WO2017081212A1 - Verfahren zum herstellen eines gebäudes - Google Patents

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WO2017081212A1
WO2017081212A1 PCT/EP2016/077362 EP2016077362W WO2017081212A1 WO 2017081212 A1 WO2017081212 A1 WO 2017081212A1 EP 2016077362 W EP2016077362 W EP 2016077362W WO 2017081212 A1 WO2017081212 A1 WO 2017081212A1
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WO
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zipper
building
shell
wall
walls
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PCT/EP2016/077362
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English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Mohr
Original Assignee
PMFH UG (haftungsbeschränkt)
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/16—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material
    • E04B1/167—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material with permanent forms made of particular materials, e.g. layered products
    • E04B1/168—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material with permanent forms made of particular materials, e.g. layered products flexible

Definitions

  • the invention relates to a method for the method of manufacturing a building.
  • tents are light and quick to set up, they are limited in scope
  • DE 102 58 542 B4 discloses an emergency shelter which is integrated in a parachute. When the parachute is dropped, chambers of the parachute are filled with a self-hardening foam which hardens during the flight; the landing parachute then represents the finished building.
  • the object of the present invention is to provide robust buildings and, if necessary, furnishings to be used therein in a fast and cost-effective manner, even in hard-to-reach areas of use.
  • the core of the invention is now in particular, a building by foaming the shell mold itself to produce on site.
  • the shell mold has a low weight before foaming and can be packed flexibly. Therefore, the cover shape is ideal to transport.
  • the foam material can initially be transported to the predefined location in arbitrarily large tank facilities to save space.
  • the foamed wall has a rather low specific weight compared to a wall of prefabricated panels; thus is also the stabilizing
  • the building thus produced thus has a high degree of resistance to earthquake and weather, and can protect against heat, cold and noise in particular effectively. A lifetime of at least 5-10 years is possible; The building can offer about the comfort of a simple house. The disposal is possible without problems via a combustion plant or by chemical recycling.
  • the enveloping mold is preferably permanently fixed to the predefined location before foaming or during foaming, or it becomes the
  • Foamed wall fixed immediately after curing at the predefined location the foaming material can enter into a permanent bond with the substrate at the predefined location.
  • a bottom plate is created with a horizontal top surface on an uneven surface of the predefined location.
  • Foam material compensates for unevenness of the substrate; on the top can be made by a shuttering the horizontal flat surface.
  • Such buildings can be easily produced even on mild to moderate slopes or on rocky ground.
  • the flexible shell mold including any separate single shell molds from which a larger overall envelope shape can be formed, is preferably prefabricated transported to the predefined location and is foamed there. Since the sheath form is only foam on site, errors in the field work are largely avoided.
  • the shell mold has a flexible outer shell and a flexible inner shell, wherein between the outer shell and the inner shell, a receiving space for the foaming material is formed.
  • the outer shell provides in particular a
  • weather-facing outer surface of the building forms and is formed in particular of a weatherproof, water-repellent and / or UV-resistant material.
  • the choice of material must take into account the location and intended use, in particular with regard to the expected service life and the expected loads. At high mechanical loads fiber-reinforced materials can be used.
  • the inner shell provides in particular an inner surface of a room of the building. In this respect, the inner shell may have a haptic pleasant surface, for example made of textile material.
  • distance limiting means are arranged, which are adapted to locally define a maximum wall thickness of the wall.
  • the enveloping form can also be impressed on shapes, for example curves and corners.
  • a shell mold is formed by a plurality of single shell molds, wherein a second of the individual shell molds before their foaming on a
  • Locking system is connected to a first of the individual wrappers.
  • connection of the two single wrappers can be done while the second single wrapper is not filled with foam; the first single wrapper can, but need not, be already filled with foam.
  • the ability to combine single wrap forms into a total envelope there are many ways to create a variety of different buildings from a limited selection of Einzelhüllformen in an individual way. The shape can even be influenced on site by selecting the individual wrappers. In particular, the size of the building can thus be adapted locally to the conditions.
  • a first closure system for connecting the envelope shape of a first wall with the envelope shape of a second wall has different
  • Closure elements as a second closure system for connecting the envelope of the second wall with the envelope of a third wall.
  • these three mentioned different walls are different types of walls, in particular floor plate, side wall and roof.
  • closure elements such as zippers of different sizes, only matching shell shapes can be interconnected; a wrong assembly on site can be avoided.
  • closure system in particular a zipper or Velcro is used. If the closure system in particular before foaming initially still solvable, the exact shape of the shell mold can be changed until the final foaming or curing.
  • an adhesive method may be used to join the single wrappers.
  • a closed zipper is formed by two side parts which are engaged with each other. Upon engagement, an end piece is passed over one end of the closed zipper, the end piece engaging around at least one side panel end of the closed zipper. The tail can thus accidentally open the zipper
  • the subsequent attachment of the tail is useful when the tail engages exactly one side of the end of the closed zipper.
  • this is advantageous if the corresponding side part ends of the two side parts are offset in the sliding direction to each other. What is meant by this will be apparent from Fig. 20a.
  • the zipper includes a slider, with the help of the
  • Zipper from an open state to a closed state can be converted, wherein the zipper comprises a locking means which secures the slide in an end position, insbesobdere closed zipper, against accidental release from this end position.
  • the flexible shell mold is at least partially disposed around at least one solid structural member and the solid structural member is at least partially enclosed by the foaming material.
  • This can be increased in a simple way, the stability of the building.
  • the solid Strutkturelement can become an integral part of the foamed wall.
  • the solid structural element is initially exposed, then the structural element is at least partially introduced at least partially through an opening of the shell mold in the shell mold and then the opening in the shell mold is closed, in particular by connecting two single shell molds.
  • a first amount of foaming material is first filled in the shell mold in a lower area, then the first amount hardens at least partially.
  • a second amount of foaming material is poured into the shell mold on the first amount of the foaming material. This procedure allows a uniform construction of the wall over its entire height. This avoids that not yet cured material is set too much pressure during curing by overlying material.
  • So furnishings such as furniture and sanitary facilities can be formed by foaming a corresponding envelope shape.
  • a corresponding enveloping shape can be connected to a different enveloping shape of building walls as described before it is foamed via a closure system.
  • reinforcing elements such as fittings, such as strips, plates, or particularly solid shell materials.
  • the invention further relates to a method for producing and disposing of a
  • Building comprising producing a building as described above, further crushing the walls and then supplying the crushed walls of a combustion or recycling process. Also, the disposal process is quite simple and can be done on local facilities.
  • Figure 1 a building according to the invention made in cross section
  • Figure 2 shows another cross section of a wall with illustrated
  • Figure 3 shows a further cross section of a wall with illustrated
  • Figure 4 shows a further inventively manufactured building in perspective
  • FIG. 6 shows a cross-section of walls with a closure system for connecting a plurality of building parts
  • Figure 7 shows a bottom plate with tie rods for fixation in the ground in
  • Figure 8 is a foamed bottom plate with casing in cross section
  • Figure 10 is a bottom stabilizing plate in cross section
  • Figure 11 shows a fiber reinforcement for the roof in cross section
  • Figure 12 is an anchoring of the side wall in the ground in cross section
  • FIG. 13 shows a cross section of a warehouse produced according to the invention
  • FIG. 14 shows a washbasin produced according to the invention
  • FIG. 15 shows a water basin produced according to the invention
  • Figure 16 is a foamed table with shuttering in cross section
  • Figure 17 further foamed furnishings
  • FIG. 18 shows a section of an enveloping shape formed from a plurality of individual wrappers
  • Figure 20 is a T-junction of the shell mold of Figure 18 in detail in
  • Figure 21 shows an arrangement of slide and tail in the zipper in
  • Figure 22 details of an end piece in longitudinal section
  • FIG. 23 method steps during foaming of the enveloping mold
  • FIG. 24 shows a modification of the method steps according to FIG. 23;
  • Figure 25 exemplary embodiments of walls
  • FIG. 26 schematically shows a first method step in the production of a
  • Figure 27-29 schematically different process steps in the production of a
  • FIG. 30 shows a modification of the method steps according to FIG. 23;
  • Figure 31 schematically shows the method steps for connecting second
  • Figure 32 shows the order when filling a shell mold.
  • FIG. 1 shows schematically the structure of a simple building 10, which is produced by the inventive method.
  • FIG. 1 a shows a cross section through the completed building 10.
  • the building has walls 3 in the Substantially formed from foamed polymeric material. These walls are a bottom plate 3 ', a plurality of side walls 3 "and a roof 3"'.
  • the walls comprise an enveloping mold 1, which in each case represents an outer skin of the walls 3.
  • This envelope 1 is formed by film-like material, which depending on
  • the envelope 1 On the inside, that is, the side facing an interior of the building, the envelope 1 is formed by an inner shell 11, which is preferably a textile fabric, which is similar to the feel of a wallpaper.
  • an outer shell 12 On the outside, so the outer environment of the building side facing the envelope 1 is formed by an outer shell 12, preferably on the
  • the outer shell 12 is preferably formed from a film with a correspondingly high UV resistance; in colder areas, the outer shell 12 becomes a
  • distance limiting means 13 are provided in the form of ribbons, threads or ropes, which define a maximum distance between the inner shell 11 and the outer shell 12.
  • the distance limiting means 13 prevent the outer shell 12 and the inner shell 11 from moving too far apart. So that we determined by the distance limiting means 13 locally the wall thickness of the wall 3.
  • Figure 1 b shows the circled in Figure 1 a section of the wall of the building enlarged. It can be seen that between the outer shell 12 and the inner shell a foamed with polymer foam 2 area is formed. After curing, for the most part the foam, in particular together with the wrapping material, provides the stability for the respective wall 3.
  • the foamed bottom plate 3 ' To stabilize the foamed bottom plate 3 ', it is covered with one or more soil stabilizing plates 4, in particular made of wood or plastic; In particular, the material of the soil stabilization plate 4 has a higher hardness than the foamed foam material 2.
  • Soil stabilization plate 4 is fixed by tie rods 5 firmly in the ground 6 of the site.
  • a window or door opening 7 is usually incorporated in the prefabrication in the shell molds, but can also be produced by subsequent sawing from the cured foam material.
  • the basic structure of the walls 3 is also shown in FIG. The
  • Outer shell 12 and the inner shell 11 are made by solid and fixed threads or ropes 13 'fixed as a distance limiting means or glued, welded or sewn tabs or nets 13 "as a distance limiting means in their distance to after foaming with polymer foam 2 a predetermined
  • Wall thickness D to reach.
  • a variable length of the distance limiting means between the two outer sheaths also allows a specific variability of the wall thickness.
  • the wall thickness D can be a few cm (for furniture, for example) to over 50 cm (for strong walls or roofs).
  • FIG. 3 illustrates the function of the distance limiting means using the example of a reinforced corner of a wall. The shape of the corner and thus a course of the
  • the polymer foam is injected into the gap via inlet openings 9, in particular inlet valves, inserted into the envelope at specific intervals.
  • the polymer foam spreads through the expansion and bonded to the material of the shell mold.
  • the degassing case by diffusion through the shell or through inserted in the shell, not shown degassing valves.
  • FIG. 4 shows a building 10, which is produced on the basis of several separate single shell molds 1 ', 1 ", 1"'.
  • the shell mold 1 'for the bottom plate 3', the shell molds 1 "for the side walls 3" and the shell mold 1 "'for the roof 1"' are connected together before filling the foam material at interfaces 14 on site.
  • the foam material at interfaces 14 on site.
  • interfaces 14 allow a simple connection of separate envelope shapes with each other in a wide variety of combinations. As interfaces 14 come in here solvable, in particular
  • closure systems 14 By means of such closure systems 14, the individual enveloping forms can be quickly connected to one another and also released again (in the event of incorrect assembly). If the shell mold is subsequently filled with the foam and the foam hardens, the arrangement is preserved despite the detachable
  • a zipper has, for example, two side parts with matching staples, which are thus provided complementary to each other;
  • the closure system 14 between the roof and the side wall thus has different elements than the closure system between the roof and the bottom plate.
  • An incorrect assembly for example, a compound of the shell mold 1 "'for the roof 3"' with the shell mold 1 'for the bottom plate 3 ", is thus excluded and can in
  • Figure 5 shows in detail, such as the example of the envelope 1 'for the bottom plate 3' with the shell mold 1 "for the side wall 3" and the shell mold 1 "for the side wall 3" with the shell mold 1 "'for the roof 3' on different , circulating
  • Zippers, adhesive or Velcro fastener tapes 14 ', 14 are connected to each other in one possible embodiment, only after the connection of the individual envelope shapes with each other foaming of a common interior, which is formed by a plurality of individual wrappers.
  • FIG. 6 shows the modular connection of individual building parts 15 to a larger building, e.g. a school or a hospital.
  • a larger building e.g. a school or a hospital.
  • the buildings 10 thus produced are comparatively light and are on
  • the buildings are anchored in the ground 6 with tie rods 5, here as hinged anchors 5 'or dowels 5 " evenly on the surface of the comparatively soft bottom plate 3 '.
  • ballast material is fine-grained material with a grain size of less than 2mm, for example, sand.
  • Figure 8 shows a development of Figure 7.
  • the fixations on tie rods 5 in the substrate 6 also allow to make the surface of the bottom plate 3 'during foaming so that a flat bottom surface is formed, even if the substrate 6 is not flat.
  • the tie rods 5 are adjusted in such a way that formwork panels 21 fastened thereto lie in a common horizontal plane.
  • Tie rods are then fastened to the QualcommCoumenden soil shuttering plates 21 by means of cross struts 20; the formwork panels 21 hold the surface of the bottom plate 3 'until it is horizontal and level.
  • the cross struts 20 and the shuttering panels 21 are then dismantled and reused in the manufacture of the next building.
  • the tie rods are shortened accordingly by removing intermediate pieces or with a cut-off grinder.
  • FIG. 9a illustrates how windows or doors 7 are inserted into the wall 3 with the aid of zips 22 and sewn-in, welded-in or glued-in tabs 23.
  • the tab with the zipper is attached to the Hüllform 1.
  • the windows 7 are formed of a sheet of transparent material and may be provided with a screen (e.g., secured by a Velcro tape).
  • Plastic discs are used in the wall, as shown with reference to Figure 9a.
  • a simple hinge can be formed by one or more rods 24, which are simply inserted into the wall 3 of foam and to which the disc is attached.
  • thin sheets e.g., plastic or HDF
  • soil stabilizing plates 4 for distributing the pressure load on the foamed bottom plate 3 '.
  • a flooring 25 e.g. a rubber, plastic or laminate flooring, applied.
  • High-strength enveloping molds 1"' which are in particular fiber-reinforced, for example by kevlar or similar fibers 26, and / or are provided with force-distributing elements, in this case a fitting 35.
  • Floor corners can, for example, be glued-on, welded on or sewn-on tissue made of high-strength fiber or metal fabrics reinforced or secured against animal feeding.
  • the bottom plate on such a large wall thickness that a buoyancy of the building is achieved.
  • chains or ropes the building can be attached to tie rods or other fixed fixed objects and / or the building can be secured by guides against floating away. This design provides survival space for humans and animals in flood plains. The building sinks back to the surface after draining the water.
  • FIG. 12 A simplified embodiment without a bottom plate, in which the side walls 3 "are anchored in the ground, is shown in FIG. 12. Such an embodiment makes it possible to construct simple garages and material stores
  • FIG. 14 shows this using the example of a washstand 28.
  • a wall 3 "" is produced by foaming, as already described.
  • a sink molding 29 is glued;
  • a drain pipe 30 is integrated before the foaming in the shell mold 1 and is characterized by the
  • the shell mold for the sink can be connected via a described closure system with the shell mold for the bottom plate.
  • Figure 15 shows an embodiment of a water basin 31, for example a
  • Rubber layer or plastic film reached.
  • Figure 16 shows a table 33 as another example of a foamed
  • Furnishing Such furnishing articles, which require a high degree of form precision for their use, are foamed with the additional use of a casing 34, which fixes the article in the critical dimensions until it hardens.
  • the envelope 1 for the table is held by the example made of wood, cardboard or plastic casing 34 in the form.
  • the shuttering 34 can be removed and the shuttering can be reused for the next table.
  • Such a formwork is also used in the foaming for other wall areas, where a special Dimensional accuracy is required, eg for window and door openings.
  • FIG. 17 shows, by way of example, further furnishing articles which can be produced in this way, for example a table with additional ones
  • Stabilization struts (Figure 17a), a chair (Figure 17b), a chair (Figure 17c), a shelf (Figure 17d) and a bed (Figure 17e) with a recess for a mattress.
  • FIG. 18 shows a plan view of a section of an enveloping mold 1 formed from a plurality of single-shell molds V-1.
  • the individual Einzelhüllformen are each by
  • Zippers 22 connected together.
  • the zippers will be described in more detail, which connects a first single-shell mold V with a second and a third single-shell mold 1 ", 1" '.
  • a basically known zipper comprises two side parts 41, each with side part ends 51 (see FIG. 19), and a slider 42.
  • the slider 42 surrounds the side parts 41 and is displaced along the side parts 41 in the sliding direction S.
  • the staples of the zipper which are not explained here, are engaged or disengaged from each other.
  • a zipper as it is e.g. from a garment, at the side-part ends 51 comprises an end piece which engages around both side parts and ensures that the side-part ends 51 and thus the side parts 41 do not detach from each other during use.
  • the side parts 41 ', 42 ", 43"' lie in the region of a T-connection point 43, as shown in detail in FIG. 20a, offset from one another in such a way that the mutually corresponding side-part ends 51, 51 are not aligned with one another or offset from one another.
  • end pieces 43, 44, 45 are provided, which surround the side parts 41 and, after closing the respective zipper, are placed on the respective ends of the closed zipper.
  • Zipper designates a section of two mutually complementary side parts 41, which are engaged with each other, as shown for example in Figure 19b and Figure 20, right part, Such end pieces can as I-end pieces 44, T-end pieces 43 or X-end pieces 45 may be formed.
  • FIGS. 19a and 19b show, by way of example, the longitudinal section through an end piece 44, here an I-end piece 44.
  • the end piece has a receiving space 46 for receiving the end pieces
  • the tail has an enlarged receiving area 47 and a reduced receiving area 48 adjacent thereto.
  • the enlarged one Receiving area 47 can receive end portions 52 of side panels when the associated zipper is opened at that location ( Figure 19a).
  • the reduced receiving area 47 can accommodate end portions 52 of side panels when the associated zipper is closed at that location ( Figure 19b). This feature is applicable to all types of end pieces.
  • one end piece can have a plurality of separate receiving spaces 46 ', 46 "for side parts. ⁇ br/> ⁇ br/> In each receiving space, side parts of different zippers can be accommodated.
  • Figure 20a shows a section through the T-end piece 43 of Figure 18, in plan view.
  • Figures 20b and 20c show the T-end in side view, viewed from the right in the sliding direction S.
  • the first side part 41 ' thus passes through the first receiving space 46' of the end piece 43 therethrough; the side parts 41 "and 41" terminate in the T-end piece 43, respectively.
  • ends here in the T-end in the second receiving space 46 "another closed zipper, which with their respective side panel ends
  • FIG. 20 shows an example of the zipper in the receiving space 46 ', in which the mutually corresponding side part ends 51 are not aligned with each other (the side part ends of the side part 41' are outside the image area here).
  • the two corresponding side part ends 52 * are aligned with each other.
  • Zipper provide a sufficiently high density.
  • a comparatively high viscosity of the foam and rapid hardenability has a positive effect; a certain amount of leakage is acceptable.
  • the tightness may not be sufficient without further action.
  • the end pieces can contribute here to an improvement in the tightness.
  • a bolt may be provided, for example in the form of a pin inserted 51, which secures the position of the end piece relative to the side part ( Figure 18, 20b, 20c).
  • the slider 42 can be connected to an end piece 43, 44, 45 via a securing mechanism, which prevents unintentional removal of the slider 42 from the tail.
  • a securing mechanism which prevents unintentional removal of the slider 42 from the tail.
  • Figure 21 a shows a longitudinal section parallel to the sliding direction S
  • Figure 21 b shows a partially sectioned plan view.
  • the slider 42 has a barb 49, which has a locking surface 50 of the
  • End piece 44 engages behind. Likewise, the barb on the tail 44 and and the backup surface on the slider 42 may be attached. This safety principle is also suitable for other types of end pieces.
  • An inner surface of the receiving portion of the tail may be provided with a material 61 which increases the friction (Figure 22).
  • a material 61 which increases the friction (Figure 22).
  • Rubbery materials can be used, which conform to the side part 41 and counteract slipping out of the side part 41 from the end pieces.
  • the friction-increasing material 61 supports the insertion of the side part, but prevents removal.
  • fibers can be used, which are arranged so that they face away from an opening, as shown for example in FIG. Particularly suitable are plastic or fabric surfaces with a "fur character" and a strong "dash line”. Fibers, e.g. Hair or wires can act like a barb.
  • FIG. 23 shows a possibility of how solid structural elements 53, explained here by way of example with reference to a wooden post, are integrated into the production of the building.
  • FIG. 23a shows two initially free-standing wooden posts 53 and a first single-shell form 1 '.
  • the wooden post 53 is introduced through an opening 55 in the Einzelhüllform V.
  • a second single wrap 1 is connected to the first single wrap form V.
  • FIG. 24 shows the almost identical procedure, for example for a
  • the second single-shell mold 1 may be formed by a narrow strip which closes the opening 55 of the first single-shell mold 1 '.
  • This narrow strip 1" may also be formed integrally with the first single-shell mold 1'.
  • FIG. 25 shows different side parts as walls. It can closed side panels (Figure 25a), side panels with a window frame ( Figure 25b) or
  • FIGS. 26 to 29 The steps for producing a building using structural elements 53 will be explained with reference to FIGS. 26 to 29.
  • a floor is produced by the use of bottom single shell molds 1 ', 1 "and solid structural elements 53 (Figure 26), as described with reference to Figure 23.
  • the wall produced there now corresponds to a bottom part as a wall otherwise prepared soil can be used.
  • Figure 28 shows that the structural elements for the side walls a
  • the walls of the roof can be prepared according to Figure 23.
  • FIG. 29 shows the completed building with roof parts and side parts.
  • edge strips 54 are preferably attached to edges of the walls.
  • FIG. 30 shows a modification of the method steps according to FIG.
  • Structural element 53 is now a window or door frame.
  • the second envelope shape is fastened, for example adhesively bonded, to the structural element 53 in the form of a flap 1 ".
  • the struture element 53 is partially inserted into the first through the opening 55
  • FIG. 31 shows a possibility for fastening a second structural part 53 "to a first structural part 53 ', which is already surrounded and in particular foamed by an enveloping mold 1.
  • the second structural part 53' is applied to the enveloping mold 1 and Subsequently, the two structural parts 53 ', 53 "are screwed together with a screw 56.
  • the screw 56 penetrates the enveloping mold 1 and in particular the foamed material 2.
  • the foaming material is stored in a reservoir 58.
  • a pump 59 By means of a pump 59, the material is pumped into lines 60.
  • the lines 60 are connected to inlet valves 57 on the enveloping mold 1.
  • a first amount of foaming material is conveyed into the shell mold 1 via a lower inlet valve.
  • the filled material of the first amount then cures.
  • a second amount of foaming material is conveyed through an overlying inlet valve in the same envelope shape.
  • the filled material of the second amount then cures. This process is repeated until the enveloping mold 1 is completely filled.

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Abstract

Verfahren zum Herstellen eines Gebäudes (10), das Gebäude (10) umfasst eine Mehrzahl von Wandungen (3) und ist unbeweglich an einem vordefinierten Standort aufgestellt, das Verfahren umfasst die folgenden Verfahrensschritte: Ausbreiten einer flexiblen Hüllform (1) aus folienartigem Material am vordefinierten Standort, Auffüllen der flexiblen Hüllform mit einem schäumenden Material, Aushärten des schäumenden Materials (2), wodurch stabile Wandungen (3) des Gebäudes (10) gebildet werden.

Description

Verfahren zum Herstellen eines Gebäudes
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verfahren zum Herstellen eines Gebäudes.
In Katastrophengebieten ist die Herstellung von Unterkünften aufgrund schlechter Infrastruktur und Erreichbarkeit oft mühsam. Der Aufbau von Lazaretten, Unterkünften und sonstigen Einrichtungen sowie deren Einrichtung gestaltet sich daher oft schwierig. Wenn in kurzer Zeit und mit einem Minimum an Transportaufwand Gebäude errichten errichtet werden sollen, durch welche Menschen oder Ausrüstung vor Witterung, Ungeziefer und sonstigen Umwelteinflüssen geschützt werden sollen, kommen zumeist Zelte oder aus Fertigteilen zusammengesetzten provisorische Gebäude zum Einsatz.
Zelte sind zwar leicht und schnell aufzubauen, bieten aber nur einen begrenzten
Witterungsschutz, isolieren schlecht, schützen nicht vor Ungeziefer, haben eine geringe Lebensdauer und erlauben kaum eine Privatsphäre. Aus Fertigteilen
zusammengesetzte Gebäude bieten zwar einen besseren Komfort und haben eine höhere Lebensdauer; aufgrund der zumeist sperrigen Einzelteile haben sie aber ein großes Transportvolumen und oft ein beträchtliches Transportgewicht. Die DE 10 2009 049 298 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von solchen Fertigteilen, die aus einem aufgeschäumten Polymermaterial gebildet sind.
Ferner existieren eine Vielzahl von Ideen zum Aufbau von Notunterkünften, die aber bislang nicht umgesetzt wurden. So offenbart die DE 102 58 542 B4 eine Notunterkunft, die in einen Fallschirm integriert ist. Beim Abwurf des Fallschirms werden Kammern des Fallschirms durch einen selbsthärtenden Schaum ausgefüllt, welcher während des Fluges aushärtet; der landende Fallschirm stellt dann das fertige Gebäude dar.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, robuste Gebäude und ggf. darin zu verwendende Einrichtungsgegenstände auf eine schnelle und kostengünstige Weise auch in schwer zu zugänglichen Einsatzgebieten bereitzustellen.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren nach Anspruch 1 . Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
Der Kern der Erfindung liegt nun insbesondere darin, ein Gebäude durch Ausschäumen der Hüllform am Einsatzort selbst herzustellen. Die Hüllform weist vor dem Ausschäumen ein geringes Gewicht auf und ist flexibel verpackbar. Daher ist die Hüllform ideal zu transportieren. Das Schaummaterial kann zunächst in beliebig großen Tankeinrichtungen platzsparend an den vordefinierten Standort transportiert werden; die ausgeschäumte Wandung weist, verglichen mit einer Wandung aus Fertigpaneelen, ein recht geringes spezifisches Gewicht auf; somit ist auch das stabilisierende
Baumaterial ideal zu transportieren.
Das so hergestellte Gebäude weist somit ein hohes Maß an Widerstandsfähigkeit gegenüber Erdbeben und Witterung auf, und kann dabei insbesondere wirksam vor Hitze, Kälte und Lärm schützen. Eine Lebensdauer von mindestens 5-10 Jahren ist möglich; das Gebäude kann in etwa den Komfort eines einfachen Hauses bieten. Die Entsorgung ist über eine Verbrennungsanlage oder durch chemisches Recycling unproblematisch möglich.
Dabei wird die Hüllform vorzugsweise vor dem Ausschäumen oder während des Ausschäumens dauerhaft am vordefinierten Standort fixiert oder es wird die
ausgeschäumte Wandung unmittelbar nach dem Aushärten am vordefinierten Standort fixiert. Insbesondere kann das schäumende Material während des Aushärtens eine dauerhafte Verbindung mit dem Untergrund am vordefinierten Standort eingehen.
Vorzugsweise wird eine Bodenplatte mit einer waagerecht ausgerichteten Oberseite auf einer unebenen Oberfläche des vordefinierten Standortes erzeugt. Das
Schaummaterial gleicht hierbei Unebenheiten des Untergrundes aus; auf der Oberseite kann durch eine Verschalung die waagerechte ebene Fläche hergestellt werden. Somit können auch an leicht- bis mittelstarken Hanglagen oder auf felsigem Untergrund auf einfache Weise solche Gebäude erzeugt werden.
Die flexible Hüllform, einschließlich etwaiger separater Einzelhüllformen, aus denen eine größere Gesamthüllform gebildet werden kann, wird vorzugsweise vorgefertigt an den vordefinierten Standort transportiert und wird dort ausgeschäumt. Da die Hüllform vor Ort lediglich auszuschäumen ist, werden Fehler bei der Arbeit vor Ort weitgehend vermieden.
Vorzugsweise weist die Hüllform eine flexible Außenhülle und eine flexible Innenhülle auf, wobei zwischen der Außenhülle und der Innenhülle ein Aufnahmeraum für das schäumende Material gebildet ist. Die Außenhülle stellt insbesondere eine
wetterzugewandte Außenfläche des Gebäudes bildet und ist insbesondere aus einem wetterfesten, wasserabweisenden und/oder UV-beständigen Material gebildet. Bei der Auswahl des Materials ist der Einsatzort und der Einsatzzweck zu berücksichtigen, insbesondere im Hinblick auf die erwartete Einsatzdauer und die zu erwartenden Belastungen. Bei hohen mechanischen Belastungen können faserverstärkte Materialien zum Einsatz kommen. Die Innenhülle stellt insbesondere eine Innenfläche eines Zimmers des Gebäudes bereit. Insofern kann die Innenhülle eine haptisch angenehme Oberfläche aufweisen, beispielsweise aus textilem Material.
Zwischen der Außenhülle und der Innenhülle sind Abstandbegrenzungsmittel angeordnet, die eingerichtet sind, örtlich eine maximale Wandstärke der Wandung zu definieren. Durch die Abstandbegrenzungsmittel wird folglich der Grad der
Ausschäumung örtlich begrenzt, so dass zu große Wandstärken vermieden werden; dies kann analog zur Ausgestaltungen von Hüpfburgen oder aufblasbaren Zelten erfolgen. Durch die Abstandbegrenzungsmittel können der Hüllform auch Formen aufgeprägt werden, beispielsweise Kurven und Ecken.
Vorzugsweise ist eine Hüllform durch eine Mehrzahl von Einzelhüllformen gebildet, wobei eine zweite der Einzelhüllformen vor deren Ausschäumen über ein
Verschlusssystem mit einer ersten der Einzelhüllformen verbunden wird. Die
Verbindung der beiden Einzelhüllformen kann dabei erfolgen, solange die zweite Einzelhüllform noch nicht ausgeschäumt ist; die erste Einzelhüllformen kann, muss aber nicht, bereits ausgeschäumt sein. Durch die Möglichkeit, Einzelhüllformen zu einer Gesamthüllform zu verbinden, ergeben sich vielfältige Möglichkeiten, aus einer begrenzten Auswahl von Einzelhüllformen auf individuelle Weise eine Vielzahl unterschiedliche Gebäude zu gestalten. Die Gestalt kann sogar vor Ort durch Auswahl der Einzelhüllformen beeinflusst werden. Insbesondere die Größe der Gebäude lässt sich somit vor Ort an die Gegebenheiten anpassen.
Vorzugsweise weist ein erstes Verschlusssystem zur Verbindung der Hüllform einer ersten Wandung mit der Hüllform einer zweiten Wandung unterschiedliche
Verschlusselemente auf als ein zweites Verschlusssystem zur Verbindung der Hüllform der zweiten Wandung mit der Hüllform einer dritten Wandung. Insbesondere handelt sich bei diesen drei genannten unterschiedlichen Wandungen um unterschiedliche Arten von Wandungen, insbesondere Bodenplatte, Seitenwandung und Dach. Durch den Einsatz unterschiedlicher Verschlusselemente, beispielsweise Reißverschlüsse unterschiedlicher Größe, können nur zueinander passende Hüllformen miteinander verbunden werden; eine Fehlmontage vor Ort kann damit vermieden werden.
Als Verschlusssystem wird insbesondere ein Reißverschluss oder ein Klettverschluss verwendet. Wenn das Verschlusssystem insbesondere vor dem Ausschäumen zunächst noch lösbar ist, kann die genaue Gestalt der Hüllform bis zum endgültigen Ausschäumen oder Aushärten noch verändert werden.
Alternativ kann ein Klebeverfahren zum Verbinden der Einzelhüllformen verwendet werden.
Vorzugsweise wird ein geschlossener Reißverschluss durch zwei Seitenteile gebildet , die miteinander in Eingriff gebracht werden. Nach dem in Eingriff bringen wird ein Endstück über ein Ende des geschlossenen Reißverschlusses geführt, wobei das Endstück zumindest ein Seitenteilende des geschlossenen Reißverschlusses umgreift. Das Endstück kann damit das unbeabsichtigte Öffnen des Reißverschlusses
verhindern, was bei einem handelsüblichen Reißverschluss (z.B. an einer Jacke) durch ein Anfangsstück gewährleistet ist. Solche Anfangsstücke können, wie noch ausgeführt wird, im vorliegenden Anwendungsfall teilweise nicht verwendet werden.
Insbesondere ist das nachträgliche Anbringen des Endstücks sinnvoll, wenn das Endstück genau ein Seitenteilende des geschlossenen Reißverschlusses umgreift. Insbesondere ist dies vorteilhaft, falls die einander entsprechenden Seitenteilenden der beiden Seitenteile in Schieberichtung versetzt zueinander angeordnet sind. Was hierunter zu verstehen ist wird anhand der Figur 20a deutlich.
Vorzugweise umfasst der Reißverschluss einen Schieber, mit dessen Hilfe der
Reißverschluss aus einem geöffneten Zustand in einen geschlossenen Zustand, überführbar ist, wobei der Reißverschluss ein Verriegelungsmittel umfasst, welche den Schieber in einer einer Endstellung, insbesobdere bei geschlossenem Reißverschluss, gegen ein unbeabsichtiges Lösen aus dieser Endstellung sichert.
Vorzugsweise wird die flexible Hüllform zumindest teilweise um zumindest ein festes Strukturelement herum angeordnet und das feste Strukturelement wird von dem schäumenden Material zumindest teilweise umschlossen. Hiermit kann auf einfache Art die Stabilität des Gebäudes erhöht werden. Das feste Strutkturelement kann dabei untrennbarer Bestandteil der geschäumten Wand werden.
Vorzugsweise liegt dabei das feste Strukturelement zunächst frei, anschließend wird das Strukturelement zumindest teilweise durch eine Öffnung der Hüllform zumindest teilweise in die Hüllform eingbracht und anschließend wird die Öffnung in der Hüllform verschlossen, insbesodere durch Verbinden zweier Einzelhüllformen. Dies kann auf die vorgenannte Art duchgeführt werden. Vorzugsweise wird eine erste Menge an schäumenden Material in die Hüllform zunächst in einen unteren Bereich eingefüllt, anschließend härtet die erste Menge zumindest teilweise aus. Anschließend wird in die Hüllform eine zweite Menge an schäumendem Material auf die erste Menge des schäumenden Materials eingefüllt. Diese Vorgehensweise ermöglicht einen gleichmäßigen Aufbau der Wandung über deren gesamte Höhe. Dabei wird vermieden, dass noch nicht ausgehärtetes Material während des Aushärtes zu sehr unter Druck gesetzt wird durch darüberliegendes Material.
Durch das vorbeschriebene Verfahren können auch Wandungen gebildet werden, die Bestandteil von beweglichen oder fest installierten Einrichtungsgegenständen sind. So können Einrichtungsgegenstände wie Möbel und Sanitäranlagen durch Ausschäumen einer entsprechenden Hüllform gebildet werden. Dabei kann eine entsprechende Hüllform vor deren Ausschäumen über ein Verschlusssystem wie beschrieben mit einer anderen Hüllform von Gebäudewandungen verbunden werden.
Um mechanisch stark belastete, Bereiche von Wandungen zu schonen, werden diese durch Verstärkungselemente, beispielsweise Beschläge, wie Leisten, Platten, oder besonders feste Hüllmaterialien verstärkt.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen und Entsorgen eines
Gebäudes, umfassend das Herstellen eines Gebäudes wie vorbeschrieben, ferner ein Zerkleinern der Wandungen und anschließend Zuführen der zerkleinerten Wandungen einem Verbrennungs- oder Recyclingprozess. Auch der Entsorgungsprozess ist recht einfach und kann über örtlich vorhandene Anlagen erfolgen.
Die Erfindung wird anhand der Figuren nachfolgend näher erläutert; hierin zeigt:
Figur 1 a) ein erfindungsgemäß hergestelltes Gebäude im Querschnitt;
b) eine Vergrößerung eines Teils des Querschnitts nach Figur 1a;
Figur 2 ein weiterer Querschnitt einer Wandung mit dargestellten
Abstandbegrenzungsmitteln;
Figur 3 ein weiterer Querschnitt einer Wandung mit dargestellten
Abstandbegrenzungsmitteln an einer Ecke der Wandung;
Figur 4 eine weiteres erfindungsgemäß hergestelltes Gebäude in perspektivischer
Darstellung;
Figur 5 Einzelheiten der Wandungen mit eingezeichneten Verschlusssystemen im
Querschnitt; Figur 6 ein Querschnitt von Wandungen mit Verschlusssystem zur Verbindung mehrerer Gebäudeteile;
Figur 7 eine Bodenplatte mit Zugankern zur Fixierung im Untergrund im
Querschnitt;
Figur 8 eine ausgeschäumte Bodenplatte mit Verschalung im Querschnitt;
Figur 9 a) eine Reißverschlussbefestigung eines Fensters in einer Wandung im
Querschnitt;
b) eine Scharnierbefestigung eines Fensters in einer Wandung im
Querschnitt;
Figur 10 eine Bodenstabilisierungsplatte im Querschnitt;
Figur 11 eine Faserverstärkung für das Dach im Querschnitt;
Figur 12 eine Verankerung der Seitenwandung im Untergrund im Querschnitt;
Figur 13 eine erfindungsgemäß hergestellte Lagerhalle im Querschnitt;
Figur 14 ein erfindungsgemäß hergestellter Waschtisch;
Figur 15 ein erfindungsgemäß hergestelltes Wasserbecken;
Figur 16 eine geschäumter Tisch mit Verschalung im Querschnitt;
Figur 17 weitere geschäumte Einrichtungsgegenstände;
Figur 18 einen Ausschnitt einer aus mehreren Einzelhüllformen gebildet Hüllform;
Figur 19 ein Endstück für einen Reißverschluss im Längsschnitt;
Figur 20 eine T- Verbindungsstelle der Hüllform aus Figur 18 in Einzelheit in
verschiedenen Ansichten;
Figur 21 eine Anordnung aus Schieber und Endstück im Reißverschluss in
verschiedenen Ansichten;
Figur 22 Details eines Endstücks im Längsschnitt;
Figur 23 Verfahrensschritte beim Ausschäumen der Hüllform;
Figur 24 eine Abwandlung der Verfahrensschritte nach Figur 23;
Figur 25 beispielhaften Ausgestaltungen von Wandungen;
Figur 26 schematisch einen ersten Verfahrensschritt bei der Herstellung einer
Wandungen
Figur 27-29 schematisch unterschiedliche Verfahrensschritte bei der Herstellung eines
Gebäudes;
Figur 30 eine Abwandlung der Verfahrensschritte nach Figur 23;
Figur 31 schematisch die Verfahrensschritte zum Verbinden zweiter
Strukturelemente;
Figur 32 die Reihenfolge beim Befüllen einer Hüllform.
Figur 1 zeigt schematisch den Aufbau eines einfachen Gebäudes 10, welches durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt wird. In Figur 1 a ist ein Querschnitt durch das fertiggestellte Gebäude 10 gezeigt. Das Gebäude weist Wandungen 3 auf, die im Wesentlichen aus aufgeschäumten Polymermaterial gebildet sind. Diese Wandungen sind eine Bodenplatte 3', mehrere Seitenwände 3" und ein Dach 3"'. Die Wandungen umfassen eine Hüllform 1 , welche jeweils eine Außenhaut der Wandungen 3 darstellt. Diese Hüllform 1 ist durch folienartiges Material gebildet, welches je nach
Umgebungsparameter ausgewählt wird. An der Innenseite, also der einem Innenraum des Gebäudes zugewandten Seite, ist die Hüllform 1 durch eine Innenhülle 11 gebildet, die bevorzugt ein textiles Gewebe ist, das von der Haptik einer Tapete ähnelt.
An der Außenseite, also der der Außenumgebung des Gebäudes zugewandten Seite, ist die Hüllform 1 durch eine Außenhülle 12 gebildet, die bevorzugt auf die
Wetterbedingungen des vordefinierten Standortes abgestimmt ist. In sonnigen Gebieten wird die Außenhülle 12 bevorzugt aus einer Folie mit entsprechend hoher UV- Beständigkeit gebildet sein; in kälteren Gebieten wird die Außenhülle 12 eine
wasserdichte und kältebeständige (frostbeständige Folie) Folie sein. Zwischen der Innenhülle 11 und der Außenhülle 12 sind Abstandbegrenzungsmittel 13 in Form von Bändern, Fäden oder Seilen vorgesehen, die einen Maximalabstand zwischen der Innenhülle 11 und der Außenhülle 12 definieren. Beim Ausschäumen der Hüllform 1 , was weiter unten noch näher erläutert wird, verhindern die Abstandbegrenzungsmittel 13, dass sich die Außenhülle 12 und die Innenhülle 11 zu weit voneinander entfernen. Damit wir durch die Abstandbegrenzungsmittel 13 örtlich die Wandstärke der Wandung 3 festgelegt.
Figur 1 b zeigt den in Figur 1 a eingekreisten Ausschnitt der Wandung des Gebäudes vergrößert. Zu erkennen ist, dass zwischen der Außenhülle 12 und der Innenhülle ein mit Polymerschaum 2 ausgeschäumter Bereich gebildet ist. Nach einem Aushärten stellt größtenteils der Schaum, insbesondere zusammen mit dem Hüllmaterial, die Stabilität für die jeweilig Wandung 3 bereit.
Zur Stabilisierung der geschäumten Bodenplatte 3' ist diese mit einer oder mehreren Bodenstabilisierungsplatten 4, insbesondere aus Holz oder Kunststoff bedeckt; das Material der Bodenstabilisierungsplatte 4 weist insbesondere eine höhere Härte als das ausgeschäumte Schaummaterial 2 auf. Die Bodenplatte 3' und/oder die
Bodenstabilisierungsplatte 4 ist über Zuganker 5 fest im Untergrund 6 des Standortes befestigt. Eine Fenster- oder Türöffnung 7 wird in der Regel bereits in der Vorfertigung in die Hüllformen eingearbeitet, kann jedoch auch durch nachträgliches Aussägen aus dem ausgehärteten Schaummaterial erzeugt werden.
Der prinzipielle Aufbau der Wandungen 3 ist ferner in Figur 2 dargestellt. Die
Außenhülle 12 und die Innenhülle 11 werden durch durchgezogene und fixierte Fäden oder Seile 13' als Abstandsbegrenzungsmittel oder eingeklebte, eingeschweißte bzw. eingenähte Laschen oder Netze 13" als Abstandsbegrenzungsmittel in ihrem Abstand fixiert, um nach dem Ausschäumen mit Polymerschaum 2 eine vorbestimmte
Wandstärke D zu erreichen. Eine variable Länge der Abstandsbegrenzungsmittel zwischen den beiden Außenhüllen ermöglicht dabei auch eine gezielte Variabilität der Wandstärke. Die Wandstärke D kann wenige cm (etwa für Möbel) bis über 50cm (etwa für starke Wände oder Dächer) betragen.
Figur 3 verdeutlicht die Funktion der Abstandbegrenzungsmittel am Beispiel einer verstärkten Ecke einer Wandung. Der Form der Ecke und damit ein Verlauf des
Abstandes der Außenhülle 12 zur Innenhülle 11 wird durch verschieden lange
Abstandbegrenzungsmittel 13 gezielt eingestellt.
Der Polymerschaum wird über in die Hülle in bestimmten Abständen eingesetzte Einlassöffnungen 9, insbesondere Einlassventile, in den Zwischenraum eingespritzt. Der Polymerschaum verteilt sich durch die Expansion und verklebt mit dem Material der Hüllform. Die Entgasung dabei durch Diffusion durch die Hülle hindurch oder durch in der Hülle eingesetzte, nicht dargestellte Entgasungsventile.
Figur 4 zeigt ein Gebäude 10, welches anhand mehrerer separater Einzelhüllformen 1 ', 1 ", 1 "' hergestellt wird. Die Hüllform 1 ' für die Bodenplatte 3', die Hüllformen 1 " für die Seitenwandungen 3" sowie die Hüllform 1 "' für das Dach 1 "' werden vor dem Einfüllen des Schaummaterials miteinander an Schnittstellen 14 vor Ort miteinander verbunden. So entsteht aus einer Vielzahl von Einzelhüllformen eine Gesamthüllform, die
anschließend mit Schaum aufgefüllt werden kann. Die Schnittstellen 14 ermöglichen ein einfaches Verbinden separater Hüllformen miteinander in unterschiedlichsten Kombinationen. Als Schnittstellen 14 kommen im hier lösbare, insbesondere
linienförmige, Verschlusssysteme 14 zur Verwendung, insbesondere der
Reißverschluss oder der Klettverschluss. Durch solche Verschlusssysteme 14 lassen sich die einzelnen Hüllformen schnell miteinander verbinden und auch wieder lösen (bei fehlerhaftem Zusammensetzen). Wird anschließend die Hüllform mit dem Schaum ausgefüllt und der Schaum härtet aus, erhält die Anordnung trotz des lösbaren
Verschlusssystems ihre dauerhafte Stabilität.
Vorzugsweise werden dabei nur solche Verschlusssysteme verwendet, die
komplementär zueinander ausgestaltete Elemente aufweisen. Ein Reißverschluss weist z.B. zwei Seitenteile mit zueinander passenden Krampen auf, die somit komplementär zueinander ausgestattet sind; durch den gezielten Einsatz von Verschlusssystemen mit zueinander komplementär ausgebildeten Elementen kann somit erreicht werden, dass die Hüllformen für einzelne Wandungen nur korrekt miteinander verbunden werden können. Das Verschlusssystem 14 zwischen Dach und Seitenwandung weist somit andere Elemente auf als das Verschlusssystem zwischen Dach und Bodenplatte. Eine Fehlmontage, beispielsweise eine Verbindung der Hüllform 1 "' für das Dach 3"' mit der Hüllform 1 ' für die Bodenplatte 3", ist somit ausgeschlossen und kann im
Katastrophenfall wertvolle Zeit einsparen.
Figur 5 zeigt in Einzelheit, wie beispielhaft die Hüllform 1 ' für die Bodenplatte 3' mit der Hüllform 1 " für die Seitenwandung 3" sowie die Hüllform 1 " für die Seitenwandung 3" mit der Hüllform 1 "' für das Dach 3' über unterschiedliche, umlaufende
Reißverschlüsse, Klebe- oder Klettverschlussbänder 14', 14" miteinander verbunden sind. In einer möglichen Ausgestaltung erfolgt erst nach der Verbindung der einzelnen Hüllformen miteinander ein Ausschäumen eines gemeinsamen Innenraumes, der durch mehrere Einzelhüllformen gebildet ist.
Figur 6 zeigt den modularen Verbund einzelner Gebäudeteile 15 zu einem größeren Gebäude z.B. einer Schule oder einem Krankenhaus. Nach dem Ausschäumen eines Gebäudeteils 15' wird die Hüllform des Bodens 3' des ersten Gebäudeteils 15' mittels eines Reißverschlusses (oder einer Klett- oder Klebeverbindung) 14' mit der noch nicht ausgeschäumten Hüllform 1 ' des Bodens des nächsten zweiten Gebäudeteils 15" verbunden. Nach dem Ausschäumen dieses zweiten Gebäudeteils 15' werden etwaige Zwischenräume 16 zwischen den Gebäudeteilen 15 mit Laschen abgedichtet, beispielsweise mit einem Klebeband 17; anschließend werden die Zwischenräume 16 ebenfalls mit Polymerschaum ausgeschäumt (die Figur 6 schneidet die Wände der beiden Gebäude an der Stelle eines Durchganges 7 zwischen den Gebäudeteilen). Entsprechend wird an der Verbindung der Dächer 3"' der beiden Gebäudeteile 15 verfahren.
Die so hergestellten Gebäude 10 sind vergleichsweise leicht und werden am
Untergrund gesichert, was anhand der Figur 7 gezeigt wird. Dazu werden die Gebäude im Untergrund 6 mit Zugankern 5, hier als Klappanker 5' oder Dübel 5", verankert. Auf der Oberseite der Bodenplatte 3' ist eine Ankerplatte 18 aufgelegt, gegenüber dem der Zuganker verschraubt wird. Die Ankerplatte 18 verteilt die entstehenden Druckkräfte gleichmäßig auf die Oberfläche der vergleichsweise weichen Bodenplatte 3'.
Grundsätzlich kann die Bodenplatte 3' auch mit Ballastmaterial 19 gefüllt sein, welches insbesondere beim Ausschäumen mit in die Hüllform eingefüllt wird. Als Ballastmaterial eignet sich feinkörniges Material mit einer Korngröße von unter 2mm, beispielsweise Sand. Die Standfestigkeit wird hierbei erhöht. Figur 8 zeigt eine Weiterbildung zur Figur 7. Die Fixierungen über Zuganker 5 im Untergrund 6 erlauben auch, die Oberfläche der Bodenplatte 3' beim Ausschäumen so zu gestalten, dass eine ebene Bodenfläche entsteht, selbst wenn der Untergrund 6 nicht eben ist. Hierzu werden die Zuganker 5 derart eingestellt, dass daran befestigte Schalungsplatten 21 in einer gemeinsamen horizontalen Ebene liegen. An den
Zugankern werden dann über dem auszuschäumenden Boden die Schalungsplatten 21 mittels Querstreben 20 befestigt; die Schalungsplatten 21 halten die Oberfläche der Bodenplatte 3' bis zum Aushärten waagerecht und eben. Die Querstreben 20 und die Schalungsplatten 21 werden anschließend demontiert und beim Herstellen des nächsten Gebäudes wiederverwendet. Die Zuganker werden durch Herausnahme von Zwischenstücken oder mit einem Trennschleifer entsprechend gekürzt.
Die Figur 9a verdeutlicht, wie Fenster oder Türen 7 mit Hilfe von Reißverschlüssen 22 und eingenähten, eingeschweißten bzw. eingeklebten Laschen 23 in die Wand 3 eingesetzt werden. Die Lasche mit dem Reißverschluss ist dabei an der Hüllform 1 befestigt. Die Fenster 7 sind aus einer Folie aus transparentem Material gebildet und können mit einem Sichtschutz versehen werden (z.B. durch ein Klettenband befestigt).
Es können auch formstabile Fenster 7, insbesondere auch Glas- oder
Kunststoffscheiben, in der Wandung eingesetzt werden, wie anhand der Figur 9a gezeigt wird. Ein einfaches Scharnier kann durch eine oder mehrere Stangen 24 gebildet werden, die in die Wandung 3 aus Schaum einfach eingesteckt werden und an der die Scheibe befestigt ist.
Anhand der weiteren Figuren wird erläutert, wie stark belastete Bereiche des Gebäudes gezielt verstärkt werden.
In Figur 10 sind zur Verteilung der Druckbelastung auf die ausgeschäumte Bodenplatte 3' dünne Platten (z.B.: Kunststoff oder HDF) als Bodenstabilisierungsplatten 4 aufgeklebt: Auf diese Bodenstabilisierungsplatten 4 ist ein Bodenbelag 25, z.B. ein Gummi-, Kunststoff- oder Laminatfußbodenbelag, aufgebracht.
Hoch belastete Trägerbereiche, insbesondere am Dach 3"' (Figur 11 ), erfordern hochfeste Hüllformen 1 "', die insbesondere faserverstärkt sind, beispielsweise durch Kevlar- oder ähnliche Fasern 26, und/oder mit kraftverteilenden Elementen versehen sind, hier einem Beschlag 35. Bodenecken können z.B. aufgeklebte, aufgeschweißte oder aufgenähte Gewebe aus hochfesten Faser- oder Metallgeweben verstärkt bzw. gegen Tierfraß gesichert werden. In einer nicht dargestellten Ausführung der Erfindung weist die Bodenplatte eine derart große Wandstärke auf, dass eine Schwimmfähigkeit des Gebäudes erreicht wird. Durch Ketten oder Seile kann das Gebäude an Zugankern oder anderen festen ortsfesten Gegenständen befestigt werden und/oder das Gebäude kann durch Führungen gegen Wegschwimmen gesichert werden. Diese Ausführung bietet Überlebensraum für Menschen und Tiere in Überschwemmungsgebieten. Das Gebäude sinkt nach Ablaufen des Wassers wieder auf den Untergrund zurück.
Eine vereinfachte Ausführung ohne Bodenplatte, bei der die Seitenwandungen 3" im Untergrund verankert sind, zeigt Figur 12. Eine solche Ausführung ermöglicht den Aufbau von einfachen Garagen und Materiallagern. Figur 13 zeigt eine weitere
Ausführung als ausgeschäumter Rundbogen, mit Zugankern 5, Vorder- bzw. Rückwand 3" und Rolltor 27.
Mit Hilfe von vor dem Ausschäumen eingesetzten Formteilen aus Kunststoff, Keramik, Holz oder Metall ist die Herstellung von fest installierten Einrichtungsgegenständen denkbar, Beispiele dafür sind Sanitäreinrichtungen wie Duschen, Toiletten,
Waschbecken. Figur 14 zeigt dies am Beispiel eines Waschtisches 28. Hierbei wird eine Wandung 3"" durch Ausschäumen erzeugt, wie bereits beschrieben. Auf die Wandung 3"" wird ein Waschbecken-Formteil 29 angeklebt; ein Abflussrohr 30 ist bereits vor dem Ausschäumen in der Hüllform 1 integriert und wird durch das
Ausschäumen automatisch in der Wandung 3"" verlegt. Auch die Hüllform für das Waschbecken kann über ein beschriebenes Verschlusssystem mit der Hüllform für die Bodenplatte verbunden sein.
Figur 15 zeigt eine Ausführung eines Wasserbeckens 31 , beispielsweise eine
Badewanne, ein Therapiebecken oder einen (Trink-)Wasserspeicher. Die
Wasserdichtigkeit wird durch eine eingeklebte Dichtlage 32, insbesondere eine
Gummilage oder Kunststofffolie, erreicht.
Figur 16 zeigt einen Tisch 33 als weiteres Beispiel für einen ausgeschäumten
Einrichtungsgegenstand. Solche Einrichtungsgegenstände, die für ihre Verwendung eine hohe Formpräzision erfordern, werden unter zusätzlicher Verwendung einer Verschalung 34, die den Gegenstand bis zur Aushärtung in den kritischen Dimensionen fixiert, ausgeschäumt. Die Hüllform 1 für den Tisch wird von der z.B. aus Holz, Pappe oder Kunststoff gefertigten Verschalung 34 in Form gehalten. Nachdem Ausschäumens kann die Verschalung 34 entfernt werden und die Verschalung kann für den nächsten Tisch wiederverwendet werden. Eine solche Verschalung wird auch eingesetzt bei der Ausschäumung für anderer Wandungsbereiche, an denen eine besondere Maßhaltigkeit erforderlich ist, z.B. für Fenster- und Türöffnungen.
Figur 17 zeigt beispielhaft weitere Einrichtungsgegenstände, die auf diese Weise erzeugt werden können, beispielsweise ein Tisch mit zusätzlichen
Stabilisierungsstreben (Figur 17a), einen Stuhl (Figur 17b), einen Sessel (Figur 17c), ein Regal (Figur 17d) und ein Bett (Figur 17e) mit einer Vertiefung für eine Matratze.
Figur 18 zeigt in Draufsicht einen Ausschnitt einer aus mehreren Einzelhüllformen V- 1 gebildeten Hüllform 1 . Die einzelnen Einzelhüllformen sind jeweils durch
Reißverschlüsse 22 miteinander verbunden. Im Folgenden wird anhand der Figuren 18- 22 auf die Reißverschlüsse näher eingegangen, welche eine erste Einzelhüllform V mit einer zweiten und einer dritten Einzelhüllform 1 ", 1 "' verbindet.
Ein grundsätzlich bekannter Reißverschluss umfasst zwei Seitenteile 41 , jeweils mit Seitenteilenden 51 (siehe Figur 19), und einen Schieber 42. Der Schieber 42 umgreift die Seitenteile 41 und wird zum Schließen entlang der Seitenteile 41 in Schieberichtung S verschoben. Während des Verschiebens werden je nach Richtung die hier nicht näher erläuterten Krampen des Reißverschlusses in Eingriff bzw. außer Eingriff zueinander gebracht. Ein Reißverschluss, wie man ihn z.B. von einem Kleidungsstück kennt, umfasst an den Seitenteilenden 51 ein Endstück, welches beide Seitenteile umgreift und sicherstellt, dass die Seitenteilenden 51 und damit die Seitenteile 41 sich während der Benutzung nicht voneinander lösen.
Die Seitenteile 41 ', 42", 43"' liegen im Bereich einer T-Verbindungsstelle 43, wie Figur 20a detailliert zeigt, derart versetzt zueinander, dass die einander entsprechenden Seitenteilenden 51 , 51 nicht zueinander ausgerichtet sind bzw. versetzt zueinander angeordnet sind. Um dennoch die Seitenteile 41 miteinander dauerhaft zu verbinden, sind Endstücke 43, 44, 45 vorgesehen, welche die Seitenteile 41 umgreifen und dazu nach einem Verschließen des jeweilgen Reißverschlusses auf die jeweiligen Enden des geschlossenen Reißverschlusses aufgesetzt werden. Ein„geschlossener
Reißverschluss" bezeichnet dabei einen Abschnitt von zwei zueinander komplementär ausgebildeten Seitenteilen 41 , die miteinander in Eingriff sind, wie es beispielsweise in Figur 19b und Figur 20, rechter Teil, dargestellt ist. Solche Endstücke können als I- Endstücke 44, T-Endstücke 43 oder X-Endstücke 45 ausgebildet sein.
Figur 19a und 19b zeigt beispielhaft den Längsschnitt durch ein Endstück 44, hier ein I- Endstück 44. Das Endstück weist einen Aufnahmeraum 46 zur Aufnahme der
Seitenteile 41 auf. Das Endstück weist einen vergrößerte Aufnahmebereich 47 und ein dazu benachbarten verkleinerten Aufnahmebereich 48 aufweist. Der vergrößerte Aufnahmebereich 47 kann Endbereiche 52 von Seitenteilen aufnehmen, wenn der zugehörige Reißverschluss an dieser Stelle geöffnet ist (Figur 19a). Der verkleinerte Aufnahmebereich 47 kann Endbereiche 52 von Seitenteilen aufnehmen, wenn der zugehörige Reißverschluss an dieser Stelle geschlossen ist (Figur 19b). Dieses Merkmal ist auf sämtliche Arten von Endstücken anwendbar.
Ein Endstück kann grundsätzlich mehrere separate Aufnahmeräume 46', 46" für Seitenteile aufweisen. In jedem Aufnahmeraum können Seitenteile unterschiedlicher Reißverschlüsse aufgenommen werden. Figur 20 zeigt eine solche Möglichkeit.
Figur 20a zeigt einen Schnitt durch das T-Endstück 43 nach Figur 18, in Draufsicht. Die Figuren 20b und 20c zeigen das T-Endstück in Seitenansicht, betrachtet von rechts in Schieberichtung S. Das erste Seitenteil 41 ' läuft dabei durch den ersten Aufnahmeraum 46' des Endstücks 43 hindurch; die Seitenteile 41 " und 41 " enden jeweils im T- Endstück 43. Es sind zwei vergrößerte Aufnahmebereich 47 und ein
dazwischenliegender verkleinerter Aufnahmebereich 48 im ersten Aufnahmeraum 46 zu erkennen.
Zudem endet hier im T-Endstück im zweiten Aufnahmeraum 46" ein weiterer geschlossener Reißverschluss, welcher mit deren jeweiligen Seitenteilenden
(gekennzeichnet mit den Bezugszeichen 52*) in der Figur 20a eingezeichnet ist. Dieser weitere geschlossene Reißverschluss ist winklig zum vorgenannten Reißverschluss ausgerichtet.
Die Figur 20 zeigt beim Reißverschluss im im Aufnahmeraum 46' ein Beispiel, bei dem die einander entsprechenden Seitenteilenden 51 nicht miteinander ausgerichtet sind (die Seitenteilenden des Seitenteils 41 ' sind hier außerhalb der Bildfläche). Beim Reißverschluss im Aufnahmeraum 46" sind die beiden einander entsprechenden Seitenteilenden 52* zueinander ausgerichtet.
Grundsätzlich kann je nach Ausführung der Seitenteile der geschlossene
Reißverschluss eine ausreichend hohe Dichtigkeit bereitstellen. Hierbei wirkt sich eine vergleichsweise hohe Viskosität des Schaums und schnelle Aushärtbarkeit positiv aus; eine gewisse Undichtigkeit ist hinnehmbar. Im Bereich eines Seitenteilendes, an dem der geschlossene Reißverschluss naturgemäß endet, kann die Dichtigkeit ohne weitere Maßnahmen nicht ausreichend sein. Die Endstücke können hier zu einer Verbesserung der Dichtigkeit beitragen.
Um die Relativposition eines Endstücks am Seitenteil zu fixieren kann beispielsweise ein Riegel vorgesehen sein, beispielsweise in Form einer durchgesteckten Nadel 51 , welcher die Position des Endstücks gegenüber dem Seitenteil sichert (Figur 18, 20b, 20c).
In einer Weiterbildung kann der Schieber 42 mit einem Endstück 43, 44, 45 über einen Sicherungsmechanismus verbunden werden, welcher ein unbeabsichtigtes Entfernen des Schiebers 42 vom Endstück verhindert. Dies wird anhand der Figuren 21 a und 21 b beispielhaft am Endstück 43 erläutert. Figur 21 a zeigt einen Längsschnitt parallel zur Schieberichtung S, Figur 21 b zeigt eine teilweise geschnittene Draufsicht. Der Schieber 42 verfügt dabei über einen Widerhaken 49, der eine Sicherungsfläche 50 des
Endstücks 44 hintergreift. Ebenso kann der Widerhaken am Endstück 44 und und die Sicherungsfläche am Schieber 42 angebracht sein. Dieses Sicherungsprinzip ist auch für andere Arten von Endstücken geeignet.
Eine Innenflächen des Aufnahmebereichs des Endstücks kann mit einem Material 61 versehen sein, welches die Reibung erhöht (Figur 22). Dies gilt ebenfalls für sämtliche Arten der Endstücke. Es können beispielsweise gummiartige Materialen verwendet werden, welche sich an das Seitenteil 41 anschmiegen und einem Herausrutschen des Seitenteils 41 aus den Endstücken entgegenwirkt. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das reibungserhöhende Material 61 das Einführen des Seitenteils unterstützt, ein Entfernen aber verhindert. Hierfür können Fasern verwendet werden, welche derart angeordnet sind, dass diese von einer Öffnung weg weisen, wie beispielsweise in der Figur 22 gezeigt ist. Besonders geeignet sind Kunststoff- oder Gewebeoberflächen mit einem„Fellcharakter" und einer starken„Strichlinie". Fasern, z.B. Haare oder Drähte, können wie ein Widerhaken wirken.
Figur 23 zeigt eine Möglichkeit, wie feste Strukturelemente 53, hier stellvertretend anhand eines Holzpfostens erläutert, in die Herstellung des Gebäudes eingebunden werden. In Figur 23a sind zwei zunächst freistehende Holzpfosten 53 zu erkennen sowie ein erste Einzelhüllform 1 '. Der Holzpfosten 53 wird dabei durch eine Öffnung 55 in die Einzelhüllform V eingebracht. Durch zumindest einen Reißverschluss 22, z.B. zwei Reißverschlüsse oder einen umlaufenden Reißverschluss, wird eine zweite Einzelhüllform 1 " mit der ersten Einzelhüllform V verbunden. Die beiden
Einzelhüllformen 1 ', 1 " grenzen hierbei nun einen Aufnahmeraum ab, in dem der Holzpfosten 53 aufgenommen ist; die Öffnung 55 wird so verschlossen. Dieser
Aufnahmeraum wird nun zur Bildung einer Wandung 3 ausgeschäumt (Figur 23c). Der Holzpfosten 53 wird dabei von dem aufgeschäumten Material umschlossen und kann die Stabilität der erzeugten Wandung 3 erhöhen. Figur 24 zeigt den nahezu identischen Verfahrensablauf beispielsweise für ein
Eckstück. Die zweite Einzelhüllform 1 " kann durch einen schmalen Streifen gebildet sein, welcher die Öffnung 55 der ersten Einzelhüllform 1 ' verschließt. Dieser schmale Streifen 1 " kann auch integral mit der ersten Einzelhüllform 1 ' ausgebildet sein.
Figur 25 zeigt unterschiedliche Seitenteile als Wandungen. Es können geschlossene Seitenteile (Figur 25a), Seitenteile mit einem Fensterrahmen (Figur 25b) oder
Seitenteile mit einem Türrahmen (Figur 25c) gebildet werden.
Anhand der Figuren 26 bis 29 werden die Schritte zur Herstellung eines Gebäudes unter Verwendung von Strukturelementen 53 erläutert. Zunächst wird ein Boden durch die Verwendung von Boden-Einzelhüllformen 1 ', 1 " und festen Strukturelementen 53 hergestellt (Figur 26), wie es anhand der Figur 23 beschrieben wurde. Die dort hergestellte Wandung entspricht nun einem Bodenteil als Wandung. Alternativ kann auch ein anderweitig vorbereiteter Boden verwendet werden.
Am Boden werden nun nach oben ragende Strukturelemente 53, z.B. Holzpfosten oder Metallstangen angeordnet (Figur 27). Nun können Seitenwandung 3 hergestellt werden wie anhand der Figur 23 beschrieben wurde.
Figur 28 zeigt, dass auf die Strukturelemente für die Seitenwandungen eine
Dachkonstruktion aufgebracht wird. Auch die Wandungen des Dachs können entsprechend Figur 23 hergestellt werden.
Figur 29 zeigt das fertiggestellte Gebäude mit Dachteilen und Seitenteilen. Die
Reihenfolge, in der die Seitenteile und die Dachteile montiert werden, ist beliebig. Um die Wandungen zu schützen werden vorzugsweise Kantenleisten 54 an Kanten der Wandungen befestigt.
Figur 30 zeigt eine Abwandlung der Verfahrensschritte nach Figur 23. Das
Strukturelement 53 ist nun ein Fenster- oder Türrahmen. Am Strukturelement 53 ist die zweite Hüllform in Form einer Lasche 1 " befestigt, beispeilsweise angeklebt. Das Strutkurelement 53 wird gleichsam durch die Öffnung 55 teilweise in die erste
Einzelhüllform eingeführt. Anschließd erfolgt das Verschließen der Öffnung 55 mittels Reißverschluss 22 und das anschließende Aufschäumen.
Figur 31 zeigt eine Möglichkeit zur Befestigung eines zweiten Strukturteils 53" an ein erstes Strukturteil 53', welches bereits von einer Hüllform 1 umgeben und insbesondere umschäumt ist. Hierbei wird das zweite Strukturteil 53' an die Hüllform 1 angelegt und anschließend werden mit einer Schraube 56 die beiden Strukturteile 53', 53" miteinander verbschraubt. Dabei durchdringt die Schraube 56 die Hüllform 1 und insbesondere das aufgeschäumte Material 2.
Anhand der Figur 32 wird das Verfahren bei der Befüllung einer Hüllform 1 erläutert. Das schäumende Material ist in einem Vorratsbehälter 58 gelagert. Mittels einer Punpe 59 wird das Material in Leitungen gepumt 60. Die Leitungen 60 sind mit Einlassventilen 57 an der Hüllform 1 verbunden. Zunächst wird eine erste Menge an schäumenden Material über ein unteres Einlassventil in die Hüllform 1 gefördert. Das eingefüllte Material der ersten Menge härtet anschließend aus. Anschließend wird eine zweite Menge an schäumenden Material durch ein darüberliegendes Einlassventil in dieselbe Hüllform gefördert. Das eingefüllte Material der zweiten Menge härtet anschließend aus. Dieser Vorgang wird wiederholt, bis die Hüllform 1 vollständig befüllt ist.
Bezugszeichenliste
1 Hüllform
2 Polymerschaum
3 Wandung
4 Bodenstabilisierungsplatte
5 Zuganker
6 Untergrund
7 Öffnung in der Wandungen
8 Ecke
9 Einlassventil
10 Gebäude
11 Innenhülle
12 Außenhülle
13 Abstandbegrenzungsmittel
14 Verschlusssystem
15 Gebäudeteil
16 Zwischenraum
17 Klebeband
18 Ankerplatte
19 Sand als Ballast
20 Querstreben
21 Schalungsplatte
22 Reißverschluss
23 Lasche
24 Scharnierstange
25 Bodenbelag
26 Faserverstärkung
27 Rolltor
28 Waschtisch
29 Waschbecken-Formteil
30 Abflussrohr
31 Wasserbecken
32 Dichtlage
33 Tisch
34 Verschalung
35 Beschlag
40 Seitenteil
41 Schieber 2 Seitenteile
3 T-Endstück
4 I-Endstück
5 X-Endstück
6 Aufnahmeraum
7 vergrößerten Aufnahmebereich 8 verkleinerter Aufnahmebereich 9 Widerhaken
50 Sicherungsfläche
51 Riegel / Nadel
52 Seitenteilende
53 festes Strukturelement
54 Kantenleisten
55 Öffnung
56 Schraube
57 Einlassventil
58 Vorratsbehälter
59 Pumpe
60 Leitung
61 reibungserhöhendes Material
62 Öffnung
D Wandstärke
S Schieberichtung

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zum Herstellen eines Gebäudes (10), das Gebäude (10) umfasst eine Mehrzahl von Wandungen (3) und ist unbeweglich an einem vordefinierten Standort aufgestellt,
das Verfahren umfasst die folgenden Verfahrensschritte:
Ausbreiten einer flexiblen Hüllform (1 ), insbesondere aus folienartigem Material, am vordefinierten Standort,
Auffüllen der flexiblen Hüllform mit einem schäumenden Material,
Aushärten des schäumenden Materials (2), wodurch stabile Wandungen (3) des
Gebäudes (10) gebildet werden.
2. Verfahren nachdem vorherigen Anspruch,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Hüllform (1 ) durch eine Mehrzahl von Einzelhüllformen (1 ', 1 ", 1 "') gebildet ist, wobei eine zweite der Einzelhüllformen (1 ", 1 "') vor deren
Ausschäumen über ein, insbesondere lösbares, Verschlusssystem (14) mit einer ersten der Einzelhüllformen (1 ', 1 ") verbunden wird.
3. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein erstes Verschlusssystem (14') zur Verbindung der Hüllform (1 ') einer ersten Wandung (3') mit der Hüllform (1 ") einer zweiten Wandung (3") unterschiedliche Verschlusselemente aufweist als ein zweites Verschlusssystem (14") zur Verbindung der Hüllformen (1 ") der zweiten Wandung (3") mit der Hüllform (1 "') einer dritten Wandung (3"').b
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verschlusssystem durch einen Reißverschluss (22) gebildet ist.
5. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch
dadurch gekennzeichnet,
dass ein geschlossener Reißverschluss durch zwei Seitenteile (41 ) gebildet ist, die miteinander in Eingriff gebracht werden,
dass nach dem in Eingriff bringen ein Endstück (43, 44, 45) über ein Ende des geschlossenen Reißverschlusses geführt wird, wobei das Endstück (43, 44, 45) zumindest ein Seitenteilende (51 ) des geschlossenen Reißverschlusses umgreift.
6. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch
dadurch gekennzeichnet,
dass das Endstück (43, 44, 45) genau ein Seitenteilende (51 ) des
geschlossenen Reißverschlusses umgreift, insbesondere wobei die einander entsprechenden Seitenteilenden (51 ) der beiden Seitenteile (41 ) in
Schieberichtung (S) versetzt zueinander angeordnet sind.
7. Verfahren nach Anspruch 4, 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Reißverschluss einen Schieber (42) umfasst, mit dessen Hilfe der Reißverschluss aus einem geöffneten Zustand in einen geschlossenen Zustand, überführbar ist, wobei der Reißverschluss ein Verriegelungsmittel (49, 50) umfasst, welches den Schieber (42) in einer einer Endstellung, insbesondere bei geschlossenem Reißverschluss, gegen ein unbeabsichtiges Lösen aus dieser Endstellung sichert.
8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die flexible Hüllform (1 ) zumindest teilweise um zumindest ein festes Strukturelement (53) herum angeordnet wird und
dass das feste Strukturelement (53) von dem schäumenden Material zumindest teilweise umschlossen wird.
9. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch,
dadurch gekennzeichnet,
dass das feste Strukturelement (53) zunächst frei liegt,
dass anschließend das Strukturelement (53) zumindest teilweise durch eine Öffnung (55) der Hüllform (1 ) zumindest teilweise in die Hüllform eingebracht wird und
dass anschließend die Öffnung (55) in der Hüllform (1 ) verschlossen wird, insbesondere durch Verbinden zweier Einzelhüllformen, insbesondere unter Verwendung der Schritte nach einem der Ansprüche 4 bis 6.
10. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in die Hüllform (1 ) zunächst in einen unteren Bereich eine erste Menge an schäumenden Material eingefüllt wird, dass anschließend die erste Menge zumindest teilweise aushärtet,
dass anschließend in die Hüllform (1 ) auf die erste Menge des schäumenden
Materials eine zweite Menge an schäumendem Material eingefüllt wird. Verfahren zum Herstellen und Entsorgen eines Gebäudes (10), umfassend das eines Gebäudes (10) nach einem der vorherigen Ansprüche,
ferner ein Zerkleinern der Wandungen und anschließend Zuführen der zerkleinerten Wandungen einem Verbrennungs- oder Recyclingprozess.
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