WO2017097395A1 - Liegemodul und verfahren zur herstellung eines liegemoduls - Google Patents

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WO2017097395A1
WO2017097395A1 PCT/EP2016/001918 EP2016001918W WO2017097395A1 WO 2017097395 A1 WO2017097395 A1 WO 2017097395A1 EP 2016001918 W EP2016001918 W EP 2016001918W WO 2017097395 A1 WO2017097395 A1 WO 2017097395A1
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module
lying
substructure
main body
reclining
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PCT/EP2016/001918
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Inventor
Klaus Jansen
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Thomas Gmbh + Co. Technik + Innovation Kg
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B68—SADDLERY; UPHOLSTERY
    • B68G—METHODS, EQUIPMENT, OR MACHINES FOR USE IN UPHOLSTERING; UPHOLSTERY NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B68G7/00—Making upholstery
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C23/00—Spring mattresses with rigid frame or forming part of the bedstead, e.g. box springs; Divan bases; Slatted bed bases
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas

Definitions

  • the invention relates to a lying module for lying and / or sitting, in particular for sitting, lying and / or sleeping furniture, according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a method for producing a reclining module for lying and / or sitting, in particular for seating, reclining and / or sleeping furniture according to the preamble of claim 12.
  • Lying modules of the type mentioned here are used to make sleeping, lying and / or sitting more comfortable.
  • Such lying modules essentially have a lying module basic body, which can be designed, for example, as a mattress.
  • the lying module can also have a base or a slatted frame and a substructure, such as a bed frame.
  • the lying module main body has between an upper side and a lower side at least one elastic material with a specific structure.
  • This structure of the material essentially determines the strength or rigidity of the reclining module main body or of the reclining module.
  • Basilmodulgrundraj having a single, formed for example of foam, mattress.
  • mattresses which are alternatively formed in several pieces, for example, by having reinforcements or areas with a special ventilation system to support certain parts of the body.
  • the materials of these different layers may be different and / or have different structures.
  • foam, or latex mattresses can have a variety of layers have, which are arranged from the bottom to the top over each other in several pieces.
  • spring mattress having metallic springs in its interior to provide the mattress with a certain strength. These feathers are sandwiched by at least two additional layers.
  • spring mattresses are made in several pieces or from a variety of elements.
  • the recliner main body are formed either integrally as foam mattresses with a homogeneous structure or in several pieces, by joining, for example, several layers, reinforcements, springs and ventilation systems. While one-piece recliner module body can be made very inflexible with a homogeneous structure, the compilation of a reclining module main body of several individual components represents an increased workload and time, which ultimately reflects in a high final price. Furthermore, the assembly of a complex recumbent main body of several individual parts presents the manufacturer with a significant logistical challenge, since all components must constantly be available in sufficient quantities.
  • the invention has for its object to provide a reclining module, which is produced individually and inexpensively.
  • a corresponding method for the production of such a mattress to create is also possible.
  • a reclining module to solve this problem has the features of claim 1. Accordingly, it is provided that the structure is constructed from at least one substructure, wherein the at least one substructure of the integrally formed lying module base body in the vertical and / or horizontal direction has a continuously or quasi-continuously changing structural fineness.
  • the structural fineness can be determined by the shape and / or the size of the substructure, in particular by the number of the substructure forming structural elements per unit volume.
  • the lying module base body is constructed in one piece, a targeted reinforcement, for example in a specific area of the lying module basic body, can be integrated into the lying module base body by increased strength through the at least one substructure between the upper and lower surfaces. Due to the one-piece design, the lying module base body has no further components or layers in order to change the strength of the lying module in the horizontal or vertical direction. Such a simply constructed lying module can be produced particularly economically.
  • the resilient properties of the reclining module can be set individually. It may well be provided that the structure has a plurality of substructures with different mechanical properties such as strengths and / or stiffnesses.
  • the present invention can further provide that the structure, in particular the at least one substructure, of the reclining module base body in the vertical and / or horizontal direction has a periodicity and / or strength which changes continuously or quasi-continuously, in particular stiffness.
  • This can be achieved for example by a continuously or quasi-continuously changing course of several substructures with different mechanical properties or material densities.
  • a continuously or quasi-continuous change in the local or global spring properties of the reclining module can be created between the top side and the underside of the reclining module main body.
  • an individual reclining module adapted to the needs of a person can be produced.
  • the structure has a higher structural fineness in a region on the upper side of the lying module base body than in an area on the underside of the base element videmodulgrund emotionss and the pergolamodul ground phenomenon preferably between the top and the bottom has a, in particular continuously, decreasing structural fineness. Due to the increased structural fineness on the upper side of the lying module base body, that is to say on the lying surface of the lying module, the rigidity of the structure at the upper side is low. As a result, a lying surface can be created for a comfortable sleep. For the necessary strength of the bed module, the structural fineness can be adjusted accordingly. In all possible variations, it is always envisaged that the carrying capacity and comfort of the lying module will be maximized, while the structural fineness is to be kept low, since with an increased structural fineness the use of material and the production time increases.
  • a further particularly advantageous embodiment of the present invention may provide that the structure has a lower rigidity in the area at the top of the lying module base body than in the area at the bottom of the lying module base body (12), in particular that the rigidity of the areas at the top and at the bottom is the same.
  • the rigidity and the strength of the structure at the top and the bottom of the reclining module body are the same. This can be realized, for example, by an appropriate choice of the shape and / or the material of the structural elements. Since the change of the rigidity is not only vertical, that is, from the top to the bottom, but also horizontal, for example, a shoulder area or a foot area having an increased strength can be flexibly adjusted and easily manufactured according to a person's wishes.
  • the lying module main body has at least one region in which the structure, in particular the at least one substructure, has a higher or lower rigidity than adjacent regions. These areas with modified stiffness, for example, the bearing pressure of heavy body parts can be compensated. Furthermore, it is conceivable to incorporate by varying the material density, ventilation ducts or the like in the reclining module.
  • the structure, in particular the at least one substructure is designed as resilient, elastic elements, bending or knickelastic bar structures or the like and / or the structure, in particular the at least one substructure, of materials having different mechanical properties can be produced.
  • a plastic or synthetic resins or liquid synthetic resins can be used as a material for the production of the lying module or the structures.
  • a plastic or synthetic resins or liquid synthetic resins can be used as a material for the production of the lying module or the structures.
  • several different plastics or synthetic resins can be used, which can be reinforced, for example, by additional fibers or the like.
  • profiles preferably made of a fiber composite material
  • the profiles can be introduced into the structure for forming the lying module main body, in particular the lying module main body directly on a reinforcement. or a substructure can be produced.
  • the profiles can be used to support or connect the substructures.
  • the profiles can be hollow profiles or solid profiles with a round or rectangular cross-section.
  • the profiles can also serve as the basis of the Medmodulgrund stressess on which this is manufactured.
  • the recumbent module body can be produced by a generative method, in particular by 3D printing, stereolithography, laser sintering or comparable methods.
  • a generative method in particular by 3D printing, stereolithography, laser sintering or comparable methods.
  • the production speed depends above all on the necessary precision and thus on the structural fineness of the component, in this case the reclining module. Since the production time is an essential, the profitability determining factor, is described by the variation of the Structural fineness via the component achieves that the desired high comfort is presented with a total of minimal structural fineness and thus the highest production speed.
  • the amount of material used to achieve the desired comfort can be reduced.
  • individualized lying modules can be produced with a minimized average structural fineness and at the same time maximizing lying comfort and carrying capacity. It is precisely the fineness with which the individual structures are produced that determines the speed or the duration for the production of an object by means of, for example, SD pressure. As a result, an optimum comfort can be created by varying the structural fineness over the entire reclining module while at the same time reducing the required material.
  • the lying module base body By producing the lying module base body by means of a generative method, the remainder or section otherwise obtained, for example, in the case of, for example, subtractive production methods of lying modules can be avoided. Furthermore, it is particularly advantageous that the integrally formed reclining module base body can be produced completely automatically. Thus, no parts must be assembled manually or by a production robot. Furthermore, no storage spaces are necessary for the storage of the individual components of the videmodulgrund stresses. Continuous operation of a 3D printer makes it possible to quickly produce reclining modules. Another advantage can be seen in the fact that the production of the bedding modules is no longer tied to a production facility or to local know-how, but instead the bedding modules can be produced where they are largely sold. In this way, delivery routes for material and finished lying modules can be reduced.
  • the lying module main body can be produced with a specific elastic property, wherein a mean structural fineness is minimal.
  • the specific elastic property may be at least one of the aforementioned properties.
  • the present invention can further provide that a plurality of recumbent main body can be joined together to form a recliner module, in particular be assembled, assembled or sixteenklebbar.
  • a plurality of recumbent main body can be joined together to form a recliner module, in particular be assembled, assembled or sixteenklebbar.
  • two or three lying module main body can be combined to form a large lying module or a large mattress.
  • individual lying module main body can be assembled to almost any shape.
  • the recumbent main body is integrally formed with a lower spring and / or a substructure, in particular produced, is.
  • a conventional bed or lying module consisting of mattress, spring base and frame can be produced in one piece by means of the generative method. Due to this self-supporting structure, the recliner module acquires the necessary stability or the necessary flexibility.
  • a method for solving the above-mentioned problem comprises the measures of claim 12. Accordingly, it is provided that a coherent structure of at least one substructure is formed between the upper side and the lower side of the reclining module main body, wherein the strength of the reclining module main body changes by varying the structural fineness of the at least one substructure in the vertical and / or horizontal direction between upper side and lower side becomes.
  • the fact that the structure is integrally formed from at least one substructure, the recumbent main body, or the reclining module obtains a particularly advantageous spring characteristic. By almost any variation of the substructures, each spring characteristic can be produced.
  • the present invention further provides that the lying module base body by a generative method, such as by 3D printing, laser sintering, stereolithography or the like.
  • a generative process can the claimed reclining module be manufactured in one piece with at least one substructure. While several individual elements for the construction of a complex reclining module are to be joined together in known production methods, according to the invention the reclining module main body or the recliner module can be manufactured in one piece.
  • Another advantage is the fact that the recliner main body, or the recliner module is produced without residues. It is thus the material to be used optimally used without loss.
  • the generative process allows each mattress to be individually manufactured without having to change the manufacturing process.
  • the present invention provides for making only areas of the recliner body of increased structural fineness where necessary. The other areas can then be provided with a very low structural fineness.
  • lying module basic bodies can be produced which have high strength but at the same time have a low mean structural fineness and can therefore be produced quickly and inexpensively.
  • the structure can be provided that materials with different mechanical properties are used to vary the strength of the structure and / or reinforcements are incorporated into the structure for varying the strength.
  • the reinforcements can be used to serve particularly complex structures or substructures as support or support materials, but remain in the same after completion of the mattress module.
  • the lying module as a self-supporting structure, consisting of a lying module base body and / or a lower suspension and / or a substructure, in particular in one piece, will be produced.
  • complete lying system can be produced in one piece.
  • a complete individualization of the entire reclining module or an entire reclining system can be realized.
  • the joining of several components to a recliner module is thus unnecessary.
  • the method according to the invention thus provides a fast and economical way of producing individual reclining modules.
  • the reclining module is manufactured using a minimum amount of material, in particular different materials are combined to minimize production costs.
  • FIG. 1 shows a cross section through a detail of a first embodiment of a lying module, a cross section through the lying module according to FIG. 1 with a reinforcement, a cross section through a section of a further embodiment of a lying module, a cross section through a section of a further embodiment of a lying module , and a cross-section through a section of another embodiment of a reclining module with reinforcements.
  • a first embodiment of a reclining module main body 12 is shown. Between a top 13, which may also be referred to as a lying surface, and a bottom 14, a structure 11 is formed.
  • This structure has a plurality of substructures 15 extending from the underside 14 of the recliner module body 12 to the top 13.
  • the substructures 15 between the bottom 14 and the top 13 continuously change their shape, whereas they have a periodicity in the horizontal direction.
  • the substructures 15, which are made of a plastic or a synthetic resin have different mechanical properties.
  • the strength varies in the direction of the upper side 13 due to the increased structural fineness of the substructures 15.
  • both the structural fineness and the strength or stiffness of the structure 1 1 continuously changes between the bottom 14 and the top 13. It is precisely this continuous change in material properties can be for one-piece beds or mattresses by conventional manufacturing processes do not realize.
  • the method according to the invention therefore provides for the reclining modules 10 shown in the figures to be produced by a generative method.
  • the lying module 10 is constructed, for example, by a 3D printer in layers from the bottom 14 to the top 13 of the reclining module base body 12.
  • the structure 11 or the substructure 15 of the reclining module base body can be individualized almost arbitrarily.
  • FIG. 2 shows a further exemplary embodiment of the bed module 10 according to the invention.
  • the substructures 15 assigned to the underside 14 rest on strand-like reinforcing means 16.
  • the substructures 15 directly rest on the reinforcing means 16 applied so that they are firmly connected to the structure 1 1.
  • the function of the reinforcing means 16 can be compared with that of a slatted frame of a conventional recliner module.
  • a complete recliner module 10, consisting of a subframe, a lower suspension or slatted frame and a mattress or lying module base body can be manufactured in one piece.
  • the reinforcing means 16 can also be produced by the generative method, or introduced before the generative process, for example, in the 3D printer to serve as a support for the further process.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of the lying module 10 according to the invention.
  • the substructures 15 of the structure 11 are formed between the lower side 14 and the upper side 13 as arcuate springs reducing in size to the upper side 13.
  • Between the individual Federsub Modellen 15 horizontal reinforcements 17 are used for further stabilization.
  • the structure 11 shown in FIG. 3 the same mechanical effect can be achieved, as already shown in FIGS. 1 and 2.
  • the embodiment of the bed module 10 shown in FIG. 4 is a modification of the embodiment of FIG. 3.
  • the substructures 15 form multiple curved or curved spring or screw elements. Due to the interaction of the continuously decreasing substructures 15 toward the upper side 13, a continuously changing strength of the reclining module main body 12 can be realized from the lower side 14 to the upper side 13.
  • FIG. 5 shows a further exemplary embodiment of the bed module 10 according to the invention.
  • the substructures 15 are formed as spirals that change their shape and size from the bottom 14 to the top 13 and are getting smaller.
  • the individual spring elements are coupled together by reinforcements 18. These reinforcements 18 may be formed as a solid profile or as a hollow profile.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)

Abstract

Liegemodule (10) können zum Schlafen, Liegen und/oder Sitzen genutzt werden. Derartige Liegemodule (10) weisen im Wesentlichen einen Liegemodulgrundkörper (12) auf, der beispielsweise als Matratze ausgebildet sein kann. Während einstückig hergestellte Liegemodulgrundkörper nur sehr unflexibel gestaltet werden können, stellt das Zusammenstellen eines Liegemodulgrundkörpers aus mehreren einzelnen Bestandteilen einen erhöhten Arbeitsaufwand bzw. Zeitaufwand dar. Die Erfindung schafft ein Liegemodul (10), das individuell und kostengünstig herstellbar ist. Das wird dadurch erreicht, dass eine Struktur (11 ) des Liegemodulgrundkörpers (12) aus mindestens einer Substruktur (15) aufgebaut ist, wobei die mindestens eine Substruktur (15) des einstückig ausgebildeten Liegemodulgrundkörpers (12) in vertikaler und/oder horizontaler Richtung eine sich kontinuierlich oder quasikontinuierlich ändernde Strukturfeinheit aufweist.

Description

Liegemodul und Verfahren zur Herstellung eines Liegemoduls Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Liegemodul zum Liegen und/oder Sitzen, insbesondere für Sitz-, Liege- und/oder Schlafmöbel, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Liegemoduls zum Liegen und/oder Sitzen, insbesondere für Sitz-, Lieg- und/oder Schlafmöbel gemäß, dem Oberbegriff des Anspruchs 12.
Liegemodule der hier angesprochenen Art werden eingesetzt, um das Schlafen, Liegen und/oder Sitzen angenehmer zu gestalten. Solche Liegemodule weisen im Wesentlichen einen Liegemodulgrundkörper auf, der beispielsweise als Matratze ausgebildet sein kann. Neben dem Liegemodulgrundkörper kann das Liegemodul außerdem eine Unterfederung bzw. ein Lattenrost sowie ein Unterbau, wie beispielsweise ein Bettgestell, aufweisen.
Der Liegemodulgrundkörper weist zwischen einer Oberseite und einer Unterseite mindestens ein elastisches Material mit einer bestimmten Struktur auf. Diese Struktur des Material bestimmt im Wesentlichen die Festigkeit bzw. die Steifigkeit des Liegemodulgrundkörpers bzw. des Liegemoduls. Es sind Liegemodulgrundkörper bekannt, die eine einzige, beispielsweise aus Schaumstoff gebildete, Matratze aufweisen. Es sind jedoch auch Matratzen bekannt, die alternativ mehrstückig ausgebildet sind, indem sie beispielsweise zur Unterstützung bestimmter Körperpartien Verstärkungen oder Bereiche mit einem besonderen Lüftungssystem aufweisen. Außerdem ist es bekannt, den Liegemodulgrundkörper aus verschiedenen diskreten Schichten zusammenzusetzen. Die Materialen dieser verschiedenen Schichten können dabei unterschiedlich sein und/oder unterschiedliche Strukturen aufweisen. Insbesondere Schaum, oder Latexmatratzen können eine Vielzahl von Schichten aufweisen, die von der Unterseite zur Oberseite hin übereinander mehrstückig angeordnet sind.
Eine ebenfalls weit verbreitete Bauart eines Liegemodulgrundkörpers bzw. einer Matratze stellt die Federkernmatratze dar, die in ihrem Inneren metallische Federn aufweist, um der Matratze eine bestimmte Festigkeit verschafft. Diese Federn werden sandwichartig von mindestens zwei weiteren Schichten eingefasst. Somit sind auch Federkernmatratzen mehrstückig bzw. aus einer Vielzahl von Elementen aufgebaut.
Bei diesen bekannten Bauarten von Liegemodulen werden die Liegemodulgrundkörper entweder einstückig als Schaumstoffmatratzen mit einer homogenen Struktur oder mehrstückig, durch Zusammenfügen von beispielsweise mehreren Schichten, Verstärkungen, Federn und Lüftungssystemen gebildet. Während einstückige Liegemodulgrundkörper mit einer homogenen Struktur nur sehr unflexibel gestaltet werden können, stellt das Zusammenstellen eines Liegemodulgrundkörpers aus mehreren einzelnen Bestandteilen einen erhöhten Arbeitsaufwand bzw. Zeitaufwand dar, was sich letztendlich in einem hohen Endpreis wiederspiegelt. Des Weiteren stellt das Zusammensetzen eines komplexen Liegemodulgrundkörpers aus mehreren Einzelteilen den Hersteller vor eine erhebliche logistische Herausforderung, da alle Bauelemente ständig in genügendem Maße vorrätig sein müssen.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Liegemodul zu schaffen, welches individuell und kostengünstig herstellbar ist. Darüber hinaus ist ein entsprechendes Verfahren für die Herstellung eines derartigen Liegemoduls zu schaffen.
Ein Liegemodul zur Lösung dieser Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Demnach ist es vorgesehen, dass die Struktur aus mindestens einer Substruktur aufgebaut ist, wobei die mindestens eine Substruktur des einstückig ausgebildeten Liegemodulgrundkörpers in vertikaler und/oder horizontaler Richtung eine sich kontinuierlich oder quasikontinuierlich ändernde Strukturfeinheit aufweist. Die Strukturfeinheit kann dabei bestimmt werden durch die Form und/oder die Größe der Substruktur, insbesondere durch die Anzahl der die Substruktur bildenden Strukturelemente pro Einheitsvolumen. Durch Variation der Strukturfeinheit sind die Festigkeit und/oder die Steifigkeit des Liegemodulgrundkörper bzw. des Liegemoduls einstellbar. Dadurch, dass der Liegemodulgrundkörper einstückig aufgebaut ist, kann durch die mindestens eine Substruktur zwischen der Ober- und Unterfläche eine gezielte Verstärkung, beispielsweise in einem bestimmten Bereich des Liegemodulgrundkörpers, durch eine erhöhte Festigkeit in den Liegemodulgrundkörper integriert werden. Durch die Einstückigkeit weist der Liegemodulgrundkörper keine weiteren Bestandteile oder Schichten auf, um die Festigkeit des Liegemoduls in horizontaler bzw. vertikaler Richtung zu verändern. Ein derartig einfach aufgebautes Liegemodul lässt sich besonders ökonomisch herstellen. Durch die Bestimmung der Steifigkeit der Substrukturen, lassen sich die federnden Eigenschaften des Liegemoduls individuell festlegen. Dabei kann es durchaus vorgesehen sein, dass die Struktur mehrere Substrukturen mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften wie Festigkeiten und/oder Steifigkeiten aufweist.
Bevorzugt kann es die vorliegende Erfindung weiter vorsehen, dass die Struktur, insbesondere die mindestens eine Substruktur, des Liegemodulgrundkörpers in vertikaler und/oder horizontaler Richtung eine sich kontinuierlich oder quasikontinuierlich ändernde Periodizität und/oder Festigkeit, insbesondere Steifigkeit, aufweist. Das kann beispielsweise durch einen sich kontinuierlich oder quasikontinuierlich ändernden Verlauf von mehreren Substrukturen mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften bzw. Materialdichten erreicht werden. Durch das Aufeinanderfolgen mehrerer Substrukturen, deren Eigenschaften wie Strukturfeinheit, Festigkeit, Steifigkeit oder Elastizität sich graduell ändern, kann zwischen der Oberseite und der Unterseite des Liegemodulgrundkörpers eine sich kontinuierlich bzw. quasi kontinuierliche Änderung der lokalen oder globalen Federeigenschaften des Liegemoduls geschaffen werden. Je nach Gestaltung und Positionierung sowie Anordnung der Strukturen bzw. Substrukturen ist so ein individuelles, an die Bedürfnisse einer Person angepasstes, Liegemodul herstellbar.
Insbesondere kann es weiter vorgesehen sein, dass die Struktur in einem Bereich an der Oberseite des Liegemodulgrundkörpers eine höhere Strukturfeinheit aufweist, als in einem Bereich an der Unterseite des Liegemodulgrundkörpers und der Liegemodulgrundkörper vorzugsweise zwischen der Oberseite und der Unterseite eine sich, insbesondere kontinuierlich, verringernde Strukturfeinheit aufweist. Durch die erhöhte Strukturfeinheit an der Oberseite des Liegemodulgrundkörpers, das heißt an der Liegefläche des Liegemoduls, ist die Steifigkeit der Struktur an der Oberseite gering. Dadurch kann somit eine Liegefläche für einen komfortablen Schlaf geschaffen werden. Für die notwendige Festigkeit des Liegemoduls kann die Strukturfeinheit entsprechend angepasst werden. Bei allen Variationsmöglichkeiten ist stets vorgesehen, dass die Tragfähigkeit und der Komfort des Liegemoduls maximiert wird, während die Strukturfeinheit gering zu halten ist, da mit einer erhöhten Strukturfeinheit der Materialeinsatz und die Herstellungszeit zunimmt.
Ein weiteres besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung kann es vorsehen, dass die Struktur im Bereich an der Oberseite des Liegemodulgrundkörpers eine geringere Steifigkeit aufweist, als im Bereich an der Unterseite des Liegemodulgrundkörpers (12), insbesondere dass die Steifigkeit der Bereiche an der Oberseite und an der Unterseite gleich ist. Alternativ ist es auch denkbar, dass die Steifigkeit und die Festigkeit der Struktur an der Oberseite und der Unterseite des Liegemodulgrundkörpers gleich sind. Dies ist beispielsweise realisierbar durch eine entsprechende Wahl der Form und/oder des Materials der Strukturelemente. Da die Änderung der Steifigkeit nicht nur vertikal, das heißt von der Oberseite hin zur Unterseite vorgesehen ist, sondern auch horizontal, lässt sich beispielsweise ein Schulterbereich oder ein Fußbereich mit einer erhöhten Festigkeit gemäß den Wünschen einer Person flexibel anpassen und einfach herstellen.
Des Weiteren kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass der Liegemodulgrundkörper mindestens einen Bereich aufweist in dem die Struktur, insbesondere die mindestens eine Substruktur, eine höhere oder geringere Steifigkeit aufweist, als benachbarte Bereiche. Durch diese Bereiche mit veränderter Steifigkeit lässt sich beispielsweise der Auflagedruck schwerer Körperteile ausgleichen. Des Weiteren ist es denkbar, durch Variation der Materialdichte, Lüftungskanäle oder dergleichen in das Liegemodul einzuarbeiten. Vorzugsweise kann es weiter vorgesehen sein, dass die Struktur, insbesondere die mindestens eine Substruktur, als federnde, elastische Elemente, biege- oder knickelastische Stabtragwerke oder dergleichen ausgebildet ist und/oder die Struktur, insbesondere die mindestens eine Substruktur, aus Materialen mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften herstellbar sind. Als Material zur Herstellung des Liegemoduls bzw. der Strukturen, kann ein Kunststoff bzw. Kunstharze oder flüssige Kunstharze verwendet werden. Es ist darüber hinaus auch vorgesehen, dass mehrere verschiedene Kunststoffe bzw. Kunstharze verwendet werden können, die beispielsweise durch zusätzliche Fasern oder dergleichen verstärkt werden können.
Des Weiteren kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass in die Struktur zur Bildung des Liegemodulgrundkörpers separate Profile, aus vorzugsweise einem Faserverbundwerkstoff, einbringbar sind, insbesondere der Liegemodulgrundkörper direkt auf einer Verstärkung . oder einem Unterbau herstellbar ist. So können beispielsweise die Profile zur Unterstützung oder Verbindung der Substrukturen dienen. Bei den Profilen kann es sich um Hohlprofile oder Vollprofile mit einem runden oder rechteckigen Querschnitt handeln. Die Profile können auch als Basis des Liegemodulgrundkörpers dienen, auf der dieser hergestellt wird. Durch die Kombination der Strukturen bzw. Substrukturen mit weiteren Profilen, lassen sich weitere individuelle Anforderungen an die Flexibilität, insbesondere an lokale Flexibilitäten, realisieren.
Ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung kann darin gesehen werden, dass der Liegemodulgrundkörper durch ein generatives Verfahren, insbesondere durch 3D-Druck, Stereolithographie, Lasersintern oder vergleichbare Verfahren, herstellbar ist. Mittels solcher generativer Verfahren lassen sich alle bisher beschriebenen Strukturen und Eigenschaften in einem einzigen Produktionsschritt darstellen. Bei generativen Verfahren hängt die Produktionsgeschwindigkeit vor allem von der notwendigen Präzision und damit von der Strukturfeinheit des Bauteils, in diesem Fall des Liegemoduls, ab. Da die Produktionszeit ein wesentlicher, die Wirtschaftlichkeit bestimmender Faktor ist, wird durch die beschriebene Variation der Strukturfeinheit über das Bauteil erreicht, dass der angestrebte hohe Komfort mit einer insgesamt minimalen Strukturfeinheit und damit der höchsten Produktionsgeschwindigkeit dargestellt wird. Gleichzeitig kann, abhängig vom Optimierungsziel, auch die eingesetzte Materialmenge zur Erreichung des angestrebten Komforts reduziert werden.
Mittels des generativen Verfahrens lassen sich individualisierte Liegemodule herstellen mit einer minimierten mittleren Strukturfeinheit und gleichzeitigen Maximierung des Liegekomforts und der Tragfähigkeit. Gerade die Feinheit mit der die einzelnen Strukturen hergestellt werden, bestimmt die Geschwindigkeit bzw. die Dauer für die Herstellung eines Objektes mittels beispielsweise SD- Druck bestimmt. Dadurch kann durch Variation der Strukturfeinheit über das gesamte Liegemodul ein optimaler Komfort geschaffen werden, bei gleichzeitiger Reduzierung des benötigten Materials.
Durch die Herstellung des Liegemodulgrundkörpers mittels eines generativen Verfahrens, kann der ansonsten bei beispielsweise subtraktiven Herstellungsverfahren von Liegemodulen anfallende Rest bzw. Abschnitt vermieden werden. Des Weiteren gestaltet es sich als besonders vorteilhaft, dass der einstückig ausgebildete Liegemodulgrundkörper vollständig automatisiert herstellbar ist. Es müssen somit keine Teile händisch oder durch einen Produktionsroboter zusammengefügt werden. Des Weiteren sind keine Lagerplätze notwendig, für die Lagerung der einzelnen Bestandteile des Liegemodulgrundkörpers. Mittels eines ununterbrochenen Betriebs eines 3D- Druckers lassen sich so Liegemodule schnell herstellen. Ein weiterer Vorteil kann darin gesehen werden, dass die Herstellung der Liegemodule nicht mehr an eine Produktionsstätte oder an lokales Knowhow gebunden ist, vielmehr können die Liegemodule dort hergestellt werden, wo sie zum großen Teil vertrieben werden. Auf diese Weise lassen sich Lieferwege für Material und fertige Liegemodule reduzieren. Aufgrund des hohen Automatisierungsgrades der generativen Verfahren lässt sich die Herstellung zentral steuern, und zwar unabhängig davon, wo produziert wird. Mittels des generativen Verfahrens bzw. durch die SD- Druckmethode lässt sich somit ein nahezu beliebiges Liegemodul herstellen und zwar auf eine günstige und schnelle Art und Weise. Weiter kann es vorgesehen sein, dass der Liegemodulgrundkörper mit einer bestimmten elastischen Eigenschaft herstellbar ist, wobei eine mittlere Strukturfeinheit minimal ist. Bei der bestimmten elastischen Eigenschaft kann es sich um mindestens eine der zuvor genannten Eigenschaften handeln.
Bevorzugt kann es die vorliegende Erfindung weiter vorsehen, dass mehrere Liegemodulgrundkörper zu einem Liegemodul zusammenfügbar, insbesondere zusammensetzbar, zusammensteckbar oder zusammenklebbar sind. So lassen sich beispielsweise zwei oder drei Liegemodulgrundkörper zu einem großen Liegemodul bzw. zu einer großen Matratze zusammenfügen. Darüber hinaus ist es denkbar, dass sich einzelne Liegemodulgrundkörper zu nahezu jeder beliebigen Form zusammenfügen lassen.
Bevorzugt ist es weiter vorgesehen, dass der Liegemodulgrundkörper mit einer Unterfederung und/oder einem Unterbau einstückig ausgebildet, insbesondere herstellbar, ist. So lässt sich ein konventionelles Bett bzw. Liegemodul, bestehend aus Matratze, Unterfederung und Gestell mittels des generativen Verfahrens einstückig herstellen. Durch diese selbsttragende Struktur erlangt das Liegemodul die notwendige Stabilität bzw. die notwendige Flexibilität.
Ein Verfahren zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist die Maßnahmen des Anspruchs 12 auf. Demnach ist es vorgesehen, dass zwischen der Oberseite und der Unterseite des Liegemodulgrundkörpers eine zusammenhängende Struktur aus mindestens einer Substruktur ausgebildet wird, wobei die Festigkeit des Liegemodulgrundkörpers durch Variation der Strukturfeinheit der mindestens einen Substruktur in vertikaler und/oder horizontaler Richtung zwischen Oberseite und der Unterseite verändert wird. Dadurch, dass die Struktur zusammenhängend aus mindestens einer Substruktur einstückig ausgebildet wird, erlangt der Liegemodulgrundkörper, bzw. das Liegemodul, eine besonders vorteilhafte Federcharakteristik. Durch nahezu beliebige Variationen der Substrukturen lässt sich jede Federcharakteristik herstellen.
Bevorzugt sieht es die vorliegende Erfindung weiter vor, dass der Liegemodulgrundkörper durch ein generatives Verfahren, wie beispielsweise durch 3D-Druck, Lasersintern, Stereolithographie oder dergleichen, hergestellt wird. Nur durch ein generatives Verfahren lässt sich das beanspruchte Liegemodul mit mindestens einer Substruktur einstückig herstellen. Während bei bekannten Herstellungsverfahren mehrere einzelne Elemente für den Aufbau eines komplexen Liegemoduls zusammenzufügen sind, kann erfindungsgemäß der Liegemodulgrundkörper, bzw. das Liegemodul, einstückig hergestellt werden. Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, dass der Liegemodulgrundkörper, bzw. das Liegemodul, ohne Reste hergestellt wird. Es wird somit das einzusetzende Material optimal, ohne Verlust genutzt. Durch das generative Verfahren lässt sich jede Matratze individuell herstellen, ohne dass der Herstellungsprozess geändert werden muss. Bei der Herstellung eines Gegenstandes mittels 3D-Druck ist eine hohe Strukturfeinheit besonders Zeitaufwendig. Um diesen Nachteil zu umgehen, sieht es die vorliegende Erfindung vor, nur Bereiche des Liegemodulgrundkörpers mit einer erhöhten Strukturfeinheit herzustellen, bei den es notwendig ist. Die übrigen Bereiche können sodann mit einer sehr geringen Strukturfeinheit versehen sein. Insbesondere durch den graduellen Verlauf der Strukturfeinheit in vertikale Richtung lassen sich Liegemodulgrundkörper herstellen, die eine hohe Festigkeit, aber gleichzeitig eine geringe mittlere Strukturfeinheit aufweisen und somit schnell und kostengünstig herstellbar sind. Durch diese Gradwanderung zwischen Festigkeit und geringe Strukturfeinheit kann eine hohe Herstellungsgeschwindigkeit erzielt werden.
Weiter kann es vorgesehen sein, dass zur Variation der Festigkeit der Struktur Materialien mit verschiedenen mechanischen Eigenschaften verwendet werden und/oder Verstärkungen in die Struktur zur Variation der Festigkeit eingearbeitet werden. Durch die Kombination der Strukturen mit den Verstärkungen lassen sich zusätzliche Variationen in der Festigkeit bzw. Flexibilität des Liegemoduls herstellen. Die Verstärkungen können genutzt werden, um besonders komplexen Strukturen bzw. Substrukturen als Unterstützung oder Stützmaterialien zu dienen, die allerdings nach Fertigstellung des Liegemoduls in dem selbigen verbleiben.
Schließlich kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass das Liegemodul als selbsttragende Struktur, bestehend aus einem Liegemodulgrundkörper und/oder einer Unterfederung und/oder einem Unterbau, insbesondere einstückig, hergestellt wird. So lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren komplette Liegesystem einstückig herstellen. Auf diese Weise kann eine komplette Individualisierung des gesamten Liegemoduls bzw. eines gesamten Liegesystems realisiert werden. Durch ein einziges Herstellungsverfahren wird somit ein komplettes Liegemodul hergestellt. Das Zusammenfügen mehrerer Komponenten zu einem Liegemodul erübrigt sich somit. Das erfindungsgemäße Verfahren schafft somit eine schnelle und ökonomische Art individuale Liegemodule herzustellen. Weiter ist es denkbar, dass das Liegemodul unter Einsatz einer minimalen Materialmenge hergestellt wird, insbesondere verschiedene Materialen kombiniert werden, um die Produktionskosten zu minimieren.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen: ein Querschnitt durch einen Ausschnitt eines ersten Ausführungsbeispiels eines Liegemoduls, ein Querschnitt durch das Liegemodul gemäß der Fig. 1 mit einer Verstärkung, ein Querschnitt durch einen Ausschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Liegemoduls, ein Querschnitt durch einen Ausschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Liegemoduls, und ein Querschnitt durch einen Ausschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Liegemoduls mit Verstärkungen.
Im Folgenden werden mehrere Beispiele für ein Liegemodul 10 bzw. für einen eine Struktur 11 aufweisenden Liegemodulgrundkörper 12 dargestellt. Allerdings soll die Erfindung nicht auf die hier dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt sein, sondern vielmehr auf weitere denkbare Strukturen übertragbar sein. Für eine bessere Darstellung sind hier lediglich Ausschnitte eines Querschnitts durch die verschiedenen Ausführungsbeispiele eines Liegemoduls 10 dargestellt. Da sich die Struktur 1 1 periodisch in horizontale Richtung über das gesamte Liegemodul 10 erstreckt, würde eine Gesamtdarstellung des Liegemoduls 10 keine weiteren Informationen liefern,
In der Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel eines Liegemodulgrundkörpers 12 dargestellt. Zwischen einer Oberseite 13, die auch als Liegefläche bezeichnet werden kann, und einer Unterseite 14 ist eine Struktur 11 ausgebildet. Diese Struktur weist mehrere Substrukturen 15 auf, die sich von der Unterseite 14 des Liegemodulgrundkörpers 12 zu der Oberseite 13 erstrecken. Dabei ändern die Substrukturen 15 zwischen der Unterseite 14 und der Oberseite 13 kontinuierlich ihre Form, wohingegen sie in horizontaler Richtung eine Periodizität aufweisen. Durch die Veränderung in der Form weisen die Substrukturen 15, die aus einem Kunststoff oder einem Kunstharz hergestellt werden, verschiedene mechanische Eigenschaften auf. So variiert die Festigkeit in Richtung der Oberseite 13 aufgrund der erhöhten Strukturfeinheit der Substrukturen 15.
Durch die fraktale Formgebung der Substrukturen 15 ändert sich sowohl die Strukturfeinheit als auch die Festigkeit bzw. Steifigkeit der Struktur 1 1 kontinuierlich zwischen der Unterseite 14 und der Oberseite 13. Gerade diese kontinuierliche Veränderung der Materialeigenschaften lässt sich für einstückige Liegemodule bzw. Matratzen durch konventionelle Herstellungsverfahren nicht realisieren. Das erfindungsgemäße Verfahren sieht es daher vor, die in den Figuren dargestellten Liegemodule 10 durch ein generatives Verfahren herzustellen. Dabei wird das Liegemodul 10 beispielsweise durch einen 3D- Drucker schichtweise von der Unterseite 14 zur Oberseite 13 des Liegemodulgrundkörpers 12 aufgebaut. Die Struktur 11 bzw. die Substruktur 15 des Liegemodulgrundkörpers könne dabei nahezu beliebig individualisiert werden.
In der Fig. 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Liegemoduls 10 dargestellt. Allerdings ruhen hier die der Unterseite 14 zugeordneten Substrukturen 15 auf strangartigen VerStärkungsmitteln 16. Die Substrukturen 15 werden bei der Herstellung direkt auf die Verstärkungsmittel 16 aufgebracht, so dass diese fest mit der Struktur 1 1 verbunden sind. Durch die Verstärkungsmittel 16 kann die mechanische Eigenschaft des Liegemoduls 10 weiter individualisiert werden. Die Funktion der Verstärkungsmittel 16 kann mit der eines Lattenrostes eines konventionellen Liegemoduls verglichen werden.
So kann gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ein komplettes Liegemodul 10, bestehend aus einem Untergestell, einer Unterfederung bzw. Lattenrost und einer Matratze bzw. Liegemodulgrundkörper einstückig hergestellt werden. Dabei können die Verstärkungsmittel 16 ebenfalls durch das generative Verfahren hergestellt werden, oder vor Beginn des generativen Verfahren, in beispielsweise den 3D-Drucker eingebracht werden, um dem weiteren Prozess als Auflage zu dienen.
In der Fig. 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Liegemoduls 10 dargestellt. Hier sind die Substrukturen 15 der Struktur 1 1 zwischen der Unterseite 14 und der Oberseite 13 als sich zu der Oberseite 13 hin verkleinernde bogenförmige Federn ausgebildet. Zwischen den einzelnen Federsubstrukturen 15 dienen Horizontalverstärkungen 17 der weiteren Stabilisierung. Durch die in der Fig. 3 dargestellte Struktur 11 lässt sich die gleiche mechanische Wirkung erzielen, wie bereits in den Fig. 1 und 2 dargestellt.
Bei dem in der Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel des Liegemoduls 10 handelt es sich um eine Modifikation des Ausführungsbeispiels der Fig. 3. Hier bilden die Substrukturen 15 mehrfach gebogene oder geschwungene Federoder Schraubenelemente. Durch die Wechselwirkung der kontinuierlich kleiner werdenden Substrukturen 15 zur Oberseite 13 hin, kann eine sich kontinuierlich verändernde Festigkeit des Liegemodulgrundkörpers 12 von der Unterseite 14 zur Oberseite 13 hin realisiert werden.
Auch wenn in dem dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils nur ein Ausschnitt des Liegemoduls 10 dargestellt ist, so ist es auch denkbar, dass die hier dargestellte Variation in der Substruktur 15 und der damit verbundenen Variation der Festigkeit des Liegemoduls 10 sich in horizontale Richtung erstreckt, so dass für bestimmte Körperpositionen verschiedene Härtegrade erzielbar sind. In der Fig. 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Liegemoduls 10 dargestellt. Hier sind die Substrukturen 15 als Spiralen ausgebildet, die Ihre Form und Größe von der Unterseite 14 zur Oberseite 13 verändern bzw. immer kleiner werden. Die einzelnen Federelemente sind durch Verstärkungen 18 miteinander gekoppelt. Diese Verstärkungen 18 können als Vollprofil oder als Hohlprofil ausgebildet sein.
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Bezugszeichenliste
10 Liegemodul
11 Struktur
12 Liegemodulgrundkörper
13 Oberseite
14 Unterseite
15 Substruktur
16 Verstärkungsmittel
17 Horizontalverstärkung
18 Versteifung

Claims

Patentansprüche
1. Liegemodul (10) zum Liegen und/oder Sitzen, insbesondere für Sitz-, Liege- und/oder Schlafmöbel, mit einem einstückig ausgebildeten Liegemodulgrundkörper (12) aus einem elastischem, eine Struktur (1 1 ) aufweisenden Material, mit einer Oberseite (13) zum Liegen oder Sitzen und einer Unterseite (14) zur Ablage auf einem Unterbau oder einem Untergrund, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur (1 1 ) aus mindestens einer Substruktur (15) aufgebaut ist, wobei die mindestens eine Substruktur (15) des Liegemodulgrundkörpers (12) in vertikaler und/oder horizontaler Richtung eine sich kontinuierlich oder quasikontinuierlich ändernde Strukturfeinheit aufweist.
2. Liegemodul (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur (1 1 ), insbesondere die mindestens eine Substruktur (15), des Liegemodulgrundkörpers (12) in vertikaler und/oder horizontaler Richtung eine sich kontinuierlich oder quasikontinuierlich ändernde Periodizität und/oder Festigkeit, insbesondere Steifigkeit, aufweist.
3. Liegemodul (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur (11) in einem Bereich an der Oberseite (13) des Liegemodulgrundkörpers (12) eine höhere Strukturfeinheit aufweist, als in einem Bereich an der Unterseite (14) des Liegemodulgrundkörpers (12) und der Liegemodulgrundkörper (12) vorzugsweise zwischen der Oberseite (13) und der Unterseite (14) eine sich, insbesondere kontinuierlich, verringernde Strukturfeinheit aufweist.
4. Liegemodul (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur (11 ) im Bereich an der Oberseite (13) des Liegemodulgrundkörpers (12) eine geringere Steifigkeit aufweist, als im Bereich an der Unterseite (14) des Liegemodulgrundkörpers (12), insbesondere dass die Steifigkeit der Bereiche an der Oberseite (13) und an der Unterseite (14) gleich ist.
5. Liegemodul (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Liegemodulgrundkörper (12) mindestens einen Bereich aufweist in dem die Struktur (1 1 ), insbesondere die mindestens eine Substruktur (15), eine höhere oder geringere Steifigkeit aufweist, als benachbarte Bereiche.
6. Liegemodul (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur (11 ), insbesondere die mindestens eine Substruktur (15), als federnde, elastische Elemente, biege- oder knickelastische Stabtragwerke oder dergleichen ausgebildet ist und/oder die Struktur (11 ), insbesondere die mindestens eine Substruktur (15), aus Materialen mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften herstellbar sind.
7. Liegemodul (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Struktur (1 1 ) zur Bildung des Liegemodulgrundkörpers (12) separate Profile, aus vorzugsweise einem Faserverbundwerkstoff, einbringbar sind, insbesondere der Liegemodulgrundkörper (12) direkt auf einer Verstärkung (16) oder einem Unterbau herstellbar ist.
8. Liegemodul (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Liegemodulgrundkörper (14) durch ein generatives Verfahren, insbesondere durch 3D-Druck oder Lasersintem oder dergleichen, herstellbar ist.
9. Liegemodul (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Liegemodulgrundkörper (14) mit einer bestimmten elastischen Eigenschaft herstellbar ist, wobei eine mittlere Strukturfeinheit minimal ist.
10. Liegemodul (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Liegemodulgrundkörper (12) zu einem Liegemodul (10) zusammenfügbar, insbesondere zusammensetzbar, zusammensteckbar oder zusammenklebbar, sind.
11. Liegemodul (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Liegemodulgrundkörper (12) mit einer Unterfederung und/oder einem Unterbau einstückig ausgebildet, insbesondere herstellbar, ist.
12. Verfahren zur Herstellung eines Liegemoduls (10) zum Liegen und/oder Sitzen, insbesondere für Sitz-, Liege- und/oder Schlafmöbel, wobei ein Liegemodulgrundkörper (12) mit einer Oberseite (13) zum Liegen oder Sitzen und einer Unterseite (14) zur Ablage auf einem Unterbau oder einem Untergrund einstückig hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Oberseite (13) und der Unterseite (14) des Liegemodulgrundkörpers (12) eine zusammenhängende Struktur (11 ) aus mindestens einer Substruktur (15) ausgebildet wird, wobei die Festigkeit des Liegemodulgrundkörpers (12) durch Variation einer Strukturfeinheit der mindestens einen Substruktur (15) in vertikaler und/oder horizontaler Richtung zwischen Oberseite (13) und der Unterseite (14) verändert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Liegemodulgrundkörper (12) durch ein generatives Verfahren, insbesondere durch 3D-Druck oder Lasersintern oder dergleichen, hergestellt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zur Variation der Festigkeit der Struktur (1 1 ) Materialien mit verschiedenen mechanischen Eigenschaften verwendet werden und/oder Verstärkungen in die Struktur (11 ) zur Variation der Festigkeit eingearbeitet werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis14, dadurch gekennzeichnet, dass das Liegemodul (10) als selbsttragende Struktur (11 ) bestehend aus einem Liegemodulgrundkörper (12) und/oder einer Unterfederung und/oder einem Unterbau, insbesondere einstückig, hergestellt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis15, dadurch gekennzeichnet, dass das Liegemodul (10) unter Einsatz einer minimalen Materialmenge hergestellt wird, insbesondere verschiedene Materialen kombiniert werden, um die Produktionskosten zu minimieren.
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