WO2017094732A1 - ガラス製造方法 - Google Patents

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WO2017094732A1
WO2017094732A1 PCT/JP2016/085439 JP2016085439W WO2017094732A1 WO 2017094732 A1 WO2017094732 A1 WO 2017094732A1 JP 2016085439 W JP2016085439 W JP 2016085439W WO 2017094732 A1 WO2017094732 A1 WO 2017094732A1
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WO
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glass
layer
glass substrate
manufacturing
forming
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PCT/JP2016/085439
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Inventor
順士 堀
洋介 竹田
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旭硝子株式会社
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C15/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by etching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B1/00—Optical elements characterised by the material of which they are made; Optical coatings for optical elements
    • G02B1/10—Optical coatings produced by application to, or surface treatment of, optical elements
    • G02B1/11—Anti-reflection coatings
    • G02B1/113—Anti-reflection coatings using inorganic layer materials only
    • G02B1/115—Multilayers
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B1/00—Optical elements characterised by the material of which they are made; Optical coatings for optical elements
    • G02B1/10—Optical coatings produced by application to, or surface treatment of, optical elements
    • G02B1/18—Coatings for keeping optical surfaces clean, e.g. hydrophobic or photo-catalytic films
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/02—Diffusing elements; Afocal elements

Definitions

  • the present invention relates to a glass manufacturing method.
  • a glass substrate with an antiglare layer is provided on the front surface of an image display device (liquid crystal display, organic EL display, etc.) provided in various devices, for example, and reflects sunlight or indoor illumination light on the display surface. To prevent.
  • the glass base material with an anti-glare layer is used other than said image display apparatus.
  • the glass substrate is often subjected to a strengthening treatment that forms a compressive stress layer on the glass surface to increase the mechanical strength.
  • this strengthening treatment method typically, an air cooling strengthening method (physical strengthening method) or a chemical strengthening method is known.
  • the air cooling strengthening method is a method of rapidly cooling the main surface of the glass substrate heated to the vicinity of the softening point by air cooling or the like.
  • the chemical strengthening method is a technique in which a glass substrate is immersed in a molten potassium nitrate salt at a temperature below the glass transition point, whereby alkali metal ions existing on the main surface of the glass substrate are reduced in ionic radius. To a larger alkali ion.
  • a method for forming the antiglare layer on the glass substrate a chemical method for forming an uneven shape on the glass surface by etching, or a physical method for forming an uneven shape by sandblasting or polishing the glass surface. There is a way. There is also a method of imparting a concavo-convex shape by applying or spraying a coating solution for forming an antiglare layer on a glass substrate and depositing an optical film to be an antiglare layer on the glass substrate.
  • the glass substrate is strengthened after forming an optical film to be an antiglare layer on the glass substrate, the following problems occur.
  • a difference in heat exchange occurs depending on the presence or absence of the optical film during the physical strengthening treatment, and the cooling effect is different between the front and back surfaces of the glass.
  • a difference occurs in the compressive stress on the front and back surfaces of the glass. This stress difference between the front and back surfaces causes warpage of the glass substrate and causes a reduction in the shape accuracy of the glass structure.
  • the optical film hinders ion exchange with the glass surface, resulting in a difference in compressive stress between the front and back surfaces of the glass.
  • This stress difference between the front and back surfaces causes warpage of the glass substrate and causes a reduction in the shape accuracy of the glass structure.
  • the antiglare layer itself may change in the process of being chemically strengthened together with the glass substrate, and the yield of the antiglare layer may be reduced. Then, this invention aims at provision of the glass manufacturing method which can improve the yield of anti-glare layer formation, without affecting the glare-proof layer by the reinforcement
  • the glass production method of the present invention includes a dimension adjusting step for obtaining a glass substrate obtained by cutting a glass base plate, a strengthening treatment step for strengthening the obtained glass substrate, and an antiglare layer on the strengthened glass substrate. And an anti-glare layer forming step for forming.
  • the yield of forming the antiglare layer can be improved without affecting the antiglare layer by the strengthening treatment of the glass substrate.
  • the fundamental process of the glass manufacturing method which manufactures the glass structure in which the glare-proof layer was formed is demonstrated.
  • the use of the glass with an antiglare layer produced by the present glass production method is not particularly limited, but it can be used as a member of a transport device such as an automobile, a train, a ship, and an aircraft, particularly as an interior member. It can also be used for cover glasses for phones and smart phones. For example, it can be suitably applied to interior parts such as an instrument panel, a dashboard, a center console, and a shift knob of an automobile. Thereby, even if it is an interior member for a transport aircraft that is large and requires a complicated shape depending on the situation, high designability and high-class feeling can be imparted.
  • FIG. 1 is a flowchart showing the basic steps of a glass manufacturing method.
  • a glass substrate whose outer peripheral shape is processed into a substantially product shape is obtained from the prepared glass base plate (large plate) (dimension adjustment step). If necessary, the glass substrate obtained is heated and softened and bent to obtain a glass molded body (molding step).
  • strengthening process which raises the intensity
  • a water / oil repellent layer is formed on the final surface of the glass substrate or glass molded body (water / oil repellent layer forming step).
  • Processes for forming a functional layer such as an antireflection layer forming process and a water / oil repellent layer forming process may be collectively referred to as a “functional layer forming process”.
  • the series of steps described above is a core process that is the basis of the glass manufacturing process.
  • molding process it implements before or after implementing a dimension adjustment process, when producing the glass structure which has a curved surface shape, and is abbreviate
  • the antiglare layer forming process for forming the antiglare layer the finishing process for processing the outer peripheral shape into the shape of the final product, and the printing process for forming the printing layer It is appropriately incorporated depending on the characteristics.
  • the core process is not limited thereto, and the core process may be replaced with a core process that performs the molding process before the dimension adjustment process. Good.
  • the molding conditions can be made constant, and the curved shape of the obtained glass molded body is It becomes easy to align evenly.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of a glass structure in which an antiglare layer is formed by the above glass manufacturing method.
  • the antiglare layer 13 is formed on the first surface (main surface) 11a of the glass substrate 11 of the glass structure.
  • the glare-proof layer 13 may be formed also about the 2nd surface 11b (subsurface) on the opposite side to the 1st surface 11a of the glass base material 11.
  • FIG. 19 On the upper surface of the antiglare layer 13, an antireflection layer 15 and a water / oil repellent layer 17 are formed in this order.
  • a printed layer 19 is formed on the second surface 11 b of the glass substrate 11.
  • the glass structure shown in FIG. 2 is flat form, the whole surface or a part of glass structure may be shape
  • the “glass base plate” in the present specification means a flat glass obtained by a glass manufacturing process.
  • the method for producing the flat glass include a float method, a press method, a fusion method, a downdraw method, and a rollout method.
  • a float method suitable for mass production is particularly suitable.
  • continuous molding methods other than the float method, that is, the fusion method and the downdraw method are also suitable.
  • a flat glass member obtained by these production methods and gradually cooled is a “glass base plate”. Although this glass base plate may be used as it is, it may be cut into a desired size by the method described later. Moreover, you may use the glass base plate which implemented the grinding
  • the size of the glass base plate is not limited in plan view.
  • a glass having a rectangular shape in plan view having a long side of 20 mm or more and 3000 mm or less can be used.
  • the shape of the glass base plate does not need to be rectangular, and may be circular or triangular and is not particularly limited.
  • the lower limit of the thickness of the glass base plate is preferably 0.5 mm or more, more preferably 0.7 mm or more. Moreover, 5 mm or less is preferable, as for the upper limit of the thickness of a glass base plate, 3 mm or less is more preferable, and 2 mm or less is still more preferable. If it is this range, the intensity
  • soda-lime glass As a glass composition which comprises the glass base plate of this embodiment, soda-lime glass, aluminosilicate glass, aluminoborosilicate glass, lithium disilicate glass etc. can be used, for example. Examples of preferred composition ranges are shown below.
  • the following oxide-based mole percentages are shown: SiO 2 50-79%, Al 2 O 3 0.5-25%, P 2 O 5 0-10%, Na 2 O 0-27%, Li the 2 O 0 ⁇ 25%, a total of 4 to 27% of Na 2 O and Li 2 O, the K 2 O 0 ⁇ 10%, the MgO 0 ⁇ 18%, a ZrO 2 0 ⁇ 5%, the ZnO 0 5%, CaO 0-9%, SrO 0-5%, BaO 0-10%, B 2 O 3 0-16%, coloring components (Co, Mn, Fe, Ni, Cu, Cr, And a glass containing 0 to 7% of a metal oxide of V, Bi, Se, Ti, Ce, Er, and Nd).
  • the above range is an example, and the content of the present invention is not particularly limited.
  • the method for treating the antiglare layer (hereinafter also referred to as antiglare treatment) is not particularly limited as long as it can form an uneven shape capable of imparting antiglare properties, and a known method can be used.
  • a method of treating the antiglare layer for example, at least a part of at least one of the first surface and the second surface of the glass base plate is subjected to a surface treatment by a chemical method or a physical method to obtain a desired surface roughness. A method of forming an uneven shape can be used.
  • a glass substrate or glass molded body is obtained by applying or spraying a coating solution for the antiglare layer on at least one of the first surface and the second surface of the glass substrate or glass molded body.
  • An antiglare layer may be deposited on the surface to give an uneven shape.
  • the antiglare treatment using a chemical method include a method of performing a frost treatment.
  • the frost treatment is, for example, a treatment of immersing and etching a glass substrate or a glass molded body, which is an object to be treated, in a mixed solution of hydrogen fluoride and ammonium fluoride.
  • a so-called sand blast treatment in which crystalline silicon dioxide powder, silicon carbide powder or the like is sprayed onto the surface of a glass substrate or a glass molded body with pressurized air, or crystalline silicon dioxide
  • a treatment in which a brush to which powder, silicon carbide powder or the like is attached is moistened with water and the surface of the glass substrate or glass molded body is polished using the brush.
  • frost treatment which is a chemical surface treatment
  • frost treatment can be preferably used because microcracks are unlikely to occur on the surface of the object to be processed and the strength of the glass substrate or glass molded body is unlikely to decrease.
  • an etching treatment for adjusting the surface shape of at least one main surface of the glass substrate or glass molded body subjected to the antiglare treatment.
  • the etching treatment for example, a method in which a glass substrate or a glass molded body is immersed in an etching solution that is an aqueous solution of hydrogen fluoride and chemically etched can be used.
  • the etching solution may contain acids such as hydrochloric acid, nitric acid, and citric acid.
  • acids such as hydrochloric acid, nitric acid, and citric acid.
  • the etching amount is adjusted by adjusting the concentration of the etching solution, the dipping time of the glass substrate or the glass molded body in the etching solution, and thereby the glass substrate or the glass molded body.
  • the haze value of the antiglare treatment surface can be adjusted to a desired value.
  • the antiglare treatment is performed by a physical surface treatment such as a sand blast treatment, cracks may occur. However, even in that case, such a crack can be removed by etching.
  • the effect of suppressing the glare of the glass base material or glass molded object which carried out antifouling processing by an etching process is also acquired.
  • the average haze of the measurement part is preferably 40% or less, more preferably 30% or less, and further preferably 20% or less.
  • the haze value is 40% or less, a decrease in contrast is sufficiently suppressed.
  • a known wet coating method spray coating method, electrostatic coating method, spin coating method, dip coating method, die coating method, curtain coating method, screen coating method, ink jet method.
  • Flow coating method, gravure coating method, bar coating method, flexo coating method, slit coating method, roll coating method, etc. can be used.
  • the spray coating method and the electrostatic coating method are mentioned as excellent methods for depositing the antiglare layer.
  • the coating solution for the antiglare layer to treat the glass substrate or the glass molded body with a spray device, the antiglare layer can be formed, and the glass substrate or the glass molded body can be antiglare treated.
  • the spray coating method the haze value and the like can be changed in a wide range. This is because the uneven shape necessary for obtaining the required characteristics can be easily produced by freely changing the coating amount and the material configuration of the coating liquid.
  • the electrostatic coating method (electrostatic spray method) can be more preferably used in the step of forming the antiglare layer on the glass surface of the present embodiment.
  • the uniformity of the antiglare layer in the glass surface is enhanced, and uniform film formation is possible even in a large area.
  • the antiglare layer can be made excellent in appearance uniformity.
  • the coating solution may contain particles.
  • particles metal oxide particles, metal particles, pigment-based particles, resin-based particles and the like can be used.
  • the material of the metal oxide particles Al 2 O 3 , SiO 2 , SnO 2 , TiO 2 , ZrO 2 , ZnO, CeO 2 , Sb-containing SnO X (ATO), Sn-containing In 2 O 3 (ITO), RuO 2 etc. are mentioned. SiO 2 is preferred because the refractive index is the same as the matrix.
  • the material of the metal particles include metals (Ag, Ru, etc.), alloys (AgPd, RuAu, etc.) and the like.
  • pigment-based particles include inorganic pigments (titanium black, carbon black, etc.) and organic pigments.
  • the resin particle material include acrylic resin, polystyrene, and melanin resin.
  • Examples of the shape of the particle include a scale shape, a spherical shape, an elliptical shape, a needle shape, a plate shape, a rod shape, a cone shape, a columnar shape, a cube shape, a rectangular shape, a diamond shape, a star shape, and an indefinite shape.
  • the other particles may be present in an independent state, the particles may be linked in a chain, or the particles may be aggregated.
  • the particles may be solid particles, hollow particles, or perforated particles such as porous particles.
  • scaly particles examples include scaly silica particles, scaly alumina particles, scaly titania, scaly zirconia, etc., and scaly silica particles from the point that the increase in the refractive index of the film can be suppressed and the reflectance can be lowered. Is preferred.
  • Other particles are preferably silica particles such as spherical silica particles, rod-like silica particles, and acicular silica particles.
  • silica particles such as spherical silica particles, rod-like silica particles, and acicular silica particles.
  • the haze of the substrate with an antiglare film is sufficiently high, and the 60 ° specular gloss on the surface of the antiglare film is sufficiently low, and as a result, the antiglare effect is sufficiently exerted.
  • Silica particles are preferred, and porous spherical silica particles are more preferred.
  • the coating solution for the antiglare layer is charged and sprayed using an electrostatic coating apparatus equipped with an electrostatic coating gun.
  • the droplets of the antiglare layer coating liquid sprayed from the electrostatic coating gun are negatively charged, and are attracted by electrostatic attraction toward the grounded glass substrate or glass molded body. Therefore, it adheres more efficiently on the glass or the glass molded body than in the case of spraying without charging.
  • electrostatic force is utilized, when an anti-glare property is formed on the glass molded body after molding, a uniform anti-glare layer can be formed in the surface. Thereby, the anti-glare layer which is excellent in aesthetics, is homogeneous in appearance, and has excellent anti-glare performance can be formed.
  • the anti-glare treatment method may be performed singly or in combination of two or more.
  • a glass base plate etched in advance may be used, and after strengthening, an anti-glare treatment may be performed by a spray method using a coating solution.
  • the firing step is performed.
  • the lower limit of the firing temperature is preferably 150 ° C. or higher, and more preferably 200 ° C. or higher.
  • the upper limit is preferably 400 ° C., more preferably 300 ° C. or less, and further preferably 250 ° C. or less. Thereby, an anti-glare film can be stably formed without impairing the effect obtained in the strengthening treatment step, and a high strength glass structure can be obtained.
  • a step of washing the glass substrate or the glass molded body may be performed.
  • acid treatment, alkali treatment, and alkali brush washing may be performed as the washing step in addition to water washing.
  • the dimension adjustment processing step refers to a glass substrate processed into a size necessary for carrying out the next step on the manufactured flat glass base plate or a glass base plate having a curved shape formed from this glass base plate. It is a process to obtain.
  • the size is processed larger than the size required for the final product. Usually, the processing is performed about 1 to 100 mm larger than the size of the final product.
  • the larger size is preferably 2 to 50 mm, more preferably 3 to 20 mm, and still more preferably 3 to 10 mm.
  • Measures for dimension adjustment include a cutter scribe method, a laser cut method, a water jet method, and a method using a machining center.
  • the cutter scribe method when a glass substrate is cut out from a glass base plate, a cut line is formed on the glass base plate by a cutter, and the glass base plate is folded along the cut line.
  • the glass base plate subjected to the folding process is chamfered at the cut end surface by a grinding machine, and becomes a glass substrate having a desired shape.
  • a diamond cutter or the like can be used as the cutter.
  • the base plate can be easily cut.
  • the cutter scribe method is superior in terms of apparatus price, maintenance cost, and running cost as compared with the water jet method and the laser cut method, it can be used more suitably.
  • the physical strengthening method and the chemical strengthening method described above can be used as a strengthening treatment method for forming a compressive stress layer on a glass substrate or a glass molded body (after forming into a curved shape).
  • the physical strengthening method is a method of rapidly cooling the main surface of a glass substrate heated to near the softening point by air cooling or the like.
  • the chemical strengthening method the glass substrate is immersed in molten potassium nitrate at a temperature not higher than the glass transition point, and ion exchange is performed.
  • alkali metal ions typically Li ions, Na ions
  • alkali ions typically Li ions
  • Na ions For Na ions or K ions, and for Na ions it is K ions.
  • a glass substrate is immersed in potassium nitrate molten salt for ion exchange, but the molten potassium salt may be a mixed molten salt mixed with potassium carbonate or the like.
  • the glass base surface or glass molded body used in the present embodiment has a glass main surface that has been tempered, a glass having high mechanical strength can be obtained.
  • any tempering method may be adopted, but when a glass having a small thickness and a large compressive stress (CS) value is obtained, it is preferably tempered by a chemical tempering method.
  • the strengthening characteristics (strengthening profile) of chemically strengthened glass generally include compressive stress (CS) formed on the surface, depth of the compressive stress (DOL; Depth of layer), and tensile formed inside. Expressed in stress (CT).
  • CS compressive stress
  • DOL depth of the compressive stress
  • CT tensile formed inside. Expressed in stress
  • the glass substrate or glass molded body used in the present invention has a compression stress layer formed on the glass main surface.
  • the compressive stress (CS) of the compressive stress layer is preferably 500 MPa or more, more preferably 550 MPa or more, still more preferably 600 MPa or more, and particularly preferably 700 MPa or more.
  • the compressive stress (CS) increases, the mechanical strength of the tempered glass increases.
  • the compressive stress (CS) becomes too high, the tensile stress inside the glass may become extremely high. Therefore, the compressive stress (CS) is preferably 1800 MPa or less, more preferably 1500 MPa or less, and even more preferably 1200 MPa or less.
  • the depth (DOL) of the compressive stress layer formed on the main surface of the glass substrate or glass molded body is preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 8 ⁇ m or more, and even more preferably 10 ⁇ m or more.
  • the depth of the compressive stress layer (DOL) is preferably 70 ⁇ m or less, more preferably 50 ⁇ m or less, and even more preferably 40 ⁇ m or less, Typically, it is 30 ⁇ m or less.
  • the compressive stress (CS) and the depth (DOL) of the compressive stress layer formed on the main surface of the glass substrate or glass molded body were measured using a surface stress meter (FSM-6000, manufactured by Orihara Seisakusho Co., Ltd.). It is obtained by observing the number and the interval.
  • FSM-6000 As a measurement light source of FSM-6000, for example, one having a wavelength of 589 nm or 790 nm can be used.
  • the surface compressive stress can also be measured using birefringence. When optical evaluation is difficult, it is also possible to estimate using mechanical strength evaluation such as three-point bending.
  • the tensile stress (CT; unit MPa) formed inside the glass substrate or the glass molded body is the compressive stress (CS; unit MPa) and the depth (DOL; unit ⁇ m) of the compressive stress layer measured as described above. And can be calculated by the following equation.
  • CT ⁇ CS ⁇ (DOL ⁇ 10 ⁇ 3 ) ⁇ / ⁇ t ⁇ 2 ⁇ (DOL ⁇ 10 ⁇ 3 ) ⁇
  • t (unit mm) is the plate
  • the chemically strengthened glass of the present embodiment has at least one selected from the group consisting of sodium ions, silver ions, potassium ions, cesium ions and rubidium ions on the surface.
  • a compressive stress is induced on the surface, and the strength of the glass is increased.
  • the glass substrate or glass molded body is ion-exchanged to have silver ions on the surface, and antibacterial properties can be imparted.
  • the strengthening treatment step does not have to be performed once, and may be performed twice or more under different temperature conditions, time conditions, molten salt composition conditions, and the like.
  • the molding method used in the present embodiment includes a differential pressure molding method (for example, a vacuum molding method, a pressure molding method, etc.), a self-weight molding method, a press molding method, etc., depending on the shape of the glass molded body after molding.
  • a desired molding method can be selected.
  • the differential pressure molding method is a method in which a glass substrate is softened, a differential pressure is applied to the front and back surfaces, the glass substrate is bent and conformed to a mold, and molded into a predetermined shape.
  • glass is placed on a predetermined mold corresponding to the shape of the glass molded body after molding.
  • a clamp mold is installed on the installed glass, and the periphery of the glass is sealed.
  • a pressure difference is given to the front and back surfaces of the glass by reducing the pressure between the mold and the glass with a pump.
  • glass is placed on a predetermined mold corresponding to the shape of the molded glass article, a clamp mold is placed on the glass, and the periphery of the glass is sealed.
  • a pressure is provided with compressed air with respect to the upper surface of a glass base material, and a differential pressure is given to the front and back surfaces of glass.
  • the vacuum forming method and the pressure forming method may be combined with each other.
  • the self-weight molding method after placing glass on a predetermined mold corresponding to the shape of the glass molded body after molding, the glass is softened, and the glass is bent by gravity to fit into the mold. This is a method of forming a shape.
  • glass is placed between predetermined molds (lower mold, upper mold) corresponding to the shape of the molded glass body after molding, and the press load is applied between the upper and lower molds while the glass is softened.
  • predetermined molds lower mold, upper mold
  • it is a method of bending glass and fitting it into a mold to form a predetermined shape.
  • the differential pressure molding method and the self-weight molding method are particularly preferable as methods for obtaining a glass molded body.
  • the differential pressure molding method when the second surface of the first and second surfaces of the glass molded body (glass substrate) is a contact surface with the molding die, the first surface is brought into contact with the molding die. Therefore, it is possible to reduce uneven defects such as scratches and dents. Therefore, the first surface is preferably an outer surface of the assembly (assembly), that is, a surface that the user touches in a normal use state from the viewpoint of improving the visibility.
  • ⁇ A step of washing the glass substrate may be performed before the molding step. Thereby, the fault etc. which adhered to the glass substrate can be removed, and the fault of the obtained glass forming object can be reduced.
  • acid treatment, alkali treatment, and alkali brush washing may be performed as the washing step in addition to water washing.
  • the finishing process is to adjust the glass substrate or glass molded body to the size required for the next process, to cut out the glass molded body from the glass substrate on which a plurality of glass molded bodies are formed, or to the glass molded body
  • the cutting process for example, excess ears are cut with a glass molded body obtained by molding a glass substrate, and the appearance and dimensions are adjusted.
  • a pusher, a mold, or the like generally contacts at a high temperature. Therefore, a defect etc. arise on the surface of a glass forming object. Therefore, molding is performed with a large glass base material, and a glass molded body with few defects can be obtained by removing the portion where the pusher or the like is in contact by cutting.
  • end surfaces such as glass substrates are first processed with a coarse grinding wheel and then gradually with a fine grinding wheel.
  • alumina, cBN (cubic boron nitride), diamond or the like can be used, and the material is preferably diamond in terms of grindability and hardness.
  • the roughness of the coarse grinding wheel is preferably # 80 to # 500, more preferably # 200 to # 400.
  • alumina, cBN, diamond or the like can be used, and the material is preferably diamond in terms of grindability and hardness.
  • the roughness of the fine grinding wheel is preferably # 300 to # 3000, more preferably # 400 to # 1200.
  • a glass substrate when chamfering a glass substrate, it is processed while supplying a coolant (water-soluble grinding fluid) to the processed part.
  • a coolant water-soluble grinding fluid
  • a commercially available product can be appropriately selected and used as the coolant.
  • finishing process is not limited to the cutting process or the grinding chamfering process, and the polishing process may be performed on any surface, or the end surface may be etched. You may implement a drilling process in a glass base material.
  • polishing agent etc. which have adhered to glass can be removed, and it can suppress that the washing
  • acid treatment, alkali treatment, alkali brush washing, and washing using a cleaning liquid containing an abrasive may be performed.
  • the finishing process it is preferable to store the glass substrate or the glass molded body in a liquid, and the liquid is preferably water. As a result, the abrasive or the like does not adhere to the glass, and it is possible to suppress the cleaning mark from remaining on the glass surface.
  • the printing layer may be formed by various printing methods and inks (printing materials) depending on applications.
  • a printing method for example, spray printing, inkjet printing, or screen printing is used. By these methods, even a glass substrate having a large area can be printed well.
  • spray printing and inkjet printing it is easy to print on a glass substrate having a bent portion, and the surface roughness of the printed surface can be easily adjusted.
  • screen printing it is easy to form a desired print pattern so that the average thickness is uniform over a wide glass substrate.
  • a plurality of inks may be used, but the same ink is preferable from the viewpoint of adhesion of the printed layer.
  • the ink forming the printing layer in the present embodiment may be inorganic or organic.
  • the inorganic ink include one or more selected from SiO 2 , ZnO, B 2 O 3 , Bi 2 O 3 , Li 2 O, Na 2 O, and K 2 O, CuO, Al 2 O 3.
  • ZrO 2 , SnO 2 , and CeO 2 a composition comprising Fe 2 O 3 and TiO 2 may be used.
  • the organic ink various printing materials in which a resin is dissolved in a solvent can be used.
  • the resin includes acrylic resin, urethane resin, epoxy resin, polyester resin, polyamide resin, vinyl acetate resin, phenol resin, olefin, ethylene-vinyl acetate copolymer resin, polyvinyl acetal resin, natural rubber, styrene-butadiene copolymer At least one selected from the group consisting of resins such as coalescence, acrylonitrile-butadiene copolymer, polyester polyol, and polyether polyurethane polyether may be used.
  • the solvent water, alcohols, esters, ketones, aromatic hydrocarbon solvents, and aliphatic hydrocarbon solvents may be used.
  • isopropyl alcohol, methanol, ethanol or the like can be used as the alcohol
  • ethyl acetate can be used as the ester
  • methyl ethyl ketone can be used as the ketone.
  • aromatic hydrocarbon solvent toluene, xylene, Solvesso 100 or Solvesso 150 manufactured by ExxonMobil Inc. can be used, and hexane or the like can be used as the aliphatic hydrocarbon solvent.
  • the ink used for the printing layer may contain a colorant.
  • a colorant for example, when the printing layer is black, a black colorant such as carbon black can be used.
  • a colorant having an appropriate color can be used according to a desired color.
  • a step of washing the glass substrate or the glass molded body may be performed.
  • the organic substance etc. derived from the printing material adhering to glass can be removed, and the glass surface can be cleaned.
  • acid treatment, alkali treatment, alkali brush washing, and washing using an organic solvent may be performed.
  • a glass substrate or a glass molded body in which a printing layer is formed in an organic solvent may be dipped and dried, or so-called steam cleaning may be performed.
  • the antireflection layer and the water / oil repellent layer will be described as functional layers.
  • the anti-reflection layer has the effect of reducing reflectivity and reduces glare caused by the reflection of light, and when used in an image display device, it can improve the light transmittance from the image display device and display the image. It is a layer that can improve the visibility of the device.
  • the configuration of the antireflection layer is not particularly limited as long as the reflection of light can be suppressed. For example, a high refractive index layer having a refractive index of 1.9 or more at a wavelength of 550 nm and a refractive index of 1 at a wavelength of 550 nm are 1. .6 or less low refractive index layer can be laminated.
  • the high-refractive index layer and the low-refractive index layer in the antireflection layer may include one layer each, or may include two or more layers.
  • the antireflection layer includes two or more high refractive index layers and low refractive index layers, it is preferable that the high refractive index layers and the low refractive index layers are alternately laminated.
  • the antireflection layer is preferably a laminate in which a plurality of layers are laminated.
  • the laminate of the antireflection layer as a whole is preferably a laminate of 2 to 8 layers, more preferably a laminate of 2 to 6 layers, and still more preferably a laminate of 2 to 4 layers.
  • the laminate here is preferably a laminate in which the high refractive index layer and the low refractive index layer are laminated as described above, and the total number of layers of the high refractive index layer and the low refractive index layer is in the above range. It is preferable that
  • the material of the high refractive index layer and the low refractive index layer is not particularly limited, and can be appropriately selected in consideration of the required degree of antireflection and productivity.
  • a material constituting the high refractive index layer for example, niobium oxide (Nb 2 O 5 ), titanium oxide (TiO 2 ), zirconium oxide (ZrO 2 ), tantalum oxide (Ta 2 O 5 ), silicon nitride (Si 3 N) One or more selected from 4 ) can be preferably used.
  • the material constituting the low refractive index layer includes silicon oxide (SiO 2 ), a material containing a mixed oxide of Si and Sn, a material containing a mixed oxide of Si and Zr, and a mixed oxide of Si and Al.
  • silicon oxide SiO 2
  • a material containing a mixed oxide of Si and Sn a material containing a mixed oxide of Si and Zr
  • a mixed oxide of Si and Al a material containing a mixed oxide of Si and Al.
  • One or more selected from materials containing can be preferably used.
  • each layer is a structure in which the high refractive index layer is one selected from niobium oxide, tantalum oxide, and silicon nitride from the viewpoint of productivity and refractive index, and the low refractive index layer is a layer made of silicon oxide. Is preferred.
  • the antireflection layer As a method for forming the antireflection layer, it is applied to the surface of the adhesion layer formed on the antiglare layer or other functional film by a spin coat method, a dip coat method, a cast method, a slit coat method, a spray coat method, or the like. Then, if necessary, a method of heat treatment, or a chemical vapor deposition method (CVD method) on the surface of the adhesion layer, a physical vapor deposition method (PLD method) such as a sputtering method or a PLD method, and the like can be mentioned. .
  • CVD method chemical vapor deposition method
  • PLD method physical vapor deposition method
  • the water / oil repellent layer is a film that suppresses the adhesion of organic and inorganic substances to the surface, or a layer that has an effect of easily removing adhering substances by cleaning such as wiping even when organic or inorganic substances adhere to the surface. That is.
  • the water / oil repellent layer is not particularly limited as long as it has water repellency and oil repellency and can impart antifouling properties. However, it is cured by hydrolytic condensation reaction of a fluorine-containing organosilicon compound. It is preferable to consist of the obtained fluorine-containing organosilicon compound film.
  • the thickness of the water / oil repellent layer is not particularly limited, but when the antifouling film is made of a fluorine-containing organosilicon compound film, the film thickness is preferably 2 to 20 nm, more preferably 2 to 15 nm, and even more preferably 2 to 10 nm. .
  • the film thickness is 2 nm or more, the film is uniformly covered by the water / oil repellent layer, and can withstand practical use from the viewpoint of abrasion resistance.
  • a film thickness is 20 nm or less, the optical characteristic of the glass structure after a shaping
  • a composition of a silane coupling agent having a fluoroalkyl group such as a perfluoroalkyl group; a fluoroalkyl group containing a perfluoro (polyoxyalkylene) chain is used as a glass substrate.
  • a method of applying heat treatment as necessary after applying the spin coat method, dip coat method, cast method, slit coat method, spray coat method, etc. to the surface of the adhesion layer formed on or on the other functional film, or Examples include a vacuum deposition method in which a fluorine-containing organosilicon compound is vapor-deposited on the surface of the adhesion layer and then heat-treated as necessary.
  • the fluorine-containing hydrolyzable silicon compound used for the formation of the fluorine-containing organic silicon compound film of this embodiment is particularly suitable if the resulting fluorine-containing organic silicon compound film has antifouling properties such as water repellency and oil repellency. It is not limited.
  • fluorine-containing hydrolyzable silicon compounds having one or more groups selected from the group consisting of perfluoropolyether groups, perfluoroalkylene groups, and perfluoroalkyl groups. These groups exist as a fluorine-containing organic group bonded directly to the silicon atom of the hydrolyzable silyl group via a linking group.
  • fluorine-containing organic silicon compound fluorine-containing hydrolyzable silicon compound having one or more groups selected from the group consisting of a commercially available perfluoropolyether group, perfluoroalkylene group and perfluoroalkyl group, Afluid ( (Registered trademark) S-550 (trade name, manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.) can be preferably used.
  • the fluorine-containing hydrolyzable silicon compound of a commercial item when this is supplied with a solvent, it removes a solvent and uses it in vapor phase vapor depositions, such as vacuum evaporation.
  • an anti-fogging layer or the like may be formed.
  • FIG. 3 is a flowchart showing the basic configuration of the first manufacturing process.
  • a 1st manufacturing process is a process of manufacturing a flat glass structure, and the glare-proof layer formation process S13 is added in each process except a shaping
  • the antiglare layer is formed after the strengthening treatment step, the antiglare layer is not affected by the strengthening treatment step, and the yield of forming the antiglare layer is improved.
  • the surface of the glass base material at the time of performing strengthening process S12 will be in the state which the glass surface before anti-glare layer formation exposed. Therefore, when performing the physical reinforcement
  • the chemical strengthening process for performing ion exchange on the glass surface the glass surface is not covered with the antiglare layer, and uniform ion exchange is performed on the glass front and back surfaces. Therefore, in any strengthening treatment, the glass substrate is not warped and the shape accuracy is not lowered.
  • the refractive index can be easily controlled by adjusting the additive added to the antiglare layer. Moreover, it becomes easy to control a haze value, glare, etc. to a desired characteristic.
  • This antiglare layer is particularly preferably formed by an electrostatic coating method. In the case where the antiglare layer is formed by an electrostatic coating method, the uniformity of the antiglare layer in the glass surface is enhanced, and a uniform film can be formed even in a large area. Further, the antiglare layer can be made excellent in appearance uniformity.
  • an optical film is formed on the glass substrate or the glass molded body after the reinforcing treatment step S12, and the optical film is cured by heating to obtain an antiglare layer.
  • the heating temperature is preferably 200 to 450 ° C, more preferably 200 to 400 ° C, and further preferably 250 to 400 ° C. If it is this temperature, the intensity
  • FIG. 4 is a flowchart showing the basic configuration of the second manufacturing process.
  • a 2nd manufacturing process is a process of manufacturing the glass structure which has a curved-surface shape, and the glare-proof layer formation process S13 is added in the basic process shown in FIG. That is, in this process, anti-glare layer formation process S13 is implemented after reinforcement processing process S12. That is, in the anti-glare layer forming step S13, the anti-glare layer is formed on the glass substrate after the glass base plate (large plate) is cut into small pieces and tempered.
  • the antiglare layer can be formed on the glass substrate having a curved shape with a good yield. Further, if the antiglare layer is formed by the above-described spraying method, particularly the electrostatic coating method, a uniform antiglare layer can be easily formed in the plane without depending on the curved surface unevenness. Therefore, even if the glass substrate has a complicated curved surface shape, a homogeneous antiglare layer can be easily formed.
  • FIG. 5A is a flowchart showing a first modification in which a finishing step S22 is added after the forming step S21 of the second manufacturing step.
  • the molding step S21 when a glass substrate is placed on a mold and forcibly bent by a pusher, a trace of the pusher contacting on the surface of the glass molded body remains. Even in that case, by performing the finishing process S22 after the forming process S21, the traces generated in the forming process S21 can be removed in the finishing process S22. Moreover, even if the end surface of the glass molded body is deformed by the molding step S21, the final shape due to the deformation is not affected. Thereby, the surface property of a glass molded object can be maintained in the state excellent in aesthetics.
  • finishing process S22 is not restricted to the 2nd manufacturing process shown in FIG. 4, It is also possible to add to the 1st manufacturing process shown in FIG. It should be done later.
  • FIG. 5B is a flowchart showing a second modification in which a finishing step S22 is added before the molding step S21 of the second manufacturing step.
  • the processing process is not complicated and the tact time can be shortened.
  • FIG. 6 is a flowchart showing a third modification in which a functional layer forming step is added after the antiglare layer forming step S13 of the first manufacturing step.
  • the antireflection layer forming step S14 and the water / oil repellent layer forming step S15 are performed in this order.
  • the functional layer forming step is a step of forming either the antireflection layer or the water / oil repellent layer by performing at least one of the antireflection layer forming step S14 and the water / oil repellent layer forming step S15. It is good.
  • the antireflection layer forming step S14 and the water / oil repellent layer forming step S15 are more preferably performed after the reinforcing treatment step S12, similarly to the antiglare layer forming step S13.
  • the glass strengthening effect in the strengthening treatment step S12 is not hindered by the antireflection layer and the water / oil repellent layer.
  • the strengthening process is a chemical strengthening process, the exchange of alkali ions such as Na ions and K ions on the glass surface is hindered by the presence of each of the above layers.
  • each layer consists of organic substance
  • a glass base material is heated by the glass transition point (typically about 400 degreeC) by reinforcement
  • each layer can be formed in good properties without causing deterioration of the antireflection layer, the water / oil repellent layer, and the antiglare layer.
  • FIG. 7 is a flowchart showing a fourth modification in which a functional layer forming step for forming at least one of an antireflection layer and a water / oil repellent layer is added to the second manufacturing step.
  • a functional layer forming step for forming at least one of an antireflection layer and a water / oil repellent layer is added to the second manufacturing step.
  • the antireflection layer forming process S14 and the water / oil repellent layer forming process S15 are performed in this order, but only one of the processes may be performed. In this case, the same effect as the third modification can be obtained.
  • FIG. 8A is a flowchart showing a fifth modification in which a finishing process S22 is added after the molding process S21 in the fourth modification
  • FIG. 8B is a flowchart in which a finishing process S22 is added before the molding process S21 in the fourth modification.
  • It is a flowchart which shows 6 modifications.
  • the same effects as the first and second modifications described above can be obtained.
  • this modified example is suitable for mass productivity because a plurality of glass molded bodies with uniform appearance can be obtained.
  • after forming into a some glass molded object in order to implement reinforcement
  • FIG. 9 shown as an example is a flowchart showing a sixth modification in which a printing step S31 is added after the dimension adjustment step S11 of the third modification.
  • the printing process is preferably performed at any timing after the dimension adjustment process S11.
  • the printing step S31 is performed before the dimension adjustment step S11, when the glass base plate is cut, the formed printed layer may be cracked or peeled off, resulting in a missing portion of the printed layer. Therefore, by performing the printing step S31 at an arbitrary timing after the dimension adjustment step S11, the printed layer can be maintained in a desired shape (pattern) without causing a missing portion in the printed layer.
  • the printing process is performed after the strengthening process S12.
  • the strengthening of the glass substrate is not hindered by the printed layer in the strengthening process step S12.
  • the strengthening process is a chemical strengthening process
  • the exchange of alkali ions on the glass surface is hindered by the presence of the printing layer.
  • the printing layer is formed only on one of the main surface and the sub surface of the glass substrate, the compression stress on the surface on which the printing layer is not formed and the compression stress on the surface on which the printing layer is formed. Deviation occurs and the glass substrate is warped.
  • a printing layer consists of organic substance
  • a glass base material is heated by the glass transition point (typically about 400 degreeC) by reinforcement
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and those skilled in the art can make changes and applications based on combinations of the configurations of the embodiments, descriptions in the specification, and well-known techniques. This is also the scope of the present invention, and is included in the scope for which protection is sought.
  • the antiglare layer can be formed without being affected by the strengthening treatment of the glass substrate by performing the strengthening treatment step before the formation of the antiglare layer. Therefore, the yield of forming the antiglare layer is improved. Further, since the glass substrate is tempered without being affected by the antiglare layer, it can have the strength as designed and can prevent the change in shape.
  • the said finishing process is a glass manufacturing method as described in (3) implemented after the said formation process. According to this glass manufacturing method, the surface properties of the glass substrate can be maintained in an excellent aesthetic state.
  • a functional layer forming step of forming at least one of an antireflection layer and a water / oil repellent layer after the strengthening treatment step According to this glass manufacturing method, it is possible to prevent the tempering process from being hindered and the glass from warping. Further, decomposition of the antireflection layer and the water / oil repellent layer can be prevented.
  • the printed layer can be maintained in a desired shape (pattern) without causing a missing portion in the printed layer.

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Abstract

ガラス製造方法は、ガラス素板を切断したガラス基材を得る寸法調整工程と、得られたガラス基材を強化する強化処理工程と、強化されたガラス基材に防眩層を形成する防眩層形成工程と、を有する。

Description

ガラス製造方法
　本発明は、ガラス製造方法に関する。
　表面に防眩層が形成されたガラス基材を製造する方法が、従来より種々提案されている（例えば特許文献１参照）。防眩層付きのガラス基材は、例えば、各種の機器に備え付けられた画像表示装置（液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等）の前面に設けられ、太陽光や室内照明光の表示面への映り込みを防止する。また、防眩層付きのガラス基材は、上記の画像表示装置以外にも用いられる。
　一般に、ガラス基材には、ガラス表面に圧縮応力層を形成して機械的強度を高める強化処理が施されることが多い。この強化処理方法として、代表的には、風冷強化法（物理強化法）や、化学強化法が知られている。風冷強化法（物理強化法）は、軟化点付近まで加熱したガラス基材の主面を風冷などにより急速に冷却する手法である。化学強化法は、ガラス転移点以下の温度で、硝酸カリウム溶融塩にガラス基材を浸漬させる手法であり、これにより、ガラス基材の主面に存在するイオン半径が小さいアルカリ金属イオンを、イオン半径のより大きいアルカリイオンに交換する。
　また、防眩層をガラス基材に形成する方法としては、エッチングによりガラス表面に凹凸形状を形成する化学的な方法や、ガラス表面をサンドブラスト処理、研磨処理して凹凸形状を形成する物理的な方法がある。また、ガラス基材に防眩層形成用の塗布液を塗布又は噴霧して、ガラス基材上に防眩層となる光学膜を堆積させて、凹凸形状を付与する方法もある。
国際公開第２０１５／１３３３４６号
　ところが、例えば、防眩層となる光学膜をガラス基材に形成した後、ガラス基材を強化処理する場合、次のような問題を生じる。まず、光学膜がガラス基材の片側表面のみに形成された場合、物理強化処理する際、光学膜の有無によって熱交換性に差が生じ、その冷却効果がガラス表裏面で異なってしまう。その結果、ガラス表裏面の圧縮応力に差が生じる。この表裏面の応力差は、ガラス基材に反りを発生させ、ガラス構造体の形状精度を低下させる要因となる。また、防眩層付きのガラス基材を化学強化処理する際も同様に、光学膜がガラス表面へのイオン交換の妨げとなり、ガラス表裏面の圧縮応力に差が生じる。この表裏面の応力差は、ガラス基材に反りを発生させ、ガラス構造体の形状精度を低下させる要因となる。一方、防眩層自体も、ガラス基材と共に化学強化処理される過程で光学膜が変化して、防眩層の歩留まりが低下するおそれがある。
　そこで本発明は、防眩層にガラス基材の強化処理による影響を及ぼすことなく、防眩層形成の歩留まりを向上できるガラス製造方法の提供を目的とする。
　本発明のガラス製造方法は、ガラス素板を切断したガラス基材を得る寸法調整工程と、得られた前記ガラス基材を強化する強化処理工程と、強化された前記ガラス基材に防眩層を形成する防眩層形成工程と、を有することを特徴とする。
　本発明によれば、防眩層にガラス基材の強化処理による影響を及ぼすことなく、防眩層形成の歩留まりを向上できる。
ガラス製造方法の基本的工程の一例を示すフローチャートである。 ガラス製造方法により防眩層が形成されたガラス構造体の断面図である。 第１の製造工程の基本構成を示すフローチャートである。 第２の製造工程の基本構成を示すフローチャートである。 第２の製造工程の成形工程の後に仕上加工工程を加えた第１変形例を示すフローチャートである。 第２の製造工程の成形工程の前に仕上加工工程を加えた第２変形例を示すフローチャートである。 第１の製造工程の防眩層形成工程後に機能層形成工程を加えた第３変形例を示すフローチャートである。 第２の製造工程の防眩層形成工程後に機能層形成工程を加えた第４変形例を示すフローチャートである。 第４変形例に仕上加工工程を加えた第５変形例を示すフローチャートである。 第４変形例に仕上加工工程を加えた第６変形例を示すフローチャートである。 第３変形例の寸法調整工程の後に印刷層を形成する印刷工程を加えた第７変形例を示すフローチャートである。
　以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
　まず、防眩層が形成されたガラス構造体を製造するガラス製造方法の基本的工程を説明する。本ガラス製造方法により作製される防眩層付きのガラスは、その用途は特に限定されないが、自動車、電車、船舶、航空機等の輸送機の部材、特に内装部材に使用でき、またモバイルパソコンや携帯電話、スマートホンなどのカバーガラスにも使用できる。例えば自動車のインストルメントパネル、ダッシュボード、センターコンソール、シフトノブ等の内装部品に好適に適用可能である。これにより、大きく、状況により複雑な形状が求められる用途の輸送機用内装部材であっても高い意匠性や高級感を付与できる。
＜基本的工程＞
　図１はガラス製造方法の基本的工程を示すフローチャートである。同図に示すように、まず、用意されたガラス素板（大板）から、外周形状を概略製品形状に加工したガラス基材を得る（寸法調整工程）。必要に応じて得られたガラス基材を加熱軟化させて、曲げ成形し、ガラス成形体を得る（成形工程）。そして、ガラス基材又はガラス成形体の強度を高める強化処理を行い（強化処理工程）、必要に応じてガラス基材又はガラス成形体の表面に反射防止層を形成し（反射防止層形成工程）、更に必要に応じてガラス基材又はガラス成形体の最終表面に撥水撥油層を形成する（撥水撥油層形成工程）。反射防止層形成工程と撥水撥油層形成工程など機能層を形成する工程は、まとめて「機能層形成工程」と記載することもある。
　上記した一連の各工程は、ガラス製造工程の基本となるコア工程となる。なお、成形工程については、曲面形状を有するガラス構造体を作製する場合に寸法調整工程を実施する前または後に実施され、平板状のガラス構造体を作製する場合には省略される。そして、上記のコア工程の中に、防眩層を形成する防眩層形成工程と、外周形状を最終製品の形状に加工する仕上加工工程と、印刷層を形成する印刷工程とが、製品の特性に応じて適宜組み込まれる。
　なお、以下の説明では、コア工程として、主に寸法調整工程の後に成形工程を実施する例を説明するが、これに限らず、寸法調整工程の前に成形工程を行うコア工程に置き換えてもよい。その場合、ガラス素板が大板のまま１個以上のガラス成形体が得られるように一度に曲面形状に成形加工されるため、成形条件を一定にでき、得られるガラス成形体の曲面形状が均一に揃いやすくなる。
　図２は上記ガラス製造方法により防眩層が形成されたガラス構造体の断面図である。ガラス構造体のガラス基材１１には、第１面（主面）１１ａに防眩層１３が形成される。また、図示はしないが、ガラス基材１１の第１面１１ａとは反対側の第２面１１ｂ（副面）についても防眩層１３が形成されていてもよい。防眩層１３の上面には反射防止層１５と撥水撥油層１７とがこの順に形成される。また、ガラス基材１１の第２面１１ｂには印刷層１９が形成される。なお、図２に示すガラス構造体は平板状であるが、ガラス構造体の全面又は一部が上記の成形工程により曲面形状に成形されていてもよい。
　次に、上記したガラス素板及び各工程についての詳細を順次に説明する。
＜ガラス素板＞
　本明細書における「ガラス素板」とは、ガラスの製造プロセスにより得られた平板状のガラスを意味する。平板状ガラスの製造方法としては、例えば、フロート法、プレス法、フュージョン法、ダウンドロー法、及びロールアウト法が挙げられる。本実施形態に用いるガラス製造方法としては、特に、大量生産に適したフロート法が好適である。また、フロート法以外の連続成形法、すなわち、フュージョン法及びダウンドロー法も好適である。これらの製造方法により得られ、徐冷された平板状のガラス部材が「ガラス素板」である。このガラス素板は、そのまま使用してもよいが、所望のサイズに後述の方法により切断して使用してもよい。また、研磨工程や面取工程を実施したガラス素板を使用してもよい。
　ガラス素板は、平面視での大きさに制限はない。例えば、長辺が２０ｍｍ以上３０００ｍｍ以下の平面視矩形状のガラスを使用できる。ガラス素板の形状は矩形状である必要はなく、円形でも三角形でもよく特に制限はない。
　ガラス素板の厚みの下限値は、０．５ｍｍ以上が好ましく、０．７ｍｍ以上がより好ましい。また、ガラス素板の厚みの上限値は、５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がより好ましく、２ｍｍ以下が更に好ましい。この範囲であれば、最終製品において割れにくい強度が得られ、タッチパネルなどに使用した場合にセンシング感度が良好となる。
　本実施形態のガラス素板を構成するガラス組成としては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、アルミノボロシリケートガラス、リチウムダイシリケートガラスなどが使用できる。以下に好ましい組成範囲の例を示す。下記酸化物基準のモル百分率表示で、ＳｉＯ２を５０～７９％、Ａｌ２Ｏ３を０．５～２５％、Ｐ２Ｏ５を０～１０％、Ｎａ２Ｏを０～２７％、Ｌｉ２Ｏを０～２５％、Ｎａ２ＯとＬｉ２Ｏの合計が４～２７％、Ｋ２Ｏを０～１０％、ＭｇＯを０～１８％、ＺｒＯ２を０～５％、ＺｎＯを０～５％、ＣａＯを０～９％、ＳｒＯを０～５％、ＢａＯを０～１０％、Ｂ２Ｏ３を０～１６％、着色成分（Ｃｏ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｖ、Ｂｉ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｃｅ、Ｅｒ、及びＮｄの金属酸化物）を０～７％、含有するガラスが挙げられる。上記範囲は一例であって、本発明の内容を特に限定するものではない。
＜防眩層形成工程＞
　防眩層の処理方法（以降、防眩処理とも記載）としては、防眩性を付与し得る凹凸形状を形成できる方法であれば特に限定されず、公知の方法を使用できる。防眩層の処理方法として例えば、ガラス素板の第１面及び第２面の少なくとも一方の少なくとも一部に化学的な方法、あるいは物理的な方法で表面処理を施し、所望の表面粗さの凹凸形状を形成する方法を使用できる。また、防眩層の処理方法として、ガラス基材又はガラス成形体の第１面及び第２面の少なくとも一方に防眩層用の塗布液を塗布あるいは噴霧して、ガラス基材又はガラス成形体上に防眩層を堆積させて、凹凸形状を付与してもよい。
　化学的な方法による防眩処理としては、具体的には、フロスト処理を施す方法が挙げられる。フロスト処理は、例えば、フッ化水素とフッ化アンモニウムの混合溶液に、被処理体であるガラス基材又はガラス成形体を浸漬してエッチングする処理である。
　また、物理的方法による防眩処理として、例えば、結晶質二酸化ケイ素粉や炭化ケイ素粉等を加圧空気でガラス基材又はガラス成形体の表面に吹きつける、いわゆるサンドブラスト処理、あるいは結晶質二酸化ケイ素粉や炭化ケイ素粉等を付着させたブラシを水で湿らせて、これを用いてガラス基材又はガラス成形体の表面を研磨する処理等を採用できる。
　中でも、化学的表面処理であるフロスト処理は、被処理体表面におけるマイクロクラックが生じ難く、ガラス基材又はガラス成形体の強度の低下が生じ難いため、好ましく利用できる。
　更に、防眩処理を施したガラス基材又はガラス成形体の少なくとも一方の主面に対して、その表面形状を整えるためのエッチング処理を実施することが好ましい。エッチング処理としては、例えば、ガラス基材又はガラス成形体を、フッ化水素の水溶液であるエッチング溶液に浸漬して、化学的にエッチングする方法を使用できる。エッチング溶液には、フッ化水素以外にも、塩酸、硝酸、クエン酸などの酸が含有されていてもよい。エッチング溶液に、これらの酸を含有させることで、ガラス基材又はガラス成形体に含有されるＮａイオン、Ｋイオン等の陽イオン成分とフッ化水素との反応による、析出物の局所的な発生を抑制できるほか、エッチングを処理面内で均一に進行させられる。
　エッチング処理を行う場合、エッチング溶液の濃度や、エッチング溶液へのガラス基材又はガラス成形体の浸漬時間等を調節することで、エッチング量を調節し、これにより、ガラス基材又はガラス成形体の防眩処理面のヘイズ値を所望の値に調整できる。また、防眩処理をサンドブラスト処理等の物理的表面処理で行った場合、クラックが生じることがある。しかし、その場合でもエッチング処理によって、このようなクラックを除去できる。また、エッチング処理によって、防汚処理したガラス基材又はガラス成形体のギラツキを抑えるという効果も得られる。
　ガラス基材又はガラス成形体の防眩処理が形成されている部位では、測定部位の平均ヘイズは４０％以下が好ましく、３０％以下がより好ましく、２０％以下が更に好ましい。ヘイズ値が４０％以下であれば、コントラストの低下が充分に抑えられる。
　防眩層用の塗布液を塗布する方法としては、公知のウェットコート法（スプレーコート法、静電塗装法、スピンコート法、ディップコート法、ダイコート法、カーテンコート法、スクリーンコート法、インクジェット法、フローコート法、グラビアコート法、バーコート法、フレキソコート法、スリットコート法、ロールコート法等）等を使用できる。
　中でもスプレーコーティング法や静電塗装法（静電スプレー法）（スプレーコーティング法と静電塗装法をまとめて、スプレー法とも記載する。）は、防眩層を堆積する優れた方法として挙げられる。防眩層用の塗布液を用いてスプレー装置によりガラス基材又はガラス成形体に処理することで、防眩層を形成でき、ガラス基材又はガラス成形体を防眩処理できる。スプレーコーティング法によれば、広い範囲でヘイズ値などを変更できる。これは、塗布液の塗布量、材料構成を自由に変更することで、要求特性を得るのに必要な凹凸形状を容易に作製できるためである。特に静電塗装法（静電スプレー法）は、本実施形態のガラス表面へ防眩層を形成する工程に、より好ましく利用できる。静電塗装法により形成する場合には、ガラス面内における防眩層の均一性が高められ、大面積であっても均質な成膜が可能となる。また、防眩層を外観の均一性に優れたものにできる。
　塗布液は、粒子を含んでもよい。粒子としては金属酸化物粒子、金属粒子、顔料系粒子、樹脂系粒子などを使用できる。
　金属酸化物粒子の材料としては、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＳｎＯ２、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、ＺｎＯ、ＣｅＯ２、Ｓｂ含有ＳｎＯＸ（ＡＴＯ）、Ｓｎ含有Ｉｎ２Ｏ３（ＩＴＯ）、ＲｕＯ２等が挙げられる。屈折率がマトリックスと同じため、ＳｉＯ２が好ましい。
　金属粒子の材料としては、金属（Ａｇ、Ｒｕ等）、合金（ＡｇＰｄ、ＲｕＡｕ等）等が挙げられる。
　顔料系粒子としては、無機顔料（チタンブラック、カーボンブラック等）、有機顔料が挙げられる。
　樹脂粒子の材料としては、アクリル樹脂、ポリスチレン、メラニン樹脂等が挙げられる。
　粒子の形状としては鱗片状、球状、楕円状、針状、板状、棒状、円すい状、円柱状、立方体状、長方体状、ダイヤモンド状、星状、不定形状等が挙げられる。他の粒子は、各粒子が独立した状態で存在していてもよく、各粒子が鎖状に連結していてもよく、各粒子が凝集していてもよい。
　粒子は、中実粒子でもよく、中空粒子でもよく、多孔質粒子等の穴あき粒子でもよい。
　鱗片状粒子としては、鱗片状シリカ粒子、鱗片状アルミナ粒子、鱗片状チタニア、鱗片状ジルコニア等が挙げられ、膜の屈折率上昇を抑え、反射率を下げることができる点から、鱗片状シリカ粒子が好ましい。
　他の粒子としては、球状シリカ粒子、棒状シリカ粒子、針状シリカ粒子等のシリカ粒子が好ましい。中でも、防眩膜付き基材のヘイズが充分に高くなり、かつ防眩膜の表面における６０゜鏡面光沢度が充分に低くなり、その結果、防眩効果が充分に発揮される点から、球状シリカ粒子が好ましく、多孔質球状シリカ粒子がより好ましい。
　静電塗装法では、静電塗装ガンを備える静電塗装装置を用いて、防眩層用塗布液を帯電させて噴霧する。静電塗装ガンから噴霧された防眩層用塗布液の液滴は、マイナス電荷を帯びているため、接地されたガラス基材又はガラス成形体に向かって静電引力によって引き寄せられる。そのため、帯電させずに噴霧する場合に比べて、ガラス又はガラス成形体上に効率よく付着する。また、静電気力を利用しているため、成形後のガラス成形体上に防眩性を形成すると、面内で均一な防眩層を形成できる。これにより、美観性に優れ、外観上均質であり、優れた防眩性能を有する防眩層を形成できる。
　防眩処理方法は１種を単独で行ってもよく、２種以上を組み合わせて行ってもよい。例えば、予めエッチング処理したガラス素板を用い、強化後に、塗布液を用いたスプレー法などによる防眩処理を実施しても構わない。
　ガラス基材又はガラス成形体に塗布液を塗布した後、焼成工程を実施する。焼成温度として下限は１５０℃以上が好ましく２００℃以上がより好ましい。これにより膜強度の高い防眩膜を形成でき、最終製品であるガラス構造体の耐久性を向上できる。上限は４００℃が好ましく、３００℃以下がより好ましく、２５０℃以下がさらに好ましい。これにより強化処理工程で得られた効果を損なうことなく、防眩膜を安定的に形成でき、強度の高いガラス構造体が得られる。
　防眩層形成工程を行う前に、ガラス基材またはガラス成形体を洗浄する工程を行ってもよい。例えば、洗浄工程として水洗の他、酸処理、アルカリ処理、アルカリブラシ洗浄を実施してもよい。
＜ガラス素板の寸法調整工程（ガラス基材の作製）＞
　寸法調整加工工程とは、製造された平板状のガラス素板又はこのガラス素板を成形した曲面形状を有するガラス素板に、次工程を実施するために必要なサイズに加工したガラス基材を得る工程である。寸法加工工程では最終製品に要するサイズより大きめに加工する。通常では、最終製品のサイズより１～１００ｍｍ程度大きく加工する。この大きめに付加するサイズは、２～５０ｍｍが好ましく、３～２０ｍｍがより好ましく、３～１０ｍｍが更に好ましい。
　寸法調整加工の手段としては、カッタースクライブ方式、レーザーカット方式、ウォータージェット方式、マシニングセンタを使用する方法などが挙げられる。
　カッタースクライブ方式では、ガラス素板からガラス基材を切り出す場合、カッターによりガラス素板に切線を形成し、この切線に沿ってガラス素板を折り割り加工する。折り割り加工されたガラス素板は、研削加工機により切断端面が面取り加工され、所望の形状のガラス基材となる。カッターには、ダイヤモンドカッター等が使用可能である。
　ウォータージェット方式は、カッタースクライブ方式やレーザーカット方式のような折り割り工程を必要としないため、簡便に素板のカットが行える。なお、カッタースクライブ方式は、ウォータージェット方式やレーザーカット方式と比較して、装置価格、メンテナンスコスト、ランニングコストの面で優れるため、より好適に使用できる。
＜強化処理工程＞
　ガラス基材又はガラス成形体（曲面形状へ成形後）に圧縮応力層を形成する強化処理方法としては、前述した物理強化法や化学強化法が利用できる。物理強化法は、軟化点付近まで加熱したガラス基材の主面を風冷などにより急速に冷却する手法である。化学強化法においては、ガラス転移点以下の温度で、硝酸カリウム溶融塩にガラス基材を浸漬し、イオン交換する。これによりガラス基材又はガラス成形体の主面に存在するイオン半径が小さいアルカリ金属イオン（典型的にはＬｉイオン、Ｎａイオン）を、イオン半径のより大きいアルカリイオン（典型的にはＬｉイオンに対してはＮａイオン又はＫイオンであり、Ｎａイオンに対してはＫイオンである。）に交換する。一般的には、硝酸カリウム溶融塩にガラス基材を浸漬してイオン交換するが、硝酸カリウム溶融塩には炭酸カリウム塩などを混合した混合溶融塩でもよい。
　本実施形態に用いられるガラス基材又はガラス成形体は、ガラス主面が強化処理されているため、機械的強度の高いガラスが得られる。本実施形態においては、いずれの強化手法を採用してもよいが、厚みが薄くかつ圧縮応力（ＣＳ）値が大きなガラスを得る場合には化学強化法によって強化することが好ましい。
　なお、化学強化ガラスの強化特性（強化プロファイル）は、一般に、表面に形成される圧縮応力（ＣＳ；Ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｖｅ　ｓｔｒｅｓｓ）、その圧縮応力の深さ（ＤＯＬ；Ｄｅｐｔｈ　ｏｆ　ｌａｙｅｒ）、内部に形成される引張応力（ＣＴ；Ｃｅｎｔｒａｌ　ｔｅｎｔｉｏｎ）で表現される。以下、ガラス基材又はガラス成形体が化学強化ガラスである場合を例に説明する。
　本発明に用いられるガラス基材又はガラス成形体は、そのガラス主面に圧縮応力層が形成されている。そして、その圧縮応力層の圧縮応力（ＣＳ）は、５００ＭＰａ以上が好ましく、５５０ＭＰａ以上がより好ましく、６００ＭＰａ以上が更に好ましく、７００ＭＰａ以上が特に好ましい。圧縮応力（ＣＳ）が高くなることで強化ガラスの機械的強度が高くなる。一方、圧縮応力（ＣＳ）が高くなりすぎるとガラス内部の引張応力が極端に高くなるおそれがあるため、圧縮応力（ＣＳ）は１８００ＭＰａ以下が好ましく、１５００ＭＰａ以下がより好ましく、１２００ＭＰａ以下が更に好ましい。
　ガラス基材又はガラス成形体の主面に形成される圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）は、５μｍ以上が好ましく、８μｍ以上がより好ましく、１０μｍ以上が更に好ましい。一方、ＤＯＬが大きくなりすぎるとガラス内部の引張応力が極端に高くなるおそれがあるため、圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）は７０μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましく、４０μｍ以下が更に好ましく、典型的には３０μｍ以下である。
　ガラス基材又はガラス成形体の主面に形成される圧縮応力（ＣＳ）及び圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）は、表面応力計（折原製作所社製、ＦＳＭ－６０００）を用いて、干渉縞の本数とその間隔を観察して求められる。ＦＳＭ－６０００の測定光源としては、例えば波長５８９ｎｍや７９０ｎｍのものが使用できる。なお、表面圧縮応力は複屈折を利用して測定することもできる。光学的評価が難しい場合は、３点曲げなどの機械的強度評価を利用して推定することも可能である。また、ガラス基材又はガラス成形体の内部に形成される引張応力（ＣＴ；単位ＭＰａ）は、上記で測定した圧縮応力（ＣＳ；単位ＭＰａ）及び圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ；単位μｍ）を用い、以下の式によって算出できる。
　ＣＴ＝｛ＣＳ×（ＤＯＬ×１０－３）｝／｛ｔ－２×（ＤＯＬ×１０－３）｝　
　なお、ｔ（単位ｍｍ）はガラス基材の板厚である。
　また、本実施形態の化学強化ガラスは、ナトリウムイオン、銀イオン、カリウムイオン、セシウムイオン及びルビジウムイオンからなる群から選ばれる少なくとも１種を表面に有することが好ましい。このことにより、表面に圧縮応力が誘起されガラスが高強度化される。また、化学強化時に硝酸カリウムに硝酸銀を混合することで、ガラス基材又はガラス成形体がイオン交換され銀イオンを表面に有するようになり、抗菌性を付与できる。
　なお、強化処理工程を行った後に、ガラス基材またはガラス成形体を洗浄する工程を行ってもよい。例えば、洗浄工程として水洗の他、酸処理、アルカリ処理、アルカリブラシ洗浄を実施してもよい。また、強化処理工程は、一回である必要はなく、異なる温度条件、時間条件、溶融塩組成条件等で２回以上実施してもよい。
＜成形工程＞
　本実施形態に使用される成形法としては、差圧成形法（例えば、真空成形法や圧空成形法等）、自重成形法、プレス成形法等から、成形後のガラス成形体の形状に応じて、所望の成形法が選択可能である。
　差圧成形法は、ガラス基材を軟化させた状態で表裏面に差圧を与えて、ガラス基材を曲げて金型になじませて、所定の形状に成形する方法である。真空成形法では、成形後のガラス成形体の形状に応じた所定の金型上にガラスを設置する。設置されたガラス上にクランプ金型を設置し、ガラスの周辺をシールする。その後、金型とガラスとの空間をポンプで減圧することにより、ガラスの表裏面に差圧を与える。圧空成形法では、成形後のガラス成形体の形状に応じた所定の金型上にガラスを設置し、該ガラス上にクランプ金型を設置し、ガラスの周辺をシールする。その後、ガラス基材の上面に対して圧力を圧縮空気によって付与し、ガラスの表裏面に差圧を与える。なお、真空形成法と圧空成形法は互いに組み合わせて実施してもよい。
　自重成形法は、成形後のガラス成形体の形状に応じた所定の金型上にガラスを設置した後、該ガラスを軟化させて、重力によりガラスを曲げて金型になじませて、所定の形状に成形する方法である。
　プレス成形法は、成形後のガラス成形体の形状に応じた所定の金型（下型、上型）間にガラスを設置し、ガラスを軟化させた状態で上下の金型間にプレス荷重を加えてガラスを曲げ、金型になじませて所定の形状に成形する方法である。
　上述の成形法のうち差圧成形法及び自重成形法は、ガラス成形体を得る方法として特に好ましい。差圧成形法によれば、ガラス成形体（ガラス基材）の第１面及び第２面のうち第２面を成形金型との接触面とすると、第１面は成形金型と接触せずに成形できるため、傷、へこみなどの凹凸状欠点を減らせる。したがって、第１面を、組立体（アセンブリ）の外側の面、すなわち通常の使用状態において使用者が触れる面とすることが、視認性向上の観点から好ましい。
　なお、成形後のガラス成形体の形状に応じて、上述した成形法のうち２種以上の成形法を併用してもよい。
　成形工程前に、ガラス基材を洗浄する工程を行ってもよい。これにより、ガラス基材に付着していた欠点などを除去でき、得られたガラス成形体の欠点を低減できる。成形工程後に、ガラス成形体を形成したガラス基材を洗浄してもよい。成形工程において使用した成形型などから発生した塵が、ガラス基材に付着してガラス基材を傷つけることがあるが、洗浄により付着した塵を除去でき、傷の発生を抑制できる。例えば、洗浄工程として水洗の他、酸処理、アルカリ処理、アルカリブラシ洗浄を実施してもよい。
＜仕上加工工程＞
　仕上加工工程とは、ガラス基材又はガラス成形体を次工程に必要なサイズに調整することや、複数のガラス成形体が形成されたガラス基材からガラス成形体を切り出すことや、ガラス成形体を最終製品の規格寸法に調整する工程などをいい、主に切断加工及び研削面取加工を意味する。
　切断加工では、例えばガラス基材を成形して得られたガラス成形体で余分となった耳を切断し、外観及び寸法を調整する。また、ガラス基材は、所望の形状に成形する際に、一般には高温下でプッシャーや金型などが当接する。そのため、ガラス成形体の表面に欠陥などが生じる。そこで、大きめのガラス基材で成形を行い、プッシャーなどを当接した部位を切断により除くことで、欠陥の少ないガラス成形体が得られる。
　研削面取加工では、ガラス基材などの端面を最初は目の粗い研削砥石で加工した後、徐々に目の細かい研削砥石で加工する。目の粗い研削砥石の材質としては、アルミナ、ｃＢＮ（立方晶窒化ホウ素）、ダイヤモンド等を使用でき、研削性、硬度の点では、材質がダイヤモンドであることが好ましい。目の粗い研削砥石の粗さとしては、＃８０～＃５００が好ましく、＃２００～＃４００がより好ましい。目の細かい研削砥石の材質としては、アルミナ、ｃＢＮ、ダイヤモンド等を使用でき、研削性、硬度の点で材質がダイヤモンドであることが好ましい。目の細かい研削砥石の粗さとしては、＃３００～＃３０００が好ましく、＃４００～＃１２００がより好ましい。
　なお、ガラス基材を面取り加工する際は、加工部にクーラント（水溶性研削液）を供給しながら加工する。クーラントには市販品を適宜選択して使用できる。
　また、仕上加工工程は、切断加工や研削面取加工に限らず、いずれかの面に研磨工程を実施してもよく、端面をエッチングしてもよい。ガラス基材に孔あけ工程を実施してもよい。
　仕上加工工程後に、ガラス基材又はガラス成形体を洗浄する工程を行ってもよい。これにより、ガラスに付着していた研磨剤などを除去でき、ガラス表面に洗浄跡などが残るのを抑制できる。例えば、洗浄工程として水洗の他、酸処理、アルカリ処理、アルカリブラシ洗浄、研磨剤を含む洗浄液を用いた洗浄を実施してもよい。
　仕上加工工程後は、ガラス基材またはガラス成形体を液中で保管することが好ましく、液が水であることが好ましい。これによりガラスに研磨剤などが付着せず、ガラス表面に洗浄跡などが残るのを抑制できる。
＜印刷工程＞
　印刷層は、用途に応じて種々の印刷方法、インキ（印刷材料）により形成されて良い。印刷方法としては、例えば、スプレー印刷、インクジェット印刷やスクリーン印刷が利用される。これらの方法により、面積の広いガラス基材でも良好に印刷できる。特に、スプレー印刷やインクジェット印刷では、屈曲部を有するガラス基材に印刷しやすく、印刷面の表面粗さを調整しやすい。一方、スクリーン印刷では、広いガラス基材に平均厚さが均一になるように所望の印刷パターンを形成しやすい。また、インキは、複数使用してよいが、印刷層の密着性の観点から同一のインキであることが好ましい。
　本実施形態における印刷層を形成するインキは、無機系でも有機系であってもよい。無機系のインキとしては、例えば、ＳｉＯ２、ＺｎＯ、Ｂ２Ｏ３、Ｂｉ２Ｏ３、Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、及びＫ２Ｏから選択される１種以上、ＣｕＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＺｒＯ２、ＳｎＯ２、及びＣｅＯ２から選択される１種以上、Ｆｅ２Ｏ３、及びＴｉＯ２からなる組成物、のいずれであってもよい。
　有機系のインキとしては、樹脂を溶剤に溶解した種々の印刷材料を使用できる。例えば、樹脂としては、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸ビニル樹脂、フェノール樹脂、オレフィン、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、天然ゴム、スチレン－ブタジエン共重合体、アクリルニトリル－ブタジエン共重合体、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリウレタンポリエール等の樹脂からなる群から少なくとも１種を選択して使用してよい。また、溶媒としては、水、アルコール類、エステル類、ケトン類、芳香族炭化水素系溶剤、脂肪族炭化水素系溶剤を用いてもよい。例えば、アルコール類としては、イソプロピルアルコール、メタノール、エタノール等を使用でき、エステル類としては酢酸エチル、ケトン類としてはメチルエチルケトンを使用できる。また、芳香族炭化水素系溶剤としては、トルエン、キシレン、エクソンモービル社製ソルベッソ１００やソルベッソ１５０等を使用でき、脂肪族炭化水素系溶剤としてはヘキサン等を使用できる。なお、これらは例として挙げたものであり、その他、種々の印刷材料を使用できる。前記有機系の印刷材料は、透明板に塗布した後、溶媒を蒸発させて樹脂の層を形成することで印刷層が得られる。
　印刷層に用いられるインキは、着色剤が含まれてもよい。着色剤としては、例えば、印刷層を黒色とする場合はカーボンブラックなどの黒色の着色剤を使用できる。その他、所望の色に応じて適切な色の着色剤を使用できる。
　印刷工程後に、ガラス基材又はガラス成形体を洗浄する工程を行ってもよい。これにより、ガラスに付着していた印刷材料由来の有機物質などを除去でき、ガラス表面を清浄にできる。例えば、洗浄工程として水洗の他、酸処理、アルカリ処理、アルカリブラシ洗浄、有機溶剤を用いた洗浄を実施してもよい。有機溶剤を用いた洗浄では、有機溶剤に印刷層を形成したガラス基材又はガラス成形体を浸漬させて乾燥させてもよく、いわゆる蒸気洗浄してもよい。
＜機能層形成工程＞
　機能層として反射防止層と撥水撥油層について説明する。
（反射防止層）
　反射防止層とは反射率低減の効果をもたらし、光の映り込みによる眩しさを低減するほか、画像表示装置に使用した場合には、画像表示装置からの光の透過率を向上でき、画像表示装置の視認性を向上できる層のことである。
　反射防止層の構成としては光の反射を抑制できる構成であれば特に限定されず、例えば、波長５５０ｎｍでの屈折率が１．９以上の高屈折率層と、波長５５０ｎｍでの屈折率が１．６以下の低屈折率層とを積層した構成にできる。
　反射防止層における高屈折率層と低屈折率層とは、それぞれ１層ずつ含む形態であってもよいが、それぞれ２層以上含む構成であってもよい。反射防止層が、高屈折率層と低屈折率層とをそれぞれ２層以上含む場合には、高屈折率層と低屈折率層とを交互に積層した形態であることが好ましい。
　反射防止性を高めるためには、反射防止層は複数の層が積層された積層体が好ましい。例えば、反射防止層の積層体は、全体で２層以上８層以下の積層が好ましく、２層以上６層以下の積層がより好ましく、２層以上４層以下の積層が更に好ましい。ここでの積層体は、上記のように高屈折率層と低屈折率層とを積層した積層体であることが好ましく、高屈折率層、低屈折率層各々の層数の合計が上記範囲であることが好ましい。
　高屈折率層、低屈折率層の材料は特に限定されず、要求される反射防止性の程度や生産性等を考慮して適宜選択できる。高屈折率層を構成する材料としては、例えば酸化ニオブ（Ｎｂ２Ｏ５）、酸化チタン（ＴｉＯ２）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）、酸化タンタル（Ｔａ２Ｏ５）、窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）から選択された１種以上を好ましく使用できる。低屈折率層を構成する材料としては、酸化ケイ素（ＳｉＯ２）、ＳｉとＳｎとの混合酸化物を含む材料、ＳｉとＺｒとの混合酸化物を含む材料、ＳｉとＡｌとの混合酸化物を含む材料から選択された１種以上を好ましく使用できる。
　各層の材料は、生産性や、屈折率の観点から、高屈折率層が酸化ニオブ、酸化タンタル、窒化ケイ素から選択される１種からなり、低屈折率層が酸化ケイ素からなる層である構成が好ましい。
　反射防止層を形成する方法としては、防眩層上又はその他機能膜上に形成された密着層の表面に、スピンコート法、ディップコート法、キャスト法、スリットコート法、スプレーコート法等により塗布した後必要に応じて加熱処理する方法、又は密着層の表面に化学的気相蒸着法（ＣＶＤ法）、スパッタリング法やＰＬＤ法のような物理的気相蒸着法（ＰＬＤ法）等が挙げられる。
（撥水撥油層）
　撥水撥油層とは表面への有機物、無機物の付着を抑制する膜、または、表面に有機物、無機物が付着した場合においても、ふき取り等のクリーニングにより付着物が容易に除去できる効果をもたらす層のことである。
　撥水撥油層としては、例えば、撥水性や撥油性を有することで、防汚性を付与できるものであれば特に限定されないが、含フッ素有機ケイ素化合物を加水分解縮合反応させることで硬化させて得られる、含フッ素有機ケイ素化合物被膜からなることが好ましい。
　撥水撥油層の厚さは、特に限定されないが、防汚膜が含フッ素有機ケイ素化合物被膜からなる場合、膜厚で２～２０ｎｍが好ましく、２～１５ｎｍがより好ましく、２～１０ｎｍが更に好ましい。膜厚が２ｎｍ以上であれば、撥水撥油層によって均一に覆われた状態となり、耐擦り性の観点で実用に耐えるものとなる。また、膜厚が２０ｎｍ以下であれば、成形後のガラス構造体の光学的特性が良好である。
　含フッ素有機ケイ素化合物被膜を形成する方法としては、パーフルオロアルキル基；パーフルオロ（ポリオキシアルキレン）鎖を含むフルオロアルキル基等のフルオロアルキル基を有するシランカップリング剤の組成物を、ガラス基材上又はその他機能膜上に形成された密着層の表面に、スピンコート法、ディップコート法、キャスト法、スリットコート法、スプレーコート法等により塗布した後、必要に応じて加熱処理する方法、又は含フッ素有機ケイ素化合物を密着層の表面に気相蒸着させた後、必要に応じて加熱処理する真空蒸着法等が挙げられる。
　本実施形態の含フッ素有機ケイ素化合物被膜の形成に用いる含フッ素加水分解性ケイ素化合物は、得られる含フッ素有機ケイ素化合物被膜が、撥水性、撥油性等の防汚性を有するものであれば特に限定されない。
　具体的には、パーフルオロポリエーテル基、パーフルオロアルキレン基及びパーフルオロアルキル基からなる群から選ばれる１つ以上の基を有する含フッ素加水分解性ケイ素化合物が挙げられる。これらの基は、加水分解性シリル基のケイ素原子に連結基を介して又は直接結合する含フッ素有機基として存在する。市販されているパーフルオロポリエーテル基、パーフルオロアルキレン基及びパーフルオロアルキル基からなる群から選ばれる１つ以上の基を有するフッ素含有有機ケイ素化合物（含フッ素加水分解性ケイ素化合物）として、Ａｆｌｕｉｄ（登録商標）Ｓ－５５０(商品名、旭硝子社製)などが好ましく使用できる。
　なお、市販品の含フッ素加水分解性ケイ素化合物について、これが溶剤とともに供給される場合には、真空蒸着などの気相蒸着では、溶剤を除去して使用される。
　機能層として他に、防曇層などを形成してもよい。
　次に、本発明のガラス製造方法における各製造工程について説明する。
＜第１の製造工程＞
　図３は第１の製造工程の基本構成を示すフローチャートである。
　第１の製造工程は、平板状のガラス構造体を製造する工程であり、図１に示す基本的工程から成形工程を除いた各工程中に、防眩層形成工程Ｓ１３が加えられている。すなわち、本工程においては、強化処理工程Ｓ１２の後に防眩層形成工程Ｓ１３を実施する。つまり、防眩層形成工程Ｓ１３では、ガラス素板（大板）を切断して小片にし強化処理した後のガラス基材に対して、防眩層を形成する。
　この場合、強化処理工程後に防眩層を形成するため、防眩層は、強化処理工程による影響を受けることなく、防眩層形成の歩留まりが向上する。また、強化処理工程Ｓ１２を行う際のガラス基材の表面は、防眩層形成前のガラス表面が露出した状態となる。よって、ガラス基材を高温加熱して冷却する物理強化処理を行う場合に、ガラス基材の冷却効果はガラス表裏面で同等となる。また、ガラス表面へのイオン交換を行う化学強化処理を行う場合に、ガラス表面が防眩層で覆われることがなく、ガラス表裏面で均等なイオン交換が行われる。そのため、いずれの強化処理であってもガラス基材に反りが生じることがなく、形状精度を低下させることがない。
　防眩層を成膜により形成する場合には、防眩層に加える添加物を調整することで、屈折率制御が容易となる。また、ヘイズ値、ギラツキ等を所望の特性に制御しやすくなる。この防眩層は、特に静電塗装法により形成することが好ましい。防眩層を静電塗装法により形成する場合には、ガラス面内における防眩層の均一性が高められ、大面積であっても均質に成膜できる。また、防眩層を外観の均一性に優れたものにできる。
　防眩層形成工程Ｓ１３において、強化処理工程Ｓ１２後のガラス基材又はガラス成形体に光学膜が形成され、加熱することで光学膜を硬化させ、防眩層を得る。加熱温度は２００～４５０℃が好ましく、２００～４００℃がより好ましく、２５０～４００℃がさらに好ましい。この温度であれば、強化処理の効果を緩和することなく、ガラスの強度を維持できる。
＜第２の製造工程＞
　図４は第２の製造工程の基本構成を示すフローチャートである。
　第２の製造工程は、曲面形状を有するガラス構造体を製造する工程であり、図１に示す基本的工程中に防眩層形成工程Ｓ１３が加えられている。すなわち、本工程においては、強化処理工程Ｓ１２の後に防眩層形成工程Ｓ１３を実施する。つまり、防眩層形成工程Ｓ１３では、ガラス素板（大板）を切断して小片にし強化処理した後のガラス基材に対して、防眩層を形成する。
　この場合も第１の製造工程と同様に、曲面形状を有するガラス基材に、それぞれ歩留まり良く防眩層を形成できる。また、防眩層を上述したスプレー法、特に静電塗装法により形成すれば、曲面形状の凹凸によらずに、容易に面内で均一な防眩層を形成できる。したがって、ガラス基材が複雑な曲面形状を有していても、簡単に均質な防眩層を形成できる。
　図５Ａは第２の製造工程の成形工程Ｓ２１の後に仕上加工工程Ｓ２２を加えた第１変形例を示すフローチャートである。
　成形工程Ｓ２１において、金型上にガラス基材を載置して、プッシャーで強制的に曲げ加工を行うと、ガラス成形体の表面にプッシャーが当接した痕が残る。その場合でも、仕上加工工程Ｓ２２を成形工程Ｓ２１の後に実施することにより、成形工程Ｓ２１で発生した痕を仕上加工工程Ｓ２２で除去可能となる。また、成形工程Ｓ２１によりガラス成形体の端面が変形しても、その変形による最終形状に影響が及ぶことがない。これにより、ガラス成形体の表面性状を美観に優れた状態に維持できる。なお、説明は省略するが、仕上加工工程Ｓ２２は、図４に示す第２の製造工程に限らず、図３に示す第１の製造工程に追加することも可能であり、寸法調整工程Ｓ１１の後に実施するとよい。
　図５Ｂは第２の製造工程の成形工程Ｓ２１の前に仕上加工工程Ｓ２２を加えた第２変形例を示すフローチャートである。
　この場合、平板状のガラス基材に対して仕上加工を施すため、加工工程が煩雑にならず、タクトタイムの短縮も図れる。
　図６は第１の製造工程の防眩層形成工程Ｓ１３の後に機能層形成工程を加えた第３変形例を示すフローチャートである。
　本変形例の機能層形成工程は、反射防止層形成工程Ｓ１４と撥水撥油層形成工程Ｓ１５とをこの順で実施する。なお、機能層形成工程は、反射防止層形成工程Ｓ１４と撥水撥油層形成工程Ｓ１５のうち、少なくともいずれかの工程のみ実施して、反射防止層、撥水撥油層のいずれかを形成する工程としてもよい。
　反射防止層形成工程Ｓ１４と撥水撥油層形成工程Ｓ１５は、防眩層形成工程Ｓ１３と同様に、強化処理工程Ｓ１２の後に実施することが更に好ましい。機能層形成工程は、強化処理後に実施することで、強化処理工程Ｓ１２におけるガラス強化効果が反射防止層、撥水撥油層により妨げられない。例えば、強化処理が化学強化処理である場合、ガラス表面におけるＮａイオンやＫイオン等のアルカリイオンへの交換が、上記各層の存在によって妨げられる。その結果、ガラス基材の主面と副面のいずれか一方のみに上記の反射防止層や撥水撥油層を形成した場合、層が形成されていない面の圧縮応力と、層が形成された面の圧縮応力とに偏差が生じ、ガラス基材に反りが発生する。また、各層が有機物からなる場合には、強化処理工程Ｓ１２でガラス基材がガラス転移点（典型的には４００℃程度）に加熱されると、有機物が分解されてしまう。このことは、物理強化処理の場合も同様であり、有機物が分解される。しかし、本変形例の工程によれば、反射防止層、撥水撥油層、防眩層の劣化を招くことなく、良好な性状に各層を形成できる。
　図７は第２の製造工程に反射防止層、撥水撥油層の少なくともいずれかを形成する機能層形成工程を加えた第４変形例を示すフローチャートである。
　本変形例の製造工程は、強化処理工程Ｓ１２の後に、反射防止層形成工程Ｓ１４と撥水撥油層形成工程Ｓ１５とをこの順で実施するが、いずれか一方の工程のみ実施してもよい。この場合も第３変形例と同様の作用効果が得られる。
　図８Ａは第４変形例の成形工程Ｓ２１の後に仕上加工工程Ｓ２２を加えた第５変形例を示すフローチャート、図８Ｂは第４変形例の成形工程Ｓ２１の前に仕上加工工程Ｓ２２を加えた第６変形例を示すフローチャートである。第５，第６変形例も、前述の第１変形例，第２変形例と同様の作用効果が得られる。特に第５変形例では、一枚のガラス基材に複数のガラス成形体を形成すると、一度の仕上げ加工で複数のガラス成形体が得られる。そのため本変形例は、外観の揃ったガラス成形体が複数得られ、量産性に適している。また複数のガラス成形体とした後に、強化処理工程Ｓ１２を実施するため、ガラス成形体の端面まで強化され、高い強度および耐久性を有する成形体が得られる。
　以上の各製造工程、各変形例においては、印刷層を形成する印刷工程を更に加えることが可能である。
　一例として示す図９は、第３変形例の寸法調整工程Ｓ１１の後に印刷工程Ｓ３１を加えた第６変形例を示すフローチャートである。
　印刷工程は、寸法調整工程Ｓ１１の後のいずれかのタイミングで実施することが好ましい。寸法調整工程Ｓ１１の前に印刷工程Ｓ３１を実施すると、ガラス素板を切断する際に、形成された印刷層に割れや剥離が生じ、印刷層の欠落部が生じることがある。そこで、寸法調整工程Ｓ１１の後の任意のタイミングで印刷工程Ｓ３１を実施することで、印刷層に欠落部を生じさせることなく、印刷層を所望の形状（パターン）に維持できる。
　また、印刷工程は、強化処理工程Ｓ１２の後に実施することが更に好ましい。この場合、強化処理工程Ｓ１２において、印刷層によってガラス基材の強化が妨げられることがない。例えば、強化処理が化学強化処理である場合、ガラス表面におけるアルカリイオンへの交換が、印刷層の存在によって妨げられる。その結果、ガラス基材の主面と副面のいずれか一方のみに印刷層を形成した場合、印刷層が形成されていない面の圧縮応力と、印刷層が形成された面の圧縮応力とに偏差が生じ、ガラス基材に反りが発生する。また、印刷層が有機物からなる場合には、強化処理工程Ｓ１２でガラス基材がガラス転移点（典型的には４００℃程度）に加熱されると、有機物が分解されてしまう。このことは、物理強化処理の場合も同様であり、有機物が分解される。
　このように、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の各構成を相互に組み合わせることや、明細書の記載、並びに周知の技術に基づいて、当業者が変更、応用することも本発明の予定するところであり、保護を求める範囲に含まれる。
　以上の通り、本明細書には次の事項が開示されている。
（１）　ガラス素板を切断したガラス基材を得る寸法調整工程と、得られた前記ガラス基材を強化する強化処理工程と、強化された前記ガラス基材に防眩層を形成する防眩層形成工程と、を有することを特徴とするガラス製造方法。
　このガラス製造方法によれば、防眩層の形成前に強化処理工程を実施することで、防眩層をガラス基材の強化処理による影響を受けることなく形成できる。よって、防眩層形成の歩留まりが向上する。また、ガラス基板は、防眩層の影響を受けることなく強化処理されるため、設計通りの強度にできると共に形状が変化する影響を防止できる。
（２）　前記強化処理工程前に、前記ガラス基材を変形させる成形工程を有する（１）に記載のガラス製造方法。
　このガラス製造方法によれば、強化処理されたガラス基材が成形工程の加熱によって鈍ることがない。
（３）　前記寸法調整工程後の前記強化処理工程前に、前記ガラス基材を最終製品の形状に加工する仕上加工工程を有する（１）又は（２）に記載のガラス製造方法。
　このガラス製造方法によれば、ガラス基材の強化処理された層が仕上加工によって除去されることがない。そのため端面強度が高く、耐久性のあるガラス基材が得られる。
（４）　前記寸法調整工程後の前記強化処理工程前に、前記ガラス基材を変形させる成形工程を有し、
　前記仕上加工工程は、前記成形工程後に実施する（３）に記載のガラス製造方法。
　このガラス製造方法によれば、ガラス基材の表面性状を美観に優れた状態に維持できる。
（５）　前記成形工程において、一枚の前記ガラス基材に複数のガラス成形体を形成する（４）に記載のガラス製造方法。
　このガラス製造方法によれば、タクトタイムの長い成形工程を一度実施して、多数の最終製品の形状を含むガラス成形体を得られるため、量産しやすく高効率化を図れる。
（６）　前記仕上加工工程において、一枚の前記ガラス基材に形成された複数のガラス成形体を切り出す（５）に記載のガラス製造方法。
（７）　前記仕上加工工程において、切り出された前記ガラス成形体の面取を行う（６）に記載のガラス製造方法。
　（６）および（７）のガラス製造方法によれば、端面の欠けなどを除去できた美観に優れたガラス基材を高効率に得られる。また、端面に生じる微細なクラックなども除去でき、次工程での割れや欠けを抑制できる。
（８）　前記強化処理工程後に、反射防止層、撥水撥油層の少なくともいずれかを形成する機能層形成工程を有する（１）～（７）のいずれか一つに記載のガラス製造方法。
　このガラス製造方法によれば、強化処理が妨げられることや、ガラスに反りが生じることを防止できる。また、反射防止層や撥水撥油層の分解が防止できる。
（９）　前記寸法調整工程後に、印刷層を形成する印刷工程を有する（１）～（８）のいずれか一つに記載のガラス製造方法。
　このガラス製造方法によれば、印刷層に欠落部を生じさせることなく、印刷層を所望の形状（パターン）に維持できる。
（１０）　前記印刷工程は、前記強化処理工程後に実施する（９）に記載のガラス製造方法。
　このガラス製造方法によれば、強化処理が妨げられることや、ガラスに反りが生じることを防止できる。また、印刷層が分解されることを防止できる。
（１１）　前記防眩層は、成膜により形成される（１）～（１０）のいずれか一つに記載のガラス製造方法。
　このガラス製造方法によれば、添加物の調整により屈折率制御が容易となる。また、ヘイズ値、ギラツキ等を所望の特性に制御しやすくなる。
（１２）　前記成膜は、スプレー法により形成される（１１）に記載のガラス製造方法。
　このガラス製造方法によれば、高面積のガラス素板に均一な防眩層を形成でき、外観の揃ったガラス基材やガラス成形体を効率的に得られる。
　本出願は２０１５年１２月２日出願の日本国特許出願（特願２０１５－２３５６６２）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　１１　ガラス基材
　１３　防眩層
　１５　反射防止層
　１７　撥水撥油層
　１９　印刷層

Claims (12)

  1. 　ガラス素板を切断したガラス基材を得る寸法調整工程と、得られた前記ガラス基材を強化する強化処理工程と、強化された前記ガラス基材に防眩層を形成する防眩層形成工程と、を有することを特徴とするガラス製造方法。
  2. 　前記強化処理工程前に、前記ガラス基材を変形させる成形工程を有する請求項１に記載のガラス製造方法。
  3. 　前記寸法調整工程後の前記強化処理工程前に、前記ガラス基材を最終製品の形状に加工する仕上加工工程を有する請求項１又は請求項２に記載のガラス製造方法。
  4. 　前記寸法調整工程後の前記強化処理工程前に、前記ガラス基材を変形させる成形工程を有し、
    　前記仕上加工工程は、前記成形工程後に実施する請求項３に記載のガラス製造方法。
  5. 　前記成形工程において、一枚の前記ガラス基材に複数のガラス成形体を形成する請求項４に記載のガラス製造方法。
  6. 　前記仕上加工工程において、一枚の前記ガラス基材に形成された複数のガラス成形体を切り出す請求項５に記載のガラス製造方法。
  7. 　前記仕上加工工程において、切り出された前記ガラス成形体の面取を行う請求項６に記載のガラス製造方法。
  8. 　前記強化処理工程後に、反射防止層、撥水撥油層の少なくともいずれかを形成する機能層形成工程を有する請求項１～請求項７のいずれか一項に記載のガラス製造方法。
  9. 　前記寸法調整工程後に、印刷層を形成する印刷工程を有する請求項１～請求項８のいずれか一項に記載のガラス製造方法。
  10. 　前記印刷工程は、前記強化処理工程後に実施する請求項９に記載のガラス製造方法。
  11. 　前記防眩層は、成膜により形成される請求項１～請求項１０のいずれか一項に記載のガラス製造方法。
  12. 　前記成膜は、スプレー法により形成される請求項１１に記載のガラス製造方法。
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