WO2017060013A1 - Klebeverfahren und verbundbauteil - Google Patents

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WO2017060013A1
WO2017060013A1 PCT/EP2016/070835 EP2016070835W WO2017060013A1 WO 2017060013 A1 WO2017060013 A1 WO 2017060013A1 EP 2016070835 W EP2016070835 W EP 2016070835W WO 2017060013 A1 WO2017060013 A1 WO 2017060013A1
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WO
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plastic
joint gap
gap
injection
joining
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PCT/EP2016/070835
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English (en)
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Inventor
Jan WOKÖCK
Original Assignee
Webasto SE
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B11/00—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding
    • F16B11/006—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding by gluing

Definitions

  • the present invention relates to a joining method according to the preamble of claim 1, as well as a composite component for a vehicle body according to the preamble of claim 12.
  • joining methods which are designed as an adhesive method, and the joining of flat components serve each other, the components are arranged against each other so that they partially enclose a joint gap.
  • a plastic in the form of an adhesive or adhesive foam is injected and filled the joint gap.
  • the connection of the components takes place by means of adhesion and optionally additionally by a positive connection.
  • a disadvantage of this known method or of these known composite components is the need to provide a plurality of injection holes between the two components to be joined, through which the plastic can be injected into the joint gap. Furthermore, the plastic can not be in any position, i. Alignments of the components to be introduced.
  • This object is achieved by a method according to the characterizing part of claim 1 and by a composite component for a vehicle body according to the characterizing part of claim 1 2.
  • a dosing hose is introduced into the joint gap in the method for injecting the plastic, by means of which the plastic is injected into the joint gap.
  • the metering hose has a first end, which is at the beginning of the injection outside the joint gap with a plastic reservoir in combination.
  • the hose can be advantageously acted upon with a predetermined dosing.
  • a center section connects, which at least at the beginning of the injection in the region of a first end of the joining gap enters through an opening in this and extends in the direction of an opposite second end of the along the joining gap and through this.
  • the metering tube is laid in its middle section through the joint gap, wherein the joint gap extends between the two flat components along this.
  • a second end of the metering hose, which adjoins the middle section, and thus lies opposite the first end, is arranged at least at the beginning of the injection into a region of the second end of the joining gap.
  • the metering hose is moved out of the joining gap during the injection of the plastic for distributing the plastic through the joining gap from its second end to the first end of the joining gap and out of the joint gap.
  • the complete joint gap ie the cavity or the cavity between the two planar components
  • the dosing hose is perforated with perforation holes, from which the plastic can be injected and distributed in the joint gap. Moving the metering hose for even distribution is therefore not absolutely necessary. Therefore, after the injection of the plastic into the joint gap, the perforated metering hose can preferably remain permanently in the composite part. This further simplifies the method, since no moving device and no further method step for extracting the perforated metering hose from the composite part has to be provided.
  • the metering tube is advantageously no longer significantly moved during and after the injection of the plastic.
  • a substantial movement should be understood to mean that the dosing hose is selectively moved with a corresponding device. If the perforated dosing hose should remain permanently in the composite part after the injection of the plastic, it is separated from a plastic storage container after it has been completely injected with the plastic, after it has been completely injected with the liquid plastic. The separation can be made in the region of the above-mentioned opening, through which the plastic tube enters the joint gap.
  • one or more sealing elements can be provided between the components, which limit or seal the joining gap. This ensures that not the flat components alone must seal the joint gap, but especially in the areas where the two flat components meet in their edge regions, the sealing effect of these flat components can be improved against each other via the sealing elements, thereby preventing Plastic escapes from the joint gap during the spraying process, and dirty the flat components in later visible areas.
  • the correspondingly produced composite part may be provided for an arrangement on a vehicle body.
  • Examples include panels that are placed on a frame and these two parts represent the flat components, which are joined to a composite part.
  • Corresponding frames are used, for example, to surround openings in a vehicle roof and to connect displaceable or fixed lids for closing the opening to the vehicle body.
  • the two flat components can be arranged on the vehicle body and only then (in installation position) are glued together with the plastic.
  • the plastic is formed as a curing adhesive or as a curing plastic foam to be sprayed in the liquid state before it hardens.
  • dosing hoses can also be arranged in the joint gap. These can be perforated and remain after the injection process in the composite component or moved during spraying through the joint gap and then pulled out of the composite component.
  • FIG. 1 shows a cross section through two flat components which are joined to form a composite component by means of the joining method according to the invention.
  • Fig. 1 shows an aperture in the form of a cover 10 which is placed on a frame 12.
  • Both the cover 10 and the frame 12 are two-dimensional Components which are connected by means of the joining method according to the invention to form a composite component, wherein the composite component may of course have further elements.
  • a plastic 14 is injected into a joint gap 28, which thus arises between the cover 10 and the frame 12, to add the cover 10 to the frame 12, to glue here.
  • a metering tube 1 6 which is inserted through an opening 24 in the joint gap 28.
  • the joint gap 28 is at least partially filled with the plastic 14 for joining the frame 12 to the cover 10.
  • the metering hose 16 has a first end 30 which is arranged between a mixing head 22 and an opening 24, through which the metering hose 16 enters into the joint gap 28.
  • the opening 24 can be arranged both on the frame 12 and on the cover 10 or formed by frame 12 and cover 10 together.
  • a middle section 34 of the metering hose 16 is initially arranged between a first end 36 of the joining gap 28 and a second end 38 of the joining gap 28 lying opposite this end.
  • the first end 36 of the joining gap 28 is the end of the joining gap 28, which is arranged in an edge region of the cover 10 and the frame 12 in the vicinity of the opening 24.
  • the second end 38 of the joining gap 28 is opposite the first end 36.
  • Both ends 36 and 38 of the joining gap 28 thus lie on opposite edge regions of the composite component, which is formed in its essential shape by the cover 10 and the frame 12.
  • two alternative embodiments of the invention can be used.
  • the metering hose 16 has at its second end 32 an opening 17 through which the plastic 14 is ejected from the metering hose 16, and the joint gap 28 is filled.
  • the metering hose 1 6 is pulled with the ejection opening in the region of its second end 32 at a defined speed in the direction of arrows A from the joint gap 28 in the direction of the opening 24, while constantly plastic 14 from the opening 17 of the Dosierschlauchs 16 is ejected.
  • the joint gap 28 defined from its second end 38 is filled starting at its first end 36 with the plastic 14, wherein the first end 36 is in the region of the opening 24.
  • the joint gap 28 is filled starting at its first end 36 with the plastic 14, wherein the first end 36 is in the region of the opening 24.
  • the sealing tube 1 has 6 perforation holes 40 along a defined length, which is arranged within the joining gap 28. If now the dosing hose 1 6 is acted upon by the mixing head 22 with plastic 14, it emerges from the perforation holes 40, and by a predetermined distribution of the perforation holes 40 is ensured here that the plastic 14 is uniformly splattered in the joint gap 28.
  • the metering tube 16 may have the perforation holes 40 and be additionally moved along the direction A.
  • the plastic 14 is injected at the time shown only in a region of the second end 38 of the joining gap 28.
  • the cover 10 and the frame 12 essentially form the joint gap 28.
  • Additional sealing elements 18 and 20 are additionally provided in the region of the ends 36 and 38, which further seal the joining gap 28 in the areas in which edges of the cover 10 and of the frame 12 meet. Therefore, the cover 10 and the frame 12 form in their inner regions of the flat boundaries of the joint gap 28, while the edge regions of the joint gap 28 are additionally sealed by the sealing elements 18 and 20.
  • cover 10 in the region of the sealing elements 18 and 20 each have a bend 26 up to the frame 12, so viewed from the outside, only the cover 10 and possibly an edge region of the frame 12, but not the sealing elements 18 and 20 can be seen. This serves to improve the appearance of the composite element, which has the cover 10, the frame 12, the sealing elements 18 and 20 and the plastic 14 and optionally the permanently remaining in the composite component dosing tube 1 6.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fügen von mindestens zwei flächigen Bauteilen (10, 12) aneinander mittels eines Kunststoffs (14) zu einem Verbundbauteil, wobei im Zuge des Verfahrens die beiden Bauteile (10, 12) so gegeneinander angeordnet werden, dass sie einen Fügespalt (28), der zur Aufnahme des Kunststoffs (14) vorgesehen ist, mindestens teilweise umschließen. Erfindungsgemäß wird zum Einspritzen des Kunststoffs (14) ein Dosierschlauch (1 6) in dem Fügespalt (28) angeordnet, mittels dessen der Kunststoff (14) in den Fügespalt (28) eingespritzt wird. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein entsprechendes Verbundbauteil.

Description

Klebeverfahren und Verbundbauteil
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fügeverfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 , sowie ein Verbundbauteil für eine Fahrzeugkarosserie gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 12.
Bei bekannten Fügeverfahren, die als Klebeverfahren ausgebildet sind, und dem Fügen von flächigen Bauteilen aneinander dienen, werden die Bauteile so gegeneinander angeordnet, dass sie einen Fügespalt teilweise umschließen. In den Fügespalt wird ein Kunststoff in Form eines Klebers oder Klebeschaums eingespritzt und der Fügespalt so aufgefüllt. Die Verbindung der Bauteile erfolgt mittels Adhäsion und gegebenenfalls zusätzlich durch einen Formschluss.
Bekannte Verbundteile für eine Fahrzeugkarosserie werden mit einem solchen Verfahren hergestellt.
Nachteilig an diesem bekannten Verfahren bzw. an diesen bekannten Verbundbauteilen ist die Notwendigkeit, eine Mehrzahl von Einspritzlöchern zwischen den beiden zu verbindenden Bauteilen vorzusehen, durch welche der Kunststoff in den Fügespalt eingespritzt werden kann. Weiterhin kann der Kunststoff nicht in beliebigen Lagen, d.h. Ausrichtungen der Bauteile, eingebracht werden.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren bzw. ein Verbundbauteil zu schaffen, welches diese Nachteile überwindet.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß dem Kennzeichen von Anspruch 1 sowie durch ein Verbundbauteil für eine Fahrzeugkarosserie gemäß dem Kennzeichen von Anspruch 1 2.
Erfindungsgemäß wird bei dem Verfahren zum Einspritzen des Kunststoffs ein Dosierschlauch in den Fügespalt eingeführt, mittels dessen der Kunststoff in den Fügespalt eingespritzt wird. Dies bietet den Vorteil, dass die beiden flächigen Bauteile in beliebiger Orientierung mittels des Dosierschlauchs miteinander verklebt werden können. Eine Vielzahl von Einspritzöffnungen ist ebenso nicht mehr notwendig, sondern lediglich eine Öffnung zum Einschieben des Dosierschlauchs.
Bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens weist der Dosierschlauch ein erstes Ende auf, welches zu Beginn des Einspritzens außerhalb des Fügespalts mit einem Kunststoffvorratsbehälter in Verbindung steht. Über diesen Kunststoffvorratsbehälter kann der Schlauch vorteilhafterweise mit einer vorgegebenen Dosierleistung beaufschlagt werden. An dieses erste Ende des Schlauchs schließt sich ein Mittenabschnitt an, der zumindest zu Beginn des Einspritzens im Bereich eines ersten Endes des Fügespalts durch eine Öffnung in diesen eintritt und sich in Richtung eines gegenüberliegenden zweiten Endes des entlang des Fügespalts und durch diesen erstreckt. Damit ist der Dosierschlauch in seinem Mittenabschnitt durch den Fügespalt hindurch verlegt, wobei sich der Fügespalt zwischen den beiden flächigen Bauteilen entlang dieser erstreckt. Ein zweites Ende des Dosierschlauchs, welches sich an den Mittenabschnitt anschließt, und somit dem ersten Ende gegenüberliegt, ist zumindest zu Beginn des Einspritzens in einen Bereich des zweiten Endes des Fügespalts angeordnet.
Bei einer ersten besonders bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Dosierschlauch während des Einspritzens des Kunststoffs zum Verteilen des Kunststoffs durch den Fügespalt von dessen zweitem Ende zum ersten Ende des Fügespalts hin und aus dem Fügespalt heraus bewegt. Dies bietet den Vorteil, dass während des Verspritzens des Kunststoffs aus einer Öffnung des Dosierschlauchs heraus durch die Bewegung des Dosierschlauchs relativ zum Fügespalt, der Kunststoff im Fügespalt gezielt verteilt werden kann. Sowohl die Geschwindigkeit der Bewegung des Dosierschlauchs als auch die Dosierleistung des Ausspritzens (Volumen je Zeit) kann an einen vorgegebenen Dosierfortschritt angepasst werden. Zusammengefasst kann daher mittels einer einzigen Öffnung im Fügespalt der komplette Fügespalt, also der Hohlraum oder die Kavität zwischen den beiden flächigen Bauteilen, kontrolliert und gleichmäßig mit dem Kunststoff aufgefüllt werden. Eine weitere besonders bevorzugte Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung sieht alternativ oder ergänzend vor, dass der Dosierschlauch perforiert ausgebildet ist mit Perforationslöchern, aus denen der Kunststoff in den Fügespalt eingespritzt und verteilt werden kann. Ein Bewegen des Dosierschlauchs zur gleichmäßigen Verteilung ist daher nicht zwingend notwendig. Daher kann nach dem Einspritzen des Kunststoffs in den Fügespalt der perforierte Dosierschlauch vorzugsweise im Verbundteil dauerhaft verbleiben. Dies vereinfacht das Verfahren weiter, da keine Bewegungsvorrichtung und kein weiterer Verfahrensschritt zum Herausziehen des perforierten Dosierschlauchs aus dem Verbundteil vorgesehen werden muss. Daher wird vorteilhafterweise der Dosierschlauch während und nach dem Einspritzen des Kunststoffs nicht mehr wesentlich bewegt. Unter einer wesentlichen Bewegung soll dabei verstanden werden, dass der Dosierschlauch mit einer entsprechenden Vorrichtung gezielt bewegt wird. Soll der perforierte Dosierschlauch nach dem Einspritzen des Kunststoffs in dem Verbundteil dauerhaft verbleiben, so wird er nach dem vollständigen Einspritzen des Kunststoffs von einem Kunststoffvorratsbehälter abgetrennt, durch den er vorher mit dem flüssigen Kunststoff beaufschlagt wurde. Die Abtrennung kann dabei im Bereich der oben erwähnten Öffnung vorgenommen werden, durch welche der Kunststoffschlauch in den Fügespalt eintritt.
Bei dem bisher erläuterten Verfahren können zwischen den Bauteilen ein oder mehrere Dichtelemente vorgesehen sein, welche den Fügespalt begrenzen bzw. abdichten. Damit ist gewährleistet, dass nicht die flächigen Bauteile alleine den Fügespalt abdichten müssen, sondern insbesondere in den Bereichen, in denen die beiden flächigen Bauteile in ihren Randbereichen aufeinandertreffen, kann die Dichtwirkung dieser flächigen Bauteile gegeneinander über die Dichtelemente verbessert werden, wodurch verhindert wird, dass Kunststoff aus dem Fügespalt während des Spritzverfahrens austritt, und die flächigen Bauteile in später sichtbaren Bereichen verschmutzt.
Das entsprechend hergestellte Verbundteil kann zu einer Anordnung an einer Fahrzeugkarosserie vorgesehen sein. Beispiele hierfür sind Blenden, die auf einen Rahmen aufgesetzt werden und diese beiden Teile die flächigen Bauteile darstellen, die zu einem Verbundteil gefügt werden. Entsprechende Rahmen finden beispielsweise Verwendung, um Öffnungen in einem Fahrzeugdach zu umgeben und verlagerbare oder fest angeordnete Deckel zum Verschließen der Öffnung an die Fahrzeugkarosserie anzubinden. Insbesondere bei einem solchen Verbundbauteil, das an einer Fahrzeugkarosserie angeordnet wird, können zunächst die zwei flächigen Bauteile an der Fahrzeugkarosserie angeordnet werden und erst dann (in Einbaulage) mit dem Kunststoff miteinander verklebt werden. Dies stellt einen wesentlichen Vorteil der vorliegenden Erfindung dar, da die Bauteile somit in der Einbaulage an der Fahrzeugkarosserie gefügt werden können. Da sehr schnelle Klebe- oder Vergusssysteme zum Einsatz kommen können, die über den Dosierschlauch verspritzt werden, kann ein solches Verbundbauteil durch das Verkleben der flächigen Bauteile noch innerhalb eines im Fahrzeugbau üblichen Montagetaktes von ca. 1 bis 3 Minuten generiert werden.
Vorzugsweise ist der Kunststoff als aushärtender Kleber oder als aushärtender Kunststoffschaum ausgebildet, um im flüssigen Zustand verspritzt zu werden, bevor er aushärtet.
Statt nur einem Dosierschlauch können auch mehrere Dosierschläuche in dem Fügespalt angeordnet werden. Diese können perforiert ausgeführt sein und nach dem Spritzvorgang in dem Verbundbauteil verbleiben oder während des Spritzens durch den Fügespalt bewegt und danach aus dem Verbundbauteil herausgezogen werden.
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand der Figur beispielhaft näher erläutert.
Dabei zeigt die: Figur 1 einen Querschnitt durch zwei flächige Bauteile, die mittels des erfindungsgemäßen Fügeverfahrens zu einem Verbundbauteil gefügt werden.
Fig. 1 zeigt eine Blende in Form einer Abdeckung 10, die auf einen Rahmen 12 aufgesetzt ist. Sowohl die Abdeckung 10 als auch der Rahmen 12 sind zwei flächige Bauteile, die mittels des erfindungsgemäßen Fügeverfahrens zu einem Verbundbauteil verbunden werden, wobei das Verbundbauteil selbstverständlich noch weitere Elemente aufweisen kann. Nach dem Aufsetzen der Abdeckung 10 auf den Rahmen 12 wird in einen Fügespalt 28, der so zwischen der Abdeckung 10 und dem Rahmen 12 entsteht, ein Kunststoff 14 eingespritzt, um die Abdeckung 10 mit dem Rahmen 12 zu fügen, hier zu verkleben. Zum Einspritzen des Kunststoffs 14 dient ein Dosierschlauch 1 6, der durch eine Öffnung 24 in den Fügespalt 28 eingeführt ist. Im Zuge des Verfahrens wird der Fügespalt 28 mit dem Kunststoff 14 zum Fügen des Rahmens 12 mit der Abdeckung 10 mindestens teilweise aufgefüllt. Der Dosierschlauch 16 weist ein erstes Ende 30 auf, welches zwischen einem Mischkopf 22 und einer Öffnung 24 angeordnet ist, durch welche der Dosierschlauch 16 in den Fügespalt 28 eintritt. Die Öffnung 24 kann dabei sowohl am Rahmen 12 als auch an der Abdeckung 10 angeordnet sein oder durch Rahmen 12 und Abdeckung 10 gemeinsam ausgebildet werden. Ein Mittenabschnitt 34 des Dosierschlauchs 1 6 ist zunächst zwischen einem ersten Ende 36 des Fügespalts 28 und einem diesem gegenüberliegenden zweiten Ende 38 des Fügespalts 28 angeordnet. Das erste Ende 36 des Fügespalts 28 ist das Ende des Fügespalts 28, welches in einem Randbereich der Abdeckung 10 und des Rahmens 12 in der Nähe der Öffnung 24 angeordnet ist. Das zweite Ende 38 des Fügespalts 28 liegt dem ersten Ende 36 gegenüber. Beide Enden 36 und 38 des Fügespalts 28 liegen somit an gegenüberliegenden Randbereichen des Verbundbauteils, welches in seiner wesentlichen Form durch die Abdeckung 10 und den Rahmen 12 gebildet wird. Um nun den kompletten Fügespalt 28 in gleichmäßiger Form mit dem Kunststoff 14 zu verfüllen, können zwei alternative Ausgestaltungen der Erfindung zum Einsatz kommen.
Bei der ersten Variante weist der Dosierschlauch 16 an seinem zweiten Ende 32 eine Öffnung 17 auf, durch welche der Kunststoff 14 aus dem Dosierschlauch 16 ausgespritzt wird, und den Fügespalt 28 verfüllt. Dabei wird der Dosierschlauch 1 6 mit der Ausspritzöffnung im Bereich seines zweiten Endes 32 mit einer definierten Geschwindigkeit in Richtung der Pfeile A aus dem Fügespalt 28 in Richtung der Öffnung 24 gezogen, während ständig Kunststoff 14 aus der Öffnung 17 des Dosierschlauchs 16 ausgespritzt wird. Durch eine Kontrolle der Geschwindigkeit der Bewegung des Dosierschlauchs 16 einerseits, und andererseits der Dosierleistung, die durch den Mischkopf 22 einstellbar ist, kann ein vorgegebener Dosierfortschritt festgelegt werden. Somit wird der Fügespalt 28 definiert von seinem zweiten Ende 38 an beginnend zu seinem ersten Ende 36 hin mit dem Kunststoff 14 aufgefüllt, wobei das erste Ende 36 im Bereich der Öffnung 24 liegt. Obwohl nur eine Öffnung 24 vorgesehen sein muss, kann eine gleichmäßige Verfüllung des Fügespalts 28 mit dem Kunststoff 14 erzielt werden.
Bei einer alternativen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird der Dosierschlauch 1 6, sobald er einmal in den Fügespalt 28 eingeführt ist, nicht mehr bewegt. Er entspricht bezüglich seiner Lage der ersten Lage des Dosierschlauchs 16, wie er weiter oben in der ersten alternativen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung erläutert wurde. Bei dieser zweiten Alternative weist der Dichtschlauch 1 6 Perforationslöcher 40 entlang einer definierten Länge auf, die innerhalb des Fügespalts 28 angeordnet ist. Wird nun der Dosierschlauch 1 6 durch den Mischkopf 22 mit Kunststoff 14 beaufschlagt, so tritt dieser aus den Perforationslöchern 40 aus, und durch eine vorgegebene Verteilung der Perforationslöcher 40 ist auch hier gewährleistet, dass der Kunststoff 14 gleichmäßig im Fügespalt 28 verspritzt wird. Auch hier braucht selbstverständlich nur eine Öffnung 24 vorgesehen zu sein, über die der Dosierschlauch 26 in den Fügespalt 28 eingeführt ist. Bei der Verwendung dieses perforierten Dosierschlauchs 26 braucht dieser am Ende des Spritzverfahrens nicht mehr aus dem Fügespalt 28 entfernt, also herausgezogen werden. Da der perforierte Dosierschlauch 1 6 für das Spritzverfahren nicht bewegt werden muss, kann er vorzugsweise im Bereich der Öffnung 24 abgetrennt, beispielsweise abgeschnitten werden, und kann dauerhaft im Fügespalt 28 zwischen Abdeckung 10 und Rahmen 12 verbleiben.
Beide alternative Verfahren können auch zusammen verwendet werden. So kann der Dosierschlauch 16 die Perforationslöcher 40 aufweisen und zusätzlich entlang der Richtung A bewegt werden. In der Darstellung der Fig. 1 ist der Kunststoff 14 zum dargestellten Zeitpunkt erst in einem Bereich des zweiten Endes 38 des Fügespalts 28 eingespritzt. Wie der Fig. 1 zu entnehmen ist, bilden Abdeckung 10 und Rahmen 12 im Wesentlichen den Fügespalt 28 aus. Im Bereich der Enden 36 und 38 sind ergänzend noch zusätzliche Dichtelemente 18 und 20 vorgesehen, welche den Fügespalt 28 in den Bereichen, in denen Ränder der Abdeckung 10 und des Rahmens 12 aufeinandertreffen, weiter abdichten. Daher bilden die Abdeckung 10 und der Rahmen 12 in ihren innenliegenden Bereichen die flächigen Begrenzungen des Fügespalts 28 aus, während die Randbereiche des Fügespaltes 28 zusätzlich über die Dichtelemente 18 und 20 abgedichtet werden. Damit wird verhindert, dass in Randbereichen von Abdeckung 10 oder Rahmen 12 Kunststoff 14 aus dem Fügespalt 28 austreten und Abdeckung 10 oder Rahmen 12 verschmutzen können. Um diese Dichtelemente 18 und 20 abzudecken, weist die Abdeckung 10 im Bereich der Dichtelemente 18 und 20 jeweils einen Knick 26 zum Rahmen 12 hinauf, sodass von außen betrachtet lediglich die Abdeckung 10 und eventuell ein Randbereich des Rahmens 12, nicht aber die Dichtelemente 18 und 20 zu sehen sind. Dies dient der Verbesserung der Optik des Verbundelements, welches die Abdeckung 10, den Rahmen 12, die Dichtelemente 18 und 20 sowie den Kunststoff 14 und gegebenenfalls den im Verbundbauteil dauerhaft verbleibenden Dosierschlauch 1 6 aufweist.
Bezugszeichenliste Abdeckung
Rahmen
Kunststoff
Dosierschlauch
Öffnung von 1 6
Dichtelement
Dichtelement
Mischkopf
Öffnung
Knick
Fügespalt
erstes Ende von 1 6
zweites Ende von 1 6
Mittenabschnitt
erstes Ende von 28
zweites Ende von 28
Perforationslöcher

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zum Fügen von mindestens zwei flächigen Bauteilen (10, 12) aneinander mittels eines Kunststoffs (14) zu einem Verbundbauteil, wobei im Zuge des Verfahrens die beiden Bauteile (10, 12) so gegeneinander angeordnet werden, dass sie einen Fügespalt (28), der zur Aufnahme des Kunststoffs (14) vorgesehen ist, mindestens teilweise umschließen, dadurch gekennzeichnet, dass dass zum Einspritzen des flüssigen Kunststoffs (14) in den Fügespalt (28) ein Dosierschlauch (1 6) in dem Fügespalt (28) angeordnet wird, mittels dessen der Kunststoff (14) in den Fügespalt (28) eingespritzt wird, und der Kunststoff (14) anschließend aushärtet.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Dosierschlauch (1 6): ein erstes Ende (30) aufweist, welches zu Beginn des Einspritzens außerhalb des Fügespalts (28) direkt oder indirekt mit einem Kunststoffvorratsbehälter in Verbindung steht, einen sich anschließenden Mittenabschnitt (34), der zu Beginn des Einspritzens im Bereich eines ersten Endes (36) des Fügespalts (28) durch eine Öffnung (24) in diesen eintritt, und sich in Richtung eines gegenüberliegenden zweiten Endes (38) des Fügespalts (28) durch diesen erstreckt, und ein zweites Ende (32), welches zu Beginn des Einspritzens im einem Bereich des zweiten Endes (38) des Fügespalts (28) angeordnet ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Dosierschlauch (1 6) an seinem zweiten Ende (32) eine Öffnung (17) zur Ausgabe des Kunststoffs (14) aufweist, und während des Einspritzens des Kunststoffs (14) zum Verteilen des Kunststoffs (14) durch den Fügespalt (28) von dessen zweitem Ende (38) zum ersten Ende (36) des Fügespalts (28) hin und aus dem Fügespalt (28) heraus bewegt wird, wobei eine Geschwindigkeit der Bewegung des Dosierschlauchs (1 6) und eine Dosierleistung des Ausspritzens einem vorgegebenen Dosierfortschritt entsprechen.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Dosierschlauch (1 6) perforiert ausgebildet ist und Perforationslöcher (40) aufweist, aus denen der Kunststoff (14) in den Fügespalt (28) eingespritzt und verteilt wird, und dass nach dem Einspritzen des Kunststoffs (14) in den Fügespalt (28) der perforierte Dosierschlauch (1 6) im Verbundbauteil dauerhaft verbleibt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Dosierschlauch (1 6) während und nach dem Einspritzen des Kunststoffs (14) nicht mehr wesentlich bewegt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Dosierschlauch (16) nach dem Einspritzen des Kunststoffs (14) im Bereich der Öffnung (24) abgetrennt wird, um in dem Verbundteil dauerhaft zu verbleiben.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Bauteilen(10, 20) Dichtelemente (18, 20) vorgesehen sind, welche den Fügespalt (28) abdichten.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundbauteil zur Anordnung an einer Fahrzeugkarosserie vorgesehen ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Bauteile (10, 12) zuerst an der Fahrzeugkarosserie angeordnet und dann zu dem Verbundteil gefügt werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff (14) ein aushärtender Kleber oder Kunststoffschaum ist.
1 1 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Einspritzen des flüssigen Kunststoffs (14) in den Fügespalt (28) mehrere Dosierschläuche (1 6) in dem Fügespalt (28) angeordnet werden.
12. Verbundbauteil für eine Fahrzeugkarosserie, welches mindestens zwei flächige Bauteile (10, 12) aufweist, die mittels eines Klebers (14) miteinander verbunden sind, sowie einen dazwischen liegenden Fügespalt (28), der den Kleber (14) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Fügespalt (28) ein perforierter Dosierschlauch (1 6) dauerhaft angeordnet ist, der mit einem Teil des Klebers (14) ausfüllt ist.
PCT/EP2016/070835 2015-10-05 2016-09-05 Klebeverfahren und verbundbauteil WO2017060013A1 (de)

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DE102015116840.5 2015-10-05

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