WO2016199427A1 - 溶接システムおよび溶接方法 - Google Patents

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robot
weaving
torch
general
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池田　達也
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パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/095—Monitoring or automatic control of welding parameters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/12—Automatic feeding or moving of electrodes or work for spot or seam welding or cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
    • B25J13/00—Controls for manipulators
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/4093—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by part programming, e.g. entry of geometrical information as taken from a technical drawing, combining this with machining and material information to obtain control information, named part programme, for the NC machine

Definitions

  • the present disclosure relates to a welding robot that performs weaving welding, and more particularly, to a welding system and a welding method that change welding conditions in synchronization with a weaving phase.
  • weaving welding is used in which the welding torch moves in the direction of the welding line and reciprocates with a constant amplitude in the direction perpendicular to the welding line in order to increase the amount of metal deposition. .
  • the welding conditions are constant regardless of the swing position of the weaving operation, in other words, regardless of the phase of the weaving operation.
  • TIG Tungsten Inert Gas
  • the change of the welding condition performed in synchronization with the conventional weaving operation is to change the welding current and the welding voltage according to the weaving phase in consideration of the thickness of the plate.
  • the control parameters differ greatly depending on the welding method. Specifically, welding current and welding voltage are fundamental in MAG welding, but in pulse welding in TIG welding, pulse peak current, base current, peak filler feed rate, and base filler feed rate are important. It becomes a parameter.
  • the present disclosure provides a welding system and a welding method in which an optimum welding condition is changed according to the phase of the weaving in consideration of the welding method.
  • the welding system of the present disclosure includes a robot, a welding machine, and a control device.
  • the robot has a welding torch attached to the tip and changes the position of the welding torch.
  • the welder is connected to the welding torch and controls the welding conditions.
  • the control device is connected to the robot and the welding machine, and controls the robot and the welding machine.
  • the control device includes a welder control unit, a robot control unit, and a calculation unit.
  • the welding machine control unit controls welding conditions
  • the robot control unit controls the operation of the robot.
  • the calculation unit sets the robot operation and welding conditions.
  • the welding conditions are determined based on the phase of the weaving operation in which the welding torch is swung in a direction perpendicular to the welding line, and the welding environment including the welding method.
  • the welding method of the present disclosure uses a robot system having a robot, a welding machine, and a control device.
  • the robot has a welding torch attached to the tip and changes the position of the welding torch.
  • the welder is connected to the welding torch and controls the welding conditions.
  • the control device is connected to the robot and the welding machine, and controls the robot and the welding machine.
  • the control device includes a welder control unit, a robot control unit, and a calculation unit.
  • the welding machine control unit controls welding conditions
  • the robot control unit controls the operation of the robot.
  • the calculation unit sets the robot operation and welding conditions.
  • the welding conditions include steps determined based on the phase of the weaving operation in which the welding torch is swung in a direction perpendicular to the welding line, and the welding environment including the welding method.
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating a concept of a welding system 101 according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the configuration of the welding system 101 according to the first and second embodiments.
  • FIG. 3 is a perspective view for explaining teaching work before performing the weaving welding of the first and second embodiments.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating an example of the robot operation program 110 and the parallel execution program 120 according to the first and second embodiments.
  • FIG. 5 is a diagram showing weaving phase information 111 (see FIG. 1) indicating the position of the welding torch that periodically changes with time when the weaving operations of the first and second embodiments are performed.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating an example of the parallel execution program 130 according to the first embodiment.
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing a concept of welding system 300 according to the second embodiment.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a concept of a welding system 101 according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the configuration of the welding system 101 of the present embodiment.
  • the welding system 101 includes a robot 102, a welding machine 103, and a control device 104.
  • the robot 102 has a welding torch (not shown) attached to the tip and moves the welding torch.
  • the welder 103 is connected to a welding torch and controls welding conditions by the welding torch.
  • the control device 104 is connected to the robot 102 and the welding machine 103 and controls each of them. Specifically, the control device 104 controls the movement of the welding torch by controlling the operation of the robot 102. Further, the control device 104 controls welding conditions that the welding machine 103 outputs to the welding torch.
  • control device 104 has a robot operation program 110 for operating the robot 102, and the robot operation program 110 includes weaving phase information 111 regarding the weaving operation. Then, the control device 104 converts the weaving phase information 111 into a general-purpose variable 112. Moreover, the control apparatus 104 has the parallel execution program 120 in which the welding conditions for controlling a welding machine were set. Then, the control device 104 determines the welding condition command 121 based on the general-purpose variable 112 converted from the weaving phase information 111 and the parallel execution program 120 and outputs the welding condition command 121 to the welding machine 103. At this time, a plurality of parallel execution programs 120 exist for each welding method, and the control device 104 determines the welding condition command 121 based on the parallel execution program 120 corresponding to the currently performed welding method.
  • control device 104 of the welding system of the present embodiment will be specifically described with reference to FIG.
  • the welding system 101 includes a robot 102, a welding machine 103, a control device 104, and a teaching device 105.
  • the control device 104 includes a calculation unit 201, a ROM (Read Only Memory) 202, a RAM (Random Access Memory) 203, a robot control unit 204, a welder control unit 205, and an output terminal 206.
  • ROM Read Only Memory
  • RAM Random Access Memory
  • the robot 102 is a 6-axis articulated robot, and is connected to the robot control unit 204 of the control device 104. Specifically, the robot 102 controls the driving of the six-axis motors by the control device 104 and feeds back the state of the six-axis motors to the control device 104.
  • the welding machine 103 is connected to the welding machine control unit 205 of the control device 104.
  • the welding machine 103 instructs welding conditions to the welding torch attached to the tip of the robot 102, detects the welding conditions actually output, and feeds back the welding conditions to the control device 104 as welding output.
  • the teaching device 105 is connected to the calculation unit 201 of the control device 104, and is a device for inputting a welding environment such as a welding method, a joint shape, and a plate thickness by an operator.
  • the teaching device 105 includes a display and an input button, and an operator inputs a welding environment while viewing the display.
  • the teaching device 105 can check, modify, or add information recorded in the ROM 202 or information recorded in the RAM 203.
  • the calculation unit 201 of the control device 104 is a robot that operates the robot 102 from the welding environment input from the teaching device 105 and the standard welding conditions and standard programs recorded in the ROM 202 before starting welding. While creating the operation program 110, the parallel execution program 120 which controls the welding machine 103 is created. The created robot operation program 110 and parallel execution program 120 are stored in the RAM 203. Further, the calculation unit 201 is configured to execute a robot operation program 110 or a parallel execution program stored in the RAM 203 based on the state of the robot 102 fed back to the robot control unit 204 and the welding output fed back to the welding machine control unit 205. 120 is corrected and the robot 102 and the welding machine 103 are controlled.
  • the control device 104 has a plurality of general-purpose variables 112 (see FIG. 1) that can be freely used by the worker, and data of the general-purpose variables 112 is stored in the RAM 203. Then, the operation unit 201 creates the robot operation program 110 and the parallel execution program 120 from the standard welding conditions and standard welding programs stored in the general-purpose variable 112 and the ROM 202 and stores them in the RAM 203. Alternatively, the arithmetic unit 201 modifies the robot operation program 110 and the parallel execution program 120 stored in the RAM 203 from the general-purpose variables 112 and the standard welding conditions and standard welding programs stored in the ROM 202.
  • FIG. 3 is a perspective view for explaining the teaching work before performing the weaving welding of the present embodiment.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating an example of the robot operation program 110 and the parallel execution program 120 according to the present embodiment.
  • FIG. 3 shows teaching points of the welding program including the weaving welding section of the present embodiment
  • Position 01 to Position 07 in FIG. 3 show teaching points in the space.
  • Position 01, Position 02, Position 06, and Position 07 are idle running points where welding is not performed
  • Position 03 is a welding start point
  • Position 04 is a welding intermediate point
  • Position 05 is a welding end point. There may be more idle running points and welding intermediate points.
  • weaving welding is performed in the welding section from Position 03 to Position 05.
  • FIG. 4 shows a robot operation program 110 for performing the weaving welding of the present embodiment.
  • the name of the program is “WELD.prog”.
  • the positional relationship between the teaching points is matched with the position name (Position number) in FIG.
  • FIG. 4 shows “PARA-MAG.prog” which is a parallel execution program 120 when the weaving welding of the present embodiment is MAG welding.
  • STEP 1 is a step for calling a parallel execution program 120 described later.
  • a parallel execution program 120 called “PARA-MAG.prog” for performing MAG welding is called.
  • STEP2 is a step in which the welding torch is moved to Position 01, which is a free running point, and MOVEL indicates a linear operation.
  • STEP 3 is a step in which the welding torch is moved to Position 02, which is a free running point, and MOVEL indicates a linear operation.
  • STEP 4 is a step of moving the welding torch to Position 03 as a welding start point, and MOVEL indicates a linear operation.
  • an ARC-ON command that is a welding start command is registered, and the welding machine 103 is instructed to start welding. That is, from here, the welding machine 103 controls the welding torch using the welding condition by the parallel execution program 120 and starts welding.
  • STEP 6 is a step in which the welding torch is moved to Position 04, which is a welding intermediate point, and MOVEW indicates a linear motion with a weaving motion.
  • STEP 7 is a step in which the welding torch is moved to Position 05, which is the welding end point, and MOVEW indicates a linear motion with a weaving motion.
  • an ARC-OFF command that is a welding end command is registered, and the welding machine 103 is instructed to end welding. This completes the welding.
  • the parameter 1 Hz accompanying the MOVELW command for performing the weaving operation indicates the weaving frequency
  • the parameter 5 mm indicates the amplitude.
  • STEP 9 is a step of moving the welding torch to Position 06, which is a free running point, and MOVE indicates a linear operation.
  • STEP 10 is a step in which the welding torch is moved to Position 07 of the free running point, and MOVEL indicates a linear operation.
  • STEP 11 is a step of closing “PARA-MAG.prog” that is the parallel execution program 120 that has been called.
  • the robot operation program 110 is terminated and the called “PARA-MAG.prog” is also closed.
  • FIG. 5 is a diagram showing weaving phase information 111 (see FIG. 1) indicating the position of the welding torch that periodically changes with time when the weaving operation of the first embodiment is performed.
  • a general-purpose variable 112 that stores a variable indicating the weaving phase information 111 is set to B001.
  • the weaving phase information 111 for example, a zigzag weaving operation is divided into four phases ("0", “1", “2”, “3") in one cycle, and the welding torch at which phase It shows whether there is a position.
  • the START position of the weaving phase is equivalent to Position 03 in FIG.
  • B001 indicates the byte-type variable 001.
  • the byte type variable means that the variable is composed of 1 byte type and can store a value of 0 to 255.
  • the parallel execution program 120 will be described with reference to FIG.
  • the name of the parallel execution program 120 is “PARA-MAG.prog”.
  • the parallel execution program 120 is executed in parallel with the robot operation program 110 for performing weaving welding by MAG welding, and is stored in the RAM 203.
  • the parallel execution is started by the PARALLALL-START instruction in STEP1 of the robot operation program 110.
  • the PARACALL-START instruction is a call instruction for performing parallel execution.
  • the parameter associated with the PARACALL-START instruction is the name of a program to be executed in parallel. In the case of STEP1, PARA-MAG. prog.
  • the PARA-MAG. prog is the WELD. executed in parallel with prog.
  • the arithmetic unit 201 reads the parallel execution program 120 from the RAM 203 and starts executing it.
  • STEP 1 of the parallel execution program 120 an IF instruction that branches processing depending on a condition is registered.
  • an ARC-SET command for instructing the welding conditions to the welding machine 103 is registered, and a current command of 200 amperes and a voltage command of 20.0 volts are commanded to the welding machine 103. Is shown.
  • This current command 200 ampere and voltage command 20.0 volts are defined as A condition 403.
  • an ARC-SET command for instructing the welding conditions to the welding machine 103 is registered, and a current command of 100 amperes and a voltage command of 16.0 volts are commanded to the welding machine 103. Is shown. This current command 100 ampere and voltage command 16.0 volts are defined as B condition 404.
  • STEP5 of the parallel execution program 120 indicates that the JUMP instruction is registered and the process returns to STEP1.
  • the general-purpose variable 112 is stored in the RAM 203 in FIG.
  • the parallel execution program 120 in FIG. 4 is repeatedly executed from STEP 1 to STEP 5 by the JUMP instruction of STEP 5.
  • data 1 is set in B001 which is the general-purpose variable 112
  • the determination result of the STEP1 IF instruction of the parallel execution program 120 is true
  • the STEP2 ARC-SET instruction is executed
  • the welding condition command 121 is 200 amperes. 20.0 volts command.
  • This 200 amp, 20.0 volt command becomes the A condition 403 of the welding condition command in FIG.
  • the parallel execution program 120 in FIG. 1 reads the weaving phase information 111 from the RAM 203 shown in FIG. 2 and issues a welding condition command 121 to the welding machine 103.
  • the determination result of the IF instruction of STEP 1 of the parallel execution program 120 becomes true
  • STEP 2 is executed, and the welding condition command 121 becomes 200 amps, 20.0 volts command (see FIG. 4).
  • This 200 amp, 20.0 volt command becomes the A condition 403 of the welding condition command 121 in FIG.
  • the determination result of the IF instruction of STEP 3 of the parallel execution program 120 becomes true
  • STEP 4 is executed, and the welding condition command 121 becomes a 100 ampere, 16.0 volt command.
  • This 100 amp, 16.0 volt command becomes the B condition 404 of the welding condition command 121 in FIG.
  • the determination result of the IF instruction of STEP 3 of the parallel execution program 120 becomes true
  • STEP 4 is executed
  • the welding condition command 121 becomes a 100 ampere, 16.0 volt command.
  • This 100 amp, 16.0 volt command becomes the B condition 404 of the welding condition command 121 in FIG.
  • the determination result of the IF instruction of STEP 1 of the parallel execution program 120 becomes true
  • STEP 2 is executed
  • the welding condition command 121 becomes 200 amps and 20.0 volts command.
  • This 200 amp, 20.0 volt command becomes the A condition 403 of the welding condition command 121 in FIG.
  • the weaving phase information 111 is written in the general-purpose variable 112, and the parallel execution program 120 repeatedly reads out the weaving phase information 111 from the general-purpose variable 112 and issues a welding condition command 121 to the welding machine 103.
  • the welding condition command 121 repeats the cycle of the condition of A condition 403 ⁇ B condition 404 ⁇ A condition 403 ⁇ B condition 404.
  • the operator creates a parallel execution program 120 that is optimal for MAG welding, so that welding optimal for MAG welding is performed in synchronization with the weaving operation of the robot. be able to.
  • the pulse peak current, base current, filler feed peak speed, and filler feed base speed may be set in the welding condition command 121.
  • FIG. 6 shows an example of the parallel execution program 130 (PARA-TIG.prog) at the time of TIG welding.
  • an ARC-SET_TIG command for instructing the TIG welding condition to the welding machine 103 is registered, and a peak current command 200 amp, a base current command 100 amp, a filler feed peak speed 5.0 m. Command / min, filler feed base speed of 2.0 m / min.
  • an ARC-SET_TIG command for instructing the TIG welding condition to the welding machine 103 is registered.
  • the peak current command is 150 amperes
  • the base current command is 50 amperes
  • the filler feed peak speed is 3.0 m / min
  • the filler feed is Command a feed base speed of 1.0 m / min.
  • weaving welding optimum for TIG welding can be performed in synchronization with the weaving operation of the robot.
  • a welding method such as MIG welding
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing the concept of the welding system 300 of the present embodiment.
  • the welding machine 103 is connected to the control device 104, and the control device 104 issues a welding command to the welding machine 103.
  • the welding machine 103 is not connected to the control device 104 a, and the general-purpose PLC 301 issues a welding command to the welding machine 103.
  • the weaving phase information 111 is output to the output terminal 206 by the control device 104a.
  • the output method will be described with reference to FIG.
  • FIG. 5 is a diagram showing weaving phase information 111 indicating the position of the welding torch that periodically changes with time when the weaving operation is performed.
  • START is the same position as Position 03 in FIG.
  • the calculation unit 201 outputs to the output terminal 206.
  • the general-purpose output 1 When the welding torch is operating in the section from START to A1 in the weaving phase by the weaving operation, the general-purpose output 1 is ON and the general-purpose output 2 is OFF.
  • the calculation unit 201 When the welding torch is positioned at A1 in the weaving phase by the weaving operation, the calculation unit 201 outputs to the output terminal 206.
  • the calculation unit 201 When the welding torch is positioned at A2 in the weaving phase by the weaving operation, the calculation unit 201 outputs to the output terminal 206.
  • the calculation unit 201 When the welding torch is positioned at A3 in the weaving phase by the weaving operation, the calculation unit 201 outputs to the output terminal 206.
  • the calculation unit 201 When the welding torch is positioned at A4 in the weaving phase by the weaving operation, the calculation unit 201 outputs to the output terminal 206.
  • the output state of the general-purpose output 1 and the general-purpose output 2 at the output terminal 206 is changed by the weaving operation (the general-purpose output 1 is ON and the general-purpose output 2 is OFF) ⁇ (the general-purpose output 1 is ON and the general-purpose output 2 is ON) ⁇ (General output 1 is OFF, General output 2 is ON) ⁇ (General output 1 is OFF, General output 2 is OFF) ⁇ (General output 1 is ON, General output 2 is OFF)
  • the output of the weaving phase information 111 to the general-purpose outputs 1 and 2 is a 2-bit parallel output.
  • the control device 104a outputs the weaving phase information 111 to the general-purpose PLC 301 via the output terminal 206.
  • the ladder program 605 incorporated in the external general-purpose PLC 301 analyzes the output state as the weaving phase information 111 and issues a welding condition command 121 to the welding machine 103.
  • the robot creates a desired ladder program in the general-purpose PLC 301 as a parallel program different from the robot operation program 110 of the control device 104a.
  • flexible welding can be performed in which the welding condition command 121 is performed.
  • the pulse peak current and base current, filler feed peak speed and filler feed base speed are obtained.
  • the processing of this general-purpose PLC 301 is prepared as a general-purpose device separately from the control device 104a, and the connection to the welding machine 103 is a general-purpose device.
  • various control parameters that differ depending on the welding method can be freely controlled in the weaving welding, and a very flexible welding can be realized, which is industrially useful.

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Abstract

本開示の溶接システムは、ロボットと、溶接機と、制御装置を有する。ロボットは、先端に溶接トーチが取り付けられ、溶接トーチの位置を変化させる。溶接機は、溶接トーチに接続され、溶接条件を制御する。制御装置は、ロボットおよび溶接機に接続され、ロボットおよび溶接機を制御する。制御装置は、溶接機制御部と、ロボット制御部と、演算部とを有する。溶接機制御部は、溶接条件を制御し、ロボット制御部は、ロボットの動作を制御する。演算部は、ロボットの動作および溶接条件を設定する。さらに、溶接条件は、溶接トーチを溶接線に対して垂直な方向に振るウィービング動作の位相、および、溶接法を含む溶接環境に基づいて決定される。

Description

溶接システムおよび溶接方法
　本開示は、ウィービング溶接を行う溶接ロボットに関し、特に、ウィービング位相に同期して溶接条件を変更する溶接システムおよび溶接方法に関する。
　中板溶接や厚板溶接においては、金属溶着量を多くするために、溶接トーチが、溶接線方向に移動するとともに、溶接線に垂直な方向に一定の振幅で往復する、ウィービング溶接が用いられる。中板や厚板に施すウィービング溶接では、ウィービング動作の振り位置に関係なく、言い換えれば、ウィービング動作の位相に関係なく、溶接条件は一定である。
　一方、薄板溶接であって、板厚が互いに異なる部材の継手溶接では、ウィービングの位相に同期して溶接条件を変更することが必要となる。例えば、消耗電極式溶接、いわゆる、ＭＡＧ（Ｍｅｔａｌ　Ａｃｔｉｖｅ　Ｇａｓ）溶接におけるウィービング溶接では、溶接トーチ先端のワイヤ部、すなわち、アーク発生部が継手よりも厚い板側に位置する場合は、溶接条件である溶接電流や溶接電圧は比較的高い。そして、アーク発生部が、継手よりも薄い板側に位置する場合は、溶接電流や溶接電圧は比較的低い。これは板厚に応じて、入熱や金属溶着量を変化させないと、比較的薄い板における溶け落ちや、比較的厚い板における金属溶着不足となるからである。
　同様に、非消耗電極式溶接、いわゆる、ＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ　Ｉｎｅｒｔ　Ｇａｓ）溶接におけるウィービング溶接でも、アーク発生部の位置における板厚に応じて、溶接電流やフィラー送給速度などの溶接条件の変更が必要となる。
　これに対し、溶接トーチのウィービング動作に同期するように、溶接条件を変更するアーク溶接が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００８－２７９４７６号公報
　従来のウィービング動作に同期して行う溶接条件の変更は、板の厚さを考慮した上で、ウィービングの位相に応じて溶接電流や溶接電圧を変更するものであった。しかし、実際の溶接では、板の厚さだけでなく、溶接法よっても制御パラメータが大きく異なる。具体的には、ＭＡＧ溶接においては溶接電流と溶接電圧が基本となるが、ＴＩＧ溶接におけるパルス溶接においては、パルスのピーク電流やベース電流およびピークフィラー送給速度やベースフィラー送給速度が重要なパラメータとなる。
　このように、一口にウィービング位相に同期して溶接条件の制御を行うといっても、溶接法によって制御すべきパラメータは様々である。
　そこで本開示は、溶接法も考慮して最適な溶接条件をウィービングの位相に応じて変更する溶接システムおよび溶接方法を提供する。
　上記課題を解決するために、本開示の溶接システムは、ロボットと、溶接機と、制御装置を有する。ロボットは、先端に溶接トーチが取り付けられ、溶接トーチの位置を変化させる。溶接機は、溶接トーチに接続され、溶接条件を制御する。制御装置は、ロボットおよび溶接機に接続され、ロボットおよび溶接機を制御する。制御装置は、溶接機制御部と、ロボット制御部と、演算部とを有する。溶接機制御部は、溶接条件を制御し、ロボット制御部は、ロボットの動作を制御する。演算部は、ロボットの動作および溶接条件を設定する。さらに、溶接条件は、溶接トーチを溶接線に対して垂直な方向に振るウィービング動作の位相、および、溶接法を含む溶接環境に基づいて決定される。
　また、本開示の溶接方法は、ロボットと、溶接機と、制御装置を有するロボットシステムを用いる。ロボットは、先端に溶接トーチが取り付けられ、溶接トーチの位置を変化させる。溶接機は、溶接トーチに接続され、溶接条件を制御する。制御装置は、ロボットおよび溶接機に接続され、ロボットおよび溶接機を制御する。制御装置は、溶接機制御部と、ロボット制御部と、演算部とを有する。溶接機制御部は、溶接条件を制御し、ロボット制御部は、ロボットの動作を制御する。演算部は、ロボットの動作および溶接条件を設定する。さらに、溶接条件は、溶接トーチを溶接線に対して垂直な方向に振るウィービング動作の位相、および、溶接法を含む溶接環境に基づいて決定される工程を有する。
　以上のように、本開示によれば、ウィービング溶接において、溶接法によって異なる様々制御パラメータを自由に制御することができ、非常に柔軟性のある溶接を実現できる。
図１は、実施の形態１の溶接システム１０１の概念を示す概略図である。 図２は、実施の形態１および２の溶接システム１０１の構成を示す概略図である。 図３は、実施の形態１および２のウィービング溶接を行う前の教示作業を説明するための斜視図である。 図４は、実施の形態１および２のロボット動作プログラム１１０と並行実行プログラム１２０との例を示す図である。 図５は、実施の形態１および２のウィービング動作を行う場合の、時間とともに周期的に変化する溶接トーチの位置を示すウィービング位相情報１１１（図１参照）を示した図である。 図６は、実施の形態１の並行実行プログラム１３０の例を示す図である。 図７は、実施の形態２の溶接システム３００の概念を示す概略図である。
　以下、本発明を実施するための形態について、図１から図７を用いて説明する。
　（実施の形態１）
　本実施の形態について、図１から図６を用いて説明する。まず、図１、２を用いて本実施の形態の溶接システムの構成について説明する。図１は、本実施の形態の溶接システム１０１の概念を示す概略図である。図２は、本実施の形態の溶接システム１０１の構成を示す概略図である。
　図１に示すように、溶接システム１０１は、ロボット１０２と、溶接機１０３と、制御装置１０４とを有する。ロボット１０２は、先端に溶接トーチ（図示せず）が取り付けられ、溶接トーチを移動させる。また、溶接機１０３は、溶接トーチに接続され、溶接トーチによる溶接条件を制御する。
　制御装置１０４は、ロボット１０２および溶接機１０３と接続され、それぞれを制御する。具体的には、制御装置１０４は、ロボット１０２の動作を制御することで、溶接トーチの動きを制御する。また、制御装置１０４は、溶接機１０３が溶接トーチに出力する溶接条件を制御する。
　さらに、制御装置１０４は、ロボット１０２を動作させるためのロボット動作プログラム１１０を有しており、ロボット動作プログラム１１０には、ウィービング動作に関するウィービング位相情報１１１が含まれている。そして、制御装置１０４は、ウィービング位相情報１１１を汎用変数１１２に変換する。また、制御装置１０４は、溶接機を制御するための、溶接条件が設定された並行実行プログラム１２０を有している。そして、制御装置１０４は、ウィービング位相情報１１１から変換された汎用変数１１２と、並行実行プログラム１２０とに基づいて、溶接条件指令１２１を決定し、溶接機１０３に出力する。このとき、並行実行プログラム１２０は、溶接法ごとに複数存在しており、制御装置１０４は、現在行われている溶接法に応じた並行実行プログラム１２０に基づいて、溶接条件指令１２１を決定する。
　次に、図２を用いて、本実施の形態の溶接システムの制御装置１０４の構成を具体的に説明する。
　図２に示すように、溶接システム１０１は、ロボット１０２と溶接機１０３と制御装置１０４と教示装置１０５とを有する。
　制御装置１０４は、演算部２０１とＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）２０２とＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）２０３と、ロボット制御部２０４と、溶接機制御部２０５と、出力端子２０６とを有する。
　ロボット１０２は、６軸多関節ロボットであり、制御装置１０４のロボット制御部２０４に接続される。具体的には、ロボット１０２は、６軸それぞれのモータの駆動が制御装置１０４によって制御されるとともに、６軸それぞれのモータの状態を制御装置１０４にフィードバックする。
　溶接機１０３は、制御装置１０４の溶接機制御部２０５に接続される。溶接機１０３は、ロボット１０２の先端に取り付けられた溶接トーチに対して溶接条件を指令するとともに、実際に出力された溶接条件を検出し、溶接出力として制御装置１０４にフィードバックする。
　教示装置１０５は、制御装置１０４の演算部２０１と接続され、作業者によって、溶接法や継手形状や板厚などの溶接環境を入力する装置である。教示装置１０５はディスプレイと入力ボタンなどで構成されており、作業者が表示を見ながら溶接環境などを入力する。また、教示装置１０５によって、ＲＯＭ２０２に記録された情報や、ＲＡＭ２０３の記録された情報を確認や修正や追加などをすることも可能である。
　制御装置１０４の演算部２０１は、溶接開始前には、教示装置１０５から入力された溶接環境と、ＲＯＭ２０２に記録された標準的な溶接条件や標準的なプログラムとから、ロボット１０２を動作させるロボット動作プログラム１１０を作成するとともに、溶接機１０３を制御する並行実行プログラム１２０を作成する。作成されたロボット動作プログラム１１０や並行実行プログラム１２０はＲＡＭ２０３に記憶される。さらに、演算部２０１は、ロボット制御部２０４にフィードバックされたロボット１０２の状態と、溶接機制御部２０５にフィードバックされた溶接出力とに基づいて、ＲＡＭ２０３に記憶されたロボット動作プログラム１１０や並行実行プログラム１２０を修正して、ロボット１０２や溶接機１０３を制御する。
　制御装置１０４は、作業者が自由に使用できる汎用変数１１２（図１参照）を複数持ち、汎用変数１１２のデータはＲＡＭ２０３に記憶される。そして、演算部２０１によって、汎用変数１１２とＲＯＭ２０２に記憶された標準的な溶接条件や標準的な溶接プログラムから、ロボット動作プログラム１１０や並行実行プログラム１２０を作成してＲＡＭ２０３に記憶する。もしくは、演算部２０１は、汎用変数１１２、ＲＯＭ２０２に記憶された標準的な溶接条件や標準的な溶接プログラムなどから、ＲＡＭ２０３に記憶されたロボット動作プログラム１１０や並行実行プログラム１２０を修正する。
　次に、図３，４を用いて、本実施の形態の溶接システムを用いたウィービング溶接を説明する。ウィービング溶接とは、溶接進行方向に対して横方向（例えば溶接方向に対して垂直な方向）に溶接ワイヤ（溶接トーチ）を振りながら溶接を行う方法である。図３は、本実施の形態のウィービング溶接を行う前の教示作業を説明するための斜視図である。図４は、本実施の形態のロボット動作プログラム１１０と並行実行プログラム１２０との例を示す図である。
　図３には、本実施の形態のウィービング溶接区間を含む溶接プログラムの教示点をが示され、図３のＰｏｓｉｔｉｏｎ０１からＰｏｓｉｔｉｏｎ０７は空間内の教示点を示している。Ｐｏｓｉｔｉｏｎ０１、Ｐｏｓｉｔｉｏｎ０２、Ｐｏｓｉｔｉｏｎ０６、Ｐｏｓｉｔｉｏｎ０７は溶接をしない空走点であり、Ｐｏｓｉｔｉｏｎ０３は溶接開始点、Ｐｏｓｉｔｉｏｎ０４は溶接中間点、Ｐｏｓｉｔｉｏｎ０５は溶接終了点である。空走点、溶接中間点はさらに多く存在していても良い。そして、Ｐｏｓｉｔｉｏｎ０３からＰｏｓｉｔｉｏｎ０５までの溶接区間ではウィービング溶接を行う。
　図４には、本実施の形態のウィービング溶接を行うためのロボット動作プログラム１１０が示されている。ここで、プログラムの名称は「ＷＥＬＤ．ｐｒｏｇ」としている。また、教示点の位置関係は図３の位置名（Ｐｏｓｉｔｉｏｎ番号）と一致させている。また、図４には、本実施の形態のウィービング溶接がＭＡＧ溶接である場合の並行実行プログラム１２０となる「ＰＡＲＡ－ＭＡＧ．ｐｒｏｇ」が示されている。
　次に、ロボット動作プログラム１１０の各ステップについて説明する。ＳＴＥＰ１は、のちに説明する並行実行プログラム１２０を呼び出すステップである。ここでは、ＭＡＧ溶接を行うための「ＰＡＲＡ－ＭＡＧ．ｐｒｏｇ」という並行実行プログラム１２０を呼び出す。ＳＴＥＰ２は、空走点であるＰｏｓｉｔｉｏｎ０１へ溶接トーチを移動するステップであり、ＭＯＶＥＬは直線動作を示す。ＳＴＥＰ３は、空走点であるＰｏｓｉｔｉｏｎ０２へ溶接トーチを移動するステップであり、ＭＯＶＥＬは直線動作を示す。ＳＴＥＰ４は、溶接開始点であるＰｏｓｉｔｉｏｎ０３へ溶接トーチを移動するステップであり、ＭＯＶＥＬは直線動作を示す。ＳＴＥＰ５は、溶接開始命令であるＡＲＣ－ＯＮ命令が登録されており、溶接機１０３に対して溶接開始を指示する。すなわち、ここから、溶接機１０３は並行実行プログラム１２０による溶接条件を用いて、溶接トーチを制御し、溶接を開始する。
　引き続き、溶接中のロボット動作プログラム１１０の各ステップについて説明する。ＳＴＥＰ６は、溶接中間点であるＰｏｓｉｔｉｏｎ０４へ溶接トーチを移動するステップであり、ＭＯＶＥＬＷはウィービング動作を伴う直線動作を示す。ＳＴＥＰ７は、溶接終了点であるＰｏｓｉｔｉｏｎ０５へ溶接トーチを移動するステップであり、ＭＯＶＥＬＷはウィービング動作を伴う直線動作を示す。ＳＴＥＰ８は、溶接終了命令であるＡＲＣ－ＯＦＦ命令が登録されており、溶接機１０３に対して溶接終了を指示する。以上で、溶接は終了する。ここで、ウィービング動作を行うＭＯＶＥＬＷ命令に付随するパラメータ１Ｈｚはウィービング周波数を示し、パラメータ５ｍｍは振幅を示す。
　引き続き、溶接後のロボット動作プログラム１１０の各ステップについて説明する。ＳＴＥＰ９は、空走点であるＰｏｓｉｔｉｏｎ０６へ溶接トーチを移動するステップであり、ＭＯＶＥＬは直線動作を示す。ＳＴＥＰ１０は、空走点のＰｏｓｉｔｉｏｎ０７へ溶接トーチを移動するステップであり、ＭＯＶＥＬは直線動作を示す。ＳＴＥＰ１１は、呼び出していた並行実行プログラム１２０である「ＰＡＲＡ－ＭＡＧ．ｐｒｏｇ」を閉じるステップである。以上により、ロボット動作プログラム１１０は終了するとともに、呼び出されていた「ＰＡＲＡ－ＭＡＧ．ｐｒｏｇ」も閉じられる。これにより、本実施の形態で行われたウィービング動作を伴うＭＡＧ溶接について、最適な溶接条件でウィービングの位相に同期した溶接を行うことが可能となる。
　次に、図５を用いて、ウィービング動作の説明をする。図５は、本実施の形態１のウィービング動作を行う場合の、時間とともに周期的に変化する溶接トーチの位置を示すウィービング位相情報１１１（図１参照）を示した図である。ここで、ウィービング位相情報１１１を示す変数を格納する汎用変数１１２をＢ００１とする。また、ウィービング位相情報１１１として、例えば、ジグザグ状のウィービング動作を１周期の中で４つの位相（「０」、「１」、「２」、「３」）に分割し、どの位相に溶接トーチの位置があるかを表している。
　ウィービング位相のＳＴＡＲＴの位置は、図３におけるＰｏｓｉｔｉｏｎ０３と同等である。ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＳＴＡＲＴに位置したとき、演算部２０１は汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝１をセットとする。ここでＢ００１という記号はバイト型変数の００１番を示す。バイト型変数とは変数が１ｂｙｔｅ型で構成され０～２５５の値を格納できるという意味である。ウィービング動作により、溶接トーチが、ウィービング位相におけるＳＴＡＲＴからＡ１の区間を動作中は汎用変数１１２のＢ００１のデータは、データ＝１がセットされていることになる。
　ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＡ１に位置したとき、演算部２０１は汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝３をセットする。ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＡ２に位置したとき、演算部２０１は汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝２をセットする。ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＡ３に位置したとき、演算部２０１は汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝０をセットする。ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＡ４に位置したとき、演算部２０１は汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝１をセットする。以降、同様に、ウィービング動作によって汎用変数１１２であるＢ００１にセットされるデータは１→３→２→０→１→３→２→０と繰り返される。
　次に、図４を用いて、並行実行プログラム１２０について説明をする。図４において、並行実行プログラム１２０の名称は「ＰＡＲＡ－ＭＡＧ．ｐｒｏｇ」である。並行実行プログラム１２０は、ＭＡＧ溶接でウィービング溶接を行うためのロボット動作プログラム１１０と並行して実行され、ＲＡＭ２０３に記憶されている。並行実行プログラム１２０の実行の方法は、ロボット動作プログラム１１０のＳＴＥＰ１におけるＰＡＲＡＣＡＬＬ－ＳＴＡＲＴ命令において並行実行が起動される。ＰＡＲＡＣＡＬＬ－ＳＴＡＲＴ命令は並行実行を行うための呼び出し命令であり、ＰＡＲＡＣＡＬＬ－ＳＴＡＲＴ命令に付随するパラメータは並行実行するプログラム名であり、ＳＴＥＰ１の場合はＰＡＲＡ－ＭＡＧ．ｐｒｏｇである。
　ＳＴＥＰ１のＰＡＲＡＣＡＬＬ－ＳＴＡＲＴ命令が実行されると、並行実行プログラム１２０のＰＡＲＡ－ＭＡＧ．ｐｒｏｇが、ロボット動作プログラム１１０のＷＥＬＤ．ｐｒｏｇで並行して実行される。ＳＴＥＰ１のＰＡＲＡＣＡＬＬ－ＳＴＡＲＴ命令が実行されると、演算部２０１はＲＡＭ２０３より並行実行プログラム１２０を読み出し実行開始する。
　並行実行プログラム１２０のＳＴＥＰ１は、条件によって処理を分岐するＩＦ命令が登録されている。ＩＦ命令の条件部は、「Ｂ００１＝１　ｏｒ　Ｂ００１＝３」となっており、これは「汎用変数１１２であるＢ００１の値が１または３のとき」という条件である。ＩＦ命令の条件部は、「ＴＨＥＮ　ＳＴＥＰ２　ＥＬＳＥ　ＳＴＥＰ３」となっており、条件「Ｂ００１＝１　ｏｒ　Ｂ００１＝３」の判定結果が真のとき、ＳＴＥＰ２にジャンプし、条件「Ｂ００１＝１　ｏｒ　Ｂ００１＝３」の判定結果が偽のとき、ＳＴＥＰ３にジャンプすることを示す。
　並行実行プログラム１２０のＳＴＥＰ２は、溶接条件を溶接機１０３に対して指令するＡＲＣ－ＳＥＴ命令が登録されており、電流指令２００アンペア、電圧指令２０．０ボルトを溶接機１０３に対して指令することを示している。この電流指令２００アンペア、電圧指令２０．０ボルトをＡ条件４０３とする。
　並行実行プログラム１２０のＳＴＥＰ３は、条件によって処理を分岐するＩＦ命令が登録されている。ＩＦ命令の条件部は、「Ｂ００１＝２　ｏｒ　Ｂ００１＝０」となっており、これは「汎用変数１１２であるＢ００１の値が２または０のとき」という条件である。ＩＦ命令の条件部は、「ＴＨＥＮ　ＳＴＥＰ４　ＥＬＳＥ　ＳＴＥＰ１」となっており、条件「Ｂ００１＝２　ｏｒ　Ｂ００１＝０」の判定結果が真のとき、ＳＴＥＰ４にジャンプし、条件「Ｂ００１＝１　ｏｒ　Ｂ００１＝３」の判定結果が偽のとき、ＳＴＥＰ１にジャンプすることを示す。
　並行実行プログラム１２０のＳＴＥＰ４は、溶接条件を溶接機１０３に対して指令するＡＲＣ－ＳＥＴ命令が登録されており、電流指令１００アンペア、電圧指令１６．０ボルトを溶接機１０３に対して指令することを示している。この電流指令１００アンペア、電圧指令１６．０ボルトをＢ条件４０４とする。
　並行実行プログラム１２０のＳＴＥＰ５は、ＪＵＭＰ命令が登録されており、ＳＴＥＰ１へ戻ることを示す。
　次に、図１、２、４、５を用いて、ウィービング位相情報１１１を格納したメモリを参照して溶接条件指令１２１を変更する方法を説明する。
　図５において、ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＳＴＡＲＴに位置したとき、演算部２０１は汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝１をセットする。これを模式的に表すと、図１において、ウィービング位相情報１１１が汎用変数１１２に書き込まれる。汎用変数１１２は図２におけるＲＡＭ２０３に格納されている。
　図４の並行実行プログラム１２０は、ＳＴＥＰ５のＪＵＭＰ命令により、ＳＴＥＰ１からＳＴＥＰ５までが繰り返し実行されている。汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝１がセットされているとき、並行実行プログラム１２０のＳＴＥＰ１のＩＦ命令の判定結果が真となり、ＳＴＥＰ２のＡＲＣ－ＳＥＴ命令が実行され、溶接条件指令１２１は２００アンペア、２０．０ボルト指令になる。この２００アンペア、２０．０ボルト指令は、図５における溶接条件指令のＡ条件４０３となる。これを模式的に表すと、図１における並行実行プログラム１２０は、図２に示されるＲＡＭ２０３からウィービング位相情報１１１を読み出し、溶接機１０３に対する溶接条件指令１２１を行う。
　同様に、図５において、ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＡ１に位置したとき、演算部２０１は汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝３をセットする。このとき、並行実行プログラム１２０のＳＴＥＰ１のＩＦ命令の判定結果が真となり、ＳＴＥＰ２が実行され、溶接条件指令１２１は２００アンペア、２０．０ボルト指令になる（図４参照）。この２００アンペア、２０．０ボルト指令は、図５における溶接条件指令１２１のＡ条件４０３となる。
　同様に、図５において、ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＡ２に位置したとき、演算部２０１は汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝２をセットする。このとき、並行実行プログラム１２０のＳＴＥＰ３のＩＦ命令の判定結果が真となり、ＳＴＥＰ４が実行され、溶接条件指令１２１は１００アンペア、１６．０ボルト指令になる。この１００アンペア、１６．０ボルト指令は、図５における溶接条件指令１２１のＢ条件４０４なる。
　同様に、図５において、ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＡ３に位置したとき、演算部２０１は汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝０をセットとする。このとき、並行実行プログラム１２０のＳＴＥＰ３のＩＦ命令の判定結果が真となり、ＳＴＥＰ４が実行され、溶接条件指令１２１は１００アンペア、１６．０ボルト指令になる。この１００アンペア、１６．０ボルト指令は、図５における溶接条件指令１２１のＢ条件４０４となる。
　同様に、図５において、ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＡ４に位置したとき、演算部２０１は汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝１をセットする。このとき、並行実行プログラム１２０のＳＴＥＰ１のＩＦ命令の判定結果が真となり、ＳＴＥＰ２が実行され、溶接条件指令１２１は２００アンペア、２０．０ボルト指令になる。この２００アンペア、２０．０ボルト指令は、図５における溶接条件指令１２１のＡ条件４０３となる。
　同様に、図１において、ウィービング位相情報１１１が汎用変数１１２に書き込まれるとともに、並行実行プログラム１２０は、ウィービング位相情報１１１を汎用変数１１２から読み出し、溶接機１０３に対する溶接条件指令１２１を行うことを繰り返す。これらにより、ウィービング位相情報１１１に応じて、溶接条件指令１２１はＡ条件４０３→Ｂ条件４０４→Ａ条件４０３→Ｂ条件４０４の条件のサイクルを繰り返すこととなる。
　このような構成とすることにより、本実施の形態１では作業者がＭＡＧ溶接に最適な並行実行プログラム１２０を作成することにより、ロボットのウィービング動作に同期して、ＭＡＧ溶接に最適な溶接を行うことができる。
　例えば、ＴＩＧ溶接であれば、パルスのピーク電流やベース電流、フィラー送給ピーク速度やフィラー送給ベース速度を溶接条件指令１２１に設定すればよい。
　図６に、ＴＩＧ溶接のときの並行実行プログラム１３０（ＰＡＲＡ－ＴＩＧ．ｐｒｏｇ）の例を示す。
　並行実行プログラム１３０のＳＴＥＰ２は、ＴＩＧ溶接条件を溶接機１０３に対して指令するＡＲＣ－ＳＥＴ＿ＴＩＧ命令が登録されており、ピーク電流指令２００アンペア、ベース電流指令１００アンペア、フィラー送給ピーク速度５．０ｍ／ｍｉｎ、フィラー送給ベース速度２．０ｍ／ｍｉｎを指令する。
　ＳＴＥＰ４は、ＴＩＧ溶接条件を溶接機１０３に対して指令するＡＲＣ－ＳＥＴ＿ＴＩＧ命令が登録されており、ピーク電流指令１５０アンペア、ベース電流指令５０アンペア、フィラー送給ピーク速度３．０ｍ／ｍｉｎ、フィラー送給ベース速度１．０ｍ／ｍｉｎを指令する。
　これにより、ＴＩＧ溶接に最適な並行実行プログラム１２０を作成することにより、ロボットのウィービング動作に同期して、ＴＩＧ溶接に最適なウィービング溶接を行うことができる。その他にも、ＭＩＧ溶接等の溶接法についても、同様に並行実行プログラムを作成することで、ＭＩＧ溶接に最適な、ウィービング動作に同期した溶接条件を設定することが可能となる。
　以上のように、溶接法ごとに並行実行プログラムを作成しておくことで、様々な溶接法に対して最適な溶接条件で、ウィービング動作に同期した溶接条件を実現することが可能となる。
　（実施の形態２）
　本実施の形態について、図２～５，７を用いて説明する。なお、実施の形態１と同様の箇所には同一の符号を付して詳細な説明を省略する。図７は、本実施の形態の溶接システム３００の概念を示す概略図である。
　実施の形態１の構成では、溶接機１０３は制御装置１０４に接続され、制御装置１０４が溶接機１０３に対して溶接指令を行っている。本実施の形態では、図７に示すように、溶接機１０３は制御装置１０４ａに接続されず、汎用のＰＬＣ３０１が溶接機１０３に対して溶接指令を行うものである。
　図７において、制御装置１０４ａにより、ウィービング位相情報１１１は出力端子２０６に出力される。その出力方法について図５を用いて説明する。
　図５は、ウィービング動作を行う場合の時間とともに周期的に変化する溶接トーチの位置を示すウィービング位相情報１１１を示した図である。ＳＴＡＲＴは図３におけるＰｏｓｉｔｉｏｎ０３と同等の位置である。ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＳＴＡＲＴに位置したとき、演算部２０１は出力端子２０６に対して出力を行う。汎用出力１はＯＮにし、汎用出力２はＯＦＦにする。この出力は、実施の形態１における汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝１がセットされている状態に相当する。
　ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＳＴＡＲＴからＡ１の区間を動作中においては、汎用出力１はＯＮ、汎用出力２はＯＦＦされていることになる。
　ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＡ１に位置したとき、演算部２０１は出力端子２０６に対して出力を行う。汎用出力１はＯＮにし、汎用出力２はＯＮにする。この出力は、実施の形態１における汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝２がセットされている状態に相当する。
　ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＡ２に位置したとき、演算部２０１は出力端子２０６に対して出力を行う。汎用出力１はＯＦＦにし、汎用出力２はＯＮにする。この出力は、実施の形態１における汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝３がセットされている状態に相当する。
　ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＡ３に位置したとき、演算部２０１は出力端子２０６に対して出力を行う。汎用出力１はＯＦＦにし、汎用出力２はＯＦＦにする。この出力は、実施の形態１における汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝０がセットされている状態に相当する。
　ウィービング動作により溶接トーチが、ウィービング位相におけるＡ４に位置したとき、演算部２０１は出力端子２０６に対して出力を行う。汎用出力１はＯＮにし、汎用出力２はＯＦＦにする。この出力は、実施の形態１における汎用変数１１２であるＢ００１にデータ＝１がセットされている状態に相当する。
　以降、同様に、ウィービング動作によって出力端子２０６の汎用出力１、汎用出力２の出力状態は（汎用出力１がＯＮ、汎用出力２がＯＦＦ）→（汎用出力１がＯＮ、汎用出力２がＯＮ）→（汎用出力１がＯＦＦ、汎用出力２がＯＮ）→（汎用出力１がＯＦＦ、汎用出力２がＯＦＦ）→（汎用出力１がＯＮ、汎用出力２がＯＦＦ）と繰り返される。汎用出力１および２へのウィービング位相情報１１１の出力は、２ビットのパラレル出力となる。
　図７において、制御装置１０４ａは、ウィービング位相情報１１１を、出力端子２０６を介して汎用のＰＬＣ３０１に出力する。その出力状態を外部の汎用のＰＬＣ３０１内に組み込まれたラダープログラム６０５が出力状態をウィービング位相情報１１１として解析し、溶接機１０３に対して、溶接条件指令１２１を行う。
　このような構成とすることにより、本実施の形態では、制御装置１０４ａのロボット動作プログラム１１０とは別の並行プログラムとして、作業者が汎用のＰＬＣ３０１に、所望のラダープログラムを作成することにより、ロボット１０２のウィービング動作に応じて、溶接条件指令１２１を行うという柔軟性のある溶接を行うことができる。
　ＴＩＧ溶接であれば、パルスのピーク電流やベース電流、フィラー送給ピーク速度やフィラー送給ベース速度となる。この汎用のＰＬＣ３０１の処理は、制御装置１０４ａとは別に汎用的な装置として準備され、溶接機１０３との接続は汎用的に準備されたものを使用する。
　本開示は、本開示によれば、ウィービング溶接において、溶接法によって異なる様々制御パラメータを自由に制御することができ、非常に柔軟性のある溶接を実現でき、産業上有用である。
　１０１，３００　溶接システム
　１０２　ロボット
　１０３　溶接機
　１０４，１０４ａ　制御装置
　１１０　ロボット動作プログラム
　１１１　ウィービング位相情報
　１１２　汎用変数
　１２０，１３０　並行実行プログラム
　１２１　溶接条件指令
　２０１　演算部
　２０２　ＲＯＭ
　２０３　ＲＡＭ
　２０４　ロボット制御部
　２０５　溶接機制御部
　２０６　出力端子
　３０１　ＰＬＣ
　４０３　Ａ条件
　４０４　Ｂ条件
　６０５　ラダープログラム

Claims (4)

  1. 　先端に溶接トーチが取り付けられ、溶接トーチの位置を変化させるロボットと、
    　前記溶接トーチに接続され、溶接条件を制御する溶接機と、
    　前記ロボットおよび前記溶接機に接続され、前記ロボットおよび前記溶接機を制御する制御装置とを備え、
    　前記制御装置は、
    　　前記溶接条件を制御する溶接機制御部と、
    　　前記ロボットの動作を制御するロボット制御部と、
    　　前記ロボットの動作および前記溶接条件とを設定する演算部とを有し、
    　　前記溶接条件は、溶接トーチを溶接線に対して垂直な方向に振るウィービング動作の位相、および、溶接法を含む溶接環境に基づいて決定される溶接システム。
  2. 　前記溶接環境は、ＭＡＧ溶接法、溶接の継手形状、板厚であり、
    　前記溶接条件は、溶接電流、溶接電圧、ワイヤ送給速度である請求項１に記載の溶接システム。
  3. 　前記溶接環境は、ＴＩＧ溶接のパルス溶接法、溶接の継手形状、板厚であり、
    　前記溶接条件は、パルスのピーク電流、パルスのベース電流、ピークワイヤ送給速度、ベースワイヤ送給速度である請求項１に記載の溶接システム。
  4. 　先端に溶接トーチが取り付けられ、溶接トーチの位置を変化させるロボットと、
    　前記溶接トーチに接続され、溶接条件を制御する溶接機と、
    　前記ロボットおよび前記溶接機に接続され、前記ロボットおよび前記溶接機を制御する制御装置とを備え、
    　前記制御装置は、
    　　前記溶接条件を制御する溶接機制御部と、
    　　前記ロボットの動作を制御するロボット制御部と、
    　　前記ロボットの動作および前記溶接条件とを設定する演算部とを有し、
    　前記溶接条件は、溶接トーチを溶接線に対して垂直な方向に振るウィービング動作の位相、および、溶接法を含む溶接環境に基づいて決定される工程を備えた溶接方法。
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