WO2017098629A1 - スプライシング装置 - Google Patents

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WO2017098629A1
WO2017098629A1 PCT/JP2015/084658 JP2015084658W WO2017098629A1 WO 2017098629 A1 WO2017098629 A1 WO 2017098629A1 JP 2015084658 W JP2015084658 W JP 2015084658W WO 2017098629 A1 WO2017098629 A1 WO 2017098629A1
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WO
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cutting blade
splicing
cutting
tape
carrier tape
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Application number
PCT/JP2015/084658
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
暁東 遅
Original Assignee
富士機械製造株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 富士機械製造株式会社 filed Critical 富士機械製造株式会社
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Priority to JP2017554734A priority patent/JP6754373B2/ja
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components

Definitions

  • the present invention relates to a splicing device.
  • a reel wound with a carrier tape containing a plurality of electronic components (hereinafter simply referred to as “components”) is loaded into a tape feeder, and the carrier tape is perforated.
  • the carrier tape is sent out in a fixed amount, and the components are sequentially supplied to the component supply position, and these components are sucked by the suction nozzle and mounted on the substrate.
  • a splicing device described in Patent Literature 1 includes a first cutting device that cuts an unnecessary portion of the rear end portion of the carrier tape of the first reel, and a first cutting device that cuts an unnecessary portion of the front end portion of the carrier tape of the second reel. And a joining device that joins the splicing tape across the rear end portion of the cut carrier tape of the first reel and the leading end portion of the carrier tape of the second reel.
  • the conventional splicing device is provided with a driving device in each of the first cutting device and the second cutting device, the device tends to be large, energy consumption is large, and component costs tend to increase.
  • An object of the present invention is to provide a splicing device that can be miniaturized and is energy-saving and low-cost.
  • the splicing device of the present invention sends the first carrier tape containing the components, positions the first carrier tape at the first cutting position, and then cuts the end portion of the first carrier tape.
  • the 1st cutting blade which cuts the unnecessary part in the 1st carrier tape positioned in the 1st cutting position with the 1st positioning device, and the unnecessary part in the 2nd carrier tape positioned in the 2nd cutting position with the 2nd positioning device A second cutting blade to be cut, one driving device for driving the first cutting blade and the second cutting blade, a cutting end of the first carrier tape and a cutting end of the second carrier tape respectively positioned at the splicing positions And a splicing device for splicing the splicing tape.
  • the splicing device is configured to drive the first cutting blade and the second cutting blade with one driving device, the first cutting blade and the second cutting blade are driven with two driving devices, respectively.
  • the size can be reduced as compared with the configuration, and the increase in energy consumption and component cost can be suppressed.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line 5-5 in FIG. It is a figure which shows the sticking state of the splicing tape with respect to the base tape in a splicing tape supply member. It is a figure which shows the state which opened the cover body of the splicing apparatus. It is a figure which shows the state which mounted
  • FIG. 1 It is a figure which shows the state which removed the apparatus main body and the cover body of the splicing apparatus, and exposed the inside. It is a top view of the carrier tape connected with a splicing apparatus. It is a perspective view which shows the cutting device which cut
  • FIG. 21 is an operation state diagram of FIG. 20 illustrating a positioning process of a cut portion of the carrier tape.
  • FIG. 21 is an operation state diagram of FIG. 20 illustrating a cutting process of a cut portion of the carrier tape.
  • FIG. 21 is an operational state diagram of FIG. 20 showing a positioning step of the carrier tape to the splicing position. It is a figure which shows the cam of the drive device of a cutting device.
  • FIG. 26 is a cross-sectional view taken along line 27-27 in FIG. 25.
  • FIG. 27B is an operational state diagram of FIG. 27A immediately before connecting the carrier tape.
  • FIG. 27B is an operational state diagram of FIG.
  • FIG. 1 Schematic configuration of splicing device
  • FIG. 2 A schematic configuration of a splicing device according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. The detailed configuration of the splicing device will be described later.
  • the splicing device 20 is supported by the device main body 21 and the device main body 21 so as to be rotatable around a pivot 23 (see FIG. 2), and opens and closes the upper surface of the device main body 21.
  • a lid 22 and a closing holding device 24 for holding the lid 22 in a closed state during the splicing operation are provided.
  • the splicing device 20 can be moved between tape feeders 10 (see FIG. 3) that are mounted on an unillustrated cart or the like and mounted on an electronic component mounting machine.
  • the splicing device 20 replaces the end portion of the carrier tape T (see FIGS. 4 and 5) wound around the current reel 12 (see FIG. 3) mounted on the tape feeder 10 in the electronic component mounting machine.
  • 12 is a device that automatically connects to the start end of the carrier tape T wound around the wire 12.
  • the splicing device 20 abuts the carrier tape T of the current reel 12 and the carrier tape T of the next reel 12 inserted from both sides of the device main body 21 at the center of the device main body 21, respectively, and a splicing tape supply member TT (FIG. 6).
  • the lid 22 is manually closed during splicing, and automatically opened when the carrier tape T is removed after splicing.
  • the closing holding device 24 is installed in the apparatus main body 21, and supports a solenoid 25 that can operate the operating rod 25 a in the vertical direction, and a rotatable movement about the support shaft 26 in the apparatus main body 21.
  • the hook 27 is rotated by the solenoid 25, and the engagement pin 28 is provided so as to protrude downward from the lid body 22 and engages and disengages with the hook 27.
  • An opening spring 29 that biases the lid body 22 in the opening direction is provided between the apparatus main body 21 and the lid body 22.
  • the opening spring 29 constitutes an opening operation device that operates the lid 22 in the opening direction when the closing holding device 24 is released.
  • the lid 22 is provided with a dog, and a closing confirmation sensor operated by the dog is provided in the apparatus main body 21.
  • the closing confirmation sensor is operated by a dog when the lid body 22 is closed, and it is confirmed that the lid body 22 is closed based on an ON signal of the closing confirmation sensor.
  • FIG. 3 (2. Schematic configuration of tape feeder) As shown in FIG. 3, a reel 12 around which a carrier tape T is wound is detachably attached to the tape feeder 10.
  • the tape feeder 10 feeds the carrier tape T wound around the reel 12 in a fixed amount, and supplies the components e (see FIGS. 4 and 5) one by one to the component supply position 17 provided at the tip of the tape feeder 10.
  • a feeding mechanism 18 for feeding is built in.
  • the fixed amount feeding mechanism 18 is rotatably supported by the main body of the tape feeder 10, and rotates the sprocket 19 engaged with the feed hole Hc (see FIGS. 4 and 5) of the carrier tape T, and the sprocket 19 by one pitch.
  • a motor (not shown) is provided.
  • the carrier tape T is long and narrow with a predetermined width, and a large number of cavities Ct are arranged in the longitudinal direction at a constant pitch interval Pc. Each component e to be mounted is stored.
  • the upper part of the cavity Ct is opened and is covered with a cover tape Tt attached to the surface of the carrier tape T.
  • feed holes Hc are formed at the same pitch interval Pc as the cavity Ct or at a pitch interval 2Pc that is twice the cavity Ct, and these feed holes Hc are at a fixed position with respect to the cavity Ct. Placed in a relationship.
  • the carrier tape T used in the electronic component mounting machine includes a plurality of types having different pitch intervals of the cavities Ct, and the pitch interval of the cavities Ct and the relationship between the cavities Ct and the feed holes Hc are determined depending on the type of the carrier tape T. It is done. Therefore, by identifying the pitch interval of the cavities Ct by image processing or the like, it is possible to grasp which type of carrier tape T it is. Based on this, the position of the feed hole Hc of the carrier tape T can be recognized, and the cutting position of the carrier tape T at the time of splicing described later can be determined.
  • the splicing tape supply member TT forms a three-layer structure including a splicing tape 30, a base tape 31, and a top film 32.
  • the splicing tape 30 is composed of a pair of splicing tapes 30a and 30b on the upper surface of the continuous base tape 31 and for the front surface and the back surface that are bonded to both surfaces of the two carrier tapes T. That is, the splicing tape 30 is a set of a surface splicing tape 30a joined to the front side of the two carrier tapes T and a back surface splicing tape 30b joined to the back side of the two carrier tapes T. is there.
  • a set of splicing tapes 30 for the front and back surfaces has a constant pitch in the longitudinal direction of the base tape 31 while maintaining a fixed positional relationship with the feed holes 31a drilled at a fixed pitch interval on both sides of the base tape 31. Affixed with an interval Pd. Further, the pair of splicing tapes 30 is arranged with a predetermined interval Pd1 with the front splicing tape 30a as the leading side.
  • a continuous top film 32 is adhered to the upper surface of the splicing tape 30.
  • Metal powder is embedded in the splicing tape 30, and the splicing device 20 detects the splicing tape 30 by a tape detection sensor (not shown) that can detect metal.
  • the adhesive force between the top film 32 and the base tape 31 bonded to both surfaces of the splicing tape 30 is stronger than the base tape 31, and even if the top film 32 is peeled off from the splicing tape 30, the splicing tape 30. Is prevented from being peeled off from the base tape 31.
  • the adhesive strength thereof is stronger than the adhesive strength to the base tape 31, and the base tape 31 is peeled off from the splicing tape 30. It is easy.
  • the width direction dimension of the base tape 31 is larger than the width direction dimension of the top film 32, and both ends of the base tape 31 in the width direction protrude from both ends of the top film 32 in the width direction.
  • the width direction dimension of the splicing tape 30 is equal to the width direction dimension of the top film 32, and the splicing tape 30 is affixed to the base tape 31 inside the feed hole 31a.
  • a plurality of positioning holes 31b are formed in the base tape 31 along the width direction of the base tape 31 at positions close to the surface splicing tape 30a at the same pitch interval as the feed holes Hc formed in the carrier tape T.
  • a plurality of positioning holes 30b1 are formed in the back surface splicing tape 30b along the width direction of the base tape 31 through the base tape 31 at the same pitch intervals as the feed holes Hc formed in the carrier tape T.
  • the feed holes 31a and positioning holes 31b formed in the base tape 31 are aligned with the formation of the positioning holes 30b1 in the back surface splicing tape 30b after the splicing tape 30 is attached to the base tape 31 at a predetermined position. Formed by a punching press or the like.
  • the splicing device 20 includes first and second tape feeders 50 and 51, first and second component detectors 52 and 53, and first and second cutting devices 54, 55, first and second take-in devices 56 and 57, a supply reel holding portion 38 (corresponding to the “holding portion” of the present invention), a top film peeling device 35, a splicing tape supply member conveying device 36, A joining device 58 and a control device 59 (see FIG. 1) are provided.
  • the member conveying device 36, the joining device 58 (except for a part), and the control device 59 are housed and arranged inside the device main body 21 and the lid body 22.
  • the supply reel holding unit 38 and the top film peeling device 35 (except for a part thereof) are disposed on the back outer side of the device main body 21.
  • the first and second tape feeders 50 and 51 are disposed on both sides of the apparatus main body 21 and the lid body 22, respectively.
  • the 1st, 2nd cutting device 54 and 55 is each arrange
  • the 1st, 2nd taking-in apparatus 56,57 is each arrange
  • the first and second component detection devices 52 and 53 are located above the first and second detection positions Ld1 and Ld2 of the first and second transport paths 60a and 60b of the first and second tape feeders 50 and 51, respectively. Placed in. Further, as shown in FIG. 8, the supply reel holding portion 38, the top film peeling device 35, and the splicing tape supply member conveying device 36 are arranged on a line crossing the splicing position LS.
  • the two carrier tapes T to be spliced are referred to as first and second carrier tapes T1 and T2.
  • the first and second tape feeders 50 and 51 transport the first and second carrier tapes T1 and T2 along the first and second transport paths 60a and 60b.
  • the first and second cutting portions Q1, Q2 of the first and second carrier tapes T1, T2 shown are sequentially positioned at the first, second cutting positions Lc1, Lc2 and the splicing position LS. That is, the first and second tape feeders 50 and 51 function as first and second positioning devices.
  • the first and second tape feeders 50 and 51 are provided with first and second transport paths 60a and 60b provided so as to extend in the horizontal direction from both side surfaces of the apparatus main body 21 toward the center, and first and second.
  • First and second sprockets 61a and 61b disposed below the conveyance paths 60a and 60b.
  • first and second stepping motors 62a and 62b connected to the first and second sprockets 61a and 61b, and first and second sprocket tooth detections arranged in the vicinity of the first and second sprockets 61a and 61b, respectively.
  • Devices 63a and 63b, and first and second tape detectors 64a and 64b disposed above the first and second transport paths 60a and 60b.
  • the first and second transport paths 60a and 60b have widths slightly larger than the widths of the first and second carrier tapes T1 and T2 shown in FIG. 10 and are provided on both side surfaces of the apparatus main body 21. From the tape inlets 84a and 84b to the first and second cutting positions Lc1 and Lc2 of the first and second carrier tapes T1 and T2 by the first and second cutting blades 68a and 68b of the first and second cutting devices 54 and 55. It is formed in a groove shape extending in a straight line.
  • the first and second sprockets 61a and 61b include a plurality of first sprockets 61c having the same pitch as the pitch Ph of the first and second feed holes Hc1 and Hc2 drilled in the first and second carrier tapes T1 and T2 shown in FIG.
  • First and second teeth 67a and 67b are formed in the circumferential direction.
  • the first and second sprockets 61a and 61b are inserted into the first and second feed holes Hc1 and Hc2 of the first and second carrier tapes T1 and T2 inserted along the first and second transport paths 60a and 60b. It arrange
  • the first and second sprocket tooth detectors 63a and 63b are configured to indicate that the first and second sprockets 61a and 61b are in their original positions. Detection is performed by reading the second marks M1 and M2.
  • the first and second tape detection devices 64a and 64b detect that the first and second carrier tapes T1 and T2 are inserted from the first and second tape inlets 84a and 84b provided on both side surfaces of the device main body 21, respectively. To do.
  • the first and second component detection devices 52 and 53 are respectively transported along the first and second transport paths 60a and 60b, and the first and second cavities Ct1 and C2 of the first and second carrier tapes T1 and T2 shown in FIG. Ct2, the tape portion between the first and second cavities Ct1 and Ct2, and the first and second parts e1 and e2 in the first and second cavities Ct1 and Ct2 are detected.
  • the first and second cutting devices 54 and 55 cut the first and second unnecessary portions Tf1 and Tf2 at the first and second cutting points Q1 and Q2 of the first and second carrier tapes T1 and T2 shown in FIG. To do.
  • first cutting point Q1 second cutting point Q2
  • a first cavity Ct1 second cavity Ct2 having a first part e1 (second part e2) and a first part e1 (second part e2).
  • An intermediate position with respect to the empty first cavity Ct1 (second cavity Ct2) having no gap is selected.
  • the first and second cutting devices 54 and 55 are the first and second cutting blade units 71a and 71b and the one driving device that drives the first and second cutting blade units 71a and 71b. 72. Since the first and second cutting devices 54 and 55 are configured to drive the first and second cutting blade units 71a and 71b with one driving device 72, the first and second cutting devices with two driving devices. The size can be reduced as compared with the configuration in which the blade units 71a and 71b are driven, and the increase in energy consumption and component cost can be suppressed.
  • the first and second cutting blade units 71a and 71b hold the first and second cutting blades 68a and 68b provided at the first and second cutting positions Lc1 and Lc2, and the first and second cutting blades 68a and 68b.
  • the first and second cutting blades 68a and 68b are formed in the same shape. Thereby, the replacement costs of the first and second cutting blades 68a and 68b due to wear of the cutting blades 68aa and 68ba of the first and second cutting blades 68a and 68b are symmetrical with respect to the first and second cutting blades 68a and 68b. Compared to the case of forming the shape, the cost can be reduced.
  • the cutting blades 68aa and 68ba of the first and second cutting blades 68a and 68b are formed in a shape inclined downward from the left end to the right end in FIG. 12 with respect to the horizontal direction. Accordingly, the first and second cutting blades 68a and 68b can easily cut the first and second carrier tapes T1 and T2 because the resistance at the time of cutting becomes small.
  • the first and second holding members 69a and 69b are formed in a quadrangular prism shape so that the cutting blades 68aa and 68ba of the first and second cutting blades 68a and 68b protrude downward from the lower surface.
  • the first and second cutting blades 68a and 68b are held.
  • the first and second holding members 69a and 69b have first and second support members whose side surfaces are slidable in the vertical direction and whose upper surfaces are slidable in contact with first and second cams 701a and 701b described later. It is supported with respect to the members 70a and 70b.
  • first and second holding members 69a and 69b On the lower surface side of the first and second holding members 69a and 69b, a pair of first and second pressing springs 73a and 73b whose lower ends are respectively attached to both outer sides of the first and second transport paths 60a and 60b. The upper end is attached.
  • the first and second support members 70a and 70b are formed in an arm shape, and are rotatably supported by fitting a rotation shaft for opening and closing the lid 22 in shaft holes 70ha and 70hb provided at one end.
  • the first support member 70a and the second support member 70b are connected by the connecting member 70 with a predetermined interval.
  • the connecting member 70 is fixed to the lid body 22, and the first and second support members 70a and 70b rotate around the shaft holes 70ha and 70hb with the lid body 22 being opened and closed.
  • the first and second support members 70a and 70b slidably support the first and second holding members 69a and 69b in vertically extending grooves 70da and 70db provided at the other end.
  • the first and second holding members 69a and 69b and the first and second support members 70a and 70b are symmetrical with respect to the plane passing through the splicing position LS at a right angle to the feeding direction of the first and second carrier tapes T1 and T2. Consists of shaped members. Thereby, the 1st, 2nd holding member 69a, 69b and the 1st, 2nd support member 70a, 70b can be comprised compactly.
  • the driving device 72 includes first and second cams 701a and 701b that are slidable in contact with the first and second holding members 69a and 69b, and one gear motor 702 that is connected to the first and second cams 701a and 701b.
  • a dog 703 (corresponding to the “detection device” of the present invention) that can rotate as the first and second cams 701a and 701b rotate, and a dog detection device 704 that detects the rotation state of the dog 703 (the “detection device” of the present invention). Equivalent).
  • the first and second cams 701 a and 701 b are formed in a disc shape and are eccentrically fitted to both ends of the cam shaft 705.
  • the cam shaft 705 is fixed to the first and second support members 70a and 70b so that the peripheral edges of the first and second cams 701a and 701b and the upper surfaces of the first and second holding members 69a and 69b can be in sliding contact with each other.
  • the camshaft support members 706a and 706b are rotatably supported.
  • the first and second cams 701a and 701b have the shortest distance between the horizontal plane passing through the eccentric center CC and the peripheral point contacting the upper surfaces of the first and second holding members 69a and 69b.
  • the first and second cutting blades 68a and 68b are located at the top dead center, and the distance between the horizontal plane passing through the eccentric center CC and the peripheral point contacting the upper surfaces of the first and second holding members 69a and 69b is the longest. When this occurs, the first and second cutting blades 68a and 68b are positioned at the bottom dead center.
  • the second cam 701b is fitted to the cam shaft 705 with a predetermined angle, for example, 30 degrees out of phase with the first cam 701a.
  • a predetermined angle for example, 30 degrees out of phase with the first cam 701a.
  • the gear motor 702 is a common motor that rotates the first and second cams 701 a and 701 b, and is fixed to a motor support member 707 that is fixed to the lid body 22.
  • a gear 708 that is rotatably fitted to the motor shaft together with the motor shaft of the gear motor 702 is meshed with a gear 709 that is fitted to the cam shaft 705 so as to be rotatable together with the cam shaft 705.
  • the driving force of the gear motor 702 is transmitted to the cam shaft 705 via the gears 708 and 709 to rotate the first and second cams 701a and 701b.
  • the dog 703 is formed in a disc shape and is fitted to the cam shaft 705 together with the cam shaft 705 so as to be rotatable.
  • the dog detection device 704 is fixed to the lid body 22 so as to sandwich both side surfaces of the dog 703 with a space therebetween.
  • the dog detection device 704 detects the origin mark m attached to the side surface of the dog 703 using, for example, reflected light.
  • the origin mark m is set, for example, to indicate that the first cutting blade 68a is located at the top dead center. Thereby, the 1st, 2nd carrier tape T1, T2 can be cut
  • the first and second take-in devices 56 and 57 take in the first and second unnecessary portions Tf1 and Tf2 to be cut of the first and second carrier tapes T1 and T2, respectively. That is, the first carrier tape T1 (second carrier tape T2) in which the cut first empty cavities Ct1 (second cavities Ct2) are continuous is first and second unnecessary portions Tf1 (second unnecessary portions Tf2). 2 Taken into the take-in devices 56 and 57 and discarded.
  • the first and second take-in devices 56 and 57 are provided between the first and second cutting positions Lc1 and Lc2 and the splicing position LS, and the first and second fixing members 78a, First and second intake members 75a and 75b that are rotatably supported by 78b, and first and second intake member rotating devices 76a that rotate the first and second intake members 75a and 75b, 76b and the like.
  • the first and second take-in members 75a and 75b have first and second unnecessary portions Tf1 and Tf2 of the first and second carrier tapes T1 and T2 conveyed on the first and second conveyance paths 60a and 60b. Are formed, and first and second ducts 82a and 82b for guiding the first and second unnecessary portions Tf1 and Tf2 to a discarding place (not shown) are formed.
  • the first and second take-in members 75a and 75b are held at the original positions indicated by the one-dot chain line in FIG. 20 when taking the first and second unnecessary portions Tf1 and Tf2. Further, when the first and second carrier tapes T1 and T2 are transported to the splicing position LS, as shown by the solid line in FIG. 20, the first and second take-in member rotating devices 76a and 76b rotate the predetermined angle.
  • the first and second movable transport paths 79a and 79b formed on the first and second intake members 75a and 75b are aligned with the first and second transport paths 60a and 60b.
  • the supply reel holding unit 38 is attached to the apparatus main body 21 and rotatably supports the supply reel 33 around which the splicing tape supply member TT is wound in a roll shape.
  • the supply reel holding portion 38 is pressed against the supply reel 33 by a predetermined frictional force due to a spring force, and the supply reel holding portion 38 restricts the rotation of the supply reel 33 with respect to the supply reel holding portion 38.
  • the supply reel 33 can rotate with respect to the supply reel holding portion 38.
  • the top film peeling device 35 includes a film peeling member 351 and a top film conveying device 352. As shown in FIG. 13, the film peeling member 351 is formed in a plate shape and is disposed in front of the splicing position LS in the conveying direction of the splicing tape supply member TT.
  • a roller 351b that bridges the peeled top film 32 and guides the top film 32 to the rear of the film peeling member 351. That is, the peeled top film 32 is brought into contact with the front end portion 351a of the film peeling member 351 and is folded back in the direction opposite to the conveying direction of the splicing tape supply member TT, and the top film conveying device 352 via the roller 351b. Sent out.
  • the top film transport device 352 includes a roller 352 a that sandwiches and feeds the top film 32 and a motor 352 b that rotates the roller 352 a, and is disposed below the supply reel 33.
  • the top film transport device 352 sends out the top film 32 folded back in the direction opposite to the transport direction of the splicing tape supply member TT by the operator, and pulls the top film 32 from the base tape 31 at the end of the film peeling member 351. Remove.
  • the splicing tape supply member conveying device 36 includes a sprocket 46 for feeding and a stepping motor 47, and sends out the base tape 31 from which the splicing tape 30 has been peeled off. That is, a plurality of engagement teeth 46a are formed in the feed sprocket 46 at equal angular intervals in the circumferential direction at the same pitch as the pitch of the feed holes 31a drilled in the base tape 31.
  • the base tape 31 from which the top film 32 has been peeled off that is, the base tape 31 to which a large number of splicing tapes 30 are attached with the adhesive surface facing upward passes through the joining device 58 so as to cross the center of the splicing position LS.
  • the feed hole 31 a is engaged with the engagement teeth 46 a of the feed sprocket 46.
  • the stepping motor 47 is connected to the feeding sprocket 46, and feeds the base tape 31 engaged with the engaging teeth 46a by a unit amount by being driven by one pitch.
  • the stepping motor 47 is returned to the origin when the power is turned on, and is positioned so that the engaging teeth 46a of the feed sprocket 46 are always located at the apex.
  • the stepping motor 47 can be appropriately restricted in rotation by, for example, rotation restricting means 47a such as a servo lock device or by applying excitation.
  • rotation restricting means 47a such as a servo lock device or by applying excitation.
  • the joining device 58 is provided between the first cutting device 54 and the second cutting device 55.
  • the joining device 58 detects the splicing tapes 30a and 30b installed at a position separated from the splicing position LS by a certain distance on the front side of the splicing position LS below the base tape 31 fed from the supply reel 33.
  • a tape detection sensor is provided.
  • the joining device 58 is fed from the left and right sides of the device body 21 at the intermediate splicing position LS between the first and second transport paths 60a, 60b, and the first and second cutting points Q1, Q2 are abutted against each other.
  • the second carrier tapes T1 and T2 are connected by a splicing tape 30 that is fed from an upper direction orthogonal to the second carrier tape T1 and positioned based on a detection signal of a tape detection sensor.
  • the joining device 58 includes a first elevator 91, a holding plate 97, a second elevator 101, a swivel 103, and the like.
  • the first elevator 91 is guided and supported by the main body 21 so that the legs 92 can be raised and lowered.
  • Two first positioning pins 93 and 94 that can be engaged with the feed holes Hc of the tapes T1 and T2 are provided so as to protrude along the feed direction of the first and second carrier tapes T1 and T2.
  • Each pitch of these two sets of first positioning pins 93 and 94 is determined to be twice the pitch Ph of the feed holes Hc of the first and second carrier tapes T1 and T2.
  • pin holes 95 are formed between the first positioning pins 93 and 94 in the first lifting platform 91, and second positioning pins 105 on the swivel base 103 side which will be described later enter into these pin holes 95. it can.
  • a movable base 96 is movably guided and supported on the apparatus main body 21 in a horizontal direction orthogonal to the longitudinal direction of the first and second carrier tapes T1 and T2, and the first positioning pins 93 and 94 are supported on the movable base 96.
  • a pressing plate 97 is attached at the upper position.
  • a U-shaped groove 98 that can accommodate the first positioning pins 93 and 94 is formed at the tip of the pressing plate 97, and the pressing plate 97 has a retracted end from which the groove 98 is separated from the first positioning pins 93 and 94, and The groove 98 can move back and forth between the forward end positions where the first positioning pins 93 and 94 are accommodated.
  • leg portion 102 of the second lifting platform 101 is guided and supported by the apparatus main body 21 so as to be movable up and down.
  • a swivel 103 is supported at both ends so that it can turn 180 degrees around a pivot shaft 104 parallel to the longitudinal direction of the first and second carrier tapes T1, T2.
  • the turntable 103 is provided with a pressing plate 103a at a position offset from the turning center, and a plurality of second positioning pins 105 and pin holes 106 are provided on the pressing plate 103a.
  • the second positioning pins 105 are arranged at corresponding positions between the first positioning pins 93 and 94 provided on the first lifting platform 91 and can enter the pin holes 95 provided on the first lifting platform 91.
  • the pin holes 106 are arranged at corresponding positions between the second positioning pins 105, and the first positioning pins 93 and 94 provided on the first lifting platform 91 can enter.
  • the second positioning pin 105 is engaged with the feed hole Hc of the first and second carrier tapes T1 and T2 and the positioning hole 30b1 of the splicing tape 30b, which are positioned at the splicing position LS by the 180 degree rotation of the swivel base 103.
  • the positional relationship between the first and second carrier tapes T1 and T2 and the splicing tape 30 connecting them is kept constant.
  • a pinion 107 is attached to the pivot shaft 104 of the swivel base 103.
  • a movable base 109 is movable in a horizontal direction perpendicular to the transport direction of the first and second carrier tapes T1 and T2 when a rack 108 meshing with the pinion 107 is attached. Mounted on.
  • the swivel base 103 is swung by the rack and pinion mechanism including the pinion 107 and the rack 108.
  • the first carrier tape T1 and the second carrier tape T2 and the splicing tape 30 are sandwiched between the pressing plate 103a and the first lifting table 91 and are connected to each other.
  • the cam drum 110 is supported on the apparatus main body 21 so as to be rotatable about an axis parallel to the turning center of the turntable 103, and is rotated at a low speed in a fixed direction by a drive motor (not shown).
  • Two cam grooves 110a, 110b, 110c, and 110d are formed on both surfaces of the cam drum 110 in an endless manner in the circumferential direction.
  • the first cam groove 110a is engaged with a first follower roller (not shown) that is pivotally supported by the leg portion 92 of the first lifting platform 91.
  • a second follower roller (not shown) that is pivotally supported by a movable base 96 connected to the pressing plate 97 is engaged with the second cam groove 110b.
  • a third follower roller (not shown) that is pivotally supported by the leg portion 102 of the second lifting platform 101 is engaged with the third cam groove 110c.
  • a fourth follower roller (not shown) supported by a connecting member connected to the movable base 109 is engaged with the fourth cam groove 110d.
  • the first, second, third, and fourth follower rollers that engage with the first, second, third, and fourth cam grooves 110a, 110b, 110c, and 110d, respectively, are moved.
  • the first and second lifting platforms 91 and 101 are moved up and down, the presser plate 97 is moved back and forth, and the swivel table 103 is swung in an interlocked manner. 2
  • the elevators 91 and 101, the holding plate 97, and the swivel 103 are returned to their original positions.
  • splicing verification is performed in which it is usually checked whether a carrier tape containing correct components is connected.
  • the barcode attached to the old reel is read by a barcode reader, and the serial ID of the component accommodated in the old reel is transmitted to the management computer.
  • the barcode attached to the new reel is read by the barcode reader, and the serial ID of the component accommodated in the new reel is transmitted to the management computer.
  • the database of the management computer Since the database of the management computer stores data regarding parts for each serial ID, it is determined whether the parts accommodated in the two carrier tapes T1 and T2 are of the same type based on the read serial ID. Can be verified. If the part is wrong, a collation error is displayed on the operation panel and notified to the operator, and based on this, the operator redoes splicing.
  • each end of the first and second carrier tapes T1 and T2 is cut with scissors.
  • an empty cavity portion in which no parts are accommodated is usually provided at the end of each of the carrier tapes T1 and T2, and this portion is cut by an operator.
  • the cut surface is not a mating surface for the first and second carrier tapes T1 and T2, so that no particular accuracy is required.
  • the control device 59 detects the detection signals from the first and second sprocket tooth detection devices 63a and 63b. Based on the above, the stepping motors 62a and 62b are returned to their original positions. Further, as shown in FIG. 20, the control device 59 positions the first cutting blade 68a at the top dead center based on the detection signal from the dog detection device 704.
  • the control device 59 determines the first and second carrier tapes T1 and T2 from the first and second tape inlets 84a and 84b based on the detection signals from the first and second tape detection devices 64a and 64b. It is detected whether or not the tip has been inserted.
  • the stepping motors 62a and 62b are activated to rotate the first and second sprockets 61a and 61b.
  • the movable members 77a and 77b of the second intake members 75a and 75b are moved upward.
  • the control device 59 first cavities Ct1 and Ct2 in which the parts e1 and e2 of the first and second carrier tapes T1 and T2 are empty.
  • the second cavities Ct1 and Ct2 are sequentially detected, and the pitch Pc between the cavities Ct1 and Ct2 is calculated based on the detection of the first and second cavities Ct1 and Ct2.
  • the control device 59 calculates the first Pc from the pitch Pc between the cavities Ct1 and Ct2 and the distances D1 and D2 between the known detection positions Ld1 and Ld2 and the cutting positions Lc1 and Lc2.
  • the cutting points Q1, Q2 of the second carrier tapes T1, T2 are calculated.
  • the first and second carrier tapes T1 and T2 are moved by the distances D1 and D2 so that the unnecessary portions Tf1 and Tf2 are taken into the first and second take-in members 75a and 75b, and the cutting points Q1 and Q2 are cut. Transfer and positioning to Lc1 and Lc2.
  • the control device 59 lowers the first and second cutting blades 68a and 68b, respectively, 1. Cut the first and second cutting points Q1, Q2 of the second carrier tapes T1, T2, respectively.
  • the cam peripheral point A of the first cam 701a comes into contact with the upper surface of the first holding member 69a.
  • the cam peripheral point D of the second cam 701b is in contact with the upper surface of the second holding member 69b. Therefore, the height of the lower end portion of the first cutting blade 68a is located at the height hmax of the top dead center, and the height of the lower end portion of the second cutting blade 68b is lower than the height hmax of the top dead center. Located at ho.
  • the first cutting blade 68a starts to descend by the rotation of the first cam 701a, and the first cutting blade 68a is ⁇ degrees ( ⁇ 180 degrees) at the rotation angle of the cam shaft 705 (the cam peripheral point B of the first cam 701a). Reaches the height hc of the first holding member 69a in contact with the upper surface of the first holding member 69a, the cutting of the first cutting point Q1 of the first carrier tape T1 is started.
  • the first cutting blade 68a reaches a bottom dead center height hmin of 180 degrees (the cam peripheral point C of the first cam 701a is in contact with the upper surface of the first holding member 69a) at the rotation angle of the cam shaft 705.
  • the cutting starts and the rotation angle of the cam shaft 705 is 360 degrees (the cam peripheral point A of the first cam 701a is on the upper surface of the first holding member 69a.
  • the lift stops.
  • the rising and stopping of the first cutting blade 68a is performed by detecting the origin mark m of the dog 703 by the dog detection device 704.
  • the second cutting blade 68b is rotated 30 degrees at the rotation angle of the cam shaft 705 by the rotation of the second cam 701b at the same time as the first cam 701a (the cam peripheral point E of the second cam 701b is the upper surface of the second holding member 69b). And the second cutting blade 68b is lowered by ⁇ + 30 degrees at the rotation angle of the cam shaft 705 (the cam peripheral point F of the second cam 701b is the second holding member 69b).
  • the height hc is reached, the cutting of the second cutting point Q2 of the second carrier tape T2 is started.
  • the second cutting blade 68b reaches a bottom dead center height hmin of 210 degrees (the cam peripheral point G of the second cam 701b is in contact with the upper surface of the second holding member 69b) at the rotation angle of the cam shaft 705.
  • the cutting of the second cutting point Q2 of the second carrier tape T2 is completed, the cutting starts and the rotation angle of the cam shaft 705 is 360 degrees (the cam peripheral point D of the second cam 701b is on the upper surface of the second holding member 69b).
  • the first cutting blade 68a is raised and stopped simultaneously. Unnecessary portions Tf1 and Tf2 of the first and second carrier tapes T1 and T2 are guided and discarded by the ducts 82a and 82b of the intake members 75a and 75b.
  • the control device 59 moves the take-in members 75a, 75b downward. Thereafter, the sprockets 61a and 61b are rotated by the stepping motors 62a and 62b, respectively, and the first and second carrier tapes T1 and T2 are moved by the known distances D3 and D4 between the cutting positions Lc1 and Lc2 and the splicing position LS. Each of the first and second carrier tapes T1 and T2 is moved and positioned at the splicing position LS.
  • the feed holes Hc1, Hc2 of the first and second carrier tapes T1, T2 are positioned at positions where they can be engaged with the first positioning pins 93, 94 of the joining device 58 provided at the splicing position LS.
  • the splicing tape supply member TT wound around the supply reel 33 is sent out from the supply reel 33 by the stepping motor 47 of the splicing tape supply member conveying device 36, and one set of the splicing tape 30 for the front side and the back side is used. It is conveyed to the splicing position LS.
  • the splicing tape 30b for the back surface is once sent to the position detected by the tape detection sensor 48, and further sent from the position by a certain distance, so that one set of the splicing tape 30 for the front surface and the back surface is spliced. It is sent to the position LS. Then, as shown in FIG. 25, the positioning hole 30b1 formed in the back surface splicing tape 30b is positioned at a position where it can engage with the first positioning pins 93 and 94 of the joining device 58 provided at the splicing position LS. .
  • the top film 32 is folded back by the top film feeding device 35 in the direction opposite to the feeding direction of the splicing tape supply member TT and peeled off, and the leading end of the film peeling member 351 is peeled off. 351a is contacted.
  • the top film transport device 352 stops the delivery when the top film 32 is sent out by a distance until the top film 32 comes into contact with the tip 351a of the film peeling member 351. According to this, the top film 32 is not peeled off after contacting the plate-like end of the film peeling member 351, and only one set of the splicing tape 30 is exposed at the splicing position LS. Is done.
  • the splicing position LS only one set of splicing tapes 30 out of the plurality of sets of splicing tapes 30 is exposed by peeling off the top film 32, so that the adhesiveness of the splicing tapes 30 other than the one set is reduced. Can be suppressed. Moreover, since the peeling length of the top film 32 is short, the base tape 31 is not pulled with a strong force at the time of peeling, and a decrease in positioning accuracy of the splicing tape 30 at the splicing position LS can be suppressed.
  • the stepping motor 47 of the splicing tape supply member transport device 36 is excited. That is, the splicing tape supply member conveying device 36 positions the splicing tape 30 at the splicing position LS and puts it in a stationary holding state.
  • the splicing tape supply member conveying device 36 in the stationary holding state is spliced together.
  • the tape 30 can be joined with higher accuracy across the first carrier tape T1 and the second carrier tape T2.
  • the cam drum 110 is rotated by a drive motor (not shown).
  • a drive motor not shown
  • the first lifting platform 91 is raised through the first follower roller that engages with the first cam groove 110a.
  • the first positioning pins 93 and 94 are engaged with the positioning holes 30b1 of the back surface splicing tape 30b and the feed holes Hc of the first and second carrier tapes T1 and T2, respectively.
  • a pressing plate 97 is interposed between the back surface splicing tape 30b and the first and second carrier tapes T1 and T2, so the first splice tape 30b has the first.
  • the second carrier tapes T1 and T2 do not adhere. Accordingly, the positional relationship between the three of the first and second carrier tapes T1 and T2 and the back surface splicing tape 30b bonded to the back surface of the first and second carrier tapes T1 and T2 is kept constant.
  • the movable base 96 is moved in the horizontal direction via the second follower roller engaged with the second cam groove 110b, and is interposed between the back surface splicing tape 30b and the first and second carrier tapes T1 and T2.
  • the pressed holding plate 97 is retracted with respect to the first lifting platform 91, and the back surface splicing tape 30b and the first and second carrier tapes T1 and T2 can be bonded.
  • the movable base 109 is horizontally moved through the third follower roller engaged with the third cam groove 110c, and the horizontal movement of the movable base 109 causes the swivel base 103 to be illustrated by the rack and pinion mechanism (107, 108). 19 turns clockwise. As shown in FIG. 27B, the turning of the swivel base 103 causes the base tape 31 engaged with the second positioning pins 105 to be bent, and the surface splicing tape 30a becomes the first and second carrier tapes T1 and T2. Inverted with the adhesive surface facing downward in the upper position.
  • the base tape 31 is bent so as to sandwich the first and second carrier tapes T1 and T2, and the back surface splicing tape 30b is disposed on the back surface side of the first and second carrier tapes T1 and T2.
  • the surface splicing tape 30a is positioned on the surface side of the carrier tapes T1 and T2.
  • the motor of the splicing tape supply member conveying device 36 is reversely rotated to give the base tape 31 slack and allow the base tape 31 to be bent.
  • the second lifting platform 101 is lowered via the fourth follower roller engaged with the fourth cam groove 110d.
  • the second elevator 101 is lowered, as shown in FIG. 27C, the second positioning pins 105 are moved from the back side of the base tape 31 to the positioning holes 31b of the base tape 31, the first and second carrier tapes T1 and T2.
  • the feed hole Hc is engaged with the positioning hole 30b1 of the back surface splicing tape 30b.
  • the base tape 31 that is bent while the first and second carrier tapes T1 and T2 are sandwiched by the lowering of the second elevator 101 is located between the pressing plate 103a of the swivel 103 and the first elevator 91. It is pressed by.
  • the back surface splicing tape 30b affixed to the base tape 31 is bonded so as to straddle the back surfaces of the first and second carrier tapes T1 and T2, and the front surface splicing tape 30a is bonded to the first and second carriers.
  • Adhering across the cover tapes Tt affixed to the surfaces of the tapes T1 and T2 the terminal end of the first carrier tape T1 and the starting end of the second carrier tape T2 are connected to each other. This pressing state is maintained for a certain time (several seconds).
  • the first and second carrier tapes T1 and T2 are connected by the splicing tape 30 so that the first and second carrier tapes T1 and T2 and the splicing tape 30 are relatively connected by the first positioning pins 93 and 94 and the second positioning pin 105. Since it is performed in a state where the displacement is restrained, the first and second carrier tapes T1 and T2 can be accurately joined without causing a pitch displacement.
  • the joining of the first and second carrier tapes T1 and T2 by the splicing tape 30 is achieved by the rotation of the cam drum 110 by approximately 180 degrees, and the respective components are operated in the reverse operation to the above by the remaining 180 degrees of rotation. Is returned to its original position. That is, first, the second elevator 101 is raised, the swivel 103 is raised relative to the first elevator 91, the pressing of the bent base tape 31 is released, and the second positioning pins 105 are used for the back surface.
  • the splicing tape 30b is detached from the positioning hole 30b1 and the feed holes Hc of the first and second carrier tapes T1 and T2.
  • the swivel base 103 is swung counterclockwise in FIG. 18 via the rack and pinion mechanism (108, 107), and the motor of the splicing tape supply member transporting device 36 is rotated forward to loosen the base tape 31. Is removed. Thereafter, the holding plate 97 is moved forward, the first lifting platform 91 is lowered, and the first positioning pins 93 and 94 are positioned in the positioning holes 30b1 of the back surface splicing tape 30b and the first and second carrier tapes T1 and T2, respectively. It is detached from the feed hole Hc.
  • a motor is driven to apply tension to the top film 32, and the top film 32 is peeled off by a necessary amount. In this way, the joining of the end portion of the first carrier tape T1 and the start end portion of the second carrier tape T2 is completed.
  • connection completion signal is issued from the control device 59.
  • the solenoid 25 of the splicing device 20 is actuated to move the actuating rod 25a downward, and the hook 27 is rotated about the support shaft 26 in the clockwise direction in FIG.
  • first and second cams 701a and 701b of the first and second cutting devices 54 and 55 are formed in a disk shape.
  • the second cams 711a and 711b may have a substantially elliptical disk shape. That is, the first and second cams 711a and 711b are formed so that the first and second cutting blades 68a and 68b are stopped at the rising end and the falling end for a certain period of time.
  • the distance between the horizontal plane passing through the eccentric center CC of the first and second cams 711a and 711b and the peripheral edge of the cam is formed as follows. That is, the shortest distance from the cam peripheral points a and f to the cam peripheral points b and g that are 90 degrees apart about the eccentric center CC, that is, the first cutting blade 68a is formed so as to maintain the position of the top dead center. From the cam peripheral point b, g to the cam peripheral point c, h that is 90 degrees apart about the eccentric center CC, linearly increases from the shortest distance to the longest distance, that is, the first cutting blade 68a moves downward from the position of the top dead center. It is formed so as to change linearly to the position of the dead point.
  • the first and second cams 711a and 711b are eccentrically fitted to both ends of the cam shaft 705 in the same manner as the first and second cams 701a and 701b of the above-described embodiment, and the second cam 711b
  • One cam 711a is fitted to the cam shaft 705 with a predetermined angle, for example, 30 degrees out of phase.
  • the origin mark m is set so as to indicate that the first cam 711a is positioned at the cam peripheral point a when detected by the dog detection device 704.
  • the rotation angle of the cam shaft 705 is set to 0 degree before starting cutting. Then, the cam peripheral point a of the first cam 711a is in contact with the upper surface of the first holding member 69a, and the cam peripheral point e of the second cam 711b is in contact with the upper surface of the second holding member 69b. Therefore, the height of the lower end portion of the first cutting blade 68a is located at the height kmax of the top dead center, and the height of the lower end portion of the second cutting blade 68b is lower than the height hmax of the top dead center. It is located at ko.
  • the first cutting blade 68a is raised until the rotation angle of the cam shaft 705 reaches 90 degrees (the cam peripheral point b of the first cam 711a contacts the upper surface of the first holding member 69a) by the rotation of the first cam 711a.
  • the dead point height kmax is maintained.
  • the first cutting blade 68a starts to descend when the rotation angle of the cam shaft 705 reaches 90 degrees, and the first cutting blade 68a is ⁇ degree ( ⁇ 180 degrees) at the rotation angle of the cam shaft 705 (the cam of the first cam 711a).
  • the peripheral point x reaches the height kc of contact with the upper surface of the first holding member 69a, the cutting of the first cutting point Q1 of the first carrier tape T1 is started.
  • the first cutting blade 68a reaches a height Kmin of the bottom dead center at 180 degrees (the cam peripheral point c of the first cam 711a is in contact with the upper surface of the first holding member 69a) at the rotation angle of the cam shaft 705.
  • the rotation angle of the cam shaft 705 becomes 270 degrees (the cam peripheral point d of the first cam 711a contacts the upper surface of the first holding member 69a). Until the bottom dead center height kmin is maintained.
  • the first cutting blade 68a starts to rise when the rotation angle of the cam shaft 705 reaches 270 degrees, and the rotation angle of the cam shaft 705 is 360 degrees (the cam peripheral point a of the first cam 711a is the upper surface of the first holding member 69a). When it reaches the top dead center height kmax, it stops rising. The rising and stopping of the first cutting blade 68a is performed by detecting the origin mark m of the dog 703 by the dog detection device 704.
  • the second cutting blade 68b is rotated 30 degrees at the rotation angle of the cam shaft 705 by the rotation of the second cam 711b at the same time as the first cam 711a (the cam peripheral point f of the second cam 711b is the upper surface of the second holding member 69b). Until the top dead center height kmax is reached and the rotation angle of the cam shaft 705 reaches 120 degrees (the cam peripheral point g of the second cam 711b contacts the upper surface of the second holding member 69b). Is maintained at the height kmax.
  • the second cutting blade 68b starts to descend when the rotation angle of the cam shaft 705 reaches 120 degrees, and the second cutting blade 68b is ⁇ + 30 degrees at the rotation angle of the cam shaft 705 (the cam peripheral point y of the second cam 711b is the first angle). 2) When the cutting height kc reaches the upper surface of the holding member 69b, the cutting of the second cutting point Q2 of the second carrier tape T2 is started.
  • the second cutting blade 68b reaches the bottom dead center height kmin of 210 degrees (the cam peripheral point h of the second cam 711b contacts the upper surface of the second holding member 69b) at the rotation angle of the cam shaft 705.
  • the rotation angle of the cam shaft 705 becomes 310 degrees (the cam peripheral point i of the second cam 711b is in contact with the upper surface of the second holding member 69b). Until the bottom dead center height kmin is maintained.
  • the second cutting blade 68b starts to rise when the rotation angle of the cam shaft 705 reaches 310 degrees, and the rotation angle of the cam shaft 705 is 360 degrees (the cam peripheral point e of the second cam 711b is the upper surface of the second holding member 69b).
  • the first cutting blade 68a is raised and stopped.
  • the first and second cutting blades 68a and 68b are fixed at the rising end and the lowering end, respectively. At least part of the second cutting blade 68b is retained while the second carrier tape T2 is cut by the second cutting blade 68b at least partly while the first cutting blade 68a is retained for a period of time. Then, the first carrier tape T1 is cut by the first cutting blade 68a.
  • the time when the first cutting blade 68a cuts the first carrier tape T1 that receives the most cutting resistance and the time when the second cutting blade 68b cuts the second carrier tape T2 that receives the most cutting resistance can be shifted. Therefore, the rotational force of the camshaft 705 can be reduced, and a small output gear motor 702 can be used. Furthermore, the range of vertical movement of the first and second cutting blades 68a and 68b can be made smaller than in the case of the above-described embodiment in which the first and second cutting blades 68a and 68b do not stop, so that the cutting cycle time can be shortened.
  • the splicing device 20 of the above-described embodiment sends the first carrier tape T1 containing the component e, positions the first carrier tape T1 at the first cutting position Lc1, and then the cutting end of the first carrier tape T1.
  • a first positioning device (first tape feeding device 50) for positioning the portion at the splicing position LS and a second carrier tape T2 containing the component e in a direction approaching the first carrier tape T1
  • a second positioning device for positioning the carrier tape T2 at the second cutting position Lc2 and then positioning the cutting end of the second carrier tape T2 at the splicing position LS.
  • first positioning blade 50a that cuts the unnecessary portion Tf1 in the first carrier tape T1 positioned at the first cutting position Lc1 by the first positioning device 50
  • second positioning device 51 positioned at the second cutting position Lc2 by the second positioning device 51.
  • the one driving device 72 for driving the first cutting blade 68a and the second cutting blade 68b, and the first carrier respectively positioned at the splicing position LS
  • a joining device 58 that joins the splicing tape 30 across the cut end of the tape T1 and the cut end of the second carrier tape T2.
  • the splicing device 20 is configured to drive the first cutting blade 68a and the second cutting blade 68b with one driving device 72, the first cutting blade 68a and the second cutting device with two driving devices.
  • the size can be reduced as compared with the configuration in which each of the cutting blades 68b is driven, and an increase in energy consumption and component costs can be suppressed.
  • one driving device 72 shifts the driving timing of the first cutting blade 68a and the second cutting blade 68b and starts cutting the first carrier tape T1 and the second carrier tape T2 at different timings. Thereby, the time when the first cutting blade 68a cuts the first carrier tape T1 that receives the most cutting resistance and the time when the second cutting blade 68b cuts the second carrier tape T2 that receives the most cutting resistance can be shifted. Therefore, the driving force of the driving device 72 can be reduced, and the driving device 72 with a small output can be used.
  • each of the first cutting blade 68a and the second cutting blade 68b moves up and down to cut each of the first carrier tape T1 and the second carrier tape T2, and one driving device 72 includes the first cutting blade 68a and the second cutting blade 68b are stopped for a certain period of time at the rising end and the lowering end, and the second carrier tape T2 is cut by the second cutting blade 68b at least partially while the first cutting blade 68a is stopped. Then, the first carrier tape T1 is cut by the first cutting blade 68a in at least a part while the second cutting blade 68b is stopped.
  • the time when the first cutting blade 68a cuts the first carrier tape T1 that receives the most cutting resistance and the time when the second cutting blade 68b cuts the second carrier tape T2 that receives the most cutting resistance can be shifted. Therefore, the driving force of the driving device 72 can be reduced, and the driving device 72 with a small output can be used. Furthermore, since the range of the vertical movement of the first and second cutting blades 68a and 68b can be reduced as compared with the case where the first and second cutting blades 68a and 68b do not stop, the cutting cycle time can be shortened.
  • the splicing device 20 includes a first cutting blade unit 71a and a second cutting blade unit 71b.
  • the first cutting blade unit 71a supports the first cutting blade 68a and the first cutting blade 68a in a movable manner.
  • the second cutting blade unit 71b movably supports the second cutting blade 68b formed in the same shape as the first cutting blade 68a and the second cutting blade 68b.
  • a support member 70a, and a second support member 70b configured by a member symmetrical to a plane perpendicular to the feeding direction of the first carrier tape T1 and the second carrier tape T2 and passing through the splicing position LS.
  • the 1st, 2nd holding member 69a, 69b and the 1st, 2nd support member 70a, 70b can be comprised compactly.
  • the driving device 72 is configured to include the disc-shaped eccentric cam.
  • an elliptical disc-shaped cam may be fitted to the both ends of the cam shaft 705 without being eccentric.
  • the drive device 72 is configured to include a cam mechanism, the drive device 72 may be configured to include a rack and pinion mechanism.
  • the driving device 72 includes a dog 703 having an origin mark m and a dog detection device 704 that detects the origin mark m with reflected light.
  • the driving device 72 detects with a dog having a notch and light transmitted through the notch. It is good also as a structure provided with the dog detection apparatus which has a light emitting / receiving element to perform.
  • the present invention can take various forms without departing from the spirit of the present invention described in the claims.
  • Splicing apparatus 21 ... Apparatus main body, 22 ... Cover body, 30 (30a, 30b) ... Splicing tape, 31 ... Base tape, 32 ... Top film, 35 ... Top film peeling apparatus, 36 ... Splicing tape supply member conveyance apparatus 38 ... Supply reel holder (holding part), 50 ... First tape feeder (positioning device), 51 ... Second tape feeder (positioning device), 58 ... Joining device, 68a ... First cutting blade, 68b ... 2nd cutting blade, 70a ... 1st support member, 70b ... 2nd support member, 71a ... 1st cutting blade unit, 71b ... 2nd cutting blade unit, 72 ...

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Abstract

　本発明のスプライシング装置（２０）は、第１位置決め装置（５０）で第１切断位置（Ｌｃ１）に位置決めした第１キャリアテープ（Ｔ１）における不要部分（Ｔｆ１）を切断する第１切断刃（６８ａ）と、第２位置決め装置（５１）で第２切断位置（Ｌｃ２）に位置決めした第２キャリアテープ（Ｔ２）における不要部分（Ｔｆ２）を切断する第２切断刃（６８ｂ）と、第１切断刃（６８ａ）及び第２切断刃（６８ｂ）を駆動する１つの駆動装置（７２）とを備える。

Description

スプライシング装置
　本発明は、スプライシング装置に関する。
　一般に電子部品装着機においては、複数の電子部品（以下、単に「部品」という）を一定の間隔で収納したキャリアテープが巻回されたリールをテープフィーダに装填し、キャリアテープに穿設した送り穴に係合するスプロケットを駆動することにより、キャリアテープを定量ずつ送出して部品を部品供給位置に順次供給し、これら部品を吸着ノズルにより吸着して基板に装着する。
　この種の電子部品装着機においては、１つのリールに収納された部品の残量が少なくなると、同一種類の部品を収納した別のリールに巻回したキャリアテープの始端部を、残量が少なくなったキャリアテープの終端部にスプライシングテープによって接続する、いわゆる、スプライシングがスプライシング装置で行われる。
　例えば、特許文献１に記載のスプライシング装置は、第１リールのキャリアテープの後端部の不要部分を切断する第１切断装置と、第２リールのキャリアテープの先端部の不要部分を切断する第２切断装置と、切断した第１リールのキャリアテープの後端部と第２リールのキャリアテープの先端部に跨ってスプライシングテープを接合する接合装置とを備える。
国際公開第２０１２／０６０５１４号
　従来のスプライシング装置は、第１切断装置及び第２切断装置にそれぞれ駆動装置を備えているため、装置が大型化し、エネルギ消費が大きく、部品コストが上昇する傾向にある。
　本発明は、小型化が可能であり、省エネルギで低コストのスプライシング装置を提供することを目的とするものである。
　上記した目的を達成するため、本発明のスプライシング装置は、部品を収納した第１キャリアテープを送って、第１キャリアテープを第１切断位置に位置決めし、その後に第１キャリアテープの切断端部をスプライシング位置に位置決めする第１位置決め装置と、部品を収納した第２キャリアテープを第１キャリアテープに対して接近する方向に送って、第２キャリアテープを第２切断位置に位置決めし、その後に第２キャリアテープの切断端部をスプライシング位置に位置決めする第２位置決め装置と、を備える。
　さらに、第１位置決め装置で第１切断位置に位置決めした第１キャリアテープにおける不要部分を切断する第１切断刃と、第２位置決め装置で第２切断位置に位置決めした第２キャリアテープにおける不要部分を切断する第２切断刃と、第１切断刃及び第２切断刃を駆動する１つの駆動装置と、スプライシング位置にそれぞれ位置決めされた第１キャリアテープの切断端部及び第２キャリアテープの切断端部に跨ってスプライシングテープを接合する接合装置と、を備える。
　これによれば、スプライシング装置は、１つの駆動装置で第１切断刃及び第２切断刃を駆動する構成となっているので、２つの駆動装置で第１切断刃及び第２切断刃をそれぞれ駆動する構成と比較して小型化が可能となり、エネルギ消費及び部品コストの増大を抑制できる。
本発明の実施の形態を示すスプライシング装置の全体を示す斜視図である。 スプライシング装置の蓋体を閉止保持する閉止保持装置を示す図である。 本発明の実施に好適なテープフィーダを示す図である。 テープフィーダに保持されたキャリアテープを示す図である。 図４の５－５線に沿って切断した断面図である。 スプライシングテープ供給部材におけるベーステープに対するスプライシングテープの貼付状態を示す図である。 スプライシング装置の蓋体を開いた状態を示す図である。 スプライシング装置にスプライシングテープ供給部材を装着した状態を示す図である。 スプライシング装置の装置本体及び蓋体を取り外して内部を露呈させた状態を示す図である。 スプライシング装置で接続されるキャリアテープの平面図である。 キャリアテープを切断する切断装置を示す斜視図である。 切断装置の切断刃を示す図である。 スプライシングテープ供給部材からトップフィルムを剥離するトップフィルム剥離装置のフィルム剥がし部材を示す図である。 スプライシングテープ供給部材を送るスプライシングテープ供給部材搬送装置を示す図である。 キャリアテープにスプライシングテープを接合する接合装置を示す斜視図である。 接合装置を示す平面図である。 図１６の矢印１７方向から見た正面図である。 図１６の矢印１８方向から見た右側面図である。 図１６の矢印１９方向から見た左側面図である。 スプライシング装置の概略構成を示す図である。 キャリアテープの切断箇所の位置決め工程を示す図２０の作動状態図である。 キャリアテープの切断箇所の切断工程を示す図２０の作動状態図である。 キャリアテープのスプライシング位置への位置決め工程を示す図２０の作動状態図である。 切断装置の駆動装置のカムを示す図である。 図２４Ａのカムの回転に対する切断装置の切断刃の昇降状態を示す図である。 スプライシング位置におけるキャリアテープとスプライシングテープとの関係を示す断面図である。 スプライシングテープ供給部材からトップフィルムを剥離する前のトップフィルム剥離装置のフィルム剥がし部材を示す図である。 スプライシングテープ供給部材からトップフィルムを剥離した後のトップフィルム剥離装置のフィルム剥がし部材を示す図である。 図２５の２７－２７線に沿って切断した断面図である。 キャリアテープを接続する直前の図２７Ａの作動状態図である。 キャリアテープを接続した後の図２７Ａの作動状態図である。 切断装置の駆動装置のカムの別形態を示す図である。 図２８Ａのカムの別形態の回転に対する切断装置の切断刃の昇降状態を示す図である。
　（１．スプライシング装置の概略構成）
　以下本発明の実施の形態のスプライシング装置の概略構成を図面に基づいて説明する。なお、スプライシング装置の詳細構成については後述する。図１に示すように、スプライシング装置２０は、箱状の装置本体２１と、装置本体２１にピボット２３（図２参照）を中心にして回動可能に支持され、装置本体２１の上面を開閉する蓋体２２と、スプライシング動作中に蓋体２２を閉止状態に保持する閉止保持装置２４（図２参照）を備える。スプライシング装置２０は、図略の台車等に載置されて電子部品装着機に装着されるテープフィーダ１０（図３参照）間の移動が可能となる。
　スプライシング装置２０は、電子部品装着機においてテープフィーダ１０に装着された現リール１２（図３参照）に巻回されたキャリアテープＴ（図４、図５参照）の終端部を、交換する次リール１２に巻回されたキャリアテープＴの始端部に自動的に接続する装置である。
　すなわち、スプライシング装置２０は、装置本体２１の両側からそれぞれ挿入される現リール１２のキャリアテープＴと次リール１２のキャリアテープＴとを、装置本体２１の中央で突き合わせてスプライシングテープ供給部材ＴＴ（図６参照）によりスプライシングする。蓋体２２は、スプライシング時には手動で閉止され、スプライシング後のキャリアテープＴの取り出し時には自動で開放される。
　図２に示すように、閉止保持装置２４は、装置本体２１に設置され、作動ロッド２５ａを上下方向に作動可能なソレノイド２５と、装置本体２１に支軸２６を中心にして回動可能に支持され、ソレノイド２５によって回動されるフック２７と、蓋体２２に下方に突出するように設けられ、フック２７に係脱可能に係合する係合ピン２８とによって、主に構成される。
　装置本体２１と蓋体２２との間には、蓋体２２を開放方向に付勢する開放用スプリング２９が設けられ、フック２７と係合ピン２８との係合が解除されると、蓋体２２は開放用スプリング２９によって自動的に開放される。かかる開放用スプリング２９によって、閉止保持装置２４が解除された際に蓋体２２を開放方向に作動する開放作動装置を構成している。
　また、図示してないが、蓋体２２にはドッグが設けられ、このドッグによって動作される閉止確認用センサが装置本体２１に設けられる。閉止確認用センサは蓋体２２の閉止時にドッグによって動作され、閉止確認用センサのオン信号に基づいて蓋体２２が閉止されたことが確認される。
　そして、作業者によって蓋体２２が閉止され、ドッグによって閉止確認用センサがオンされると、そのオン信号に基づいて、ソレノイド２５の作動ロッド２５ａが図２の上方向に作動され、フック２７が回動されて係合ピン２８に係合される。これにより、閉止保持装置２４によって蓋体２２が閉止状態に保持される。
　なお、２つのキャリアテープＴ１，Ｔ２がスプライシングテープ３０によって互いに接続され、制御装置５９（図１参照）より接続完了信号が発せられると、ソレノイド２５の作動ロッド２５ａが図２の下方向に作動される。これにより、フック２７が回動されて係合ピン２８との係合が解除され、蓋体２２は開放作動装置（開放用スプリング）２９の付勢力によって自動的に開放される。
　（２．テープフィーダの概略構成）
　図３に示すように、テープフィーダ１０には、キャリアテープＴを巻回したリール１２が着脱可能に取付けられる。テープフィーダ１０には、リール１２に巻回されたキャリアテープＴを定量ずつ送り出して、部品ｅ（図４、図５参照）をテープフィーダ１０の先端部に設けられる部品供給位置１７に１個ずつ供給する定量送り機構１８が内蔵される。定量送り機構１８は、テープフィーダ１０の本体に回転可能に支持され、キャリアテープＴの送り穴Ｈｃ（図４、図５参照）に係合するスプロケット１９と、スプロケット１９を１ピッチ分ずつ回転させる図略のモータを備える。
　（３．キャリアテープの概略構成）
　図４及び図５に示すように、キャリアテープＴは、所定の幅で細長く形成され、長手方向に多数のキャビティＣｔを一定のピッチ間隔Ｐｃで配設しており、これらキャビティＣｔに、基板に装着される部品ｅがそれぞれ収納される。
　キャビティＣｔの上部は開口されていて、キャリアテープＴの表面に貼り付けられたカバーテープＴｔによって覆われる。キャリアテープＴの幅方向の一端側には、送り穴ＨｃがキャビティＣｔと同一のピッチ間隔Ｐｃ、あるいはキャビティＣｔの２倍のピッチ間隔２Ｐｃで形成され、これら送り穴ＨｃはキャビティＣｔと一定の位置関係に配置される。
　なお、電子部品装着機に用いられるキャリアテープＴは、キャビティＣｔのピッチ間隔が互いに異なる複数種類からなり、キャリアテープＴの種類によって、キャビティＣｔのピッチ間隔及びキャビティＣｔと送り穴Ｈｃの関係が定められる。従って、キャビティＣｔのピッチ間隔を画像処理等によって認識することにより、どの種類のキャリアテープＴであるかを把握できる。そして、それに基づいて、キャリアテープＴの送り穴Ｈｃの位置を認識でき、後述するスプライシング時におけるキャリアテープＴの切断位置を決定できるようになる。
　（４．スプライシングテープ供給部材の概略構成）
　図６に示すように、スプライシングテープ供給部材ＴＴは、スプライシングテープ３０とベーステープ３１とトップフィルム３２の３層構造体をなす。スプライシングテープ３０は、連続したベーステープ３１の上面に、２つのキャリアテープＴに跨ってその両面に接着される表面用と裏面用で１組のスプライシングテープ３０ａ、３０ｂからなる。すなわち、スプライシングテープ３０は、２つのキャリアテープＴの表面側に接合される表面用スプライシングテープ３０ａと、２つのキャリアテープＴの裏面側に接合される裏面用スプライシングテープ３０ｂを１組としたものである。
　表面用と裏面用で１組のスプライシングテープ３０は、ベーステープ３１の両サイドに一定のピッチ間隔で穿孔した送り穴３１ａと一定の位置関係を保ちながら、ベーステープ３１の長手方向に一定のピッチ間隔Ｐｄを有して貼付される。また、１組のスプライシングテープ３０は、表面用スプライシングテープ３０ａを先行側にして所定の間隔Ｐｄ１を有して配置される。
　そして、スプライシングテープ３０の上面には、連続したトップフィルム３２が接着される。スプライシングテープ３０には、金属粉が埋設されており、スプライシング装置２０は、金属を検知できる図略のテープ検知センサによってスプライシングテープ３０を検知する。
　なお、スプライシングテープ３０の両面に接着されるトップフィルム３２及びベーステープ３１との接着力は、ベーステープ３１に対する接着力の方が強く、スプライシングテープ３０よりトップフィルム３２を剥がしても、スプライシングテープ３０がベーステープ３１より剥がれることがないようにしている。しかしながら、トップフィルム３２が剥がされたスプライシングテープ３０の接着面に、キャリアテープＴが接着されると、その粘着力は、ベーステープ３１に対する粘着力よりも強く、スプライシングテープ３０よりベーステープ３１を剥がれ易くしている。
　ベーステープ３１の幅方向寸法は、トップフィルム３２の幅方向寸法より大きく、ベーステープ３１の幅方向の両端はトップフィルム３２の幅方向の両端より突出される。一方、スプライシングテープ３０の幅方向寸法は、トップフィルム３２の幅方向寸法と等しく、スプライシングテープ３０は、送り穴３１ａの内側でベーステープ３１に貼付される。ベーステープ３１には、表面用スプライシングテープ３０ａに近接した位置に、キャリアテープＴに形成される送り穴Ｈｃと同じピッチ間隔に位置決め穴３１ｂがベーステープ３１の幅方向に沿って複数形成される。
　また、裏面用スプライシングテープ３０ｂには、キャリアテープＴに形成される送り穴Ｈｃと同じピッチ間隔に位置決め穴３０ｂ１がベーステープ３１を貫いてベーステープ３１の幅方向に沿って複数形成される。なお、ベーステープ３１に形成される送り穴３１ａや位置決め穴３１ｂは、ベーステープ３１にスプライシングテープ３０が所定位置に貼り付けられた後に、裏面用スプライシングテープ３０ｂに位置決め穴３０ｂ１を形成するのに合わせてパンチングプレス等によって形成される。
　（５．スプライシング装置の詳細構成）
　図７及び図８に示すように、スプライシング装置２０は、第１、第２テープ送り装置５０，５１と、第１、第２部品検知装置５２，５３と、第１、第２切断装置５４，５５と、第１、第２取込装置５６，５７と、供給リール保持部３８（本発明の「保持部」に相当）と、トップフィルム剥離装置３５と、スプライシングテープ供給部材搬送装置３６と、接合装置５８と、制御装置５９（図１参照）等とを備える。
　第１、第２テープ送り装置５０，５１、第１、第２部品検知装置５２，５３、第１、第２切断装置５４，５５、第１、第２取込装置５６，５７、スプライシングテープ供給部材搬送装置３６、接合装置５８（一部を除く）、及び制御装置５９は、装置本体２１及び蓋体２２の内部に収納され配置される。供給リール保持部３８及びトップフィルム剥離装置３５（一部を除く）は、装置本体２１の背面外側に配置される。
　すなわち、図９に示すように、装置本体２１内及び蓋体２２内の両側に、第１、第２テープ送り装置５０，５１がそれぞれ配置され、第１、第２テープ送り装置５０，５１の間に、第１、第２切断装置５４，５５がそれぞれ配置される。さらに、第１、第２切断装置５４，５５の間に、第１、第２取込装置５６，５７がそれぞれ配置され、第１、第２取込装置５６，５７の間に、接合装置５８が配置される。
　また、第１、第２部品検知装置５２，５３は、第１、第２テープ送り装置５０，５１の第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂの第１、第２検知位置Ｌｄ１,Ｌｄ２の上方に配置される。また、図８に示すように、スプライシング位置ＬＳを横切る線上に、供給リール保持部３８、トップフィルム剥離装置３５及びスプライシングテープ供給部材搬送装置３６が配置される。なお、以下の説明では、スプライシング対象の２つのキャリアテープＴは、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２と称する。
　図９に示すように、第１、第２テープ送り装置５０，５１は、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２を第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂに沿って搬送し、図１０に示す第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の第１、第２切断箇所Ｑ１，Ｑ２を第１、第２切断位置Ｌｃ１，Ｌｃ２及びスプライシング位置ＬＳに順次位置決めする。すなわち、第１、第２テープ送り装置５０，５１は、第１、第２位置決め装置として機能する。
　第１、第２テープ送り装置５０，５１は、装置本体２１両側面から中央に向かって水平方向に延在するように設けられる第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂと、第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂの下方に配置される第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂとを備える。
　さらに、第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂに連接される第１、第２ステッピングモータ６２ａ，６２ｂと、第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂの近傍に配置される第１、第２スプロケット歯検知装置６３ａ，６３ｂと、第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂの上方に配置される第１、第２テープ検知装置６４ａ、６４ｂ等とを備える。
　第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂは、図１０に示す第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の幅より若干広い幅を有し、装置本体２１の両側面に設けられる第１、第２テープ入口８４ａ，８４ｂから第１、第２切断装置５４，５５の第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂによる第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の第１、第２切断位置Ｌｃ１，Ｌｃ２まで一直線に延びる溝状に形成される。
　第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂには、図１０に示す第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２に穿孔される第１、第２送り穴Ｈｃ１，Ｈｃ２のピッチＰｈと同一ピッチの複数の第１、第２歯６７ａ，６７ｂが円周方向に形成される。第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂは、第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂに沿って挿入されてくる第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の第１、第２送り穴Ｈｃ１，Ｈｃ２に噛合可能なように第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂの下方に配置される。
　第１、第２スプロケット歯検知装置６３ａ，６３ｂは、第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂが原位置になったことを、第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂの側面に付された第１、第２マークＭ１，Ｍ２を読み取ることにより検知する。
　第１、第２テープ検知装置６４ａ，６４ｂは、装置本体２１の両側面に設けられる第１、第２テープ入口８４ａ，８４ｂから第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２が挿入されたことを検知する。
　第１、第２部品検知装置５２，５３は、第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂを搬送される図１０に示す第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の第１、第２キャビティＣｔ１、Ｃｔ２、第１、第２キャビティＣｔ１，Ｃｔ２間のテープ部分及び第１、第２キャビティＣｔ１，Ｃｔ２内の第１、第２部品ｅ１，ｅ２を検知する。
　第１、第２切断装置５４，５５は、図１０に示す第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の第１、第２切断箇所Ｑ１，Ｑ２において第１、第２不要部分Ｔｆ１，Ｔｆ２を切断する。第１切断箇所Ｑ１（第２切断箇所Ｑ２）としては、例えば、第１部品ｅ１（第２部品ｅ２）が有る第１キャビティＣｔ１（第２キャビティＣｔ２）と第１部品ｅ１（第２部品ｅ２）が無い空の第１キャビティＣｔ１（第２キャビティＣｔ２）との中間位置が選択される。
　図１１に示すように、第１、第２切断装置５４，５５は、第１、第２切断刃ユニット７１ａ，７１ｂと、第１、第２切断刃ユニット７１ａ，７１ｂを駆動する１つの駆動装置７２とを備える。第１、第２切断装置５４，５５は、１つの駆動装置７２で第１、第２切断刃ユニット７１ａ，７１ｂを駆動する構成となっているので、２つの駆動装置で第１、第２切断刃ユニット７１ａ，７１ｂをそれぞれ駆動する構成と比較して小型化が可能となり、エネルギ消費及び部品コストの増大を抑制できる。
　第１、第２切断刃ユニット７１ａ，７１ｂは、第１、第２切断位置Ｌｃ１，Ｌｃ２に設けられる第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂと、第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂを保持する第１、第２保持部材６９ａ，６９ｂと、第１、第２保持部材６９ａ，６９ｂを支持する第１、第２支持部材７０ａ，７０ｂとを備える。
　図１２に示すように、第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂは、同一形状に形成されたものが用いられる。これにより、第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂの切れ刃６８ａａ，６８ｂａの摩耗による第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂの交換コストは、第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂを左右対称形状に形成した場合と比較して低コストに抑えられる。
　第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂの切れ刃６８ａａ，６８ｂａは、水平方向に対し図１２の左端から右端にかけて下方に傾斜した形状に形成される。これにより、第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂは、切込時の抵抗が小さくなるので第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２を容易に切断できる。
　図１１に示すように、第１、第２保持部材６９ａ，６９ｂは、四角柱状に形成され、下面から下方に第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂの切れ刃６８ａａ，６８ｂａが突出するように第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂを保持する。そして、第１、第２保持部材６９ａ，６９ｂは、両側面が上下方向に摺動可能に且つ上面が後述する第１、第２カム７０１ａ，７０１ｂと摺接可能に、第１、第２支持部材７０ａ，７０ｂに対し支持される。第１、第２保持部材６９ａ，６９ｂの下面側には、下端が第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂの両外側にそれぞれ取着される一対の第１、第２押圧バネ７３ａ，７３ｂの上端が取着される。
　第１、第２支持部材７０ａ，７０ｂは、アーム状に形成され、一端部に設けられる軸穴７０ｈａ，７０ｈｂに蓋体２２の開閉用の回転軸が嵌合されて回転可能に支持される。そして、第１支持部材７０ａと第２支持部材７０ｂは、所定の間隔をあけて連結部材７０で連結される。
　連結部材７０は、蓋体２２に固定されており、第１、第２支持部材７０ａ，７０ｂは、開閉される蓋体２２に伴って軸穴７０ｈａ，７０ｈｂを中心に回転する。第１、第２支持部材７０ａ，７０ｂは、他端部に設けられる上下に延びる溝７０ｄａ，７０ｄｂ内に第１、第２保持部材６９ａ，６９ｂを摺動可能に支持する。
　なお、第１、第２保持部材６９ａ，６９ｂ及び第１、第２支持部材７０ａ，７０ｂは、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の送り方向に直角でスプライシング位置ＬＳを通る平面に対し対称形状の部材で構成される。これにより、第１、第２保持部材６９ａ，６９ｂ及び第１、第２支持部材７０ａ，７０ｂをコンパクトに構成できる。
　駆動装置７２は、第１、第２保持部材６９ａ，６９ｂに摺接可能な第１、第２カム７０１ａ，７０１ｂと、第１、第２カム７０１ａ，７０１ｂに連接される１つのギヤモータ７０２と、第１、第２カム７０１ａ，７０１ｂの回転とともに回転可能なドッグ７０３（本発明の「検出装置」に相当）と、ドッグ７０３の回転状態を検知するドッグ検知装置７０４（本発明の「検出装置」に相当）とを備える。
　第１、第２カム７０１ａ，７０１ｂは、円盤状に形成され、カム軸７０５の両端に偏心して嵌合される。カム軸７０５は、第１、第２カム７０１ａ，７０１ｂの周縁と第１、第２保持部材６９ａ，６９ｂの上面とが摺接可能なように、第１、第２支持部材７０ａ，７０ｂに固定されるカム軸支持部材７０６ａ，７０６ｂに回転可能に支持される。
　詳細は後述するが、第１、第２カム７０１ａ，７０１ｂは、偏心中心ＣＣを通る水平面と第１、第２保持部材６９ａ，６９ｂの上面に接触する周縁点との距離が最短となったとき、第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂは上死点に位置し、偏心中心ＣＣを通る水平面と第１、第２保持部材６９ａ，６９ｂの上面に接触する周縁点との距離が最長となったとき、第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂは下死点に位置することになる。
　第２カム７０１ｂは、第１カム７０１ａに対しカム軸７０５に所定角度、例えば３０度位相をずらして嵌合される。これにより、第１切断刃６８ａが最も切断抵抗を受ける第１キャリアテープＴ１を切断する時点と、第２切断刃６８ｂが最も切断抵抗を受ける第２キャリアテープＴ２を切断する時点をずらすことができるので、カム軸７０５の回転力を低減でき、小出力のギヤモータ７０２で対応可能となる。ただし、ギヤモータ７０２の出力に余裕がある場合は、第１、第２カム７０１ａ，７０１ｂは、カム軸７０５に同位相で嵌合するようにしてもよい。
　ギヤモータ７０２は、第１、第２カム７０１ａ，７０１ｂを回転させる共用のモータであり、蓋体２２に固定されるモータ支持部材７０７に固定される。そして、ギヤモータ７０２のモータ軸とともに回転可能にモータ軸に嵌合されるギヤ７０８は、カム軸７０５とともに回転可能にカム軸７０５に嵌合されるギヤ７０９と噛み合わされる。これにより、ギヤモータ７０２の駆動力は、ギヤ７０８，７０９を介してカム軸７０５に伝達され、第１、第２カム７０１ａ，７０１ｂを回転させる。
　ドッグ７０３は、円盤状に形成され、カム軸７０５とともにカム軸７０５に回転可能に嵌合される。ドッグ検知装置７０４は、ドッグ７０３の両側面を間隔をあけて挟み込むように蓋体２２に固定される。ドッグ検知装置７０４は、ドッグ７０３の側面に付されている原点マークｍを例えば反射光により検出する。原点マークｍは、ドッグ検知装置７０４で検出されたとき、例えば第１切断刃６８ａが上死点に位置していることを示すように設定される。これにより、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の切断を高精度に行える。
　第１、第２取込装置５６，５７は、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の切断される第１、第２不要部分Ｔｆ１，Ｔｆ２をそれぞれ取り込む。すなわち、切断後の空の第１キャビティＣｔ１（第２キャビティＣｔ２）が連なる第１キャリアテープＴ１（第２キャリアテープＴ２）が、第１不要部分Ｔｆ１（第２不要部分Ｔｆ２）として第１、第２取込装置５６，５７に取り込まれて廃棄される。
　図９に示すように、第１、第２取込装置５６，５７は、第１、第２切断位置Ｌｃ１，Ｌｃ２とスプライシング位置ＬＳとの間に設けられ、第１、第２固定部材７８ａ，７８ｂに回動可能に支持される第１、第２取込部材７５ａ，７５ｂと、第１、第２取込部材７５ａ，７５ｂを回動する第１、第２取込部材回動装置７６ａ，７６ｂ等とを備える。
　第１、第２取込部材７５ａ，７５ｂには、第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂ上を搬送される第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の第１、第２不要部分Ｔｆ１，Ｔｆ２を取り込むための第１、第２開口８０ａ，８０ｂと、第１、第２不要部分Ｔｆ１，Ｔｆ２を図略の廃却箇所に案内する第１、第２ダクト８２ａ，８２ｂが形成される。
　第１、第２取込部材７５ａ，７５ｂは、第１、第２不要部分Ｔｆ１，Ｔｆ２の取り込み時には、図２０の一点鎖線で示す原位置に保持される。また、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２をスプライシング位置ＬＳに搬送する場合には、図２０の実線で示すように、第１、第２取込部材回動装置７６ａ，７６ｂにより所定角度回動され、第１、第２取込部材７５ａ，７５ｂに形成した第１、第２可動搬送経路７９ａ，７９ｂを第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂに整列させる。
　図８に示すように、供給リール保持部３８は、装置本体２１に取付けられ、スプライシングテープ供給部材ＴＴがロール状に巻回された供給リール３３を回転可能に支持する。供給リール保持部３８は、ばね力による所定の摩擦力で供給リール３３に押圧され、この供給リール保持部３８により、供給リール保持部３８に対する供給リール３３の回転を制限するようになっている。そして、摩擦力に打ち勝つ作用力でベーステープ３１が引っ張られると、供給リール保持部３８に対して供給リール３３の回転が可能となる。
　トップフィルム剥離装置３５は、フィルム剥がし部材３５１とトップフィルム搬送装置３５２を備える。図１３に示すように、フィルム剥がし部材３５１は、板状に形成され、スプライシングテープ供給部材ＴＴの搬送方向においてスプライシング位置ＬＳの手前に配置される。
　すなわち、ベーステープ３１からトップフィルム３２を引き剥がしてフィルム剥がし部材３５１の先端部３５１ａ（図示右側の端部）に当接させたとき、スプライシング位置ＬＳに位置決めされた１組のスプライシングテープ３０のみが露出されるように、フィルム剥がし部材３５１は配置される。
　フィルム剥がし部材３５１の後端部には、引き剥がされたトップフィルム３２が架け渡されてトップフィルム３２をフィルム剥がし部材３５１の後方へ誘導するローラ３５１ｂが設けられる。すなわち、引き剥がされたトップフィルム３２は、フィルム剥がし部材３５１の先端部３５１ａに当接されてスプライシングテープ供給部材ＴＴの搬送方向とは逆方向に折り返され、ローラ３５１ｂを介してトップフィルム搬送装置３５２により送り出される。
　図８に示すように、トップフィルム搬送装置３５２は、トップフィルム３２を挟持して送り出すローラ３５２ａ及びローラ３５２ａを回転させるモータ３５２ｂを備え、供給リール３３の下方に配置される。トップフィルム搬送装置３５２は、作業者によりスプライシングテープ供給部材ＴＴの搬送方向とは逆方向に折り返されたトップフィルム３２を送り出し、フィルム剥がし部材３５１の端部にてベーステープ３１からトップフィルム３２を引き剥がす。
　図１４に示すように、スプライシングテープ供給部材搬送装置３６は、送り用スプロケット４６とステッピングモータ４７を備え、スプライシングテープ３０が剥がされたベーステープ３１を送り出す。すなわち、送り用スプロケット４６には、ベーステープ３１に穿孔された送り穴３１ａのピッチと同一ピッチで複数の係合歯４６ａが円周方向に等角度間隔に形成される。
　トップフィルム３２が剥がされたベーステープ３１、すなわち、スプライシングテープ３０を接着面を上側にして多数貼付したベーステープ３１は、スプライシング位置ＬＳの中心を横切るようにして接合装置５８を通り、ベーステープ３１の送り穴３１ａが、送り用スプロケット４６の係合歯４６ａに係合される。
　ステッピングモータ４７は、送り用スプロケット４６に連結されており、１ピッチ駆動することにより係合歯４６ａに係合されたベーステープ３１を単位量送り出す。ステッピングモータ４７は、電源の投入により原点復帰され、送り用スプロケット４６の係合歯４６ａを常に頂点に位置するように位置決めされる。
　また、ステッピングモータ４７は、例えば、サーボロック装置等の回転拘束手段４７ａにより、もしくは励磁を掛けることにより適宜回転を拘束できるようになっている。上記した供給リール保持部３８による摩擦作用及び回転拘束手段４７ａにより、スプライシングが完了した第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２をスプライシング装置２０内より取り出す場合に、ベーステープ３１の両端側の移動を制限して、ベーステープ３１の浮き上がりを阻止する阻止装置を構成している。
　図９に示すように、接合装置５８は、第１切断装置５４と第２切断装置５５との間に設けられる。接合装置５８は、供給リール３３から送り込まれるベーステープ３１の下方となるスプライシング位置ＬＳの手前側に、スプライシング位置ＬＳに対して一定の距離だけ離間した位置に設置されるスプライシングテープ３０ａ，３０ｂを検知するテープ検知センサを備える。
　接合装置５８は、第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂの中間のスプライシング位置ＬＳにおいて、装置本体２１の左右より送り込まれて第１、第２切断箇所Ｑ１，Ｑ２が突き合わされている第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２を、それに直交する上方向より送り込まれてテープ検知センサの検知信号に基づいて位置決めされるスプライシングテープ３０によって接続する。
　詳述すると、図１５から図１９に示すように、接合装置５８は、第１昇降台９１、押さえプレート９７、第２昇降台１０１、旋回台１０３等を備える。第１昇降台９１は、その脚部９２を装置本体２１に昇降可能に案内支持される。第１昇降台９１上には、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の接合位置（突合せ位置）を中心にして両側に、スプライシングテープ３０ｂに形成された位置決め穴３０ｂ１及び第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の各送り穴Ｈｃに係合可能な各２つずつの第１位置決めピン９３，９４が第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の送り方向に沿って突設される。
　これら２組の第１位置決めピン９３，９４の各ピッチは、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の送り穴ＨｃのピッチＰｈの２倍に定められる。また、第１昇降台９１には、第１位置決めピン９３，９４の各間に、ピン穴９５が形成されており、これらピン穴９５に後述する旋回台１０３側の第２位置決めピン１０５が突入できる。
　装置本体２１には、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の長手方向と直交する水平方向に、可動台９６が移動可能に案内支持され、この可動台９６に、第１位置決めピン９３，９４の上方位置において、押さえプレート９７が取付けられる。押さえプレート９７の先端には、第１位置決めピン９３，９４を収容できるＵ字形状の溝９８が形成され、押さえプレート９７は、溝９８が第１位置決めピン９３，９４より離脱する後退端と、溝９８が第１位置決めピン９３，９４を収容する前進端位置との間で進退できる。
　さらに、装置本体２１には、第２昇降台１０１の脚部１０２が昇降可能に案内支持される。第２昇降台１０１上には、旋回台１０３が第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の長手方向に平行なピボット軸１０４を旋回中心にして１８０度旋回可能に両端支持される。
　旋回台１０３には、旋回中心よりオフセットした位置に押圧板１０３ａが設けられ、この押圧板１０３ａに複数の第２位置決めピン１０５とピン穴１０６が設けられる。第２位置決めピン１０５は、上記した第１昇降台９１に設けた第１位置決めピン９３，９４の各間に対応する位置に配列され、第１昇降台９１に設けたピン穴９５に突入できる。
　また、ピン穴１０６は、第２位置決めピン１０５の各間に対応する位置に配列され、第１昇降台９１に設けた第１位置決めピン９３，９４が突入できる。第２位置決めピン１０５は、旋回台１０３の１８０度旋回によって、スプライシング位置ＬＳに位置決めされた第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の送り穴Ｈｃ及びスプライシングテープ３０ｂの位置決め穴３０ｂ１に係合され、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２とこれを接続するスプライシングテープ３０の三者の位置関係を一定に保つ。
　旋回台１０３のピボット軸１０４には、ピニオン１０７が取付けられ、このピニオン１０７に噛合うラック１０８が第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の搬送方向と直交する水平方向に移動可能な可動台１０９に取付けられる。これにより、可動台１０９が移動されると、ピニオン１０７とラック１０８からなるラックピニオン機構により、旋回台１０３が旋回される。かかる旋回台１０３の旋回により、押圧板１０３ａと第１昇降台９１との間で、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２及びスプライシングテープ３０の三者が挟持され、互いに接続される。
　装置本体２１には、カムドラム１１０が旋回台１０３の旋回中心と平行な軸線の回りに回転可能に支持され、図略の駆動モータによって一定方向に低速回転される。カムドラム１１０の両面には、内外２つずつのカム溝１１０ａ，１１０ｂ，１１０ｃ，１１０ｄがそれぞれ円周方向に無端状に形成される。
　第１カム溝１１０ａには、第１昇降台９１の脚部９２に軸支された図略の第１フォロアローラが係合される。第２カム溝１１０ｂには、押さえプレート９７に連結された可動台９６に軸支された図略の第２フォロアローラが係合される。第３カム溝１１０ｃには、第２昇降台１０１の脚部１０２に軸支された図略の第３フォロアローラが係合される。第４カム溝１１０ｄには、可動台１０９に連結された連結部材に軸支された図略の第４フォロアローラが係合される。
　これにより、カムドラム１１０が回転されると、第１、第２、第３、第４カム溝１１０ａ，１１０ｂ，１１０ｃ，１１０ｄにそれぞれ係合する第１、第２、第３、第４フォロアローラを介して、第１及び第２昇降台９１，１０１の各昇降運動、押さえプレート９７の進退運動、ならびに旋回台１０３の旋回運動が連動して行われ、カムドラム１１０の１回転で、第１及び第２昇降台９１，１０１、押さえプレート９７及び旋回台１０３は、原位置に復帰される。
　（６．スプライシング装置の動作）
　次に上記した実施の形態におけるスプライシング装置２０の動作について説明する。テープフィーダ１０に取付けたリール１２に巻回された第１キャリアテープＴ１に保持された部品ｅの残量が少なくなると、第１キャリアテープＴ１の終端部に、同一種の部品ｅを収容した別のリールに巻回した第２キャリアテープＴ２の始端部をスプライシングテープ３０によって接続するスプライシング処理が実施される。かかるスプライシングによって部品を補給し、テープフィーダ１０からの部品の供給を継続して行えるようにしている。
　かかるスプライシングにおいては、通常正しい部品を収容したキャリアテープが接続されたかどうかをチェックする、いわゆるスプライシングベリファイが実行される。スプライシングベリファイは、旧リールに貼られたバーコードをバーコードリーダにより読み取り、旧リールに収容された部品のシリアルＩＤを管理コンピュータに送信する。次いで、新リールに貼られたバーコードをバーコードリーダにより読み取り、新リールに収容された部品のシリアルＩＤを管理コンピュータに送信する。
　管理コンピュータのデータベースには、シリアルＩＤ毎に部品に関するデータが保存されているので、読み取ったシリアルＩＤより、２つのキャリアテープＴ１、Ｔ２に収容された部品が同じ種類のものであるか否かを照合できる。間違った部品であれば、照合エラーが操作パネルに表示されてオペレータに報知され、これに基づいてオペレータはスプライシングをやり直す。
　このようなスプライシングベリファイが終了すると、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の各端部をハサミによって切断する。この際、各キャリアテープＴ１，Ｔ２の端部には、通常、部品が収納されていない空のキャビティ部分が数十ｍｍ程度設けられているため、この部分を作業者によって切断する。この場合、切断面は、後述する説明から明らかなように、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の合わせ面となるものではないので、特に正確性は要求されない。
　通常、スプライシング装置２０の蓋体２２は閉じられており、この状態で、作業者により電源がオンされると、制御装置５９は、第１、第２スプロケット歯検知装置６３ａ，６３ｂからの検知信号に基づいて、ステッピングモータ６２ａ，６２ｂを原位置に復帰させる。また、図２０に示すように、制御装置５９は、ドッグ検知装置７０４からの検知信号に基づいて、第１切断刃６８ａを上死点に位置させる。
　その状態で、制御装置５９は、第１、第２テープ検知装置６４ａ，６４ｂからの検知信号に基づいて、第１、第２テープ入口８４ａ，８４ｂから第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の先端部が挿入されたか否かを検知する。第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の先端部が挿入されたことが検知されると、ステッピングモータ６２ａ，６２ｂが起動され、第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂを回転するとともに、第１、第２取込部材７５ａ，７５ｂの可動部材７７ａ，７７ｂを上方向に移動させる。
　次いで、制御装置５９は、第１、第２テープ検知装置６４ａ，６４ｂから検知信号に基づいて、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の部品ｅ１，ｅ２が空の１番目のキャビティＣｔ１，Ｃｔ２及び２番目のキャビティＣｔ１，Ｃｔ２を順次検出し、これら１番目及び２番目のキャビティＣｔ１，Ｃｔ２の検出に基づいて、キャビティＣｔ１，Ｃｔ２間のピッチＰｃを演算する。
　次いで、図２１に示すように、制御装置５９は、キャビティＣｔ１，Ｃｔ２間のピッチＰｃと、既知の検知位置Ｌｄ１，Ｌｄ２と切断位置Ｌｃ１，Ｌｃ２との間の距離Ｄ１，Ｄ２とから、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の切断箇所Ｑ１，Ｑ２を演算する。そして、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２を距離Ｄ１，Ｄ２移動させて不要部分Ｔｆ１，Ｔｆ２を第１、第２取込部材７５ａ，７５ｂ内に取り込ませ、切断箇所Ｑ１，Ｑ２を切断位置Ｌｃ１，Ｌｃ２に搬送位置決めする。
　このようにして、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の搬送位置決めが完了すると、図２２に示すように、制御装置５９は、第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂをそれぞれ下降させ、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の第１、第２切断箇所Ｑ１，Ｑ２をそれぞれ切断する。
　すなわち、図２４Ａ及び図２４Ｂに示すように、切断開始前においては、カム軸７０５の回転角度を０度とすると、第１カム７０１ａのカム周縁点Ａが第１保持部材６９ａの上面に接触し、第２カム７０１ｂのカム周縁点Ｄが第２保持部材６９ｂの上面に接触している。したがって、第１切断刃６８ａの下端部の高さは、上死点の高さｈｍａｘに位置し、第２切断刃６８ｂの下端部の高さは、上死点の高さｈｍａｘよりも低い高さｈｏに位置している。
　そして、第１切断刃６８ａは、第１カム７０１ａの回転により下降開始し、第１切断刃６８ａがカム軸７０５の回転角度でθ度（＜１８０度）（第１カム７０１ａのカム周縁点Ｂが第１保持部材６９ａの上面に接触）の高さｈｃに至ったとき、第１キャリアテープＴ１の第１切断箇所Ｑ１の切断を開始する。
　そして、第１切断刃６８ａは、カム軸７０５の回転角度で１８０度（第１カム７０１ａのカム周縁点Ｃが第１保持部材６９ａの上面に接触）の下死点の高さｈｍｉｎに至ったとき第１キャリアテープＴ１の第１切断箇所Ｑ１の切断を完了して上昇に転じ、カム軸７０５の回転角度で３６０度（第１カム７０１ａのカム周縁点Ａが第１保持部材６９ａの上面に接触）の上死点の高さｈｍａｘに達したとき上昇停止する。第１切断刃６８ａの上昇停止は、ドッグ検知装置７０４によるドッグ７０３の原点マークｍの検出により行われる。
　一方、第２切断刃６８ｂは、第１カム７０１ａと同時の第２カム７０１ｂの回転によりカム軸７０５の回転角度で３０度（第２カム７０１ｂのカム周縁点Ｅが第２保持部材６９ｂの上面に接触）の上死点の高さｈｍａｘに一旦達してから下降し、第２切断刃６８ｂがカム軸７０５の回転角度でθ＋３０度（第２カム７０１ｂのカム周縁点Ｆが第２保持部材６９ｂの上面に接触）の高さｈｃに至ったとき、第２キャリアテープＴ２の第２切断箇所Ｑ２の切断を開始する。
　そして、第２切断刃６８ｂは、カム軸７０５の回転角度で２１０度（第２カム７０１ｂのカム周縁点Ｇが第２保持部材６９ｂの上面に接触）の下死点の高さｈｍｉｎに至ったとき第２キャリアテープＴ２の第２切断箇所Ｑ２の切断を完了して上昇に転じ、カム軸７０５の回転角度で３６０度（第２カム７０１ｂのカム周縁点Ｄが第２保持部材６９ｂの上面に接触）の高さｈｏに達したとき、すなわち第１切断刃６８ａの上昇停止と同時に上昇停止する。第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の切断された不要部分Ｔｆ１，Ｔｆ２は、取込部材７５ａ、７５ｂのダクト８２ａ，８２ｂに案内されて廃棄される。
　切断刃６８ａ，６８ｂによって第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２が切断されると、図２３に示すように、制御装置５９は、取込部材７５ａ，７５ｂを下方向に移動させる。しかる後、ステッピングモータ６２ａ，６２ｂによってスプロケット６１ａ，６１ｂをそれぞれ回転し、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２を、切断位置Ｌｃ１，Ｌｃ２とスプライシング位置ＬＳとの間の既知の距離Ｄ３，Ｄ４だけそれぞれ移動させ、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の切断箇所Ｑ１，Ｑ２をスプライシング位置ＬＳに搬送位置決めする。
　これにより、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の送り穴Ｈｃ１，Ｈｃ２がスプライシング位置ＬＳに設けられた接合装置５８の第１位置決めピン９３，９４に係合可能な位置に位置決めされる。一方、供給リール３３に巻回されたスプライシングテープ供給部材ＴＴは、スプライシングテープ供給部材搬送装置３６のステッピングモータ４７によって供給リール３３から送り出され、表面用と裏面用で１組のスプライシングテープ３０が、スプライシング位置ＬＳに搬送される。
　そして、裏面用のスプライシングテープ３０ｂが、テープ検知センサ４８によって検知される位置まで一旦送られ、その位置からさらに一定距離送られることにより、表面用と裏面用で１組のスプライシングテープ３０が、スプライシング位置ＬＳに送り込まれる。そして、図２５に示すように、裏面用スプライシングテープ３０ｂに形成した位置決め穴３０ｂ１が、スプライシング位置ＬＳに設けられた接合装置５８の第１位置決めピン９３、９４に係合可能な位置に位置決めされる。
　そして、図２６Ａ及び図２６Ｂに示すように、トップフィルム３２が、トップフィルム送り装置３５によりスプライシングテープ供給部材ＴＴの送り出し方向とは逆方向に折り返されて引き剥がされ、フィルム剥がし部材３５１の先端部３５１ａに当接される。
　トップフィルム搬送装置３５２は、トップフィルム３２がフィルム剥がし部材３５１の先端部３５１ａに当接するまでの距離だけトップフィルム３２を送り出したら当該送り出しを停止する。これによれば、トップフィルム３２は、フィルム剥がし部材３５１の板状の端部に当接した後は引き剥がされることはなく、スプライシング位置ＬＳには、１組のスプライシングテープ３０のみが露出され位置決めされる。
　そして、スプライシング位置ＬＳには、複数組のスプライシングテープ３０のうち１組のスプライシングテープ３０のみがトップフィルム３２を剥がされて露出されるので、当該１組以外のスプライシングテープ３０の粘着性の低下を抑制できる。また、トップフィルム３２の剥離長さが短いので、当該剥離時にベーステープ３１が強い力で引っ張られることはなく、スプライシング位置ＬＳにおけるスプライシングテープ３０の位置決め精度の低下を抑制できる。
　第１、第２のキャリアテープＴ１，Ｔ２及びスプライシングテープ３０がそれぞれスプライシング位置ＬＳに位置決めされると、スプライシングテープ供給部材搬送装置３６のステッピングモータ４７には励磁が掛けられる。すなわち、スプライシングテープ供給部材搬送装置３６は、スプライシングテープ３０をスプライシング位置ＬＳに位置決めして静止保持状態にする。
　そして、供給リール保持部３８は、供給リール３３を回転方向とは逆方向の摩擦力を付加して保持するので、静止保持状態となっているスプライシングテープ供給部材搬送装置３６と相俟ってスプライシングテープ３０を第１キャリアテープＴ１及び第２キャリアテープＴ２に跨ってさらに高精度に接合できる。
　そして、図略の駆動モータによってカムドラム１１０が回転される。カムドラム１１０の回転によって、まず、第１カム溝１１０ａに係合する第１フォロアローラを介して、第１昇降台９１が上昇される。第１昇降台９１の上昇により、第１位置決めピン９３，９４が、裏面用スプライシングテープ３０ｂの位置決め穴３０ｂ１及び第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の各送り穴Ｈｃにそれぞれ係合される。
　この際、裏面用スプライシングテープ３０ｂと第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２との間には、図２７Ａに示すように、押さえプレート９７が介在されているため、裏面用スプライシングテープ３０ｂに第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２が接着することはない。これによって、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２とこれの裏面側に接着される裏面用スプライシングテープ３０ｂの三者の位置関係が一定の関係に保たれる。
　次いで、第２カム溝１１０ｂに係合する第２フォロアローラを介して、可動台９６が水平方向に移動され、裏面用スプライシングテープ３０ｂと第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２との間に介在された押さえプレート９７が、第１昇降台９１に対して後退され、裏面用スプライシングテープ３０ｂと第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２とが接着可能な状態となる。
　次いで、第３カム溝１１０ｃに係合する第３フォロアローラを介して、可動台１０９が水平移動され、この可動台１０９の水平移動により、ラックピニオン機構（１０７，１０８）によって旋回台１０３が図１９の時計回りに旋回される。かかる旋回台１０３の旋回により、図２７Ｂに示すように、第２位置決めピン１０５に係合されたベーステープ３１が折り曲げられ、表面用スプライシングテープ３０ａが、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の上方位置に接着面を下向きにして反転される。
　すなわち、ベーステープ３１は、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２を挟み込むように折り曲げされ、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の裏面側に裏面用スプライシングテープ３０ｂが、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の表面側に表面用スプライシングテープ３０ａが位置される。この際、スプライシングテープ供給部材搬送装置３６のモータが逆回転されて、ベーステープ３１に弛みが与えられ、ベーステープ３１の折り曲げが許容される。
　続いて、第４カム溝１１０ｄに係合する第４フォロアローラを介して、第２昇降台１０１が下降される。第２昇降台１０１が下降されると、図２７Ｃに示すように、第２位置決めピン１０５が、ベーステープ３１の裏側からベーステープ３１の位置決め穴３１ｂ、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の送り穴Ｈｃ及び裏面用スプライシングテープ３０ｂの位置決め穴３０ｂ１に係合される。
　さらに、第２昇降台１０１の下降により、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２を挟持した状態で、折り曲げたベーステープ３１が、旋回台１０３の押圧板１０３ａと第１昇降台９１との間で押付けられる。この押付けにより、ベーステープ３１に貼付された裏面用スプライシングテープ３０ｂが、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の裏面に跨るように接着され、表面用スプライシングテープ３０ａが、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の表面に貼付された各カバーテープＴｔに跨るように接着され、第１キャリアテープＴ１の終端部と第２キャリアテープＴ２の始端部が互いに接続される。かかる押付け状態は、一定時間（数秒間）持続される。
　スプライシングテープ３０による第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の接続は、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２とスプライシングテープ３０を、第１位置決めピン９３，９４及び第２位置決めピン１０５によって相対的なずれを拘束した状態で行われるので、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２をピッチずれを生ずることなく正確に接合できる。
　上記したスプライシングテープ３０による第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の接合は、カムドラム１１０のほぼ１８０度の回転によって達成され、残りの１８０度の回転によって、上記したと逆の動作で各構成部材が原位置に復帰される。すなわち、まず、第２昇降台１０１が上昇されて、旋回台１０３が第１昇降台９１に対して上昇され、折り曲げたベーステープ３１の押付けが解除されるとともに、第２位置決めピン１０５が裏面用スプライシングテープ３０ｂの位置決め穴３０ｂ１及び第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の各送り穴Ｈｃより離脱される。
　続いて、ラックピニオン機構（１０８，１０７）を介して旋回台１０３が図１８の反時計回りに旋回されるとともに、スプライシングテープ供給部材搬送装置３６のモータが正回転されて、ベーステープ３１の弛みが除去される。その後、押さえプレート９７が前進されるとともに、第１昇降台９１が下降され、第１位置決めピン９３，９４が裏面用スプライシングテープ３０ｂの位置決め穴３０ｂ１及び第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の各送り穴Ｈｃより離脱される。
　一方、トップフィルム送り装置３５においてはモータが駆動されて、トップフィルム３２にテンションが与えられ、トップフィルム３２が必要な量だけ剥がされる。このようにして、第１キャリアテープＴ１の終端部と第２キャリアテープＴ２の始端部との接合が完了する。
　このようにして、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２がスプライシングテープ３０によって互いに接続されると、制御装置５９より接続完了信号が発せられる。かかる接続完了信号に基づいて、スプライシング装置２０のソレノイド２５が作動されて作動ロッド２５ａが下方に移動され、フック２７が支軸２６を中心にして図２の時計回りに回動される。
　これにより、フック２７と係合ピン２８との係合が解除され、蓋体２２はスプリング２９の付勢力よりピボット２３を中心にして回動され、自動的に開放される。その後、第２キャリアテープＴ２を巻回したリール１２をテープフィーダ１０にセットし、スプライシング処理を完了する。これによって、テープフィーダ１０に部品が補給され、電子部品装着機においては、機械を停止させることなく、部品装着作業を継続して行えるようになる。
　（７．切断装置の別形態）
　上述の実施形態では、第１、第２切断装置５４，５５の第１、第２カム７０１ａ，７０１ｂを円盤状に形成する構成としたが、図２８Ａ及び図２８Ｂに示す別形態の第１、第２カム７１１ａ，７１１ｂのように、略楕円盤状に形成する構成としてもよい。すなわち、第１、第２カム７１１ａ，７１１ｂは、第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂを上昇端及び下降端のそれぞれで一定時間停留させるように形成する。
　具体的には、図２８Ａに示すように、第１、第２カム７１１ａ，７１１ｂの偏心中心ＣＣを通る水平面とカム周縁との距離を以下のように形成する。すなわち、カム周縁点ａ，ｆから偏心中心ＣＣ回りに９０度離れたカム周縁点ｂ，ｇまでは、最短距離、すなわち第１切断刃６８ａが上死点の位置を維持するように形成する。カム周縁点ｂ，ｇから偏心中心ＣＣ回りに９０度離れたカム周縁点ｃ，ｈまでは、最短距離から最長距離まで直線的に増加、すなわち第１切断刃６８ａが上死点の位置から下死点の位置まで直線的に変化するように形成する。
　カム周縁点ｃ，ｈから偏心中心ＣＣ回りに９０度離れたカム周縁点ｄ，ｉまでは、最長距離、すなわち第１切断刃６８ａが下死点の位置を維持するように形成する。そして、カム周縁点ｄ，ｉから偏心中心ＣＣ回りに９０度離れたカム周縁点ａ，ｆまでは、最長距離から最短距離まで直線的に減少、すなわち第１切断刃６８ａが下死点の位置から上死点の位置まで直線的に変化するように形成する。
　そして、第１、第２カム７１１ａ，７１１ｂは、上述の実施形態の第１、第２カム７０１ａ，７０１ｂと同様に、カム軸７０５の両端に偏心して嵌合され、第２カム７１１ｂは、第１カム７１１ａに対しカム軸７０５に所定角度、例えば３０度位相をずらして嵌合される。そして、原点マークｍは、ドッグ検知装置７０４で検出されたとき、第１カム７１１ａがカム周縁点ａに位置していることを示すように設定される。
　このような形状の第１、第２カム７１１ａ，７１１ｂを有する第１、第２切断装置５４，５５では、図２８Ｂに示すように、切断開始前においては、カム軸７０５の回転角度を０度とすると、第１カム７１１ａのカム周縁点ａが第１保持部材６９ａの上面に接触し、第２カム７１１ｂのカム周縁点ｅが第２保持部材６９ｂの上面に接触している。したがって、第１切断刃６８ａの下端部の高さは、上死点の高さｋｍａｘに位置し、第２切断刃６８ｂの下端部の高さは、上死点の高さｈｍａｘよりも低い高さｋｏに位置している。
　そして、第１切断刃６８ａは、第１カム７１１ａの回転によりカム軸７０５の回転角度が９０度（第１カム７１１ａのカム周縁点ｂが第１保持部材６９ａの上面に接触）になるまで上死点の高さｋｍａｘを維持する。第１切断刃６８ａは、カム軸７０５の回転角度が９０度に達したら下降開始し、第１切断刃６８ａがカム軸７０５の回転角度でφ度（＜１８０度）（第１カム７１１ａのカム周縁点ｘが第１保持部材６９ａの上面に接触）の高さｋｃに至ったとき、第１キャリアテープＴ１の第１切断箇所Ｑ１の切断を開始する。
　そして、第１切断刃６８ａは、カム軸７０５の回転角度で１８０度（第１カム７１１ａのカム周縁点ｃが第１保持部材６９ａの上面に接触）の下死点の高さｋｍｉｎに至ったとき第１キャリアテープＴ１の第１切断箇所Ｑ１の切断を完了し、カム軸７０５の回転角度が２７０度（第１カム７１１ａのカム周縁点ｄが第１保持部材６９ａの上面に接触）になるまで下死点の高さｋｍｉｎを維持する。
　第１切断刃６８ａは、カム軸７０５の回転角度が２７０度に達したら上昇開始し、カム軸７０５の回転角度で３６０度（第１カム７１１ａのカム周縁点ａが第１保持部材６９ａの上面に接触）の上死点の高さｋｍａｘに達したとき上昇停止する。第１切断刃６８ａの上昇停止は、ドッグ検知装置７０４によるドッグ７０３の原点マークｍの検出により行われる。
　一方、第２切断刃６８ｂは、第１カム７１１ａと同時の第２カム７１１ｂの回転によりカム軸７０５の回転角度で３０度（第２カム７１１ｂのカム周縁点ｆが第２保持部材６９ｂの上面に接触）の上死点の高さｋｍａｘに達し、カム軸７０５の回転角度が１２０度（第２カム７１１ｂのカム周縁点ｇが第２保持部材６９ｂの上面に接触）になるまで上死点の高さｋｍａｘを維持する。第２切断刃６８ｂは、カム軸７０５の回転角度が１２０度に達したら下降開始し、第２切断刃６８ｂがカム軸７０５の回転角度でφ＋３０度（第２カム７１１ｂのカム周縁点ｙが第２保持部材６９ｂの上面に接触）の切断高さｋｃに至ったとき、第２キャリアテープＴ２の第２切断箇所Ｑ２の切断を開始する。
　そして、第２切断刃６８ｂは、カム軸７０５の回転角度で２１０度（第２カム７１１ｂのカム周縁点ｈが第２保持部材６９ｂの上面に接触）の下死点の高さｋｍｉｎに至ったとき第２キャリアテープＴ２の第２切断箇所Ｑ２の切断を完了し、カム軸７０５の回転角度が３１０度（第２カム７１１ｂのカム周縁点ｉが第２保持部材６９ｂの上面に接触）になるまで下死点の高さｋｍｉｎを維持する。第２切断刃６８ｂは、カム軸７０５の回転角度が３１０度に達したら上昇開始し、カム軸７０５の回転角度で３６０度（第２カム７１１ｂのカム周縁点ｅが第２保持部材６９ｂの上面に接触）の高さｋｏに達したとき、すなわち第１切断刃６８ａの上昇停止と同時に上昇停止する。
　このような形状の第１、第２カム７１１ａ，７１１ｂを有する第１、第２切断装置５４，５５によれば、第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂを上昇端及び下降端のそれぞれで一定時間停留させ、第１切断刃６８ａを停留させている間の少なくとも一部において第２切断刃６８ｂで第２キャリアテープＴ２を切断させ、第２切断刃６８ｂを停留させている間の少なくとも一部において第１切断刃６８ａで第１キャリアテープＴ１を切断させる。
　これにより、第１切断刃６８ａが最も切断抵抗を受ける第１キャリアテープＴ１を切断する時点と、第２切断刃６８ｂが最も切断抵抗を受ける第２キャリアテープＴ２を切断する時点をずらすことができるので、カム軸７０５の回転力を低減でき、小出力のギヤモータ７０２で対応可能となる。さらに、第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂの上下動の範囲は、停留しない上述の実施形態の場合と比較して小さくできるので、切断サイクルタイムの短縮化を図れる。
　（８．効果）
　上記した実施の形態のスプライシング装置２０は、部品ｅを収納した第１キャリアテープＴ１を送って、第１キャリアテープＴ１を第１切断位置Ｌｃ１に位置決めし、その後に第１キャリアテープＴ１の切断端部をスプライシング位置ＬＳに位置決めする第１位置決め装置（第１テープ送り装置５０）と、部品ｅを収納した第２キャリアテープＴ２を第１キャリアテープＴ１に対して接近する方向に送って、第２キャリアテープＴ２を第２切断位置Ｌｃ２に位置決めし、その後に第２キャリアテープＴ２の切断端部をスプライシング位置ＬＳに位置決めする第２位置決め装置（第２テープ送り装置５１）とを備える。
　さらに、第１位置決め装置５０で第１切断位置Ｌｃ１に位置決めした第１キャリアテープＴ１における不要部分Ｔｆ１を切断する第１切断刃６８ａと、第２位置決め装置５１で第２切断位置Ｌｃ２に位置決めした第２キャリアテープＴ２における不要部分Ｔｆ２を切断する第２切断刃６８ｂと、第１切断刃６８ａ及び第２切断刃６８ｂを駆動する１つの駆動装置７２と、スプライシング位置ＬＳにそれぞれ位置決めされた第１キャリアテープＴ１の切断端部及び第２キャリアテープＴ２の切断端部に跨ってスプライシングテープ３０を接合する接合装置５８と、を備える。
　これによれば、スプライシング装置２０は、１つの駆動装置７２で第１切断刃６８ａ及び第２切断刃６８ｂを駆動する構成となっているので、２つの駆動装置で第１切断刃６８ａ及び第２切断刃６８ｂをそれぞれ駆動する構成と比較して小型化が可能となり、エネルギ消費及び部品コストの増大を抑制できる。
　また、１つの駆動装置７２は、第１切断刃６８ａ及び第２切断刃６８ｂの駆動タイミングをずらして第１キャリアテープＴ１及び第２キャリアテープＴ２を異なるタイミングで切断を開始する。これにより、第１切断刃６８ａが最も切断抵抗を受ける第１キャリアテープＴ１を切断する時点と、第２切断刃６８ｂが最も切断抵抗を受ける第２キャリアテープＴ２を切断する時点をずらすことができるので、駆動装置７２の駆動力を低減でき、小出力の駆動装置７２で対応可能となる。
　また、第１切断刃６８ａ及び第２切断刃６８ｂのそれぞれは、上下動することにより第１キャリアテープＴ１及び第２キャリアテープＴ２のそれぞれを切断し、１つの駆動装置７２は、第１切断刃６８ａ及び第２切断刃６８ｂを上昇端及び下降端のそれぞれで一定時間停留させ、第１切断刃６８ａを停留させている間の少なくとも一部において第２切断刃６８ｂで第２キャリアテープＴ２を切断させ、第２切断刃６８ｂを停留させている間の少なくとも一部において第１切断刃６８ａで第１キャリアテープＴ１を切断させる。
　これにより、第１切断刃６８ａが最も切断抵抗を受ける第１キャリアテープＴ１を切断する時点と、第２切断刃６８ｂが最も切断抵抗を受ける第２キャリアテープＴ２を切断する時点をずらすことができるので、駆動装置７２の駆動力を低減でき、小出力の駆動装置７２で対応可能となる。さらに、第１、第２切断刃６８ａ，６８ｂの上下動の範囲は、停留しない場合と比較して小さくできるので、切断サイクルタイムの短縮化を図れる。
　また、１つの駆動装置７２は、第１切断刃６８ａ及び第２切断刃６８ｂの作動状態を検出する検出装置（ドッグ７０３，ドッグ検知装置７０４）を備えるので、第１、第２キャリアテープＴ１，Ｔ２の切断を高精度に行える。
　また、スプライシング装置２０は、第１切断刃ユニット７１ａ及び第２切断刃ユニット７１ｂを備え、第１切断刃ユニット７１ａは、第１切断刃６８ａと、第１切断刃６８ａを移動可能に支持する第１支持部材７０ａと、を備え、第２切断刃ユニット７１ｂは、第１切断刃６８ａと同一形状に形成された第２切断刃６８ｂと、第２切断刃６８ｂを移動可能に支持し、第１支持部材７０ａと第１キャリアテープＴ１及び第２キャリアテープＴ２の送り方向に直角でスプライシング位置ＬＳを通る平面に対し対称形状の部材で構成する第２支持部材７０ｂと、を備える。これにより、第１、第２保持部材６９ａ，６９ｂ及び第１、第２支持部材７０ａ，７０ｂをコンパクトに構成できる。
　（９．その他）
　上記した実施の形態においては、駆動装置７２は、円盤状の偏心カムを備える構成としたが、例えば楕円盤状のカムをカム軸７０５の両端に偏心させずに嵌合する構成としてもよい。また、駆動装置７２は、カム機構を備える構成としたが、ラックピニオン機構を備える構成としてもよい。
　また、駆動装置７２は、原点マークｍを有するドッグ７０３及び原点マークｍを反射光で検知するドッグ検知装置７０４を備える構成としたが、例えば切欠きを有するドッグ及び切欠きを透過する光で検知する受発光素子を有するドッグ検知装置を備える構成としてもよい。斯様に、本発明は、特許請求の範囲に記載した本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々の形態を採り得るものである。
　２０…スプライシング装置、２１…装置本体、２２…蓋体、３０（３０ａ、３０ｂ）…スプライシングテープ、３１…ベーステープ、３２…トップフィルム、３５…トップフィルム剥離装置、３６…スプライシングテープ供給部材搬送装置、３８…供給リール保持部（保持部）、５０…第１テープ送り装置（位置決め装置）、５１…第２テープ送り装置（位置決め装置）、５８…接合装置、６８ａ…第１切断刃、６８ｂ…第２切断刃、７０ａ…第１支持部材、７０ｂ…第２支持部材、７１ａ…第１切断刃ユニット、７１ｂ…第２切断刃ユニット、７２…駆動装置、３５１…フィルム剥がし部材、３５２…トップフィルム搬送装置、７０３…ドッグ（検出装置）、７０４…ドッグ検知装置（検出装置）、Ｔ（Ｔ１，Ｔ２）…キャリアテープ、ＴＴ…スプライシングテープ供給部材、Ｌｃ１…第１切断位置、Ｌｃ２…第２切断位置、ＬＳ…スプライシング位置、ｅ…部品。

Claims (5)

  1. 　部品を収納した第１キャリアテープを送って、前記第１キャリアテープを第１切断位置に位置決めし、その後に前記第１キャリアテープの切断端部をスプライシング位置に位置決めする第１位置決め装置と、
    　部品を収納した第２キャリアテープを前記第１キャリアテープに対して接近する方向に送って、前記第２キャリアテープを第２切断位置に位置決めし、その後に前記第２キャリアテープの切断端部を前記スプライシング位置に位置決めする第２位置決め装置と、
    　前記第１位置決め装置で前記第１切断位置に位置決めした前記第１キャリアテープにおける不要部分を切断する第１切断刃と、
    　前記第２位置決め装置で前記第２切断位置に位置決めした前記第２キャリアテープにおける不要部分を切断する第２切断刃と、
    　前記第１切断刃及び前記第２切断刃を駆動する１つの駆動装置と、
    　前記スプライシング位置にそれぞれ位置決めされた前記第１キャリアテープの切断端部及び第２キャリアテープの切断端部に跨ってスプライシングテープを接合する接合装置と、
    　を備える、スプライシング装置。
  2. 　前記１つの駆動装置は、前記第１切断刃及び前記第２切断刃の駆動タイミングをずらして前記第１キャリアテープ及び第２キャリアテープを異なるタイミングで切断を開始する、請求項１に記載のスプライシング装置。
  3. 　前記第１切断刃及び前記第２切断刃のそれぞれは、上下動することにより前記第１キャリアテープ及び前記第２キャリアテープのそれぞれを切断し、
    　前記１つの駆動装置は、
    　前記第１切断刃及び前記第２切断刃を上昇端及び下降端のそれぞれで一定時間停留させ、
    　前記第１切断刃を停留させている間の少なくとも一部において前記第２切断刃で前記第２キャリアテープを切断させ、
    　前記第２切断刃を停留させている間の少なくとも一部において前記第１切断刃で前記第１キャリアテープを切断させる、請求項２に記載のスプライシング装置。
  4. 　前記１つの駆動装置は、前記第１切断刃及び第２切断刃の作動状態を検出する検出装置を備える、請求項１から３の何れか一項に記載のスプライシング装置。
  5. 　前記スプライシング装置は、第１切断刃ユニット及び第２切断刃ユニットを備え、
    　前記第１切断刃ユニットは、
    　前記第１切断刃と、
    　前記第１切断刃を移動可能に支持する第１支持部材と、
    　を備え、
    　前記第２切断刃ユニットは、
    　前記第１切断刃と同一形状に形成された前記第２切断刃と、
    　前記第２切断刃を移動可能に支持し、前記第１支持部材と前記第１キャリアテープ及び第２キャリアテープの送り方向に直角で前記スプライシング位置を通る平面に対し対称形状の部材で構成する第２支持部材と、
    　を備える、請求項１から４の何れか一項に記載のスプライシング装置。
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