WO2017154177A1

WO2017154177A1 - 樹脂成形品

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Publication number: WO2017154177A1
Application number: PCT/JP2016/057642
Authority: WO
Inventors: 浩明藤野; 博文塩川; 洋司平井
Original assignee: Hitachi Chemical Co Ltd
Current assignee: Resonac Corp
Priority date: 2016-03-10
Filing date: 2016-03-10
Publication date: 2017-09-14
Anticipated expiration: 2018-09-10
Also published as: JPWO2017154177A1

Abstract

　樹脂成形品は、板状の本体と、前記本体の一方の面から突出する壁部と、前記壁部の突出方向の端部から前記一方の面の面方向に張り出した張出部と、前記張出部に設けられ、取付部材を保持可能な保持部とを備え、前記本体と一体成形された取付座と、を有し、前記壁部の底面の幅Ａが、前記壁部が位置する部分における前記本体の厚みＢの４０％以下である。

Description

樹脂成形品

　本発明は、樹脂成形品に関する。

　近年、自動車の軽量化を目的として、内外装用の部品が、金属部材から樹脂成形品へ置き換えられつつある。これらの樹脂成形品には、クリップ等を用いて樹脂成形品を車体又は車体関連部材に取り付けるための取付座が一体的に成形されている（例えば、特開２０１２－１８８０１０号公報参照）。

　ところで、金属部材から樹脂成形品への置き換えは自動車の軽量化を可能にする有効な方策であるが、自動車の低燃費化、高性能化等の要求の高まりを受けて、樹脂成形品自体にもいっそうの軽量化が求められている。樹脂成形品を軽量化する方法としては、樹脂成形品の薄型化が挙げられる。しかし、樹脂成形品を薄型化した場合、取付座を形成する面と逆側の面に「ヒケ」と呼ばれる凹みが生じて外観を損なうおそれがある。このため、薄型化した樹脂成形品には、別体の取付座が両面接着テープで貼り付けられることが多く、製造作業が煩雑化する傾向にある。

　本発明は、上記事情を考慮し、取付座を一体成形してもヒケの発生が抑制される樹脂成形品を提供することを課題とする。

　課題を解決するための具体的手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞板状の本体と、前記本体の一方の面から突出する壁部と、前記壁部の突出方向の端部から前記一方の面の面方向に張り出した張出部と、前記張出部に設けられ、取付部材を保持可能な保持部とを備え、前記本体と一体成形された取付座と、を有し、前記壁部の底面の幅Ａが、前記壁部が位置する部分における前記本体の厚みＢの４０％以下である、樹脂成形品。
＜２＞前記壁部は、前記一方の面の面方向に沿って延びて途中で屈曲している、＜１＞に記載の樹脂成形品。
＜３＞前記壁部は、前記一方の面の面方向に間隔をあけて一対配置されており、前記張出部は、一方の前記壁部から他方の前記壁部へ向けて張り出して一対の前記壁部をつないでいる、＜１＞に記載の樹脂成形品。
＜４＞前記壁部の底面の幅Ａが０．８ｍｍ以上である、＜１＞～＜３＞のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
＜５＞前記本体の厚みＢが２．５ｍｍ以上である、＜１＞～＜４＞のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
＜６＞前記壁部の底面の幅Ａが１．６ｍｍ以下である、＜１＞～＜５＞のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
＜７＞前記本体の厚みＢが４．０ｍｍ以下である、＜１＞～＜６＞のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
＜８＞前記本体の少なくとも一部が発泡した樹脂で形成されている、＜１＞～＜７＞のいずれか１項に記載の樹脂成形品。

　本発明によれば、取付座を一体成形してもヒケの発生が抑制される樹脂成形品を提供することができる。

実施形態の一例に係る樹脂成形品に形成された取付座を斜め上方から見た斜視図である。図１の取付座の平面図である。図２の取付座の３－３線に沿った断面図である。図３の取付座の矢印４で指し示す部分の拡大図である。図３の取付座を構成する壁部の底面を示す断面図（図３の５－５線に沿った断面図）である。図１の取付座に取付部材を保持させた状態を示す、取付座を斜め上方から見た斜視図である。第１変形例の取付座の平面図である。図７の取付座を構成する壁部の底面を示す断面図（図５に対応する断面図）である。第２変形例の取付座の平面図である。第３変形例の取付座の平面図である。図１０の取付座を構成する壁部の底面を示す断面図（図５に対応する断面図）である。第４変形例の取付座を斜め上方から見た斜視図である。第５変形例の取付座を斜め上方から見た斜視図である。図１３の取付座に取付部材を保持させた状態を示す、取付座を斜め上方から見た斜視図である。

　以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。但し、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。以下の実施形態において、その構成要素（要素ステップ等も含む）は、特に明示した場合を除き、必須ではない。数値及びその範囲についても同様であり、本発明を制限するものではない。
　本明細書において「工程」との語には、他の工程から独立した工程に加え、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の目的が達成されれば、当該工程も含まれる。
　本明細書において「～」を用いて示された数値範囲には、「～」の前後に記載される数値がそれぞれ最小値及び最大値として含まれる。
　本明細書中に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本明細書中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
　本明細書において組成物中の各成分の含有率は、組成物中に各成分に該当する物質が複数種存在する場合、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の物質の合計の含有率を意味する。
　本明細書において「層」との語には、当該層が存在する領域を観察したときに、当該領域の全体に形成されている場合に加え、当該領域の一部にのみ形成されている場合も含まれる。

　本実施形態の樹脂成形品は、板状の本体と、前記本体の一方の面から突出する壁部と、前記壁部の突出方向の端部から前記一方の面の面方向に張り出した張出部と、前記張出部に設けられ、取付部材を保持可能な保持部とを備え、前記本体と一体成形された取付座と、を有し、前記壁部の底面の幅Ａが、前記壁部が位置する部分における前記本体の厚みＢの４０％以下である（Ａ／Ｂ×１００≦４０である）。樹脂成形品の具体例について図面を参照しながら説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。また、各図における各部位の大きさは概念的なものであり、各部位間の大きさの相対的な関係はこれに限定されない。本実施形態の樹脂成形品は、自動車用部品として用いることができる。但し、樹脂成形品の用途は、自動車用部品に限定されない。

　本実施形態の樹脂成形品１０は、自動車用部品であり、クリップ３０（図６参照）を用いて図示しない車体又は車体関連部材に取り付けられる。なお、本実施形態のクリップ３０は、本発明における取付部材の一例である。

　図１に示されるように、樹脂成形品１０は、本体１２と、本体１２に形成された取付座１４とを備えている。

　図１及び図３に示されるように、本体１２は、板状とされている。この本体１２の表面１２Ａは、少なくとも一部が意匠面とされている。また、本体１２の裏面１２Ｂには、取付座１４が複数形成されている。

　図６に示されるように、取付座１４は、クリップ３０を用いて本体１２（樹脂成形品１０）を車体又は車体関連部材に取り付けるための部位であり、本体１２と一体とされている。具体的には、本体１２と取付座１４は、同じ金型内で一体成形されている。

　図１及び図６に示されるように、取付座１４は、本体１２の裏面１２Ｂから突出する壁部１６と、壁部１６の突出方向の端部１６Ａから裏面１２Ｂの面方向に張り出した張出部１８と、張出部１８に設けられ、クリップ３０を保持する切欠き部２０とを備えている。なお、本実施形態の切欠き部２０は、本発明における保持部の一例である。

　図２及び図５に示されるように、壁部１６は、第１の面方向（図５では矢印Ｘで示す方向）に沿って延び、両端側が第１の面方向と直交する第２の面方向（図５では矢印Ｙで示す方向）に向けて屈曲している。なお、以下では、壁部１６の第１の面方向に沿った部分を中央壁部１７Ａ、中央壁部１７Ａに対し屈曲した両端側の部分を側壁部１７Ｂとして説明する。

　図５に示されるように、一対の側壁部１７Ｂは、第１の面方向に沿った間隔Ｓが第２の面方向で中央壁部１７Ａ側から反対側へ向かうにしたがい拡がるように第２の面方向に対しそれぞれ傾斜している。このように一対の側壁部１７Ｂを第２の面方向に対しそれぞれ傾斜させることで、脱型時において、取付座１４の内面を形成する図示しないスライド型を第２の面方向に沿って取付座１４から抜き出し易くなる。

　図１及び図３に示されるように、張出部１８は、本体１２の裏面１２Ｂに対向して配置され、裏面１２Ｂの面方向に沿うように張り出している。なお、ここでいう裏面１２Ｂの面方向に沿うように張り出すとは、裏面１２Ｂに対し平行に張り出す又は面方向に対して４５度未満で傾斜して張り出すことを意味している。また、張出部１８は、中央壁部１７Ａと一対の側壁部１７Ｂ、及び、一対の側壁部１７Ｂ同士をそれぞれつないでいる。具体的には、中央壁部１７Ａの突出方向の端部と一対の側壁部１７Ｂの突出方向の各端部、及び、一対の側壁部１７Ｂの突出方向の端部同士をそれぞれつないでいる。すなわち、本実施形態の張出部１８は、取付座１４の天井部分を構成している。

　図１及び図２に示されるように、切欠き部２０は、張出部１８を中央壁部１７Ａと反対側に位置する端部１８Ａから中央壁部１７Ａに向かって切り欠いた部分である。この切欠き部２０には、クリップ３０の図示しない小径部が挿入されるようになっている。なお、クリップ３０の小径部を切欠き部２０に挿入した状態では、図６に示されるように、クリップ３０の小径部を挟んで軸方向両側にそれぞれ形成された大径部３２が張出部１８の外面１８Ｂ及び内面１８Ｃにそれぞれ当接してクリップ３０の軸方向の抜けが阻止される。また、クリップ３０の弾性変形可能な先端部３４を取付対象となる車体又は車体関連部材に設けられる図示しない貫通孔に縮径状態で挿入し、その後復元（拡径）させることでクリップ３０が貫通孔に保持される。このように切欠き部２０に保持されたクリップ３０の先端部３４を貫通孔に挿入して保持させることで樹脂成形品１０が車体又は車体関連部材に取り付けられる。

　ここで、取付座１４では、壁部１６が裏面１２Ｂの第１の面方向に沿って延びて途中で第２の面方向に向けて屈曲しているため、例えば、壁部１６が屈曲せずに直線状に延びている場合と比べて、断面２次モーメントが大きく、高い剛性が得られる。特に、本実施形態では、壁部１６を２箇所で屈曲させていることから、さらに高い剛性が得られる。

　また、取付座１４では、張出部１８が中央壁部１７Ａと一対の側壁部１７Ｂ、及び、一対の側壁部１７Ｂ同士をそれぞれつないでいるため、例えば、張出部１８が中央壁部１７Ａと一対の側壁部１７Ｂ、及び、一対の側壁部１７Ｂ同士をそれぞれつないでいない場合と比べて、剛性が向上する。これにより、樹脂成形品１０を車体又は車体関連部材にガタ付きなく（高い寸法精度で）取り付けることができる。

　また、図３に示されるように、壁部１６の底面１６Ｂの幅Ａは、壁部１６が位置する部分における本体１２の厚みＢの４０％以下とされている。なお、本明細書において「壁部１６の底面１６Ｂ」とは、本体１２の裏面１２Ｂから壁部１６の側面１６Ｃが立ち上がっている所で壁部１６を本体１２から切断した場合に得られる断面を意味する。また、「壁部１６の底面１６Ｂの幅Ａ」とは、壁部１６の底面１６Ｂにおける、壁部１６の両側面１６Ｃ間の距離（図３及び図５において矢印Ａで示す寸法）を意味する。「壁部１６が位置する部分における本体１２の厚み」とは、壁部１６が位置する部分における本体１２の厚み（図３において矢印Ｂで示す寸法）を意味する。

　本発明者らの検討により、壁部１６の底面１６Ｂの幅Ａが、壁部１６が位置する部分における本体１２の厚みＢの４０％以下であるという条件を満たす樹脂成形品１０は、壁部１６を設けたことによるヒケの発生が抑制されることが判った。すなわち、樹脂成形品１０に設けられる壁部１６の底面１６Ｂの幅Ａと本体１２の厚みＢを上記条件が満たされるように調節することで、樹脂成形品１０の強度を確保しつつ薄型化を達成できることが判った。

　壁部１６の底面１６Ｂの幅Ａは、上記条件を満たすのであれば特に制限されない。取付座１４の強度を確保する観点からは壁部１６の強度を確保することが好ましい。このため、壁部１６の幅Ａの値は大きいほど好ましい。例えば、０．８ｍｍ以上であることが好ましく、１．０ｍｍ以上であることがより好ましい。本体１２のヒケの発生を抑制する観点からは、幅Ａの値は小さいほど好ましい。例えば、１．６ｍｍ以下であることが好ましく、１．３ｍｍ以下であることがより好ましい。

　壁部１６が位置する部分における本体１２の厚みＢは、上記条件を満たすのであれば特に制限されない。本体１２のヒケの発生を抑制する観点からは、厚みＢの値は大きいほど好ましい。例えば、２．５ｍｍ以上であることが好ましく、２．７ｍｍ以上であることがより好ましく、３．０ｍｍ以上であることが更に好ましい。樹脂成形品１０の薄型化の観点からは、Ｂの値は小さいほど好ましい。例えば、４．０ｍｍ以下であることが好ましく、３．５ｍｍ以下であることがより好ましい。

　本体１２のヒケの発生を抑制する観点からは、壁部１６の底面１６Ｂの幅Ａは、壁部１６が位置する部分における本体１２の厚みＢの３７％以下であることが好ましく、３５％以下であることがより好ましい。壁部１６の強度、すなわち、取付座１４の強度を確保する観点からは、壁部１６の底面１６Ｂの幅Ａは、壁部１６が位置する部分における本体１２の厚みＢの２２％以上であることが好ましく、２５％以上であることがより好ましい。

　図４に示されるように、本体１２の少なくとも一部が、発泡した樹脂で形成されている。具体的には、本体１２は、表面１２Ａ及び裏面１２Ｂに近い部分が発泡していない樹脂（以下、適宜「スキン層１３Ａ」と記載する。）で形成され、内部が発泡した樹脂（以下、適宜「発泡層１３Ｂ」と記載する。）で形成されている。このように本体１２の少なくとも一部を発泡した樹脂で形成することで、例えば、本体１２が発泡していない樹脂で形成されている場合に比べて、同じ厚みでも軽量化することができる。また、その理由は明らかではないが、本体１２を発泡していない樹脂で形成した場合と比べて、ヒケの発生が抑制される傾向にある。
　なお、本実施形態では、本体１２の少なくとも一部を発泡した樹脂で形成しているが、本発明はこの構成に限定されず、本体１２が発泡していない樹脂で形成されてもよい。

　樹脂成形品１０の製造方法の一例について説明する。
　樹脂成形品１０は、可動側金型と固定側金型とを有する一対の金型（不図示）の間の空隙（キャビティ）に発泡剤を含む樹脂材料を充填し、その後、可動側金型を固定側金型から離れる方向に移動（コアバック）させて樹脂材料を充填した空隙の容積を増大させることで樹脂材料を発泡させ、この状態で冷却することにより、製造される（射出発泡成形）。なお、可動側金型には、本体１２の表面１２Ａを成形するための成形面（キャビティ面）が形成されている。一方、固定側金型には、本体１２の裏面１２Ｂ及び取付座１４の外面を成形するための成形面（キャビティ面）が形成されている。また、固定側金型には、取付座１４の内面を成形するための図示しないスライド型が一対の金型の型開き方向（固定側金型から可動側金型が離れる方向）に対して斜め方向に移動可能に取り付けられている。このスライド型によって成形される。このスライド型は、樹脂成形品１０の脱型時に取付座１４の内側から抜き出される。上記構成により、本体１２と取付座１４を一体成形することができる。
　なお、可動側金型の移動距離（コアバック量）を調節することで、所望の厚さの樹脂成形品１０を製造することができる。

　樹脂成形品１０の製造に用いる樹脂は、特に制限されない。例えば、射出成形に一般的に使用される熱可塑性樹脂から選択できる。具体的には、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、複合ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂及びポリカーボネート系樹脂が挙げられる。この中でも、ポリプロピレン系樹脂、複合ポリプロピレン系樹脂及びアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂からなる群より選択される少なくとも１種が好ましい。樹脂成形品の製造に用いる樹脂は、１種のみであっても２種以上であってもよい。

　樹脂成形品１０の製造に発泡剤を用いる場合、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤、炭酸水素ナトリウム（別名、重炭酸ナトリウム、重曹）等の無機発泡剤などが挙げられる。現在、自動車用内装部品の発泡成形では、発泡剤として無機系の炭酸水素ナトリウムが主に用いられているが、塗膜性能（耐温水性等）の向上の観点からは、有機発泡剤が好ましい。

　有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ－ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、４，４－オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、ヒドラゾジカルボンアミド（ＨＤＣＡ）等が挙げられ、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）が好ましい。

　本実施形態の樹脂成形品１０は、種々の用途に用いることができる。特に、樹脂成形品表面の外観が重視される用途、例えば自動車用部品のうち、内外装部品に好適に用いることができる。自動車の内外装部品としては、サイドモール、ロッカーモール、バンパー等が挙げられる。中でも、塗装仕上げのように表面の平滑度が高く、ヒケが目立ちやすい内外装部品として好適に用いることができる。

　前述の実施形態の取付座１４では、壁部１６を裏面１２Ｂの第１の面方向に沿って延ばして途中で第２の面方向に向けて屈曲させる構成としたが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、図７に示される第１変形例の取付座４０のように壁部４２を第１の面方向（図７及び図８では矢印Ｘ方向）に間隔をあけて一対配置する構成としてもよい。また、一対の壁部４２は、図８に示されるように、第１の面方向の間隔Ｓが第２の面方向の一方側から他方側に向けて拡がるようにそれぞれの壁部４２を第２の面方向に対して傾斜させている。これら一対の壁部４２は、一方の壁部４２の突出方向の端部４２Ａから他方の壁部４２の突出方向の端部４２Ａへ向けて裏面１２Ｂの面方向に張り出した張出部４４によってつながれている。この張出部４４には、第１実施形態と同様の切欠き部２０が形成されている。ここで第１変形例の取付座４０では、一対の壁部４２を張出部４４でつないでいるため、取付座４０の剛性を確保することができる。また、取付座４０では、一対の壁部４２をつなぐ壁部を形成していないため、例えば、一対の壁部４２をつなぐ壁部を形成する構成と比べて、樹脂量を低減でき、本体１２のヒケが発生する部分を減らすことができる。なお、図７の符号４２Ａは壁部４２の突出方向の端部を指し、図８の符号４２Ｂは、壁部４２の底面を指している。また、取付座４０の代わりに、例えば、図９に示される第２変形例の取付座５０を用いてもよい。取付座５０は、一つの壁部５２と、壁部５２の突出方向の端部５２Ａから張り出す張出部５４と、この張出部５４に形成された切欠き部２０とを備えている。この取付座５０は、前述の取付座１４及び取付座４０と比べて、樹脂量を低減でき、さらに本体１２のヒケが発生する部分を減らすことができるが、剛性に劣るため、取付座５０に作用する荷重が壁部５２の延びている方向となるように本体１２に対する形成位置を調節することが好ましい。なお、図９の符号５２Ａは壁部５２の突出方向の端部を指している。

　また、前述の実施形態の取付座１４では、壁部１６を２箇所で屈曲させているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、図１０及び図１１に示される第３変形例の取付座６０のように壁部６２を１箇所で屈曲させる構成としてもよい。壁部６２は、裏面１２Ｂの第１の面方向に沿って延びて途中で第２の面方向に向けて屈曲している。具体的には、壁部６２は、第１の面方向に沿って延びる壁部６３Ａと、第２の面方向に対して斜めに延びる壁部６３Ｂと、を備えている。壁部６３Ａと壁部６３Ｂの突出方向の各端部からは、張出部６４が張り出しており、壁部６３Ａと壁部６３Ｂとがつながれている。この張出部６４には、切欠き部２０が形成されている。ここで、取付座６０では、壁部６２を１箇所で屈曲させているため、例えば、壁部１６が屈曲せずに直線状に延びている場合と比べて、断面２次モーメントが大きく、高い剛性が得られる。さらに、取付座６０は、例えば、壁部６２を２箇所で屈曲させている構成と比べて、樹脂量を低減でき、本体１２のヒケが発生する部分を減らすこともできる。なお、図１０の符号６２Ａは壁部６２の突出方向の端部を指し、図１１の符号６２Ｂは、壁部６２の底面を指している。

　前述の実施形態の取付座１４では、張出部１８を端部１８Ａから中央壁部１７Ａに向かって切り欠いて切欠き部２０を形成しているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、図１２に示される第４変形例の取付座７０のように、一対の側壁部７２Ｂのうち一方の側壁部７２Ｂの突出方向の端部から他方の側壁部７２Ｂの突出方向の端部に向かって張出部７４を切り欠いてクリップ３０の小径部が挿入される切欠き部７６を形成してもよい。

　前述の実施形態の取付座１４では、張出部１８にクリップ３０の小径部を挿入することでクリップ３０を引っ掛けて保持するための切欠き部２０を形成しているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、図１３に示される第５変形例の取付座８０のように、張出部８２上に内側に雌ねじ８４が形成された筒状の保持部８６を形成してもよい。この場合、この保持部８６にクリップ９０（図１４参照）の図示しない基端部に形成された雄ねじを捩じ込むことでクリップ９０が保持部８６に保持される。

　前述の実施形態では、壁部を裏面１２Ｂの面方向に沿って直線状に延ばしているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、壁部を裏面１２Ｂの面方向に緩やかに湾曲させながら延ばしてもよい。

（１）試験用樹脂成形品１の作製
　樹脂としてポリプロピレン系樹脂１００質量部と、発泡剤としてアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）２質量部を混合して、試験用樹脂成形品を作製するための樹脂材料を調製した。この樹脂材料を用いて、射出発泡成形により試験用樹脂成形品１を作製した。

　試験用樹脂成形品１の作製に用いる金型としては、自動車のロッカーモールの形状を模した可動側金型と、固定側金型とを有する一対の金型を使用した。固定側金型には、任意の３０箇所に直線状に延びる溝部を設け、試験用樹脂成形品１の本体の一方の面に３０個の直線状に延びるリブ（リブ１～３０）を一体形成した。リブ１～３０の底面の幅（ｍｍ）をそれぞれ表１に示す。なお、ここでいう「リブ」は、本実施形態における壁部に対応するものである。

　射出発泡成形の条件は、金型温度５０℃、シリンダ温度２２０℃、冷却時間１５秒、射出時の樹脂材料温度２２０℃とした。樹脂材料の射出前の可動側金型と固定側金型の間隔は１．９ｍｍとし、射出後に可動側金型を移動させず、樹脂材料を発泡させなかった。

（２）試験用樹脂成形品２の作製
　樹脂材料の射出後に可動側金型を固定側金型から離れる方向に移動（コアバック）させ、樹脂材料を発泡させた以外は試験用樹脂成形品１と同様にして、試験用樹脂成形品２を作製した。コアバック後の金型間の距離（樹脂材料の本体の厚み）は３．２ｍｍとした。

（３）試験用樹脂成形品３の作製
　樹脂材料の射出後に可動側金型を固定側金型から離れる方向に移動（コアバック）させ、樹脂材料を発泡させた以外は試験用樹脂成形品１と同様にして、試験用樹脂成形品３を作製した。コアバック後の金型間の距離（樹脂材料の本体の厚み）は２．８ｍｍとした。

（４）ヒケの判定
　作製した試験用樹脂成形品１～３について、リブ１～３０が設けられた面とは逆側の面を観察し、リブ１～３０が位置する場所に相当する場所にヒケが発生しているか否かを調べ、下記の基準に従って評価した。結果を表１に示す。
　視認可能なヒケが発生していない場合…Ａ
　視認可能なヒケが発生しているが、成形条件等により改善可能と認められる場合…Ｂ
　視認可能なヒケが発生しており、成形条件等により改善困難と認められる場合…Ｃ

　表１に示すように、リブの底面の幅Ａが、リブが位置する部分における本体の厚みＢの４０％以下である場合には、視認可能なヒケが発生していないか、視認可能なヒケが発生していても成形条件等により改善可能と認められる程度であった。一方、リブの底面の幅Ａが、リブが位置する部分における本体の厚みＢの４０％を超えている場合には、成形条件等により改善困難と認められる視認可能なヒケが発生していた。

Claims

　板状の本体と、
　前記本体の一方の面から突出する壁部と、前記壁部の突出方向の端部から前記一方の面の面方向に張り出した張出部と、前記張出部に設けられ、取付部材を保持可能な保持部とを備え、前記本体と一体成形された取付座と、を有し、
　前記壁部の底面の幅Ａが、前記壁部が位置する部分における前記本体の厚みＢの４０％以下である、樹脂成形品。
　前記壁部は、前記一方の面の面方向に沿って延びて途中で屈曲している、請求項１に記載の樹脂成形品。
　前記壁部は、前記一方の面の面方向に間隔をあけて一対配置されており、
　前記張出部は、一方の前記壁部から他方の前記壁部へ向けて張り出して一対の前記壁部をつないでいる、請求項１に記載の樹脂成形品。
　前記壁部の底面の幅Ａが０．８ｍｍ以上である、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
　前記本体の厚みＢが２．５ｍｍ以上である、請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
　前記壁部の底面の幅Ａが１．６ｍｍ以下である、請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
　前記本体の厚みＢが４．０ｍｍ以下である、請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
　前記本体の少なくとも一部が発泡した樹脂で形成されている、請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の樹脂成形品。