether or not the first mode can be resumed based on the acquired supply availability signal.
  • the vessel control unit 412 determines that the first mode can be restarted (Yes in step S170), and in this case, the process from step S130 is repeated. Make it.
  • the vessel control unit 412 determines that the first mode cannot be resumed (No in step S170), and repeatedly performs the determination in step S170.
  • step S140 If the vessel control unit 412 determines in step S140 that the vessel 22 has reached the set ascent position P2 (Yes in step S140), the ascent control is terminated.
  • the vessel control unit 412 performs the first mode and the second mode on the basis of the supply availability signal generated according to the capacity of the crusher CR of the soil disposal site DPA and the processing status. Therefore, the load can be supplied to the crusher CR according to the capacity of the crusher CR and the processing status, or the supply amount can be limited. Thereby, since the supply amount of a load can be adjusted efficiently, the fall of productivity at a work site can be suppressed.
  • FIG. 10 is a diagram showing the vessel control data and the operation of the hoist cylinder 37 in association with each other.
  • the first speed V1 is set to a constant value
  • the second speed V2 is set to 0
  • the first mode and the second mode are alternately performed as an example.
  • the present invention is not limited to this.
  • the second speed V2 in the second mode is not 0, and may be a value (constant value) lower than the first speed V1.
  • the vessel control unit 412 controls the electromagnetic proportional valve so that the hoist valve 38 maintains an intermediate position (intermediate position) between the first speed V1 position (raised position) and the zero speed position (neutral position). do it.
  • the first mode and the second mode may not be performed alternately.
  • the first mode and the second mode may be performed once, for example.
  • the second speed V2 in the second mode can be set to a constant value, for example.
  • the value of the second speed V2 may not be a constant value.
  • the second speed V2 decreases (decelerates) at a constant rate with the elapsed time.
  • the second speed V2 may increase at a constant rate with the elapsed time.
  • the vessel control unit 412 may control the electromagnetic proportional valve so as to change the intermediate position of the hoist valve 38.
  • the rate of decrease of the second speed V2 may not be constant. Further, when the second speed V2 increases, the increase rate may not be constant.
  • the vessel control unit 412 may control the electromagnetic proportional valve so as to change the intermediate position of the hoist valve 38.
  • the configuration in which the vessel control unit 412 is provided in the control device 40 of the dump truck 2 has been described as an example.
  • the configuration is not limited to this, and the vessel control unit is configured by the management device 10. May be provided.
  • the vessel control unit transmits a vessel driving signal from the management device 10 to the vessel lifting / lowering driving device 30 of the dump truck 2 via the communication system 9.
  • Management device 11, 41, 51 ... Processing device, 12,42, 52 ... Storage device, 13, 43, 53 ... I / O interface, 14, 44, 54 ... Wireless communication device, 15, 55 ... Input device, 16 ... Output device, 21 ... Body frame, 22 ... Vessel, 23 ... Traveling device , 24 ... tire, 25 ... wheel, 25F ... front , 25R ... rear wheel, 26 ... rear axle, 27 ... axle, 28 ... suspension cylinder, 29 ... pressure sensor, 30 ... vessel lifting drive device, 31 ... drive device, 32 ... brake device, 33 ... steering device, 34 ... position Detector 35 ... Detector 35A ... Steering angle sensor 35B ... Azimuth angle sensor 37 ...

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Abstract

ダンプトラックの制御システムは、ベッセル及びベッセルを昇降させる油圧シリンダを備えるダンプトラックに対してベッセルの上昇動作を開始させる上昇指令信号を受信する信号受信部と、信号受信部が上昇指令信号を受信した場合、油圧シリンダの伸長速度を経過時間に対して非線形に変化させるベッセル制御部とを備える。

Description

ダンプトラックの制御システム、ダンプトラック及びダンプトラックの制御方法
　本発明は、ダンプトラックの制御システム、ダンプトラック及びダンプトラックの制御方法に関する。
　ダンプトラックなどの作業車両は、積荷を積載するベッセルを備えており、例えば排土作業時等には、ホイストシリンダを伸長することによりベッセルを上昇させて積荷を排土場に排出する。
特開２００２－８９５０８号公報
　排土作業においては、排土場の容量及び排出された積荷の処理状況等に応じて、排出量を調整することが求められる。このため、オペレータは、例えばベッセルの上昇を途中で停止させ、積荷の排出量を抑制する操作を行っている。ベッセルの操作のタイミングが適切でない場合、作業現場の生産性が低下する可能性がある。
　本発明の態様は、作業現場の生産性の低下を抑制することを目的とする。
　本発明の第１の態様に従えば、ベッセル及び前記ベッセルを昇降させる油圧シリンダを備えるダンプトラックに対して前記ベッセルの上昇動作を開始させる上昇指令信号を受信する信号受信部と、前記信号受信部が前記上昇指令信号を受信した場合、前記油圧シリンダの伸長速度を経過時間に対して非線形に変化させるベッセル制御部とを備えるダンプトラックの制御システムが提供される。
　本発明の態様によれば、作業現場の生産性の低下を抑制することができる。
図１は、本実施形態に係るダンプトラックの管理システムの一例を模式的に示す図である。 図２は、本実施形態に係るダンプトラックを側方から見た図である。 図３は、本実施形態に係るベッセル駆動装置の一例を模式的に示す図である。 図４は、本実施形態に係る管理装置及び制御装置の一例を示す機能ブロック図である。 図５は、本実施形態に係るベッセル制御データの一例を示すグラフである。 図６は、本実施形態に係るダンプトラックの制御方法の一例を示すフローチャートである。 図７は、ステップＳ３０の動作を詳細に示すフローチャートである。 図８は、本実施形態に係る変更部の動作の一例を示すフローチャートである。 図９は、本実施形態に係るダンプトラックの制御方法の他の例を示すフローチャートである。 図１０は、ベッセル制御データとホイストシリンダの動作とを対応させて示す図である。
　以下、本発明に係る実施形態について図面を参照しながら説明するが、本発明はこれに限定されない。以下で説明する実施形態の構成要素は適宜組み合わせることができる。また、一部の構成要素を用いない場合もある。
　［管理システム］　
　本実施形態に係る作業車両２の管理システム１について説明する。図１は、本実施形態に係る作業車両２の管理システム１の一例を模式的に示す図である。管理システム１は、作業車両２の運行管理を実施する。本実施形態において、作業車両２は、鉱山を走行可能な運搬車両であるダンプトラック２である。
　図１に示すように、ダンプトラック２は、鉱山の作業場ＰＡ及び作業場ＰＡに通じる搬送路ＨＬの少なくとも一部を走行する。作業場ＰＡは、積込場ＬＰＡ及び排土場ＤＰＡの少なくとも一方を含む。搬送路ＨＬは、交差点ＩＳを含む。ダンプトラック２は、搬送路ＨＬ及び作業場ＰＡに設定されたコースデータに従って走行する。
　積込場ＬＰＡは、ダンプトラック２に積荷を積載する積込作業が実施されるエリアである。積込場ＬＰＡにおいて、油圧ショベルのような積込機３が稼働する。排土場ＤＰＡは、ダンプトラック２から積荷が排出される排出作業が実施されるエリアである。排土場ＤＰＡには、例えば破砕機ＣＲが設けられる。破砕機ＣＲは、後述（図４参照）のように、制御装置５０と、無線通信装置５４と、入力装置５５と、表示装置５６とを備える。
　管理システム１は、管理装置１０と、通信システム９とを備える。管理装置１０は、コンピュータシステムを含み、鉱山に設けられる管制施設７に設置される。通信システム９は、管理装置１０とダンプトラック２との間でデータ通信及び信号通信を実施する。通信システム９は、データ及び信号を中継する中継器６を複数有する。管理装置１０とダンプトラック２とは、通信システム９を介して無線通信する。
　本実施形態において、ダンプトラック２は、運転者の操作によらずに無人で走行する無人ダンプトラックである。ダンプトラック２は、管理装置１０からの指令信号に基づいて鉱山を走行する。
　本実施形態において、ダンプトラック２の位置が、ＧＮＳＳ（Global　Navigation　Satellite　System：全地球航法衛星システム）を利用して検出される。全地球航法衛星システムは、ＧＰＳ（Global　Positioning　System：全地球測位システム）を含む。ＧＮＳＳは、複数の測位衛星５を有する。ＧＮＳＳは、緯度、経度、及び高度の座標データで規定される位置を検出する。ＧＮＳＳにより検出される位置は、グローバル座標系において規定される絶対位置である。ＧＮＳＳにより、鉱山におけるダンプトラック２の絶対位置が検出される。
　［ダンプトラック］　
　次に、本実施形態に係るダンプトラック２について説明する。図２は、本実施形態に係るダンプトラック２を側方から見た図である。図２に示すように、ダンプトラック２は、車体フレーム２１と、車体フレーム２１に支持されるベッセル２２と、車体フレーム２１を支持して走行する走行装置２３と、制御装置４０とを備える。
　走行装置２３は、タイヤ２４が装着される車輪２５を有する。車輪２５は、前輪２５Ｆと後輪２５Ｒとを含む。前輪２５Ｆは、操舵装置３３（図４参照）により操舵される。後輪２５Ｒは、操舵されない。車輪２５は、回転軸ＡＸを中心に回転する。
　車体フレーム２１は、走行装置２３を駆動させるための駆動力を発生する駆動装置３１（図４参照）を支持する。ベッセル２２は、積荷が積まれる部材である。ベッセル２２は、ベッセル昇降駆動装置３０（図４参照）により上昇動作及び下降動作が行われる。
　図３は、本実施形態に係るベッセル駆動装置３０の一例を模式的に示す図である。図３に示すように、ベッセル昇降駆動装置３０は、例えばホイストシリンダ（油圧シリンダ）３７と、ホイストバルブ３８と、油圧ポンプ３９とを含む。
　油圧ポンプ３９は、駆動装置３１（図４参照）の内燃機関により駆動され、ホイストバルブ３８に圧油を供給する。ホイストバルブ３８は、油圧ポンプ３９からの圧油を、制御装置４０からの指令により、ホイストシリンダ３７の伸び室３７ａ及び縮み室３７ｂに切り替えて供給する。また、ホイストバルブ３８は、制御装置４０からの指令により、開口面積を調整可能である。ホイストバルブ３８の開口面積を調整することにより、ホイストシリンダ３７への圧油の流量が調整され、ホイストシリンダ３７のシリンダの伸縮速度が調整される。なお、ホイストバルブ３８のパイロット圧を制御する電磁比例弁を制御装置４０が制御することにより、当該パイロット圧によりホイストバルブ３８を調整してもよい。
　ホイストシリンダ３７は、伸び室３７ａに圧油が供給された場合に伸長し、縮み室３７ｂに圧油が供給された場合に収縮する。ホイストシリンダ３７の伸縮により、ベッセル２２が車体フレーム２１の支持点２１Ｆ（図２参照）を中心に上下に揺動する。例えば、ホイストシリンダ３７が伸長した場合、ベッセル２２が支持点２１Ｆを中心に上方に移動する。また、ホイストシリンダ３７が収縮した場合、ベッセル２２が支持点２１Ｆを中心に下方に移動する。
　また、車輪２５と車体フレーム２１との間には、サスペンションシリンダ２８が配置される。サスペンションシリンダ２８の内部には、作動油が封入されている。サスペンションシリンダ２８は、積荷の重量に応じて伸縮する。車体フレーム２１及びベッセル２２（積荷を含む）の質量に応じた負荷が、サスペンションシリンダ２８を介して車輪２５に作用する。
　圧力センサ（重量検出部）２９は、サスペンションシリンダ２８に作用する負荷を検出する。圧力センサ２９は、サスペンションシリンダ２８に設けられる。圧力センサ２９は、サスペンションシリンダ２８の作動油の圧力を検出して、積荷の重量（積載量）を検出する。圧力センサ２９は、車輪２５に作用する荷重を検出する。圧力センサ２９は、検出結果を制御装置４０に送信する。
　制御装置４０は、ダンプトラック２を制御する。制御装置４０は、管理装置１０から送信される指令信号に基づいてダンプトラック２を制御することができる。
　［ダンプトラックの制御システム］　
　次に、本実施形態に係るダンプトラック２の制御システム１００について説明する。図４は、本実施形態に係る管理装置１０、制御装置４０及び制御装置５０の一例を示す機能ブロック図である。作業車両の制御システム１００は、管理装置１０、制御装置４０及び制御装置５０を有する。管理装置１０は、管制施設７に設置される。制御装置４０は、ダンプトラック２に搭載される。制御装置５０は、破砕機ＣＲに設置される。管理装置１０と、制御装置４０と、制御装置５０とは、通信システム９を介して無線通信する。
　管理装置１０は、コンピュータシステムを含む。管理装置１０は、ＣＰＵ（Central　Processing　Unit）のようなプロセッサを含む演算処理装置１１と、ＲＯＭ（Read　Only　Memory）又はＲＡＭ（Random　Access　Memory）のようなメモリ及びストレージを含む記憶装置１２と、入出力インターフェース１３とを有する。
　管理装置１０は、無線通信装置１４と接続される。無線通信装置１４は、管制施設７に配置される。管理装置１０は、無線通信装置１４及び通信システム９を介して、ダンプトラック２と通信する。
　管理装置１０は、入力装置１５及び出力装置１６と接続される。入力装置１５及び出力装置１６は、管制施設７に設置される。入力装置１５は、例えばコンピュータ用のキーボード、マウス、及びタッチパネルの少なくとも１つを含む。入力装置１５が操作されることにより生成された入力データは、管理装置１０に出力される。出力装置１６は、表示装置を含む。表示装置は、液晶ディスプレイ（Liquid　Crystal　Display：ＬＣＤ）又は有機ＥＬディスプレイ（Organic　Electroluminescence　Display：ＯＥＬＤ）のようなフラットパネルディスプレイを含む。出力装置１６は、管理装置１０から出力される表示データに基づいて作動する。なお、出力装置１６は、例えば印刷装置でもよい。
　演算処理装置１１は、ベッセル制御データ管理部１１１を有する。ベッセル制御データ管理部１１１は、ベッセル制御データの生成、記憶、送受信等を行う。ベッセル制御データは、ダンプトラック２のベッセル２２の上昇動作を制御するデータである。つまり、ベッセル制御データは、ホイストシリンダ３７を伸ばす動作を制御するデータである。このようなベッセル制御データは、例えばホイストシリンダ３７への圧油の供給量を制御するデータを含み、ホイストバルブ３８の開口面積を制御するデータを含む。ベッセル制御データは、ホイストシリンダ３７の伸長速度を第１速度とする第１モードと、ホイストシリンダ３７の伸長速度を第１速度よりも低い第２速度とする第２モードとを交互に行わせてベッセル２２を上昇させるためのデータである。ベッセル制御データは、例えば第１モード及び第２モードの開始及び終了のタイミングを規定する。
　ベッセル制御データ管理部１１１は、生成したベッセル制御データを記憶装置１２に記憶させる。ベッセル制御データ管理部１１１は、生成したベッセル制御データをダンプトラック２に送信させる。ベッセル制御データ管理部１１１は、ダンプトラック２から送信されるベッセル制御データを受信し、記憶装置１２に記憶させる。
　制御装置４０は、コンピュータシステムを含む。制御装置４０は、ＣＰＵ（Central　Processing　Unit）のようなプロセッサを含む演算処理装置４１と、ＲＯＭ（Read　Only　Memory）又はＲＡＭ（Random　Access　Memory）のようなメモリ及びストレージを含む記憶装置４２と、入出力インターフェース４３とを有する。
　制御装置４０は、無線通信装置４４と接続される。無線通信装置４４は、ダンプトラック２に配置される。制御装置４０は、無線通信装置４４及び通信システム９を介して、管理装置１０と通信する。
　制御装置４０は、駆動装置３１、ブレーキ装置３２、及び操舵装置３３と接続される。また、制御装置４０は、位置検出器３４、及び検出装置３５と接続される。駆動装置３１、ブレーキ装置３２、及び操舵装置３３、位置検出器３４、及び検出装置３５は、ダンプトラック２に搭載される。
　駆動装置３１は、ダンプトラック２の走行装置２３を駆動するために作動する。駆動装置３１は、走行装置２３を駆動させるための駆動力を発生する。駆動装置３１は、後輪２５Ｒを回転させるための駆動力を発生する。駆動装置３１は、例えばディーゼルエンジンのような内燃機関を含む。なお、駆動装置３１が、内燃機関の作動により電力を発生する発電機と、発電機で発生した電力に基づいて作動する電動モータとを含んでもよい。
　ブレーキ装置３２は、走行装置２３を制動するために作動する。ブレーキ装置３２の作動により、走行装置２３の走行が減速したり停止したりする。
　操舵装置３３は、ダンプトラック２の走行装置２３を操舵するために作動する。ダンプトラック２は、操舵装置３３により操舵される。操舵装置３３は、前輪２５Ｆを操舵する。
　位置検出器３４は、ダンプトラック２の絶対位置を検出する。位置検出器３４は、測位衛星５からのＧＰＳ信号を受信するＧＰＳアンテナと、ＧＰＳアンテナで受信されたＧＰＳ信号に基づいてダンプトラック２の絶対位置を算出するＧＰＳ演算器とを含む。
　検出装置３５は、ダンプトラック２の走行方向を検出する。検出装置３５は、操舵装置３３によるダンプトラック２の操舵角を検出する操舵角センサ３５Ａと、ダンプトラック２の方位角を検出する方位角センサ３５Ｂとを含む。操舵角センサ３５Ａは、例えば操舵装置３３に設けられたロータリーエンコーダを含む。方位角センサ３５Ｂは、例えば車体フレーム２１に設けられたジャイロセンサを含む。
　演算処理装置４１は、信号受信部４１１と、ベッセル制御部４１２と、変更部４１３とを有する。
　信号受信部４１１は、破砕機ＣＲから出力される上昇指令信号を受信する。上昇指令信号は、ベッセル２２を備えるダンプトラック２に対してベッセル２２の上昇動作を開始させる信号である。
　ベッセル制御部４１２は、信号受信部４１１が上昇指令信号を受信した場合、ベッセル２２の上昇動作を制御する。本実施形態において、ベッセル制御部４１２は、ベッセル制御データを取得し、取得したベッセル制御データに基づいてベッセル２２の上昇動作を制御する。この場合、ベッセル制御部４１２は、ベッセル昇降駆動装置３０に対して、ベッセル２２の上昇動作を制御するベッセル駆動信号を送信する。ベッセル制御部４１２は、ベッセル２２の駆動速度、つまりホイストシリンダ３７の伸長速度を第１速度とする第１モードと、ホイストシリンダ３７の伸長速度を第１速度よりも低い第２速度とする第２モードとを交互に行わせてベッセル２２を上昇させる。
　変更部４１３は、圧力センサ２９の検出結果に基づいて第２モードを開始するタイミング及び第２モードを終了するタイミングのうち少なくとも一方を変更する。
　制御装置５０は、コンピュータシステムを含む。制御装置５０は、ＣＰＵ（Central　Processing　Unit）のようなプロセッサを含む演算処理装置５１と、ＲＯＭ（Read　Only　Memory）又はＲＡＭ（Random　Access　Memory）のようなメモリ及びストレージを含む記憶装置５２と、入出力インターフェース５３とを有する。
　制御装置５０は、無線通信装置５４と接続される。無線通信装置５４は、破砕機ＣＲに配置される。制御装置５０は、無線通信装置５４及び通信システム９を介して、管理装置１０と通信する。
　制御装置５０は、入力装置５５及び表示装置５６と接続される。入力装置５５及び表示装置５６は、破砕機ＣＲに設置される。入力装置５５は、例えばコンピュータ用のキーボード、マウス、及びタッチパネルの少なくとも１つを含む。入力装置５５が操作されることにより生成された入力データは、演算処理装置５１に出力される。表示装置５６は、液晶ディスプレイ（Liquid　Crystal　Display：ＬＣＤ）又は有機ＥＬディスプレイ（Organic　Electroluminescence　Display：ＯＥＬＤ）のようなフラットパネルディスプレイを含む。
　演算処理装置５１は、判定部５１１と、信号出力制御部５１２とを有する。判定部５１１は、入力装置５５等から上昇開始指示が入力されたか否かを判定する。上昇開始指示は、排土位置に到達したダンプトラック２に対してベッセル２２の上昇を開始させるための指示である。上昇開始指示は、破砕機ＣＲのオペレータが入力装置５５により入力してもよいし、管理装置１０のオペレータが入力し、通信システム９を介して演算処理装置５１に送信してもよい。
　信号出力制御部５１２は、判定部５１１において上昇開始指示が入力されたと判定された場合、上昇指令信号をダンプトラック２に送信させる。上昇指令信号は、上昇開始指示に基づく信号であり、ダンプトラック２にベッセル２２の上昇を開始させるための信号である。
　［排土作業］　
　次に、本実施形態に係る排土作業について説明する。図２に示すように、排土作業を行う場合、ダンプトラック２は、排土場ＤＰＡにおける排土位置に到達する。本実施形態において、排土位置は、破砕機ＣＲに排土を行う位置である。
　ダンプトラック２が排土位置に到達した場合、破砕機ＣＲのオペレータは、入力装置５５により上昇開始指示を入力する。破砕機ＣＲの判定部５１１は、上昇開始指示が入力されたかを判定する。判定部５１１により上昇開始指示が入力されと判定された場合、信号出力制御部５１２は、上昇指令信号をダンプトラック２に送信させる。
　ダンプトラック２において、信号受信部４１１が上昇指令信号を受信した場合、ベッセル制御部４１２は、ベッセル２２の上昇を開始させる。ベッセル制御部４１２は、まず、ベッセル制御データを取得する。この場合、ベッセル制御部４１２は、例えば管理装置１０に対して、ベッセル制御データを送信するよう指示する。管理装置１０において当該指示を受信した場合、ベッセル制御データ管理部１１１は、記憶装置１２に記憶されるベッセル制御データをダンプトラック２に送信する。ダンプトラック２は、ベッセル制御データを受信した後、ベッセル制御データに基づいてホイストシリンダ３７の伸長動作を制御する。この上昇動作により、ホイストシリンダ３７は、基準長さＳＴ１から伸長長さＳＴ２まで伸長する（図２参照）。基準長さＳＴ１は、例えばベッセル２２が車体フレーム２１に着座する基準位置Ｐ１に配置されるときのホイストシリンダ３７のシリンダ長さである。伸長長さＳＴ２は、例えばベッセル２２が当該ベッセル２２の上昇可能な範囲において設定される上昇位置Ｐ２に配置されるときのホイストシリンダ３７のシリンダ長さである。伸長長さＳＴ２は、例えばベッセル２２が上昇可能な範囲の上限位置に配置されるときの上限長さであってもよいし、当該上限長さよりも短い長さであってもよい。
　図５は、本実施形態に係るベッセル制御データの一例を示すグラフである。図５の縦軸はホイストシリンダ３７のシリンダ長さを示し、図５の横軸は時刻を示す。図５の折れ線Ｌ１に示すように、本実施形態において、ベッセル制御データは、ホイストシリンダ３７の伸長速度を第１速度Ｖ１とする第１モードと、ホイストシリンダ３７の伸長速度を第２速度Ｖ２とする第２モードとをベッセル昇降駆動装置３０に交互に行わせて、ベッセル２２を上昇させるように設定されている。なお、図５の直線Ｌ２は、ホイストシリンダ３７の伸長速度を一定値（例えば、第１速度Ｖ１）としてベッセル２２を上昇させる場合を、比較例として示している。
　本実施形態において、ベッセル制御部４１２は、図５の折れ線Ｌ１に示すように、ホイストシリンダ３７の伸長が開始された時刻ｔ０から、ホイストシリンダ３７のシリンダ長さが伸長長さＳＴ２まで伸長した時刻ｔ７までの期間において、第１モードと第２モードとを交互に繰り返して行う。具体的には、時刻ｔ０から時刻ｔ１までの期間は第１モードであり、時刻ｔ１から時刻ｔ２までの期間は第２モードであり、時刻ｔ２から時刻ｔ３までの期間は第１モードであり、時刻ｔ３から時刻ｔ４までの期間は第２モードであり、時刻ｔ４から時刻ｔ５までの期間は第１モードであり、時刻ｔ５から時刻ｔ６までの期間は第２モードであり、時刻ｔ６から時刻ｔ７までの期間は第１モードである。したがって、本実施形態において、ベッセル制御部４１２は、第１モードと第２モードとを交互に複数回ずつ繰り返して行う。なお、時刻ｔ１、ｔ３、ｔ５は、第１モードを終了して第２モードを開始させる時刻である。また、時刻ｔ２、ｔ４、ｔ６は、第２モードを終了して第１モードを開始させる時刻である。また、ｔ７は、第１モードを終了し、かつ上昇動作を完了させる時刻である。これらの各時刻は、第１モード及び第２モードを開始及び終了させるタイミングとして、ベッセル制御データにおいて設定されている。
　本実施形態では、第２モードにおける第２速度Ｖ２が０である。つまり、第２モードでは、ホイストシリンダ３７及びベッセル２２が静止した状態で維持される。このため、本実施形態では、ベッセル制御部４１２は、ホイストシリンダ３７を第１速度Ｖ１で伸長させる第１モードと、ホイストシリンダ３７の伸長を停止させる第２モードとを交互に繰り返して行う。なお、第２速度Ｖ２は、０に限定されるものではなく、第１速度Ｖ１よりも小さい速度であればよい。
　第１モードにおいては、ホイストシリンダ３７が第１速度Ｖ１で伸長する。このため、ベッセル２２の傾きが徐々に大きくなり、ベッセル２２に積載される積荷が排出される。排出された積荷は、破砕機ＣＲに供給される。第２モードにおいては、ホイストシリンダ３７の伸長が停止する。このため、ベッセル２２に積載される積荷の排出が抑制され、破砕機ＣＲへの積荷の供給量が抑制される。本実施形態では、第１モードと第２モードとを交互に繰り返してベッセル２２を上昇させることにより、破砕機ＣＲに供給される積荷の供給量を調整することが可能となる。
　なお、ベッセル制御データは、上記のように第１モードと第２モードとを交互に繰り返してホイストシリンダ３７を伸長させ、ベッセル２２を上昇させることにより、破砕機ＣＲに供給される積荷の供給量を調整する際に用いるデータである。したがって、ベッセル制御データ管理部１１１は、例えば破砕機ＣＲの容量及び処理速度等に基づいたベッセル制御データを生成するようにする。
　例えば、破砕機ＣＲの容量が大きい場合、破砕機ＣＲに一度に供給する積荷の供給量を多くすることができる。したがって、この場合には、ベッセル２２から積荷を積極的に排出させる第１モードの期間を長く設定する。一方、破砕機ＣＲの容量が小さい場合、破砕機ＣＲに一度に供給する積荷の供給量を少なくする必要がある。したがって、この場合には、第１モードの期間を短く設定する、つまり、第２モードの開始のタイミングが早くなるように設定する（図５の折れ線Ｌ３参照）。
　また、破砕機ＣＲの処理速度が速い場合、供給した積荷の処理が完了するまでの時間が短くなる。この場合、破砕機ＣＲへの積荷の供給量を制限する第２モードの期間を短く設定する。一方、破砕機ＣＲの処理速度が遅い場合、供給した積荷の処理が完了するまでの時間が長くなる。この場合、第２モードの期間を長く設定する、つまり、第２モードの終了のタイミングが遅くなるように設定する（図５の折れ線Ｌ４参照）。
　また、排土場ＤＰＡの天候、湿度、ベッセル２２に積載される積荷の種類等によっては、第１モードで所定期間ベッセル２２を上昇させた場合に排出される積荷の量、つまり破砕機ＣＲに供給される積荷の供給量が異なる場合がある。例えば、第１モードで所定期間ベッセル２２を上昇させたときに、想定される量よりも多くの積荷が破砕機ＣＲに供給される場合がある。このような場合、第２モードを予め設定される所定期間だけ行ったのでは、破砕機ＣＲでの処理が完了する前に第１モードに切り替わり、破砕機ＣＲに新たな積荷が供給される可能性がある。この結果、破砕機ＣＲにおいて詰まりが生じ、処理が渋滞する可能性がある。
　そこで、本実施形態において、変更部４１３は、圧力センサ２９で検出される積荷の重量の検出結果に基づいて、第２モードを終了するタイミングを変更することができる。例えば、第１モードを行った後、積荷の重量が所定の第１基準量よりも小さい場合、変更部４１３は、破砕機ＣＲに想定していた量よりも多くの積荷が供給されたと推定し、第２モードの終了のタイミングを遅らせるようにする。この処理により、破砕機ＣＲにおいて詰まりが生じることを抑制できる。
　なお、変更部４１３は、第２モードを終了するタイミングを早めることもできる。例えば、第１モードを行った後、積荷の重量が所定の第２基準量よりも大きい場合、変更部４１３は、破砕機ＣＲに想定していた量よりも少ない積荷が供給されたと推定する。破砕機ＣＲに供給される積荷の供給量が想定していた量よりも少ない場合、第２モードの途中で破砕機ＣＲの処理が完了し、その後破砕機ＣＲが空の状態で第２モードの終了まで待機することになる。そこで、このような場合、変更部４１３は、第２モードの終了のタイミングを早めるようにする。上記の処理により、破砕機ＣＲにおける待ち時間を短くすることができるため、排土作業の長期化を抑制できる。
　なお、上記の第１基準量及び第２基準量については、実験やシミュレーション、実際の測定結果等により予め設定しておくことができる。また、上記の第１基準量と第２基準量とは、異なる値としてもよい。例えば、第１基準量よりも第２基準量を大きい値としてもよい。
　［制御方法］　
　次に、本実施形態に係るダンプトラック２の制御方法の一例について説明する。図６は、本実施形態に係るダンプトラック２の制御方法の一例を示すフローチャートである。ダンプトラック２の制御方法は、ベッセル２２を備えるダンプトラック２に対してベッセル２２の上昇動作を開始させる上昇指令信号を受信することと、上昇指令信号が検出された場合、ホイストシリンダ３７の伸長速度を第１速度Ｖ１とする第１モードと、ホイストシリンダ３７の伸長速度を第２速度Ｖ２とする第２モードとを交互に行わせることとを含む。
　まず、ダンプトラック２の制御装置４０において、信号受信部４１１は、上昇指令信号を受信したか否かを検出する（ステップＳ１０）。上昇指令信号を受信しない場合（ステップＳ１０のＮｏ）、信号受信部４１１は、上昇指令信号を受信するまでステップＳ１０の動作を繰り返す。
　信号受信部４１１が上昇指令信号を受信した場合（ステップＳ１０のＹｅｓ）、ベッセル制御部４１２は、ベッセル制御データを取得する（ステップＳ２０）。ステップＳ２０において、ベッセル制御部４１２は、例えば管理装置１０に対してベッセル制御データを送信するよう指示し、管理装置１０からベッセル制御データを受信する。ベッセル制御データを受信した場合、ベッセル制御部４１２は、ベッセル制御データに基づいてベッセル２２を上昇させる（ステップＳ３０）。ステップＳ３０の動作については、後述する。
　ベッセル２２の上昇を終了させた後、ベッセル制御部４１２は、ベッセル２２を基準位置Ｐ１まで下降させる（ステップＳ４０）。その後、演算処理装置４１は、駆動装置３１等を制御してダンプトラック２を発進させ、排土地点から走行させる。
　図７は、ステップＳ３０の動作を詳細に示すフローチャートである。図７に示すように、ステップＳ３０において、ベッセル制御部４１２は、まず、第１モードを実行させる（ステップＳ３１）。ステップＳ３１では、ホイストシリンダ３７が第１速度Ｖ１で伸長し、ベッセル２２に積載される積荷が排出される。排出された積荷は、破砕機ＣＲに供給される。
　ベッセル制御部４１２は、ベッセル制御データにおいて設定されたタイミング（例えば、図５におけるｔ１、ｔ３、ｔ５、ｔ７）で第１モードを終了させ、第２モードを実行させるか否かの判定を行う（ステップＳ３２）。ベッセル制御部４１２は、ステップＳ３２において第２モードを実行させると判定した場合（ステップＳ３２のＹｅｓ、図５におけるｔ１、ｔ３、ｔ５）、第２モードを実行させる（ステップＳ３３）。ステップＳ３３では、ホイストシリンダ３７の伸長が停止するためベッセル２２が停止し、ベッセル２２に積載される積荷の排出が抑制され、破砕機ＣＲへの積荷の供給量が抑制される。
　ベッセル制御部４１２は、ベッセル制御データにおいて設定されたタイミング（例えば、図５におけるｔ２、ｔ４、ｔ６）で第２モードを終了させ、第１モードを実行させるか否かの判定を行う（ステップＳ３４）。ベッセル制御部４１２は、ステップＳ３４において第１モードを実行させると判定した場合（ステップＳ３４のＹｅｓ、図５におけるｔ１、ｔ３、ｔ５）、第１モードを実行させる。この場合、ステップＳ３１の動作を繰り返し行わせる。
　一方、ベッセル制御部４１２は、ステップＳ３２において第２モードを実行させないと判定した場合（ステップＳ３２のＮｏ、図５におけるｔ７）、又はステップＳ３４において第１モードを実行させないと判定した場合（ステップＳ３４のＮｏ）、ベッセル２２の上昇を終了させる。
　なお、上記の第２モード（ステップＳ３３）において、変更部４１３は、圧力センサ２９で検出される積荷の重量の検出結果に基づいて、第２モードを終了するタイミングを変更してもよい。図８は、本実施形態に係る変更部４１３の動作の一例を示すフローチャートである。図８に示すように、第２モードが開始した後（ステップＳ３３１）、変更部４１３は、第２モード終了のタイミングになったか否かを判定する（ステップＳ３３２）。変更部４１３は、第２モード終了のタイミングになっていないと判定した場合（ステップＳ３３２のＮｏ）、第２モード終了のタイミングを変更するか否かを判定する（ステップＳ３３３）。ステップＳ３３３において、変更部４１３は、圧力センサ２９の検出結果が例えば第１基準量よりも小さい場合、又は第２基準量よりも大きい場合、第２モード終了のタイミングを変更すると判定する（ステップＳ３３３のＹｅｓ）。この場合、変更部４１３は、第２モード終了のタイミングを変更する（ステップＳ３３４）。ステップＳ３３４において、変更部４１３は、例えば圧力センサ２９の検出結果が第１基準量よりも小さい場合、第２モード終了のタイミングを遅くする。また、変更部４１３は、例えば圧力センサ２９の検出結果が第２基準量よりも大きい場合、第２モード終了のタイミングを早くする。その後、変更部４１３は、ステップＳ３３２以降の処理を行わせる。一方、圧力センサ２９の検出結果が例えば第１基準量以上であり、かつ第２基準量以下である場合、第２モード終了のタイミングを変更しないと判定する（ステップＳ３３３のＮｏ）。この場合、変更部４１３は、第２モード終了のタイミングを変更することなく、ステップＳ３３２以降の処理を行わせる。
　また、ステップＳ３３２において、変更部４１３は、第２モード終了のタイミングになったと判定した場合、ステップＳ３４に移行する。
　以上のように、本実施形態に係るダンプトラック２の制御システム１００は、ベッセル２２及びベッセル２２を昇降させるホイストシリンダ３７を備えるダンプトラック２に対してベッセル２２の上昇動作を開始させる上昇指令信号を受信する信号受信部４１１と、信号受信部４１１が上昇指令信号を受信した場合、ホイストシリンダ３７の伸長速度を経過時間に対して非線形に変化させるベッセル制御部４１２とを備える。
　本実施形態によれば、ホイストシリンダ３７の伸長速度を経過時間に対して非線形に変化させることで、破砕機ＣＲの容量及び処理状況等に応じて破砕機ＣＲに供給する積荷の供給量を適切に調整することが可能となるため、破砕機ＣＲにおける処理をスムーズに行うことができる。これにより、作業現場の生産性の低下を抑制することができる。
　また、本実施形態に係るダンプトラック２の制御システム１００において、ベッセル制御部４１２は、ホイストシリンダ３７の伸長速度を第１速度Ｖ１とする第１モードと、ホイストシリンダ３７の伸長速度を第１速度Ｖ１よりも低い第２速度Ｖ２とする第２モードとを行わせてベッセル２２を上昇させる。これにより、第１モードと第２モードとを交互に行わせることで、破砕機ＣＲに供給する積荷の供給量を適切に調整することが可能となり、破砕機ＣＲにおける処理をスムーズに行うことができる。
　また、本実施形態に係るダンプトラック２の制御システム１００において、ベッセル制御部４１２は、第１モードと第２モードとを交互に行わせることで、破砕機ＣＲにおける処理をよりスムーズに行うことができる。例えば鉱山では複数の無人のダンプトラック２等が稼動している。このため、管理装置１０と複数のダンプトラック２等との間で通信される情報量は膨大であり、通信負荷が大きくなる。これに対して、伸長速度が第１速度Ｖ１で一定の第１モードと、伸長速度が０の第２モードとを交互に行うことにより、オンとオフとを切り替えるような単純な制御でベッセル２２の動作を行うことができるため、通信負荷を低減させることができる。
　また、本実施形態に係るダンプトラック２の制御システム１００において、第２速度Ｖ２が０である。これにより、第２モードにおいて、ベッセル２２を静止させた状態を維持することができるため、破砕機ＣＲに供給される積荷の供給量を確実に抑制することが可能となり、積荷の供給量の調整を高精度に行うことができる。
　また、本実施形態に係るダンプトラック２の制御システム１００において、ベッセル制御部４１２は、第１モード及び第２モードの開始及び終了のタイミングを規定するベッセル制御データに基づいて第１モード及び第２モードを行わせるため、破砕機ＣＲの容量及び処理速度等に基づいたベッセル制御データを生成することで、破砕機ＣＲに応じて積荷の供給量を調整することができる。これにより、破砕機ＣＲにおける処理をスムーズに行うことができ、作業現場の生産性の低下を抑制することができる。
　また、本実施形態に係るダンプトラック２の制御システム１００において、ダンプトラック２は、ベッセル２２に積載される積荷の重量を検出する圧力センサ２９を有し、第２モードが開始された場合、圧力センサ２９の検出結果に基づいて第２モードを開始するタイミング及び第２モードを終了するタイミングの少なくとも一方を変更する変更部４１３を更に備える。これにより、積荷の重量が所定の第１基準量よりも小さい場合には、破砕機ＣＲに想定していた量よりも多くの積荷が供給されたと推定し、第２モードの終了のタイミングを遅らせるようにする。これにより、破砕機ＣＲにおいて詰まりが生じることを抑制できるため、作業現場の生産性の低下を抑制することができる。また、積荷の重量が所定の第２基準量よりも大きい場合には、破砕機ＣＲに想定していた量よりも少ない積荷が供給されたと推定し、第２モードの終了のタイミングを早めるようにする。このような処理により、破砕機ＣＲにおける待ち時間を短くすることができるため、排土作業の長期化を抑制できる。
　本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。例えば、上記実施形態において、制御装置４０は、ベッセル制御データに基づいてベッセル２２の上昇動作を制御する場合を例に挙げて説明したが、これに限定されない。
　例えば、制御装置４０は、排土場ＤＰＡに配置される破砕機ＣＲからの供給可否信号（排土可否信号）に基づいてベッセル２２の上昇動作を制御してもよい。供給可否信号は、破砕機ＣＲに対して積荷の供給が可能か否かを示す信号である。供給可否信号は、供給可能信号と、供給停止信号とを含む。供給可能信号は、破砕機ＣＲが処理可能な状態であり、積荷の供給が可能であることを示す。供給停止信号は、破砕機ＣＲの処理が完了していない状態又は破砕機ＣＲが不調である状態等、積荷の供給を停止させる必要があることを示す。
　供給可否信号は、例えば破砕機ＣＲのオペレータが入力装置５５等により手動で入力してもよい。また、破砕機ＣＲの内部をカメラ等の撮影装置により撮影し、破砕機ＣＲの制御装置５０が撮影結果に基づいて画像処理等により破砕機ＣＲの処理状態を検出し、検出結果に基づいて供給可否信号を選択して出力してもよい。供給可否信号は、制御装置５０により、通信システム９を介して送信可能である。
　図９は、本実施形態に係るダンプトラック２の制御方法の他の例を示すフローチャートである。ダンプトラック２の制御装置４０において、信号受信部４１１は、上昇指令信号を受信したか否かを検出する（ステップＳ１１０）。上昇指令信号を受信しない場合（ステップＳ１１０のＮｏ）、信号受信部４１１は、上昇指令信号を受信するまでステップＳ１１０の動作を繰り返す。
　信号受信部４１１が上昇指令信号を受信した場合（ステップＳ１１０のＹｅｓ）、ベッセル制御部４１２は、破砕機ＣＲから供給可否信号を取得し、取得した供給可否信号に基づいて第１モードを開始可能か否かの判定を行う（ステップＳ１２０）。ステップＳ１２０において、ベッセル制御部４１２は、例えば破砕機ＣＲに対して供給可否信号を送信するよう指示し、破砕機ＣＲから供給可否信号を受信する。
　ベッセル制御部４１２は、受信した供給可否信号が供給停止信号であった場合、第１モードを開始可能ではないと判断する（ステップＳ１２０のＮｏ）。この場合、ベッセル制御部４１２は、ステップＳ１２０の判定を繰り返し行う。一方、ベッセル制御部４１２は、受信した供給可否信号が供給可能信号であった場合、第１モードを開始可能と判断し（ステップＳ１２０のＹｅｓ）、第１モードを開始させる（ステップＳ１３０）。
　第１モードでは、ホイストシリンダ３７が第１速度Ｖ１で伸長し、ホイストシリンダ３７の伸長に応じてベッセル２２が上昇し、ベッセル２２に積載される積荷が排出される。排出された積荷は、破砕機ＣＲに供給される。ベッセル制御部４１２は、第１モードにおいて、ホイストシリンダ３７を第１速度Ｖ１で伸長させつつ、以下の判定を行う。つまり、ベッセル制御部４１２は、まず、ベッセル２２が設定された上昇位置Ｐ２に到達したか否かを判定する（ステップＳ１４０）。ベッセル制御部４１２は、ベッセル２２が設定された上昇位置Ｐ２に到達していないと判定した場合（ステップＳ１４０のＮｏ）、破砕機ＣＲから供給可否信号を取得し、取得した供給可否信号に基づいて第１モードを継続可能か否かの判定を行う（ステップＳ１５０）。ベッセル制御部４１２は、受信した供給可否信号が供給可能信号であった場合、第１モードを継続可能であると判定し（ステップＳ１５０のＹｅｓ）、この場合にはステップＳ１４０以降の判定を繰り返し行わせる。また、ベッセル制御部４１２は、受信した供給可否信号が供給停止信号であった場合、第１モードを継続可能ではないと判定し（ステップＳ１５０のＮｏ）、第２モードを開始させる（ステップＳ１６０）。
　第２モードを開始させることにより、ベッセル２２が停止し、ベッセル２２に積載される積荷の排出が抑制され、破砕機ＣＲへの積荷の供給量が抑制される。ベッセル制御部４１２は、第２モードにおいて、ホイストシリンダ３７の伸長速度を第２速度Ｖ２とした状態で、第１モードを再開可能か否かの判定を行う（ステップＳ１７０）。ステップＳ１７０において、ベッセル制御部４１２は、破砕機ＣＲから供給可否信号を取得し、取得した供給可否信号に基づいて第１モードを再開可能か否かの判定を行う。ベッセル制御部４１２は、受信した供給可否信号が供給可能信号であった場合、第１モードを再開可能であると判定し（ステップＳ１７０のＹｅｓ）、この場合にはステップＳ１３０以降の処理を繰り返し行わせる。また、ベッセル制御部４１２は、受信した供給可否信号が供給停止信号であった場合、第１モードを再開可能ではないと判定し（ステップＳ１７０のＮｏ）、ステップＳ１７０の判定を繰り返し行わせる。
　なお、ベッセル制御部４１２は、ステップＳ１４０において、ベッセル２２が設定された上昇位置Ｐ２に到達したと判定した場合（ステップＳ１４０のＹｅｓ）、上昇制御を終了する。
　以上により、ダンプトラック２の制御装置４０において、ベッセル制御部４１２は、排土場ＤＰＡの破砕機ＣＲの容量及び処理状況に応じて生成される供給可否信号に基づいて第１モード及び第２モードを行わせるため、破砕機ＣＲの容量及び処理状況に応じて積荷を破砕機ＣＲに供給し、又は供給量を制限することができる。これにより、積荷の供給量の調整を効率的に行うことができるため、作業現場の生産性の低下を抑制することができる。
　また、ベッセル制御部４１２によるホイストシリンダ３７の伸長動作は、上記実施形態の態様に限定されない。図１０は、ベッセル制御データとホイストシリンダ３７の動作とを対応させて示す図である。例えば上記実施形態では、図１０のａ欄に示すように、第１速度Ｖ１を一定値とし、第２速度Ｖ２を０として、第１モードと第２モードとを交互に行う場合を例に挙げて説明したが、これに限定されない。
　例えば図１０のｂ欄に示すように、第２モードにおける第２速度Ｖ２が０でなく、第１速度Ｖ１よりも低い値（一定値）としてもよい。この場合、ベッセル制御部４１２は、ホイストバルブ３８が第１速度Ｖ１の位置（上げ位置）と速度ゼロの位置（中立位置）の中間の位置（中間位置）を維持するように電磁比例弁を制御すればよい。
　また、例えば図１０のｃ欄に示すように、第１モードと第２モードとを交互に行わないようにしてもよい。この場合、例えば第１モードと第２モードとを１回ずつ行う等の態様であってもよい。また、この場合、第２モードにおける第２速度Ｖ２は、例えば一定値とすることができる。
　また、例えば図１０のｄ欄に示すように、第２速度Ｖ２の値が一定値でなくてもよい。図１０のｄ欄では、第２速度Ｖ２が経過時間と共に一定の割合で減少（減速）する場合を例に挙げている。なお、第２速度Ｖ２は、経過時間と共に一定の割合で増加するようにしてもよい。この場合、ベッセル制御部４１２は、ホイストバルブ３８の中間位置を変動させるように電磁比例弁を制御すればよい。
　また、例えば図１０のｅ欄に示すように、第２速度Ｖ２の減少の割合は一定でなくてもよい。また、第２速度Ｖ２が増加する場合、増加の割合は一定でなくてもよい。この場合、ベッセル制御部４１２は、ホイストバルブ３８の中間位置を変動させるように電磁比例弁を制御すればよい。
　また、上述の実施形態においては、ベッセル制御部４１２がダンプトラック２の制御装置４０に設けられる構成を例に挙げて説明したが、これに限定されるものではなく、ベッセル制御部が管理装置１０に設けられてもよい。この場合、ベッセル制御部は、管理装置１０から通信システム９を介してダンプトラック２のベッセル昇降駆動装置３０にベッセル駆動信号を送信する。
　Ｌ１…折れ線、Ｌ２…直線、Ｐ１…基準位置、Ｐ２…上昇位置、Ｖ１…第１速度、Ｖ２…第２速度、ＰＡ…作業場、ＨＬ…搬送路、ＣＲ…破砕機、ＡＸ…回転軸、ＩＳ…交差点、ＤＰＡ…排土場、ｔ０，ｔ１，ｔ２，ｔ３，ｔ４，ｔ５，ｔ６，ｔ７…時刻、ＬＰＡ…積込場、１…管理システム、２…作業車両，ダンプトラック、２Ｆ…前部、２Ｒ…後部、３…積込機、５…測位衛星、６…中継器、７…管制施設、９…通信システム、１０…管理装置、１１，４１，５１…演算処理装置、１２，４２，５２…記憶装置、１３，４３，５３…入出力インターフェース、１４，４４，５４…無線通信装置、１５，５５…入力装置、１６…出力装置、２１…車体フレーム、２２…ベッセル、２３…走行装置、２４…タイヤ、２５…車輪、２５Ｆ…前輪、２５Ｒ…後輪、２６…リアアクスル、２７…車軸、２８…サスペンションシリンダ、２９…圧力センサ、３０…ベッセル昇降駆動装置、３１…駆動装置、３２…ブレーキ装置、３３…操舵装置、３４…位置検出器、３５…検出装置、３５Ａ…操舵角センサ、３５Ｂ…方位角センサ、３７…ホイストシリンダ、３８…ホイストバルブ、３９…油圧ポンプ、４０，５０…制御装置、５６…表示装置、１００…作業車両の制御システム、１１１…ベッセル制御データ管理部、４１１…信号受信部、４１２…ベッセル制御部、４１３…変更部、５１１…判定部、５１２…信号出力制御部

Claims (9)

  1. 　ベッセル及び前記ベッセルを昇降させる油圧シリンダを備えるダンプトラックに対して前記ベッセルの上昇動作を開始させる上昇指令信号を受信する信号受信部と、
    　前記信号受信部が前記上昇指令信号を受信した場合、前記油圧シリンダの伸長速度を経過時間に対して非線形に変化させるベッセル制御部と
    　を備えるダンプトラックの制御システム。
  2. 　前記ベッセル制御部は、前記油圧シリンダによる前記ベッセルの伸長速度を第１速度とする第１モードと、前記伸長速度を前記第１速度よりも低い第２速度とする第２モードとを行わせて前記ベッセルを上昇させる
    　請求項１に記載のダンプトラックの制御システム。
  3. 　前記ベッセル制御部は、前記第１モードと前記第２モードとを交互に行わせて前記ベッセルを上昇させる
    　請求項２に記載のダンプトラックの制御システム。
  4. 　前記第２速度は、０である
    　請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のダンプトラックの制御システム。
  5. 　前記ベッセル制御部は、前記第１モード及び前記第２モードのそれぞれの開始及び終了のタイミングを規定するベッセル制御データに基づいて前記第１モード及び前記第２モードを行わせる
    　請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のダンプトラックの制御システム。
  6. 　前記ダンプトラックは、前記ベッセルに積載される積荷の重量を検出する重量検出部を有し、
    　前記重量検出部の検出結果に基づいて前記第２モードを開始するタイミング及び前記第２モードを終了するタイミングのうち少なくとも一方を変更する変更部を更に備える
    　請求項５に記載のダンプトラックの制御システム。
  7. 　前記ベッセル制御部は、排土場の容量及び排土状況に応じて生成される排土可否信号に基づいて前記第１モード及び前記第２モードを行わせる
    　請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のダンプトラックの制御システム。
  8. 　請求項１から請求項７のいずれか一項に記載のダンプトラックの制御システムを備えるダンプトラック。
  9. 　ベッセル及び前記ベッセルを昇降させる油圧シリンダを備えるダンプトラックに対して前記ベッセルの上昇動作を開始させる上昇指令信号を受信することと、
    　前記上昇指令信号を受信した場合、前記油圧シリンダの伸長速度を経過時間に対して非線形に変化させることと
    　を含むダンプトラックの制御方法。
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