WO2017094932A1 - 커트 루프 조직을 갖는 원단, 그 제조방법 및 이를 이용한 제품 - Google Patents

커트 루프 조직을 갖는 원단, 그 제조방법 및 이를 이용한 제품 Download PDF

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WO2017094932A1
WO2017094932A1 PCT/KR2015/013099 KR2015013099W WO2017094932A1 WO 2017094932 A1 WO2017094932 A1 WO 2017094932A1 KR 2015013099 W KR2015013099 W KR 2015013099W WO 2017094932 A1 WO2017094932 A1 WO 2017094932A1
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yarn
fabric
cut loop
cut
loop structure
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PCT/KR2015/013099
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이현삼
최성훈
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주식회사 클렘본
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    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L—DOMESTIC WASHING OR CLEANING; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
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    • A47L13/10—Scrubbing; Scouring; Cleaning; Polishing
    • A47L13/16—Cloths; Pads; Sponges
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
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    • D02G3/34—Yarns or threads having slubs, knops, spirals, loops, tufts, or other irregular or decorative effects, i.e. effect yarns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/40—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads
    • D03D15/49—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads textured; curled; crimped
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D04B—KNITTING
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    • D04B1/02—Pile fabrics or articles having similar surface features
    • D04B1/04—Pile fabrics or articles having similar surface features characterised by thread material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/02—Pile fabrics or articles having similar surface features
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2503/00—Domestic or personal

Definitions

  • the present invention relates to a fabric having a cut loop structure, a method of manufacturing the same, and a product using the same.
  • microfiber is a fiber of less than 1 denier (denier), the microfiber has a three-dimensional structure and has a myriad of micro-spaces generated during dyeing and splitting, it is a material excellent in water absorption, washing power, touch feeling, and heat retention.
  • Microfiber cloths, rags, towels, gowns, etc. have been highly regarded for their excellent cleaning power, fast drying, excellent antibacterial properties and durability.
  • the cleaning cloth made of microfiber is absorbed and cleaned by adsorbing when it gets stuck.It has more than five times the absorption power of ordinary cotton cloth, and its efficiency and lifespan are 7 ⁇ 8 times better than that of general cotton cloth. Are widely used.
  • the fabric used for the cleaning mop is usually manufactured by knitting and knitting a yarn to have a loop structure, and using a fabric produced by cutting a loop obtained by weaving. This is because the mop made from the fabric of the uncut loop tissue is pushed away without catching the foreign material to be removed, thereby reducing the cleaning effect. In other words, the mop made of the fabric having a cut loop structure is removed by inserting foreign matter between the cut loop and the loop during cleaning, so that the effect of removing the foreign matter is increased, so that most cloths have a cut loop structure. .
  • the yarn when the yarn is used as a microfiber when manufacturing a fabric applied to a cleaning cloth having a cut loop structure, there is an advantage in that the wiping property is increased at the initial stage of cleaning due to the microfiber, but because the thickness of the microfiber is so thin, the resilience and resilience are low.
  • the microfiber absorbs water or is pressed under pressure during the cleaning process, the threads may be present in a lumped or entangled state, and thus, the cleaning effect may be reduced.
  • Korean Patent No. 929510 discloses a cleaning pile fabric in which a cut pile layer is formed of a pile yarn having a deep sheath type composite structure.
  • the pile yarn having a deep sheath type composite structure is composed of at least one core forming yarn having a single yarn fiber fineness of 5 to 55 dtex, and at least one core forming yarn having a single yarn fiber fineness of 0.01 to 2.5 dtex surrounding the core.
  • 716623 discloses a technology that uses a synthetic fiber divided yarn as a core yarn, and using a split microfiber yarn as a covering yarn, but by applying a split microfiber yarn to the core yarn and heat treatment and then the covering yarn is fixed to the core yarn I've done it.
  • pile yarns that is, yarns for fabric production
  • pile yarns are manufactured by winding a covering yarn around a core yarn forming a core portion. Accordingly, in the case of manufacturing cut-loop fabric using such yarns, the production time of the yarns is increased and productivity is decreased, and the manufacturing cost of the yarns is high, thereby increasing the manufacturing cost of the final fabric or the product.
  • the present inventors can greatly improve the productivity and production cost of the fabric having the cut loop structure, and can easily catch foreign substances such as extremely fine dust or hair when applied to a cleaning product, as well as wiping performance,
  • the present invention has been developed to develop a fabric that can maximize the characteristics such as jungle, absorbency, quick drying and feel.
  • the present invention can easily catch foreign matters such as extremely fine dust or hair when applied to cleaning products while using simply manufactured yarns, and also has characteristics such as wiping, jungle, absorbency, quick drying and feel. It is an object to provide a fabric having a cut loop structure that can be maximized.
  • the present invention is to provide a method for producing a fabric having a cut loop structure capable of efficiently manufacturing the fabric.
  • the present invention is to provide a product using a fabric having the cut loop structure.
  • the present invention provides a fabric or knitted fabric formed by a bottom yarn, a loop yarn formed by weaving or floating yarns on at least one surface of the bottom cloth, and a cut loop formed by cutting at least a portion of the loop yarn.
  • a fabric comprising a layer, wherein the yarn comprises at least one first yarn of one or more fibers and at least one second yarn of one or more fibers in parallel to each other and thereafter
  • the first yarn and the second yarn are manufactured by giving an inter one, and the fineness of the fiber of the first yarn and the fineness of the fiber of the second yarn provide a fabric having a cut loop structure.
  • the present invention is a method of manufacturing a fabric in which a loop yarn is formed on at least one surface of a bottom cloth of a woven or knitted fabric, and at least a portion of the loop yarn is cut and then processed to form a cut loop layer.
  • a yarn is placed in parallel with each other at least one first yarn of one or more fibers and at least one second yarn of one or more fibers and then puts the first yarn and the second yarn together in the longitudinal direction. It is manufactured by giving an inter, and the fineness of the fibers of the first yarn and the fineness of the fibers of the second yarn provides a method for producing a fabric having a cut loop structure, characterized in that different.
  • the fineness of the fibers of the first yarn may be 4 to 60 denier, and the fineness of the fibers of the second yarn may be 0.002 to 3.5 denier.
  • the total fineness of the first yarn may be 20 to 400 denier, and the total fineness of the second yarn may be 20 to 600 denier.
  • the first fiber may include at least one selected from the group consisting of natural plant fiber, natural animal fiber, regenerated fiber, semi-synthetic fiber and synthetic fiber.
  • the fiber of the first yarn may be a branched yarn.
  • the divided yarn may include polyester divided yarn, nylon divided yarn or rayon divided yarn.
  • the second yarn fibers may include at least one selected from the group consisting of rayon, polyester, polyamide, polyvinylidene chloride, and polypropylene.
  • the second yarn may be a split microfiber yarn or island-in-the-sea yarn, and preferably, the second yarn may be a split microfiber yarn made of polyester and nylon.
  • the first yarn or the second yarn may be a speaker.
  • the inter may be formed at regular intervals along the longitudinal direction.
  • the inter may be formed at 2mm to 1m intervals.
  • the inter may be formed by an air inter-mingle that blows compressed air.
  • the cut loop may have a length of 1 mm to 50 mm.
  • the post-processing may include alkali reduction processing.
  • the cut loop of the cut loop layer after the alkali reduction process may have a form in which the first yarn protrudes outward by contraction of the second yarn.
  • the post-processing may include alkali reduction processing and dyeing processing.
  • the dyeing process may be performed for 30 to 60 minutes at 100 ⁇ 150 °C.
  • the cut loop of the cut loop layer after the dyeing process may have a hook shape where the first yarn protrudes to the outside of the second yarn and the end is bent by heat.
  • the present invention provides a product characterized in that it is made by processing the fabric.
  • the product may be any one selected from the group consisting of dishcloths, mops, kitchen mats, bathroom mats, towels, bath gloves and anti-dandruff cleaners.
  • the fabric having a cut loop structure manufactured by the method according to the present invention is improved in the productivity of the fabric as compared to using a yarn manufactured by twisting the covering yarn to the existing center yarn by using a manufactured by a simple process as a yarn And the production cost can be greatly reduced.
  • the first yarn has a protruding shape, and as the end thereof is bent in the form of a hook, the first yarn serves as a hook, and thus extremely fine dust. It is easy to catch and wipe off foreign substances such as hair and hair, and the second yarn shows the property of being excellent in wiping property, jungle property, absorbency, quick drying and feel. Therefore, the fabric having a cut loop structure according to the present invention can be usefully used in products such as various mats, towels, bath products, including cloth and rag.
  • FIG. 1 is a photograph showing the surface of the fabric prepared according to an embodiment of the present invention.
  • the fabric having a cut loop structure is a fabric formed by a bottom yarn or knitted fabric, a loop yarn formed by weaving or floating yarns on at least one surface of the bottom cloth, a cut formed by cutting at least a portion of the loop yarn. It includes a roof layer.
  • the fabric having the cut loop structure is manufactured by a method of forming a loop yarn by using yarn on at least one surface of a bottom cloth of a woven or knitted form, cutting at least a portion of the loop yarn, and then post-processing to form a cut loop layer.
  • a method of forming a loop yarn by using yarn on at least one surface of a bottom cloth of a woven or knitted form cutting at least a portion of the loop yarn, and then post-processing to form a cut loop layer.
  • the yarn is located at least one first yarn of one or more fibers and at least one second yarn of one or more fibers in parallel to each other and then the first yarn and the second yarn along the longitudinal direction It is manufactured by giving an interlocking one, characterized in that the fineness of the fiber of the first yarn and the fineness of the fiber of the second yarn is different.
  • the greatest feature is in the structure of the yarn used in the manufacture of the fabric having the cut loop structure as described above.
  • the yarn comprises at least one first yarn and at least one second yarn.
  • the first yarn may be one or two or more fibers.
  • the second yarn may be of one or more fibers.
  • the fineness of the fibers constituting the first yarn and the fineness of the fibers constituting the second yarn are different.
  • the fineness of the fibers constituting the first yarn may be larger than the fineness of the fibers constituting the second yarn.
  • the fineness of the fibers of the first yarn may be 4 to 60 denier, and the fineness of the fibers of the second yarn may be 0.002 to 3.5 denier.
  • the total fineness of the first yarn may be 20 to 400 denier, and the total fineness of the second yarn may be 20 to 600 denier.
  • the first yarn is relatively thick in the production of a fabric having a cut loop structure using the yarn according to the present invention, thereby increasing the resilience modulus and improving resilience and elasticity. Therefore, when the fabric is used as a cleaning mop, even if the cut loop is pressed under pressure, it is recovered immediately, thereby preventing the cleaning efficiency from being degraded due to the decrease in the sliding property.
  • the fineness of the fibers of the first yarn is preferably 4 to 60 denier, and the total fineness of the first yarn is 20 to 400 denier.
  • the restoring force and elasticity of the cut loop are sufficiently improved when fabricating the fabric having the cut loop structure using yarn.
  • the fineness of the fibers constituting the first yarn is greater than 60 denier, and the total fineness of the first yarn is greater than 400 denier, the surface that is wiped when the cotton is wiped with the product when manufactured with a fabric having a cut loop structure using a yarn There is a problem that scratches may occur.
  • the second yarn When the second yarn is made of a fabric having a cut loop structure using a yarn according to the present invention, the second yarn has a relatively thin thickness and serves to improve absorbency, quick-drying, and feel. Therefore, when the manufactured fabric is used as a cleaning cloth, the second yarn exhibits excellent properties of absorbency, quick-drying, and feel.
  • the fineness of the fibers of the second yarn is preferably 0.002 to 3.5 denier, and the total fineness of the second yarn is 20 to 600 denier.
  • the fineness of the fibers constituting the second yarn is less than 0.002 denier, and the total fineness of the second yarn is less than 20 denier, there is a disadvantage in that the fast drying property is poor when manufacturing a fabric having a cut loop structure using a yarn.
  • the fineness of the fibers constituting the second yarn is greater than 3.5 denier, and the total fineness of the second yarn is greater than 600 denier, there is a problem in that the absorbency is poor and the touch is bad.
  • the first yarn may be made of one or two or more fibers, each of which may have the same fineness, or may have different fineness.
  • each may be the same material or different materials.
  • the first yarn when the first yarn is made of two or more fibers, the first yarn may be manufactured in one yarn form by giving twisted yarn or inter.
  • the twisted yarn is twisted by combining two or more threads, and in general, the twisted yarn to the left by dividing the twisting direction in the twisting process is called the left lead or Z-yeon, and the right twisted yarn to the right or S is called.
  • Ring twisters and pliers twister covering machines are widely used as the yarns.
  • the first yarn fiber may include at least one selected from the group consisting of natural plant fiber, natural animal fiber, regenerated fiber, semisynthetic fiber, and synthetic fiber.
  • the fiber of the first yarn may be a branched yarn.
  • the divided yarn may be a polyester divided yarn, a nylon divided yarn or a rayon divided yarn.
  • the divided yarn may be preferably composed of 2 to 50 filaments.
  • currently commercially available polyesters have a fineness of 200 denier / 10 filaments, 300 denier / 10 filaments, 320 denier / 8 filaments, 300 denier / 6 filaments, and 180 denier / 12 filaments for nylon Or 240 denier / 12 filaments
  • the rayon branching yarn includes fineness of 200 denier / 10 filament, 300 denier / 10 filament, 320 denier / 8 filament, 300 denier / 6 filament, and the like. no.
  • the second yarn may be made of one or two or more fibers, each of which may have the same fineness, or may have different fineness.
  • each may be the same material or different materials.
  • the second yarn is made of two or more fibers may be manufactured in one yarn form by twisting.
  • the second yarn fibers may include at least one selected from the group consisting of rayon, polyester, polyamide, polyvinylidene chloride, and polypropylene.
  • the second yarn may be a split microfiber yarn or island-in-the-sea yarn.
  • the second yarn may be a split microfiber yarn made of polyester and nylon.
  • the present invention is to position at least one first yarn and at least one second yarn in parallel with each other and then the first yarn and the second yarn along the longitudinal direction It gives an inter which puts one together.
  • the inter may apply a method generally used in the art without limitation, for example, the inter may be formed by an air inter-mingle that blows compressed air.
  • the inter may be variously modified as necessary.
  • the inter may be provided to hold the first yarn and the second yarn as one through the heat pressurization.
  • the inter may give an inter in the entire length direction.
  • the inter may be formed at regular intervals along the longitudinal direction.
  • the inter may be formed at 2mm to 1m intervals.
  • the yarn produced may be used for the manufacture of woven or knitted fabrics.
  • the manufacturing process of the yarn is simple and the manufacturing cost of the yarn is centered.
  • the product shows an equivalent or more effect when manufactured from a fabric having a cut loop structure that can be usefully used for cleaning using the yarn according to the present invention.
  • a fabric having a cut loop structure is manufactured by cutting at least a portion of the loop yarn and the loop yarn formed by weaving or floating the yarn on at least one side of the fabric or knitted fabric formed by the bottom yarn, and then reducing it. It includes a cut loop layer.
  • the shape of the fabric according to the present invention obtained by a pile loom is a pile fabric such as one-sided pile, double-sided pile, double velvet, and tricot knitting machine, Russell knitting machine, sinker pile knitting machine.
  • the file knit obtained by a seal knitting machine may be included.
  • the fabric according to the present invention manufactures a bottom fabric using a weft yarn and a warp, and forms a loop yarn by inclining yarn on one or both sides of the bottom cloth, and then cuts the loop yarn to form a cut loop layer. can do.
  • the length of the cut loop of the cut loop layer can be adjusted in consideration of the applied product, preferably the length of the cut loop is 1mm ⁇ 50mm.
  • the cut loop length is 2mm ⁇ 5mm is appropriate
  • the cut loop length is 5mm ⁇ 8mm is suitable
  • the cut loop length is 8mm ⁇ 25mm is suitable if you want to use the manufactured fabric for mop.
  • Such raising and cutting can be carried out using a raising machine or a cutting machine (sharing machine) or the like generally used in the art, but the present invention is not limited thereto.
  • the post-processing may be a process such as alkali reduction or dyeing.
  • the alkali reducing process may be to divide, reduce and shrink the second yarn constituting the yarn by treating with an alkaline solution for 30 to 60 minutes at 100 ⁇ 130 °C.
  • the polyester is partially hydrolyzed during the alkali treatment, so that soluble by-products, disodium terephthalate (hereinafter referred to as "diesti") and ethylene glycol ( ethlene glycol) is produced, and the polyamide (nylon) is split.
  • diesti disodium terephthalate
  • ethylene glycol ethlene glycol
  • polyamide nylon
  • the alkali treatment causes the second yarn to lose weight, split, and shrink.
  • the shrinkage of the second yarn occurs intensively in the cut portion of the loop, so that the first yarn of the cut portion of the loop is protruded out of the second yarn. That is, the cut loop of the cut loop layer after the alkali reduction process has a form in which the first yarn protrudes outward by contraction of the second yarn.
  • the alkaline solution may be used without limitation, the solution used in the usual alkali weight reduction processing, for example, sodium hydroxide (NaOH) may be used.
  • NaOH sodium hydroxide
  • the first yarn When the first yarn has a form protruding to the outside of the second yarn by such a treatment, the first yarn can easily wipe off foreign matters such as extremely fine dust or hair, thereby improving the wiping property and the slidability.
  • the second yarn is divided into a plurality of microfibers by alkali weight reduction processing, and the divided microfibers improve the wiping property, the jungle property, the absorbency, the quick drying property, and the touch.
  • the weight loss is greatly influenced by the alkali solution, such as sodium hydroxide (NaOH) concentration and the treatment temperature. If considering the shrinkage rate is preferably carried out for 30 to 60 minutes at 100 ⁇ 130 °C.
  • the process may be washed with water to remove the hydrolysis by-products.
  • the washing process may be performed by washing and refining.
  • washing may be to wash with hot water of 70 ⁇ 80 °C.
  • the refining is to remove impurities by adding a refining agent in the washing process, it can be used commonly used sodium carbonate, sodium silicate, etc., can be used to remove the tribasic sodium phosphate if necessary to remove the DST (DST). .
  • the fabrication may be further performed by dyeing the fabric selectively manufactured at high temperature.
  • the dyeing can be easily carried out by applying a method generally used in the art.
  • acid treatment may be performed after the above-described scouring of the above-described washing process in order to facilitate dyeing of the fabric produced by alkali reduction processing prior to the dyeing.
  • the acid treatment may be adjusted to pH 4-5 using RC Hydro (RC Cleaning, manufactured by Hansol Co., Ltd.), an acid treatment agent used in a conventional dyeing process.
  • Dyes for dyeing can be made using polyester or polyester and polyamide composite microfiber dyes.
  • examples of such dyes include dianix fla vaine xf, dianix red, and cbn xf (above, manufactured by Dysta, a multinational corporation). Dyed colors are available in a variety of colors, from light to dark.
  • dyeing may be performed by adding dispersing agent, leveling agent, fabric softener and antibacterial agent together.
  • dispersing agent leveling agent
  • fabric softener and antibacterial agent together.
  • chloroxylenol which has an excellent effect on removing viruses, can be added and stained together.
  • the dyeing may be carried out for 30 to 60 minutes at 100 ⁇ 150 °C.
  • an end portion of the first yarn protruding to the outside of the cut loop portion may be bent by heat to form a hook.
  • foreign matter such as extremely fine dust or hair can be easily caught and cleaned, thereby maximizing wipeability and jungle.
  • the dyeing is completed and dried after washing with water to obtain a dyed fabric, the washing and drying can be easily carried out by applying the method generally carried out in the field of dyeing the fabric.
  • the surface photograph of the fabric having the cut loop structure manufactured according to the present invention is shown in FIG. 1.
  • the first yarn has a form protruding to the outside of the second yarn, and the first yarn has sufficient restoring force and elasticity, so when the fabric is used for cleaning, the first yarn recovers immediately even when pressed at a predetermined pressure, and absorbs water.
  • the cleaning efficiency can be prevented from falling.
  • the end of the first yarn protruding to the outside during the high temperature dyeing process is bent by heat and has a hook shape, so that it can be cleaned while easily catching foreign matters such as extremely fine dust or hair as it is a hook when cleaning. The castle will be maximized.
  • the second yarn makes it excellent in absorbency, quick-drying and feel.
  • the fabric produced by the present invention can be used for various purposes by cutting and processing to a predetermined size. Accordingly, the present invention provides a product obtained by processing a fabric having a cut loop structure manufactured according to the present invention described above.
  • the product may be any one selected from the group consisting of dishcloths, mops, kitchen mats, bathroom mats, towels, bath gloves and anti-dandruff cleaners.
  • the fabric produced by the present invention is cut to a predetermined size and then processed and used as a cleaning cloth, the wipeability is very excellent.
  • the fabric can be utilized as a mat for installing in the bathroom or kitchen, or can be used for various purposes such as golf grass.
  • it when used as a mat to be installed in the bathroom or kitchen, it can absorb the moisture on the body or the dishwashing water in the kitchen to clean the surroundings and prevent the floor from slipping due to falling water.
  • the resilience of the cut loop is high, the brushing is excellent, the cushioning force is excellent, and the touch is good.
  • the first yarn using a polyester powder fiber yarn of 300 denier / 10 filaments,
  • a split microfiber of 150 denier / 72 filament nylon and polyester (each filament was divided into 16, and polyester and polyamide (nylon) consisted of 80% and 20%, respectively) was used.
  • One first yarn and two second yarns were placed in parallel and then interleaved at intervals of 5 mm so that the first yarns and the second yarns became a single yarn.
  • the inter was performed by an air inter-mingle fun winder (Daewon machine).
  • the prepared yarn was knitted to have a loop structure in a circular knitting machine and then woven, and then cut after raising to prepare a fabric having a cut loop length of 8 mm.
  • the fabric thus prepared was put in an aqueous sodium hydroxide solution (using 10% (w / w) NaOH) and treated at 130 ° C. for 30 minutes, followed by washing with hot water at 60 ° C., followed by refining with a refiner.
  • the surface photograph of the prepared fabric is as shown in FIG.
  • Yarn was prepared in the following manner was used, other than that was carried out in the same manner as in Example 1 to prepare a fabric.
  • Yarn Split yarn microfiber yarn made of 120 denier / 10 filament nylon and polyester as the first yarn, and 200 denier / 10 filament as the second yarn (each filament is 16-divided, polyester and polyamide (Nylon) consists of 80% and 20%, respectively.
  • Two first yarns and four second yarns were placed in parallel and then interleaved at intervals of 5 mm so that the first yarns and the second yarns became a single yarn. At this time, the inter was performed by an air inter-mingle fun winder (Daewon machine).
  • Yarn was prepared in the following manner was used, other than that was carried out in the same manner as in Example 1 to prepare a fabric.
  • Yarn Split yarn microfiber yarn made of 180 denier / 12 filament nylon spun yarn as the first yarn and 120 denier / 10 filament nylon and polyester as the second yarn (each filament is divided into 16, polyester and polyamide ( Nylon), consisting of 80% and 20%, respectively.
  • Two first yarns and four second yarns were placed in parallel and then interleaved at intervals of 5 mm so that the first yarns and the second yarns became a single yarn. At this time, the inter was performed by an air inter-mingle fun winder (Daewon machine).
  • Yarn was prepared in the following manner was used, other than that was carried out in the same manner as in Example 1 to prepare a fabric.
  • the first yarn uses a polyester split yarn of 300 denier / 10 filament
  • the second yarn is a split microfiber made of nylon and polyester of 150 denier / 72 filament and 150/48 filament (each filament is 16 split type Polyester and polyamide (nylon) consisted of 80% and 20%, respectively.
  • One first yarn and the second yarn were placed in parallel, and then interposed at 5 mm intervals so that the first yarn and the second yarn were in the form of a single yarn. At this time, the inter was performed by an air inter-mingle fun winder (Daewon machine).
  • Yarn was prepared in the following manner was used, other than that was carried out in the same manner as in Example 1 to prepare a fabric.
  • the twisted yarn was twisted so as to have a twist number of 600 TPM as the first S-stage in the twisting machine, and the twisted number was 540 TPM as the Z-stage.
  • Absorbency was measured by measuring the time taken to raise 1cm while cutting the mop to 2cm width and then immersing the lower 1cm in water.
  • the test was carried out according to the method specified in KS K ISO 105-C01: 207 (40 ⁇ 2 ° C, 30% 1% spark).

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Abstract

본 발명은 커트 루프 조직을 갖는 원단에 관한 것으로서, 본 발명에 따르면 바닥사에 의해 형성된 직물 또는 편물 형태의 바닥포와, 상기 바닥포의 적어도 일면에 원사로 짜거나 떠서 형성된 루프사, 상기 루프사의 적어도 일부를 커트하여 형성된 커트 루프층을 포함하여 이루어지는 원단으로서, 상기 원사는 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 적어도 하나의 제1사 및 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 적어도 하나의 제2사를 서로 평행하게 위치시킨 후 길이방향을 따라 상기 제1사와 제2사를 하나로 집어주는 인터를 주어 제조된 것이며, 상기 제1사의 섬유의 섬도와 상기 제2사의 섬유의 섬도는 서로 다른 것임을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단을 제공한다.

Description

커트 루프 조직을 갖는 원단, 그 제조방법 및 이를 이용한 제품
본 발명은 커트 루프 조직을 갖는 원단, 그 제조방법 및 이를 이용한 제품에 관한 것이다.
일반적으로 극세사란 1데니어(denier) 이하의 섬유로서 초극세사가 3차원구조로 되어 있고 염색 분할시 생긴 무수히 많은 마이크로 공간이 있어 수분 흡수력, 세탁력, 터치감, 보온성이 뛰어난 소재이다. 극세사를 소재로 한 행주, 걸레, 타월, 가운 등은 탁월한 세척력과 높은 속건성, 뛰어난 항균성과 내구성 등으로 인하여 우수한 평가를 받고 있다. 특히 극세사로 된 청소용 걸레의 경우 찌든 때 등을 흡착시켜 닦아주는데 일반 면 걸레보다 5배 이상 흡수력이 뛰어나며, 그 효율과 수명이 일반 면 걸레보다 7～8배 뛰어나다는 등의 장점으로 인하여 큰 인기를 모으며 널리 사용되고 있다.
청소용 걸레에 사용되는 원단은 통상적으로 루프 조직을 갖도록 원사를 편성하여 제직하고, 제직하여 얻어진 루프를 커트하여 제조된 것을 사용하게 된다. 이것은 커트하지 않은 루프 조직의 원단으로 제조된 걸레는 제거 대상이 되는 이물질을 잡지 못하고 밀어내 버려 청소의 효과가 떨어지기 때문이다. 즉, 커트 루프 조직을 갖는 원단으로 제조된 걸레는 청소 시 커트된 루프와 루프 사이에 이물질이 끼여 제거됨으로서 청소 시 이물질의 제거 효과가 높아지기 때문에 대부분의 청소용 걸레에는 커트 루프 조직을 갖는 원단이 적용된다.
그러나 커트 루프 조직을 갖는 청소용 걸레에 적용되는 원단 제조시 원사를 극세사로 사용한 경우 극세사로 인하여 청소 초기에는 그 닦임성이 증대되는 이점은 있으나, 극세사의 굵기가 워낙 얇기 때문에 반발 탄성이 낮아서 신축성과 복원력이 떨어져 청소하는 과정에서 극세사가 물을 흡수하거나 압력을 받아 눌리게 되면 실들이 뭉치거나 엉킨 상태로 존재하게 되어 밀림성이 떨어져 청소효과가 저하되는 문제점이 있다.
이러한 문제점을 해소하기 위하여 한국 특허 제929510호에서는 심초형 복합구조를 갖는 파일사로 컷파일층을 형성한 청소용 파일 포백을 개시하고 있다. 여기서 심초형 복합구조를 갖는 파일사는 5 내지 55dtex의 단사섬유 섬도를 갖는 적어도 하나의 심부 형성사와, 그 심부를 둘러싸는 0.01 내지 2.5dtex의 단사섬유 섬도를 갖는 적어도 하나의 초부 형성사로 이루어져 있다. 또한 대한민국 등록특허 제716623호에서 합성섬유 분섬사를 중심사로 사용하고, 분할형 극세사를 커버링사로 사용하되, 중심사에 분할형 극세사를 연사한 후 열처리하여 커버링사가 중심사에 고착되도록 한 기술을 개시한 바 있다.
상기와 같은 방법으로 제조된 원단을 이용하여 청소용 도구로 사용하는 경우 기존의 다른 원단을 사용한 청소용 도구에 비하여 닦임성과, 밀림성, 흡수성, 속건성 및 촉감이 우수한 특성을 나타내게 된다.
상기한 기술들에서 파일사, 즉 원단 제조를 위한 원사는 심부를 형성하는 중심사에 커버링사를 감아 제조된다. 그에 따라 이와 같은 원사를 이용하여 커트루프 원단을 제조하는 경우 원사의 제조시간이 길어져 생산성이 떨어지며, 원사의 제조단가가 높아 최종 원단이나 제품의 제조단가를 상승시키는 문제점이 있다.
이에 본 발명자는 커트 루프 조직을 갖는 원단의 생산성의 향상 및 생산원가를 크게 절감할 수 있으며, 청소용 제품에 적용시 극 미세먼지나 머리카락 등의 이물질을 쉽게 잡아내 줄 수 있을 뿐만 아니라 닦임성과, 밀림성, 흡수성, 속건성 및 촉감 등의 특성이 극대화될 수 있는 원단을 개발해내고 본 발명을 완성하였다.
따라서 본 발명은 간단하게 제조된 원사를 이용하면서도 청소용 제품 등에 적용시 극 미세먼지나 머리카락 등의 이물질을 쉽게 잡아내 줄 수 있을 뿐만 아니라 닦임성과, 밀림성, 흡수성, 속건성 및 촉감 등의 특성이 극대화될 수 있는 커트루프 조직을 갖는 원단을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한 본 발명은 상기 원단을 효율적으로 제조할 수 있는 커트루프 조직을 갖는 원단의 제조방법을 제공하는데 있다.
또한 본 발명은 상기 커트루프 조직을 갖는 원단을 이용한 제품을 제공하는데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 바닥사에 의해 형성된 직물 또는 편물 형태의 바닥포와, 상기 바닥포의 적어도 일면에 원사로 짜거나 떠서 형성된 루프사, 상기 루프사의 적어도 일부를 커트하여 형성된 커트 루프층을 포함하여 이루어지는 원단으로서, 상기 원사는 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 적어도 하나의 제1사 및 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 적어도 하나의 제2사를 서로 평행하게 위치시킨 후 길이방향을 따라 상기 제1사와 제2사를 하나로 집어주는 인터를 주어 제조된 것이며, 상기 제1사의 섬유의 섬도와 상기 제2사의 섬유의 섬도는 서로 다른 것임을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단을 제공한다.
또한 본 발명은 직물 또는 편물 형태의 바닥포 적어도 일면에 원사를 이용하여 루프사를 형성하고, 상기 루프사의 적어도 일부를 커트한 다음 후가공하여 커트 루프층을 형성한 원단의 제조방법에 있어서, 상기 원사는 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 적어도 하나의 제1사 및 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 적어도 하나의 제2사를 서로 평행하게 위치시킨 후 길이방향을 따라 상기 제1사와 제2사를 하나로 집어주는 인터를 주어 제조된 것이며, 상기 제1사의 섬유의 섬도와 상기 제2사의 섬유의 섬도는 서로 다른 것임을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단의 제조방법을 제공한다.
상기 제1사의 섬유의 섬도는 4 내지 60데니아이고, 상기 제2사의 섬유의 섬도는 0.002 내지 3.5데니아일 수 있다.
상기 제1사의 총 섬도는 20 내지 400데니아이고, 상기 제2사의 총 섬도는 20내지 600데니아일 수 있다.
상기 제1사의 섬유는 천연식물섬유, 천연동물섬유, 재생섬유, 반합성섬유 및 합성섬유로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나를 포함하는 것일 수 있다.
상기 제1사의 섬유는 분섬사일 수 있다.
상기 분섬사는 폴리에스테르 분섬사, 나일론 분섬사 또는 레이온 분섬사를 포함할 수 있다.
상기 제2사의 섬유는 레이온, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리염화비닐리덴 및 폴리프로필렌로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나를 포함하는 것일 수 있다.
상기 제2사는 분할형극세사 또는 해도사일 수 있으며, 바람직하게 상기 제2사는 폴리에스테르와 나일론으로 된 분할형극세사일 수 있다.
상기 제1사 또는 제2사는 연사일 수 있다.
상기 인터는 길이방향을 따라 일정 간격으로 형성한 것일 수 있다.
상기 인터는 2mm 내지 1m 간격으로 형성한 것일 수 있다.
상기 인터는 압축공기를 불어 넣어주는 에어인터 밍글에 의해 형성된 것일 수 있다.
상기 커트한 루프의 길이가 1mm~50mm가 되도록 하는 것일 수 있다.
상기 후가공은 알칼리감량가공을 포함할 수 있다.
상기 알칼리 감량가공 후의 커트 루프층의 커트된 루프는 제2사의 수축에 의해 제1사가 외측으로 돌출된 형태를 갖는 것일 수 있다.
상기 후가공은 알칼리감량가공 및 염색가공을 포함할 수 있다.
상기 염색가공은 100~150℃에서 30분 내지 60분 동안 실시하는 것일 수 있다.
상기 염색가공 후의 커트 루프층의 커트된 루프는 제1사가 제2사의 외측으로 돌출됨과 동시에 단부가 열에 의해 휘어져 갈고리 형태를 갖는 것일 수 있다.
또한 본 발명은 상기한 원단을 가공하여서 된 것임을 특징으로 하는 제품을 제공한다.
상기 제품은 행주, 걸레, 주방용 매트, 욕실용 매트, 타월, 목욕용 장갑 및 비듬제거 크리너로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나일 수 있다.
상기한 본 발명에 따른 방법에 의해 제조되는 커트루프 조직을 갖는 원단은 원사로 간단한 공정으로 제조된 것을 사용하여 기존 중심사에 커버링사를 연사하여 제조된 원사를 사용하는 것에 비하여 원단의 생산성의 향상 및 생산원가를 크게 절감할 수 있으며, 특히 감량가공 등에 의해 제2사가 수축되면서 제1사가 돌출된 형태를 가짐과 동시에 그 단부가 갈고리 형태로 휘어짐에에 따라 제1사가 갈고리 역할을 하여 극 미세먼지나 머리카락 등의 이물질을 쉽게 잡아내면서 닦아줄 수 있고, 제2사에 의해 닦임성과, 밀림성, 흡수성, 속건성 및 촉감이 우수한 특성을 나타낸다. 따라서 본 발명에 따른 커트루프 조직을 갖는 원단은 행주나 걸레를 포함하여 각종 매트, 타월, 목욕용품 등의 제품에 유용하게 사용될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 원단의 표면을 나타낸 사진이다.
이하 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 커트 루프 조직을 갖는 원단은 바닥사에 의해 형성된 직물 또는 편물 형태의 바닥포와, 상기 바닥포의 적어도 일면에 원사로 짜거나 떠서 형성된 루프사, 상기 루프사의 적어도 일부를 커트하여 형성된 커트 루프층을 포함하여 이루어진다.
상기한 커트 루프 조직을 갖는 원단은 직물 또는 편물 형태의 바닥포 적어도 일면에 원사를 이용하여 루프사를 형성하고, 상기 루프사의 적어도 일부를 커트한 다음 후가공하여 커트 루프층을 형성하는 방법에 의해 제조될 수 있다.
이때 상기 원사는 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 적어도 하나의 제1사 및 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 적어도 하나의 제2사를 서로 평행하게 위치시킨 후 길이방향을 따라 상기 제1사와 제2사를 하나로 집어주는 인터를 주어 제조된 것이며, 상기 제1사의 섬유의 섬도와 상기 제2사의 섬유의 섬도는 서로 다른 것임을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 상기한 바와 같이 커트 루프 조직을 갖는 원단의 제조에 사용된 원사의 구조에 가장 큰 특징이 있다.
상기 원사는 적어도 하나의 제1사와 적어도 하나의 제2사를 포함하여 이루어진다.
상기 제1사는 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 것일 수 있다. 마찬가지로 제2원사는 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 것일 수 있다.
본 발명에 따르면 상기 제1사를 구성하는 섬유의 섬도와 제2사를 구성하는 섬유의 섬도는 서로 다르다. 일예로 상기 제1사를 구성하는 섬유의 섬도는 제2사를 구성하는 섬유의 섬도에 비하여 큰 것일 수 있다.
예를 들어 상기 제1사의 섬유의 섬도는 4 내지 60데니아이고, 상기 제2사의 섬유의 섬도는 0.002 내지 3.5데니아일 수 있다. 또한 상기 제1사의 총 섬도는 20 내지 400데니아이고, 상기 제2사의 총 섬도는 20 내지 600데니아일 수 있다.
본 발명에 따른 원사를 이용하여 커트 루프 조직을 갖는 원단으로 제조시 상기 제1사는 상대적으로 굵기가 굵어 반발 탄성 계수를 높여 복원력과 탄성력을 향상시키는 역할을 한다. 따라서 제조된 원단을 청소용 걸레로 사용하는 경우 커트 루프가 압력을 받아 눌려져도 곧바로 회복되게 되어 밀림성 저하에 의한 청소효율이 떨어지는 것을 방지할 수 있게 된다. 이러한 제1사의 효과를 충분히 발휘할 수 있도록 하기 위하여 상기 제1사의 섬유의 섬도는 4 내지 60데니아이고, 제1사의 총 섬도는 20 내지 400데니아인 것이 바람직하다.
이때, 상기 제1사를 구성하는 섬유의 섬도가 4데니아 미만이고, 제1사의 총 섬도가 20데니아 미만일 경우 원사를 이용하여 커트 루프 조직을 갖는 원단으로 제조시 커트 루프의 복원력과 탄성력이 충분히 개선되지 못한다는 단점이 있다. 또한 상기 제1사를 구성하는 섬유의 섬도가 60데니아 초과이고, 제1사의 총 섬도가 400데니아 초과일 경우 원사를 이용하여 커트 루프 조직을 갖는 원단으로 제조시 그 제품으로 면을 닦을 때 닦는 면에 스크레치가 발생할 수 있다는 문제점이 있다.
본 발명에 따른 원사를 이용하여 커트 루프 조직을 갖는 원단으로 제조시 상기 제2사는 상대적으로 굵기가 가늘어 흡수성이나 속건성 및 촉감을 향상시키는 역할을 한다. 따라서 제조된 원단을 청소용 걸레 등으로 사용하는 경우 제2사에 의해 흡수성이나 속건성 및 촉감이 우수한 특성을 발휘한다. 이러한 제2사로서의 효과를 충분히 발휘할 수 있도록 하기 위하여 상기 제2사의 섬유의 섬도는 0.002 내지 3.5데니아이고, 제2사의 총 섬도는 20 내지 600데니아인 것이 바람직하다.
상기 제2사를 구성하는 섬유의 섬도가 0.002데니아 미만이고, 제2사의 총 섬도가 20데니아 미만일 경우 원사를 이용하여 커트 루프 조직을 갖는 원단으로 제조시 속건성이 떨어지는지 단점이 있다. 또한 상기 제2사를 구성하는 섬유의 섬도가 3.5데니아 초과이고, 제2사의 총 섬도가 600데니아 초과일 경우 흡수성이 떨어지고 촉감이 나빠지는 문제점이 있다.
상기 제1사는 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 것일 수 있으며, 둘 이상의 섬유로 이루어지는 경우 각각은 서로 동일한 섬도를 가져도 되고, 서로 다른 섬도를 가져도 된다. 또한 상기 제1사가 둘 이상의 섬유로 이루어지는 경우 각각은 서로 동일한 재질이거나 이종의 재질일 수 있다. 또한 상기 제1사가 둘 이상의 섬유로 이루어지는 경우 상기 제1사는 연사 또는 인터를 주어 하나의 실 형태로 제조된 것일 수 있다.
여기서 연사란 두올 이상의 실을 합하여 꼬임을 주는 것으로서, 통상적으로 연사과정에서 꼬임을 주는 방향을 구분하여 왼쪽으로 꼰 것을 좌연(左撚) 또는 Z연이라 하고, 오른쪽으로 꼰 것을 우연(右撚) 또는 S연이라 한다. 이러한 연사에 쓰이는 기계로는 링연사기(ring twister)와 플라이어 연사기(flyer twister) 커버링 기계 등이 널리 사용되고 있다.
바람직하게 상기 제1사의 섬유는 천연식물섬유, 천연동물섬유, 재생섬유, 반합성섬유 및 합성섬유로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나를 포함하는 것일 수 있다.
바람직하게 상기 제1사의 섬유는 분섬사일 수 있다. 상기 분섬사는 폴리에스테르 분섬사, 나일론 분섬사 또는 레이온 분섬사일 수 있다. 상기 분섬사는 바람직하게 2 내지 50필라멘트로 이루어진 것을 사용할 수 있다. 예를 들어 현재 시판되는 폴리에스테르는 분섬사에는 섬도가 200데니어/10필라멘트, 300데니어/10필라멘트, 320데니어/8필라멘트, 300데니어/6필라멘트 등이 있으며, 나일론 분섬사에는 180데니어/12필라멘트 또는 240데니어/12필라멘트 등이 있으며, 레이온 분섬사에는 섬도가 200데니어/10필라멘트, 300데니어/10필라멘트, 320데니어/8필라멘트, 300데니어/6필라멘트 등이 있으며, 본 발명이 이를 한정하는 것은 아니다.
상기 제2사는 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 것일 수 있으며, 둘 이상의 섬유로 이루어지는 경우 각각은 서로 다른 동일한 섬도를 가져도 되고, 서로 다른 섬도를 가져도 된다. 또한 상기 제2사가 둘 이상의 섬유로 이루어지는 경우 각각은 서로 동일한 재질이거나 이종의 재질일 수 있다. 또한 상기 제2사가 둘 이상의 섬유로 이루어지는 경우 연사하여 하나의 실 형태로 제조된 것일 수 있다.
상기 제2사의 섬유는 레이온, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리염화비닐리덴 및 폴리프로필렌로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나를 포함하는 것일 수 있다.
상기 제2사는 분할형극세사 또는 해도사일 수 있다.
여기서 분할형극세사 및 해도사는 당해분야에서 일반적으로 알려진 것을 제한 없이 사용할 수 있다. 예를 들어 상기 제2사는 폴리에스테르와 나일론으로 된 분할형극세사일 수 있다.
전술한 제1사와 제2사를 이용하여 원사를 제조하기 위해서, 본 발명은 적어도 하나의 제1사와 적어도 하나의 제2사를 서로 평행하게 위치시킨 후 길이방향을 따라 상기 제1사와 제2사를 하나로 집어주는 인터를 주게 된다.
이때, 인터는 당해분야에서 일반적으로 사용되는 방법을 제한 없이 적용할 수 있으며, 예를 들어 상기 인터는 압축공기를 불어 넣어주는 에어인터 밍글에 의해 형성된 것일 수 있다. 그러나 상기 인터는 필요에 따라서 다양하게 변형 가능한 것으로서, 예를 들어 열가압을 통해 제1사와 제2사를 하나로 잡아주는 인터를 줄 수도 있다.
이때 인터는 길이방향 전체에 걸쳐 인터를 줄 수도 있다. 바람직하게 상기 인터는 길이방향을 따라 일정 간격으로 형성할 수 있다. 바람직하게 상기 인터는 2mm 내지 1m 간격으로 형성한 것일 수 있다. 상기 간격으로 인터를 주는 경우 제조된 원사는 직물 또는 편물 제조에 사용할 수 있다.
이와 같이 적어도 하나의 제1사와 적어도 하나의 제2사를 종래 커버링에 의한 방법이 아니라 서로 평행하게 위치시킨 후 인터를 주어 제조하는 경우 원사의 제조공정이 간단할 뿐만 아니라 원사의 제조단가를 기존 중심사에 커버링사를 연사하여 원사를 제조하는 방법에 비해 매우 크게 절감(약 60~70%)할 수 있다는 이점이 있다. 뿐만 아니라 본 발명에 따른 원사를 사용하여 청소용으로 유용하게 사용될 수 있는 커트 루프 조직을 갖는 원단으로 제조할 경우 제품은 동등하거나 그 이상의 효과를 보여준다.
본 발명에 따르면 상기 원사를 이용하여 커트 루프 조직을 갖는 원단을 제조한다. 본 발명에 따른 커트 루프 조직을 갖는 원단은 바닥사에 의해 형성된 직물 또는 편물 형태의 바닥포의 적어도 일면에 원사로 짜거나 떠서 형성된 루프사 및 상기 루프사의 적어도 일부를 커트한 다음 감량 가공하여 제조된 커트 루프층을 포함하여 이루어진다.
여기서, 바닥포와, 상기 바닥포의 적어도 일면에 루프사를 형성하고, 이를 커트하여 커트 루프층을 형성하는 것은 당해분야의 통상의 지식을 가진 자라면 통상의 파일 직기를 사용하여 용이하게 형성할 수 있다.
예를 들어 파일 직기에 의하여 수득되는 본 발명에 따른 원단의 형태는 편면파일, 양면파일, 이중 벨벳 등의 파일 직물, 그리고 트리콧(tricot) 편기, 러셀(raschel) 편기, 싱커(sinker) 파일 편기, 시일(sseal) 편기에 의하여 얻어지는 파일 편물이 포함될 수 있다.
예를 들어서 본 발명에 따른 원단은 위사와 경사를 이용하여 바닥포를 제조하고, 상기 바닥포의 일면 또는 양면에 원사를 경사로 하여 루프사를 형성한 다음 상기 루프사를 커트하여 커트 루프층을 형성할 수 있다.
이때, 상기 커트 루프층의 커트 루프의 길이는 적용 제품을 고려하여 조절 할 수 있으며, 바람직하게 상기 커트된 루프의 길이는 1mm~50mm가 되도록 하는 것이 좋다.
즉, 본 발명에 따라 제조된 원단의 용도에 맞게 통상의 기모 과정을 통해 바닥포의 외부로 돌출되는 루프의 길이를 조절한 다음 커트할 수 있다.
예를 들어 제조된 원단을 타월 등의 목욕용으로 사용하고자 하는 경우 커트된 루프 길이는 2mm~5mm가 적당하며, 제조된 원단을 스펀지나 글러브 등의 주방용으로 사용하고자 하는 경우 커트된 루프 길이는 5mm~8mm가 적당하며, 제조된 원단을 걸레용으로 사용하고자 하는 경우 커트된 루프 길이는 8mm~25mm가 적당하다.
이러한 기모와 커트는 당해분야에서 일반적으로 사용되는 기모기나 커트기(샤링기) 등을 사용하여 실시할 수 있으며, 본 발명이 이를 한정하는 것은 아니다.
커트가 완료되면, 당해분야에서 일반적으로 실시하는 후가공을 할 수 있다. 예를 들어 상기 후가공은 알칼리 감량가공이나 염색 등의 공정일 수 있다.
예들 들어 상기 알칼리 감량 가공은 100~130℃에서 30분 내지 60분 동안 알칼리용액으로 처리하여 원사를 구성하는 제2사를 분할, 감량 및 수축시키는 것일 수 있다.
예들 들어 제2사가 폴리에스테르와 나일론으로 된 분할형 극세사인 경우 알칼리 처리과정에서 폴리에스테르는 부분적으로 가수분해되어 가용성 부산물인 다이소듐 테레프탈레이트(Disodium terephthalate, 이하 "디에스티"라 한다)와 에틸렌글리콜(ethlene glycol)를 생성되고, 폴리아미드(나일론)는 분할된다. 즉, 알칼리 처리에 의하여 제2사는 감량, 분할 및 수축이 일어나게 된다. 특히 제2사의 수축은 루프의 커트된 부분에서 집중적으로 일어나게 되는데, 그에 따라 루프가 커팅된 부분의 제1사는 제2사의 외측으로 돌출된 형태가 된다. 즉, 상기 알칼리 감량가공 후의 커트 루프층의 커트된 루프는 제2사의 수축에 의해 제1사가 외측으로 돌출된 형태를 갖는다.
상기 알칼리 용액은 통상의 알칼리 감량가공에 사용되는 용액을 제한 없이 사용할 수 있으며, 예를 들어 수산화나트륨(NaOH)을 사용할 수 있다.
이와 같은 처리에 의해 제1사가 제2사의 외측으로 돌출된 형태를 갖는 경우 제1사가 극 미세먼지나 머리카락 등의 이물질을 쉽게 잡아내면서 닦아줄 수 있어 닦임성과 밀림성을 향상시켜주게 된다. 또한 제2사는 알칼리 감량가공에 의해 다수의 극세사로 분할되며, 이렇게 분할된 극세사는 닦임성과, 밀림성, 흡수성, 속건성 및 촉감을 향상시킨다.
상기의 알칼리 감량가공에서 감량은 알칼리 용액, 예를 들어 수산화나트륨(NaOH) 농도 및 처리 온도에 큰 영향을 받는다. 수축률을 고려한다면 100~130℃에서 30분 내지 60분 동안 실시하는 것이 바람직하다.
알칼리 감량가공 이후에는 생성된 가수분해 부산물을 제거하기 위해 수세과정을 거칠 수 있다. 상기 수세과정은 세척 및 정련으로 이루어질 수 있다. 여기서 세척은 70~80℃의 온수로 수세하는 것일 수 있다. 여기서 정련은 수세 과정에서 정련제를 투입하여 불순물을 제거하는 것으로서, 일반적으로 사용되는 탄산소오다, 규산소오다 등을 사용할 수 있으며, 에스티(DST) 제거를 위해 필요시 제3인산소오다를 사용할 수 있다.
상기 알칼리 감량가공 이후에 선택적으로 제조된 원단을 고온에서 염색하는 염색가공을 더 거칠 수 있다. 여기서 염색은 당해분야에서 일반적으로 사용되는 방법을 적용하여 용이하게 실시할 수 있다.
필요에 따라서 상기 염색 이전에 알칼리 감량가공하여 제조된 원단의 염색을 용이하게 하기 위하여 전술한 수세과정의 정련 이후 산처리를 수행할 수 있다. 산처리는 통상의 염색과정에서 사용되는 산처리제인 알씨 하이드로(RC Cleaning, 대한민국 소재 한솔 주식회사 제조품)를 사용해서 pH 4~5가 되도록 조정해주는 것일 수 있다.
염색을 위한 염료는 폴리에스테르나 폴리에스테르와 폴리아미드 복합 극세사용 염료를 사용하여 이루어질 수 있다. 이러한 염료로는 다이아닉스 플라 바인 엑스에프(dianix fla vaine xf), 다이아닉스 레드(dianix red), 씨비엔 엑스에프(cbn xf)(이상은 다국적 기업인 다이스타 제조품) 등을 예로 들 수 있다. 염색 칼라는 연한 색부터 진한 색까지 다양한 색깔이 가능하다.
염색시 염료 이외에 분산제, 균염제, 섬유유연제, 항균제를 같이 투입하여 염색을 실시할 수 있다. 또한 바이러스를 제거하는 데 탁월한 효과가 있는 클로록시레놀도 같이 투입하여 염색을 실시할 수 있다.
상기 염색은 100~150℃에서 30분 내지 60분 동안 실시하는 것일 수 있다.
이와 같이 고온에서 염색을 실시할 경우 커트된 루프 부분의 외측으로 돌출된 제1사의 단부가 열에 의해 휘어져 갈고리 형태가 될 수 있다. 이와 같이 고온 염색에 의하여 제1사의 끝부분이 갈고리 형태가 되면 극 미세먼지나 머리카락 등의 이물질을 보다 쉽게 잡아내면서 닦아줄 수 있어 닦임성과 밀림성이 극대화되게 된다.
염색이 완료되며 수세 후 건조하여 염색된 원단을 얻을 수 있으며, 상기 수세 및 건조는 원단 염색 분야에서 일반적으로 실시하는 방법을 적용하면 용이하게 실시할 수 있다.
상기한 바와 같이 본 발명에 따라 제조되는 커트루프 조직을 갖는 원단의 표면 사진을 도 1에 나타내었다. 사진에 나타난 바와 같이 제1사가 제2사의 외측으로 돌출된 형태를 갖는데, 제1사가 충분한 복원력과 탄성력을 가짐으로서 원단을 청소용으로 사용하는 경우 소정의 압력으로 눌려도 바로 회복되며, 물을 흡수하여도 밀림성이 저하되지 않아 청소효율이 떨어지는 것을 방지할 수 있다. 특히 고온 염색과정에서 외부로 돌출된 상기 제1사의 단부는 열에 의해 휘어져 갈고리 형태를 가짐에 따라 청소시 갈고리 역할을 하여 극 미세먼지나 머리카락 등의 이물질을 쉽게 잡아내면서 닦아줄 수 있어 닦임성과 밀림성이 극대화되게 된다. 또한 제2사가 흡수성이나 속건성 및 촉감을 우수하게 만들어 준다.
따라서 본 발명에 의해 제조된 원단은 소정의 크기로 절단한 후 가공하여 다양한 용도로 사용가능한다. 이에 본 발명에서는 상기한 본 발명에 따라 제조된 커트 루프 조직을 갖는 원단을 가공하여서 된 제품을 제공한다.
상기 제품은 행주, 걸레, 주방용 매트, 욕실용 매트, 타월, 목욕용 장갑 및 비듬제거 크리너로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나일 수 있다.
예를 들어 본 발명에 의해 제조된 원단을 소정의 크기로 절단한 후 가공하여 청소용 걸레로 사용하면 닦임성이 매우 우수하게 된다. 또한 상기한 원단을 화장실이나 주방에 설치하는 매트로 활용하거나 골프용 잔디 등 다양한 용도로 활용할 수 있다. 특히 화장실이나 주방에 설치하는 매트로 사용하게 되면 신체에 묻은 물기나 주방에서 세척시 흐트러지는 물기를 흡수하여 주위를 청결하게 함은 물론 떨어지는 물기에 의하여 바닥이 미끄럽게 되는 것을 방지할 수 있으며, 사용과정에서 커트 루프의 반발 탄성이 높아 기모가 잘 서고 쿠션력이 우수하며, 촉감이 좋은 이점이 있다.
이하 본 발명을 하기 실시예를 통하여 보다 상세하게 설명하기로 하나, 이는 본 발명의 이해를 돕기 위하여 제시된 것일뿐, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
제1사로 300데니어/10필라멘트인 폴리에스테르 분섬사를 사용하고,
제2사로 150데니어/72필라멘트 나일론 및 폴리에스테르로 된 분할형 극세사(각 필라멘트는 16분할형이고, 폴리에스테르와 폴리아미드(나일론)는 각각 80%와 20%로 구성됨)를 사용하였다.
상기 제1사 1개와 상기 제2사 2개를 평행하게 위치시킨 후 5mm 간격으로 인터를 주어 상기 제1사와 제2사들이 하나의 실형태가 되도록 하였다. 이때, 인터는 에어인터 밍글 펀 와인더기(대원기계)로 실시하였다.
제조된 원사를 환편기에서 루프 조직을 갖도록 편성한 다음 제직하고, 기모 후 커트하여 커트된 루프의 길이가 8mm인 원단을 제조하였다.
이렇게 제조된 원단을 수산화나트륨 수용액(10%(w/w) NaOH 사용)에 넣고 130℃에서 30분 동안 처리한 후 60℃의 온수를 살포하여 세척한 다음 정련제를 이용하여 정련하였다. 그런 다음 알씨 하이드로(대한민국 소재 한솔 주식회사 제조품)를 사용해서 pH 4.5가 되도록 산처리한 후, 130℃에서 30분 동안 검정색 염료인 다이아닉스 블랙(다이스타 제품)과 분산제인 DC-505(신광유화 제품), 대전방지제인 아놀-25B(신광유화 제품), 유연제인 3M(신광유화 제품)를 포함하는 염색조에 투입하여 염색한 다음 수세 및 건조하여 원단을 얻었다.
제조된 원단의 표면 사진은 도 1에 나타낸 바와 같다.
<실시예 2>
원사로 다음과 같은 방법으로 제조된 것을 사용하였으며, 그 이외에는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 원단을 제조하였다.
원사: 제1사로 200데니어/10필라멘트인 폴리에스테르 분섬사를 사용하고, 제2사로 120데니어/10필라멘트 나일론 및 폴리에스테르로 된 분할형 극세사(각 필라멘트는 16분할형이고, 폴리에스테르와 폴리아미드(나일론)는 각각 80%와 20%로 구성됨)를 사용하였다. 상기 제1사 2개와 상기 제2사 4개를 평행하게 위치시킨 후 5mm 간격으로 인터를 주어 상기 제1사와 제2사들이 하나의 실형태가 되도록 하였다. 이때, 인터는 에어인터 밍글 펀 와인더기(대원기계)로 실시하였다.
<실시예 3>
원사로 다음과 같은 방법으로 제조된 것을 사용하였으며, 그 이외에는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 원단을 제조하였다.
원사: 제1사로 180데니어/12필라멘트인 나일론 분섬사를 사용하고, 제2사로 120데니어/10필라멘트 나일론 및 폴리에스테르로 된 분할형 극세사(각 필라멘트는 16분할형이고, 폴리에스테르와 폴리아미드(나일론)는 각각 80%와 20%로 구성됨)를 사용하였다. 상기 제1사 2개와 상기 제2사 4개를 평행하게 위치시킨 후 5mm 간격으로 인터를 주어 상기 제1사와 제2사들이 하나의 실형태가 되도록 하였다. 이때, 인터는 에어인터 밍글 펀 와인더기(대원기계)로 실시하였다.
<실시예 4>
원사로 다음과 같은 방법으로 제조된 것을 사용하였으며, 그 이외에는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 원단을 제조하였다.
원사: 제1사로 300데니어/10필라멘트인 폴리에스테르 분섬사를 사용하고, 제2사로 150데니어/72필라멘트 및 150/48필라멘트의 나일론 및 폴리에스테르로 된 분할형 극세사(각 필라멘트는 16분할형이고, 폴리에스테르와 폴리아미드(나일론)는 각각 80%와 20%로 구성됨)를 사용하였다. 상기 제1사 1개와 상기 제2사를 평행하게 위치시킨 후 5mm 간격으로 인터를 주어 상기 제1사와 제2사들이 하나의 실형태가 되도록 하였다. 이때, 인터는 에어인터 밍글 펀 와인더기(대원기계)로 실시하였다.
<비교예 1>
원사로 다음과 같은 방법으로 제조된 것을 사용하였으며, 그 이외에는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 원단을 제조하였다.
원사: 300데니어/10필라멘트인 폴리에스테르 분섬사를 중심사로 하고, 120데니어/10필라멘트 나일론 및 폴리에스테르로 된 분할형 극세사(각 필라멘트는 16분할형이고, 폴리에스테르와 폴리아미드(나일론)는 각각 80%와 20%로 구성됨)를 커버링사로 하였으며, 중심사에 대하여 커버링사를 각각 S연과 Z연으로 연사하여 원사를 제조하였다. 이때 연사는 연사기에서 1차 S연으로 꼬임수가 600TPM이 되도록 연사하고, 2차는 Z연으로 꼬임수가 540TPM이 되도록 하였다.
<실험예>
상기 실시예 및 비교예에서 제조한 원단을 사각으로 절단한 후 마감하여 걸레를 제조하였으며, 제조된 걸레의 닦임성, 밀림성, 복원성, 흡수성, 속건성 및 촉감성을 아래와 같은 방법으로 평가하고 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
- 닦임성 -
가로세로 각각 2m 크기의 장판에 커피 50ml를 붓은 다음 걸레로 닦아내고, 이후 장판의 표면을 30 내지 40대 주부 30명에게 육안으로 관찰하게 한 다음 닦임성을 우수, 보통, 불량으로 평가하도록 하였다.
- 밀림성 -
걸레에 100ml의 물을 붓은 다음 30 내지 40대 주부 30명에게 각각 가로세로 각각 2m 크기의 장판에서 걸레질을 하게 한 다음 밀림성을 우수, 보통, 불량으로 평가하도록 하였다.
- 복원성 -
걸레의 표면에 10Kg의 무게추(10×200×200mm)를 30초간 올려놓고, 무게추를 제거한 다음 30초경과 후 육안으로 걸레의 표면을 관찰하여 커트 루프가 복원되어 있으면 양호, 눌려진 상태로 존재하면 불량으로 복원성을 평가하였다.
- 흡수성 -
흡수성은 걸레를 2cm폭으로 절단한 다음 하부 1cm를 물속에 침지한 상태에서 1cm 상승하는데 소요되는 시간을 측정하여 흡수성을 평가하였다.
- 건조성 -
걸레의 무게를 잰 다음 그 표면에 물 10g을 붓고, 이후 상온에서 건조하여 무게가 초기 걸레의 무게가 될 때까지 걸리는 시간을 측정하여 건조성을 평가하였다.
- 촉감성 -
30 내지 40대 주부 30명에게 걸레의 표면을 만진 후 촉감을 매우 우수(5점), 우수(4점), 보통(3점), 불량(2점), 매우불량(1점)으로 나누어 평가하도록 한 후 그 평균 값을 나타내었다.
- 세탁견뢰도 -
KS K ISO 105-C01:207에서 규정한 방법에 의거하여 실시하였다(40± 2℃, 30분 1%스파크).
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 비교예 1
닦임성(명) 우수 28 28 27 28 24
보통 2 2 3 2 5
불량 0 0 0 0 1
밀림성(명) 우수 29 28 28 27 24
보통 1 2 2 3 4
불량 0 0 0 0 2
복원성 양호 양호 양호 양호 양호
흡수성(sec) 1.0 0.9 1.1 1.4 1.6
속성건(분) 180 170 180 170 180
촉감성 4.9 4.6 4.6 4.6 4.6
세탁견뢰도(급) 변퇴색 4-5 4-5 4-5 4-5 4-5
오염(폴리에스테르) 4-5 4-5 4-5 4-5 4-5
상기 표 1에서 보는 바와 같이 본 발명의 실시예 1 내지 4에서 제조된 원단을 이용하여 제조된 걸레의 경우 종래의 방법에 따라 비교예 1에서 제조된 원단을 이용하여 제조된 걸레에 비하여 닦임성 및 밀림성이 우수할 뿐만 아니라 촉감성이 우수한 것을 확인할 수 있다.

Claims (30)

  1. 바닥사에 의해 형성된 직물 또는 편물 형태의 바닥포와, 상기 바닥포의 적어도 일면에 원사로 짜거나 떠서 형성된 루프사, 상기 루프사의 적어도 일부를 커트하여 형성된 커트 루프층을 포함하여 이루어지는 원단으로서,
    상기 원사는 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 적어도 하나의 제1사 및 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 적어도 하나의 제2사를 서로 평행하게 위치시킨 후 길이방향을 따라 상기 제1사와 제2사를 하나로 집어주는 인터를 주어 제조된 것이며,
    상기 제1사의 섬유의 섬도와 상기 제2사의 섬유의 섬도는 서로 다른 것임을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1사의 섬유의 섬도는 4 내지 60데니아이고, 상기 제2사의 섬유의 섬도는 0.002 내지 3.5데니아인 것을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1사의 총 섬도는 20 내지 400데니아이고, 상기 제2사의 총 섬도는 20내지 600데니아인 것을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1사의 섬유는 천연식물섬유, 천연동물섬유, 재생섬유, 반합성섬유 및 합성섬유로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1사의 섬유는 분섬사인 것을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 분섬사는 폴리에스테르 분섬사, 나일론 분섬사 또는 레이온 분섬사인 것을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 제2사의 섬유는 레이온, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리염화비닐리덴 및 폴리프로필렌로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단.
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 제2사는 분할형극세사 또는 해도사인 것을 특징으로 하는 커트푸르 조직을 갖는 원단.
  9. 청구항 8에 있어서,
    상기 제2사는 폴리에스테르와 나일론으로 된 분할형극세사인 것을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단.
  10. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1사 또는 제2사는 연사인 것을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단.
  11. 청구항 1에 있어서,
    상기 인터는 길이방향을 따라 일정 간격으로 형성한 것임을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단.
  12. 청구항 11에 있어서,
    상기 인터는 2mm 내지 1m 간격으로 형성한 것임을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단.
  13. 청구항 1에 있어서,
    상기 인터는 압축공기를 불어 넣어주는 에어인터 밍글에 의해 형성된 것임을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단.
  14. 청구항 1에 있어서,
    상기 커트한 루프의 길이는 1mm~50mm인 것을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단.
  15. 청구항 1에 있어서,
    상기 커트 루프층의 커트된 루프는 제2사의 수축에 의해 제1사가 외측으로 돌출된 형태를 갖는 것임을 특징으로 하는 커트 루프 조직을 갖는 원단.
  16. 청구항 1에 있어서,
    상기 커트 루프층의 커트된 루프는 제1사가 제2사의 외측으로 돌출됨과 동시에 그 단부가 열에 의해 휘어져 갈고리 형태를 갖는 것임을 특징으로 하는 커트 루프 조직을 갖는 원단.
  17. 직물 또는 편물 형태의 바닥포 적어도 일면에 원사를 이용하여 루프사를 형성하고, 상기 루프사의 적어도 일부를 커트한 다음 후가공하여 커트 루프층을 형성한 원단의 제조방법에 있어서,
    상기 원사는 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 적어도 하나의 제1사 및 하나 또는 둘 이상의 섬유로 된 적어도 하나의 제2사를 서로 평행하게 위치시킨 후 길이방향을 따라 상기 제1사와 제2사를 하나로 집어주는 인터를 주어 제조된 것이며, 상기 제1사의 섬유의 섬도와 상기 제2사의 섬유의 섬도는 서로 다른 것임을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단의 제조방법.
  18. 청구항 17에 있어서,
    상기 제1사의 섬유의 섬도는 4 내지 60데니아이고, 상기 제2사의 섬유의 섬도는 0.002 내지 3.5데니아인 것을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단의 제조방법.
  19. 청구항 17에 있어서,
    상기 제1사의 총 섬도는 20 내지 400데니아이고, 상기 제2사의 총 섬도는 20 내지 600데니아인 것을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단의 제조방법.
  20. 청구항 17에 있어서,
    상기 커트한 루프의 길이가 1mm~50mm가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 커트 루프 조직을 갖는 원단의 제조방법.
  21. 청구항 17에 있어서,
    상기 후가공은 알칼리 감량가공을 포함하는 것을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단의 제조방법.
  22. 청구항 21에 있어서,
    상기 알칼리 감량가공 후의 커트 루프층의 커트된 루프는 제2사의 수축에 의해 제1사가 외측으로 돌출된 형태를 갖는 것임을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단의 제조방법.
  23. 청구항 17에 있어서,
    상기 후가공은 알칼리 감량가공 및 염색가공을 포함하는 것을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단의 제조방법.
  24. 청구항 23에 있어서,
    상기 염색가공은 100~150℃에서 30분 내지 60분 동안 실시하는 것임을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단의 제조방법.
  25. 청구항 24에 있어서,
    상기 염색가공 후의 커트 루프층의 커트된 루프는 제1사가 제2사의 외측으로 돌출됨과 동시에 그 단부가 열에 의해 휘어져 갈고리 형태를 갖는 것임을 특징으로 하는 커트 루프 조직을 갖는 원단의 제조방법.
  26. 청구항 1 내지 청구항 16의 원단을 가공하여서 된 것임을 특징으로 하는 제품.
  27. 청구항 26에 있어서,
    상기 제품은 행주, 걸레, 주방용 매트, 욕실용 매트, 타월, 목욕용 장갑 및 비듬제거 크리너로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 제품.
  28. 청구항 17 내지 청구항 25의 제조방법에 의해 제조된 것임을 특징으로 하는 커트루프 조직을 갖는 원단.
  29. 청구항 28의 원단을 가공하여서 된 것임을 특징으로 하는 제품.
  30. 청구항 29에 있어서,
    상기 제품은 행주, 걸레, 주방용 매트, 욕실용 매트, 타월, 목욕용 장갑 및 비듬제거 크리너로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 제품.
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