WO2017069106A1

WO2017069106A1 - 積層光学フィルムの製造方法

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Publication number: WO2017069106A1
Application number: PCT/JP2016/080793
Authority: WO
Inventors: 勉古谷; 登早川; 慶一白川
Original assignee: 住友化学株式会社
Priority date: 2015-10-22
Filing date: 2016-10-18
Publication date: 2017-04-27
Also published as: KR20230129605A; CN108349232B; CN108349232A; TW201725123A; TWI745310B; KR20180071266A; JP2017083483A; JP6679268B2

Abstract

接着剤がフィルムの端から漏出することを効果的に防ぐことができる積層光学フィルムの製造方法を提供する。　第１表面フィルムと第２表面フィルムとを含む、少なくとも２枚の積層されたフィルムを有する積層光学フィルムの製造方法であって、一方の表面を構成する前記第１表面フィルムと、他方の表面を構成する前記第２表面フィルムと、前記第１表面フィルムと前記第２表面フィルムの間に設けられた接着剤層とを有するフィルム積層体を、一対のロール間を通過させて、前記フィルム積層体に圧力を印加する貼合工程と、前記圧力により前記フィルム積層体の幅方向両端部方向に移動する余剰の接着剤を吸引する吸引工程と、を含む、積層光学フィルムの製造方法。

Description

積層光学フィルムの製造方法

　本発明は、積層光学フィルムの製造方法に関し、より詳しくは、接着剤層を介してフィルムの貼合を行う工程を含む積層光学フィルムの製造方法に関する。

　画像表示装置（液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置等）のような光学装置には各種の積層光学フィルムが使用されており、その１つの代表例は、液晶表示装置等に用いられている偏光板である。本明細書中において積層光学フィルムとは、複数のフィルムからなる積層体であって、積層体を構成するフィルムの少なくとも１つが光学フィルムであるものをいう。光学フィルムとは、光学装置の部材として用いられるなど、光学用途に用いられるフィルムをいう。

　偏光板は通常、偏光フィルムの片面又は両面に、接着剤を用いて保護フィルムを貼合することによって製造される。接着剤を用いて貼合する工程においては、接着剤が貼り合わせ面から漏出するのを防ぐために、従来より工夫がなされている。

　例えば、特開２００６－８８６５１号公報（特許文献１）には、貼り合わせ部分に接着液を供給し、かつフィルムの端に向かって流れようとする接着液に抗する液体をフィルムの端から供給し、さらにかかる液体により希釈された接着液を、貼り合わせ前に吸引除去することが記載されている。特開平１１－１７９８７１号公報（特許文献２）には、空気を吹き付けて接着剤液を幅方向中央部に寄せるとともに、過剰に供給した接着剤を予め吸引除去することが記載されている。

特開２００６－８８６５１号公報特開平１１－１７９８７１号公報

　しかしながら、上記方法によっても、接着剤がフィルムの端から漏出することがあり、フィルムや製造装置を汚染することがあった。

　そこで本発明の目的は、接着剤がフィルムの端から漏出することを効果的に防ぐことができる積層光学フィルムの製造方法を提供することにある。

　本発明は、以下に示す積層光学フィルムの製造方法を提供する。
　〔１〕　第１表面フィルムと第２表面フィルムとを含む、少なくとも２枚の積層されたフィルムを有する積層光学フィルムの製造方法であって、
　一方の表面を構成する前記第１表面フィルムと、他方の表面を構成する前記第２表面フィルムと、前記第１表面フィルムと前記第２表面フィルムの間に設けられた接着剤層とを有するフィルム積層体を、一対のロール間を通過させて、前記フィルム積層体に圧力を印加する貼合工程と、
　前記圧力により前記フィルム積層体の幅方向両端部方向に移動する余剰の接着剤を吸引する吸引工程と、を含む、積層光学フィルムの製造方法。

　〔２〕　前記吸引工程において、前記接着剤を吸引する吸引手段の吸引口の配置位置が可変である、〔１〕に記載の積層光学フィルムの製造方法。

　〔３〕　前記第１表面フィルムと前記第２表面フィルムは、その幅が、前記一対のロールの面長よりも長く、前記貼合工程において前記一対のロールに接触しない部分を幅方向両端部に有する、〔１〕または〔２〕に記載の積層光学フィルムの製造方法。

　〔４〕　前記吸引工程において、前記接着剤を吸引する吸引手段の吸引口が、前記フィルム積層体の幅方向両端部における前記第１表面フィルムと前記第２表面フィルムの間の空間内に挿入されている、〔３〕に記載の積層光学フィルムの製造方法。

　〔５〕　前記積層光学フィルムは、前記第１表面フィルムと前記第２表面フィルムの間に積層された少なくとも１枚の内側フィルムを有し、
　前記第１表面フィルムと前記第２表面フィルムは、その幅が、前記内側フィルムよりも長く、前記貼合工程において、前記内側フィルムを有しない部分を幅方向両端部に有する、〔１〕～〔４〕のいずれかに記載の積層光学フィルムの製造方法。

　〔６〕　前記吸引工程において、吸引される前記接着剤を希釈する液体が供給され、希釈された前記接着剤が吸引される、〔１〕～〔５〕のいずれかに記載の積層光学フィルムの製造方法。

　本発明の積層光学フィルムの製造方法においては、フィルムの端から接着剤が漏出することを抑制することができる。

本発明に係る積層光学フィルムの製造方法及びそれに用いる製造装置の一例を模式的に示す側面図である。本発明に係る積層光学フィルムの製造方法及びそれに用いる製造装置の他の一例を模式的に示す側面図である。図１に示す製造装置の一対の貼合ロール近傍の上面斜視図である。吸引ノズルの先端の構成の一例を模式的に示す図である。積層光学フィルムと吸引ノズルの吸引口の位置関係の一例を示す図である。積層光学フィルムと吸引ノズルの吸引口の位置関係の一例を示す図である。積層光学フィルムと吸引ノズルの吸引口の位置関係の一例を示す図である。吸引口が２枚のフィルム間に挿入されている場合に、貼合工程における接着剤の移動方向と（ａ）、吸引ノズルの吸引による予測される周囲雰囲気の流れ（ｂ）を示す図である。吸引口が２枚のフィルムの端面と略一致する位置に配置されている場合に、貼合工程における接着剤の移動方向と（ａ）、吸引ノズルの吸引により予測される周囲雰囲気の流れ（ｂ）を示す図である。

　本発明は、第１表面フィルムと第２表面フィルムとを含む、少なくとも２枚の積層されたフィルムを有する積層光学フィルムを製造する方法に関するものである。積層光学フィルムを構成するフィルムの少なくとも１枚は光学フィルムであり、例えば、第１表面フィルム及び第２表面フィルムの少なくとも一方は光学フィルムであり、典型的には両者が光学フィルムである。本発明の方法によって得られる積層光学フィルムは、例えば画像表示装置（液晶表示装置等）のような光学装置の一部材として用いられる光学部材であり、その１つの代表例は偏光板である。偏光板は、これを構成するフィルムとして、偏光フィルムと保護フィルムとを少なくとも備えるものである。

　［積層光学フィルムの製造方法］
　本発明の積層光学フィルムの製造方法は、次の工程：
　第１表面フィルムと第２表面フィルムとが接着剤層を介して積層されたフィルム積層体を、一対のロール間を通過させて、前記フィルム積層体に圧力を印加する貼合工程；及び
　前記圧力によりフィルム積層体の幅方向両端部方向に移動する余剰の接着剤を吸引する吸引工程、を含む。

　また、上記貼合工程の前に、第１表面フィルム及び第２表面フィルムの間に接着剤を注入して接着剤層を形成する注入工程を含むことができる。さらに、上記吸引工程の後に、接着剤層を硬化または乾燥させる硬化工程を含むことができる。第１表面フィルム及び第２表面フィルムの間に形成される接着剤層は、当該接着剤を介在して対向する２枚のフィルムを貼合する。接着剤層は、積層光学フィルムを構成するフィルムが第１表面フィルム及び第２表面フィルムのみである場合は、第１表面フィルムと第２表面フィルムを貼合するために形成され、さらに他のフィルム（内側フィルム）を有する場合には隣り合う２枚のフィルムを貼合するために形成される。積層光学フィルムを構成するフィルムが３枚以上である場合は、接着剤による貼合が必要なフィルム間に接着剤層を形成する必要があり、したがって２層以上の接着剤層が形成される場合がある。

　以下、図１及び図２を用いて、本発明に係る積層光学フィルムの製造方法について詳細に説明する。図１及び図２は、本発明に係る積層光学フィルムの製造方法及びそれに用いる製造装置の一例を示す側面図である。図１は、２枚貼合の場合の積層光学フィルムの製造方法、すなわち第１表面フィルムと第２表面フィルムの２枚のフィルムから構成される積層光学フィルムの製造方法を示す。図２は、３枚貼合の場合の積層光学フィルムの製造方法、すなわち第１表面フィルムと第２表面フィルムに加えてその間に１枚の内側フィルムを有する積層光学フィルムの製造方法を示す。一般に、偏光板のような積層光学フィルムは、図１に示されるように、長尺のフィルムを連続的に巻き出して搬送しながら各工程における処理を施すことにより、長尺品として連続的に製造することができる。ただし本発明の製造方法は、このような長尺のフィルムを用いた連続生産に限定されるものではなく、枚葉フィルムを用いた方法であってもよい。

　まず、図１を用いて、偏光フィルム１０（第２表面フィルム）の片面に第１保護フィルム２０（第１表面フィルム）が貼合される２枚貼合により偏光板（積層光学フィルム）を製造する方法ついて説明する。

　図１に示す製造方法ではまず、長尺の偏光フィルム１０のロール（巻回品）及び長尺の第１保護フィルム２０のロールを用意し、これらを図示しない巻き出し装置を用いて連続的に巻き出しながらフィルム搬送を行う。各フィルムは、それらの長手方向が搬送方向となるように搬送される。フィルムの搬送経路には適宜、走行するフィルムを支持するガイドロール６０が設けられる。図１における矢印は、フィルムの搬送方向又は各種ロールの回転方向を示す。

　＜注入工程＞
　本工程では、注入装置３０を用いて、偏光フィルム１０と第１保護フィルム２０の間に接着剤を注入して接着剤層（図示せず）を形成する。なお、接着剤層を介在させるための装置は、図１に示されるような注入装置３０に限定されるものではなく、例えば接着剤の粘度等に応じて、ドクターブレード法、ワイヤーバーコート法、ダイコート法、カンマコーター法、グラビアコート法、ディップコート法、流延法のような塗工方式を適宜選択し、接着剤を介して重ね合わされる少なくとも一方のフィルムの貼合面に塗工するようにしてもよい。

　注入工程が実施される環境温度及び注入されるときの接着剤の温度は特に制限されない。これらの温度は、例えば１０～３５℃程度（２５℃程度等）とすることができる。

　＜貼合工程＞
　本工程では、上記注入工程で形成された接着剤層を介して偏光フィルム１０と第１保護フィルム２０とを貼合する。図１に示されるように、連続的に搬送される偏光フィルム１０及び第１保護フィルム２０を、それらの長手方向（搬送方向）が平行となるように重ねたフィルム積層体を一対の貼合ロール４０，４０間に通して、フィルム積層体に圧力を印加することによってフィルムを貼合することができる。貼合ロール４０，４０によってフィルム積層体に加えられる圧力は、例えば０．１～４ＭＰａ程度である。

　この際、本発明においては、偏光フィルム１０と第１保護フィルム２０とを貼合するとき（貼合ロール間４０，４０間の通過時）の接着剤層（すなわち、これを構成する接着剤）の粘度が５０ｃＰ以下となるようにするのが好ましい。フィルム貼合時の接着剤層の粘度を５０ｃＰ以下とすることによって、圧力印加時に余剰の接着剤が移動しやすく、したがって吸引工程において余剰の接着剤を効率よく吸引することができる。

　一方、接着剤層の粘度があまりに低いと、注入された接着剤が貼合時にフィルムから漏出しやすくなる。したがって、フィルム貼合時の接着剤層の粘度は、１ｃＰ以上であることが好ましく、３ｃＰ以上であることがより好ましい。

　一対の貼合ロール４０，４０の通過時の偏光フィルム１０及び第１保護フィルム２０の通過速度（搬送速度）は特に制限されず、例えば１０ｍ／分以上とすることができる。なお、通過速度が大きいと、吸引工程による吸引速度の調整が難しくなるため、通過速度は４０ｍ／分以下であることが好ましい。

　＜吸引工程＞
　図３に、図１に示す製造方法及び製造装置における一対の貼合ロール４０，４０近傍の上面斜視図を示す。図３に示すように、一対の貼合ロール４０，４０によりフィルム積層体に圧力が印加される位置の両端部付近に接着剤を吸引する吸引ノズル（吸引手段）９０を設ける。本工程では、吸引ノズル９０によりフィルム積層体の幅方向両端部近傍の余剰の接着剤を吸引する。貼合工程において、フィルム積層体に圧力が印加されると、偏光フィルム１０と第１保護フィルム２０の間に介在している接着剤にも圧力が印加され、一部はフィルム積層体の幅方向両端部方向に移動する。幅方向両端部付近の余剰の接着剤は、後の工程において、積層体フィルムの端部から漏れやすく、接着剤が漏れると積層体フィルムや製造装置が汚染される。本発明では、吸引工程により、貼合工程で印加された圧力により幅方向両端部方向に移動した余剰の接着剤を吸引することができるので、接着剤によるフィルム積層体や製造装置の汚染を抑制することができる。

　図３において、吸引ノズル９０は、一対の貼合ロール４０，４０により印加された圧力によってフィルム積層体の幅方向両端部方向に移動する余剰の接着剤を効率よく吸引するために、一対の貼合ロール４０，４０のそれぞれの回転軸を含む平面とフィルム積層体が交差する直線（以下、「交差直線」とする）上に設けられている。ただし、吸引ノズル９０の配置位置は、当該交差直線上に限定されることはなく交差直線近傍であればよい。一対の貼合ロール４０，４０によりフィルム積層体に印加される圧力は交差直線上において極大となるが、この近傍であっても、貼合ロール４０，４０の直径、硬度、押し付け圧力等によってその範囲は異なるものの、フィルム積層体に圧力が印加されており、当該圧力により余剰の接着剤の移動が発生しているからである。吸引ノズル９０が配置される交差直線近傍としては、例えば、交差直線より上流側に１０ｍｍから交差直線より下流側に１０ｍｍの範囲である。好ましくは交差直線から交差直線より下流側に１０ｍｍの範囲、より好ましくは交差直線から交差直線より下流側に８ｍｍの範囲、さらに好ましくは交差直線から２ｍｍの範囲である。なお、貼合工程によりフィルム積層体の幅方向両端部方向に移動した余剰の接着剤がフィルム積層体の端から漏れる機会をより低減するために、吸引ノズル９０が設けられる位置は、一対の貼合ロール４０，４０によりフィルム積層体に印加される圧力が極大となる交差直線に近い位置であるほど好ましい。

　フィルム積層体に印加される圧力を均一なものとし、メンテナンス作業等における作業性を向上させるために、貼合ロール４０，４０の直径は１００ｍｍ以上５００ｍｍ以下であることが好ましく、２００ｍｍ以上４００ｍｍ以下であることがさらに好ましい。また、フィルム積層体に印加される圧力を均一なものとし、良好な耐久性を得るために、貼合ロールの硬度は６０～９５°であることが好ましく、７０～９５°であることがより好ましい。貼合ロールの硬度は、ＪＩＳ　Ｋ　６２５３に規定されるタイプＡデュロメータ硬さ試験機で測定することができる。

　吸引ノズル９０の吸引口の配置位置は可変であることが好ましく、接着剤の種類や粘度、偏光フィルム１０や第１保護フィルム２０の硬さに応じて吸引ノズル９０の吸引口の配置位置を適宜調整することが好ましい。吸引ノズル９０の吸引口は、３次元位置調整機構により可変に構成することができる。また、吸引ノズル９０の先端には、接着剤を吸引する吸引口とともに水等の接着剤を希釈する液体を供給する希釈液供給口を備える構成であることが好ましい。吸引ノズル９０の吸引口からの接着剤の吸引時に、希釈液供給口から希釈液が供給されていることが好ましい。このように実施することにより、吸引口からは希釈された接着剤が吸引されることになり、吸引口が接着剤で詰まるのを防止することができる。

　図４は、吸引ノズル９０の先端の構成の一例を模式的に示す図である。図４（ａ）は、吸引ノズル９０の先端において、接着剤を吸引する吸引口９１と、その横方向に並んで希釈液供給口９２とが設けられている構成を示し、図４（ｂ）は、吸引ノズル９０の先端において、接着剤を吸引する吸引口９１と、その中心付近上部に希釈液供給口９２とが設けられている構成を示す。吸引ノズル９０の先端部の厚みは、偏光フィルム１０と第１保護フィルム２０の間に挿入しやすいとの観点から５ｍｍ以下であることが好ましい。

　図３において、吸引ノズル９０の吸引口は偏光フィルム１０と第１保護フィルム２０の間に挿入されるように配置されているが、吸引ノズル９０の吸引口は積層光学フィルムの端部と一致する位置またはその外側に配置されていてもよい。なお、効率よく余剰の接着剤を吸引できる観点から、吸引ノズル９０の吸引口は偏光フィルム１０と第１保護フィルム２０の間に挿入されていることが好ましい。

　吸引ノズル９０の吸引口を偏光フィルム１０と第１保護フィルム２０の間に挿入する観点から、偏光フィルム１０と第１保護フィルムの幅は、一対の貼合ロール４０，４０の面長よりも長く、一対の貼合ロール４０，４０に接触しない部分を幅方向両端部に有することが好ましい。この一対の貼合ロール４０,４０に接触しない部分の幅方向の長さは片側端部において５ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましく、１０ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。接触しない部分の幅方向の長さが５ｍｍ以上であることにより、吸引ノズル９０の吸引口を偏光フィルム１０と第１保護フィルム２０の間に挿入した際に、偏光フィルム１０と第１保護フィルム２０の端部が吸引ノズル９０の吸引口を挿入したことによって急峻に折れ曲がることを防ぐことができ、積層光学フィルムの搬送性を維持することができる。一方、接触しない部分の幅方向の長さが１００ｍｍ以下であることにより、接触しない部分の自重等による変形を防ぐことができ、積層光学フィルムの搬送性を維持することができる。吸引ノズル９０の好ましい配置位置については、図５～図７を用いて後段で詳述する。

　＜硬化工程＞
　本工程は、接着剤層を介して貼合された偏光フィルム１０と第１保護フィルム２０との積層体の当該接着剤層を硬化または乾燥させる工程である。接着剤層が水系接着剤からなる場合、図１に示されるように、乾燥装置５０を用いて、水系接着剤を乾燥させることができる。乾燥装置５０における乾燥方法としては、特に制限されず、熱風乾燥機や赤外線ヒーター等を用いることができる。

　乾燥温度は、好ましくは３０～９５℃である。３０℃未満であると、接着剤を十分に乾燥できない場合がある。また乾燥温度が９５℃を超えると、熱によって偏光フィルム１０の偏光性能が劣化するおそれがある。乾燥時間は１０～１０００秒程度とすることができ、生産性の観点からは、好ましくは６０～７５０秒、より好ましくは１５０～６００秒である。

　接着剤が活性エネルギー線硬化性接着剤からなる場合、可視光線、紫外線、Ｘ線、電子線のような活性エネルギー線を照射することにより接着剤層を硬化させることができる。上記積層体が偏光フィルム１０及び第１保護フィルム２０からなり、第３フィルム（偏光フィルム１０の他方の面に積層される保護フィルム）を含まない場合、活性エネルギー線は、第１保護フィルム２０側から照射してもよいし、偏光フィルム１０側から照射してもよいが、好ましくは第１保護フィルム２０側から照射される。

　活性エネルギー線は、可視光線、紫外線、Ｘ線、電子線等であることができるが、取扱いの容易さ、活性エネルギー線硬化性接着剤の調製の容易さ及びその安定性、並びに、その硬化性能の観点から、紫外線が好ましく用いられる。活性エネルギー線の光源は特に制限されないが、波長４００ｎｍ以下に発光分布を有する、例えば、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプ等を好ましく用いることができる。

　紫外線硬化性接着剤からなる接着剤層への光照射強度は、接着剤の組成ごとに決定されるものであり、特に制限されないが、重合開始剤の活性化に有効な波長領域の照射強度が０．１～１００ｍＷ／ｃｍ²であることが好ましい。光照射強度が０．１ｍＷ／ｃｍ²以上であることで、反応時間が長くなりすぎず、１００ｍＷ／ｃｍ²以下であることで、光源から輻射される熱及び接着剤の硬化時の発熱による接着剤の黄変や偏光フィルムの劣化を生じるおそれが少ない。接着剤層への光照射時間もまた、接着剤の組成ごとに制御されるものであり、特に制限されないが、上記光照射強度と照射時間との積として表される積算光量が１０～５０００ｍＪ／ｍ²となるように設定されることが好ましい。積算光量が１０ｍＪ／ｍ²以上であることで、重合開始剤由来の活性種を十分量発生させて硬化反応をより確実に進行させることができ、また、５０００ｍＪ／ｍ²以下であることで、照射時間が長くなりすぎず、良好な生産性を維持できる。

　活性エネルギー線を照射して接着剤層を硬化させる際、上記積層体を凸曲面に密着させた状態で活性エネルギー線を照射することにより、得られる偏光板に生じ得るシワやカールを抑制できる。凸曲面としては、ガイドロールや冷却ロールのようなロールの外周面を好適に用いることができる。冷却ロールの温度は、例えば１０～３０℃であり、好ましくは１５～２５℃である。

　以上のようにして得られる偏光板は通常、図示しない巻き取り装置によって順次巻き取られ、フィルムロールとされる。

　次に、図２を用いて、偏光フィルム１０の一方の表面に第１保護フィルム２０（第１表面フィルム）が貼合され、他方の表面に第２保護フィルム２１（第２表面フィルム）が貼合される３枚貼合により偏光板（積層光学フィルム）を製造する方法について説明する。

　注入工程では、注入装置３０を用いて、偏光フィルム１０と第１保護フィルム２０の間に接着剤を注入して接着剤層（図示せず）が形成されるとともに、偏光フィルム１０と第２保護フィルム２１の間に接着剤層を注入して接着剤層（図示せず）が形成される。これら二つの接着剤層を構成する接着剤は、同種であっても、異種であってもよい。

　貼合工程では、上記注入工程で形成された接着剤層を介して、第１保護フィルム２０、偏光フィルム１０、及び第２保護フィルム２１からなるフィルム積層体を貼合する。図２に示されるように、連続的に搬送される第１保護フィルム２０、偏光フィルム１０、及び第２保護フィルム２１を、それらの長手方向（搬送方向）が平行となるように重ねたフィルム積層体を一対の貼合ロール４０，４０間を通して、フィルム積層体に圧力を印加することによってフィルムを貼合することができる。上記した説明以外については、図１の製造方法において説明した通りである。

　＜吸引ノズルの位置＞
　図５～図７は、本発明の貼合工程における、積層光学フィルムと吸引ノズルの吸引口の位置関係の一例を示す図である。図５は、第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の幅が、一対の貼合ロール４０，４０の面長よりも長く、吸引ノズル９０の吸引口が第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の間の空間内に挿入されている形態を示す。

　図５（ａ）は、第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２とを、接着剤層８１を介して貼合する２枚貼合の場合を示す。図５（ｂ）及び図５（ｃ）は、第１表面フィルム７１と、第２表面フィルム７２と、さらにその間に配置された１枚の内側フィルム１０１とを、接着剤層８１，８２を介して貼合する３枚貼合の場合を示す。図５（ｂ）においては、内側フィルム１０１の幅は第１表面フィルム７１及び第２表面フィルム７２の幅と略一致し、第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の間の空間がさらに内側フィルム１０１によって分断され、各接着剤層に対応する吸引ノズル９０の吸引口が分断された空間に挿入されている。図５（ｃ）においては、内側フィルム１０１の幅は第１表面フィルム７１及び第２表面フィルム７２の幅より短く、２つの接着剤層８１，８２の吸引に共通して用いられる吸引ノズル９０の吸引口が第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の間の空間内に挿入されている。

　図５（ｄ）は、第１表面フィルム７１と、第２表面フィルム７２と、さらにその間に配置された３枚の内側フィルム１０１，１０２，１０３とを、接着剤層８１，８２，８３，８４を介して貼合する５枚貼合の場合を示す。図５（ｄ）において、３枚の内側フィルム１０１，１０２，１０３の幅は第１表面フィルム７１及び第２表面フィルム７２の幅より短く、４つの接着剤層８１，８２，８３，８４の吸引に共通して用いられる吸引ノズル９０の吸引口が第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の間の空間内に挿入されている。

　図５においては、吸引される接着剤が移動する空間が、第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の間に形成される空間（かかる空間が内側フィルムによってさらに分断される場合も含まれる）に限定され、さらに吸引ノズル９０の吸引口も同じ空間内に挿入されているので、吸引ノズル９０により接着剤を効率的に吸引することができ、高い吸引効率と接着剤の漏出防止を実現することができる。また、吸引ノズル９０で吸引されなかった接着剤が吸引口近傍に存在したとしても、吸引口から積層光学フィルムの表面や、一対の貼合ロール４０まで距離があるので、このような接着剤が原因となって積層光学フィルムや製造装置の汚染が生じることを抑制することができる。なお、図５（ａ），（ｂ）の場合は、図５（ｃ），（ｄ）の場合と比較して、吸引される接着剤が移動する空間をより限定することができ、さらに吸引ノズル９０の吸引口もより限定された空間内に挿入されているので、吸引ノズル９０により接着剤をさらに効率的に吸引することができる。ただし、吸引ノズルの数が多い場合には、空間的な制約より接着剤を効率的に吸引することが出来る位置に全ての吸引ノズルを設置出来なくなり、接着剤の吸引を効率的に行うことが難しくなるため、吸引ノズルの数は片側端部に２個以下であることが好ましい。よって、接着剤層の数が３を超える場合には、図５（ｃ），（ｄ）に例示したように、複数の接着剤層の吸引に共通して用いられる吸引ノズルを設置することが好ましい。

　吸引ノズル９０の吸引口を第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の間に形成される空間に挿入する観点から、第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の幅は、一対の貼合ロール４０，４０の面長よりも長く、一対の貼合ロール４０，４０に接触しない部分を幅方向両端部に有することが好ましい。この一対の貼合ロール４０,４０に接触しない部分の幅方向の長さは片側端部において５ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましく、１０ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。接触しない部分の幅方向の長さが５ｍｍ以上であることにより、吸引ノズル９０の吸引口を第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の間に挿入した際に、第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の端部が吸引ノズル９０の吸引口を挿入したことによって急峻に折れ曲がることを防ぐことができ、積層光学フィルムの搬送性を維持することができる。一方、接触しない部分の幅方向の長さが１００ｍｍ以下であることにより、接触しない部分の自重等による変形を防ぐことができ、積層光学フィルムの搬送性を維持することができる。

　図６は、第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の幅が、一対の貼合ロール４０，４０の面長よりも長く、吸引ノズル９０の吸引口が第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の端面と略一致する位置に配置されている形態を示す。図６（ａ）は、第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２とを、接着剤層８１を介して貼合する２枚貼合の場合を示す。図６（ｂ）及び図６（ｃ）は、第１表面フィルム７１と、第２表面フィルム７２と、さらにその間に配置された１枚の内側フィルム１０１とを、接着剤層８１，８２を介して貼合する３枚貼合の場合を示す。図６（ｂ）においては、内側フィルム１０１の幅は第１表面フィルム７１及び第２表面フィルム７２の幅と略一致し、第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の間の空間がさらに内側フィルム１０１によって分断され、各接着剤層に対応するように吸引ノズル９０が配置されている。図６（ｃ）においては、内側フィルム１０１の幅は第１表面フィルム７１及び第２表面フィルム７２の幅より短く、２つの接着剤層８１，８２の吸引に共通して用いられる吸引ノズル９０が配置されている。

　図６においては、吸引される接着剤が移動する空間が、第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の間に形成される空間（かかる空間が内側フィルムによってさらに分断される場合も含まれる）に限定されているので、吸引ノズル９０により接着剤を効率的に吸引することができ、高い吸引効率と接着剤の漏出防止を実現することができる。また、吸引ノズル９０で吸引されなかった接着剤が吸引口近傍に存在したとしても、吸引口から一対の貼合ロール４０まで距離があるので、このような接着剤が原因となって製造装置の汚染が生じることを抑制することができる。

　図７は、第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の幅が、一対の貼合ロール４０，４０の面長と略同じであり、吸引ノズル９０の吸引口が第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の端面と略一致する位置に配置されている形態を示す。図７（ａ）は、第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２とを、接着剤層８１を介して貼合する２枚貼合の場合を示す。図７（ｂ）及び図７（ｃ）は、第１表面フィルム７１と、第２表面フィルム７２と、さらにその間に配置された１枚の内側フィルム１０１とを、接着剤層８１，８２を介して貼合する３枚貼合の場合を示す。図７（ｂ）においては、内側フィルム１０１の幅は第１表面フィルム７１及び第２表面フィルム７２の幅と略一致し、第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の間の空間がさらに内側フィルム１０１によって分断され、各接着剤層に対応する吸引ノズル９０が配置されている。図７（ｃ）においては、内側フィルム１０１の幅は第１表面フィルム７１及び第２表面フィルム７２の幅より短く、２つの接着剤層８１，８２の吸引に共通して用いられる吸引ノズル９０が配置されている。

　図７においては、吸引される接着剤が移動する空間が、第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の間に形成される空間（かかる空間が内側フィルムによってさらに分断される場合も含まれる）に限定されているので、吸引ノズル９０により接着剤を効率的に吸引することができ、高い吸引効率と接着剤の漏出防止を実現することができる。

　なお、図５に示されるように、吸引ノズル９０の吸引口が第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の間に形成される空間内に挿入される場合の方が、図６に示されるように、吸引ノズル９０の吸引口が第１表面フィルム７１と第２表面フィルムの端面と略一致する位置に配置されている場合よりも、接着剤をより効率的に吸引することができるので好ましい。両者の吸引効率に違いが生じるメカニズムについて図８，図９を用いて考察する。

　図８（ａ），（ｂ）には、２枚貼合の貼合工程において、吸引ノズル９０の吸引口が第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の間に形成される空間内に挿入される場合を示す。図９（ａ），（ｂ）には、２枚貼合の貼合工程において、吸引ノズル９０の吸引口が第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の端面と略一致する位置に配置されている場合を示す。図８（ａ），図９（ａ）に示す矢印Ａは、貼合工程で圧力が印加された際に余剰の接着剤の移動方向を示す。図８（ｂ），図９（ｂ）に示す矢印Ｂは、吸引ノズル９０の吸引口からの吸引により生じる、予想される周囲雰囲気の流れを示す。吸引ノズル９０の吸引口が第１表面フィルム７１と第２表面フィルム７２の間に形成される空間内に挿入される場合は、図８（ａ），（ｂ）に示すように幅方向両端部方向に移動する余剰の接着剤が効率よく吸引ノズル９０により吸引されるものと予想することができ、一方、吸引ノズル９０の吸引口が第１表面フィルムと第２表面フィルム７２の端面と略一致する位置に配置されている場合は、図９（ａ），（ｂ）に示すように幅方向両端部方向に移動する余剰の接着剤について吸引ノズル９０の周囲からの若干の漏れが生じる可能性があり、また吸引ノズルの吸引力は接着剤の吸引以外に周囲大気の吸引にも及ぶ可能性があり、図８（ａ），（ｂ）に示す場合ほど高い吸引効率を実現できない場合があるものと予想することができる。

　＜偏光フィルム、保護フィルム、接着剤＞
　次に、偏光フィルム１０、保護フィルム（第１保護フィルム２０、第２保護フィルム２１）及び接着剤について説明する。

　（１）偏光フィルム
　図１，２に示される偏光フィルム１０は、ポリビニルアルコール系樹脂に二色性色素が吸着配向されたものであることができ、一軸延伸されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムに二色性色素が吸着配向されたものが好適に用いられる。

　ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを構成するポリビニルアルコール系樹脂としては、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化したものを用いることができる。ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体が例示される。酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体としては、例えば、不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類、アンモニウム基を有するアクリルアミド類等が挙げられる。

　ポリビニルアルコール系樹脂のケン化度は、８０．０～１００．０モル％の範囲であることができるが、好ましくは９０．０～１００．０モル％の範囲であり、より好ましくは９４．０～１００．０モル％の範囲である。ケン化度が８０．０モル％未満であると、得られる片面保護偏光板の耐水性及び耐湿熱性が低下する。

　ケン化度とは、ポリビニルアルコール系樹脂の原料であるポリ酢酸ビニル系樹脂に含まれる酢酸基（アセトキシ基：－ＯＣＯＣＨ₃）がケン化工程により水酸基に変化した割合をユニット比（モル％）で表したものであり、下記式：
　ケン化度（モル％）＝１００×（水酸基の数）／（水酸基の数＋酢酸基の数）
で定義される。ケン化度は、ＪＩＳ　Ｋ　６７２６（１９９４）に準拠して求めることができる。ケン化度が高いほど、水酸基の割合が高いことを示しており、従って結晶化を阻害する酢酸基の割合が低いことを示している。

　ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度は、好ましくは１００～１００００であり、より好ましくは１５００～８０００であり、さらに好ましくは２０００～５０００である。ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度もＪＩＳ　Ｋ　６７２６（１９９４）に準拠して求めることができる。平均重合度が１００未満では好ましい偏光性能を得ることが困難であり、１００００超では溶媒への溶解性が悪化し、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの形成が困難になってしまう。

　偏光フィルム１０に含有（吸着配向）される二色性色素は、ヨウ素又は二色性有機染料であることができる。二色性有機染料の具体例は、レッドＢＲ、レッドＬＲ、レッドＲ、ピンクＬＢ、ルビンＢＬ、ボルドーＧＳ、スカイブルーＬＧ、レモンイエロー、ブルーＢＲ、ブルー２Ｒ、ネイビーＲＹ、グリーンＬＧ、バイオレットＬＢ、バイオレットＢ、ブラックＨ、ブラックＢ、ブラックＧＳＰ、イエロー３Ｇ、イエローＲ、オレンジＬＲ、オレンジ３Ｒ、スカーレットＧＬ、スカーレットＫＧＬ、コンゴーレッド、ブリリアントバイオレットＢＫ、スプラブルーＧ、スプラブルーＧＬ、スプラオレンジＧＬ、ダイレクトスカイブルー、ダイレクトファーストオレンジＳ、ファーストブラックを含む。二色性色素は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

　偏光フィルム１０は、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを一軸延伸する工程；ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色することにより、二色性色素を吸着させる工程；二色性色素が吸着されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸水溶液で処理する工程；及び、ホウ酸水溶液による処理後に水洗する工程、を経て製造することができる。

　ポリビニルアルコール系樹脂フィルムは、上述したポリビニルアルコール系樹脂を製膜したものである。製膜方法は、特に限定されるものではなく、溶融押出法、溶剤キャスト法のような公知の方法を採用することができる。ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの厚みは、例えば１０～１５０μｍ程度である。

　ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの一軸延伸は、二色性色素の染色前、染色と同時、又は染色の後に行うことができる。一軸延伸を染色の後で行う場合、この一軸延伸は、ホウ酸処理の前又はホウ酸処理中に行ってもよい。また、これらの複数の段階で一軸延伸を行ってもよい。

　一軸延伸にあたっては、周速の異なるロール間で一軸に延伸してもよいし、熱ロールを用いて一軸に延伸してもよい。また、一軸延伸は、大気中で延伸を行う乾式延伸であってもよいし、溶剤を用い、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを膨潤させた状態で延伸を行う湿式延伸であってもよい。延伸倍率は通常、３～８倍程度である。

　ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色する方法としては、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素が含有された水溶液（染色溶液）に浸漬する方法が採用される。ポリビニルアルコール系樹脂フィルムは、染色処理の前に水への浸漬処理（膨潤処理）を施しておくことが好ましい。

　二色性色素としてヨウ素を用いる場合は、通常、ヨウ素及びヨウ化カリウムを含有する水溶液に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬して染色する方法が採用される。この染色水溶液におけるヨウ素の含有量は通常、水１００重量部あたり０．００３～１重量部程度である。また、ヨウ化カリウムの含有量は通常、水１００重量部あたり０．１～２０重量部程度である。染色水溶液の温度は通常、２０～４０℃程度である。また、染色水溶液への浸漬時間（染色時間）は通常、２０～６００秒程度である。

　一方、二色性色素として二色性有機染料を用いる場合は、通常、水溶性の二色性有機染料を含む染色水溶液に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬して染色する方法が採用される。染色水溶液における二色性有機染料の含有量は通常、水１００重量部あたり１×１０^-4～１０重量部程度であり、１×１０^-3～１重量部程度が好ましい。この染色水溶液は、硫酸ナトリウム等の無機塩を染色助剤として含有していてもよい。染色水溶液の温度は通常、２０～８０℃程度である。また、染色水溶液への浸漬時間（染色時間）は通
常、２０～６００秒程度である。

　二色性色素による染色後のホウ酸処理は、染色されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸含有水溶液に浸漬することにより行うことができる。

　ホウ酸含有水溶液におけるホウ酸の量は通常、水１００重量部あたり、１～１５重量部程度であり、５～１２重量部が好ましい。二色性色素としてヨウ素を用いる場合には、このホウ酸含有水溶液はヨウ化カリウムを含有することが好ましい。ホウ酸含有水溶液におけるヨウ化カリウムの量は通常、水１００重量部あたり、０．１～２０重量部程度であり、５～１５重量部程度が好ましい。ホウ酸含有水溶液への浸漬時間は通常、１０～６００秒程度であり、６０～４２０秒程度が好ましく、９０～３００秒程度がより好ましい。ホウ酸含有水溶液の温度は通常、５０℃以上であり、５０～８５℃が好ましく、６０～８０℃がより好ましい。

　ホウ酸処理後のポリビニルアルコール系樹脂フィルムは通常、水洗処理される。水洗処理は、例えば、ホウ酸処理されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムを水に浸漬することにより行うことができる。水洗処理における水の温度は通常、１～４０℃程度である。
また、浸漬時間は通常、１～１２０秒程度である。

　水洗後は乾燥処理が施されて、偏光フィルム１０が得られる。乾燥処理は、熱風を吹き付ける方法、熱ロールに接触させる方法、ＩＲヒーターで加熱する方法など、種々の方法があるが、いずれも好適に用いることができる。熱ロールに接触させて乾燥させる方法は、乾燥効率が向上するため乾燥時間を短縮化することができ、またフィルムの幅方向の収縮を抑制して広幅化が可能である等の点で好適である。なお、乾燥工程における乾燥温度とは、熱風を吹き付ける方法やＩＲヒーターなどのように乾燥炉を設ける乾燥設備の場合には乾燥炉内の雰囲気温度を意味し、熱ロールのような接触型の乾燥設備の場合には、熱ロールの表面温度を意味する。

　乾燥処理の温度は通常、３０～１００℃程度であり、４０～８０℃が好ましい。乾燥処理の時間は通常、３０～６００秒程度であり、８０～３００秒が好ましい。偏光フィルム１０の厚みは通常、２～４０μｍ程度である。

　乾燥処理によって、偏光フィルム１０の水分率は実用程度にまで低減される。その水分率は通常５～４５重量％となるように調整され、より好ましくは７～４０重量％に調整される。５重量％より低い場合、偏光フィルム１０の可撓性が失われ、偏光フィルム１０がその乾燥後に損傷したり、破断したりする場合がある、４５重量％より高い場合、保護フィルムとの密着性が十分に発現し難くなり、外観の不良やフィルムがライン中で破断して工程を汚染するといった問題が発生し易くなる。

　長尺の偏光フィルム１０におけるフィルム幅は特に制限されず、通常０．２～２ｍ程度であることができる。

　（２）保護フィルム
　第１表面フィルムまたは第２表面フィルムとして用いられる保護フィルム（第１保護フィルム２０または第２保護フィルム２１）は、偏光フィルム１０上に積層されて、偏光フィルム１０を保護する役割を少なくとも担うものである。保護フィルムは、透光性（好ましくは透明性）を有する限り特に制限されず、熱可塑性樹脂フィルムやガラス材料からなるフィルムであることができる。ガラス材料からなるフィルムとしては、特開２０１２－２４７７８５号公報、国際公開第１２／０９０６９３号、特開平０８－２８３０４１号公報等に記載されているガラスフィルムが例示される。

　保護フィルムを構成する熱可塑性樹脂の具体例は、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン系樹脂等）、環状ポリオレフィン系樹脂（ノルボルネン系樹脂等）のようなポリオレフィン系樹脂；セルローストリアセテート、セルロースジアセテートのようなセルロースエステル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートのようなポリエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリメタクリル酸メチル系樹脂のような（メタ）アクリル系樹脂；又はこれらの混合物、共重合物等からなる透明樹脂フィルムであることができる。

　鎖状ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂のような鎖状オレフィンの単独重合体の他、２種以上の鎖状オレフィンからなる共重合体を挙げることができる。より具体的な例は、ポリプロピレン系樹脂（プロピレンの単独重合体であるポリプロピレン樹脂や、プロピレンを主体とする共重合体）、ポリエチレン系樹脂（エチレンの単独重合体であるポリエチレン樹脂や、エチレンを主体とする共重合体）を含む。

　環状ポリオレフィン系樹脂は、環状オレフィンを重合単位として重合される樹脂の総称であり、例えば、特開平１－２４０５１７号公報、特開平３－１４８８２号公報、特開平３－１２２１３７号公報等に記載されている樹脂が挙げられる。環状ポリオレフィン系樹脂の具体例を挙げれば、環状オレフィンの開環（共）重合体、環状オレフィンの付加重合体、環状オレフィンとエチレン、プロピレンのような鎖状オレフィンとの共重合体（代表的にはランダム共重合体）、及びこれらを不飽和カルボン酸やその誘導体で変性したグラフト重合体、並びにそれらの水素化物等である。中でも、環状オレフィンとしてノルボルネンや多環ノルボルネン系モノマー等のノルボルネン系モノマーを用いたノルボルネン系樹脂が好ましく用いられる。

　セルロースエステル系樹脂は、セルロースと脂肪酸とのエステルである。セルロースエステル系樹脂の具体例は、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルローストリプロピオネート、セルロースジプロピオネートを含む。また、これらの共重合物や、水酸基の一部が他の置換基で修飾されたものを用いることもできる。これらの中でも、セルローストリアセテート（トリアセチルセルロース：ＴＡＣ）が特に好ましい。

　ポリエステル系樹脂は、エステル結合を有する樹脂であり、多価カルボン酸又はその誘導体と多価アルコールとの重縮合体からなるものが一般的である。多価カルボン酸又はその誘導体としては２価のジカルボン酸又はその誘導体を用いることができ、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、ジメチルテレフタレート、ナフタレンジカルボン酸ジメチル等が挙げられる。多価アルコールとしては２価のジオールを用いることができ、例えばエチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。好適なポリエステル系樹脂の例は、ポリエチレンテレフタレートを含む。

　ポリカーボネート系樹脂は、カルボナート基を介してモノマー単位が結合された重合体からなるエンジニアリングプラスチックであり、高い耐衝撃性、耐熱性、難燃性、透明性を有する樹脂である。ポリカーボネート系樹脂は、光弾性係数を下げるためにポリマー骨格を修飾したような変性ポリカーボネートと呼ばれる樹脂や、波長依存性を改良した共重合ポリカーボネート等であってもよい。

　（メタ）アクリル系樹脂は、（メタ）アクリロイル基を有する化合物を主な構成モノマーとする樹脂である。（メタ）アクリル系樹脂の具体例は、例えば、ポリメタクリル酸メチルのようなポリ（メタ）アクリル酸エステル；メタクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸共重合体；メタクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸エステル共重合体；メタクリル酸メチル－アクリル酸エステル－（メタ）アクリル酸共重合体；（メタ）アクリル酸メチル－スチレン共重合体（ＭＳ樹脂等）；メタクリル酸メチルと脂環族炭化水素基を有する化合物との共重合体（例えば、メタクリル酸メチル－メタクリル酸シクロヘキシル共重合体、メタクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸ノルボルニル共重合体等）を含む。好ましくは、ポリ（メタ）アクリル酸メチルのようなポリ（メタ）アクリル酸Ｃ_1-6アルキルエステルを主成分とする重合体が用いられ、より好ましくは、メタクリル酸メチルを主成分（５０～１００重量％、好ましくは７０～１００重量％）とするメタクリル酸メチル系樹脂が用いられる。

　保護フィルムは、必要に応じて、各種の添加剤を含有することができる。添加剤の具体例は、蛍光増白剤、分散剤、界面活性剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、帯電防止剤、酸化防止剤、滑剤、有機系染料、顔料、無機系色素等を含む。

　保護フィルムの厚みは、通常２～３００μｍ程度であり、好ましくは１０μｍ以上であり、また好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１５０μｍ以下、さらに好ましくは１００μｍ以下である。長尺の保護フィルムにおけるフィルム幅は特に制限されないが、貼合工程において、フィルム積層体の幅方向両端部に保護フィルムと偏光フィルムとによってその間に空間を形成し、その空間内に吸引ノズルの吸引口を挿入する形態においては、保護フィルムと偏光フィルムの幅は略同じであることが好ましい。

　保護フィルムは、上記熱可塑性樹脂フィルムに対して延伸処理を施したものであってもよい。延伸することで任意の位相差値を付与することができる。所定の位相差特性を有する保護フィルムを光学補償フィルム又は位相差フィルムともいう。延伸処理としては、一軸延伸や二軸延伸等が挙げられる。延伸方向としては、未延伸フィルムの機械流れ方向（ＭＤ）、これに直交する方向（ＴＤ）、機械流れ方向（ＭＤ）に斜交する方向等が挙げられる。二軸延伸は、２つの延伸方向に同時に延伸する同時二軸延伸でもよく、所定方向に延伸した後で他の方向に延伸する逐次二軸延伸であってもよい。

　保護フィルムは、偏光フィルム１０との貼合面とは反対側の表面に、ハードコート層、防眩層、帯電防止層、反射防止層、防汚層等の表面処理層を有していてもよい。

　また、偏光フィルム１０との接着性を高めるため、接着剤の注入に先立って、保護フィルムの貼合面に表面活性化処理を施すことが好ましい。表面活性化処理の具体例は、プラズマ処理、コロナ処理、紫外線照射処理、フレーム（火炎）処理、ケン化処理（水酸化ナトリウムや水酸化カリウムのようなアルカリ水溶液への浸漬等）を含む。保護フィルムの貼合面の代わりに、あるいは保護フィルムの貼合面とともに、偏光フィルム１０の貼合面に表面活性化処理を施してもよい。

　図２に示される例において、第１保護フィルム２０と第２保護フィルム２１は、同種のフィルムであってもよいし、異種のフィルムであってもよい。

　（３）接着剤
　本発明で用いる接着剤として、水系接着剤、活性エネルギー線硬化性接着剤を挙げることができる。通常、水系接着剤を用いる場合の方が活性エネルギー線硬化性接着剤を用いる場合よりも注入工程で注入される接着剤の量が多くなり、端部からの接着剤の漏れの問題が生じやすく、したがって接着剤の漏れを抑制することができるとの本発明の効果は水系接着剤を用いた場合により顕著である。

　水系接着剤は、接着剤成分を水に溶解したもの又は水に分散させたものである。好ましく用いられる水系接着剤は、例えば、主成分としてポリビニルアルコール系樹脂又はウレタン樹脂を用いた接着剤組成物である。水系接着剤から接着剤層３１が形成される場合、その厚みは通常、１μｍ以下である。

　接着剤の主成分としてポリビニルアルコール系樹脂を用いる場合、当該ポリビニルアルコール系樹脂は、部分ケン化ポリビニルアルコール、完全ケン化ポリビニルアルコールのほか、カルボキシル基変性ポリビニルアルコール、アセトアセチル基変性ポリビニルアルコール、メチロール基変性ポリビニルアルコール、アミノ基変性ポリビニルアルコールのような変性されたポリビニルアルコール系樹脂であってもよい。ポリビニルアルコール系樹脂は、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルをケン化処理して得られるビニルアルコールホモポリマーのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体をケン化処理して得られるポリビニルアルコール系共重合体であってもよい。

　ポリビニルアルコール系樹脂を接着剤成分とする水系接着剤は通常、ポリビニルアルコール系樹脂の水溶液である。接着剤中のポリビニルアルコール系樹脂の濃度は、水１００重量部に対して、通常１～１０重量部、好ましくは１～５重量部である。

　ポリビニルアルコール系樹脂の水溶液からなる接着剤には、接着性を向上させるために、多価アルデヒド、メラミン系化合物、ジルコニア化合物、亜鉛化合物、グリオキザール、グリオキザール誘導体、水溶性エポキシ樹脂のような硬化性成分や架橋剤を添加することが好ましい。水溶性エポキシ樹脂としては、例えばジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン等のポリアルキレンポリアミンと、アジピン酸等のジカルボン酸との反応で得られるポリアミドアミンに、エピクロロヒドリンを反応させて得られるポリアミドポリアミンエポキシ樹脂を好適に用いることができる。かかるポリアミドポリアミンエポキシ樹脂の市販品としては、「スミレーズレジン６５０」（田岡化学工業（株）製）、「スミレーズレジン６７５」（田岡化学工業（株）製）、「ＷＳ－５２５」（日本ＰＭＣ（株）製）等が挙げられる。これら硬化性成分や架橋剤の添加量（硬化性成分及び架橋剤として共に添加する場合にはその合計量）は、ポリビニルアルコール系樹脂１００重量部に対して、通常１～１００重量部、好ましくは１～５０重量部である。上記硬化性成分や架橋剤の添加量がポリビニルアルコール系樹脂１００重量部に対して１重量部未満である場合には、接着性向上の効果が小さくなる傾向にあり、また、上記硬化性成分や架橋剤の添加量がポリビニルアルコール系樹脂１００重量部に対して１００重量部を超える場合には、接着剤層が脆くなる傾向にある。

　また、接着剤の主成分としてウレタン樹脂を用いる場合、適当な接着剤組成物の例として、ポリエステル系アイオノマー型ウレタン樹脂とグリシジルオキシ基を有する化合物との混合物を挙げることができる。ポリエステル系アイオノマー型ウレタン樹脂とは、ポリエステル骨格を有するウレタン樹脂であって、その中に少量のイオン性成分（親水成分）が導入されたものである。かかるアイオノマー型ウレタン樹脂は、乳化剤を使用せずに直接、水中で乳化してエマルジョンとなるため、水系の接着剤として好適である。

　活性エネルギー線硬化性接着剤は、紫外線、可視光、電子線、Ｘ線のような活性エネルギー線の照射によって硬化し得る接着剤である。活性エネルギー線硬化性接着剤としては、カチオン重合によって硬化するエポキシ系化合物を硬化性成分とする活性エネルギー線硬化性接着剤をより好ましく用いることができ、さらに好ましくはかかるエポキシ系化合物を硬化性成分とする紫外線硬化性接着剤である。ここでいうエポキシ系化合物とは、分子内に平均１個以上、好ましくは２個以上のエポキシ基を有する化合物を意味する。エポキシ系化合物は、１種のみを単独で使用してもよいし、あるいは２種以上を併用してもよい。

　好適に使用できるエポキシ系化合物の例は、芳香族ポリオールの芳香環に水素化反応を行って得られる脂環式ポリオールに、エピクロロヒドリンを反応させることにより得られる水素化エポキシ系化合物（脂環式環を有するポリオールのグリシジルエーテル）；脂肪族多価アルコール又はそのアルキレンオキサイド付加物のポリグリシジルエーテルのような脂肪族エポキシ系化合物；脂環式環に結合したエポキシ基を分子内に１個以上有するエポキシ系化合物である脂環式エポキシ系化合物を含む。

　活性エネルギー線硬化性接着剤は、硬化性成分としてラジカル重合性である（メタ）アクリル系化合物をさらに含有することもできる。（メタ）アクリル系化合物としては、分子内に少なくとも１個の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する（メタ）アクリレートモノマー；官能基含有化合物を２種以上反応させて得られ、分子内に少なくとも２個の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する（メタ）アクリレートオリゴマー等の（メタ）アクリロイルオキシ基含有化合物を挙げることができる。

　活性エネルギー線硬化性接着剤は、カチオン重合によって硬化するエポキシ系化合物を硬化性成分として含む場合、光カチオン重合開始剤を含有することが好ましい。光カチオン重合開始剤としては、例えば、芳香族ジアゾニウム塩；芳香族ヨードニウム塩や芳香族スルホニウム塩等のオニウム塩；鉄－アレン錯体等を挙げることができる。また、活性エネルギー線硬化性接着剤が（メタ）アクリル系化合物のようなラジカル重合性硬化性成分を含有する場合は、光ラジカル重合開始剤を含有することが好ましい。光ラジカル重合開始剤としては、例えば、アセトフェノン系開始剤、ベンゾフェノン系開始剤、ベンゾインエーテル系開始剤、チオキサントン系開始剤、キサントン、フルオレノン、カンファーキノン、ベンズアルデヒド、アントラキノン等を挙げることができる。

　［偏光板作製工程］
　上記のようにして得られた、偏光フィルム１０と保護フィルムとを含む積層光学フィルムを用いて偏光板を作製することができる。積層光学フィルムをそのまま偏光板として用いてもよいし、積層光学フィルムに対して以下に示す処理を施して偏光板を作製してもよい。

　＜養生工程＞
　上記硬化工程の後、室温以上の温度で少なくとも半日、通常は数日間以上の養生を施して十分な接着強度を得てもよい（養生工程）。かかる養生工程は、典型的には、ロール状に巻き取られた状態で行われる。好ましい養生温度は、３０～５０℃の範囲であり、さらに好ましくは３５～４５℃である。養生温度が５０℃を超えると、ロール巻き状態において、いわゆる「巻き締まり」が起こりやすくなる。なお、養生時の湿度は、特に限定されないが、相対湿度が０～７０％ＲＨ程度の範囲となるように選択されることが好ましい。養生時間は、通常１～１０日程度、好ましくは２～７日程度である。

　＜切除工程＞
　上記貼合工程において、偏光フィルム１０と保護フィルムが一対の貼合ロール４０に接触しない幅方向両端部を有する場合には、本工程においてかかる幅方向両端部を含む部分を切除する切除工程を行ってもよい。このとき、偏光フィルム１０、保護フィルム、及び接着剤層の側端面が揃うように切除することが好ましい。

　切除方法は特に限定されるものではないが、たとえば、一般にスリッターと呼ばれている方法などを好適に用いることができる。スリッターの例としては、たとえばレザー刃と呼ばれる剃刀刃を用いる方法が挙げられる。同じレザー刃を用いた方法でも、特にバックアップガイドを設けずに空中でスリットする中空切りや、バックアップガイドとして、溝を切ったロールに刃を入れ込んでスリットの蛇行を安定させる溝ロール法などがある。その他にも、シヤー刃と呼ばれる円形の刃を２枚用いて、フィルムの搬送にあわせて回転させながら上刃で下刃に接圧をかけてスリットする方法や、シヤー刃やスコアー刃と呼ばれる刃を焼き入れロール等に押し付けてスリットする方法、さらに、シヤー刃を２枚組み合わせてハサミのようにカットしながらスリットする方法などを用いることができる。中でも、フィルムのスリット位置を簡単に変更でき、かつ、走行が安定しやすい方法である「レザー刃を用いた溝ロール法」などが好適に用いられる。

　＜粘着剤層形成工程＞
　上記硬化工程の後、積層光学フィルムの保護フィルムの外面に粘着剤層を積層する粘着剤層形成工程を行って粘着剤層付偏光板とすることもできる。かかる粘着剤層を用いて偏光板を液晶セルに貼合することができる。

　粘着剤層に用いられる粘着剤としては、従来公知の適宜の粘着剤を用いることができ、例えばアクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、ポリエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤、ゴム系粘着剤などが挙げられる。中でも、透明性、粘着力、信頼性、リワーク性などの観点から、アクリル系粘着剤が好ましく用いられる。粘着剤層は、粘着剤を、例えば有機溶剤溶液の形態で用い、それを保護フィルム上にダイコーターやグラビアコーター等によって塗工し、乾燥させる方法によって設けることができる他、離型処理が施されたプラスチックフィルム（セパレートフィルムと呼ばれる。）上に形成されたシート状粘着剤を保護フィルム上に転写する方法によっても設けることができる。いずれの方法をとっても、粘着剤層の表面にセパレートフィルムが貼着されていることが好ましい。粘着剤層の厚みは、例えば２～４０μｍであることができる。

　１０　偏光フィルム、２０　第１保護フィルム、２１　第２保護フィルム、３０　注入装置、４０　貼合ロール、５０　乾燥装置、７１　第１表面フィルム、７２　第２表面フィルム、８１，８２，８３，８４　接着剤層、１０１，１０２，１０３　内側フィルム、９０　吸引ノズル（吸引手段）、９１　吸引口、９２　希釈液供給口。

Claims

　第１表面フィルムと第２表面フィルムとを含む、少なくとも２枚の積層されたフィルムを有する積層光学フィルムの製造方法であって、
　一方の表面を構成する前記第１表面フィルムと、他方の表面を構成する前記第２表面フィルムと、前記第１表面フィルムと前記第２表面フィルムの間に設けられた接着剤層とを有するフィルム積層体を、一対のロール間を通過させて、前記フィルム積層体に圧力を印加する貼合工程と、
　前記圧力により前記フィルム積層体の幅方向両端部方向に移動する余剰の接着剤を吸引する吸引工程と、を含む、積層光学フィルムの製造方法。
　前記吸引工程において、前記接着剤を吸引する吸引手段の吸引口の配置位置が可変である、請求項１に記載の積層光学フィルムの製造方法。
　前記第１表面フィルムと前記第２表面フィルムは、その幅が、前記一対のロールの面長よりも長く、前記貼合工程において前記一対のロールに接触しない部分を幅方向両端部に有する、請求項１または２に記載の積層光学フィルムの製造方法。
　前記吸引工程において、前記接着剤を吸引する吸引手段の吸引口が、前記フィルム積層体の幅方向両端部における前記第１表面フィルムと前記第２表面フィルムの間の空間内に挿入されている、請求項３に記載の積層光学フィルムの製造方法。
　前記積層光学フィルムは、前記第１表面フィルムと前記第２表面フィルムの間に積層された少なくとも１枚の内側フィルムを有し、
　前記第１表面フィルムと前記第２表面フィルムは、その幅が、前記内側フィルムよりも長く、前記貼合工程において、前記内側フィルムを有しない部分を幅方向両端部に有する、請求項１～４のいずれか１項に記載の積層光学フィルムの製造方法。
　前記吸引工程において、吸引される前記接着剤を希釈する液体が供給され、希釈された前記接着剤が吸引される、請求項１～５のいずれか１項に記載の積層光学フィルムの製造方法。