WO2013189572A1 - Klebeverfahren und entsprechende klebevorrichtung - Google Patents

Klebeverfahren und entsprechende klebevorrichtung Download PDF

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WO2013189572A1
WO2013189572A1 PCT/EP2013/001683 EP2013001683W WO2013189572A1 WO 2013189572 A1 WO2013189572 A1 WO 2013189572A1 EP 2013001683 W EP2013001683 W EP 2013001683W WO 2013189572 A1 WO2013189572 A1 WO 2013189572A1
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joint
applicator
parts
joining parts
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Marc Ullmann
Lothar Rademacher
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Dürr Systems GmbH
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Definitions

  • the invention relates to an adhesive method and a corresponding adhesive device for gluing together of joining parts which have adhesive surfaces at their end faces to be joined, in particular for gluing rotor blade half shells to a rotor blade for a wind power plant.
  • Steps are required. First, the adhesive surfaces on the rotor blade half shells must be prepared in order to achieve a good gluing result. The adhesive is then applied to the adhesive surfaces of the two rotor half shells. Finally, the rotor blade half-shells are then joined together and fixed to the adhesive is so far cured that a sufficient Handhabungsfes ⁇ ACTION arose.
  • this known adhesive method for rotor blade half shells has various disadvantages.
  • the so-called injection slide in which the adhesive is injected into a joint between the parts to be joined.
  • this is a hollow sleeve and a male element which is inserted into the hollow sleeve, so that the adhesive joint is bounded in the radial direction on the one hand by the male element and on the other hand by the hollow sleeve.
  • the adhesive surfaces of male element and hollow sleeve are thus not located on their end surfaces, so that the injection adhesive is not suitable for gluing together rotor blade half shells, since the adhesive surfaces are located on the end faces of the rotor half shells.
  • the invention is therefore based on the object to improve the initially described known bonding method for gluing together of rotor blade half shells.
  • the invention comprises the general technical teaching of bonding rotor blade half shells to one another by means of injection slides, wherein an adhesive is injected into the adhesive joint between the adhesive surfaces of the rotor blade half shells.
  • the invention is also suitable for bonding other parts to be joined as rotor blade half shells, in which the adhesive surfaces are located at the end faces of the joining parts.
  • the he ⁇ inventive injection slides thus differs from the injection slides according to DE 10 2004 001 386 B3 in that the adhesive surfaces are located on the end faces of the joining parts to be joined together.
  • the joining parts to be bonded are preferably positioned in their final position relative to one another in a first working step, with the joining parts generally not yet touching each other in this final position. Then there is a glue joint, in which being viewed in a next step, the adhesive in ⁇ between the joining parts. Here, it is prevented that the adhesive emerges from the glue joint, so long as the adhesive has not yet cured towards ⁇ reaching. Subsequently, curing of the injected adhesive then takes place in the adhesive joint, whereby the adhesive bond between the parts to be joined is produced.
  • the two joining parts may together have two material webs, which extend in the longitudinal direction of the adhesive joint on both sides of the adhesive joint and laterally seal the adhesive joint in the final position of the joining parts and thereby form the closed injection channel.
  • the two material webs are attached to the same joining part.
  • the two joining parts in each case on opposite sides of the adhesive joint on a web of material extending in the longitudinal direction of the adhesive joint, wherein the two material webs of the two joining parts together seal the glue joint laterally and thereby prevent the escape of the adhesive from the glue joint ,
  • the adhesive joint is sealed on both sides by a film (eg a self-adhesive film), the film can be easily glued laterally on the parts to be joined. After curing of the adhesive, the films can then be easily removed again.
  • a film eg a self-adhesive film
  • the applicator for the adhesive has sealing elements which seal the adhesive joint on both sides in the region of the injection site in order to prevent the adhesive from escaping from the adhesive joint. The applicator is thereby moved along the glue joint, thereby injecting adhesive into the glue joint, wherein the sealing elements carried along with the applicator seal the glue joint at the injection site over a certain length.
  • the adhesive only has hardened sufficiently after a certain curing time to prevent it from leaving the adhesive joint.
  • the sealing elements of the applicator seal the glue joint only over a certain length, wherein the applicator is moved with the sealing elements along the glued joint at a certain pulling speed.
  • the curing time of the adhesive must therefore be so short and the pulling speed of the applicator must be so slow that the adhesive does not escape from the adhesive joint, if the sealing elements of the applicator are moved along with the applicator and then release the adhesive joint laterally.
  • a significant advantage of the invention is that the cycle time can be significantly reduced by using a fast-reacting adhesive system with a relatively short pot life and also a relatively short curing time. So there is a possibility that the pot life of the
  • Adhesive is much shorter than the processing time within which the adhesive is applied along the glue joint on the entire adherend.
  • the joining parts for example, rotor blade half shells
  • the adhesive surfaces of the joining parts generally being located on the end faces of the joining parts and therefore oriented at right angles to the joining direction.
  • the invention is not limited to the above ⁇ be signed according to the invention bonding process, but also includes an appropriate adhesive device, as is clear from the foregoing description.
  • a movement unit is provided in order to move the applicator for the adhesive along the adhesive joint.
  • the trajectory may be, for example, a carriage with a transport platform on which a robot is mounted.
  • the entire Ap ⁇ carriesstechnik (eg metering pump, valves, power storage, storage tank, control, etc.) is arranged on the track, which serves to supply the applicator with the adhesive.
  • the moving part moves the Appli ⁇ er along the adhesive joint to inject the adhesive in the adhesive joint.
  • the control of the movement of the Verfahrein ⁇ integrated preferably takes place by a control unit according to a programmed trajectory.
  • a sensor eg optical sensor, tactile sensor, ultrasonic sensor
  • the control unit then moves the trajectory according to the detected by the sensor course of the adhesive joint, that the applicator of Adhesive joint follows.
  • a position sensor eg GPS sensor, GPS: Global Positioning System
  • GPS sensor GPS: Global Positioning System
  • the track unit with electric current and the other media (for example, compressed air, paint, etc.) exist within the scope of the invention, various possibilities.
  • One possibility provides an energy chain system for wired power supply, which is known per se from the prior art and therefore need not be described in detail.
  • a non-contact power supply for the moving part in particular by means of an induction loop, which is also known from the prior art per se and therefore need not be described in detail.
  • a power storage e.g., battery, fuel cell
  • the adhesive device for positioning the applicator on a portal which is displaceable along an X-axis, wherein the X-axis is oriented horizontally.
  • a carriage is displaceable along a horizontal Y-axis, wherein the Y-axis is aligned at right angles to the X-axis.
  • the actual applicator for injecting the adhesive is in this case on the carriage along a Z- Axis displaceable, wherein the Z-axis is aligned vertically.
  • the application technique (e.g., metering pump, valves, power storage, reservoir, etc.) is preferably located on the carriage, i. at an extremely short distance to the applicator. This is advantageous because it allows a short tube length between the application technique and the applicator.
  • FIG. 1A shows a cross-sectional view of two joining parts before assembly
  • FIG. 1B shows the joining parts according to FIG. 1A in the assembled state
  • FIGS. 2A and 2B show modifications of the exemplary embodiment according to FIGS. 1A and 1B, wherein the material webs sealing the injection channel are attached to the same joining part,
  • Figs. 4A and 4B show another modification of the above
  • Figure 5A is a cross-sectional view taken along the
  • Cross-sectional view shows an adhesive joint between two rotor half shells
  • FIG. 5B shows a plan view along the glued joint according to FIG.
  • FIG. 6A is a cross-sectional view taken along FIG.
  • Section line A-A in FIG. 6B the cross-sectional view showing an adhesive joint between two rotor blade half shells
  • FIG. 6B shows a plan view along the glued joint according to FIG.
  • FIG. 7 shows a cross-sectional view through a Kle ⁇ befuge with a sealing profile inserted into the adhesive joint for lateral sealing of the adhesive joint
  • Figure 8 is a schematic representation of an adhesive device according to the invention with a track for moving the Ap ⁇ plicator along the adhesive joint
  • Figure 9 is a perspective view a Klebevor ⁇ direction with a sliding portal
  • FIG. 10 shows a schematic representation of an adhesive device according to the invention with an nem GPS sensor for determining the position of the applicator, as well
  • Figure 11 is a schematic representation of an adhesive device according to the invention with a sensor for detecting the course of the adhesive joint.
  • Figure 1A shows a cross-sectional view through two joining parts 1, 2, which are rotor blade half shells to be glued together to form a rotor blade for a wind turbine.
  • Figure 1A shows the two joining parts 1, 2 before the actual bonding process, wherein the joining parts 1, 2 are already arranged one above the other, so that adhesive surfaces 3, 4 opposite to the end faces of the two joining parts 1, 2.
  • the two joining parts 1, 2 are then moved toward one another in the direction of the arrow until material webs 5, 6 integrally formed on the joining parts 1, 2 bear against the adhesive surface 3, 4 of the opposite joining part 1, 2, as in FIG Figure 1B is shown.
  • the two material webs 5, 6 have an inlet opening E in order to be able to inject an adhesive into the glue joint 7.
  • the two material webs 5, 6 an outlet opening A, so that during the injection of the adhesive into the adhesive joint 7 air can escape from the adhesive joint 7.
  • the inlet opening E and the outlet opening A can be arranged anywhere along the adhesive joint 7.
  • An advantage of the above-described adhesive method is the reduction of the possible cycle time by using a fast-reacting adhesive system. This is made possible by the fact that the injection of the adhesive into the adhesive joint 7 takes much less time than the application of the adhesive to the adhesive surfaces in the conventional adhesive method.
  • a further advantage of the above-described bonding method according to the invention is the greater process reliability, since the injection of the adhesive into the glue joint 7 is the last process step before the surface treatment.
  • FIGS. 2A and 2B show a modification of FIGS. 1A and 1B, so that reference is made to the above description to avoid repetition, the same reference numbers being used for corresponding details.
  • a special feature of this embodiment is that the two material webs 5, 6 are integrally formed for the lateral sealing of the adhesive joint 7 on the same joining part 1, whereas, in the exemplary embodiment according to FIGS. 1A and 1B, one of the two material webs 5, 6 is formed on each of the two joining parts 1, 2.
  • FIGS. 3A and 3B show a further modification of FIGS. 1A and 1B, so that reference is made to the above description to avoid repetition, the same reference numerals being used for corresponding details.
  • a special feature of this embodiment is firstly that can be dispensed with the material webs 5, 6 for lateral sealing of the adhesive joint 7. Instead, the lateral sealing of the adhesive joint 7 takes place during the injection and curing of the adhesive by self-adhesive films 8, 9, which are laterally glued to the adhesive joint 7 or to the adjacent side surfaces of the two joining parts 1, 2.
  • the two joining parts 1, 2 are thus initially fixed in their final position relative to each other. Subsequently, the self-adhesive films 8, 9 are glued. In a further step, the adhesive is then injected into the glue joint 7. The self-adhesive ⁇ sheets 8, 9 can then be subtracted when the adhesive is sufficiently cured in the bond line 7 to verhin leakage of the adhesive from the adhesive joint 7 ⁇ countries.
  • FIGS. 4A and 4B show a further modification of the embodiments described forward, so reference is made to United ⁇ avoidance of repetitions of the foregoing description, are used for corresponding details the same reference numerals.
  • a special feature is, in turn, that the
  • Joining parts 1, 2 do not need the material webs 5, 6, to seal the adhesive joint 7 laterally.
  • the adhesive is injected into the adhesive eye 7 by an applicator, the applicator 10 for applying the adhesive having a nozzle 11, which is shown here only schematically.
  • the applicator 10 has two sealing elements 12, 13, which have the task to laterally seal the adhesive joint 7 during the injection of the adhesive, as long as the adhesive has not yet cured sufficiently to prevent leakage from the adhesive joint 7.
  • the two sealing elements 12, 13 are in this case permanently connected to the applicator 10 and are moved together with the applicator 10 along the glue line 7, that is at right angles to Zei ⁇ chenebene.
  • the two sealing members 12, 13 extend in this case from the respective injection point to the nozzle 11 from along the adhesive joint 7 over a certain length, that is, at ⁇ the sealing elements 12, 13 7 seal the adhesive joint also in a specific range in the direction of movement in front of and behind the nozzle 11 from.
  • the density 12, 13 are moved together with the applicator 10 along the adhesive joint 7, so that the adhesive joint 7 is released after an injection process at a certain time, when the sealing elements 12, 13 were moved along the Kleuge Befuge. It is therefore important that the pulling rate of the applicator 10 and the curing time of the adhesive be matched so that the injected adhesive does not leak out of the glue line 7 as the applicator 10 is moved further with the sealing elements 12,13.
  • the pulling speed of the applicator 10 along the adhesive joint 7 must therefore be sufficiently small and the curing time of the adhesive must be sufficiently short to prevent the escape of adhesive from the adhesive joint 7.
  • FIGS. 5A and 5B show a modification of the embodiments described above, so that reference is made to the above description to avoid repetition, the same reference numerals being used for corresponding details.
  • a special feature of this embodiment compared to the embodiment shown in Figure 4B is that the applicator 10 extends with its nozzle 11 over the entire width of the glue joint 7.
  • the nozzle 11 distributed over the width of the glue joint 7 a plurality of nozzle openings 11.1, wherein the nozzle openings 11.1 are arranged on the side facing away from the direction of movement of the nozzle 11, as shown in Figure 5B by arrows.
  • the lateral sealing elements 12, 13 have a smaller extent in the direction of movement of the applicator 10 than in the direction of movement. This is advantageous so that, in spite of the movement of the applicator 10, along the glue joint 7 in the direction of the arrow. tion is prevented that the adhesive emerges behind the applicator 10 again from the adhesive joint 7.
  • FIGS. 6A and 6B show a modification of the embodiment according to FIGS. 5A and 5B, so that reference is made to the above description to avoid repetition, the same reference numbers being used for corresponding details.
  • a special feature of this embodiment is that the sealing elements 12, 13, the adhesive joint 7 at the adhesive surfaces 3, 4 seal, i. within the adhesive joint 7, whereas in the embodiment according to FIGS. 5A and 5B the sealing elements 12, 13 externally seal the adhesive joint 7.
  • FIG. 7 in turn largely coincides with the exemplary embodiment according to FIGS. 3A and 3B, so that reference is made to the above description in order to avoid repetition.
  • a special feature of this embodiment is that in the adhesive joint 7, a sealing profile is used, which has two sealing elements 12 ', 13' in order to seal the adhesive joint 7 laterally.
  • FIG. 8 shows a schematic representation of an adhesive device according to the invention for gluing together rotor blade half shells 14, wherein for simplicity only one rotor blade half shell 14 is shown.
  • the bonding apparatus includes a first movement unit 15, which can be moved in the direction of the double arrow along the surfaces of the rotor blade Klebeflä ⁇ half shell fourteenth
  • a first movement unit 15 On the track 15 is among other things the application technology 16 with the material supply and the controller.
  • a multi-axis robot 17 located on the track 15 is a multi-axis robot 17, which is shown only schematically and positioned a nozzle 18 for the application of adhesive.
  • the moving unit 15 is thereby moved by a control unit (not shown) so that the nozzle 18 follows a programmed ("taught") trajectory.
  • a GPS sensor GPS: Global Positioning System
  • the movement of the nozzle 18 and the movement unit 15 is sensor-guided, wherein an optical or tactile sensor determines the course of the adhesive joint on the rotor blade half shell 14 and tracks the nozzle 18 of the adhesive joint.
  • the power supply of the moving part 15 can be effected by a conventional energy chain system or contactless, for example by induction grinding.
  • FIG. 9 shows a perspective view of a further embodiment of an adhesive device according to the invention with a portal 19, the portal 19 being mounted on two rails 20, 21 can be moved in the X direction, ie in the horizontal direction.
  • a carriage 22 in the Y direction on rails 23 is moved, ie in the horizontal direction at right angles to the rails 20, 21st
  • an energy chain 24 is provided, which is shown here only schematically.
  • an applicator 25 is slidably mounted in the Z direction, i. in the vertical direction, wherein the applicator performs a nozzle 26 for the application of adhesive and is supplied by an energy chain 27 with electricity and the other media.
  • FIG. 10 shows a schematic representation for controlling the movement of the moving part 15 and the nozzle 18 in the exemplary embodiment according to FIG. 8.
  • the spatial position of the nozzle 18 is detected by a GPS sensor 32 and transmitted to a control unit 33 , which controls the moving unit 15 and the robot 17 thereon so that the nozzle 18 follows a programmed nozzle path.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 11 corresponds in part to the exemplary embodiment according to FIG. 10, so that reference is made to the above description to avoid repetition, the same reference numerals being used for corresponding details.
  • a special feature of this embodiment is that a sensor 34 is provided, which detects the course of the glue joint and forwards it to the control unit 33, wherein the control unit 33 controls the moving unit 15 so that the nozzle 18 follows the determined course of the glue joint.
  • the sensor 34 may, for example, a sensor opti ⁇ rule sensor, a tactile sensor or an ultrasound, to name just a few.

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Abstract

Klebeverfahren und entsprechende Klebevorrichtung zum Zusammenkleben von Fügeteilen (1, 2), die an ihren zusammenzufügenden Stirnflächen Klebeflächen (3, 4) aufweisen, insbesondere zum Zusammenkleben von Rotorblatthalbschalen zu einem Rotorblatt für eine Windkraftanlage. Die Fügeteile (1, 2) werden durch Injektionskleben miteinander verklebt, wobei ein Klebstoff in eine Klebefuge (7) zwischen den Klebeflächen der Fügeteile (1, 2) injiziert wird.

Description

BESCHREIBUNG Klebeverfahren und entsprechende Klebevorrichtung
Die Erfindung betrifft ein Klebeverfahren und eine entsprechende Klebevorrichtung zum Zusammenkleben von Fügeteilen, die an ihren zusammenzufügenden Stirnflächen Klebeflächen aufweisen, insbesondere zum Zusammenkleben von Rotorblatthalbschalen zu einem Rotorblatt für eine Windkraftanlage.
Bei der Herstellung von Rotorblättern für Windkraftanlagen werden gemäß dem Stand der Technik zwei Rotorblatthalbschalen zusammengeklebt, wobei im Rahmen des Klebevorgangs mehrere
Arbeitsschritte erforderlich sind. Zunächst müssen die Klebeflächen an den Rotorblatthalbschalen vorbereitet werden, um ein gutes Klebeergebnis zu erreichen. Anschließend wird dann der Klebstoff auf die Klebeflächen der beiden Rotorblatthalb- schalen aufgetragen. Schließlich werden die Rotorblatthalbschalen dann zusammengefügt und fixiert, bis der Klebstoff so weit ausgehärtet ist, dass eine ausreichende Handhabungsfes¬ tigkeit entstanden ist. Dieses bekannte Klebeverfahren für Rotorblatthalbschalen weist jedoch verschiedene Nachteile auf.
Zum einen dauert die . Applikation des Klebstoffs auf die Klebeflächen der Rotorblatthalbschalen relativ lange. Der verwendete Klebstoff muss deshalb eine relativ lange Topfzeit haben, um zu verhindern, dass die Topfzeit vor dem Zusammenfügen der Rotorblatthalbschalen bereits abgelaufen ist. In der Praxis sind deshalb relativ lange Taktzeiten von ca. 24 Stunden notwendig, wobei ca. 20 % der Zeit zum Aushärten des Klebstoffs benötigt wird. Zum anderen weist das vorstehend beschriebene bekannte Klebeverfahren eine unbefriedigende Prozesssicherheit auf, da beispielsweise bei einer Unterbrechung der Klebstoffapplikation durch einen Ausfall der Auftragsmaschine der bis dahin applizierte Klebstoff in sehr kurzer Zeit vollständig entfernt werden muss, um ein Aushärten des Klebstoffs auf den Klebeflächen zu vermeiden.
Ferner ist bei dem vorstehend beschriebenen bekannten Klebeverfahren eine aufwändige Nachbearbeitung der Klebestellen notwendig, um z.B. eine Kerbe durch Abstreifen zu glätten.
Schließlich tritt bei dem vorstehend beschriebenen bekannten Klebeverfahren ein Materialverlust auf, da der Klebstoff aufgrund der bestehenden Bauteiltoleranzen immer überdosiert werden muss.
Ferner ist aus anderen technischen Gebieten - vgl. DE 10 2004 001 386 B3 - das sogenannte Injektionskieben bekannt, bei dem der Klebstoff in eine Fuge zwischen den Fügeteilen eingespritzt wird. Bei den Fügeteilen handelt es sich hierbei um eine hohle Hülse und ein Einsteckelement, das in die hohle Hülse hineingesteckt wird, so dass die Klebefuge in radialer Richtung einerseits durch das Einsteckelement und andererseits durch die hohle Hülse begrenzt wird. Hierbei befinden sich die Klebeflächen von Einsteckelement und hohler Hülse also nicht an deren Stirnflächen, so dass sich die Injekti- onsklebung nicht zum Zusammenkleben von Rotorblatthalbschalen eignet, da sich die Klebeflächen hierbei an den Stirnflächen der Rotorblatthalbschalen befinden. Das Injizieren von Klebstoff in die Klebefuge zwischen den Rotorblatthalbschalen würde nämlich einfach zum Austreten und Wegfließen des Klebstoffs aus der Klebefuge führen. Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene bekannte Klebeverfahren zum Zusammenkleben von Rotorblatthalbschalen entsprechend zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch ein erfindungsgemäßes Klebeverfahren bzw. durch eine erfindungsgemäße Klebevorrichtung gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Die Erfindung umfasst die allgemeine technische Lehre, Rotorblatthalbschalen durch Injektionskieben miteinander zu verkleben, wobei ein Klebstoff in die Klebefuge zwischen den Klebeflächen der Rotorblatthalbschalen injiziert wird. Die Erfindung eignet sich jedoch auch zum Verkleben von anderen Fügeteilen als Rotorblatthalbschalen, bei denen sich die Klebeflächen an den Stirnflächen der Fügeteile befinden. Das er¬ findungsgemäße Injektionskieben unterscheidet sich also von dem Injektionskieben gemäß DE 10 2004 001 386 B3 dadurch, dass sich die Klebeflächen an den Stirnflächen der zusammen- .zufügenden Fügeteile befinden.
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Klebeverfahrens werden die zu verklebenden Fügeteile (z.B. Rotorblatthalbschalen) vorzugsweise in einem ersten Arbeitsschritt relativ zueinander in ihrer endgültigen Position positioniert, wobei sich die Fügeteile in dieser endgültigen Position in der Regel noch nicht berühren. Zwischen den Fügeteilen besteht dann eine Klebefuge, in die in einem nächsten Arbeitsschritt der Klebstoff in¬ jiziert wird. Hierbei wird verhindert, dass der Klebstoff aus der Klebefuge austritt, solange der Klebstoff noch nicht hin¬ reichend ausgehärtet ist. Anschließend erfolgt dann ein Aushärten des injizierten Klebstoffs in der Klebefuge, wodurch die Klebeverbindung zwischen den Fügeteilen hergestellt wird. Es wurde bereits vorstehend ausgeführt, dass beim Injizieren des Klebstoffs in die Klebefuge zwischen den Fügeteilen sichergestellt werden muss, dass der Klebstoff nicht aus der Klebefuge herausläuft, solange der Klebstoff noch nicht hin- reichend ausgehärtet wird. Hierzu bestehen im Rahmen der Erfindung verschiedene Möglichkeiten, von denen einige im Folgenden exemplarisch beschrieben werden.
Eine Möglichkeit zum Verhindern des Austretens von Klebstoff aus der Klebefuge besteht darin, dass die beiden Fügeteile
(z.B. Rotorblatthalbschalen) im Bereich der Klebeflächen Profile aufweisen, die in der endgültigen Position der beiden Fügeteile relativ zueinander gemeinsam einen seitlich geschlossenen Injektionskanal zur Aufnahme des Klebstoffs bil- den. Beispielsweise können die beiden Fügeteile gemeinsam zwei Materialstege aufweisen, die in Längsrichtung der Klebefuge beiderseits der Klebefuge verlaufen und die Klebefuge in der endgültigen Position der Fügeteile seitlich abdichten und dadurch den geschlossenen Injektionskanal bilden. In einer Variante der Erfindung sind die beiden Materialstege hierbei an dem selben Fügeteil angebracht. In einer anderen Variante der Erfindung weisen die beiden Fügeteile dagegen auf gegenüberliegenden Seiten der Klebefuge jeweils einen Materialsteg auf, der in Längsrichtung der Klebefuge verläuft, wobei die beiden Materialstege der beiden Fügeteile gemeinsam die Klebefuge seitlich abdichten und dadurch das Austreten des Klebstoffs aus der Klebefuge verhindern.
Eine andere Möglichkeiten zum Verhindern des Austretens von Klebstoff aus der Klebefuge besteht darin, dass die Klebefuge beidseitig durch eine Folie (z.B. eine Selbstklebefolie) abgedichtet wird, wobei die Folie einfach seitlich auf die Fügeteile aufgeklebt werden kann. Nach dem Aushärten des Klebstoffs können die Folien dann einfach wieder entfernt werden. Eine weitere Möglichkeit zum Verhindern des Austretens von Klebstoff aus der Klebefuge sieht dagegen vor, dass der Applikator für den Klebstoff Dichtelemente aufweist, welche die Klebefuge im Bereich der Injektionsstelle beidseitig abdichten, um das Austreten des Klebstoffs aus der Klebefuge zu verhindern. Der Applikator wird hierbei entlang der Klebefuge bewegt und injiziert dabei Klebstoff in die Klebefuge, wobei die mit dem Applikator mitgeführten Dichtelemente die Klebe- fuge an der Injektionsstelle über eine bestimmte Länge abdichten.
Bei dieser Möglichkeit ist zu beachten, dass der Klebstoff erst nach einer bestimmten Aushärtezeit hinreichend ausgehär- tet ist, um ein Austreten aus der Klebefuge zu verhindern. Die Dichtelemente des Applikators dichten die Klebefuge jedoch nur auf einer bestimmten Länge ab, wobei der Applikator mit den Dichtelementen entlang der Klebefuge mit einer bestimmten Ziehgeschwindigkeit bewegt wird. Die Aushärtezeit des Klebstoffs muss deshalb so kurz sein und die Ziehgeschwindigkeit des Applikators muss so langsam sein, dass der Klebstoff nicht aus der Klebefuge austritt, wenn die Dichtelemente des Applikators zusammen mit dem Applikator weiterbewegt sind und die Klebefuge dann seitlich freigeben.
Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht darin, dass sich die Taktzeit durch Verwendung eines schnell reagierenden KlebstoffSystems mit einer relativ kurzen Topfzeit und einer ebenfalls relativ kurzen Aushärtezeit wesentlich reduzieren lässt. So besteht die Möglichkeit, dass die Topfzeit des
Klebstoffs wesentlich kürzer ist als die Verarbeitungsdauer, innerhalb derer der Klebstoff entlang der Klebefuge auf das gesamte Fügeteil aufgetragen wird. Bei dem erfindungsgemäßen Klebeverfahren werden die Fügeteile (z.B. Rotorblatthalbschalen) in einer bestimmten Fügerichtung zusammengefügt, wobei sich die Klebeflächen der Fügeteile in der Regel an den Stirnflächen der Fügeteile befinden und des- halb rechtwinklig zur Fügerichtung ausgerichtet sind. Auch dies bildet einen Unterschied zu dem eingangs beschriebenen bekannten Injektionskieben von hohlen Hülsen und Einsteckteilen gemäß DE 10 2004 001 386 B3, da die Klebeflächen dabei parallel zur Fügerichtung der Fügeteile ausgerichtet sind.
Die Erfindung ist nicht beschränkt auf das vorstehend be¬ schriebene erfindungsgemäße Klebeverfahren, sondern umfasst auch eine entsprechende Klebevorrichtung, wie sich bereits aus der vorstehenden Beschreibung ergibt.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Klebevorrichtung ist eine Verfahreinheit vorgesehen, um den Applikator für den Klebstoff entlang der Klebefuge zu verfahren. Bei der Verfahreinheit kann es sich beispielsweise um einen Wagen mit einer Transportplattform handeln, auf der ein Roboter angebracht ist.
Vorzugsweise ist auf der Verfahreinheit auch die gesamte Ap¬ plikationstechnik (z.B. Dosierpumpe, Ventile, Stromspeicher, Vorratsbehälter, Steuerung etc.) angeordnet, die dazu dient, den Applikator mit dem Klebstoff zu versorgen. Dies bietet den Vorteil kurzer Schlauchlängen zwischen der Applikationstechnik und dem Applikator. Im Rahmen der Erfindung bewegt die Verfahreinheit den Appli¬ kator entlang der Klebefuge, um den Klebstoff in die Klebefuge einzuspritzen. Die Steuerung der Bewegung der Verfahrein¬ heit erfolgt hierbei vorzugsweise durch eine Steuereinheit gemäß einer programmierten Bewegungsbahn. Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass ein Sensor (z.B. optischer Sensor, taktiler Sensor, Ultraschallsensor) vorgesehen ist, der den Verlauf der Klebefuge erfasst, wobei die Steuereinheit die Verfahreinheit dann entsprechend dem von dem Sensor erfassten Verlauf der Klebefuge so bewegt, dass der Applikator der Klebefuge folgt. In einer anderen Variante ist dagegen ein Positionssensor (z.B. GPS-Sensor, GPS: Global Positi- oning System) vorgesehen, der die Position des Applikators erfasst, so dass die Steuereinheit die Verfahreinheit ent- sprechend ansteuern kann.
Zur Versorgung der Verfahreinheit mit elektrischem Strom und den sonstigen Medien (z.B. Druckluft, Lack, etc.) bestehen im Rahmen der Erfindung verschiedene Möglichkeiten. Eine Möglichkeit sieht ein Energiekettensystem zur kabelgebundenen Stromversorgung vor, was an sich aus dem Stand der Technik bekannt ist und deshalb nicht näher beschrieben werden muss. Alternativ besteht die Möglichkeit einer berührungslosen Stromversorgung für die Verfahreinheit, insbesondere mittels einer Induktionsschleife, was ebenfalls aus dem Stand der Technik an sich bekannt ist und deshalb nicht näher beschrieben werden muss. In einer anderen Alternative ist dagegen ein Stromspeicher (z.B. Batterie, Brennstoffzelle) auf der Verfahreinheit vorgesehen, um die Verfahreinheit mit Strom zu versorgen .
In einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Klebevorrichtung zur Positionierung des Applikators dagegen ein Portal auf, das entlang einer X-Achse verschiebbar ist, wobei die X-Achse horizontal ausgerichtet ist. Auf dem Portal ist hierbei ein Schlitten entlang einer horizontalen Y-Achse verschiebbar, wobei die Y-Achse rechtwinklig zu der X-Achse ausgerichtet ist. Der eigentliche Applikator zum injizieren des Klebstoffs ist hierbei auf dem Schlitten entlang einer Z- Achse verschiebbar, wobei die Z-Achse senkrecht ausgerichtet ist .
Die Applikationstechnik (z.B. Dosierpumpe, Ventile, Stromspeicher, Vorratsbehälter, etc.) ist hierbei vorzugsweise auf dem Schlitten angeordnet, d.h. in einem äußerst kurzen Abstand zu dem Applikator. Dies ist vorteilhaft, weil dadurch eine kurze Schlauchlänge zwischen der Applikationstechnik und dem Applikator ermöglicht wird.
Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet oder werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1A eine Querschnittsansicht von zwei Füge- teilen vor dem Zusammenfügen,
Figur 1B die Fügeteile gemäß Figur 1A im zusammen- gefügten Zustand,
Figuren 2A und 2B Abwandlungen des Ausführungsbeispiels gemäß den Figuren 1A und 1B, wobei die den In ektionskanal abdichtenden Materialste- ge an demselben Fügeteil angebracht sind,
Figuren 3A und 3B Abwandlungen der vorstehenden genannten
Ausführungsbeispiele, wobei die Abdichtung der Klebefuge durch selbstklebende Folien erfolgt,
Figuren 4A und 4B eine andere Abwandlung der vorstehenden
Ausführungsbeispiele, wobei die Abdich- tung der Klebefuge während des Injizierens durch den Applikator selbst erfolgt,
Figur 5A eine Querschnittsansicht entlang der
Schnittlinie A-A in Figur 5B, wobei die
Querschnittsansicht eine Klebefuge zwischen zwei Rotorblatthalbschalen zeigt,
Figur 5B eine Aufsicht entlang der Klebefuge gemäß
Figur 5A,
Figur 6A eine Querschnittsansicht entlang der
Schnittlinie A-A in Figur 6B, wobei die Querschnittsansicht eine Klebefuge zwi- sehen zwei Rotorblatthalbschalen zeigt,
Figur 6B eine Aufsicht entlang der Klebefuge gemäß
Figur 6A, Figur 7 eine Querschnittsansicht durch eine Kle¬ befuge mit einem in die Klebefuge eingesetzten Dichtungsprofil zur seitlichen Abdichtung der Klebefuge, Figur 8 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Klebevorrichtung mit einer Verfahreinheit zum Verfahren des Ap¬ plikators entlang der Klebefuge, Figur 9 eine Perspektivansicht einer Klebevor¬ richtung mit einem verschiebbaren Portal,
Figur 10 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Klebevorrichtung mit ei- nem GPS-Sensor zur Positionsbestimmung des Applikators, sowie
Figur 11 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Klebevorrichtung mit einem Sensor zur Erfassung des Verlaufs der Klebefuge .
Figur 1A zeigt eine Querschnittsansicht durch zwei Fügeteile 1, 2, wobei es sich um Rotorblatthalbschalen handelt, die zu einem Rotorblatt für eine Windkraftanlage zusammengeklebt werden sollen. Figur 1A zeigt die beiden Fügeteile 1, 2 vor dem eigentlichen Klebevorgang, wobei die Fügeteile 1, 2 bereits übereinander angeordnet sind, so dass sich Klebeflächen 3, 4 an den Stirnflächen der beiden Fügeteile 1, 2 gegenüberliegen .
In einem nächsten Schritt des erfindungsgemäßen Klebeverfahrens werden die beiden Fügeteile 1, 2 dann in Pfeilrichtung aufeinander zu bewegt, bis seitlich an den Fügeteilen 1, 2 angeformte Materialstege 5, 6 an der Klebefläche 3, 4 des gegenüberliegenden Fügeteils 1, 2 anliegen, wie in Figur 1B dargestellt ist. In diesem Zustand verbleibt zwischen den beiden Fügeteilen 1, 2 eine Klebefuge 7, die von den beiden Materialstegen 5, 6 und von den beiden Klebeflächen 3, 4 begrenzt wird.
Die beiden Materialstege 5, 6 weisen eine Einlassöffnung E auf, um einen Klebstoff in die Klebefuge 7 injizieren zu kön- nen. Darüber hinaus weisen die beiden Materialstege 5, 6 eine Auslassöffnung A auf, damit während des Injizierens des Klebstoffs in die Klebefuge 7 Luft aus der Klebefuge 7 austreten kann. Die Einlassöffnung E und die Auslassöffnung A können an einer beliebigen Stelle entlang der Klebefuge 7 angeordnet sein .
Beim Injizieren des Klebstoffs in die Klebefuge 7 verhindern die seitlichen aterialstege 5, 6 während des Aushärtens, dass der noch nicht ausgehärtete Klebstoff aus der Klebefuge 7 austritt .
Ein Vorteil des vorstehend beschriebenen Klebeverfahrens be- steht in der Reduzierung der möglichen Taktzeit durch Verwendung eines schnell reagierenden KlebstoffSystems . Dies wird dadurch ermöglicht, dass das Injizieren des Klebstoffs in die Klebefuge 7 wesentlich weniger Zeit benötigt als das Auftragen des Klebstoffs auf die Klebeflächen bei dem herkömmlichen Klebeverfahren.
Ein weiterer Vorteil des vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Klebeverfahrens besteht in der größeren Prozesssicherheit, da das Injizieren des Klebstoffs in die Klebefuge 7 der letzte Prozessschritt vor der Oberflächenbehandlung ist.
Schließlich entfällt bei dem vorstehend beschriebenen erfin¬ dungsgemäßen Klebeverfahren die ansonsten erforderliche Nachbearbeitung, da kein überflüssiger Klebstoff abgestreift wer- den muss und die Klebenaht auch ohne Nacharbeit kerbfrei ist.
Die Figuren 2A und 2B zeigen eine Abwandlung der Figuren 1A und 1B, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird, wobei für entspre- chende Einzelheiten dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass die beiden Materialstege 5, 6 für die seitliche Abdichtung der Klebefuge 7 an dem selben Fügeteil 1 angeformt sind, wohingegen bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1A und 1B an jedem der beiden Fügeteile 1, 2 jeweils einer der beiden Materialstege 5, 6 angeformt ist. Die Figuren 3A und 3B zeigen eine weitere Abwandlung der Figuren 1A und 1B, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird, wobei für entsprechende Einzelheiten dieselben Bezugszeichen verwendet werden .
Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht zunächst darin, dass auf die Materialstege 5, 6 zur seitlichen Abdichtung der Klebefuge 7 verzichtet werden kann. Stattdessen erfolgt die seitliche Abdichtung der Klebefuge 7 während des Injizierens und Aushärtens des Klebstoffs durch Selbstklebefolien 8, 9, die seitlich auf die Klebefuge 7 bzw. auf die angrenzenden Seitenflächen der beiden Fügeteile 1, 2 aufgeklebt werden.
Bei diesem Ausführungsbeispiel werden die beiden Fügeteile 1, 2 also zunächst in ihrer endgültigen Position relativ zueinander fixiert. Anschließend werden dann die Selbstklebefolien 8, 9 aufgeklebt. In einem weiteren Arbeitsschritt wird dann der Klebstoff in die Klebefuge 7 injiziert. Die Selbstklebe¬ folien 8, 9 können dann wieder abgezogen werden, wenn der Klebstoff in der Klebefuge 7 hinreichend ausgehärtet ist, um ein Austreten des Klebstoffs aus der Klebefuge 7 zu verhin¬ dern .
Die Selbstklebefolien 8, 9 weisen ebenso wie die Materialste¬ ge 5, 6 der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele ei¬ ne Einlassöffnung zum Injizieren des Klebstoffs und eine Auslassöffnung zur Entlüftung auf, wobei Einlassöffnung und Aus- lassöffnung an beliebiger Stelle entlang der Klebefuge 7 angeordnet sein können.
Die Figuren 4A und 4B zeigen eine weitere Abwandlung der vor- stehend beschriebenen Ausführungsbeispiele, so dass zur Ver¬ meidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird, wobei für entsprechende Einzelheiten dieselben Bezugszeichen verwendet werden. Eine Besonderheit besteht zunächst wiederum darin, dass die
Fügeteile 1, 2 nicht die Materialstege 5, 6 benötigen, um die Klebefuge 7 seitlich abzudichten.
Hierbei wird der Klebstoff durch einen Applikator in die Kle- befuge 7 injiziert, wobei der Applikator 10 zum Applizieren des Klebstoffs eine Düse 11 aufweist, die hier nur schematisch dargestellt ist. Darüber hinaus weist der Applikator 10 zwei Dichtelemente 12, 13 auf, welche die Aufgabe haben, die Klebefuge 7 während des Injizierens des Klebstoffs seitlich abzudichten, solange der Klebstoff noch nicht hinreichend ausgehärtet ist, um ein Austreten aus der Klebefuge 7 zu verhindern .
Die beiden Dichtelemente 12, 13 sind hierbei fest mit dem Ap- plikator 10 verbunden und werden zusammen mit dem Applikator 10 entlang der Klebefuge 7 bewegt, d.h. rechtwinklig zur Zei¬ chenebene .
Die beiden Dichtelemente 12, 13 erstrecken sich hierbei von der jeweiligen Injektionsstelle an der Düse 11 ausgehend entlang der Klebefuge 7 über eine bestimmte Länge, d.h. die bei¬ den Dichtelemente 12, 13 dichten die Klebefuge 7 auch in einem bestimmten Bereich in Bewegungsrichtung vor und hinter der Düse 11 ab. Hierbei ist zu beachten, dass die Dichtele- mente 12, 13 zusammen mit dem Applikator 10 entlang der Klebefuge 7 bewegt werden, so dass die Klebefuge 7 nach einem Injektionsvorgang zu einem bestimmten Zeitpunkt wieder freigegeben wird, wenn die Dichtelemente 12, 13 entlang der Kle- befuge weiterbewegt wurden. Es ist deshalb wichtig, dass die Ziehgeschwindigkeit des Applikators 10 und die Aushärtezeit des Klebstoffs so aufeinander abgestimmt werden, dass der injizierte Klebstoff nicht aus der Klebefuge 7 austritt, wenn der Applikator 10 mit den Dichtelementen 12, 13 weiter bewegt wird. Die Ziehgeschwindigkeit des Applikators 10 entlang der Klebefuge 7 muss also hinreichend klein sein und die Aushärtezeit des Klebstoffs muss hinreichend kurz sein, um das Austreten von Klebstoff aus der Klebefuge 7 zu verhindern.
Die Figuren 5A und 5B zeigen eine Abwandlung der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird, wobei für entsprechende Einzelheiten dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels gegenüber dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4B besteht darin, dass sich der Applikator 10 mit seiner Düse 11 über die gesamte Breite der Klebefuge 7 erstreckt. Darüber hinaus weist die Düse 11 über die Breite der Klebefuge 7 verteilt mehrere Düsenöffnungen 11.1 auf, wobei die Düsenöffnungen 11.1 auf der der Bewegungsrichtung abgewandten Seite der Düse 11 angeordnet sind, wie in Figur 5B durch Pfeile dargestellt ist. Darüber hinaus ist aus Figur 5B ersichtlich, dass die seitlichen Dichtelemente 12, 13 in Bewegungsrichtung des Applikators 10 eine geringere Ausdehnung haben als entgegen der Bewegungsrichtung. Dies ist vorteilhaft, damit trotz der Bewegung des Applikators 10 entlang der Klebefuge 7 in Pfeilrich- tung verhindert wird, dass der Klebstoff hinter dem Applikator 10 wieder aus der Klebefuge 7 austritt.
Die Figuren 6A und 6B zeigen eine Abwandlung des Ausführungs- beispiels gemäß den Figuren 5A und 5B, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird, wobei für entsprechende Einzelheiten dieselben Bezugszeichen verwendet werden. Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass die Dichtelemente 12, 13 die Klebefuge 7 an den Klebeflächen 3, 4 abdichten, d.h. innerhalb der Klebefuge 7, wohingegen die Dichtelemente 12, 13 bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 5A und 5B die Klebefuge 7 außen abdichten.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 7 stimmt wiederum weitgehend mit dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 3A und 3B überein, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird.
Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass in die Klebefuge 7 ein Dichtprofil eingesetzt wird, das zwei Dichtelemente 12', 13' aufweist, um die Klebefuge 7 seitlich abzudichten.
Figur 8 zeigt eine schematische Darstellung einer erfmdungs- gemäßen Klebevorrichtung zum Zusammenkleben von Rotorblatt- halbschalen 14, wobei zur Vereinfachung nur eine Rotorblatt- halbschale 14 dargestellt ist.
Die Klebevorrichtung weist zunächst eine Verfahreinheit 15 auf, die in Richtung des Doppelpfeils entlang der Klebeflä¬ chen der Rotorblatthalbschale 14 verfahren werden kann. Auf der Verfahreinheit 15 befindet sich unter anderem die Applikationstechnik 16 mit der Materialversorgung und der Steuerung . Darüber hinaus befindet sich auf der Verfahreinheit 15 ein mehrachsiger Roboter 17, der nur schematisch dargestellt ist und eine Düse 18 für den Klebstoffauftrag positioniert.
Die Verfahreinheit 15 wird hierbei von einer Steuereinheit (nicht dargestellt) so bewegt, dass die Düse 18 einer programmierten ( "geteachten" ) Bewegungsbahn folgt. Hierzu kann ein GPS-Sensor (GPS: Global Positioning System) vorgesehen sein, der die räumliche Position der Verfahreinheit 15 und der Düse 18 ermittelt und die Verfahreinheit 15 und den Robo- ter 17 so ansteuert, dass die Düse 18 der vorgegebenen Bewegungsbahn folgt.
Alternativ besteht die Möglichkeit, dass die Bewegung der Düse 18 und der Verfahreinheit 15 sensorgeführt erfolgt, wobei ein optischer oder taktiler Sensor den Verlauf der Klebefuge an der Rotorblatthalbschale 14 ermittelt und die Düse 18 der Klebefuge nachführt.
Die Energieversorgung der Verfahreinheit 15 kann durch ein herkömmliches Energiekettensystem oder berührungslos erfolgen, beispielsweise durch Induktionsschleifen. Alternativ o- der zusätzlich hierzu besteht die Möglichkeit einer Stromversorgung durch einen Energiespeicher auf der Verfahreinheit 15, wobei der Energiespeicher beispielsweise eine Batterie oder eine Brennstoffzelle umfassen kann.
Figur 9 zeigt eine Perspektivansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Klebevorrichtung mit einem Portal 19, wobei das Portal 19 auf zwei Schienen 20, 21 in X-Richtung verfahrbar ist, d.h. in horizontaler Richtung. Auf dem Portal 19 ist ein Schlitten 22 in Y-Richtung auf Schienen 23 verfahrbar, d.h. in horizontaler Richtung rechtwinklig zu den Schienen 20, 21.
Zur Versorgung des Schlittens 22 mit elektrischem Strom und den sonstigen Medien ist eine Energiekette 24 vorgesehen, die hier nur schematisch dargestellt ist. An dem Schlitten 22 ist ein Applikator 25 in Z-Richtung verschiebbar angebracht, d.h. in senkrechter Richtung, wobei der Applikator eine Düse 26 für den Klebstoffauftrag führt und von einer Energiekette 27 mit Strom und den sonstigen Medien versorgt wird.
An der Seite des Portals 19 befindet sich eine Applikationstechnik 28 (z.B. Steuerung, Ventile, Pumpen, etc.), wobei die Applikationstechnik 28 mit dem Portal 19 verschiebbar ist. Darüber hinaus befindet sich auf dem Schlitten 22 eine Applikationstechnik 29, die mit dem Schlitten 22 verfahren wird. Die Anordnung der Applikationstechnik 29 auf dem Schlitten 22 bietet den Vorteil eines geringen Abstandes zwischen der Applikationstechnik 29 und der Düse 26. Dies führt wiederum vorteilhaft zu einem geringen Druckverlust in den Leitungen, einem schnellen zeitlichen Ansprechen und geringen Spülverlusten aufgrund der kurzen Leitungslänge zwischen der Applikationstechnik 29 und der Düse 26. Die dargestellte Klebevorrichtung kann beispielsweise eingesetzt werden, um zwei Rotorblatthalbschalen 30, 31 zusammenzukleben . Figur 10 zeigt eine schematische Darstellung zur Steuerung der Bewegung der Verfahreinheit 15 und der Düse 18 bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 8. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 10 wird die räumliche Position der Düse 18 von einem GPS-Sensor 32 erfasst und an eine Steuereinheit 33 übertragen, welche die Verfahreinheit 15 und den darauf befindlichen Roboter 17 so ansteuert, dass die Düse 18 einer programmierten Düsenbahn folgt.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 11 stimmt teilweise mit dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 10 überein, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird, wobei für entsprechende Einzelheiten dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass ein Sensor 34 vorgesehen ist, der den Verlauf der Klebefuge erfasst und an die Steuereinheit 33 weiterleitet, wobei die Steuereinheit 33 die Verfahreinheit 15 so ansteuert, dass die Düse 18 dem ermittelten Verlauf der Klebefuge folgt.
Bei dem Sensor 34 kann es sich beispielsweise um einen opti¬ schen Sensor, einen taktilen Sensor oder einen Ultraschall- sensor handeln, um nur einige Beispiele zu nennen.
Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr ist eine Vielzahl von Varianten und Abwandlungen möglich, die eben- falls von dem Erfindungsgedanken Gebrauch machen und deshalb in den Schutzbereich fallen. Darüber hinaus beansprucht die Erfindung auch Schutz für den Gegenstand und die Merkmale der Unteransprüche unabhängig von den in Bezug genommenen Ansprü¬ chen . Bezugszeichenliste :
1 Fügeteil 18 Düse
2 Fügeteil 19 Portal
3 Klebefläche 20 Schiene
4 Klebefläche 21 Schiene
5 Materialsteg 22 Schlitten
6 Materialsteg 23 Schienen
7 Klebefuge 24 Energiekette
8 Selbstklebefolie 25 Applikator
9 Selbstklebefolie 26 Düse
10 Applikator 27 Energiekette
11 Düse 28 Applikationstechnik
11.1 Düsenöffnungen 29 Applikationstechnik
12 Dichtelement 30 Rotorblatthalbschale
12 ' Dichtelement 31 Rotorblatthalbschale
13 Dichtelement 32 GPS-Sensor
13 ' Dichtelement 33 Steuereinheit
14 Rotorblatthalbschale 34 Sensor
15 Verfahreinheit E Einlassöffnung
16 Applikationstechnik A Auslassöffnung
17 Roboter

Claims

ANSPRÜCHE
1. Klebeverfahren zum Zusammenkleben von Fügeteilen (1, 2; 14; 30, 31), die an ihren zusammenzufügenden Stirnflächen Klebeflächen (3, 4) aufweisen, insbesondere zum Zusammenkleben von Rotorblatthalbschalen zu einem Rotorblatt für eine Windkraftanlage, dadurch gekennzeichnet, dass die Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) durch Injektionskieben miteinander verklebt werden, wobei ein Klebstoff in eine Klebefuge (7) zwischen den Klebeflächen (3, 4) der Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) injiziert wird.
2. Klebeverfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
a) Positionieren der zu verklebenden Fügeteile (1, 2; 14;
30, 31) relativ zueinander in ihrer endgültigen Positi- on, so dass die Klebefuge (7) zwischen den Fügeteilen
(1, 2; 14; 30, 31) entsteht,
b) Injizieren des Klebstoffs in die Klebefuge (7),
c) Verhindern eines Austretens des Klebstoffs aus der Klebefuge ( 7 ) ,
d) Aushärten des Klebstoffs in der Klebefuge (7).
3. Klebeverfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
a) dass die beiden Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) im Bereich der Klebeflächen (3, 4) Profile aufweisen, die in der endgültigen Position der beiden Fügeteilen (1, 2; 14; 30, 31) zusammen einen seitlich geschlossenen Injektionskanal zur Aufnahme des Klebstoffs bilden, und/oder b) dass die Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) gemeinsam zwei Materialstege (5, 6) aufweisen, die in Längsrichtung der Klebefuge (7) beiderseits der Klebefuge (7) verlaufen und die Klebefuge (7) in der endgültigen Position der Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) seitlich abdichten und dadurch das Austreten des Klebstoffs aus der Klebefuge (7) verhindern, und/oder
c) dass die beiden Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) auf gegenüberliegenden Seite der Klebefuge (7) jeweils einen Materialsteg (5, 6) aufweisen, der in Längsrichtung der Klebefuge (7) verläuft, wobei die beiden Materialstege (5, 6) die Klebefuge (7) in der endgültigen Position der Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) seitlich abdichten und dadurch das Austreten des Klebstoffs aus der Klebefuge (7) verhindern, und/oder
d) dass mindestens einer der Materialstege (5, 6) mindes¬ tens eine Einlassöffnung und/oder mindestens eines Auslassöffnung aufweist.
4. Klebeverfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet: ,
a) dass die Klebefuge (7) beidseitig durch Aufbringen ei¬ ner Folie (8, 9) abgedichtet wird, um das Austreten des Klebstoffs aus der Klebefuge (7) verhindern, und/oder b) dass die Folie (8, 9) selbstklebend ist, und/oder c) dass die Folie (8, 9) mindestens eine Einlassöffnung und/oder mindestens eine Auslassöffnung aufweist.
5. Klebeverfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekenn z e i chne t ,
a) dass der Klebstoff mittels eines Applikators (10) in die Klebefuge (7) injiziert wird,
b) dass der Applikator (10) Dichtelemente (12, 13) aufweist, die die Klebefuge (7) im Bereich der Injektions- stelle beidseitig abdichten, um das Austreten des Klebstoffs aus der Klebefuge (7) zu verhindern,
c) dass der Applikator (10) mit den Dichtelementen beim
Injizieren des Klebstoffs entlang der Klebefuge (7) be- wegt wird.
6. Klebeverfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
a) dass der Klebstoff eine bestimmte Aushärtezeit aufweist,
b) dass der Applikator (10) mit einer bestimmten Ziehgeschwindigkeit entlang der Klebefuge (7) bewegt wird, c) dass die Dichtelemente (12, 13) des Applikators (10) die Klebefuge (7) auf einer bestimmten Länge abdichten, d) dass die Aushärtezeit des Klebstoffs so kurz und die
Ziehgeschwindigkeit des Applikators (10) so langsam ist, dass der Klebstoff nicht aus der Klebefuge (7) austritt, wenn die Dichtelemente (12, 13) des Applika¬ tors (10) die Klebefuge (7) seitlich freigeben.
7. Klebeverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
a) dass der Klebstoff eine bestimmte Topfzeit aufweist, innerhalb derer der Klebstoff verarbeitet werden kann, b) dass sich das Injizieren des Klebstoffs die Klebefuge
(7) über eine bestimmte Verarbeitungsdauer erstreckt, c) dass die Topfzeit wesentlich kürzer ist als die Verarbeitungsdauer .
8. Klebeverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
a) dass die Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) in einer bestimmten Fügerichtung zusammengefügt werden, und b) dass die Klebeflächen (3, 4) der Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) rechtwinklig der Fügerichtung ausgerichtet sind.
9. Klebevorrichtung zum Zusammenkleben von Fügeteilen (1, 2; 14; 30, 31), die an ihren zusammenzufügenden Stirnflächen Klebeflächen (3, 4) aufweisen, insbesondere zum Zusammenkleben von Rotorblatthalbschalen zu einem Rotorblatt für eine Windkraftanlage, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebevor- richtung die Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) durch Injektionskieben miteinander verklebt, wobei die Klebevorrichtung einen Klebstoff in eine Klebefuge (7) zwischen den Klebeflächen (3, 4) der Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) injiziert.
10. Klebevorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
a) dass die beiden Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) im Bereich der Klebeflächen (3, 4) Profile aufweisen, die in der endgültigen Position der beiden Fügeteilen (1, 2; 14; 30, 31) zusammen einen seitlich geschlossener Injektionskanal zur Aufnahme des Klebstoffs bilden, und/oder b) dass die Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) gemeinsam zwei Materialstege (5, 6) aufweisen, die in Längsrichtung der Klebefuge (7) beiderseits der Klebefuge (7) verlau- fen und die Klebefuge (7) in der endgültigen Position der Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) seitlich abdichten und dadurch das Austreten des Klebstoffs aus der Klebefuge (7) verhindern, und/oder
c) dass die beiden Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) auf gege- nüberliegenden Seite der Klebefuge (7) jeweils einen
Materialsteg (5, 6) aufweisen, der in Längsrichtung der Klebefuge (7) verläuft, wobei die beiden Materialstege (5, 6) die Klebefuge (7) in der endgültigen Position der Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31) seitlich abdichten und dadurch das Austreten des Klebstoffs aus der Klebefuge (7) verhindern, und/oder
d) dass mindestens einer der Materialstege (5, 6) mindestens eine Einlassöffnung und/oder mindestens eines Aus- lassöffnung aufweist.
11. Klebevorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
a) dass die Klebefuge (7) beidseitig durch Aufbringen ei- ner Folie (8, 9) abgedichtet ist, um das Austreten des
Klebstoffs aus der Klebefuge (7) verhindern, und/oder b) dass die Folie (8, 9) selbstklebend ist, und/oder ' c) dass die Folie (8, 9) mindestens eine Einlassöffnung und/oder mindestens eines Auslassöffnung aufweist.
12. Klebevorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch a) einen Applikator (10) zum Injizieren des Klebstoffs in die Klebefuge (7) zwischen den Klebeflächen (3, 4) der Fügeteile (1, 2; 14; 30, 31), und/oder
b) eine Verfahreinheit (15) zum Verfahren des Applikators
(10) entlang der Klebefuge (7), insbesondere eine schienenlose Verfahreinheit (15), und/oder
c) Dichtelemente (12, 13), die an dem Applikator (10) an¬ gebracht sind und mit dem Applikator (10) entlang der Klebefuge (7) bewegt werden, wobei die Dichtelemente
(12, 13) die Klebefuge (7) beidseitig abdichten, um das Austreten des Klebstoffs aus der Klebefuge (7) zu verhindern .
13. Klebevorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet,
a) dass auf der Verfahreinheit (15) auch eine Applikationstechnik (28, 29) angeordnet ist, welche den Applikator (10) mit dem Klebstoff versorgt, und/oder b) dass die auf der Verfahreinheit (15) angeordnete Appli- kationstechnik mindestens eines der folgende Bauelemente aufweist:
bl) eine Dosierpumpe zum Dosieren des Klebstoffs, b2) ein Ventil zum Steuern der Klebstoffzufuhr,
b3) einen Stromspeicher,
b4) einen Vorratsbehälter für den Klebstoff.
14. Klebevorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 13, gekennzeichnet durch eine Steuereinheit (33), welche die Bewegung der Verfahreinheit entlang der Klebefuge (7) steuert.
15. Klebevorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (33) die Verfahreinheit (15) so bewegt, dass der Applikator (10) einer programmierten Bewegungsbahn folgt.
16. Klebevorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
a) dass ein Sensor (34) vorgesehen ist, der den Verlauf der Klebefuge (7) erfasst, insbesondere ein optischer Sensor, ein taktiler Sensor oder ein Ultraschallsensor, b) dass die Steuereinheit (33) die Verfahreinheit (15)
entsprechend dem von dem Sensor (34) erfassten Verlauf der Klebefuge (7) bewegt.
17. Klebevorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
a) dass ein Positionssensor (32) vorgesehen ist, der die
Position des Applikators (10) erfasst, insbesondere ein GPS-Sensors,
b) dass die Steuereinheit (33) die Verfahreinheit (15)
entsprechend der von dem Positionssensor (32) erfassten Position des Applikators (10) so bewegt, dass der Applikator (10) einer programmierten Bewegungsbahn folgt
18. Klebevorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 17, gekennzeichnet durch
a) ein Energiekettensystem zur kabelgebundenen Stromversorgung der Verfahreinheit (15), oder
b) eine berührungslose Stromversorgung für die Verfahrein heit, insbesondere mittels einer Induktionsschleife, oder
c) einen Stromspeicher auf der Verfahreinheit, insbesonde re mit einer Batterie oder einer Brennstoffzelle.
19. Klebevorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 18, gekennzeichnet: durch
a) ein Portal (19), das entlang einer X-Achse verschiebbar ist,
b) einen Schlitten (22), der auf dem Portal (19) entlang einer Y-Achse verschiebbar ist, wobei die Y-Achse rechtwinklig zu der X-Achse ausgerichtet ist,
c) einen Applikator (10) zum Injizieren des Klebstoffs, wobei der Applikator (10) auf dem Schlitten (22) entlang einer Z-Achse verschiebbar ist, wobei die Z-Achse rechtwinklig zu der X-Achse und zu der Y-Achse ausgerichtet ist.
20. Klebevorrichtung nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet ,
a) dass auf dem Schlitten (22) auch eine Applikationstechnik (29) angeordnet ist, welche den Applikator (10) mit dem Klebstoff versorgt, und/oder
b) dass die auf dem Schlitten (22) angeordnete Applikationstechnik (29) mindestens eines der folgende Bauelemente aufweist: bl) eine Dosierpumpe zum Dosieren des Klebstoffs, b2) ein Ventil zum Steuern der Klebstoffzufuhr, b3) einen Stromspeicher,
b4) einen Vorratsbehälter für den Klebstoff.
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