WO2017032396A1 - Schleif-werkzeug sowie verfahren zur herstellung eines derartigen schleif-werkzeugs - Google Patents

Schleif-werkzeug sowie verfahren zur herstellung eines derartigen schleif-werkzeugs Download PDF

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WO2017032396A1
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WO
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grinding
filling resin
abrasive
grinding tool
lamellae
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PCT/EP2015/069267
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Bernd Stuckenholz
Peter WALDER
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August Rüggeberg Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a grinding tool according to the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to a method for producing a grinding tool.
  • a grinding tool in the form of a flap disc is known.
  • the grinding lamellae used are made of coated abrasive.
  • the pad wears during the grinding process so that abrasive on the pad is removed and spent, and new abrasive is repeatedly looped.
  • the use of the grinding tool is all the more economical, the higher the tool life and the higher the total material removal during the machining of a workpiece until the grinding tool is completely worn.
  • the invention has for its object to provide a grinding tool with a longer life and a higher aromatic materialabtrag.
  • a grinding tool having the features of claim 1. It has been recognized that the abrasive flaps in prior art abrasive tools are subject to pronounced cyclic deflection.
  • the cyclic deflection of the grinding lamellae results from the rotation of the grinding tool and the grinding engagement of a certain number of adjacent grinding lamellae during the machining of a workpiece.
  • the extent of the cyclic deflection and thus the load on the grinding lamellae depends on the inclination of the grinding tool relative to the workpiece to be machined.
  • the abrasives present in the form of abrasive particles or abrasive grains are torn from the backing before the abrasive has worn out and reached its material removal potential.
  • the abrasive medium which has been torn out ie the abrasive particles or abrasive grains that have been torn out, weaken the abrasive layer since adjacent abrasive particles can no longer support one another. This leads to an early outbreak, in particular in the case of the last abrasive particles arranged at the end of the abrasive flaps, which are supported on one side only. Overall, the service life and the total material removal of the grinding tool are thus greatly impaired by the pronounced cyclical deflection of the grinding lamellae.
  • Linting means dissolving the substrate into dust particles or small fibers or fiber bundles.
  • the mass of dissolved base based on the mass of the entire grinding tool, is defined as the amount of wear of the base.
  • a high proportion of wear of the pad is disadvantageous, since this alveolar dust particles are generated.
  • An elevated one Wear component is avoided in the inventive grinding tool.
  • the proportion of wear is at least constant relative to a similar grinding tool according to the prior art.
  • the stiffening of the abrasive flaps reduces the ratio of wear of the backing to the total material removal. The total material removal and the service life of the grinding tool are variably increased.
  • the stiffening of the grinding lamellae takes place by providing the grinding lamellae with a filling resin and subsequent hardening of the filling resin.
  • the filling resin is, for example, selected from the group of thermosets,
  • the filling resin is a thermoset, for example a phenolic resin.
  • the phenolic resin is an esol or a novolak.
  • the filling resin should show no softening behavior to ensure a permanent stiffening of the grinding lamellae below a limit temperature. This means, for example, that the filling resin on reaching the limit temperature has a loss of strength compared to a strength at room temperature, which does not exceed a maximum allowable strength loss.
  • the limit temperature and the maximum permissible loss of strength depend on the desired degree of stiffening of the grinding lamellae.
  • At least one of the grinding lamellae has a hardened filling resin.
  • several abrasive flaps have a cured filling resin, in particular at least 30%, in particular at least 50%, and in particular at least 60% of the abrasive flaps attached to the supporting body.
  • all grinding lamellae arranged on the supporting body have a hardened filling resin.
  • the inventive grinding tool is designed, for example, as flap disc, flap grinding disc or flap grinding pin.
  • the grinding tool has a central axis and is rotatably driven around the central axis for machining a workpiece by means of a tool drive.
  • a grinding tool according to claim 2 ensures in a simple manner a longer service life and a higher Intelabtrag. Characterized in that the pad of the respective grinding blade is provided or impregnated with filling resin, which then hardens, the grinding blades can be effectively stiffened in a simple manner.
  • the pad of the respective grinding blade is provided or impregnated with filling resin, which then hardens, the grinding blades can be effectively stiffened in a simple manner.
  • at least 70 wt .-%, in particular at least 80 wt .-%, in particular at least 90 wt .-%, and in particular 100 wt .-% of the cured filling resin are in the pad.
  • a grinding tool according to claim 3 ensures in a simple manner a longer service life and a higher Intelabtrag.
  • the respective pad has a carrier fabric with at least one thread.
  • the carrier fabric is formed for example as a carrier fabric, which is formed by warp threads and weft threads.
  • the carrier textile has at least one thread, which is provided or impregnated with the filling resin. After curing of the filling resin of at least one thread is stiffened. For example, in a textile fabric, the warp threads and the weft threads are stiffened.
  • the carrier textile thus has a high rigidity or bending stiffness, as a result of which the deflection of the respective grinding blade in the grinding process is greatly reduced.
  • An abrasive tool according to claim 4 ensures an effective stiffening and thus an increased life and increased total material removal.
  • the at least one strength-enhancing filler is, for example, fibrous, platelet-shaped and / or spherical.
  • Fibrous fillers are, for example, glass fibers, carbon fibers, synthetic fibers, cellulose, wollastonite and whiskers.
  • whiskers are called needle-shaped single crystals.
  • the materials antimony, cadmium, indium, zinc and tin increasingly form whiskers (see R. J. Klein Wassink: Soft soldering in electronics, Eugen G. Leuze Verlag, 1991, pages 305 to 306).
  • Platelet-shaped fillers are, for example, mica, talc and graphite.
  • Spherical fillers are, for example, quartz, silica, kaolin, glass beads, calcium carbonate, metal oxides and carbon black.
  • Suitable strength-enhancing fillers are, for example, chalk and aluminum oxide (A1 2 0 3 ).
  • An abrasive tool according to claim 6 ensures a longer service life and a higher Intelmaterialabtrag. Due to the at least one abrasive filler, the grinding properties of the grinding blades are improved and / or adjusted specifically for a particular application.
  • Abrasive active fillers are, for example, cryolite and potassium tetrafluoroborate (KBF 4 ).
  • the at least one abrasive filler for example, has a particle size in the nanoscale range.
  • the invention is further based on the object to provide a method for producing a grinding tool with a longer service life and a higher Intelmaterialabtrag.
  • This object is achieved by a method having the features of claim 8.
  • the advantages of the method according to the invention correspond to the already described advantages of the grinding tool according to the invention.
  • the method according to the invention can in particular also be developed with the features of one of claims 1 to 7.
  • the fact that the grinding lamellae are provided with a filling resin which then hardens, the abrasive lamellae are stiffened effectively.
  • the stiffening of the grinding lamellas significantly reduces their cyclical deflection during the machining of a workpiece, which increases the service life and the total material removal.
  • the abrasive lamellae are provided, for example, by gluing, laminating or dipping with the filling resin.
  • the sanding lamellae are provided with the filling resin before and / or during and / or after arranging or fastening the sanding lamellae on the support body.
  • the abrasive flaps are provided with the filling resin in such a way that predominantly the respective backing absorbs the filling resin and / or the abrasive in the abrasive layer is usually not completely covered with the filling resin.
  • the respective pad comprises a carrier fabric, which is impregnated with the resin and receives this. After hardening of the filling resin, the carrier textile is stiffened, ie it has a increased flexural rigidity.
  • the curing of the filling resin is preferably carried out by supplying heat, for example by means of a furnace.
  • a method according to claim 9 ensures in a simple manner the production of a grinding tool with a longer service life and a higher total material removal.
  • the sanding lamellae By immersing the sanding lamellae in a bath with filling resin, the sanding lamellae, in particular the respective backing, are soaked in a simple manner with the filling resin.
  • the sanding lamellae are immersed in the filling resin bath in such a way that, as a result of the weight force, the filling resin drips off the abrasive agent more easily than from the substrate.
  • the abrasive flaps are immersed in the filling resin bath in such a way that the abrasive is directed in the direction of the weight or the base is directed against the weight force. This ensures that essentially the pad is impregnated with the filling resin.
  • a method according to claim 10 ensures in a simple manner, the stiffening of the grinding blades.
  • a multiplicity of abrasive lamellae can be provided with filler resin in the desired manner and stiffened.
  • grinding lamella are immersed with a desired orientation in a bath with filling resin.
  • a method according to claim 1 1 ensures in a simple manner, the oversizing of the grinding blades with filling resin.
  • the abrasive slats are evenly provided or impregnated with the filling resin.
  • the grinding lamellae are inserted into the filling resin Bath submerged that the respective grinding blade is immersed only temporarily. In this way it is guaranteed that the respective
  • Abrasive lamella during immersion is provided or impregnated with filling resin and outside the filling resin bath, the filling resin from the abrasive or the abrasive layer can drip.
  • the respective grinding blade is immersed in the filling resin bath several times during the rotation of the supporting body. As a result, the respective abrasive lamella or the base of the respective abrasive lamella is soaked substantially to the saturation with filling resin.
  • a method according to claim 12 enables a simple adjustment of the rigidity and / or the grinding properties of the Schleiflamel- len. Further features, advantages and details of the invention will become apparent from the following description of several embodiments. Show it:
  • FIG. 1 shows a perspective view of a grinding tool designed as a flap disc with a carrier body and grinding lamellae arranged thereon, wherein a plurality of grinding lamellas are missing in order to illustrate the structure of the flapper disc,
  • FIG. 2 shows a section through a grinding lamella of the flap disk in FIG. 1 according to a first exemplary embodiment, a schematic illustration of a dipping process for providing the grinding lamellae with a filling resin
  • FIG. Fig. 4 is a section through a grinding blade before being provided with a filling resin in 50-times microscopic magnification
  • Fig. 5 is a section through a grinding blade after the accident with
  • Fig. 6 is a schematic representation of the flap disc in the
  • a trained as a flap disc grinding tool 1 has a plate-shaped support body 2.
  • the support body 2 comprises an outer annular edge region 3 and a hub 4, which are connected via an annular web 5.
  • the hub 4 has a concentric, circular opening 6, which serves for clamping and rotational driving of the support body 2 about a central axis 7 by means of a tool drive, not shown.
  • the edge region 3 serves to receive abrasive lamellae 8.
  • the abrasive lamellae 8 are overlapping each other by means of an adhesive layer 9 on the edge region 3, that is attached laterally to the support body 2.
  • the grinding blades 8 are arranged on the support body 2 at equal angular intervals.
  • the grinding blades 8 each have a direction of rotation 10 about the central axis 7 considered a trailing edge 1 1 and a leading edge 12.
  • Each of the grinding lamellae 8 forms a grinding-active region 13, which extends from its trailing edge 11 to the trailing edge 11 'of the grinding lamella 8 disposed upstream in the direction of rotation 10.
  • the respective leading edge 12 is covered by the upstream in the direction of rotation 10 grinding blade 8.
  • the grinding blades 8 are rectangular in shape and each have an inner edge 14 facing the center axis 7 and an outer edge 15 facing away from the center axis 7. By the outer edges 15 of the grinding blades 8, an outer diameter D of the grinding tool 1 is defined.
  • the respective grinding blade 8 has a base 16, to which an abrasive layer 17 is applied.
  • the base 16 comprises a carrier textile 18 in the form of a textile fabric, which consists of warp threads 19 and
  • Weft threads 20 is formed.
  • the base 16 On a side facing away from the abrasive layer 17, the base 16 has a cover layer 21, which is referred to as a back stroke.
  • the carrier fabric 18 is connected to the cover layer 21, which consists for example of a polymer dispersion, and is cured by drying.
  • the carrier textile 18 consists for example of polyester or cotton, while the polymer dispersion is usually composed of resin and / or a plastic dispersion.
  • the abrasive layer 17 comprises abrasive 22 which is secured to the backing 16 by a binder 23.
  • the abrasive 22 is in the form of abrasive particles or abrasive grains which are incorporated into the binder 23 together with support grains 24.
  • the binder 23 is formed, for example, as a binder resin.
  • the binder resin 23 and the filling resin 25 may be identical or different.
  • the grinding lamellae 8 each have a hardened filling resin 25.
  • the filling resin 25 is located in and / or on the respective substrate 16.
  • the warp threads 19 and the weft threads 20 of the carrier fabric 18 are provided with the filling resin 25 and stiffened due to the hardening of the filling resin 25.
  • the base 16 is, for example, padded, which means that a full-bath impregnation is carried out, wherein a penetration force through roller pairs results in a penetration, in particular up to 100%, before drying takes place.
  • the cured filling resin 25 has a weight fraction of 1 wt .-% to 30 wt .-%, in particular from 5 wt .-% to 25 wt .-%, and in particular from 8 wt .-% to, based on the total weight of a grinding blade 8 20% by weight.
  • the grinding tool 1 according to the invention is produced as follows:
  • the unfinished grinding tool is referred to before the hardening of the filling resin 25 with the reference numeral 1 'below.
  • a bath with the filling resin 25 is provided in a container 26, a bath with the filling resin 25 is provided.
  • the grinding tool 1 ' is set to dip the grinding blades 8 so inclined that the central axis 7 relative to a surface 27 of the filling resin 25 forms an angle ⁇ .
  • For the angle ⁇ is preferably: ⁇ ⁇ 90 °, in particular ⁇ ⁇ 85 °, and in particular ⁇ ⁇ 80 °.
  • the grinding tool 1 ' is arranged relative to the bath with filling resin 25 in such a way that the grinding lamellae 8 closest to the filling resin 25 dip into it, but not the supporting body 2 connected to the grinding lamellae 8.
  • the grinding tool 1' becomes about the central axis 7, preferably rotated in the direction of rotation 10, so that the grinding blades 8 several times in succession dip into the bath and dive out of the bathroom again. This is illustrated in FIG. 3.
  • the filling resin 25 penetrates substantially into the respective base 16.
  • the filling resin 25 drips substantially again from the respective abrasive layer 17, so that the abrasive grains 22 are not covered by the filling resin 25.
  • the inventive grinding tool 1 is produced or completed.
  • the grinding blades 8 have an increased rigidity.
  • FIG. 4 shows a section through a grinding lamella 8 of an unfinished grinding tool 1 'in 50-times microscopic enlargement
  • FIG. 5 shows a section through a stiffened grinding lamella 8 of a grinding tool 1 according to the invention in 50-fold microscopic magnification
  • the pad 16 is provided in particular in the region of the cover layer 21 and the adjacent carrier fabric 18 with the filling resin 25.
  • the filling resin 25 can be selected, for example, from the group of thermosets, elastomers, synthetic resins and / or thermoplastics and combinations thereof.
  • the filling resin 25 is a synthetic resin, preferably a phenolic resin.
  • the hardened filling resin 25 should not show any softening properties below a limit temperature, for example of 70 ° C. show.
  • a limit temperature for example of 70 ° C. show.
  • the strength to room temperature strength for example, at 20 ° C, should not be reduced by more than 10%.
  • the properties of plastics for example the behavior of the modulus of elasticity, as a function of the temperature, are known in principle (see Peter Eyerer, Thomas Hirth, Peter Eisner: Polymer Engineering, Springer-Verlag, 2008, pages 4 and 5).
  • FIG. 6 the application of the grinding tool 1 according to the invention is illustrated.
  • a workpiece 28 having a width b is to be processed by means of the grinding tool 1.
  • the grinding blades 8 located within an engagement region E are in grinding engagement with the workpiece 28.
  • the engagement region E is defined by an engagement angle ⁇ .
  • the pressure angle ⁇ is dependent on the width b of the workpiece 28.
  • the trailing edges 11 of the grinding lamellae 8 are deflected cyclically in the negative and positive directions due to the grinding engagement.
  • the zero position A 0 characterizes the position of the trailing edges 11 of the grinding blades 8 in the rotating state of the grinding tool 1 without contact with the workpiece 28.
  • the zero position A 0 is thus dependent on the rotational speed of the rotating grinding wheel.
  • Tool 1 about the central axis 7 and of the outer diameter D.
  • the deflection A shown in FIG. 6 as a function of a rotational angle ⁇ describes the deflection of the trailing edge 11 of the respective grinding lamella 8 perpendicular to the machined workpiece surface.
  • the grinding blades 8 are bent when passing the workpiece 28 in the negative direction, ie in the direction of the support body 2, according to their angular position.
  • the deflection already sets in front of the edge of the Workpiece 28 at the angular position A, since the deflection of the leading grinding blades 8 transmits by touching the trailing grinding blades 8.
  • the deflection in the negative direction is maximum. This is marked with A max .
  • the maximum deflection A max and the deflection A F during the overshoot are dependent on the rigidity of the grinding blades 8 and their load due to the machining of the workpiece 28.
  • the load on the grinding blades 8 is dependent on the angle with which the grinding tool 1 opposite the workpiece surface to be machined is inclined, the width b of the workpiece 28, the number of simultaneously in loop engagement grinding blades 8, the contact pressure of the grinding tool 1, so the force with which the grinding blades 8 are pressed perpendicular to the workpiece surface in the grinding process, the Speed and the outer diameter D of the grinding tool 1.
  • the load is greater, the greater the inclination, the contact pressure, the speed and the outer diameter and the smaller the width b of the workpiece 28.
  • the filling resin 25 has a strength-enhancing filler 29 and / or a grinding-active filler 30.
  • the strength-enhancing filler 29 is located in and / or on the base 16.
  • the strength-enhancing filler 29 is, for example, chalk or aluminum oxide.
  • the strength-enhancing filler 29 is mixed into the bath with filling resin 25, so that the base 16 according to the previous embodiment and as described with reference to FIG. 3, with the filling resin 25 and additionally provided with the strength-enhancing filler 29.
  • the abrasive filler 30 is mixed alternatively or additionally in the filling resin 25.
  • the abrasive filler 30 is, for example, cryolite and potassium tetrafluoroborate.
  • the filling resin 25 preferably contains the strength-enhancing filler 29 and the abrasive filler 30.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Ein Schleif-Werkzeug umfasst einen Tragkörper, an dem mehrere Schleiflamellen (8) angeordnet sind. Die Schleiflamellen (8) weisen jeweils eine Unterlage (16) und Schleifmittel (22) auf, das mittels eines Bindemittels (23) an der Unterlage (16) gebunden ist. Zur Erhöhung der Standzeit und des Gesamtmaterialabtrags sind die Schleiflamellen (8) mittels eines ausgehärteten Füllharzes (25) versteift. Durch das Versteifen der Schleiflamellen (8) wird deren zyklische Auslenkung um eine Null-Lage infolge einer Werkstückbearbeitung reduziert, wodurch ein erhöhter Verschleiß der Schleiflamellen (8) vermieden wird.

Description

Schleif- Werkzeug sowie Verfahren zur Herstellung eines derartigen Schleif- Werkzeugs
Die Erfindung betrifft ein Schleif- Werkzeug gemäß dem Obergriff des An- Spruchs 1. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Schleif- Werkzeugs.
Aus der EP 2 153 939 AI ist ein Schleif- Werkzeug in Form einer Fächerschleifscheibe bekannt. Die verwendeten Schleiflamellen werden aus Schleifmittel auf Unterlage hergestellt. Die Unterlage verschleißt während des Schleifprozesses, so dass auf der Unterlage haftendes und verbrauchtes Schleifmittel entfernt und immer wieder neues Schleifmittel in Schleifeingriff gebracht wird. Der Einsatz des Schleif- Werkzeugs ist umso wirtschaftlicher, je höher die Standzeit und je höher der Gesamtmaterialabtrag bei der Bearbeitung eines Werkstücks bis zum vollständigen Verschleiß des Schleif- Werkzeugs ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schleif- Werkzeug mit einer höheren Standzeit und einem höheren Gesamtmaterialabtrag zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch ein Schleif- Werkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Es wurde erkannt, dass die Schleiflamellen bei Schleifwerkzeugen nach dem Stand der Technik einer ausgeprägten zyklischen Auslenkung unterworfen sind. Die zyklische Auslenkung der Schleiflamel- len resultiert aus der Rotation des Schleif- Werkzeugs und dem Schleifeingriff einer bestimmten Anzahl von benachbarten Schleiflamellen bei der Bearbeitung eines Werkstücks. Das Ausmaß der zyklischen Auslenkung und damit die Belastung der Schleiflamellen ist abhängig von der Schrägstellung des Schleif- Werkzeugs relativ zu der zu bearbeitenden Werk- Stückoberfläche, der Breite des zu bearbeitenden Werkstücks, der Drehzahl und dem Außendurchmesser des Schleif- Werkzeugs sowie von der Anpresskraft, mit der die Schleiflamellen im Schleifprozess senkrecht gegen die Werkstückoberiläche gepresst werden. Durch die ausgeprägte zyklische Auslenkung der Schleiflamellen wird das in Form von Schleifmittelpartikeln bzw. Schleifkorn vorliegende Schleifmittel aus der Unterlage gerissen, bevor das Schleifmittel verschlissen ist und sein Materialabtragspotential erreicht hat. Weiterhin wird durch das herausgerissene Schleifmittel, also die herausgerissenen Schleifmittelpartikel bzw. Schleifkörner, die Schleif- mittelschicht geschwächt, da benachbarte Schleifmittelpartikel sich nicht mehr gegenseitig stützen können. Dies führt insbesondere bei den endseitig der Schleiflamellen angeordneten letzten Schleifmittelpartikeln, die nur einseitig gestützt sind, zu einem frühzeitigen Ausbruch. Insgesamt werden somit durch die ausgeprägte zyklische Auslenkung der Schleiflamellen die Standzeit und der Gesamtmaterialabtrag des Schleif- Werkzeugs stark beeinträchtigt.
Durch das Versteifen der Schleiflamellen wird ihre zyklische Auslenkung im Vergleich zum Stand der Technik stark reduziert. Somit werden eine höhere Standzeit und ein höherer Gesamtmaterialabtrag des jeweiligen Schleif- Werkzeugs erzielt. Die höhere Standzeit und der höhere Gesamtmaterialabtrag werden erzielt, ohne den Verschleißanteil der Unterlage zu erhöhen. Bei Schleifmittel auf Unterlage erfolgt im Schleifprozess ein Entfernen der Unterlage mit verbrauchtem Schleifmittel durch Verflusen.
Verflusen bedeutet ein Auflösen der Unterlage in Staubpartikel bzw. kleine Fasern oder Faserbündel. Die Masse an aufgelöster Unterlage bezogen auf die Masse des gesamten Schleif- Werkzeugs wird als Verschleißanteil der Unterlage definiert. Ein hoher Verschleißanteil der Unterlage ist nachteilig, da hierdurch alveolengängige Staubpartikel erzeugt werden. Ein erhöhter Verschleißanteil wird bei dem erfindungsgemäßen Schleif- Werkzeug vermieden. Der Verschleißanteil ist bezogen auf ein gleichartiges Schleifwerkzeug nach dem Stand der Technik zumindest konstant. Durch das Versteifen der Schleiflamellen wird das Verhältnis des Verschleißanteils der Unterlage zu dem Gesamtmaterialabtrag verringert. Der Gesamtmaterialabtrag und die Standzeit des Schleif- Werkzeugs sind variabel erhöht.
Das Versteifen der Schleiflamellen erfolgt durch Versehen der Schleiflamellen mit einem Füllharz und anschließendem Aushärten des Füllharzes. Das Füllharz ist beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe Duroplaste,
Elastomere, Kunstharze und/oder Thermoplaste und Kombinationen davon. Vorzugsweise ist das Füllharz ein Duroplast, beispielsweise ein Phenolharz. Beispielsweise ist das Phenolharz ein esol oder ein Novolak. Das Füllharz sollte zur Gewährleistung einer dauerhaften Versteifung der Schleiflamellen unterhalb einer Grenztemperatur kein Erweichungsverhalten zeigen. Dies bedeutet beispielsweise, dass das Füllharz bei Erreichen der Grenztemperatur einen Festigkeitsverlust gegenüber einer Festigkeit bei Raumtemperatur hat, der einen maximal zulässigen Festigkeitsverlust nicht überschreitet. Die Grenztemperatur und der maximal zulässige Fes- tigkeitsverlust sind abhängig vom gewünschten Ausmaß der Versteifung der Schleiflamellen.
Bei dem erfindungsgemäßen Schleif- Werkzeug weist mindestens eine der Schleiflamellen ein ausgehärtetes Füllharz auf. Vorzugsweise weisen meh- rere Schleiflamellen ein ausgehärtetes Füllharz auf, insbesondere mindestens 30 %, insbesondere mindestens 50 %, und insbesondere mindestens 60 % der an dem Tragkörper befestigten Schleiflamellen. Beispielsweise weisen alle an dem Tragkörper angeordneten Schleiflamellen ein ausgehärtetes Füllharz auf. Das erfmdungsgemäße Schleif- Werkzeug ist beispielsweise als Fächerschleifscheibe, Lamellenschleifscheibe oder Lamellenschleifstift ausgebildet. Das Schleif- Werkzeug weist eine Mittelachse auf und wird zur Bear- beitung eines Werkstücks mittels eines Werkzeugantriebs um die Mittelachse drehangetrieben. Durch die Versteifung der Schleiflamellen wird die zyklische Auslenkung der Schleiflamellen reduziert, wodurch die Standzeit und der Gesamtmaterialabtrag erhöht werden. Ein Schleif- Werkzeug nach Anspruch 2 gewährleistet in einfacher Weise eine höhere Standzeit und einen höheren Gesamtmaterialabtrag. Dadurch, dass die Unterlage der jeweiligen Schleiflamelle mit Füllharz versehen bzw. getränkt wird, das anschließend aushärtet, können die Schleiflamellen in einfacher Weise wirkungsvoll versteift werden. Vorzugsweise befinden sich mindestens 70 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-%, insbesondere mindestens 90 Gew.-%, und insbesondere 100 Gew.-% des ausgehärteten Füllharzes in der Unterlage.
Ein Schleif- Werkzeug nach Anspruch 3 gewährleistet in einfacher Weise eine höhere Standzeit und einen höheren Gesamtmaterialabtrag. Die jeweilige Unterlage weist ein Trägertextil mit mindestens einem Faden auf. Das Trägertextil ist beispielsweise als Trägergewebe ausgebildet, das durch Kettfäden und Schussfäden gebildet ist. Das Trägertextil weist mindestens einen Faden auf, der mit dem Füllharz versehen bzw. getränkt ist. Nach dem Aushärten des Füllharzes ist der mindestens eine Faden versteift. Beispielsweise sind bei einem Textilgewebe die Kettfäden und die Schussfäden versteift. Das Trägertextil weist somit eine hohe Steifigkeit bzw. Bie- gesteifigkeit auf, wodurch die Auslenkung der jeweiligen Schleiflamelle im Schleifprozess stark reduziert wird. Ein Schleif- Werkzeug nach Anspruch 4 gewährleistet eine wirkungsvolle Versteifung und somit eine erhöhte Standzeit und einen erhöhten Gesamtmaterialabtrag.
Ein Schleif- Werkzeug nach Anspruch 5 gewährleistet eine erhöhte Steifigkeit und somit eine höhere Standzeit sowie einen höheren Gesamtmaterialabtrag. Der mindestens eine festigkeitsverstärkende Füllstoff ist beispielsweise faserförmig, plättchenförmig und/oder kugelförmig ausgebildet. Fa- serförmige Füllstoffe sind beispielsweise Glasfasern, Kohlenstofffasern, Synthesefasern, Cellulose, Wollastonit und Whiskers. Als Whiskers werden nadeiförmige Einkristalle bezeichnet. Beispielsweise die Werkstoffe Antimon, Cadmium, Indium, Zink und Zinn bilden verstärkt Whisker (vgl. R. J. Klein Wassink: Weichlöten in der Elektronik, Eugen G. Leuze Ver- lag, 1991 , Seiten 305 bis 306).
Plättchenförmige Füllstoffe sind beispielsweise Glimmer, Talkum und Graphit. Kugelförmige Füllstoffe sind beispielsweise Quarz, Silica, Kaolin, Glaskugeln, Calciumcarbonat, Metalloxide und Ruß. Geeignete festigkeits- verstärkende Füllstoffe sind beispielsweise Kreide und Aluminiumoxid (A1203).
Ein Schleif- Werkzeug nach Anspruch 6 gewährleistet eine höhere Standzeit und einen höheren Gesamtmaterialabtrag. Durch den mindestens einen schleifaktiven Füllstoff werden die Schleifeigenschaften der Schleiflamellen verbessert und/oder gezielt für einen bestimmten Anwendungsfall eingestellt. Schleifaktive Füllstoffe sind beispielsweise Kryolith und Kalium- tetrafluoroborat (KBF4). Der mindestens eine schleifaktive Füllstoff weist beispielsweise eine Partikelgröße im nanoskaligen Bereich auf. Durch ein Schleif- Werkzeug nach Anspruch 7 wird eine Fächerschleifscheibe mit einer höheren Standzeit und einem höheren Gesamtmaterialabtrag bereitgestellt.
Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Schleif- Werkzeugs mit einer höheren Standzeit und einem höheren Gesamtmaterialabtrag zu schaffen. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens entsprechen den bereits beschriebenen Vorteilen des erfindungsgemäßen Schleifwerkzeugs. Das erfindungsgemäße Verfahren kann insbesondere auch mit den Merkmalen eines der Ansprüche 1 bis 7 weitergebildet werden. Da- durch, dass die Schleiflamellen mit einem Füllharz versehen werden, das anschließend aushärtet, werden die Schleiflamellen wirkungsvoll versteift. Durch die Versteifung der Schleiflamellen wird ihre zyklische Auslenkung bei der Bearbeitung eines Werkstücks deutlich reduziert, wodurch die Standzeit und der Gesamtmaterialabtrag erhöht werden. Die Schleiflamel- len werden beispielsweise durch Bekleben, Kaschieren oder Tauchen mit dem Füllharz versehen. Das Versehen der Schleiflamellen mit dem Füllharz erfolgt vor und/oder während und/oder nach dem Anordnen bzw. Befestigen der Schleiflamellen an dem Tragkörper. Die Schleiflamellen werden insbesondere so mit dem Füllharz versehen, dass vorwiegend die je- weilige Unterlage das Füllharz aufnimmt und/oder das Schleifmittel in der Schleifmittelschicht üblicherweise nicht vollständig mit dem Füllharz bedeckt ist. Vorzugsweise umfasst die jeweilige Unterlage ein Trägertextil, das mit dem Kunstharz getränkt wird und dieses aufnimmt. Nach dem Aushärten des Füllharzes ist das Trägertextil versteift, weist also eine er- höhte Biegesteifigkeit auf. Das Aushärten des Füllharzes erfolgt vorzugsweise durch Zuführung von Wärme, beispielsweise mittels eines Ofens.
Ein Verfahren nach Anspruch 9 gewährleistet in einfacher Weise die Her- Stellung eines Schleif- Werkzeugs mit einer höheren Standzeit und einem höheren Gesamtmaterialabtrag. Durch das Eintauchen der Schleiflamellen in ein Bad mit Füllharz werden die Schleiflamellen, insbesondere die jeweilige Unterlage, in einfacher Weise mit dem Füllharz getränkt. Vorzugsweise werden die Schleiflamellen derart in das Füllharz-Bad einge- taucht, dass das Füllharz infolge der Gewichtskraft einfacher von dem Schleifmittel abtropft als von der Unterlage. Beispielsweise werden die Schleiflamellen derart in das Füllharz-Bad eingetaucht, dass das Schleifmittel in Richtung der Gewichtskraft gerichtet ist bzw. die Unterlage entgegen der Gewichtskraft gerichtet ist. Hierdurch wird gewährleistet, dass im Wesentlichen die Unterlage mit dem Füllharz getränkt wird.
Ein Verfahren nach Anspruch 10 gewährleistet in einfacher Weise das Versteifen der Schleiflamellen. Dadurch, dass die Schleiflamellen zuerst an dem Tragkörper angeordnet werden und anschließend mit Füllharz verse- hen werden, können eine Vielzahl von Schleiflamellen in der gewünschten Weise mit Füllharz versehen und versteift werden. Beispielsweise werden die an dem Tragkörper angeordneten Schleiflamellen mit einer gewünschten Ausrichtung in ein Bad mit Füllharz eingetaucht. Ein Verfahren nach Anspruch 1 1 gewährleistet in einfacher Weise das Versehen der Schleiflamellen mit Füllharz. Dadurch, dass der Tragkörper während des Eintauchens der Schleiflamellen in das Füllharz-Bad rotiert, werden die Schleiflamellen gleichmäßig mit dem Füllharz versehen bzw. getränkt. Vorzugsweise werden die Schleiflamellen derart in das Füllharz- Bad eingetaucht, dass die jeweilige Schleiflamelle nur zeitweise eingetaucht wird. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass die jeweilige
Schleiflamelle während des Eintauchens mit Füllharz versehen bzw. getränkt wird und außerhalb des Füllharz-Bads das Füllharz von dem Schleif- mittel bzw. der Schleifmittelschicht abtropfen kann. Vorzugsweise wird die jeweilige Schleiflamelle während der Rotation des Tragkörpers mehrfach in das Füllharz-Bad eingetaucht. Hierdurch wird die jeweilige Schleiflamelle bzw. die Unterlage der jeweiligen Schleiflamelle im Wesentlichen bis zu der Sättigung mit Füllharz getränkt.
Ein Verfahren nach Anspruch 12 ermöglicht in einfacher Weise ein Einstellen der Steifigkeit und/oder der Schleifeigenschaften der Schleiflamel- len. Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines als Fächerschleifscheibe aus- gebildeten Schleif- Werkzeugs mit einem Tragkörper und daran angeordneten Schleiflamellen, wobei mehrere Schleiflamellen zur Veranschaulichung des Aufbaus der Fächerschleifscheibe fehlen,
Fig. 2 ein Schnitt durch eine Schleiflamelle der Fächerschleifscheibe in Fig. 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, eine schematische Darstellung eines Tauchvorgangs zum Versehen der Schleiflamellen mit einem Füllharz, Fig. 4 ein Schnitt durch eine Schleiflamelle vor dem Versehen mit einem Füllharz in 50-facher mikroskopischer Vergrößerung, Fig. 5 ein Schnitt durch eine Schleiflamelle nach dem Versehen mit
Füllharz in 50-facher mikroskopischer Vergrößerung,
Fig. 6 eine schematische Darstellung der Fächerschleifscheibe bei der
Bearbeitung eines Werkstücks und der Auslenkung der Schleif- lamellen in Abhängigkeit eines Drehwinkels der Fächerschleifscheibe, und
Fig. 7 einen Schnitt durch eine Schleiflamelle gemäß einem zweiten
Ausführungsbeispiel.
Nachfolgend ist anhand der Fig. 1 bis 6 ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Ein als Fächerschleifscheibe ausgebildetes Schleifwerkzeug 1 weist einen tellerförmig ausgebildeten Tragkörper 2 auf. Der Tragkörper 2 umfasst einen äußeren ringförmigen Randbereich 3 und eine Nabe 4, die über einen Ringsteg 5 verbunden sind. Die Nabe 4 weist eine konzentrische, kreisförmige Öffnung 6 auf, die zum Spannen und Drehantreiben des Tragkörpers 2 um eine Mittelachse 7 mittels eines nicht näher dargestellten Werkzeugantriebs dient.
Der Randbereich 3 dient zur Aufnahme von Schleiflamellen 8. Die Schleiflamellen 8 sind einander überdeckend mittels einer Klebstoff-Schicht 9 auf dem Randbereich 3, also seitlich an dem Tragkörper 2 befestigt. Die Schleiflamellen 8 sind auf dem Tragkörper 2 in gleichen Winkelabständen angeordnet. Die Schleiflamellen 8 weisen jeweils in einer Drehrichtung 10 um die Mittelachse 7 betrachtet eine nachlaufende Kante 1 1 und eine voreilende Kante 12 auf. Jede der Schleiflamellen 8 bildet einen schleifaktiven Bereich 13 aus, der sich von ihrer nachlaufenden Kante 1 1 bis zu der nachlaufenden Kante 1 1 ' der in Drehrichtung 10 vorgeordneten Schleiflamelle 8 erstreckt. Die jeweilige voreilende Kante 12 ist von der in Drehrichtung 10 vorgeordneten Schleiflamelle 8 überdeckt. Die Schleiflamellen 8 sind rechteckförmig ausgebildet und weisen jeweils eine der Mittelachse 7 zugewandte Innenkante 14 und eine der Mittelachse 7 abgewandte Außenkante 15 auf. Durch die Außenkanten 15 der Schleiflamellen 8 wird ein Außendurchmesser D des Schleif- Werkzeugs 1 definiert.
Die jeweilige Schleiflamelle 8 weist eine Unterlage 16 auf, auf die eine Schleifmittelschicht 17 aufgebracht ist. Die Unterlage 16 umfasst ein Trä- gertextil 18 in Form eines Textilgewebes, das aus Kettfäden 19 und
Schussfäden 20 ausgebildet ist. An einer der Schleifmittelschicht 17 abgewandten Seite weist die Unterlage 16 eine Deckschicht 21 auf, die als Rückenstrich bezeichnet wird. Das Trägertextil 18 ist mit der Deckschicht 21 verbunden, die beispielsweise aus einer Polymerdispersion besteht, und ist mittels Trocknung ausgehärtet. Das Trägertextil 18 besteht beispielsweise aus Polyester oder Baumwolle, während sich die Polymerdispersion üblicherweise aus Harz und/oder einer Kunststoffdispersion zusammensetzt.
Die Schleifmittelschicht 17 umfasst Schleifmittel 22, das mittels eines Bindemittels 23 an der Unterlage 16 befestigt ist. Das Schleifmittel 22 ist in Form von Schleifmittelpartikeln bzw. Schleifkörnern ausgebildet, die zusammen mit Stützkörnern 24 in das Bindemittel 23 eingebunden sind. Das Bindemittel 23 ist beispielsweise als Bindeharz ausgebildet. Das Bindeharz 23 und das Füllharz 25 können identisch oder unterschiedlich sein. Zur Versteifung weisen die Schleiflamellen 8 jeweils ein ausgehärtetes Füllharz 25 auf. Das Füllharz 25 befindet sich in und/oder an der jeweiligen Unterlage 16. Vorzugsweise sind die Kettfäden 19 und die Schussfäden 20 des Trägertextils 18 mit dem Füllharz 25 versehen und aufgrund der Aushärtung des Füllharzes 25 versteift. Die Unterlage 16 ist beispielsweise foulardiert, das bedeutet, es ist eine Vollbadimprägnierung durchgeführt, wobei über eine Quetschkraft durch Walzenpaare eine Durchdringung, insbesondere bis zu 100 %, erwirkt ist, bevor eine Trocknung erfolgt. Das ausgehärtete Füllharz 25 hat bezogen auf das Gesamtgewicht einer Schleiflamelle 8 einen Gewichtsanteil von 1 Gew.-% bis 30 Gew.-%, insbesondere von 5 Gew.-% bis 25 Gew.-%, und insbesondere von 8 Gew.-% bis 20 Gew.-%. Das erfindungsgemäße Schleif- Werkzeug 1 wird wie folgt hergestellt:
Das unfertige Schleif- Werkzeug wird vor dem Aushärten des Füllharzes 25 nachfolgend mit dem Bezugszeichen 1 ' bezeichnet. In einem Behälter 26 ist ein Bad mit dem Füllharz 25 bereitgestellt. Das Schleif- Werkzeug 1 ' wird zum Eintauchen der Schleiflamellen 8 derart schräg gestellt, dass die Mittelachse 7 relativ zu einer Oberfläche 27 des Füllharzes 25 einen Winkel α einschließt. Für den Winkel α gilt vorzugsweise: α < 90°, insbesondere α < 85°, und insbesondere α < 80°. Das Schleif- Werkzeug 1 ' wird relativ zu dem Bad mit Füllharz 25 derart angeordnet, dass die dem Füllharz 25 nächstliegenden Schleiflamellen 8 in dieses eintauchen, jedoch nicht der mit den Schleiflamellen 8 verbundene Tragkörper 2. Das Schleif- Werkzeug 1 ' wird um die Mittelachse 7, vorzugsweise in der Drehrichtung 10 rotiert, so dass die Schleiflamellen 8 mehrfach nacheinander in das Bad eintauchen und wieder aus dem Bad austauchen. Dies ist in Fig. 3 veranschaulicht. Durch das mehrfache Eintauchen der Schleiflamellen 8 in das Füllharz 25 werden diese mit dem Füllharz 25 versehen. Das Füllharz 25 dringt im Wesentlichen in die jeweilige Unterlage 16 ein. Demgegenüber tropft das Füllharz 25 im Wesentlichen wieder von der jeweiligen Schleifmittelschicht 17 ab, so dass die Schleifkörner 22 nicht von dem Füllharz 25 überdeckt sind.
Nach dem Versehen der Schleiflamellen 8 mit dem Füllharz 25 wird dieses ausgehärtet. Das Aushärten erfolgt vorzugsweise durch die Zuführung von Wärme, beispielsweise mittels eines Ofens. Durch das Aushärten wird das erfindungsgemäße Schleif- Werkzeug 1 hergestellt bzw. fertiggestellt.
Durch das ausgehärtete Füllharz 25 weisen die Schleiflamellen 8 eine erhöhte Steifigkeit auf.
Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch eine Schleiflamelle 8 eines unfertigen Schleif- Werkzeugs 1 ' in 50-facher mikroskopischer Vergrößerung, wohingegen Fig. 5 einen Schnitt durch eine versteifte Schleiflamelle 8 eines erfindungsgemäßen Schleif- Werkzeugs 1 in 50-facher mikroskopischer Ver- größerung zeigt. Aus einem Vergleich zwischen den Fig. 4 und 5 wird deutlich, dass die Unterlage 16 insbesondere im Bereich der Deckschicht 21 und dem benachbarten Trägertextil 18 mit dem Füllharz 25 versehen wird. Das Füllharz 25 kann beispielsweise ausgewählt werden aus der Gruppe der Duroplaste, Elastomere, Kunstharze und/oder Thermoplaste und Kombinationen davon. Beispielsweise ist das Füllharz 25 ein Kunstharz, vorzugsweise ein Phenolharz. Das ausgehärtete Füllharz 25 sollte unterhalb einer Grenztemperatur, beispielsweise von 70° C, kein Erweichungsverhai- ten zeigen. Beispielsweise sollte unterhalb der Grenztemperatur die Festigkeit gegenüber der Festigkeit bei Raumtemperatur, beispielsweise bei 20 °C, um nicht mehr als 10 % reduziert sein. Die Eigenschaften von Kunststoffen, beispielsweise das Verhalten des Elastizitätsmoduls, in Abhängig- keit der Temperatur sind grundsätzlich bekannt (vgl. Peter Eyerer, Thomas Hirth, Peter Eisner: Polymer Engineering, Springer- Verlag, 2008, Seiten 4 und 5).
In Fig. 6 ist die Anwendung des erfindungsgemäßen Schleif- Werkzeugs 1 veranschaulicht. Ein Werkstück 28 mit einer Breite b soll mittels des Schleif- Werkzeugs 1 bearbeitet werden. Bei der Bearbeitung des Werkstücks 28 sind die Schleiflamellen 8, die sich innerhalb eines Eingriffsbereichs E befinden, in Schleifeingriff mit dem Werkstück 28. Der Eingriffsbereich E wird durch einen Eingriffswinkel δ definiert. Der Eingriffswinkel δ ist abhängig von der Breite b des Werkstücks 28. Ausgehend von einer Null-Lage A0 werden die nachlaufenden Kanten 1 1 der Schleiflamellen 8 aufgrund des Schleifeingriffs zyklisch in negativer und positiver Richtung ausgelenkt. Die Null-Lage A0 kennzeichnet die Lage der nachlaufenden Kanten 1 1 der Schleiflamellen 8 im rotierenden Zustand des Schleif- Werk- zeugs 1 ohne Kontakt mit dem Werkstück 28. Die Null-Lage A0 ist somit abhängig von der Drehzahl des rotierenden Schleif- Werkzeugs 1 um die Mittelachse 7 und von dem Außendurchmesser D.
Die in Fig. 6 dargestellte Auslenkung A in Abhängigkeit eines Drehwin- kels φ beschreibt die Auslenkung der nachlaufenden Kante 1 1 der jeweiligen Schleiflamelle 8 senkrecht zu der bearbeiteten Werkstückoberfläche. Die Schleiflamellen 8 werden beim Überstreichen des Werkstücks 28 in negativer Richtung, also in Richtung des Tragkörpers 2, gemäß ihrer Winkelposition verbogen. Die Auslenkung setzt bereits vor der Kante des Werkstücks 28 bei der Winkelposition A ein, da sich die Auslenkung der voreilenden Schleiflamellen 8 durch Berührung auf die nacheilenden Schleiflamellen 8 überträgt. Im Eingriffsbereich E ist die Auslenkung in negativer Richtung maximal. Diese ist mit Amax gekennzeichnet. Nachdem der Kontakt zwischen der jeweiligen Schleiflamelle 8 und dem Werkstück 28 endet, schwingt diese zurück und wird zunächst aufgrund eines Überschwingens in positiver Richtung ausgelenkt, bevor die Null-Lage A0 wieder erreicht wird. Die maximale Auslenkung während des Überschwingens in positiver Richtung ist mit AF bezeichnet. Die Winkelposition B kenn- zeichnet das Erreichen der Null-Lage A0 nach dem Überschwingen.
Die maximale Auslenkung Amax sowie die Auslenkung AF während des Überschwingens sind abhängig von der Steifigkeit der Schleiflamellen 8 sowie deren Belastung infolge der Bearbeitung des Werkstücks 28. Die Belastung der Schleiflamellen 8 ist abhängig von dem Winkel, mit dem das Schleif- Werkzeug 1 gegenüber der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche schräggestellt ist, der Breite b des Werkstücks 28, der Anzahl der gleichzeitig in Schleifeingriff befindlichen Schleiflamellen 8, der Anpresskraft des Schleif- Werkzeugs 1 , also der Kraft mit der die Schleiflamellen 8 im Schleifprozess senkrecht auf die Werkstückoberfläche gepresst werden, der Drehzahl und dem Außendurchmesser D des Schleif- Werkzeugs 1. Die Belastung ist umso größer, je größer die Schrägstellung, die Anpresskraft, die Drehzahl und der Außendurchmesser und je kleiner die Breite b des Werkstücks 28 ist.
In Fig. 6 ist zu Vergleichszwecken die Auslenkung bei einem Schleifwerkzeug gemäß dem Stand der Technik und identischen Belastungsbedingungen als gestrichelte Linie dargestellt. Die maximale negative Auslenkung ist mit A'max und die maximale Auslenkung während des Über- schwingens ist mit A'F gekennzeichnet. Es ist zu erkennen, dass die maximale Auslenkung Amax bzw. AF bei dem erfindungsgemäßen Schleifwerkzeug 1 deutlich geringer ist, wodurch das erfindungsgemäße Schleifwerkzeug 1 eine höhere Standzeit und einen höheren Gesamtmaterialab- trag bis zum vollständigen Verschleiß hat. Insbesondere werden die höhere Standzeit und der höhere Gesamtmaterialabtrag nicht dadurch erreicht, dass der Verschleißanteil der Unterlage 16 bzw. des Trägertextiis 18 erhöht wird. Hierdurch wird ein erhöhter Anteil an alveolengängigen Staubpartikeln vermieden.
Nachfolgend ist anhand von Fig. 7 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Im Unterschied zu dem ersten Ausführungsbeispiel weist das Füllharz 25 einen festigkeitsverstärkenden Füllstoff 29 und/oder einen schleifaktiven Füllstoff 30 auf. Der festigkeitsverstärkende Füllstoff 29 befindet sich in und/oder an der Unterlage 16. Bei dem festigkeitsverstärkenden Füllstoff 29 handelt es sich beispielsweise um Kreide oder Aluminiumoxid. Der festigkeitsverstärkende Füllstoff 29 ist in das Bad mit Füllharz 25 eingemischt, so dass die Unterlage 16 entsprechend dem vorangegangenen Ausführungsbeispiel und wie anhand von Fig. 3 beschrie- ben, mit dem Füllharz 25 und zusätzlich mit dem festigkeitsverstärkenden Füllstoff 29 versehen wird. Der schleifaktive Füllstoff 30 ist alternativ oder zusätzlich in das Füllharz 25 eingemischt. Bei dem schleifaktiven Füllstoff 30 handelt es sich beispielsweise um Kryolith und Kaliumtetrafluoroborat. Das Füllharz 25 beinhaltet vorzugsweise den festigkeitsverstärkenden Füll- stoff 29 und den schleifaktiven Füllstoff 30. Hinsichtlich des weiteren Aufbaus und der weiteren Herstellung des Schleif- Werkzeugs 1 wird auf das vorangegangene Ausführungsbeispiel verwiesen.

Claims

Patentansprüche
1. Schleif- Werkzeug, mit
einem Tragkörper (2),
- mehreren Schleiflamellen (8),
— die an dem Tragkörper (2) angeordnet sind und
— die jeweils eine Unterlage (16) und Schleifmittel (22) aufweisen, wobei das Schleifmittel (22) mittels eines Bindemittels (23) an der Unterlage (16) gebunden ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens eine der Schleiflamellen (8) zur Versteifung ein ausgehärtetes Füllharz (25) aufweist.
2. Schleif- Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass die jeweilige Unterlage (16) mit dem ausgehärteten Füllharz (25) versehen ist.
3. Schleif- Werkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Unterlage (16) mindestens einen Faden (19, 20) um- fasst, der mit dem ausgehärteten Füllharz (25) versehen ist.
4. Schleif- Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
dass das ausgehärtete Füllharz (25) bezogen auf das Gesamtgewicht einer Schleiflamelle (8) einen Gewichtsanteil von 1 Gew.-% bis 30
Gew.-%, insbesondere von 5 Gew.-% bis 25 Gew.-%, und insbesondere von 8 Gew.-% bis 20 Gew.-% hat. Schleif- Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
dass in das ausgehärtete Füllharz (25) mindestens ein festigkeitsver- stärkender Füllstoff (29) eingebunden ist.
Schleif- Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
dass in das ausgehärtete Füllharz (25) mindestens ein schleifaktiver Füllstoff (30) eingebunden ist.
Schleif- Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
dass der Tragkörper (2) tellerförmig ausgebildet ist, und
dass die Schleiflamellen (8) einander überdeckend seitlich an dem
Tragkörper (2) verklebt sind.
Verfahren zur Herstellung eines Schleif- Werkzeugs, umfassend die Schritte:
Bereitstellen von mehreren Schleiflamellen (8), die jeweils eine Unterlage (16) und Schleifmittel (22) aufweisen, wobei das Schleifmittel (22) mittels eines Bindemittels (23) an der Unterlag! (16) gebunden ist,
Anordnen und Befestigen der Schleiflamellen (8) an einem Tragkörper (2),
Versehen mindestens einer der Schleiflamellen (8), insbesondere der jeweiligen Unterlage (16), mit einem Füllharz (25),
Aushärten des Füllharzes (25) zur Versteifung der mindestens einen Schleiflamelle (8).
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
dass die mindestens eine Schleiflamelle (8) in ein Bad mit Füllharz (25) eingetaucht wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet,
dass die Schleiflamellen (8) mit dem Füllharz (25) versehen werden, nachdem diese an dem Tragkörper (2) angeordnet wurden.
1 1. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
dass der Tragkörper (2) während eines Eintauchens der Schleiflamellen (8) in ein Bad mit Füllharz (25) rotiert, insbesondere derart, dass die jeweilige Schleiflamelle (8) nur zeitweise in das Füllharz (25) eintaucht.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
dass in das Füllharz (25) mindestens ein festigkeitsverstärkender Füllstoff (29) und/oder schleifaktiver Füllstoff (30) eingemischt ist.
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