WO2017090212A1 - ディスペンサー - Google Patents

Abstract

ミキサーを洗浄するときに、ミキサーに至る通路に残留する樹脂剤の排出量を極力減らして材料の無駄を省くことができるディスペンサーを提供する。　第１ポンプ（Ｐ１）および第２ポンプ（Ｐ２）と、ミキサー（２）と、ミキサー（２）用のクリーニング機構を備えている。各ポンプ（Ｐ１・Ｐ２）とミキサー（２）は、第１連通路（５）および第２連通路（６）と、各通路（５・６）の出口部（５ａ・６ａ）を介して接続してある。各出口部（５ａ・６ａ）の入口側に弁本体（５６）を出口側にミキサー（２）を配置して、ミキサー（２）と弁本体（５６）を正対させる。クリーニング機構は、弁本体（５６）に形成した洗浄通路（７７）と、流体通路（７８）と、流体供給源（７９）と、クリーニング弁（８０）などで構成する。加圧流体を洗浄通路（７７）から出口部（５ａ・６ａ）に噴出供給し、出口部（５ａ・６ａ）およびミキサー２内に残留する樹脂組成物等を排出する。

Description

ディスペンサー

　本発明は第１樹脂剤と第２樹脂剤をミキサーで混合し、混合された樹脂組成物を貼合対象に供給するディスペンサーに関する。本発明に係るディスペンサーは、ミキサーや、ミキサーに至る通路に残留する樹脂組成物等を排出するためのクリーニング構造を備えている。

　この種のクリーニング構造を備えているディスペンサーは、例えば特許文献１の吐出装置に見ることができる。そこでは、スタティックミキサーと、二剤型接着剤の各接着剤成分をスタティックミキサーに送給するマニホルドと、二剤型接着剤の各接着剤成分をマニホルドに送給する第１、第２の供給路と、各供給路を開閉するバルブと、一対の洗浄用空気通路などで吐出装置を構成している。マニホルドの内部は、バルブの出口からスタティックミキサーの入口にわたる間が壁で区分されて、バルブを介して第１供給路側に連通する区室と、バルブを介して第２供給路側に連通する区室が形成してある。また、各区室には、それぞれ洗浄用空気通路が接続してあって、各洗浄用空気通路の内部に逆止弁が配置してある。逆止弁は、加圧空気が洗浄用空気通路に送給されたとき自動的に開弁して、加圧空気が各区室に流入するのを許す。各区室が壁で区分してあるので、各区室に送給された接着剤成分はスタティックミキサーの入口に達して始めて合流し、硬化反応を開始する。スタティックミキサーの内部に残留する接着剤を除去する場合には、第１、第２の供給路のバルブを閉じた状態で、洗浄用空気通路に加圧空気を供給して、逆止弁を開弁し硬化前の接着剤を加圧空気の流動作用で強制的に排出する。

　同様の装置は特許文献２にも見ることができる。そこでは、主剤圧送管路と硬化剤圧送管路のそれぞれに開閉弁と逆止弁を設け、逆止弁を通過した後の主剤と硬化剤を合流させてスタティックミキサーで混合し、混合された塗料をスプレーガンで噴霧する。開閉弁と逆止弁の間の管路には、洗浄液圧送管路の分岐通路が接続してあり、各分岐通路には開閉弁が設けてある。スプレーガンによる噴射を休止するときは、主剤圧送管路および硬化剤圧送管路の開閉弁を閉じ、さらに分岐通路側の開閉弁を開放して、加圧された洗浄液をスタティックミキサーに送給し、管路に残る主剤および硬化剤とミキサー内の残留塗料を排出する。

特許第５６４７００４号公報（段落番号００１９、図１） 特公昭６３－４３１４７号公報（２頁右欄１８～２２行、図面）

　特許文献１の吐出装置によれば、スタティックミキサーの内部に滞留している硬化前の接着剤を加圧空気で強制的に排出して、接着剤がミキサー内部で固化するのを防止できる。しかし、バルブを閉じて二剤型接着剤の各接着剤成分の供給を停止しても、マニホルドの各区室の内部に混合前の接着剤成分が残ってしまう。そのため、スタティックミキサーを洗浄するとき、混合前の接着剤成分がミキサー内部の硬化前の接着剤とともに無駄に排出されてしまう。特許文献２の二液混合吐出装置においても特許文献１の吐出装置と同様に、スタティックミキサーを洗浄するとき、主剤圧送管路と硬化剤圧送管路内に残存する接着剤成分が無駄に排出されてしまう。

　また、特許文献１の吐出装置では、各区室の一端がバルブを介して各供給路に接続してあり、各区室の基端部分に洗浄用空気通路が壁と直交する状態で接続してある。そのため、洗浄用空気通路から噴出された加圧空気は、各区室を区分する壁に衝突したのち、壁に沿ってスタティックミキサー側へ流動せざるを得ず、加圧空気の勢いが壁で削がれる点で不利がある。また、洗浄用空気通路と各区室の連結部分とバルブの間の各接着剤成分を、確実に排出しにくい不利もある。

　本発明に係るディスペンサーは、例えば光学用透明樹脂（以下単にＯＣＲと言う）を接着要素にして、液晶パネルやタッチパネルを精密に貼合するための貼合装置に適用される。この種の精密貼合を行う場合には、接着剤成分の混合比を常に一定にし、あるいはミキサーから送出される混合剤の供給量を厳密に制御する必要がある。接着剤成分の混合比が一定でない場合には、光学特性や透明度、あるいは接着強度などにばらつきが生じ、さらに貼着対象に塗付した接着剤の延展性がばらつくからである。

　しかし、特許文献１の吐出装置においては、各接着剤成分の吐出制御をバルブの開閉で行うため、バルブの開閉タイミングがタイムラグにより僅かにずれていることが多く、そのため接着剤成分の混合比が僅かに変化し、接着対象の接着結果にばらつきを生じやすい。また、バルブの開閉タイミングにずれがあると、ミキサーから送出される硬化前の接着剤の供給量がばらついてしまう。とくに、混合後の接着剤を、貼合装置のサイクルタイムに対応して断続的に供給する場合には、バルブの開閉機会が多い分だけ、硬化前の接着剤の供給量に過不足を生じやすく、精密な貼合を行うのが困難となる。

　本発明の目的は、ミキサーを洗浄するときに、ミキサーに至る通路に残留する樹脂剤の排出量を極力減らして材料の無駄を省くことができ、さらにミキサーから排出された排出物を処分するための処理コストを削減できるディスペンサーを提供することにある。
　本発明の目的は、混合対象剤の混合比を常に一定にし、あるいはミキサーから送出される樹脂組成物の供給量を厳密に制御でき、従って、接着対象どうしを精密に貼合する貼合装置に好適なディスペンサーを提供することにある。

　本発明に係るディスペンサーは、第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２と、各ポンプＰ１・Ｐ２から送給される第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２を混合するミキサー２と、ミキサー２用のクリーニング機構を備えている。第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２とミキサー２は、それぞれポンプベース１に設けた第１連通路５および第２連通路６と、各通路５・６の出口部５ａ・６ａを介して接続してある。各出口部５ａ・６ａの入口側に、各出口部５ａ・６ａを開閉するミキサー弁８・８を配置し、各出口部５ａ・６ａの出口側にミキサー２を配置して、ミキサー２とミキサー弁８・８の弁本体５６を各出口部５ａ・６ａを介して正対させる。クリーニング機構は、ミキサー弁８・８の少なくとも弁本体５６に形成した洗浄通路７７と、洗浄通路７７に流体通路７８を介して加圧流体を供給する流体供給源７９と、流体通路７８に設けられて同通路７８を開閉するクリーニング弁８０を備えている。弁本体５６で出口部５ａ・６ａを閉じた状態において、クリーニング弁８０を開放して加圧流体を洗浄通路７７から出口部５ａ・６ａに噴出供給し、出口部５ａ・６ａおよびミキサー２内に残留する樹脂組成物等を排出することを特徴とする。なお、樹脂組成物等とは、ミキサー２内部に残留している樹脂組成物と、出口部５ａ・６ａやミキサー２の上部に残っている第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２を意味する。

　図７に示すように、ミキサー弁８は、弁本体５６と、弁本体５６に固定されて軸端がポンプベース１の外へ露出される操作軸５７と、操作軸５７を介して弁本体５６を開閉する操作シリンダー５８を備えている。クリーニング機構の洗浄通路７７は、ミキサー弁８・８の弁本体５６および操作軸５７に貫通形成してある。

　図４に示すように、第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２は、ポンプベース１に固定したシリンダー１１と、シリンダー１１に沿って往復動するピストン１２を含んでシリンダー型のポンプとして構成する。第１ポンプＰ１のシリンダー１１の下端、および第２ポンプＰ２のシリンダー１１の下端から、それぞれ第１連通路５および第２連通路６が導出してある。第１ポンプＰ１のピストン１２と、第２ポンプＰ２のピストン１２は、ポンプ駆動構造で同時に往復操作する。

　ポンプ駆動構造は、正逆転モーター１９と、同モーター１９で回転駆動されるボールねじ軸２０と、ボールねじ軸２０で往復操作されるピストン駆動枠２１を備えている。ピストン駆動枠２１に設けた一対の駆動軸２３と各ピストン１２は、ボール継手２５を介して連結してある。

　図２に示すように、第１タンクＴ１と第１ポンプＰ１を接続する第１供給路３と、第２タンクＴ２と第２ポンプＰ２を接続する第２供給路４のそれぞれに、各供給路３・４を開閉する開閉弁７・７を配置する。開閉弁７は、ボール弁３０と、ボール弁３０で開閉される弁座３１を備えた弁座筒３２と、ボール弁３０を弁座３１に押付け付勢する弁閉止ばね３３と、弁閉止ばね３３の付勢力に抗してボール弁３０を開弁操作する操作シリンダー３４を備えている。弁閉止ばね３３の付勢力は、第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２の送給圧より大きく設定する。

　第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２のシリンダー１１の下部からエア抜き通路８４が導出されて、その中途部に抜気弁８５が配置してある。抜気弁８５は、ボール弁３０ａと、ボール弁３０ａで開閉される弁座３１ａを備えた弁座筒３２ａと、ボール弁３０ａを弁座３１ａに押付け付勢する弁閉止ばね３３ａと、弁閉止ばね３３ａの付勢力に抗してボール弁３０ａを開弁操作する操作シリンダー３４ａを備えている。ボール弁３０ａを操作シリンダー３４ａで弁閉止ばね３３ａの付勢力に抗して開弁操作した状態において、第１ポンプＰ１のピストン１２および第２ポンプＰ２のピストン１２をポンプ駆動構造で同時に駆動して、シリンダー１１・１１の内部の空気をエア抜き通路８４から排出する。

　ミキサー弁８の弁本体５６は、弁閉止ばね５９で出口部５ａ・６ａへ向かって閉じ付勢してある。

　本発明においては、第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２とミキサー２を、第１連通路５および第２連通路６と、各通路５・６の出口部５ａ・６ａを介して接続するようにした。また、各出口部５ａ・６ａの入口側にミキサー弁８・８を配置し、各出口部５ａ・６ａの出口側にミキサー２を配置して、ミキサー２とミキサー弁８・８の弁本体５６を各出口部５ａ・６ａを介して正対させるようにした。そのうえで、ミキサー弁８・８の少なくとも弁本体５６に形成した洗浄通路７７と、流体通路７８と、流体供給源７９と、流体通路７８を開閉するクリーニング弁８０などでクリーニング機構を構成し、ミキサー２内に残留する樹脂組成物等をクリーニング機構で排出できるようにした。具体的には、弁本体５・６で出口部５ａ・６ａを閉じた状態において、クリーニング弁８０を開放して加圧流体を洗浄通路７７から出口部５ａ・６ａに噴出供給し、出口部５ａ・６ａおよびミキサー２内に残留する樹脂組成物等を排出するようにした。

　上記のクリーニング機構によれば、各出口部５ａ・６ａに充満している第１樹脂剤Ｇ１と第２樹脂剤Ｇ２に加圧流体の圧力を直接的に作用させて、ミキサー２内に残留する樹脂組成物等を排出できる。このとき、出口部５ａ・６ａ内の第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２も同時に排出される。しかし、出口部５ａ・６ａの容積はごく僅かであるので、第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２が無駄に排出されるのを極力避けることができる。従って、従来の吐出装置に比べて、ミキサー２を洗浄するときに樹脂組成物とともに排出される第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２の排出量を減らして材料の無駄を省くことができ、さらにミキサー２から排出された排出物を処分するための処理コストを削減できる。

　また、弁本体５６とミキサー２を各出口部５ａ・６ａを介して正対させ、弁本体５６に設けた洗浄通路７７から加圧流体を、第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２に最短距離で噴出させるので、ミキサー２内の樹脂組成物等に加圧流体の圧力を効果的に作用させることができる。そのため、各出口部５ａ・６ａの内部の第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２を、余すところなく確実に排出できるうえ、噴出した加圧空気の勢いが削がれて、圧力損失を伴うことがないので、ミキサー２内に残留する樹脂組成物等を効果的に短時間で排出できる。

　弁本体５６と操作軸５７と、弁本体５６を開閉する操作シリンダー５８などで構成したミキサー弁８によれば、弁本体５６の開閉を迅速に行って、各ポンプＰ１・Ｐ２からミキサー２へ送給される第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２の送給量がばらつくのを解消できる。従って、第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２の混合比を常に一定にし、あるいはミキサー２から送出される樹脂組成物の供給量を厳密に制御して、硬化後の樹脂組成物の光学特性や透明度、あるいは接着強度などにばらつきが生じるのを一掃できる。これに伴い、接着対象どうしを精密に貼合する貼合装置に好適なディスペンサーが得られる。また、ミキサー弁８・８の弁本体５６および操作軸５７に洗浄通路７７を貫通形成するので、操作軸５７の軸端に流体通路７８を連結すればよく、ポンプベース１の内部に流体通路７８を形成する場合に比べて、ポンプベース１の構造を簡素化して、その加工コストを削減できる。

　第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２を、シリンダー１１とピストン１２を含んでシリンダー型のポンプとして構成し、各ポンプＰ１・Ｐ２のピストン１２・１２をポンプ駆動構造で同時に往復操作すると、第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２を各ポンプＰ１・Ｐ２から規定量ずつ同時に送出できる。例えば、回転型のポンプの場合には、送給開始時と送給終了時における各樹脂材の送給量が安定しないが、シリンダー型のポンプの場合には、送給量の立ちあがり、および立下りを鋭敏にして、各樹脂材の送給量を精密に制御できる。従って、第１連通路５および第２連通路６の出口部５ａ・６ａからミキサー２内へ流入する、第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２の流入タイミングや流入量がばらつくのを防止して、混合比がばらつくのを解消できる。各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の混合比にばらつきがないので、硬化後の樹脂組成物の光学特性や透明度、あるいは接着強度などを均一にできる。

　正逆転モーター１９と、ボールねじ軸２０と、ピストン駆動枠２１などでポンプ駆動構造を構成すると、ピストン１２の応答をさらに俊敏にして精密に制御できるので、各樹脂材Ｇ１・Ｇ２の送給量のばらつきをさらに小さくして、混合比を安定させ最適化することができる。また、駆動軸２３と各ピストン１２を、ボール継手２５を介して連結すると、各ポンプＰ１・Ｐ２の各シリンダー１１の中心軸に僅かなずれがあった場合でも、各ポンプＰ１・Ｐ２のピストン１２・１２を円滑に昇降操作できる。従って、各ポンプＰ１・Ｐ２からミキサー２へ送出される第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２の送出量を厳密に規定することができる。

　第１供給路３および第２供給路４に配置した開閉弁７を、ボール弁３０、弁座筒３２、弁閉止ばね３３、および操作シリンダー３４などで構成し、弁閉止ばね３３の付勢力が、各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の送給圧より大きく設定してあると、開閉弁７における各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の供給、および供給停止を瞬時にしかも正確に行うことができる。具体的には、操作シリンダー３４でボール弁３０を弁閉止ばね３３の付勢力に抗して開弁操作した状態でのみ、各タンクＴ１・Ｔ２から加圧送給された各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２を、第１供給路３および第２供給路４を介して第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２へ送給できる。また、操作シリンダー３４を閉弁方向へ作動させた状態では、弁閉止ばね３３の付勢力でボール弁３０を弁座３１に密着させて、各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の送給を瞬時に停止することができる。従って、各タンクＴ１・Ｔ２から各ポンプＰ１・Ｐ２に対する各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の供給を、過不足なく的確に行うことができる。

　第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２のシリンダー１１の下部からエア抜き通路８４を導出し、その中途部に抜気弁８５を配置するエア抜き構造を設けると、ディスペンサーの使用開始時に、各供給路３・４内の空気をエア抜き通路８４から放出して、空気が各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２とともにミキサー２へ送給されるのを防止できる。従って、ミキサー２へ送給された空気が排出されるまでに、ミキサー２から放出される各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の量を大幅に減らして材料の無駄を省くことができ、さらに排出物を処分するための処理コストを削減できる。また、抜気弁８５を、ボール弁３０ａ、弁座筒３２ａ、弁閉止ばね３３ａ、および操作シリンダー３４ａなどで構成すると、抜気弁８５の開閉タイミングをより正確にして、空気とともにエア抜き通路８４から放出される各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の量を最小限化して、材料の無駄を省くことができる。さらに、第１ポンプＰ１のピストン１２および第２ポンプＰ２のピストン１２をポンプ駆動構造で同時に駆動して、シリンダー１１・１１の内部の空気をエア抜き通路８４から同時に排出することができる。

　ミキサー弁８の弁本体５６が弁閉止ばね５９で出口部５ａ・６ａへ向かって閉じ付勢してあると、操作シリンダー５８が閉弁側へ切換えられるのと同時に、弁本体５６に弁閉止ばね５９の付勢力を作動させて、ミキサー２に対する各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の供給を瞬時に停止できる。従って、各樹脂材の送給量をさらに精密に制御して、ミキサー２から送給される混合後の樹脂組成剤の量をさらに精密に制御することができる。

本発明に係るディスペンサーのミキサー弁とミキサーの周辺構造を示す断面図である。 本発明に係るディスペンサーの概略構造を示す原理説明図である。 本発明に係るディスペンサーの概略平面図である。 図３におけるＡ－Ａ線断面図である。 図３におけるＣ－Ｃ線断面図である。 開閉弁の断面図である。 図３におけるＢ－Ｂ線断面図である。 図３におけるＤ－Ｄ線断面図である。 ディスペンサーの適用例を示す精密貼合装置の平面図である。

（実施例１）　図１ないし図９は、本発明に係るディスペンサーの実施例を示す。図２においてディスペンサーは、ポンプベース１を基台にして、その上面にシリンダー型の第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２と、第１タンクＴ１および第２タンクＴ２などを配置し、ポンプベース１の下面にミキサー２を配置して構成してある。第１タンクＴ１には２液性の光学用透明樹脂の主剤（第１樹脂剤）Ｇ１が収容してあり、第２タンクＴ２には硬化剤（第２樹脂剤）Ｇ２が収容してある。主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２は、熱硬化型のシリコーン樹脂系の液状樹脂剤からなる。ポンプベース１は上側のベース本体１ａと、下側の下ベース１ｂで構成してある。

　第１タンクＴ１と第１ポンプＰ１は第１供給路３で接続してあり、第２タンクＴ２と第２ポンプＰ２は第２供給路４で接続してある。また、第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２とミキサー２は、第１連通路５および第２連通路６と、各通路５・６と直交する向きの出口部５ａ・６ａで接続してある。第１供給路３と第２供給路４には、各送供給３・４を開閉して、加圧された主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２を第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２に送給し、あるいは主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２の供給を停止する開閉弁７・７が配置してある。また、第１連通路５と第２連通路６の出口部５ａ・６ａには、出口部５ａ・６ａを開閉して加圧された主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２をミキサー２に供給し、あるいは主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２の供給を停止するミキサー弁８・８が配置してある。

　上記の各部材以外に、ポンプベース１には、第１ポンプＰ１と第２ポンプＰ２を往復操作するポンプ駆動構造と、ミキサー２内に残留する硬化前の樹脂組成物を強制的に排出するクリーニング機構と、第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２のエア抜きを行うためのエア抜き構造などが設けてある。図３に示すように、第１ポンプＰ１と第２ポンプＰ２は、ポンプベース１の左右に間隔をあけた状態で配置してあり、両ポンプＰ１・Ｐ２の前方の中央にミキサー弁８・８が配置され、その真下にミキサー２が配置してある。

　図４において、第１ポンプＰ１は、下端がポンプベース１に固定してあるシリンダー１１と、ピストン１２と、ピストン１２を往復操作するポンプ駆動構造を備えている。ピストン１２は、ポンプ駆動構造でシリンダー１１の内面に沿って往復操作される上ピストン１３と、上ピストン１３より小径の下ピストン１４を一体に備えている。上ピストン１３の上面には、ポンプ駆動構造の駆動軸２３を連結するためのブラケット１５が突設してある。下ピストン１４の下部には、下すぼまりテーパー状のエア抜面２７が形成してある。シリンダー１１の下部に臨むポンプベース１にはポット部１６が凹み形成してあり、上ピストン１３が昇降ストロークの下部寄りまで下降した状態において、下ピストン１４がポット部１６内に入り込む。先の第１連通路５および第２連通路６は、ポット部１６の底に連通する状態で形成してある。符号１７はシールリングである。第２ポンプＰ２は第１ポンプＰ１と同じ構造であるので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。

　ポンプ駆動構造は、正逆転モーター１９と、同モーター１９で回転駆動されるボールねじ軸２０と、ボールねじ軸２０で往復操作されるピストン駆動枠２１を備えている。ピストン駆動枠２１は、図示していないガイド軸で上下スライド自在に案内支持される昇降台２２と、昇降台２２の左右に固定した一対の駆動軸２３と、昇降台２２の左右中央に固定した雌ねじ体２４を備えている。左右の駆動軸２３は、その下端に固定したボール継手２５と、先のブラケット１５に係合した連結ピン２６を介して、第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２のピストン１２に連結してある。

　上記のポンプ駆動構造によれば、正逆転モーター１９を正転駆動し、あるいは逆転駆動することにより、第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２のピストン１２を同時に昇降操作できる。つまり、ピストン１２の応答をさらに俊敏にして精密に制御できるので、各樹脂材Ｇ１・Ｇ２の送給量のばらつきをさらに小さくして、混合比を安定させ最適化することができる。ピストン１２と駆動軸２３をボール継手２５で連結するのは、第１ポンプＰ１と第２ポンプＰ２の各シリンダー１１の中心軸に僅かなずれがあった場合でも、各ポンプＰ１・Ｐ２のピストン１２・１２を円滑に昇降操作して、主剤Ｇ１と硬化剤Ｇ２の送出量を正確に制御するためである。

　上記のように、第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２が、シリンダー型のポンプとして構成してあると、回転型のポンプで各樹脂材Ｇ１・Ｇ２を送給する場合に比べて、送給量の立ちあがり、および立下りを鋭敏にして、各樹脂材の送給量を精密に制御できる。従って、第１連通路５および第２連通路６の出口部５ａ・６ａからミキサー２内へ流入する、第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２の流入タイミングや流入量がばらつくのを防止して、混合比がばらつくのを解消できる。各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の混合比にばらつきがないので、硬化後の樹脂組成物の光学特性や透明度、あるいは接着強度などを均一にできる。

　図５および図６において第１供給路３に設けた開閉弁７は、ボール弁３０と、ボール弁３０で開閉される弁座３１を備えた弁座筒３２と、ボール弁３０を弁座３１に押付け付勢する弁閉止ばね３３と、ボール弁３０を開弁操作する操作シリンダー３４などで構成する。弁座筒３２に隣接して、主剤Ｇ１（または硬化剤Ｇ２）をボール弁３０へ向かって流動案内する継手リング３５が配置され、その外側にパッキン３６と、操作シリンダー３４のエンドキャップ３７が配置してある。操作シリンダー３４は、エンドキャップ３７とカバーブロック３８の間にシリンダー室３９を区画し、その内部にピストン４０を収容して構成してあり、ピストン４０の左右にピストン軸４１と、ボール弁３０を開弁操作する操作軸４２が一体に形成してある。ピストン軸４１は、カバーブロック３８に設けたボス４３で支持されており、操作軸４２はエンドキャップ３７の軸受穴４４で支持されて、パッキン３６および継手リング３５を貫通する状態で、操作軸４２の軸端がボール弁３０の周面と正対している。

　シリンダー室３９の内部は、ピストン４０に周面に摺接するシールリング４７で２個の区画に区分してあり、空気通路４８からカバーブロック３８の側の区画に加圧空気を送給すると、ピストン４０および操作軸４２が図６に向かって右側へ駆動されて、ボール弁３０を弁閉止ばね３３の付勢力に抗して開弁操作する。また、空気通路４９からエンドキャップ３７の側の区画に加圧空気を送給すると、ピストン４０および操作軸４２が図６に向かって左側へ駆動されて、ボール弁３０が弁閉止ばね３３の付勢力で閉弁操作される。なお、第２供給路４に設けた開閉弁７は、第１供給路３に設けた開閉弁７と同じ構造であるので、その説明を省略する。

　継手リング３５には、リング周面の周回溝５１と、操作軸４２より一回り大きな軸心通路５２と、これら両者５１・５２を連通する径方向通路５３が形成してある。第１タンクＴ１から第１供給路３へ加圧送給された主剤Ｇ１と、第２タンクＴ２から第２供給路４へ加圧送給された硬化剤Ｇ２は、それぞれ周回溝５１と径方向通路５３と軸心通路５２を介して、継手リング３５の内部に流入してボール弁３０で受止められる。必要時に限って操作シリンダー３４でボール弁３０を開弁操作するために、弁閉止ばね３３の付勢力は、主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２の送給圧力より大きく設定してある。符号５４は、エンドキャップ３７用のシールリングである。

　上記の開閉弁７によれば、各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の供給、および供給停止を瞬時にしかも正確に行うことができる。具体的には、操作シリンダー３４でボール弁３０を弁閉止ばね３３の付勢力に抗して開弁操作した状態でのみ、各タンクＴ１・Ｔ２から加圧送給された各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２を、第１供給路３および第２供給路４を介して第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２へ送給できる。また、操作シリンダー３４を閉弁方向へ作動させた状態では、弁閉止ばね３３の付勢力でボール弁３０を弁座３１に密着させて、各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の送給を瞬時に停止することができる。従って、各タンクＴ１・Ｔ２から各ポンプＰ１・Ｐ２に対する各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の供給を、過不足なく的確に行うことができる。

　図７において第１連通路５および第２連通路６に設けたミキサー弁８は、各通路５・６の出口部５ａ・６ａを開閉する弁本体５６と、弁本体５６に固定される操作軸５７と、操作軸５７を介して弁本体５６を開閉する操作シリンダー５８と、弁本体５６を出口部５ａ・６ａへ向かって閉じ付勢する弁閉止ばね５９などで構成してある。弁本体５６は、丸軸部６０と、同軸部６０の下部に形成した下すぼまりテーパー状の弁軸部６１を一体に備えており、下ベース１ｂに形成した弁室６２内を昇降して出口部５ａ・６ａを開閉する。第１連通路５および第２連通路６と、これらの通路の出口部５ａ・６ａとは弁室６２を介して繋がっている。一対のミキサー弁８・８は、それぞれの弁中心軸がミキサー２の中心軸と平行になる状態でポンプベース１に支持されている。

　図７において操作シリンダー５８は、エンドプレート６５とカバーブロック６６の間にシリンダー室６７を区画し、その内部にピストン６８を収容して構成してある。ピストン６８には一対の操作軸５７が固定されて、操作軸５７の上部がカバーブロック６６の上面から露出させてある。符号６９は弁本体５６の丸軸部６０に装着したシールリング、７０は操作軸５７の上部および中途部に装着したシールリングである。なお、弁閉止ばね５９の付勢力は、第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２から送給される主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２の送給圧力より大きく設定してある。そのため、ミキサー弁８を操作シリンダー５８で開弁操作しない限りは、主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２がミキサー２へ送給されることはない。

　シリンダー室６７の内部は、ピストン６８の周面に摺接するシールリング７１で２個の区画に区分してあり、図示していない空気通路からエンドプレート６５の側の区画に加圧空気を送給すると、ピストン６８および操作軸５７が上側へ駆動されて、弁本体５６を弁閉止ばね５９の付勢力に抗して開弁操作できる。また、図示していない空気通路からカバーブロック６６の側の区画に加圧空気を送給すると、ピストン６８および操作軸５７が図６に向かって下側へ駆動されて弁本体５６が閉弁操作される。このとき、弁本体５６には弁閉止ばね５９の付勢力が作用しているので、ピストン６８および操作軸５７を迅速に下降移動させて、出口部５ａ・６ａを急速に閉止できる。

　弁本体５６が出口部５ａ・６ａを閉止した状態では、弁軸部６１の周面の一部が第１連通路５および第２連通路６に臨んでいるので、主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２は弁軸部６１の周面の空間に充満している。そのため、弁本体５６が閉弁操作されるのと同時に主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２をミキサー２へ即座に送給でき、このこともミキサー２から送出される混合後の樹脂組成物の送出量を正確に制御できることに役立っている。弁本体５６が閉止された状態では、弁軸部６１の下部が出口部５ａ・６ａ内に入り込んで、弁軸部６１の下端の噴出口６３が出口部５ａ・６ａの軸中心に位置している。

　上記のように構成したミキサー弁８によれば、操作シリンダー５８が閉弁側へ切換えられるのと同時に、弁本体５６に弁閉止ばね５９の付勢力を作動させて、ミキサー２に対する各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の供給を瞬時に停止できる。従って、各樹脂材Ｇ１・Ｇ２の送給量をさらに精密に制御して、ミキサー２から送給される混合後の樹脂組成剤の量をさらに精密に制御することができる。従って、第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２の混合比を常に一定にし、あるいはミキサー２から送出される樹脂組成物の供給量を厳密に制御して、硬化後の樹脂組成物の光学特性や透明度、あるいは接着強度などにばらつきが生じるのを一掃できる。また、ミキサー弁８・８の弁本体５６および操作軸５７に洗浄通路７７を貫通形成するので、操作軸５７の軸端に流体通路７８を連結すればよく、ポンプベース１の内部に流体通路７８を形成する場合に比べて、ポンプベース１の構造を簡素化して、その加工コストを削減できる。

　主剤Ｇ１と硬化剤Ｇ２を混合して、混合済みの樹脂組成物を接着対象に送給するために、下ベース１ｂに装着したホルダー７４でミキサー２を出口部５ａ・６ａと正対する状態で固定している。このように、各出口部５ａ・６ａの出口側にミキサー２を配置し、各出口部５ａ・６ａの入口側にミキサー弁８・８を配置することにより、ミキサー弁８・８の弁本体５６とミキサー２を各出口部５ａ・６ａを介して正対させることができる。符号７５はミキサー２の開口上部を封止するパッキンである。ホルダー７４を下ベース１ｂから取外した状態では、ミキサー２をホルダー７４から分離して交換できる。ミキサー２としては、スタティックミキサー、スパイラルミキサー、ステータチューブミキサー、ターボミキサー等の市販の製品を適用できる。

　クリーニング機構は、ミキサー弁８の弁本体５６および弁操作軸５７に貫通形成した洗浄通路７７と、空気通路（流体通路）７８を介して洗浄通路７７に加圧空気（加圧流体）を供給する空気供給源（流体供給源）７９と、空気通路７８に設けられて同通路７８を開閉するクリーニング弁８０で構成する。空気供給源７９はコンプレッサーからなり、クリーニング弁８０は電磁開閉弁からなる。

　ミキサー２内に残留する硬化前の樹脂組成物を除去する場合には、ミキサー弁８の弁本体５６を操作シリンダー５８で閉じて、主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２の供給を停止する。同時に第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２を停止し、さらに開閉弁７・７を閉止しておく。この状態で、クリーニング弁８０を開放して加圧空気を洗浄通路７７に送給し、加圧空気を弁本体５６の噴出口６３から出口部５ａ・６ａを介してミキサー２の内部に噴出させる。加圧空気の噴出により、出口部５ａ・６ａおよびミキサー２の内部には加圧空気と同じ圧力が作用するため、ミキサー２の内部に残留していた硬化前の樹脂組成物は強制的に排出される。また、ミキサーエレメントや、ミキサー２の筒壁に付着していた樹脂組成物も、加圧空気の流動作用によって排出される。

　ミキサー２の樹脂組成物が排出されるとき、出口部５ａ・６ａ内の主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２も同時に排出される。しかし、出口部５ａ・６ａの容積はごく僅かであるので、主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２が無駄に排出されるのを極力避けることができる。従って、従来の吐出装置に比べて、ミキサー２を洗浄するときに樹脂組成物とともに排出される主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２の排出量を減らして材料の無駄を省くことができ、さらにミキサー２から排出された排出物を処分するための処理コストを削減できる。なお、ミキサー２から排出される樹脂組成物等とは、ミキサー２内部に残留している樹脂組成物と、出口部５ａ・６ａやミキサー２の上部に残っている主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２を意味する。

　以上のように、ミキサー弁８・８の弁本体５６とミキサー２を各出口部５ａ・６ａを介して正対させ、ミキサー２に最も近い噴出口６３から最短距離で空気ジェットを噴出させると、第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２を介して、ミキサー２内の樹脂組成物に加圧流体の圧力を効果的に作用させることができる。そのため、出口部５ａ・６ａやミキサー２内に残留する樹脂組成物等を効果的に排出することができる。また、各出口部５ａ・６ａに噴出した空気ジェットの勢いが削がれて、圧力損失を伴うことがないので、ミキサー２内に残留する樹脂組成物等を効果的に短時間で排出できる。さらに、各出口部５ａ・６ａの内部の第１樹脂剤Ｇ１および第２樹脂剤Ｇ２を、余すところなく確実に排出できる。

　第１タンクＴ１内の主剤Ｇ１と、第２タンクＴ２内の硬化剤Ｇ２を第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２へ送給し始めるとき、第１供給路３および第２供給路４の内部には空気が入っている。そのため、各ポンプＰ１・Ｐ２のシリンダー１１内に、主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２を導入したとしても、主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２とピストン１２の間に空気層ができてしまう。この空気層を除去するために、第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２のシリンダー１１の下部からエア抜き通路８４を導出し、その中途部に抜気弁８５を設けている。

　エア抜きを行う場合には、主剤Ｇ１あるいは硬化剤Ｇ２の一部が空気とともに排出されることがあるので、エア抜き通路８４の末端はリザーブタンク８６（図２参照）内に連通させてある。抜気弁８５は、先に説明した開閉弁７と同じ構造になっているので、開閉弁７の構成部材と同じ構成部材に同じ符号を付してその説明を省略するが、抜気弁８５側の構成部材であることを明確にするために、各構成部材の数字符号後ろにａを併記する。例えば、開閉弁７ではボール弁３０と表記しているが、図８に示すように抜気弁８５ではボール弁３０ａと表記する。なお、弁座筒３２ａの筒内部の通路は、シリンダー１１の底壁に設けた排気通路８６を介してシリンダー１１の内部と連通している。

　開閉弁７を開放して、第１タンクＴ１および第２タンクＴ２から主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２を第１ポンプＰ１および第２ポンプＰ２へ加圧送給すると、第１供給路３および第２供給路４の空気はポット部１６へ押出され、ピストン１２の上昇に伴ってシリンダー１１内へと入り込む。そして、例えば図４に示すように下ピストン１４がポット部１６より上側に位置する状態では、ピストン１２と主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２の間に空気層が形成される。この状態で開閉弁７を閉じミキサー弁８を開放して、ピストン１２を下降操作すると、空気層より下側の主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２が各連通路５・６から押出されてミキサー弁８側へ送給される。ピストン１２が下降するのに伴って、下ピストン１４がポット部１６内へ進入するが、このとき、下ピストン１４の下面のエア抜き面２７は、その上縁がポット部１６内へ進入するまでの間、ポット部１６の上開口縁との間に隙間が形成される。そのため、ポット部１６の内部に空気が残っていたとしても、先の隙間から空気を押し出してシリンダー１１内へ移動させることができる。

　下ピストン１４のエア抜き面２７がポット部１６に進入した状態で、抜気弁８５を開放すると、上ピストン１３が下降するのに伴って、上ピストン１３の周囲の主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２が、排気通路８６から抜気弁８５を経由してエア抜き通路８４へ押出される。また、上ピストン１３がシリンダー１１の底壁に接当するまでの間に、空気層が主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２とともにエア抜き通路８４へ押出される。さらに、第１ポンプＰ１のピストン１２および第２ポンプＰ２のピストン１２はポンプ駆動構造で同時に駆動されるので、シリンダー１１・１１の内部の空気をエア抜き通路８４から同時に排出することができる。

　上記の状態で抜気弁８５を閉じてエア抜き通路８４を遮断し、開閉弁７を開放しミキサー弁８を閉じて、ピストン１２を上昇操作すると、主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２のみをシリンダー１１内に吸込んで貯留できる。このときのピストン１２は上昇限界位置まで上昇操作されて、最大量の主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２を貯留する。以後は、開閉弁７を閉じピストン１２を下降操作して、各連通路５・６内の主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２を加圧した状態で、ミキサー弁８を開閉することにより、一定量の主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２をミキサー２へ送給することができる。

　上記のように、エア抜き構造を設けると、ディスペンサーの使用開始時に、各供給路３・４内の空気をエア抜き通路８４から放出して、各供給路３・４内の空気が各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２とともにミキサー２へ送給されるのを防止できる。従って、ミキサー２へ送給された空気が排出されるまでに、ミキサー２から放出される各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の量を大幅に減らして材料の無駄を省くことができ、さらに排出物を処分するための処理コストを削減できる。また、ボール弁３０ａ、弁座筒３２ａ、弁閉止ばね３３ａ、および操作シリンダー３４ａなどで抜気弁８５を構成するので、抜気弁８５の開閉タイミングをより正確にして、空気とともにエア抜き通路８４から放出される各樹脂剤Ｇ１・Ｇ２の量を最小限化して、材料の無駄を省くことができる。

　ミキサー２の内部では、主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２が、ミキサーエレメントに沿って流動するごとに分断と混合を繰り返して、むらのない状態に混合された樹脂組成物を、ミキサー２の出口から被貼合体に送出する。先に説明したように、主剤Ｇ１および硬化剤Ｇ２は熱硬化型の光学用透明樹脂であるため、ミキサー２の内部で混合されたとしても硬化反応が始まることはなく、被貼合体どうしを貼合したのち、熱が加えられて初めて硬化反応を開始することになる。

　以上のように構成したディスペンサーは、例えば図９に示す精密貼合装置に適用されて、ミキサー２で混合した樹脂組成物を貼合作業に併行して供給する。この貼合装置では、表示パネルＰ１１とタッチパネルＰ１２を精密に位置決めした状態で貼合する。図９において、精密貼合装置は、中央の回転テーブル９１と、同テーブル９１と同心円状に配置したリング状のガイドレール９２を基台にして、回転テーブル９１の周方向へ等間隔（１２０度）おきに３個の真空チャンバーユニット９３を配置し、これらの機器を立方体状のブース９４に収容して構成してある。図示していないが、ブース９４の下半下部には真空チャンバーユニット９３内の空気を排気する真空源が配置してあり、ブース９４の前面上部には、表示パネルＰ１１に混合された樹脂組成物を塗付するディスペンサー９５が配置され、ブース９４内の上部にアライメント装置用のＣＣＤカメラ９６が配置してある。回転テーブル９１はその中心軸９７と共に回動でき、図示していないテーブル駆動装置で正転駆動され、あるいは逆転駆動される。

　真空チャンバーユニット９３は、上向きに開口する中空箱状のチャンバー本体１１０と、チャンバー本体１１０の上開口を開閉自在に閉止するチャンバー蓋体１１１で構成してある。チャンバー本体１１０の内部には固定貼合台１１２が配置してあり、その上面にダム治具１１３が固定してある。チャンバー蓋体１１１は、チャンバー本体１１０に対して揺動軸１１４を介して揺動開閉自在に連結されており、揺動軸１１４の軸端には同軸１１４を回転駆動するモーター１１５が装着してある。チャンバー蓋体１１１の蓋面（チャンバー蓋体１１１を閉じた状態において固定貼合台１１２と正対する側）には、可動貼合台１１６が配置してある。また、チャンバー蓋体１１１の外蓋面（チャンバー蓋体１１１を閉じた状態において上面側）には、可動貼合台１１６を固定貼合台１１２に向かって押付ける貼合ユニット１１７と、表示パネルＰ１１とタッチパネルＰ１２の位置決めを行うアライメント装置（図示していない）が設けてある。表示パネルＰ１１は四角形状の液晶パネルからなり、ダム治具１１３に嵌込み装着される。タッチパネルＰ１２は、液晶パネルと同形で同大のパネルからなる。

　アライメント装置は、先に説明したＣＣＤカメラ６から出力される画像情報（位置情報）を取込んで、表示パネルＰ１１の位置を基準位置にしてタッチパネルＰ１２の位置ずれの状態を確認し、調整移動すべき方向と移動量を決定したのち、アライメント台を調整駆動してチャンバー蓋体１１１の位置を調整する。ディスペンサー９５は、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向に往復駆動する３個のロッドレスシリンダーで支持されており、ダム治具１１３に装着した表示パネルＰ１１に、任意のパターンで樹脂組成物を塗付することができる。ダム治具１１３は、表示パネルＰ１１の周囲３辺を囲むコ字状のゴム製の枠体からなり、その内部に樹脂組成物の硬化を促進するヒーター（図示していない）が配置してある。ダム治具１１３は、貼合時に表示パネルＰ１１に塗付した樹脂組成物がはみ出るのを防ぐために設けてある。

　真空チャンバーユニット９３は、ブース９４の正面に位置する準備ステージと、貼合ステージと、脱気ステージを経て一連の貼合処理を行う。貼合ステージは、回転テーブル９１を準備ステージから反時計回転方向へ１２０度だけ正回転させた位置にあり、脱気ステージは回転テーブル９１を貼合ステージから反時計回転方向へさらに１２０度だけ正回転させた位置にある。脱気ステージにおいては、真空チャンバーユニット９３が水平の貼合姿勢から、全体が傾斜する状態で起立される。

　準備ステージにおいては、チャンバー蓋体１１１を開放して、貼合処理が完了した貼合体をダム治具１１３から取出す。さらに、ダム治具１１３に新たな表示パネルＰ１１を装着し、可動貼合台１１６にタッチパネルＰ１２を装着する。次に、ロッドレスシリンダーとディスペンサー９５を作動させて表示パネルＰ１１の上表面に樹脂組成物を所定のパターンで塗付する。この状態でアライメント装置を作動させて、ＣＣＤカメラ９６の画像情報を基にして、タッチパネルＰ１２と表示パネルＰ１１の位置決めを行い、チャンバー蓋体１１１を閉じ操作する。

　貼合ステージにおいては、真空チャンバーユニット９３の内部を真空状態にしたのち、貼合ユニット１１７を作動させ、可動貼合台１１６を固定貼合台１１２に押付けて、タッチパネルＰ１２を表示パネルＰ１１に貼合し、樹脂組成物を加熱して硬化反応を促進する。また、脱気ステージにおいては、真空状態を維持した状態のままでチャンバー傾動装置を作動させて、貼合処理が終了した真空チャンバーユニット９３を傾斜姿勢にして、樹脂組成物を加熱した状態のままで貼合面に発生した気泡を脱気する。

　一連の貼合処理は、回転テーブル９１を１２０度ずつ２回正回転させて、異なる２個の真空チャンバーユニット９３を準備ステージに臨ませたのち、回転テーブル９１を２４０度逆回転させて、残る真空チャンバーユニット９３を準備ステージに臨ませて行う。回転テーブル９１を１２０度ずつ正回転するごとに、３個の真空チャンバーユニット３が位置するステージ位置が異なり、回転テーブル９１を２４０度逆回転させることにより、３個の真空チャンバーユニット９３を初期状態に戻すことができる。

　上記の実施例では、弁本体５６と操作軸５７に洗浄通路７７を形成したが、洗浄通路７７はミキサー弁８・８の少なくとも弁本体５６に形成してあれば足りる。その場合には、
ポンプベース１に形成した流体通路７８を介して、加圧空気を洗浄通路７７に送給するとよい。ボール継手２５は駆動軸２３に固定する必要はなく、ピストン１２に固定してあってもよい。その場合には、連結ピン２６でボール継手２５と駆動軸２３が連結してあればよい。

　本発明のディスペンサーは、２液性の接着剤の各接着剤成分を混合する吐出装置や、主剤と硬化剤を混合する二液混合吐出装置として使用することができるので、その用途は貼合装置用のディスペンサーに限定しない。

１　ポンプベース
２　ミキサー
３　第１供給路
４　第２供給路
５　第１連通路
５ａ　第１連通路の出口部
６　第２連通路
６ａ　第２連通路の出口部
７　開閉弁
８　ミキサー弁
１１　シリンダー
１２　ピストン
Ｐ１　第１ポンプ
Ｐ２　第２ポンプ
Ｔ１　第１タンク
Ｔ２　第２タンク
Ｇ１　主剤（第１樹脂剤）
Ｇ２　硬化剤（第２樹脂剤）

Claims (7)

1. 　第１ポンプ（Ｐ１）および第２ポンプ（Ｐ２）と、各ポンプ（Ｐ１・Ｐ２）から送給される第１樹脂剤（Ｇ１）および第２樹脂剤（Ｇ２）を混合するミキサー（２）と、ミキサー（２）用のクリーニング機構を備えているディスペンサーであって、
   　第１ポンプ（Ｐ１）および第２ポンプ（Ｐ２）とミキサー（２）は、それぞれポンプベース（１）に設けた第１連通路（５）および第２連通路（６）と、各通路（５・６）と交差する向きの出口部（５ａ・６ａ）を介して接続されており、
   　前記各出口部（５ａ・６ａ）の入口側に、各出口部（５ａ・６ａ）を開閉するミキサー弁（８・８）が配置され、各出口部（５ａ・６ａ）の出口側にミキサー（２）が配置されて、ミキサー（２）とミキサー弁（８・８）の弁本体（５６）が各出口部（５ａ・６ａ）を介して正対させてあり、
   　クリーニング機構は、ミキサー弁（８・８）の少なくとも弁本体（５６）に形成した洗浄通路（７７）と、洗浄通路（７７）に流体通路（７８）を介して加圧流体を供給する流体供給源（７９）と、流体通路（７８）に設けられて同通路（７８）を開閉するクリーニング弁（８０）を備えており、
   　弁本体（５６）で出口部（５ａ・６ａ）を閉じた状態において、クリーニング弁（８０）を開放して加圧流体を洗浄通路（７７）から出口部（５ａ・６ａ）に噴出供給し、出口部（５ａ・６ａ）およびミキサー（２）内に残留する樹脂組成物等を排出することを特徴とするディスペンサー。
2. 　ミキサー弁（８）は、弁本体（５６）と、弁本体（５６）に固定されて軸端がポンプベース（１）の外へ露出される操作軸（５７）と、操作軸（５７）を介して弁本体（５６）を開閉する操作シリンダー（５８）を備えており、
   　クリーニング機構の洗浄通路（７７）が、ミキサー弁（８・８）の弁本体（５６）および操作軸（５７）に貫通形成してある請求項１に記載のディスペンサー。
3. 　第１ポンプ（Ｐ１）および第２ポンプ（Ｐ２）が、ポンプベース（１）に固定したシリンダー（１１）と、シリンダー（１１）に沿って往復動するピストン（１２）を含んでシリンダー型のポンプとして構成されており、
   　第１ポンプ（Ｐ１）のシリンダー（１１）の下端、および第２ポンプ（Ｐ２）のシリンダー（１１）の下端から、それぞれ第１連通路（５）および第２連通路（６）が導出されており、
   　第１ポンプ（Ｐ１）のピストン（１２）と、第２ポンプ（Ｐ２）のピストン（１２）を、ポンプ駆動構造で同時に往復操作する請求項１、または２に記載のディスペンサー。
4. 　ポンプ駆動構造が、正逆転モーター（１９）と、同モーター（１９）で回転駆動されるボールねじ軸（２０）と、ボールねじ軸（２０）で往復操作されるピストン駆動枠（２１）を備えており、
   　ピストン駆動枠（２１）に設けた一対の駆動軸（２３）と各ピストン（１２）が、ボール継手（２５）を介して連結してある請求項３に記載のディスペンサー。
5. 　第１タンク（Ｔ１）と第１ポンプ（Ｐ１）を接続する第１供給路（３）と、第２タンク（Ｔ２）と第２ポンプ（Ｐ２）を接続する第２供給路（４）のそれぞれに、各供給路（３・４）を開閉する開閉弁（７・７）が配置されており、
   　開閉弁（７）が、ボール弁（３０）と、ボール弁（３０）で開閉される弁座（３１）を備えた弁座筒（３２）と、ボール弁（３０）を弁座（３１）に押付け付勢する弁閉止ばね（３３）と、弁閉止ばね（３３）の付勢力に抗してボール弁（３０）を開弁操作する操作シリンダー（３４）を備えており、
   　弁閉止ばね（３３）の付勢力が、第１樹脂剤（Ｇ１）および第２樹脂剤（Ｇ２）の送給圧より大きく設定してある請求項１から４のいずれかひとつに記載のディスペンサー。
6. 　第１ポンプ（Ｐ１）および第２ポンプ（Ｐ２）のシリンダー（１１）の下部からエア抜き通路（８４）が導出されて、その中途部に抜気弁（８５）が配置されており、
   　抜気弁（８５）が、ボール弁（３０ａ）と、ボール弁（３０ａ）で開閉される弁座（３１ａ）を備えた弁座筒（３２ａ）と、ボール弁（３０ａ）を弁座（３１ａ）に押付け付勢する弁閉止ばね（３３ａ）と、弁閉止ばね（３３ａ）の付勢力に抗してボール弁（３０ａ）を開弁操作する操作シリンダー（３４ａ）を備えており、
   　ボール弁（３０ａ）を操作シリンダー（３４ａ）で弁閉止ばね（３３ａ）の付勢力に抗して開弁操作した状態において、第１ポンプ（Ｐ１）のピストン（１２）および第２ポンプ（Ｐ２）のピストン（１２）をポンプ駆動構造で同時に駆動して、シリンダー（１１・１１）の内部の空気をエア抜き通路（８４）から排出する請求項１から５のいずれかひとつに記載のディスペンサー。
7. 　ミキサー弁（８）の弁本体（５６）が、弁閉止ばね（５９）で出口部（５ａ・６ａ）へ向かって閉じ付勢してある請求項１から６のいずれかひとつに記載のディスペンサー。

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