WO2016167261A1 - 摩擦ローラ式減速機 - Google Patents

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WO2016167261A1
WO2016167261A1 PCT/JP2016/061842 JP2016061842W WO2016167261A1 WO 2016167261 A1 WO2016167261 A1 WO 2016167261A1 JP 2016061842 W JP2016061842 W JP 2016061842W WO 2016167261 A1 WO2016167261 A1 WO 2016167261A1
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WO
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roller
swing
holder
center
shaft
Prior art date
Application number
PCT/JP2016/061842
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English (en)
French (fr)
Inventor
陵佑 藤田
弘志 河原
吉岡　宏泰
Original Assignee
日本精工株式会社
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Publication date
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Priority to US15/527,894 priority patent/US10161489B2/en
Priority to EP16780052.3A priority patent/EP3239560B1/en
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H13/00—Gearing for conveying rotary motion with constant gear ratio by friction between rotary members
    • F16H13/10—Means for influencing the pressure between the members
    • F16H13/14—Means for influencing the pressure between the members for automatically varying the pressure mechanically
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H13/00—Gearing for conveying rotary motion with constant gear ratio by friction between rotary members
    • F16H13/06—Gearing for conveying rotary motion with constant gear ratio by friction between rotary members with members having orbital motion
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H13/00—Gearing for conveying rotary motion with constant gear ratio by friction between rotary members
    • F16H13/06—Gearing for conveying rotary motion with constant gear ratio by friction between rotary members with members having orbital motion
    • F16H13/08—Gearing for conveying rotary motion with constant gear ratio by friction between rotary members with members having orbital motion with balls or with rollers acting in a similar manner

Definitions

  • the present invention relates to a friction roller type speed reducer.
  • the friction roller type speed reducer includes a sun roller, a ring roller disposed concentrically with the sun roller, a plurality of intermediate rollers rotatably supported between an outer peripheral surface of the sun roller and an inner peripheral surface of the ring roller, Is provided.
  • the sun roller is composed of a pair of sun roller elements. One sun roller element approaches or separates from the other sun roller element in the axial direction according to the transmission torque, and changes the surface pressure of the sun roller element, intermediate roller, and ring roller. To do.
  • the intermediate roller 315 disposed between the sun roller 311 and the ring roller 313 is pivotally supported by a swing holder 319 that swings around a swing shaft 317. As the swing holder 319 swings about the swing shaft 317, the roller outer peripheral surface of the intermediate roller 315 can protrude radially outward.
  • the swing axis 325 at a position eccentric from the roller rotation axis 323 in a pair of bearing portions 322 that support the intermediate roller 315. That is, the outer peripheral surface of the bearing portion 322 having a circular shaft section is rotatably inserted into each shaft hole 330 formed in the frames 331 and 333, and the central axis of the outer peripheral surface of the bearing portion 322 is set as the swing axis 325. Further, the bearing portion 322 supports the support shaft 321 of the intermediate roller 315 at a position eccentric from the swing axis 325.
  • the bearing portions 322 and 322 on both sides in the axial direction of the intermediate roller 315 are swung, so that the bearing portions 322 and 322 are relatively twisted.
  • a tilt in which the intermediate roller 315 is inclined occurs, slippage in the contact ellipse on the traction surface increases, and power transmission efficiency decreases.
  • the tilt means that the roller is inclined in a plane formed by the sun roller rotation shaft and the intermediate roller rotation shaft.
  • the present invention has been made in view of the above matters, and its purpose is to prevent the intermediate roller from being tilted without causing torque component force due to torque transmission of the speed reducer to act on the intermediate roller, It is an object of the present invention to provide a friction roller type speed reducer that can prevent imbalance in surface pressure at each contact point of a sun roller and a ring roller.
  • the present invention has the following configuration. (1) a sun roller disposed concentrically with the input shaft; A ring roller disposed concentrically with the sun roller on the outer peripheral side of the sun roller and coupled to an output shaft; A plurality of intermediate rollers that are in rolling contact with the outer peripheral surface of the sun roller and the inner peripheral surface of the ring roller; A plurality of swinging holders provided on each of the plurality of intermediate rollers and supporting a rotation shaft of the intermediate roller; A carrier for supporting each of the plurality of swing holders; A loading cam mechanism that applies a pressing force proportional to the magnitude of the transmission torque acting on the rolling contact surface between the sun roller, the ring roller, and the intermediate roller to the rolling contact surface; A friction roller type speed reducer comprising: The swing holder is A pair of bearing portions that support the rotation shaft of the intermediate roller and have a swing center at a position eccentric from the center of the rotation shaft; A bridging portion that integrally connects the pair of bearing portions; With The carrier has a holder support part that rotatably supports the bearing part
  • the inter-axis distance between the center of the swing shaft and the center of the rotation shaft is the radius of the inner peripheral surface of the holder support portion that supports the rotation shaft and the minimum radial thickness of the bearing portion.
  • the tilting of the intermediate roller is prevented without causing the torque component due to the torque transmission of the reduction gear to act on the intermediate roller, and the surface pressure at each contact point of the intermediate roller, sun roller, and ring roller is not affected. It is possible to prevent equilibrium from occurring.
  • FIG. 1 It is a figure for demonstrating embodiment of this invention, and is a partial cross section perspective view of a friction roller type reduction gear. It is a principal part expanded sectional view of the friction roller type reduction gear shown in FIG. It is a top view of the movable ring roller element which shows the cam groove of a loading cam mechanism.
  • (A) is a cross-sectional view taken along the line IV-IV in FIG. 3, and is a cross-sectional view showing a state where the loading cam mechanism is not generating axial thrust
  • (B) is a cross-sectional view taken along the line IV-IV in FIG. It is sectional drawing which shows the state in which the loading cam mechanism is generating the axial direction thrust.
  • (A) is a figure which shows the relationship between the pillar part of a carrier, and the bridge
  • (B) is a pillar part of a carrier, It is a figure which shows the relationship with the bridge
  • (A) is a reference view showing the relationship between the carrier column and the bridge portion of the swing holder, a cross-sectional view showing a state where the intermediate roller is in contact with the sun roller
  • (B) is the carrier column
  • It is a reference view showing the relationship with the bridging portion of the rocking holder, and is a cross-sectional view showing a state where the rocking holder is rocked and the intermediate roller is moved to the outer diameter side of the sun roller.
  • It is a partial cross section perspective view of a rocking holder and a carrier which supports this.
  • FIG. 1 is a view for explaining an embodiment of the present invention, and is a partial cross-sectional perspective view of a friction roller type speed reducer, and FIG.
  • the friction roller type speed reducer 100 has an input shaft 11 and an output shaft 13 arranged concentrically and decelerates and transmits rotation input from the input shaft 11 to the output shaft 13.
  • the friction roller type speed reducer 100 includes a sun roller 15 disposed concentrically with the input shaft 11, a ring roller 17, a plurality of intermediate rollers 19, a connecting portion 21 that connects the ring roller 17 and the output shaft 13, Loading cam mechanism 23.
  • the friction roller type speed reducer 100 of this configuration is provided on each of the plurality of intermediate rollers 19, and rotatably supports a pair of support shafts (spinning shafts) 19B, 19B of the intermediate roller 19.
  • the swing holder 71 has a pair of bearing portions 73 that support the support shafts 19B and 19B, respectively.
  • the bearing 73 is inserted into a shaft hole formed in the carrier 89 and supports the swing holder 71 so as to be swingable and displaceable with respect to the carrier 89.
  • the swing center of the swing holder 71 is disposed in a region within the outer diameter of the bearing portion 73, and the bearing portions 73 and 73 are integrally connected by a bridging portion described later. Thereby, the relative twist of the bearing parts 73 and 73 is suppressed.
  • the sun roller 15 is a solid structure roller integrally formed with the input shaft 11 at one end of the input shaft 11 shown in FIG.
  • the outer peripheral surface 15a of the sun roller 15 is formed in a concave curved surface in which the outer edge shape of the axial section is a single circular arc-shaped concave curve.
  • the ring roller 17 is a pair of ring roller elements arranged in parallel in the axial direction, and includes a fixed ring roller element 29 and a movable ring roller element 31 movable in the axial direction.
  • Each of the ring roller elements 29 and 31 is disposed on the outer peripheral side of the sun roller 15 concentrically with the sun roller 15 in the cup-shaped connecting portion 21.
  • the inner peripheral surfaces 29a and 31a of the fixed ring roller element 29 and the movable ring roller element 31 are annular inclined surfaces in which the outer edge shape of the shaft section is linear. These inclined surfaces are inclined so that the distance from the opposite end surfaces 33 and 35 of the ring roller elements 29 and 31 to the outer end surfaces 37 and 39 on the opposite side in the axial direction decreases from the rotation center of the intermediate roller 19 to each other. Surface. These inclined surfaces become rolling contact surfaces on which the intermediate roller 19 rolls.
  • the inner peripheral surfaces 29a and 31a are not limited to the inclined surfaces, but may be concave curved surfaces in which the outer edge shape of the axial cross section is a single arc-shaped concave curve.
  • the plurality of intermediate rollers 19 are arranged in an annular space between the outer peripheral surface 15 a of the sun roller 15 and the inner peripheral surface 17 a of the ring roller 17.
  • the outer peripheral surface 19a of the intermediate roller 19 is a convex curved surface in which the outer edge shape of the shaft section is a single circular arc convex curve.
  • the outer peripheral surface 19a serves as a traction surface that is in rolling contact with the outer peripheral surface 15a of the sun roller 15 and the inner peripheral surface 17a of the ring roller 17.
  • the connecting portion 21 is formed in a substantially disc shape and has a base end portion 41 whose center portion is connected to the output shaft 13, an axial extension from the outer peripheral edge of the base end portion 41, and the ring roller 17 on the inner diameter side.
  • a cylindrical roller holding portion 43 is formed in a substantially disc shape and has a base end portion 41 whose center portion is connected to the output shaft 13, an axial extension from the outer peripheral edge of the base end portion 41, and the ring roller 17 on the inner diameter side.
  • a cylindrical roller holding portion 43 is formed in a substantially disc shape and has a base end portion 41 whose center portion is connected to the output shaft 13, an axial extension from the outer peripheral edge of the base end portion 41, and the ring roller 17 on the inner diameter side.
  • the base end portion 41 is formed by cutting such as lathe processing, and the roller holding portion 43 is formed by plastic processing such as press molding. Thereby, the axial center of the base end part 41 and the roller holding
  • a corrugated preload spring 45 Inside the roller holding portion 43, as shown in FIG. 2, in order from the base end portion 41 side, a corrugated preload spring 45, a cam ring 49, a ball 51 as a rolling element, a movable ring roller element 31, and a fixed ring A roller element 29 and a retaining ring 53 are arranged.
  • a concave groove 55 is formed in the inner peripheral portion of the roller holding portion 43 along the axial direction.
  • the concave grooves 55 are formed at a plurality of locations along the circumferential direction of the inner peripheral portion of the roller holding portion 43.
  • the concave grooves 55 accommodate protrusions 58 that are formed at a plurality of locations on the outer peripheral portion of the fixed ring roller element 29 and project outward in the radial direction.
  • the cam ring 49 has a plurality of protrusions 59 protruding radially outward from the outer peripheral portion thereof. Similar to the projection 58 of the fixed ring roller element 29, the projection 59 of the cam ring 49 engages with the concave groove 55 of the roller holding portion 43 in a state where there is no rattling in the rotational direction. Thereby, it is possible to transmit the rotational torque between the roller holding portion 43 and the ring roller 17 and the cam ring 49.
  • the cam ring 49 has a notch 63 formed on the outer end surface on the output shaft 13 side, in which a part on the outer diameter side is notched in an annular shape.
  • a preload spring 45 that presses the cam ring 49 in the axial direction is attached to the notch 63.
  • a ring groove 57 (see FIG. 1) is formed on the inner peripheral surface of the end portion along the circumferential direction at the end portion of the roller holding portion 43 opposite to the base end portion 41.
  • a retaining ring 53 is fitted into the ring groove 57. The retaining ring 53 fixes the fixed ring roller element 29 to the roller holding portion 43 in a state where the axial position is restricted.
  • the loading cam mechanism 23 increases or decreases the pressing force of each rolling contact surface of the sun roller 15, the ring roller 17, and the intermediate roller 19 in proportion to the transmission torque.
  • FIG. 3 is a plan view of the movable ring roller element 31 showing the cam groove of the loading cam mechanism 23. Note that the shape and arrangement of the cam grooves shown in FIG.
  • a plurality of (three in the illustrated example) first cam grooves 65 are formed in the outer end surface 39 of the movable ring roller element 31 along the circumferential direction.
  • a second cam groove 67 is formed on the end surface of the cam ring 49 facing the movable ring roller element 31.
  • a plurality of (three in the illustrated example) second cam grooves 67 are formed facing the first cam grooves 65 at circumferential positions of the cam ring 49 corresponding to the first cam grooves 65 of the movable ring roller element 31. Is done.
  • the balls 51 are sandwiched between the first cam grooves 65 and the second cam grooves 67, respectively.
  • the axial groove depths of the first cam groove 65 and the second cam groove 67 are deepest at the center in the circumferential direction and gradually change along the circumferential direction. It becomes shallower toward the direction end.
  • FIG. 4A and 4B are sectional views taken along the line IV-IV in FIG. 3, and FIG. 4A is a sectional view showing a state in which the loading cam mechanism 23 shown in FIG. 2 does not generate axial thrust.
  • 4B is a cross-sectional view showing a state in which the loading cam mechanism 23 shown in FIG. 2 generates axial thrust.
  • each ball 51 moves to a shallow portion of each cam groove 65, 67 as shown in FIG. This generates an axial thrust that presses the movable ring roller element 31 toward the fixed ring roller element 29.
  • the movable ring roller element 31 shown in FIG. 2 moves to the fixed ring roller element 29 side, and the distance between the fixed ring roller element 29 and the movable ring roller element 31 is reduced. Then, the ring roller 17, the intermediate roller 19, and the inclined surfaces of the inner peripheral surfaces 29 a and 31 a of the ring roller 17 and the outer peripheral surface 19 a of the convex curved surface of the intermediate roller 19 so as to follow the elastic deformation of the sun roller 15.
  • the contact position changes, and the surface pressures of the rolling contact portions of the ring roller 17, the intermediate roller 19, and the sun roller 15 increase. As a result, as the transmission torque between the input shaft 11 and the output shaft 13 increases, the surface pressure of the plurality of rolling contact portions existing between the input shaft 11 and the output shaft 13 increases.
  • each rolling contact portion increases and each roller is elastically deformed. Further, the intermediate roller 19 is displaced toward the fixed ring roller element 29 as the movable ring roller element 31 is displaced in the axial direction.
  • FIG. 5 is an external perspective view of the swing holder 71 that supports the intermediate roller 19.
  • the same or corresponding members as those described above are given the same reference numerals, and the description thereof is simplified or omitted.
  • the intermediate roller 19 includes a roller main body 19A having an outer peripheral surface 19a serving as a traction surface, and a pair of support shafts 19B and 19B extending axially outward from both end surfaces 19b and 19b of the roller main body 19A.
  • the intermediate roller 19 is a solid body in which a roller body 19A and a pair of support shafts 19B and 19B are integrally formed.
  • the pair of support shafts 19B and 19B are supported by the swing holder 71, respectively.
  • the swing holder 71 is provided independently for each of the plurality of intermediate rollers 19, and one intermediate roller 19 is supported by each swing holder 71.
  • the swing holder 71 is attached to the carrier 89 (see FIG. 1) so that the support shafts 19B and 19B are parallel to the input shaft 11.
  • the swing holder 71 has a pair of bearing portions 73 and 73 that support the outer diameter portions of the support shafts 19B and 19B, respectively.
  • the outer peripheral surfaces of the bearing portions 73 and 73 are formed so that the shaft section is circular, and the circle center (rotation center axis) of the shaft section is the swing center (swing axis A XO ) of the swing holder 71.
  • arm portions 75 and 75 are extended from the inner side facing the end surface 19b of the intermediate roller 19 to the outer side in the radial direction, respectively.
  • Each of the arm portions 75 and 75 is provided with connecting columns 77 and 77 at the tip portion opposite to the bearing portions 73 and 73.
  • the connecting columns 77 and 77 are respectively extended along an axial direction orthogonal to the extending direction of the arm portion 75, and fastened by a fixing bolt 113 (see FIG. 7) described later in a state where the tips are butted together. .
  • the pair of arm portions 75 and 75 and the pair of connecting columns 77 and 77 constitute a bridging portion 79 that is disposed across the outer peripheral surface 19a from both end surfaces 19b and 19b of the intermediate roller 19.
  • FIG. 6 is an exploded perspective view of the carrier 89 in which the intermediate roller is assembled.
  • the carrier 89 includes a first carrier member 91 and a second carrier member 93.
  • the first carrier member 91 and the second carrier member 93 include a ring-shaped bottom portion 95 and pillar portions 97 erected at a plurality of locations (three locations in the illustrated example) that are equally spaced in the circumferential direction of the bottom portion 95. Have.
  • the insertion holes 99 and 101 are penetrated along the axial direction.
  • Bolts (not shown) are inserted into the insertion holes 99 and 101.
  • the bolts inserted in the insertion holes 99 and 101 fix the carrier 89 to a motor body (not shown) in a state where the corresponding tip portions of the column portions 97 and 97 are in contact with each other.
  • the aforementioned swinging holder 71 that supports the intermediate roller 19 is disposed between the column portions 97 arranged in the circumferential direction.
  • FIG. 7 is a partial cross-sectional perspective view showing a support structure of the intermediate roller 19 in which a part of the swing holder 71 and the carrier 89 are cut away.
  • One bearing 73 of the swing holder 71 is rotatably inserted into a holder support 82 formed on the bottom 95 (see FIG. 6) of the first carrier member 91.
  • the other bearing portion 73 is rotatably inserted into the holder support portion 82 formed on the bottom portion 95 of the second carrier member 93.
  • the holder support portions 82 and 82 are blind holes with one end closed, and are formed coaxially.
  • the bearing 73 of the swinging holder 71 inserted into the holder support 82 has an outer diameter that is substantially the same as the inner diameter of the holder support 82, and the outer peripheral surface of the bearing 73 and the inner peripheral surface of the holder support 82 are Rotates by sliding. Thereby, the swing holder 71 is supported by the carrier 89 so as to be swingable.
  • the pair of support shafts 19 ⁇ / b> B of the intermediate roller 19 are respectively supported by the support holes 80 of the bearing portion 73 via the needle bearings 27.
  • the needle bearing 27 is a shell needle bearing having a needle roller 83, a cage 85, and an outer ring 87, or a solid needle bearing.
  • the needle bearing 27 supports the intermediate roller 19 so as to be rotatable and movable in the axial direction.
  • a ball bearing may be used instead of the needle bearing 27.
  • the arm part 75 and the connecting pillar 77 extending from the bearing parts 73 and 73 are fastened by a fixing bolt 113 inserted into a fixing hole 111 formed in the connecting pillar 77.
  • a fixing bolt 113 inserted into a fixing hole 111 formed in the connecting pillar 77.
  • a pin may be press-fitted.
  • the bridge portion 79 having the above configuration integrally connects the pair of bearing portions 73 and 73 and suppresses the occurrence of relative twist in the bearing portions 73 and 73.
  • FIG. 8 is a side view of the carrier 89.
  • the illustrated example shows a state in which the bearing portion 73 of the swing holder 71 is inserted into the holder support portion 82 of the second carrier member 93 and the intermediate roller 19 is brought into contact with the sun roller 15.
  • Virtual line L b is a line perpendicular to the tangent L a at the contact point P a.
  • Swing center O OS is the center of the shaft hole of the holder supporting portion 82 from the center O R of the supporting shaft 19B in the reference state, it is disposed tangentially L a line parallel L C.
  • FIG. 9 schematically shows the reference state of the swing holder 71 and the intermediate roller 19 and the state after the swing.
  • the center O R of the support shaft 19B is moved to the position shown at the center O Ra spaced from the straight line L C. That is, the center O Ra is moved by a distance [Delta] H to the virtual line L b direction, whereby the position of the outer peripheral surface 19a of the intermediate roller 19 is displaced by a distance [Delta] H. Accordingly, the intermediate roller 19 protrudes outward in the radial direction of the carrier 89.
  • the bearing portion 73 of the swing holder 71 slides in the holder support portion 82 of the carrier 89 shown in FIGS. 7 and 8, and the swing holder 71 is inclined by the angle ⁇ , so that the intermediate roller 19 is displaced in the radial direction by a distance ⁇ H. Further, when the swing holder 71 changes to an inclination angle opposite to that in the illustrated example, the intermediate roller 19 is displaced in the direction opposite to that in the illustrated example. As a result, the intermediate roller 19 can protrude and retract in the radial direction of the carrier 89 in accordance with the transmission torque of the speed reducer.
  • the radius r of the bearing portion 73 whose rotation center axis is the swing axis AXO is obtained by the following equation (1). r ⁇ r OS + r B + t min (1)
  • r OS is a eccentric amount, the boundary of imaginary line L b in FIG. 8, positive eccentricity the eccentricity of the opposite side of the bridge portion 79 side (right side in the figure), the bridge portion 79 present
  • the amount of eccentricity on the side (left side in the figure) is defined as a negative amount of eccentricity.
  • r B is the radius of the needle bearing 27, and is the inner peripheral surface radius t min of the support hole 80 (see FIG. 7) of the bearing portion 73 that supports the support shaft 19 B.
  • t min is the minimum radial thickness of the bearing portion 73.
  • the radial minimum wall thickness t min is the minimum wall thickness of the bearing portion 73 necessary to securely hold the bearing in the use environment.
  • the outer diameter (2r) of the bearing portion 73 is larger than the outer diameter (2r M ) of the intermediate roller 19, it is necessary to enlarge the swing holder 71 in the axial direction in order to avoid interference with the sun roller and the ring roller. Therefore, the outer diameter (2r) of the bearing portion 73 is preferably smaller than the outer diameter (2r M ) of the intermediate roller 19. Therefore, it is preferable that r OS in the formula (1) has a relationship represented by the formula (2).
  • eccentricity r OS is a center distance between the swing center O OS centered O R of rotation shaft as the rotational axis of the bearing portion 73, the support hole 80 of the bearing portion 73 for supporting the support shaft 19B (
  • the sum of the inner peripheral surface radius r B of FIG. 7 and the radial minimum wall thickness t min of the bearing portion 73 is made shorter than the length reduced from the radius r M of the intermediate roller 19.
  • the amount of eccentricity r OS mentioned above is a center distance between the center O R and the swing center O OS, by less than or equal to the maximum radius R M of the outer diameter of the intermediate roller 19, the pivot holder 71 each A more compact layout can be achieved without interfering with the members.
  • the swing center O OS is located on the straight line L C.
  • the straight line L C is a direction in which acts a tangential force F1, F2 shown in FIG. 15, a line of action of the torque reaction force of the transmission torque acting on the pivot holder 71.
  • the torque reaction force be loaded on the pivot holder 71, a rotational moment is prevented from being loaded on the pivot holder 71. That is, the component of torque reaction force is not generated. Therefore, the intermediate roller 19, the sun roller 15, and the ring roller 17 are not affected by the component force of the torque reaction force, and the contact surface pressure imbalance at each contact point is suppressed.
  • the speed reducer can obtain stable power transmission characteristics regardless of operating conditions such as the direction of torque transmission.
  • the sun roller 15 shown in FIG. 1 is inserted from the axial end surface of the carrier 89 along the central axis of the carrier 89 in the assembly process. Since the outer edge shape of the axial section of the sun roller 15 is a concave curved surface, when the sun roller 15 is inserted, the intermediate roller 19 incorporated in the carrier 89 is temporarily retracted to the outer diameter side.
  • the swing holder 71 that supports the intermediate roller 19 also swings about the swing axis AXO , as shown in FIG. Therefore, in order to prevent the swinging swinging holder 71 and the intermediate roller 19 from interfering with the carrier 89, it is necessary to narrow the radial section of the column portion 97 provided on the carrier 89. In that case, the rigidity of the carrier 89 is lowered, and the degree of freedom in design inside the column portion 97 is lowered.
  • the swing center of the swing holder 71 exists at a position shifted with respect to the tangential direction of the roller contact point, and a component force of the tangential force acts on the contact point of the roller. Therefore, an imbalance occurs between the normal force of the sun roller contact point and the normal force of the ring roller contact point.
  • it can be solved by a structure in the relationship shown by the amount of eccentricity r OS was described above (2) is a center distance between the pivot shaft and the intermediate roller 19 of the pivot holder 71. That is, the normal force can be balanced by turning the swing shaft in the tangential direction of the roller contact point.
  • FIGS. 10A and 10B are views showing the relationship between the column portion 97 of the first carrier member 91 (same for 93) and the bridging portion 79 of the swing holder 71, and FIG. 10A shows the intermediate roller.
  • FIG. 10B is a cross-sectional view showing a state in which the rocking holder 71 is swung and the intermediate roller 19 is moved to the outer diameter side of the sun roller 15. is there.
  • the intermediate roller 19 is temporarily moved from the state shown in FIG. 10 (A) to the outer diameter side as shown in FIG. 10 (B). Evacuate. At that time, the bridge portion 79 by being rotated toward the outer diameter side by the angle phi OUT around the swing center O OS, the intermediate roller 19 is moved radially outward.
  • the intermediate roller 19 is pressed against the sun roller 15 by the obtained normal force, and moves to the inner diameter side by elastic deformation of each part. Further, the bridging portion 79 of the swinging holder 71 also moves to the inner diameter side as described with reference to FIGS.
  • the bridging portion 79 moves to the inner diameter side.
  • the amount of movement of the intermediate roller 19 toward the inner diameter side is the sum of the amount of elastic deformation of the intermediate roller 19 and the sun roller 15 and the amount of elastic deformation of the rolling contact surface, compared to the amount of retraction to the outer diameter side in the assembly process. Very few. Since the movement amount of the intermediate roller 19 is small, the movement amount of the bridging portion 79 toward the inner diameter side is also smaller than that in the assembly process.
  • FIG. 11A and 11B are reference diagrams showing the relationship between the carrier column portion 97 ref and the bridging portion 79 ref of the swinging holder 71 ref .
  • FIG. 11A shows the intermediate roller 19 as the sun roller 15.
  • FIG. 11B is a cross-sectional view showing a state in which the intermediate roller 19 is moved to the outer diameter side of the sun roller 15 by swinging the swing holder 71 ref .
  • the friction roller type speed reducer 100 of this configuration has the loading cam mechanism 23 disposed only on one axially outer side of the ring roller elements 29 and 31.
  • the loading cam mechanism 23 displaces the movable ring roller element 31 toward the fixed ring roller element 29 according to the rotational torque from the input shaft 11. Then, an axial force acts on the intermediate roller 19.
  • the intermediate roller 19 receives the axial force and slides in the axial direction. This sliding operation is realized by the needle bearing 27 shown in FIG.
  • the needle bearing 27 does not hinder the axial displacement of the intermediate roller 19 and enables a smooth sliding operation with low resistance. As a result, when the intermediate roller 19 receives an axial force from the loading cam mechanism 23, the intermediate roller 19 slides smoothly and suppresses the occurrence of wear and friction.
  • the intermediate roller 19 is supported by the swing holder 71 so as to be movable in the axial direction. Between the one and the other end surface 19b of the roller main body 19A and the holder inner surface of the swinging holder 71, that is, between the end surface 19b and the inner surfaces facing the pair of arm portions 75 and 75, respectively, a gap ⁇ (see FIG. 2) is formed. These gaps ⁇ enable the intermediate roller 19 to move in the axial direction.
  • FIG. 12 is a partial cross-sectional perspective view of the swing holder 71 and the carrier 89 that supports it. Although not shown, the carrier 89 has an oil passage communicating with the holder support portion 82. Lubricating oil is supplied to the holder support portion 82 through this oil passage.
  • the bearing portion 73 of the rocking holder 71 has an opening 117 that exposes the end surface of the support shaft 19B on the outer end surface in the axial direction.
  • the lubricating oil in the holder support portion 82 is supplied to the needle bearing 27 (arrow P1 in the figure). Further, the lubricating oil supplied into the opening hole 117 is also supplied between the inner peripheral surface of the holder support portion 82 and the outer peripheral surface of the bearing portion 73 (arrow P2 in the figure), and the lubricating oil for the swing shaft is supplied. Is secured.
  • FIG. 13 is a partial cross-sectional perspective view showing a configuration of a modified example of the intermediate roller and the swing holder.
  • the intermediate roller 20 has a traction surface on the outer peripheral surface 20a, and a shaft hole 121 is passed through the inner diameter portion.
  • a shaft-like bridging portion 123 is inserted into the shaft hole 121 through a needle bearing 27A.
  • the needle bearing 27A is a cage and roller having needle rollers 83 and a cage 85, and is arranged in two rows in the axial direction in this configuration example.
  • Bearing portions 73A and 73A are fixed to both ends of the bridging portion 123, respectively.
  • the bearing portions 73A and 73A have an outer peripheral surface with a circular shaft cross section, and the rotation center axis thereof becomes the swing axis AXO . Further, the central axis A XR of the bridging portion 123 is arranged eccentrically from the swing axis A XO .
  • the same effect as that of the swing holder 71 described above can be obtained by connecting the bearing portions 73A and 73A by the bridging portion 123.
  • this configuration does not require a space on the outer diameter side of the intermediate roller 20 because the bridging portion 123 penetrates the inner diameter portion of the intermediate roller 20. Therefore, the support structure for the intermediate roller 20 of this configuration can be applied to a reduction gear having a large reduction ratio and a small clearance between the intermediate rollers 20.
  • FIG. 14 is a perspective view showing a modified example of the carrier to which the intermediate roller is assembled.
  • the carrier 89A of this configuration the column portions 97 respectively included in the first carrier member 91 and the second carrier member 93 shown in FIG. 6 described above are formed only on one carrier member.
  • the other carrier member (not shown) is only the bottom portion 95 described above.
  • Other configurations are the same as those described above.
  • the column portion 97A is integrally formed without being divided. Therefore, the processing of the column portion 97A is facilitated, and the dimensional accuracy is improved as compared with the case where the column portion 97A is configured by a combination of two parts.
  • the swing holder 71 is provided with bearing portions 73 and 73 on both sides of the roller body 19 ⁇ / b> A of the intermediate roller 19.
  • the rotation center axes of the bearing portions 73 and 73 are set as a swing axis A XO eccentric from the center axis A XR of the support shaft 19B.
  • the pair of bearing portions 73 and 73 are integrated by being connected by the bridging portion 79.
  • the swing axis A XO can be disposed radially inward from the outer peripheral surface of the intermediate roller 19, and the layout freedom of the swing axis A XO can be improved. Further, since the support shaft 19B of the intermediate roller 19 in the inner region of the outer diameter of the bearing portions 73, 73, and the swing shaft A XO are arranged together, can reduce the axial dimension of a portion for supporting the rollers, The reduction gear can be further downsized.
  • the bridging portion 79 suppresses the relative twist between the bearing portions 73 and 73, so that the posture of the intermediate roller 19 can always be maintained stably.
  • the freedom degree of a carrier design and the freedom of arrangement layout of various rollers are improved. Further, since the distance between the center axis A XR of the support shaft 19B and the swing axis A XO is shorter than that of the conventional swing holder shown in FIG. 15, the arm portion 75 of the swing holder 71 during the reduction gear operation. The amount of elastic deformation of the roller is small, and the behavior of the roller is easily stabilized.
  • the intermediate roller 19 is supported by one frame 331 and the other frame 333 which are independent from each other. In that case, it is necessary to hold
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, but can be modified by those skilled in the art based on combinations of the configurations of the embodiments, descriptions in the specification, and well-known techniques. Application is also within the scope of the present invention and is within the scope of protection.
  • the present invention includes Japanese Patent Application No. 2015-81888 filed on April 13, 2015, Japanese Patent Application No. 2015-135442 filed on July 6, 2015, and Japanese Patent Application filed on March 18, 2016. Based on 2016-55717, the contents thereof are incorporated herein by reference.

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Abstract

摩擦ローラ式減速機の揺動ホルダは、中間ローラの自転軸を支持し、自転軸の中心から偏芯した位置に揺動軸を有する一対の軸受部と、一対の軸受部を一体に連結する架橋部とを備える。キャリアは、軸受部を回転自在に支持するホルダ支持部を有する。揺動軸の中心と自転軸の中心との軸間距離は、中間ローラの外径の最大半径以下であり、揺動軸の中心は、揺動ホルダに作用する伝達トルクのトルク反力の作用線上に配置される。

Description

摩擦ローラ式減速機
　本発明は、摩擦ローラ式減速機に関する。
　近年普及し始めている電気自動車、ハイブリッド自動車、電動四輪駆動車等においては、利便性を向上させるため、電動モータの効率を上げ、充電１回当たりの走行可能距離を延ばす要望が高まっている。電動モータの効率を上げるには、高速回転する小型の電動モータを使用し、モータ出力軸の回転を減速してから車両の駆動輪に伝達することが望ましい。その場合、モータ出力軸に接続される減速機は、運転速度が非常に速くなり、振動や騒音を発しやすくなる。
　そこで、摩擦ローラ式減速機を使用して、運転時の振動や騒音を抑えることが検討されている。従来の摩擦ローラ式減速機としては、例えば特許文献１に記載されたものが知られている。この摩擦ローラ式減速機は、サンローラと、サンローラと同心に配置されるリングローラと、サンローラの外周面とリングローラとの内周面との間で回転自在に支持される複数の中間ローラと、を備える。サンローラは、一対のサンローラ素子からなり、伝達トルクに応じて一方のサンローラ素子が他方のサンローラ素子に対して軸方向へ接近又は離反して、サンローラ素子、中間ローラ、リングローラの各面圧を変更する。
　図１５に示すように、サンローラ３１１とリングローラ３１３との間に配置される中間ローラ３１５は、揺動軸３１７を中心に揺動する揺動ホルダ３１９に軸支される。揺動ホルダ３１９が揺動軸３１７を中心に揺動することによって、中間ローラ３１５のローラ外周面は、径方向外側に突出可能となる。
日本国特開２０１３－１０４５４５号公報
　上記従来の摩擦ローラ式減速機においては、揺動ホルダ３１９の揺動軸３１７と中間ローラ３１５の支持軸３２１とを結ぶ直線Ｌ０が、サンローラ３１１との接触点Ｐａにおける接線Ｌａから傾斜している。そのため、減速機の加減速の際、中間ローラ３１５の支持軸３２１に接線力Ｆ１又はＦ２が作用すると、その接線力の分力が、中間ローラ３１５のトラクション面に作用する。すると、サンローラ３１１との接触点Ｐａとリングローラ３１３との接触点Ｐｂにおいて、接触面圧の不均衡が生じることがあり、その場合、減速機の耐久寿命の低下やスリップの発生を誘発する虞がある。
　また、これら分力の向きは、揺動ホルダ３１９に作用するトルク反力の向きにより変化するため、トルク伝達の向き等の減速機の運転条件によって、減速機の特性が変化する問題もある。
　これを防ぐためには、上記の直線Ｌ０と接線Ｌａとを平行にする必要がある。しかしながら、そのような配置は、各ローラのサイズによっては、揺動ホルダ３１９の腕部とリングローラ３１３とが干渉し、ローラのレイアウトが成立しない問題がある。
　そこで、図１６に示すように、中間ローラ３１５を支持する一対の軸受部３２２に、ローラ回転軸線３２３から偏芯させた位置に揺動軸線３２５を配置することが考えられる。つまり、軸断面が円形の軸受部３２２の外周面をフレーム３３１，３３３に形成した各軸穴３３０に回転自在に挿入し、この軸受部３２２の外周面の中心軸を揺動軸線３２５とする。また、軸受部３２２が、中間ローラ３１５の支持軸３２１を、揺動軸線３２５から偏芯した位置で支持する構成とする。
　この構造によれば、揺動軸線３２５を中間ローラ３１５の側面３１５ａ側にレイアウトできるため、揺動軸線３２５を前述の接線Ｌａの線上に配置することが可能となる。
　ところが、図１６に示す構造の場合、中間ローラ３１５の軸方向両脇の軸受部３２２，３２２のそれぞれで揺動が生じるため、軸受部３２２，３２２に相対捩れが生じる。その結果、中間ローラ３１５が傾斜するチルトが生じ、トラクション面における接触楕円内の滑りが増加して、動力伝達効率が低下することになる。なお、ここでいうチルトとは、サンローラ回転軸と中間ローラ回転軸がなす平面内でローラが傾斜することを意味する。
　本発明は、上記事項に鑑みてなされたものであり、その目的は、減速機のトルク伝達によるトルク分力を中間ローラに作用させずに、中間ローラのチルト発生を防止して、中間ローラ、サンローラ、リングローラの各接触点の面圧に不均衡が生じることを防止できる摩擦ローラ式減速機を提供することにある。
　本発明は下記構成からなる。
（１）　入力軸と同心に配置されるサンローラと、
　前記サンローラの外周側に前記サンローラと同心に配置され、出力軸に連結されるリングローラと、
　前記サンローラの外周面と前記リングローラの内周面に転がり接触する複数の中間ローラと、
　複数の前記中間ローラにそれぞれ設けられ、前記中間ローラの自転軸を支持する複数の揺動ホルダと、
　複数の前記揺動ホルダをそれぞれ支持するキャリアと、
　前記サンローラ、前記リングローラ、前記中間ローラの各ローラ間の転がり接触面に作用する伝達トルクの大きさに比例した押し付け力を前記転がり接触面に付与するローディングカム機構と、
を備える摩擦ローラ式減速機であって、
　前記揺動ホルダは、
　前記中間ローラの前記自転軸を支持し、前記自転軸の中心から偏芯した位置に揺動中心を有する一対の軸受部と、
　一対の前記軸受部を一体に連結する架橋部と、
を備え、
　前記キャリアは、前記軸受部を回転自在に支持するホルダ支持部を有し、
　前記軸受部の揺動中心と前記自転軸の中心との軸間距離は、前記中間ローラの外径の最大半径以下であり、
　前記揺動中心は、前記揺動ホルダに作用する前記伝達トルクのトルク反力の作用線上に配置されることを特徴とする摩擦ローラ式減速機。
　この摩擦ローラ式減速機によれば、トルク伝達によるトルク分力が発生しないため、中間ローラ、サンローラ、リングローラの各接触点の接触面圧が不均衡とならずに安定する。また、減速機のトルク伝達の向き等の運転条件によらず、安定した動力伝達特性が得られる。
（２）　前記揺動軸の中心と前記自転軸の中心との軸間距離は、前記自転軸を支持する前記ホルダ支持部の内周面半径と、前記軸受部の径方向最小肉厚との和を、前記中間ローラの半径から減じた長さよりも短いことを特徴とする（１）に記載の摩擦ローラ式減速機。
　この摩擦ローラ式減速機によれば、軸受部をサンローラやリングローラと干渉させることなく、スペース効率を高めて配置できる。
（３）　前記架橋部は、前記中間ローラの両端面から当該中間ローラの外周面を跨いで配置されることを特徴とする（１）又は（２）に記載の摩擦ローラ式減速機。
　この摩擦ローラ式減速機によれば、軸受部に生じる捩れを小さい力で抑えることができる。
（４）　前記中間ローラは、内径部を軸方向に貫通する軸孔に前記自転軸が挿通され、
　前記自転軸の両端部に前記軸受部がそれぞれ固定されて前記架橋部を構成することを特徴とする（１）～（３）のいずれか一つに記載の摩擦ローラ式減速機。
　この摩擦ローラ式減速機によれば、中間ローラの外径側のスペースを必要としないため、減速比が大きく、中間ローラ間のクリアランスが小さい減速機に対しても適用が可能となる。
　本発明によれば、減速機のトルク伝達によるトルク分力を中間ローラに作用させずに、中間ローラのチルト発生を防止して、中間ローラ、サンローラ、リングローラの各接触点の面圧に不均衡が生じることを防止できる。
本発明の実施形態を説明するための図で、摩擦ローラ式減速機の一部断面斜視図である。 図１に示す摩擦ローラ式減速機の要部拡大断面図である。 ローディングカム機構のカム溝を示す可動リングローラ素子の平面図である。 （Ａ）は図３のIV－IV断面図であって、ローディングカム機構が軸方向推力を発生していない状態を示す断面図、（Ｂ）は図３のIV－IV断面図であって、ローディングカム機構が軸方向推力を発生している状態を示す断面図である。 中間ローラを支持する揺動ホルダの外観斜視図である。 中間ローラが組み付けられたキャリアの分解斜視図である。 揺動ホルダの一部とキャリアとを切り欠いた中間ローラの支持構造を示す部分断面斜視図である。 キャリアの側面図である。 揺動ホルダと中間ローラの基準状態と揺動後の状態を模式的に示す説明図である。 （Ａ）はキャリアの柱部と、揺動ホルダの架橋部７９との関係を示す図で、中間ローラがサンローラに当接している状態を示す断面図、（Ｂ）はキャリアの柱部と、揺動ホルダの架橋部との関係を示す図で、揺動ホルダを揺動させて中間ローラをサンローラの外径側に移動させた状態を示す断面図である。 （Ａ）はキャリアの柱部と、揺動ホルダの架橋部との関係を示す参考図で、中間ローラがサンローラに当接している状態を示す断面図、（Ｂ）はキャリアの柱部と、揺動ホルダの架橋部との関係を示す参考図で、揺動ホルダを揺動させて中間ローラをサンローラの外径側に移動させた状態を示す断面図である。 揺動ホルダとこれを支持するキャリアの一部断面斜視図である。 中間ローラと揺動ホルダの変形例の構成を示す一部断面斜視図である。 中間ローラが組み付けられたキャリアの変形例を示す斜視図である。 従来のサンローラとリングローラと中間ローラとの配置関係を示す減速機の要部構成図である。 中間ローラを支持する軸受部の外径部に、ローラ回転軸から偏芯させて揺動軸を設けた従来の構成を示す説明図である。
＜摩擦ローラ式減速機の基本構成＞
　図１は本発明の実施形態を説明するための図で、摩擦ローラ式減速機の一部断面斜視図、図２は摩擦ローラ式減速機の要部拡大断面図である。図１及び図２に示すように、摩擦ローラ式減速機１００は、入力軸１１と出力軸１３とが同芯に配置され、入力軸１１から入力される回転を出力軸１３に減速して伝達する。この摩擦ローラ式減速機１００は、入力軸１１と同心に配置されるサンローラ１５と、リングローラ１７と、複数の中間ローラ１９と、リングローラ１７と出力軸１３とを連結する連結部２１と、ローディングカム機構２３と、を備える。
　また、本構成の摩擦ローラ式減速機１００は、詳細を後述するが、複数の中間ローラ１９にそれぞれ設けられ、中間ローラ１９の一対の支持軸（自転軸）１９Ｂ，１９Ｂを回転自在に支持する揺動ホルダ７１と、揺動ホルダ７１を、支持軸１９Ｂ，１９Ｂから偏芯した位置を揺動中心として揺動変位可能に支持するキャリア８９と、を備える。
　揺動ホルダ７１は、支持軸１９Ｂ，１９Ｂをそれぞれ支持する一対の軸受部７３を有する。この軸受部７３は、キャリア８９に形成される軸孔に挿入され、揺動ホルダ７１をキャリア８９に対して揺動変位可能に支持する。この構成においては、揺動ホルダ７１の揺動中心が、軸受部７３の外径内の領域に配置され、各軸受部７３，７３が、後述する架橋部によって一体に連結される。これにより、軸受部７３，７３の相対捩れが抑制されている。
　以下、摩擦ローラ式減速機１００の各部構成を順次説明する。
　サンローラ１５は、図２に示す入力軸１１の一端に、入力軸１１と一体形成された中実構造のローラである。サンローラ１５の外周面１５ａは、軸断面の外縁形状が単一円弧状の凹曲線となる凹曲面に形成される。
　リングローラ１７は、軸方向に並設された一対のリングローラ素子であって、固定リングローラ素子２９と、軸方向に移動自在な可動リングローラ素子３１とを有する。これら各リングローラ素子２９，３１は、カップ状の連結部２１内において、サンローラ１５と同心に、サンローラ１５の外周側に配置される。
　固定リングローラ素子２９及び可動リングローラ素子３１の内周面２９ａ，３１ａは、軸断面の外縁形状が直線状となる環状の傾斜面となっている。これら傾斜面は、各リングローラ素子２９，３１同士の互いに対向する対向側端面３３，３５から軸方向反対側の外側端面３７，３９に向かうに従って中間ローラ１９の自転中心までの距離が短くなる傾斜面である。これら傾斜面は、中間ローラ１９が転動する転がり接触面となる。なお、内周面２９ａ，３１ａは、上記傾斜面に限らず、軸断面の外縁形状が単一円弧状の凹曲線となる凹曲面であってもよい。
　複数の中間ローラ１９は、サンローラ１５の外周面１５ａとリングローラ１７の内周面１７ａとの間の環状空間に配置される。
　中間ローラ１９の外周面１９ａは、軸断面の外縁形状が単一円弧状の凸曲線となる凸曲面である。この外周面１９ａは、それぞれサンローラ１５の外周面１５ａとリングローラ１７の内周面１７ａに転がり接触するトラクション面となる。
　連結部２１は、略円板状に形成され中心部が出力軸１３に連結される基端部４１と、基端部４１の外周縁から軸方向に延設され、内径側にリングローラ１７等が保持される円筒状のローラ保持部４３と、を有する。
　基端部４１は、例えば、旋盤加工等の切削加工により形成され、ローラ保持部４３は、プレス成形等の塑性加工により形成される。これにより、基端部４１とローラ保持部４３の軸心を、低コストで高精度に一致させている。
　ローラ保持部４３の内部には、図２に示すように、基端部４１側から順に、波板状の予圧スプリング４５、カムリング４９、転動体である玉５１、可動リングローラ素子３１、固定リングローラ素子２９、止め輪５３が配置される。
　ローラ保持部４３の内周部には、軸方向に沿って凹溝５５が形成される。凹溝５５は、ローラ保持部４３の内周部の円周方向に沿った複数箇所に形成される。これら凹溝５５には、固定リングローラ素子２９の外周部の複数箇所に形成された、径方向外側に突出する突起５８がそれぞれ収容される。
　カムリング４９は、その外周部から径方向外側に突出する複数の突起５９を有する。カムリング４９の突起５９は、固定リングローラ素子２９の突起５８と同様に、それぞれローラ保持部４３の凹溝５５に、回転方向のがたつきがない状態で係合する。これにより、ローラ保持部４３と、リングローラ１７及びカムリング４９との間で、回転トルクの伝達が可能となる。
　また、カムリング４９は、出力軸１３側の外側端面に、外径側の一部を環状に切欠いた切欠き部６３が形成される。この切欠き部６３に、カムリング４９を軸方向へ押圧する予圧スプリング４５が装着される。
　ローラ保持部４３の基端部４１とは反対側の端部には、端部の内周面に円周方向に沿ってリング溝５７（図１参照）が形成される。このリング溝５７には、止め輪５３が嵌入される。止め輪５３は、固定リングローラ素子２９を、軸方向位置を規制した状態でローラ保持部４３に固定する。
＜ローディングカム機構＞
　次に、ローディングカム機構について説明する。
　図２に示す可動リングローラ素子３１と、カムリング４９と、玉５１は、ローディングカム機構２３を構成する。このローディングカム機構２３は、サンローラ１５、リングローラ１７、及び中間ローラ１９の各転がり接触面の押圧力を伝達トルクに比例して増減させる。
　図３はローディングカム機構２３のカム溝を示す可動リングローラ素子３１の平面図である。なお、図３に示すカム溝の形状や配置は、カムリング４９についても同様である。
　可動リングローラ素子３１の外側端面３９には、円周方向に沿って複数（図示例では３箇所）の第１カム溝６５が形成される。カムリング４９の可動リングローラ素子３１に対面する端面に対しても同様に、第２カム溝６７が形成される。すなわち、第２カム溝６７は、可動リングローラ素子３１の第１カム溝６５に対応するカムリング４９の円周方向位置に、第１カム溝６５に対面して複数（図示例では３箇所）形成される。これら第１カム溝６５と第２カム溝６７との間には、それぞれ玉５１が挟持される。
　第１カム溝６５及び第２カム溝６７の軸方向の溝深さは、円周方向に関して中央部で最も深く、円周方向に沿って漸次変化して、各カム溝６５，６７の円周方向端部に向かうに従って浅くなる。
　図４（Ａ），（Ｂ）は図３のIV－IV断面図であって、図４（Ａ）は図２に示すローディングカム機構２３が軸方向推力を発生していない状態を示す断面図、図４（Ｂ）は、図２に示すローディングカム機構２３が軸方向推力を発生している状態を示す断面図である。入力軸１１にトルクが負荷されていない状態では、図４（Ａ）に示すように、各玉５１は各カム溝６５，６７の最も深くなった部分に配置される。この状態では、カムリング４９は、予圧スプリング４５（図２参照）の弾性力により、可動リングローラ素子３１側に向けて押圧される。
　入力軸１１にトルクが負荷されると、図４（Ｂ）に示すように、各玉５１が各カム溝６５，６７の浅くなった部分に移動する。これにより、可動リングローラ素子３１を固定リングローラ素子２９に向けて押圧する軸方向推力が発生する。
　ローディングカム機構２３が軸方向推力を発生すると、図２に示す可動リングローラ素子３１が固定リングローラ素子２９側に移動して、固定リングローラ素子２９と可動リングローラ素子３１との間隔が縮まる。すると、リングローラ１７と、中間ローラ１９と、サンローラ１５の弾性変形に追従するように、リングローラ１７の内周面２９ａ，３１ａの傾斜面と、中間ローラ１９の凸曲面の外周面１９ａとの接触位置が変化して、リングローラ１７，中間ローラ１９、及びサンローラ１５の転がり接触部の面圧がそれぞれ上昇する。その結果、入力軸１１と出力軸１３との間の伝達トルクが大きくなるほど、入力軸１１と出力軸１３との間に存在する複数の転がり接触部の面圧が上昇する。
　上記のように、ローディングカム機構２３が軸方向推力を発生すると、各転がり接触部の面圧が上昇して、各ローラが弾性変形する。また、中間ローラ１９は、可動リングローラ素子３１の軸方向変位に伴って、固定リングローラ素子２９側へ変位する。
＜中間ローラのキャリアへの支持形態＞
　次に、中間ローラ１９の支持形態について説明する。図５は中間ローラ１９を支持する揺動ホルダ７１の外観斜視図である。以下の説明では、前述した部材と同一の部材又は対応する部材に対しては、同一の符号を付与することで、その説明を簡略化、又は省略する。
　中間ローラ１９は、トラクション面となる外周面１９ａを有するローラ本体１９Ａと、ローラ本体１９Ａの両端面１９ｂ，１９ｂから軸方向外側に延設される一対の支持軸１９Ｂ，１９Ｂと、を有する。中間ローラ１９は、ローラ本体１９Ａと一対の支持軸１９Ｂ，１９Ｂとが一体に形成された中実体である。
　一対の支持軸１９Ｂ，１９Ｂは、それぞれ揺動ホルダ７１に支持される。揺動ホルダ７１は、複数の中間ローラ１９に対して、それぞれ独立して設けられ、各揺動ホルダ７１に一つの中間ローラ１９が支持される。また、揺動ホルダ７１は、支持軸１９Ｂ，１９Ｂが入力軸１１と平行になるようにキャリア８９（図１参照）に取り付けられる。
　揺動ホルダ７１は、支持軸１９Ｂ，１９Ｂの外径部をそれぞれ支持する一対の軸受部７３，７３を有する。軸受部７３，７３の各外周面は、軸断面が円形に形成され、この軸断面の円中心（回転中心軸）が揺動ホルダ７１の揺動中心（揺動軸ＡＸＯ）となる。
　一対の軸受部７３，７３は、中間ローラ１９の端面１９ｂに対面する内側から径方向外側に向けて、それぞれアーム部７５，７５が延設される。各アーム部７５，７５は、軸受部７３，７３と反対側の先端部に、連結柱７７，７７が設けられる。連結柱７７，７７は、アーム部７５の延設方向と直交する軸方向に沿ってそれぞれ延設され、先端同士を突き合わせた状態で、後述する固定用ボルト１１３（図７参照）によって締結される。
　これら一対のアーム部７５，７５及び一対の連結柱７７，７７は、中間ローラ１９の両端面１９ｂ，１９ｂから外周面１９ａを跨いで配置される架橋部７９を構成する。
　図６は中間ローラが組み付けられたキャリア８９の分解斜視図である。キャリア８９は、第１キャリア部材９１と、第２キャリア部材９３とを有する。第１キャリア部材９１と第２キャリア部材９３は、円輪状の底部９５と、底部９５の円周方向に等間隔となる複数箇所（図示例では３箇所）に立設された柱部９７とを有する。
　第１キャリア部材９１の柱部９７と、第２キャリア部材９３の柱部９７は、軸方向に沿って挿通孔９９，１０１が貫通される。各挿通孔９９，１０１には、図示しないボルトが挿通される。挿通孔９９，１０１に挿入されたボルトは、各柱部９７，９７の対応する先端部同士を互いに突き当てた状態にして、キャリア８９を図示しないモータ本体に固定する。
　円周方向に並ぶ柱部９７同士の間には、中間ローラ１９を支持する前述の揺動ホルダ７１が配置される。
　図７に揺動ホルダ７１の一部とキャリア８９とを切り欠いた中間ローラ１９の支持構造を示す部分断面斜視図を示す。第１キャリア部材９１の底部９５（図６参照）に形成されたホルダ支持部８２には、揺動ホルダ７１の一方の軸受部７３が回転自在に挿入される。第２キャリア部材９３の底部９５に形成されたホルダ支持部８２には、他方の軸受部７３が回転自在に挿入される。
　ホルダ支持部８２，８２は、一端部が閉口した止まり穴であり、それぞれが同軸上に形成される。
　ホルダ支持部８２に挿入された揺動ホルダ７１の軸受部７３は、ホルダ支持部８２の内径と略同じ外径を有し、軸受部７３の外周面とホルダ支持部８２の内周面とが摺動することにより回転する。これにより、揺動ホルダ７１は、キャリア８９に揺動自在に支持される。
　中間ローラ１９の一対の支持軸１９Ｂは、軸受部７３の支持孔８０にニードル軸受２７を介してそれぞれ軸支される。ニードル軸受２７は、針状ころ８３と保持器８５と外輪８７とを有するシェル型ニードル軸受、又はソリッド型ニードル軸受である。ニードル軸受２７は、中間ローラ１９を回転自在に、且つ軸方向へ移動自在に支持する。なお、ニードル軸受２７に代えて玉軸受としてもよい。
　各軸受部７３，７３から延設されるアーム部７５と連結柱７７は、連結柱７７に形成された固定孔１１１に挿入される固定用ボルト１１３により締結される。これにより、一対の軸受部７３，７３、一対のアーム部７５，７５、及び一対の連結柱７７，７７が一体化される。なお、固定用ボルト１１３に代えて、ピンを圧入することであってもよい。
　上記構成の架橋部７９は、一対の軸受部７３，７３を一体に連結し、これら軸受部７３，７３に相対捩れが発生することを抑制する。架橋部７９が、中間ローラ１９の外周面１９ａの径方向外側で、外周面１９ａを跨いで形成されることで、各軸受部７３，７３に生じる捩れを小さい力で抑えることができる。
＜軸受部の半径と偏芯量との関係＞
　図８はキャリア８９の側面図である。図示例は、揺動ホルダ７１の軸受部７３が、第２キャリア部材９３のホルダ支持部８２に挿入され、中間ローラ１９をサンローラ１５に当接させた状態を示す。
　ここで、サンローラ１５の中心ＯSを通る、サンローラ１５と中間ローラ１９との接触点Ｐａにおける法線を仮想線Ｌｂとする。仮想線Ｌｂは接触点Ｐａにおける接線Ｌａに対して垂直な線である。
　揺動ホルダ７１の揺動前の基準状態においては、支持軸１９Ｂの中心ＯＲは、仮想線Ｌｂの線上に配置される。ホルダ支持部８２の軸孔の中心である揺動中心ＯＯＳは、上記基準状態における支持軸１９Ｂの中心ＯＲから、接線Ｌａと平行な線ＬＣ上に配置される。
　図９に揺動ホルダ７１と中間ローラ１９の基準状態と揺動後の状態を模式的に示す。点線で示す基準状態における揺動ホルダ７１は、支持軸１９Ｂの中心ＯＲが、直線ＬＣ上に配置され、直線ＬＣ上の中心ＯＲと揺動中心ＯＯＳとの軸間距離は、揺動ホルダ７１が揺動する偏芯量ｒＯＳとなる。
　揺動ホルダ７１が揺動中心ＯＯＳの周りに角度φだけ回転（揺動）すると、支持軸１９Ｂの中心ＯＲは、直線ＬＣから離間して中心ＯＲａで示す位置に移動する。つまり、中心ＯＲａは、仮想線Ｌｂ方向に距離ΔＨだけ移動し、これにより、中間ローラ１９の外周面１９ａの位置が距離ΔＨだけ変位する。したがって、中間ローラ１９は、キャリア８９の半径方向外側に突出する。
　上記のように、図７，図８に示すキャリア８９のホルダ支持部８２内で揺動ホルダ７１の軸受部７３が摺動して、揺動ホルダ７１が角度φだけ傾斜することにより、中間ローラ１９に距離ΔＨの径方向への変位が生じる。また、揺動ホルダ７１が図示例とは逆向の傾斜角度に変化した場合は、中間ローラ１９には図示例とは逆方向の変位が生じる。これにより、減速機の伝達トルクに応じて、中間ローラ１９がキャリア８９の径方向へ出没自在となる。
　回転中心軸が揺動軸ＡＸＯとなる軸受部７３の半径ｒは、次の（１）式により求められる。
　ｒ≧ｒＯＳ＋ｒＢ＋ｔｍｉｎ　・・・（１）
　ここで、
　ｒＯＳ：偏芯量であるが、図８における仮想線Ｌｂを境に、架橋部７９側の反対側（図中右側）の偏芯量を正の偏芯量、架橋部７９が存在する側（図中左側）の偏芯量を負の偏芯量とする。
　ｒＢ：ニードル軸受２７の半径であり、支持軸１９Ｂを支持する軸受部７３の支持孔８０（図７参照）の内周面半径
　ｔｍｉｎ：軸受部７３の径方向最小肉厚
である。なお、径方向最小肉厚ｔｍｉｎとは、使用環境下で軸受を確実に保持するのに必要な軸受部７３の最小肉厚である。
　軸受部７３の外径（２ｒ）が中間ローラ１９の外径（２ｒＭ）よりも大きいと、サンローラやリングローラとの干渉を避けるため、揺動ホルダ７１を軸方向に大きくする必要が生じる。そのため、軸受部７３の外径（２ｒ）は、中間ローラ１９の外径（２ｒＭ）よりも小さいことが好ましい。よって、（１）式のｒＯＳは（２）式で示す関係にすることが好ましい。
　ｒＯＳ＜ｒＭ－（ｒＢ＋ｔｍｉｎ）　・・・（２）
　つまり、軸受部７３の回転中心である揺動中心ＯＯＳと自転軸の中心ＯＲとの軸間距離である偏芯量ｒＯＳは、支持軸１９Ｂを支持する軸受部７３の支持孔８０（図７参照）の内周面半径ｒＢと、軸受部７３の径方向最小肉厚ｔｍｉｎとの和を、中間ローラ１９の半径ｒＭから減じた長さよりも短くする。これにより、軸受部７３がサンローラやリングローラと干渉することなく、スペース効率を高めた配置が可能となる。
　つまり、中心ＯＲと揺動中心ＯＯＳとの軸間距離である上記した偏芯量ｒＯＳを、中間ローラ１９の外径の最大半径ＲＭ以下にすることで、揺動ホルダ７１を各部材と干渉させず、よりコンパクトなレイアウトにできる。
　また、揺動中心ＯＯＳは直線ＬＣ上に位置する。この直線ＬＣは、図１５に示す接線力Ｆ１，Ｆ２が作用する方向であって、揺動ホルダ７１に作用する伝達トルクのトルク反力の作用線である。本構成においては、この直線ＬＣ上に揺動中心ＯＯＳを位置させるので、トルク反力が揺動ホルダ７１に負荷されても、揺動ホルダ７１に回転モーメントが負荷されることがない。つまり、トルク反力の分力が発生しない構成となる。よって、中間ローラ１９、サンローラ１５、リングローラ１７は、トルク反力の分力による影響を受けず、各接触点の接触面圧の不均衡が抑制される。また、減速機は、トルク伝達の向き等の運転条件によらず、安定した動力伝達特性が得られる。
＜架橋部と揺動軸との配置関係＞
　本構成の摩擦ローラ式減速機１００は、組み立て工程において、図１に示すサンローラ１５が、キャリア８９の軸方向端面からキャリア８９の中心軸に沿って挿入される。サンローラ１５は軸方向断面の外縁形状が凹曲面であるため、サンローラ１５を挿入する際、キャリア８９に組み込まれた中間ローラ１９を、一時、外径側に退避させている。
　中間ローラ１９を退避させると、図８に示すように、中間ローラ１９を支持する揺動ホルダ７１も揺動軸ＡＸＯを中心として揺動する。そのため、揺動する揺動ホルダ７１と中間ローラ１９とが、キャリア８９に干渉することを防ぐため、キャリア８９に設けられる柱部９７の径方向断面を狭くする必要がある。その場合、キャリア８９の剛性が低下し、柱部９７の内部の設計自由度が低下することになる。
　また、揺動ホルダ７１の揺動中心は、ローラ接触点の接線方向に対してずれた位置に存在し、接線力の分力がローラの接触点に作用する。そのため、サンローラ接触点の法線力と、リングローラ接触点の法線力に不均衡が生じる。この点については、揺動ホルダ７１の揺動軸と中間ローラ１９との軸間距離である偏芯量ｒＯＳを上述した（２）式で示す関係にした構造とすることで解消できる。つまり、揺動軸をローラ接触点の接線方向に向け、法線力を均衡させることができる。
　しかし、偏芯量ｒＯＳが短いと、摩擦ローラ式減速機１００の組立工程で中間ローラ１９を退避させるために必要な揺動角が大きくなり、柱部９７の径方向断面が狭くなる。
　そこで、本構成の摩擦ローラ式減速機１００においては、図８に示すように、架橋部７９と揺動中心ＯＯＳとを配置する。すなわち、中間ローラ１９とサンローラ１５の中心を通る仮想線Ｌｂを基準として、仮想線Ｌｂの一方の側（図中左側）を揺動ホルダ７１の架橋部７９が配置される側とし、他方の側（図中右側）を揺動中心ＯＯＳが配置される側とする。
　図１０（Ａ），（Ｂ）は第１キャリア部材９１（９３も同様）の柱部９７と、揺動ホルダ７１の架橋部７９との関係を示す図で、図１０（Ａ）は中間ローラ１９がサンローラ１５に当接している状態を示す断面図、図１０（Ｂ）は揺動ホルダ７１を揺動させて中間ローラ１９をサンローラ１５の外径側に移動させた状態を示す断面図である。
　摩擦ローラ式減速機１００の組立工程において、サンローラ１５をキャリア８９に挿入する際、図１０（Ａ）に示す状態から図１０（Ｂ）に示すように、中間ローラ１９を一時的に外径側に退避させる。その際、架橋部７９が揺動中心ＯＯＳの周りに角度φＯＵＴだけ外径側に向けて回転されることで、中間ローラ１９が外径側へ移動する。
　このように、架橋部７９が外径側に移動することで、架橋部７９とキャリア８９の柱部９７との干渉が軽減され、柱部９７の径方向断面を広くすることができる。その結果、キャリア８９の剛性を向上することができる。また、柱部９７には、後述する油路や取付用の挿通孔９９，１０１（図６参照）が形成されており、油路を介してキャリア８９から各ローラや軸受に潤滑油が供給される。この油路の形成時に、柱部９７の径方向断面が広いほど設計自由度が高くなる。また複数の油路を設ける場合に、油路同士の間隔を広くでき、加工性が向上する。
　次に、回転駆動中の揺動ホルダ７１の動作について説明する。
　図１，図２に示すように、一対のリングローラ素子２９，３１のうち、一方の可動リングローラ素子３１にのみローディングカム機構２３を設置した本構成の摩擦ローラ式減速機１００の場合、このローディングカム機構２３によって、可動リングローラ素子３１と中間ローラ１９との接触角に応じて、双方の転がり接触面に法線力が作用する。
　得られた法線力により、中間ローラ１９は、サンローラ１５に押し付けられ、各部の弾性変形により内径側に移動する。また、揺動ホルダ７１の架橋部７９も、図１０（Ａ），（Ｂ）で説明したように、内径側に移動する。
　つまり、本構成の摩擦ローラ式減速機１００は、ローディングカム機構２３が作動すると、架橋部７９は内径側に移動する。中間ローラ１９の内径側への移動量は、中間ローラ１９、サンローラ１５の弾性変形量と、転がり接触面の弾性変形量との合計であり、組立工程における外径側への退避量に比べて極めて少ない。中間ローラ１９の移動量が少ないため、架橋部７９の内径側への移動量も組立工程の場合より少なくなる。
　したがって、架橋部７９の移動量が多い組立工程において、架橋部７９を外径側に移動させる構造にすることで、柱部９７と架橋部７９との干渉を最小限に抑えることができる。これにより、柱部９７の剛性と、設計自由度を向上できる。
　ここで、上記構成の揺動ホルダ７１との比較用として、他の構造の揺動ホルダ７１ｒｅｆについて説明する。
　図１１（Ａ），（Ｂ）はキャリアの柱部９７ｒｅｆと、揺動ホルダ７１ｒｅｆの架橋部７９ｒｅｆとの関係を示す参考図で、図１１（Ａ）は中間ローラ１９がサンローラ１５に当接している状態を示す断面図、図１１（Ｂ）は揺動ホルダ７１ｒｅｆを揺動させて中間ローラ１９をサンローラ１５の外径側に移動させた状態を示す断面図である。
　図１１（Ａ）に示すように、本比較用の構成においては、中間ローラ１９とサンローラ１５の中心を通る仮想線Ｌｂを基準として、仮想線Ｌｂの一方の側（図中左側）に、揺動ホルダ７１ｒｅｆの架橋部７９ｒｅｆと、揺動中心ＯＯＳとを共に配置している。
　この場合、図１１（Ｂ）に示すように、組立工程において、中間ローラ１９外径側に退避させるには、揺動ホルダ７１ｒｅｆの架橋部７９ｒｅｆを内径側に大きく移動させることになる。架橋部７９ｒｅｆが内径側に大きく移動すると、柱部９７ｒｅｆと架橋部７９ｒｅｆとの干渉を防ぐため、柱部９７ｒｅｆの軸方向断面を狭くする必要がある。その結果、キャリアの剛性、及び柱部９７ｒｅｆ内部の設計自由度が低下することになる。
＜中間ローラの軸方向変位＞
　次に、中間ローラ１９の軸方向変位について説明する。
　本構成の摩擦ローラ式減速機１００は、図１、図２に示すように、ローディングカム機構２３が、リングローラ素子２９，３１のうち一方の軸方向外側にのみ配置される。ローディングカム機構２３は、入力軸１１からの回転トルクに応じて、可動リングローラ素子３１を固定リングローラ素子２９に向けて変位させる。すると、中間ローラ１９には軸方向力が作用する。
　中間ローラ１９は、この軸方向力を受けて軸方向にスライドする。このスライド動作は、図７に示すニードル軸受２７によって実現される。ニードル軸受２７は、中間ローラ１９の軸方向変位を阻害せず、低抵抗でスムーズなスライド動作を可能にする。これによって、中間ローラ１９がローディングカム機構２３から軸方向力を受けた場合に、円滑にスライドし、摩耗やフリクションの発生を抑制する。
　なお、中間ローラ１９は、軸方向移動が可能なように揺動ホルダ７１に支持される。ローラ本体１９Ａの一方及び他方の端面１９ｂと、揺動ホルダ７１のホルダ内面との間、すなわち、端面１９ｂと一対のアーム部７５，７５の対面する内面との間には、それぞれ隙間δ（図２参照）が形成される。これらの隙間δによって中間ローラ１９の軸方向移動が可能となる。
＜中間ローラ支持軸受への給油路＞
　次に、中間ローラ１９の支持軸受に潤滑油を供給する給油路について説明する。
　図１２は揺動ホルダ７１とこれを支持するキャリア８９の一部断面斜視図である。キャリア８９は、図示はしないが、ホルダ支持部８２に連通する油路が形成される。この油路を通じてホルダ支持部８２に潤滑油が供給される。
　揺動ホルダ７１の軸受部７３は、軸方向外側端面に、支持軸１９Ｂの端面を露出させる開口孔１１７が形成される。この開口孔１１７を通じて、ホルダ支持部８２内の潤滑油がニードル軸受２７に供給される（図中矢印Ｐ１）。また、開口孔１１７内に供給された潤滑油は、ホルダ支持部８２の内周面と軸受部７３の外周面との間にも供給され（図中矢印Ｐ２）、揺動軸への潤滑油が確保される。
＜中間ローラ及び揺動ホルダの変形例＞
　次に、中間ローラと揺動ホルダの変形例を説明する。図１３は中間ローラと揺動ホルダの変形例の構成を示す一部断面斜視図である。
　中間ローラ２０は、外周面２０ａにトラクション面を有し、内径部に軸孔１２１が貫通される。軸孔１２１には、ニードル軸受２７Ａを介して軸体状の架橋部１２３が挿通される。ニードル軸受２７Ａは、針状ころ８３と保持器８５とを有するケージ＆ローラであり、本構成例では軸方向に２列配置される。
　架橋部１２３の両端部には、軸受部７３Ａ，７３Ａがそれぞれ固定される。軸受部７３Ａ，７３Ａは、軸断面円形の外周面を有し、その回転中心軸が揺動軸ＡＸＯとなる。また、架橋部１２３の中心軸ＡＸＲは、揺動軸ＡＸＯから偏芯して配置される。
　上記構成によれば、軸受部７３Ａ，７３Ａを架橋部１２３によって連結することで、前述の揺動ホルダ７１と同様の効果が得られる。また、本構成は、架橋部１２３が中間ローラ２０の内径部を貫通する構造のため、中間ローラ２０の外径側のスペースを必要としない。そのため、減速比が大きく、中間ローラ２０間のクリアランスが小さい減速機に対しても、本構成の中間ローラ２０の支持構造が適用可能である。
＜キャリアの変形例＞
　図１４は中間ローラが組み付けられたキャリアの変形例を示す斜視図である。本構成のキャリア８９Ａは、前述した図６に示す第１キャリア部材９１と第２キャリア部材９３がそれぞれ有する柱部９７を、一方のキャリア部材にのみに形成している。また、他方のキャリア部材（図示略）は、前述の底部９５のみとなっている。その他の構成は前述と同様の構成である。
　本構成のキャリア８９Ａによれば、柱部９７Ａが分割されずに一体に構成される。そのため、柱部９７Ａの加工が容易となり、２部品の組合せで構成される場合よりも寸法精度が高められる。
　以上説明した摩擦ローラ式減速機１００によれば、上記した中間ローラ１９の支持構造によって、次の作用効果が得られる。
　図５に示すように、揺動ホルダ７１は、中間ローラ１９のローラ本体１９Ａの両脇側に軸受部７３，７３が設けられる。これら軸受部７３，７３の回転中心軸は、支持軸１９Ｂの中心軸ＡＸＲから偏芯した揺動軸ＡＸＯとされる。また、一対の軸受部７３，７３は、架橋部７９により連結されることで一体化される。
　上記構成により、揺動軸ＡＸＯを中間ローラ１９の外周面より径方向内側に配置でき、揺動軸ＡＸＯのレイアウト自由度を向上できる。また、軸受部７３，７３の外径の内側領域に中間ローラ１９の支持軸１９Ｂと、揺動軸ＡＸＯとが共に配置されるため、各ローラを支持する部分の軸方向寸法を短縮でき、減速機を一層小型化できる。そして、架橋部７９によって軸受部７３，７３同士の相対捩れが抑制され、中間ローラ１９の姿勢を常に安定して維持できる。
　よって、本構成によれば、キャリアの設計自由度や、各種ローラの配置レイアウトの自由度が向上する。また、図１５に示す従来の揺動ホルダと比較して、支持軸１９Ｂの中心軸ＡＸＲと揺動軸ＡＸＯとの距離が短いため、減速機運転時における揺動ホルダ７１のアーム部７５の弾性変形量が小さく済み、ローラの挙動が安定しやすくなる。
　また、図１６に示す従来の揺動ホルダにおいては、中間ローラ１９を、互いに独立した一方のフレーム３３１と、他方のフレーム３３３とに支持させている。その場合、それぞれのフレーム３３１，３３３に、軸受部３２２の軸方向位置を定位置に保持させる必要がある。そこで、図示例においては、止め輪３３５を用いて軸受部３２２を位置決めしているが、この支持形態は、部品点数や加工工数の増加、及び減速機サイズの増大を招く要因となる。
　一方、本構成によれば、一対の軸受部７３，７３が架橋部７９により連結されるため、各軸受部７３，７３をそれぞれ軸方向に関してキャリア８９に位置決めする必要がない。そのため、より簡単な構造にできる。
　以上説明したように、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の各構成を相互に組み合わせることや、明細書の記載、並びに周知の技術に基づいて、当業者が変更、応用することも本発明の予定するところであり、保護を求める範囲に含まれる。
　本発明は、２０１５年４月１３日出願の日本国特許出願２０１５－８１８８８号、２０１５年７月６日出願の日本国特許出願２０１５－１３５４４２号、２０１６年３月１８日出願の日本国特許出願２０１６－５５７１７号に基づき、その内容は参照としてここに取り込まれる。
　１１　入力軸
　１３　出力軸
　１５　サンローラ
　１５ａ　外周面
　１７　リングローラ
　１７ａ　内周面
　１９，２０　中間ローラ
　１９ａ，２０ａ　外周面
　１９Ａ　ローラ本体
　１９Ｂ　支持軸（自転軸）
　２３　ローディングカム機構
　２７　ニードル軸受
　７１　揺動ホルダ
　７３　軸受部
　７９　架橋部
　８２　ホルダ支持部
　８９　キャリア
１００　摩擦ローラ式減速機

Claims (4)

  1. 　入力軸と同心に配置されるサンローラと、
    　前記サンローラの外周側に前記サンローラと同心に配置され、出力軸に連結されるリングローラと、
    　前記サンローラの外周面と前記リングローラの内周面に転がり接触する複数の中間ローラと、
    　複数の前記中間ローラにそれぞれ設けられ、前記中間ローラの自転軸を支持する複数の揺動ホルダと、
    　複数の前記揺動ホルダをそれぞれ支持するキャリアと、
    　前記サンローラ、前記リングローラ、前記中間ローラの各ローラ間の転がり接触面に作用する伝達トルクの大きさに比例した押し付け力を前記転がり接触面に付与するローディングカム機構と、
    を備える摩擦ローラ式減速機であって、
    　前記揺動ホルダは、
    　前記中間ローラの前記自転軸を支持し、前記自転軸の中心から偏芯した位置に揺動中心を有する一対の軸受部と、
    　一対の前記軸受部を一体に連結する架橋部と、
    を備え、
    　前記キャリアは、前記軸受部を回転自在に支持するホルダ支持部を有し、
    　前記軸受部の揺動中心と前記自転軸の中心との軸間距離は、前記中間ローラの外径の最大半径以下であり、
    　前記揺動中心は、前記揺動ホルダに作用する前記伝達トルクのトルク反力の作用線上に配置されることを特徴とする摩擦ローラ式減速機。
  2. 　前記揺動中心と前記自転軸の中心との軸間距離は、前記自転軸を支持する前記ホルダ支持部の内周面半径と、前記軸受部の径方向最小肉厚との和を、前記中間ローラの半径から減じた長さよりも短いことを特徴とする請求項１に記載の摩擦ローラ式減速機。
  3. 　前記架橋部は、前記中間ローラの両端面から当該中間ローラの外周面を跨いで配置されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の摩擦ローラ式減速機。
  4. 　前記中間ローラは、内径部を軸方向に貫通する軸孔に前記自転軸が挿通され、
    　前記自転軸の両端部に前記軸受部がそれぞれ固定されて前記架橋部を構成することを特徴とする請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の摩擦ローラ式減速機。 
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